Teoría Proceso de Deshidratación

ESCUELA MILITAR DE INGENIERÍA
UNIDAD ACADÉMICA SANTA CRUZ DE LA SIERRA - BOLIVIA

CARRERA DE INGENIERÍA PETROLERA
Apuntes sobre
Deshidratación del
Gas Natural
Recopilación realizada por:

Ing. Orlando Melgar Quevedo
Del Curso de Capacitación:

Acondicionamiento y Deshidratación
del Gas Natural.
Compañía:
SENDA Team s.r.l.
Asesoramiento - Capacitación
Santa Cruz de la Sierra – Bolivia

Marzo 2015
TECNOLOGÍA DEL GAS II 2
DESHIDRATACIÓN DEL GAS NATURAL

La eliminación del agua contenida en el gas o deshidratación, se efectúa con un proceso
muy generalizado, denominado “de absorción física” que básicamente consiste en hacer
tomar contacto al gas húmedo con una corriente de algún agente que sea altamente
absorbedor del agua, como son por ejemplo los alcoholes. En este caso, este agente
absorbedor estará en estado líquido, pero pueden utilizarse otros agentes, como la
sílicagel que se presentan en estado sólido, denominándose el sistema como de
“adsorción”.
En el primer caso se trata de poner el gas en contacto con el glicol para que este se quede
con el agua y luego se regenere el glicol para su reciclaje. Este proceso se realiza por dos
procedimientos de diferentes características, no obstante la regeneración del glicol se
realice con los mismos principios o equipos.
Las posibilidades de absorción física son por Torre de Contacto de Glicol, donde los
flujos a contracorriente de glicol y gas se encuentran en una torre, recuperándose cada
uno por diferentes descargas; o por Inyección de Glicol, donde el mismo se inyecta en
un punto del curso de gas, recuperándose luego de un proceso de frío, en un separador
trifásico.
El segundo caso es con el uso de otro absorbente del agua en estado sólido que es el
sílica gel también regenerable para el reciclaje.
Determinación del Punto de Rocío
El gas en su flujo tiene contenidos de agua y gasolina. La gasolina, se supone que ha sido
retenida y eliminada por el proceso de condensación al que fue sometida, luego le
quedará el agua que será necesario eliminar.
El primer paso para saber de que manera o en que magnitud contiene agua, es conocer la
cantidad de agua por unidad de volumen de gas y una forma de determinarlo, es mediante
la lectura del punto de rocío o dew point del gas.
El punto de rocío será entonces, el momento en que el agua contenida en el gas comienza
a condensarse en valores de presión y temperatura conocidos.
Como ejemplo, el aparato medidor (dew point tester) de este parámetro se compone de
un visor, un espejo y un gas refrigerante en una cámara de expansión de tal manera que
se hace pasar el flujo del gas a medir frente al espejo y se refrigera bajando lentamente la
temperatura (se lee en el termómetro instalado en contacto con el espejo) hasta que se
comience a empañar el espejo.
La presión y la temperatura de ese momento es precisamente la medición del punto de
rocío, que es el punto donde se inicia la condensación bajo esas condiciones.
Con cualquiera de los métodos, se podrá determinar el tipo y forma de tratamiento o bien
la eficiencia del mismo, en una planta deshidratadora de gas en operación.
El contenido de agua aceptable para la comercialización y el transporte, está regido por

normas de asociaciones internacionales y por convenios entre empresas.
De todas formas se pueden tomar valores conocidos como un límite máximo de 7 libras
de agua por cada millón de pies cúbicos de gas o en el sistema decimal 0,15 cm3 de
agua por cada metro cúbico de gas o 1,5 litros de agua por cada 10.000 metros
cúbicos de gas.
Observando la siguiente gráfica, que representa el contenido de agua en el gas natural a

distintas temperaturas y presiones, se explican las variaciones que sufre el punto de rocío
del vapor de agua en el gas con la temperatura (depresión del punto de rocío).
Se puede observar que la temperatura del punto de rocío del vapor de agua en el gas es
la misma que la temperatura de saturación para una dada presión.
Nuevamente, si se tiene un flujo de gas a 1000 PSI y a 100ºF, el contenido de agua es de

62 lb./MMCF y si manteniendo la presión, y el contenido de agua pasa a ser de sólo 7
lb./MMCF la temperatura del punto de rocío ahora es de 33ºF.
Entonces el equipo deshidratador, al reducir el contenido de agua de 62 a 7 lb./MMCF ha
sido capaz de bajar el punto de rocío de 100°F a 33ºF.
Visto de otra manera, si se requiriera operativamente bajar el punto de rocío de un flujo de

gas como el del ejemplo, a 33°F, se debería provocar un contacto que absorviera 65 libras
de agua por cada millón de pié cúbico de gas.
Por lo tanto y resumiendo, dados un caudal, temperatura y presión iniciales, y presión y

temperatura finales; es posible determinar por éste procedimiento la cantidad de agua a
absorber, para eliminar la posibilidad de presencia de la misma en estado liquido, en el
resto del proceso.
Tomando como ejemplo el siguiente caso:
· Caudal de gas a deshidratar: 1.8 MMCFD (1.800.000 pie3/día)

· Punto de rocío del gas a la entrada de la torre de contacto: 40 ºF
· Presión de operación: l00 psi.
Si se adopta el valor limite de 7 lb. agua/MMCF, se desarrolla:
1. Contenido de agua del gas a la entrada; (del gráfico) 40 0F y 100 psi, indica que el gas
puede contener 67 Lb. agua/MMCF.
2. Punto de rocío del gas a la salida; del gráfico para 7 Lb. agua/MMCF y 100 psi, se
obtiene:
-15 ºF.
Depresión del punto de rocío 40 - (-15) = 550F.

Agua a eliminar: 67 – 7 = 60 Lb. agua por MMCF
Más adelante veremos cómo es el proceso de eliminación del agua del gas, mediante la
utilización de los glicoles y cómo calcular el caudal y el volumen del glicol a utilizar.
Características de los Glicoles

Por su alta capacidad higroscópica (afinidad con el agua) se utilizan glicoles para la
deshidratación del gas natural. Esta capacidad está directamente relacionada con la
concentración de la solución agua-glicol.
El glicol es un producto químico orgánico, de la familia de los alcoholes, que naturalmente

tiene gran avidez por el agua; es prácticamente imposible mantenerlo en máxima pureza
en contacto con el ambiente porque absorbe la humedad del aire. Esta importante
propiedad es aprovechada para estos procesos de deshidratación, porque además son
muy estables, con una elevada temperatura de degradación, de tal manera que los
convierten en óptimos para ponerlos en contacto con gases reteniendo el agua contenida
en cualquiera de sus formas.
Existen tres compuestos glicoles muy utilizados, el etilenglicol, el dietilenglicol y el

trietilenglicol. La temperatura máxima a la que se puede someter el etilenglicol y el
dietilenglicol, es de 165°C (328°F) y para el trietilenglicol este valor es de 205°C (404°F),
temperaturas que deben respetarse rigurosamente en la operación cuando se regenera el
glicol, porque de no ser así se degradaría cambiando su estructura química inutilizándose
como absorbente.
La concentración del glicol no debe estar por debajo del 98,5% y el estado optimo de
máximo rendimiento es de 99,5. En el caso que tuviera 98,5%, el 1,5% restante será
contenido de agua, con la consecuencia de la disminución, en la misma medida, de la
capacidad de absorción.
La concentración estará directamente relacionada con la eficiencia del regenerador de

glicol húmedo.
El dietilenglicol (DEG) fue el primer glicol que halló aplicación comercial en la

deshidratación de gas natural. Este compuesto otorga una buena depresión del punto de
rocío y tiene la habilidad para absorber agua en un amplio rango de concentraciones. Sin
embargo tiene ciertas limitaciones para lograr las concentraciones requeridas.
En cambio, con el trietilenglicol (TEG) concentraciones del 97,5% al 98,5% son fácilmente
obtenibles, dada la mayor temperatura de ebullición que tiene respecto a los otros dos,
además de la conveniencia de tener también una mayor temperatura de degradación.
Es común que las ventajas del T.E.G. sobre el D.E.G. hagan que aquel sea el favorito en
los procesos de deshidratación con glicoles, no obstante y dadas sus características y
costo, se ha establecido el uso del T.E.G. para procesos por Torre de Contacto, y el
M.E.G. para los efectuados por Inyección.
Absorción Física por Torre de Contacto
La puesta en contacto del gas a deshidratar con el absorbente, requiere de un recipiente

denominado “torre de contacto”, que por conveniencia operativa se construye con el
aspecto de un separador bifásico vertical, como se observa en la figura siguiente.
Su tamaño estará en función del volumen de gas a tratar, del diseño interior y de la
cantidad de agua a extraer; en definitiva el tamaño determinará el tiempo de contacto
glicol - gas.
En algunos casos, la torre dispone de un sector inferior que cumplirá la función de

depurador de la corriente de gas de entrada, a fines de asegurar la eliminación de líquidos
en el flujo de contacto.
En la siguiente figura se puede observar un esquema simplificado de un diagrama de flujo

de una planta de tratamiento de gas por glicol por absorción en torre de contacto.
Flujo del gas húmedo: Saliendo del separador ya sin condensados, la corriente de gas
húmedo se introduce en la torre de contacto por un nivel inferior y se la hace circular
ascendiendo y pasando por lechos de relleno o bandejas de burbujeo, diseñadas
especialmente para que el gas tome contacto íntimo con el glicol.
El gas se mezcla en cada una de las bandejas con la solución de glicol, cediendo al mismo
el vapor de agua que contenga.
Una vez que ha cedido el agua al glicol, el flujo de gas seco pasa a través de un
eliminador de niebla en la parte superior del absorbedor para dejar pequeñas partículas de
líquido arrastrado y abandona el equipo como gas seco, pasando previamente por un
intercambiador de calor para enfriar el glicol que ingresa.
En la figura de la página siguiente, también se observan detalles de una “copa” y de una

“bandeja de burbujeo”, donde el gas es obligado a pasar a través del lecho líquido del
glicol de manera de establecer entre ambos un contacto íntimo y facilitar la absorción del
agua por el glicol.
Flujo de glicol pobre o seco: El glicol proveniente de la Planta Regeneradora, entra a la

torre por la parte superior, intercambiando calor inicialmente para adecuarse a la
temperatura de operación, luego va circulando hacia abajo pasando por rebase de
bandeja en bandeja, tomando contacto íntimo con el gas y quedándose con el contenido
de agua.
Flujo de glicol rico o húmedo: Es tomado a menor temperatura del fondo de la torre de
absorción y descargado generalmente por un mecanismo de controlador de nivel y válvula
de descarga, hacia la Planta Regeneradora, donde debe ser tratado para eliminarle el
contenido de agua a fin de poder ser utilizado nuevamente en la torre de contacto, de
manera de tener un ciclo de operación continuo. Para ello se lo bombea a través de una
serie de equipos donde básicamente se lo somete a una temperatura superior al punto de
ebullición del agua como para que la misma se desprenda en estado de vapor.
El glicol, que se mantiene en estado líquido debido a que su temperatura de ebullición es

muy superior a la del agua, es nuevamente acondicionado para su reutilización.
Absorción Física por Inyección

El tipo de instalación que se describirá a continuación permite cumplir los dos objetivos del
acondicionamiento simultáneamente, la deshidratación y el desgasolinaje, y son las
llamadas «Dew Point” o Plantas de Ajuste de Punto de Rocío.
Básicamente el proceso consiste en provocar la condensación del vapor de agua y de los

hidrocarburos pesados mediante enfriamiento. Observando las curvas temperatura de
rocío del agua se ve claramente que la condensación se favorecerá a altas presiones.
Es evidente que esta sencilla operación necesita de otro agente a efectos de impedir la
formación de hidratos en la instalación al reducir considerablemente la temperatura del
gas, a tal fin se utilizan los glicoles, por su doble acción, como absorbente y como
anticongelante.
Atendiendo las bajas temperaturas de trabajo el más apto es el mono-etilenglicol.

Soluciones al 70% son altamente higroscópicas y de muy bajo punto de congelamiento.
Se puede decir que prácticamente soluciones que oscilen entre el 60% y 80% no
congelan.
Por lo general en éste tipo de Plantas, se encuentran instalados intercambiadores Gas-

Gas que optimizan el rendimiento de la misma, calentando el gas de salida merced al
enfriamiento del gas de entrada.
Una solución de mono-etilenglicol pobre, es inyectada antes y en el intercambiador gas-

gas.
El gas es dirigido a un enfriador (chiller) que constituye el evaporador de un ciclo

frigorífico, donde se lo lleva por debajo del punto de rocío establecido para su inyección a
gasoducto.
El líquido posteriormente es extraído en un separador de alta presión de tres fases

comúnmente llamado trifásico o separador de frío, donde la fase gaseosa constituye el
llamado gas residual seco que se envía a gasoducto o al proceso restante.
La fase líquida se subdivide en dos, una constituida por la solución glicol-agua y la
restante por gasolina, debido a la inmiscibilidad de ambos y su apreciable diferencia de
densidad, son fácilmente separables.
La corriente de glicol enriquecido con agua es enviada a la Planta Regeneradora o

Rectificadora, donde a presión atmosférica y mediante la entrega de calor, se la despoja
del agua absorbida.
La gasolina obtenida en estas condiciones contiene apreciable cantidad de hidrocarburos

livianos, como ser propano y butano, razón por la cual se los debe eliminar de la misma,
transformándola en gasolina estabilizada.
El propano y butano se puede inyectar a gasoducto ó separarlos para su utilización como

gas licuado de petróleo.
La experiencia ha mostrado que este tipo de instalación es muy confiable y ofrece

resultados satisfactorios.
Los problemas más comunes son más bien de carácter mecánico y fácilmente
solucionables a saber:
a.- Deficiente pulverizaci6n del glicol en su inyección, con lo que no se consigue un

contacto intimo glicol-gas. Debe revisarse el diseño del inyector o su control periódico. En
algunas oportunidades, el desplazamiento de carbón activado de los filtros de la Planta
Regeneradora, origina el taponamiento de los inyectores.
b.- Problemas de separación de condensado en el separador trifásico, generando

arrastres de condensados y glicol al circuito posterior. Esta dificultad se mejora no
sobrepasando los caudales de diseño, evitando disminuir el tiempo de residencia de los
fluidos en el separador y respetando los adecuados niveles de operación.
Los dos sistemas de absorción por contacto del flujo de gas con el TEG en la torre, o por
inyección de MEG en el flujo, para un posterior enfriamiento, separación y recuperación;
requieren de estar complementados con un sistema que regenere éste producto
absorbedor, separando y eliminando la mayor parte del agua contenida.
Ambos equipos de rectificación o Planta Regeneradora son similares, y se basan en elevar

la temperatura de la mezcla hasta valores suficientes para evaporar el agua y no el glicol,
eliminando el agua en forma de vapor.
Planta y Proceso de Regeneración de Glicol

En la siguiente figura se puede observar, en el recuadro inferior resaltado, un esquema de
la Planta Regeneradora de Glicol, como parte de un proceso de absorción por inyección.
Para la regeneración del glicol, el mismo es bombeado previamente a través de un

condensador de reflujo enfriador en el tope de la columna de condensación para
condensar parte de los vapores que son descargados, pasando luego a través de una
serpentina de precalentamiento produciendo un intercambio de calor glicol-glicol, donde el
glicol seco concentrado es enfriado y el glicol húmedo es precalentado, reduciéndose así
la carga del calentador y evitando una ebullición violenta.
En la siguiente figura, se esquematiza el flujo descripto de recuperación de glicol, para una

Planta de una sola columna.
Luego pasa a través de un filtro, y por último es inyectado por la parte superior de una
torre o columna de destilación donde en primer lugar es parcialmente extraída o absorbida
el agua por el contacto producido en la contracorriente con los vapores que se producen
en el reboiler y luego, aprovechando la diferente temperatura para el cambio de estado
físico que tienen el agua y el glicol, se produce la vaporización del agua debido a la
temperatura de este proceso.
En algunos casos o diseños, se utilizan dos torres por donde pasa el glicol a regenerar:
1) Una torre llamada torre ciega donde ingresa el glicol previamente calentado y donde se
separa parte del agua que sale al exterior en forma de vapor.
2) Otra torre, llamada torre de destilación en la que el glicol entra en contacto a contra
corriente con los vapores de agua y pequeñas cantidades de vapores de glicol y gasolina
generados en el calentador. El glicol que fuera arrastrado con el vapor que sube, se
condensa en la sección de productos de cabeza y vuelve al calentador. El vapor no
condensado deja la parte superior de la columna y es enviado al tanque de eliminación.
En el siguiente esquema se observa un corte de ambas torres y del calentador de glicol.
Como se ha visto anteriormente, la temperatura de degradación de cualquiera de los

glicoles mencionados está muy por encima del punto de ebullición del agua.
Por ejemplo, calentando si es trietilenglicol, hasta unos 193°C (380°F), el agua saldrá por
la torre de destilados en forma de vapor y el glicol rebasará por el vertedero al tanque de
reserva.
El glicol así regenerado cae por un vertedero en el calentador y de allí al acumulador, de

donde es enviado a la torre de contacto en donde ingresa a través de un intercambiador
(glicol-gas) de calor para enfriarse y comenzar nuevamente el ciclo.
En circuitos instalados en Plantas de tratamiento, cómo por ejemplo las Plantas de Ajuste
de Punto de Rocío, se observa en la línea de glicol rico y posterior al precalentamiento del
mismo (antes de los filtros); la presencia de un separador o "flash tank" que contribuirá a
despojar el gas asociado al glicol rico, proveniente del proceso de absorción.
En los siguientes esquemas se puede observar el detalle del conjunto en diversas

variables.
Variables de Operación
La presión y la temperatura son parámetros que influyen en la absorción; se puede decir
como regla general que altas presiones y bajas temperaturas son las condiciones más
favorables.
No obstante hay ciertas limitaciones que es menester considerar:
Temperatura: una condición que es de suma importancia en la calidad del proceso es la de

conservar las características físicas optimas del glicol, las que se ven afectadas por la
temperatura a lo largo de la operación.
A presión constante y considerando que al gas se lo recibe saturado en agua, a mayor

temperatura el contenido de vapor de agua en el gas aumenta. Por lo tanto, cuanto mayor
sea la temperatura de proceso, mayor será la cantidad de agua que debe eliminar la torre
y mayor será la depresión del punto de rocío. Pero si la temperatura aumenta mucho el
glicol será arrastrado por el flujo de gas y el retenedor de niebla será superado, con la
consecuente pérdida del producto por la línea de gas. Por otro lado bajar la temperatura
del proceso tampoco es aconsejable ya que si la temperatura baja los 10°C (50°F) el glicol
tiende a formar espuma y la viscosidad aumenta, a tal punto que el gas formará canales
que no permitirán un buen contacto, reduciendo la eficiencia del proceso. El rango óptimo
de temperatura se ubica entre 10°C y 38°C (50°F y 100°F).
Presión: la presión tiene un marcado efecto sobre la viscosidad. Por ejemplo a 1000 psi
(70 Kg/cm2) la viscosidad del D.E.G. se hace 3 a 4 veces la viscosidad que tiene a presión
atmosférica.
Esto significa que para una concentración dada del glicol a la entrada, la velocidad de
circulación del mismo debe ser aumentada en el absorbedor, para compensar la pérdida
en la eficiencia del plato a causa de su mayor viscosidad. En consecuencia, a medida que
aumentan las presiones, la circulación del glicol no es una función directa del contenido de
agua en el gas, sino del cambio de las condiciones físicas.
Concentración del glicol: El glicol que sale de la torre de contacto (glicol húmedo) se
deshidrata en la planta rectificadora de glicol para luego volver al ciclo. Cuanto más
concentrado (seco) sea el glicol que entra a la torre de contacto, mayor será la eficiencia
de deshidratación del gas.
El grado de deshidratación del glicol que pueda lograrse, depende en primer lugar de las
especificaciones de diseño de la planta de glicol. Así por ejemplo, tendremos plantas cuyo
diseño garantiza una eficiencia de concentración del glicol de: 98,5 %; 99,0 %; 99,5 %; etc.
Esto significa que si la eficiencia de una planta de glicol es de 98,5 %, la concentración de
glicol será 98,5 % y el resto, 1,5 %, es agua incorporada al glicol en el proceso (que la
planta no elimina).
Conocida entonces la eficiencia de la planta, podrá determinarse si la misma trabaja de
acuerdo a las especificaciones de diseño. Para ello se realiza un análisis de determinación
de agua; la muestra de glicol se debe tomar a la salida del tanque de glicol seco.
Otros factores que influyen en el grado de deshidratación del glicol son la capacidad de
tratamiento de la planta que está relacionada con el caudal de circulación del glicol y la
temperatura del calentador.
Para lograr una concentración adecuada del trietilenglicol, la temperatura del calentador
debe mantenerse entre 375 0F y 390 0F. Es importante controlar el valor máximo de
temperatura para evitar la degradación del TEG, la que se inicia a los 404 0F.
Es una condición de suma importancia en lo que hace a la regeneración, observar un

adecuado funcionamiento proporcional de los sistemas de control de temperatura del
regenerador. Un funcionamiento si/no del controlador del mismo (que no es otra cosa que
un Calentador Directo), propondrá momentos de máximo rendimiento del quemador, con
serias posibilidades de degradación del glicol circulante, merced a las altas temperaturas
generadas en el área inmediata al tubo de fuego.
Caudal de circulación de glicol: Cuando se conoce la concentración del glicol y el número

de platos de burbujeo que tiene la torre de contacto, la depresión del punto de rocío del
gas saturado es función de la velocidad de circulación del glicol. Las torres de contacto
estándar tienen 4 a 8 platos de burbujeo. La circulación del glicol varía de 3 a 5 galones
por libras de agua en el gas. El valor práctico es 3 gal/lb de agua a eliminar. En general es
más favorable aumentar la concentración del glicol que el caudal de circulación. Esta
determinación depende de la capacidad de absorción del glicol, o dicho de otra forma el
TEG puede retener 1 libra de agua cada 3 a 5 galones.
Continuando con el ejemplo de la página 19, donde teníamos que eliminar un total de 60
libras de agua, calculemos ahora el total de circulación de glicol.
Total de agua a eliminar por día: 1.800.000 pie3/ día de gas x 60 lb./MMCF gas = 108 lb.
De agua/día Caudal de circulación del glicol: adoptando el valor práctico de 3 gal/lb. agua
se obtiene:
Q glicol = 3 gal/Lb. agua x 108 Lb agua/día = 324 gal. glicol / dia.

Q glicol = 324 / 24 = 13.5 gal / hora
Con el dato de 13,5 gal/hora se puede recurrir al gráfico de caudales de la bomba

suministrado por el fabricante y determinar los golpes por minuto a que debe trabajar la
misma para mantener dicho caudal horario de glicol en el sistema. En caso de no contarse
con los gráficos de la bomba, el caudal puede determinarse intercalando en el sistema un
medidor de caudal del tipo de desplazamiento positivo, por calculo conociendo la carrera y
diámetro del pistón, o contrastando la misma en servicio contra un recipiente calibrado.
Como comentario final respecto a este tipo de plantas es de destacar su simplicidad de

operación, ya que las mismas requieren de una mínima atención y no necesitan de
personal permanente de operación. Es conveniente un control diario de la temperatura de
regeneración y del caudal, y semanalmente del Ph y de la concentración del glicol.
DESHIDRATACION POR ADSORCION CON SÓLIDOS
El proceso de adsorción es una forma de adhesión entre una superficie sólida y el vapor
de agua que aparece como una capa muy delgada, y se sostiene según la propiedad de
atracción de los materiales y las características particulares de los mismos.
La cantidad de agua adsorbida, varía con la naturaleza varía con la naturaleza y el área
superficial del desecante utilizado.
Los desecantes más efectivos, son los que tienen una alta relación entre el área superficial
y su volumen. Probablemente, a ésta característica se sume que parte del agua se
condense y sea retenida en los canales capilares en el interior del desecante
(condensación capilar).
Procesos de Adsorción
En general éste tipo de instalaciones están equipadas inicialmente con un separador de

entrada, utilizado para interceptar y separar los líquidos presentes en el flujo, evitando
inconvenientes en el proceso que puedan reducir la capacidad del adsorbente.
La corriente principal de gas pasará por una de las dos Torres de Secado, tomando
contacto con el desecante que permitirá la remoción de los vapores de agua.
Otro flujo de reciclo o regeneración, pasará a contracorriente por la segunda Torre, donde
el agua adsorbida en el ciclo anterior por la misma, será barrida por el gas caliente
(generalmente un 10% de la corriente principal, y entre 350° F a 450°F, dependiendo del
tipo de desecante utilizado) hacia un enfriador y un posterior separador del agua
condensada.
Alternativamente entonces, una Torre está adsorbiendo los vapores de agua del flujo
principal, mientras en la otra se está regenerando el desecante. Controladores cíclicos o
temporizadores, permiten el cambio automático de las torres según un programa horario
establecido.
Basados en las características y métodos mencionados, son dos las variables

generalmente utilizadas por aspectos prácticos y económicos. La principal diferencia,
radica en el punto dónde se toma el gas para el flujo de regeneración.
En el siguiente esquema la corriente principal fluye a través de una válvula reductora de

presión, la cual controla el flujo del gas de regeneración, induciendo una caída de presión
en la corriente principal.
El flujo principal entonces, continúa hacia la torre seleccionada (en éste caso la N°1),
donde se adsorberán los vapores de agua, para seguir su curso hacia el resto del proceso.
El flujo de regeneración por su parte, es tomado aguas arriba de la válvula reductora, y por
diferencia de presión con el sector aguas abajo, circula hacia ésa conexión pasando por
un calentador primero, la otra torre (N°2) en contracorriente permitiendo la remoción de la
humedad retenida anteriormente, para condensarla a su posterior paso por un enfriador, y
finalmente separarla en un depurador desde donde será eliminada.
El gas ya sin presencia de agua en estado líquido, se reciclará hasta la conexión

mencionada, aguas debajo de la válvula reductora de presión.
En otra de las posibilidades particulares del proceso (figura en la página siguiente), el gas
de regeneración es tomado de la salida de gas seco de la torre en uso, calentado,
circulado por la torre a regenerar, posteriormente enfriado y separada el agua, para ser
comprimido y reinyectado a la entrada del sistema.
El siguiente croquis, refleja la mencionada modalidad.
Desecantes y Aplicaciones
Se pueden utilizar varios productos adsorbentes, cuya selección dependerá del tipo de
problemas y de las condiciones de operación.
Los desecantes granulares son generalmente sílica gel o alúmina activada. El primero es
un material altamente silíceo en forma de partículas sumamente irregulares, con densidad
variable de 45 a 55 Lb/pié3.
Las capacidades de adsorción son variables, pudiendo inicialmente retener 20 libras de

agua por cada 100 libras de desecante. Sin embargo, ésta capacidad decrece
rápidamente al 10% y de allí lentamente hasta que llega el momento de su reemplazo.
La duración de los desecantes dependerá de la aplicación a que se los someta. Bajo

condiciones ideales puede durar hasta 10 años, bajo condiciones muy rigurosas puede
requerir de su reemplazo en el término de menos de un año.
Se debe considerar, que además de dañarse con los hidrocarburos pesados, las capas
desecantes pueden ser contaminadas con SH2 en presencia de oxígeno y NH3 en
presencia de CO2.
El sistema es aplicable cuando se pretende un contenido de agua menor a 1 libra por
millón de pies cúbicos standard. Observando un cuidadoso diseño, pueden obtenerse
Puntos de Rocío cercanos a los –90°F.
DESHIDRATACION POR GLICOL

1. Introducción
La deshidratación es un proceso de remoción de agua desde un gas y/o un líquido de tal

forma de que el agua condensada no este presente en el sistema de tratamiento de gas.
La eliminación del agua contenida en el gas o deshidratación, se efectúa con un proceso

muy generalizado, denominado “de absorción física” que básicamente consiste en hacer
tomar contacto al gas húmedo con una corriente de algún agente que sea altamente
absorbedor del agua, como son por ejemplo los alcoholes. En este caso, este agente
absorbedor estará en estado líquido, pero pueden utilizarse otros agentes, como la
sílicagel que se presentan en estado sólido, denominándose el sistema como de
“adsorción”.
En el primer caso se trata de poner el gas en contacto con el glicol para que este se quede
con el agua y luego se regenere el glicol para su reciclaje.
2. Tipos de Glicol
Cuatro tipos de glicol son usados para la deshidratación y/o inhibición:
1. Monoetilenglicol (MEG) o Etilenglicol (EG)

2. Dietilenglicol(DEG)
3. Trietilenglicol(TEG)
4. Tetraetilenglicol (TREG)
El Trietilenglicol (TEG) es el glicol más comúnmente usado en sistemas de absorción.
El monoetilenglicol (MEG) es el glicol más comúnmente usado en sistemas de inyección

con glicol. Todos los glicoles son higroscópicos, lo que significan que tienen afinidad por el
agua.
Las propiedades principales que llevan a escoger al glicol para una aplicación dada son:
 Viscosidad.
 Presión de vapor
 Solubilidad en hidrocarburos.

Muchos de los glicoles cumplen todos estos criterios. El DEG, TEG y TREG poseen todos
características que se adaptan a estas condiciones, sin embargo casi el 100% de los
deshidratadores de glicol usan TEG.
Ventajas de usar tri etilenglicol:
1) Debido a su alto punto de ebullición y a otras propiedades físicas, se regenera mas

fácilmente a una solución en porcentaje de 98 –99.5 en una atmósfera de regeneración.
Esto permite depresiones del punto de roció mas altas en el rango de 80-140°F.
2) Tiene una temperatura de descomposición teórica inicial de 404°F, mientras que la

temperatura del dietilenoglicol es de solamente 328°F.
3) Las perdidas por evaporación son menores.
4) Se requiere un equipo de regeneración más sencillo.
5) El capital y los costos de operación son menores que para el dietilenoglicol.
3. Condiciones que Afectan la Deshidratación
 Temperatura del gas de entrada.

 Presión del gas de entrada.
 Rata de flujo de gas.
 Temperatura de entrada del glicol.
 Numero de bandejas en el contactor
 Concentración del glicol entrando al contactor.
 Rata de circulación del glicol.
4. Proceso del Recorrido del Glicol
El glicol pobre entra en el plato tope o empaque y fluye hacia abajo absorbiendo el agua
del gas y quedando rico en agua.
Es conveniente usar la palabra “rico” para describir la parte inferior de la torre y “pobre”
para la parte superior. En la parte inferior tanto el gas como el glicol son ricos en agua y en
la parte superior ambos son pobres.
El glicol rico deja la parte inferior de la torre y fluye al condensador de reflujo (reflux
condenser) en el tope de la columna destiladora (still tower). El glicol rico entra al tanque
de destilación o flasheo (flash tank) donde los componentes más volátiles (solubles en el
glicol) son evaporados. La típica presión del tanque de flasheo es de 30 a 100 psig.
Después del tanque de flasheo el glicol fluye a través de los filtros y del intercambiador
glicol-glicol (pobre -rico) donde intercambia calor con el glicol pobre caliente. El glicol rico
entra a la columna destiladora donde el agua es removida por destilación.
La columna destiladora y el recalentador (reboiler) son llamados regenerador o
reconcentrador (regenerator) y es donde la concentración de glicol es incrementada a los
requerimientos del glicol pobre. La unidad de regeneración es diseñada para operara a
presión atmosférica. La descomposición inicial del glicol se da a las siguientes
temperaturas. Luego de regenerado el glicol pasa a través de los intercambiadores glicol-
glicol y luego es bombeado de nuevo a la torre.
Diagrama general del sistema
5. Efecto de las Variables de Operación
Aquí se presentan algunas variables de operación que pueden afectar la eficiencia de un

deshidratador de glicol:
1) Temperatura.
2) Presión.
3) La temperatura del glicol Pobre.
4) La concentración del glicol.
Temperatura.
La eficiencia de la planta es especialmente sensible a la temperatura del gas de entrada. A

una presión constante, el contenido de agua del gas de entrada se incrementa a medida
que la temperatura aumenta. Por ejemplo, a 1000 psi, un gas a 80°F soporta
aproximadamente 34 libras de agua por MMSCFD, mientras que un gas a 120°F
sostendrá alrededor de 106 libras de agua por MMSCFD. A temperaturas mas altas, el
glicol tendrá que remover aproximadamente tres veces mas agua para cumplir con las
especificaciones de la tubería. Las pérdidas por vaporización de glicol serán también
mayores a la temperatura más altas.
La Presión.
A temperatura constante, el contenido de agua del gas de entrada aumenta a medida que
la presión baja. Sin embargo, en el rango normal de operación, la presión de la planta de
glicol no es un factor crítico
6. Concentración del Glicol.
La concentración de glicol aumenta con las temperaturas más altas del recalentador. El
rango de temperatura en el recalentador debe ser entre 350°F y 400°F para el
trietilenoglicol. La concentración máxima de glicol pobre obtenida en un recalentador
convencional, sin regenerar el gas, es aproximadamente 98,8 %.
7. Como Reducir las Perdidas de Glicol.
Las pérdidas de glicol pueden ser un problema muy serio y costoso. Las pérdidas se
pueden incurrir por vaporización, por fugas mecánicas y por arrastre. Las pérdidas de
glicol totales desde una unidad de deshidratación bien diseñada y mantenida no deben
exceder 0,1 galones por MMPCE o aproximadamente una libra por MMPCE de gas
tratado. No es poco común, sin embargo, ver pérdidas de glicol a un promedio de uno a
cuatro galones por MMPCE, o aún mayores. Sin el control apropiado, se pueden usar
varios cientos de dólares por día de exceso de glicol. Algunas plantas de tamaño promedio
pueden gastar más de $100.000 por año en pérdidas por exceso de glicol, pérdida de
tiempo de la planta y desgaste del equipo.
Algunas formas para reducir las perdidas de glicol:
1. Siempre se vaporizará una cierta cantidad de glicol en la corriente del gas de venta. El
enfriamiento adecuado del glicol pobre antes de que entre a la torre de absorción
minimizarán estas pérdidas. El diseño, las prácticas de operación y de mantenimiento
apropiados son esenciales. A menudo, un PECO Cyclotube, colocado en la línea de gas
de venta, se paga por si solo rápidamente y ahorra una gran cantidad de dinero
recobrando el exceso de glicol. El PECO Cyclotube ayudará también a prevenir problemas
corriente abajo de la planta de glicol.
2. Casi todo el glicol arrastrado se remueve por un extractor de neblina colocado en el

tope de la torre de absorción. La velocidad excesiva del gas y la espuma del glicol en la
torre de absorción incrementarán grandemente las pérdidas.
3. Las pérdidas por vaporización en el regenerador se pueden minimizar con buena

condensación del glicol. El glicol arrastrado, o mecánicamente transportado, se puede
reducir con mantenimiento apropiado del regenerador y del recalentador.
4. Las fugas mecánicas se pueden reducir manteniendo la bomba, las válvulas y otros
accesorios en buenas condiciones.
8. Regenerador de Glicol
En el reconcentrador o regenerador se destila el agua que absorbe el glicol. El

reconcentrador está compuesto de despojadora, recalentador, intercambiador, tanque
igualador y bomba. El glicol enriquecido que sale del tanque de destilación pasa por un
serpentín encima de la despojadora. Este serpentín es un Intercambiador con glicol frío en
el interior y vapor de agua en el exterior. Parte del vapor se condensa al pasar por el
serpentín; el agua así producida se acumula en la parte superior de la despojadora y sirve
de reflujo. El glicol enriquecido sale del serpentín y pasa a un filtro en donde se remueve
todo el material foráneo. El glicol que circula en la planta no es corrosivo, pero puede
volverse moderadamente corrosivo si el chorro de gas húmedo contiene oxígeno, ácido
sulfhídrico o gas carbónico. Algunos de los productos de la corrosión así como la arena y
la mugre presentes en el gas se incorporan al glicol pudiendo producir espuma en el
contactor o en la despojadora. La formación de esta espuma debe evitarse filtrando
adecuadamente el material extraño que pueda haber en el glicol Por consiguiente, es
necesario que el filtro esté funcionando correctamente durante todo el tiempo de la
operación.
Generalmente el filtro es del tipo que tienen elementos cilíndricos los cuales deben
reemplazarse tan pronto se saturan en partículas sólidas. El glicol que pasa por un filtro
nuevo normalmente tiene una caída de presión de 3 a 6 psig, esta caída de presión se
mide a través de un indicador. Los elementos filtrantes deben reemplazarse cuando la
caída sea de 15 a 20 psig. Si los elementos no se reemplazan a tiempo, eventualmente se
taponarán impidiendo el flujo de glicol, o se derrumban dentro del filtro permitiendo el paso
de partículas sólidas. Del filtro de glicol enriquecido pasa a un Intercambiador en donde la
corriente caliente de glicol pobre que viene del recalentador trasfiere el calor al chorro frío
de glicol enriquecido. Si la planta no incluye este intercambiador, la cantidad de calor
requerida en el recalentador deberá aumentarse en un 50%. El intercambiador es
generalmente del tipo de horquilla o un serpentín en el tanque igualador. Cualquiera que
sea la clase de intercambiador, lo importante es que la transferencia de calor se lleve a
cabo en la máxima eficiencia a fin de que el recalentador consuma una cantidad mínima
de combustible.
Una reducción en la transferencia de calor es generalmente consecuencia de la

acumulación de material sólido sea en el interior o en el exterior de los tubos del
intercambiador, este material sólido debe removerse para que la transferencia de calor
regrese a su nivel normal. La temperatura de solución pobre que sale del intercambiador
es el mejor índice de la eficiencia en la transferencia, ésta debe ser de 180 a 225 F. La
solución caliente de glicol enriquecido pasa del intercambiador a la despojadora, entra
cerca de la parte superior de la torre y desciende por entre ella. A medida que desciende
los vapores calientes de glicol que vienen del recalentador destilan el agua del glicol
enriquecido. El vapor de agua asciende por la torre, una parte se condensa al entrar en
contacto con el serpentín de reflujo y el resto se descarga al exterior. El glicol que
desciende por la despojadora pasa al recalentador.
El recalentador generalmente tiene como fuente de calor un tubo de calentamiento con

llama indirecta, sin embargo, la fuente de calor puede ser vapor, aceite caliente o gas
combustible caliente. La temperatura de glicol en el recalentador debe mantenerse entre
390 y 400 F a fin de destilar el agua que el glicol absorbe en el contactor
El glicol pobre del recalentador pasa por un intercambiador y entra al tanque igualador en
donde se almacena (Algunas aplicaciones no necesitan tanque igualador).Durante el
proceso se pierde una pequeña cantidad de glicol: parte se vaporiza en el contactor
asimilándose en el gas seco y algo se pierde por la parte superior de la despojadora en
donde se descarga al exterior junto con el vapor de agua. En general la pérdida de glicol
debe ser de 0,1 a 0,2 gas/MMSCFD de glicol que pasa por el contactor. Por lo que existe
esta perdida es conveniente mantener el nivel de glicol en el tanque igualador por encima
de las dos terceras partes de su capacidad o en recalentador por encima de un 50%.Del
tanque igualador el glicol pasa por la bomba de glicol. El objeto de ésta bomba es elevar la
presión del glicol hasta igualarla con la del gas.
REBOILER
INTERCAMBIADORES DE GLICOL
TAMICES MOLECULARES
Los tamices moleculares son sólidos que pueden ser usados para separar los
componentes moleculares de una mezcla. Este término es habitualmente usado para
denominar a determinados sólidos micro porosos, en particular a algunas zeolitas y
ciertos materiales de carbón micro poroso. Estos materiales presentan una distribución
de tamaños de poro muy estrecha, poseyendo además la característica de diferenciar
entre moléculas en base a sus diferentes dimensiones moleculares.
Una de las aplicaciones más importantes de estos materiales es la separación de N2 y

O2 del aire. Dado que la diferencia en los diámetros cinéticos de estas dos moléculas
es de menos de 0.02 nm, es evidente que el diseño de los tamices moleculares
requiere de un control muy riguroso del tamaño de poros. Otras importantes
aplicaciones industriales de los tamices moleculares son: la purificación de gas natural,
obtención de CH4 de mezclas de gases, recuperación de H2 de gases de reformado
del petróleo y separación/recuperación de gases a partir de biogás. Los principales
componentes que han de ser separados en este tipo de aplicaciones son: CO2, CH4,
H2, N2, CO y H2S.
Los primeros tamices moleculares de carbón fueron obtenidos a partir de un
copolímero PVC/PVCD o de alcohol polifurfurílico. Desde entonces se han usado una
gran variedad de de polímeros diferentes tales como: resinas fenólicas, PAN, keblar,
poliimidas, viscosa, rayón y fibras de carbono obtenidas a partir de PAN o breas. En
los últimos años se han desarrollado también materiales compuestos que usan
materiales carbonosos, alúminas macro porosas o membranas de acero inoxidable
como sustratos sobre los cuales se depositan películas de carbono que poseen
propiedades de tamices moleculares. En todos los casos el objetivo que se persigue
es maximizar la capacidad de adsorción a la vez que se mantiene un control del
tamaño de los poros dentro de unos límites muy estrictos. De esta forma se maximiza
la capacidad de adsorción de uno de los gases de la mezcla frente al resto.
Adsorción con Tamices Moleculares
La adsorción es otra de las operaciones unitarias utilizadas para la deshidratación. En esta

operación, la mezcla gas-agua pasa a través de un equipo generalmente cilíndrico que
contiene un lecho de material adsorbente. Debido a la diferencia de afinidad de las
moléculas del gas y del agua con respecto al adsorbente, esta última queda atrapada en el
lecho a través de fenómenos de transporte superficial, mientras el gas pasa a través del
mismo aumentando su concentración en la corriente de salida del aparato.
La adsorción de agua empleando tamices moleculares ha sido la tecnología que más se

ha desarrollado en los últimos años en la industria del alcohol carburante para deshidratar
el etanol y que ha venido reemplazando a la destilación azeotrópica. Los tamices
moleculares son materiales granulares rígidos de forma esférica o cilíndrica elaborados a
partir de aluminosilicatos de potasio. Se clasifican de acuerdo al diámetro nominal de la
gran cantidad de poros internos que poseen y que dan acceso al volumen libre intersticial
que se encuentra en la estructura microcristalina de estos materiales.
La alimentación del sistema se lleva a cabo con los vapores de la columna de rectificación;
por su parte los vapores alcohólicos obtenidos en el ciclo de regeneración y que pueden
contener un 28% de agua, se recirculan a la columna de rectificación. De esta manera se
prolonga la vida útil de los tamices por varios años, lo que a su vez representa costos
bajísimos relacionados con el reemplazo del material adsorbente y por ende costos de
operación reducidos.
Figura 5. Esquema tecnológico para la separación y deshidratación por adsorción usando

tamices moleculares
Ventajas:
 Dew point < -148 of (-100 oc)

 No absorben aromáticos
 No hay perdidas de solvente
 Cumple especificaciones de transporte
Desventajas:
 Alto capex / opex

 Desecante sensitivo a hc
 Remplazo periódico ≈ 5 años
 Alta t regeneración
 Alta carga regeneración
Condiciones Típicas
Descripción Temperatura oF (oC) Presión psia (bar)

Gas de entrada 125 máx. (51,7) Sin limite
Gas de regeneración 450-600 (232-315,5) Igual a gas deshi.
Duración ciclo absorción 8-24 horas
Duración ciclo calentamiento ½ ciclo de absorción
Caída de presión lecho 8 psi máx. (0,55 bar)
Propiedades de agentes desecantes
Desecante Forma Densidad Tamaño de Contenido agua

(lb/pie3) particula salida (ppm,p)
Alumina Gel Esférica 52 ¼” 5-10
Alumina
Granular 52 ¼”-8 Mesh 0,1
activada
Alumina
Esférica 47-48 ¼”-8 Mesh 0,1
activada
Silica Gel Esférica 50 4-8 Mesh 5-10

Silica Gel Granular 45 3-8 Mesh 5-10
Tamiz 4-8 Mesh
Esférica 42-45 0,1
molecular 8-12 Mesh
Tamiz olecular Cilindro 40-44 1/8”-1/16” 0,1

Teoría Proceso de Deshidratación

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ESCUELA MILITAR DE INGENIERÍA

UNIDAD ACADÉMICA SANTA CRUZ DE LA SIERRA - BOLIVIA

Recopilación realizada por:

Del Curso de Capacitación:

Santa Cruz de la Sierra – Bolivia

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Determinación del Punto de Rocío

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