QUE ES EL HACCP

Nuestro último peldaño es el HACCP, que significa Sistema de Análisis de Peligros y Puntos de
Control Críticos (HACCP por sus siglas en ingles), se trata de un sistema científico, con base
sistemática, que permite identificar peligros específicos y diseñar medidas para su control con el
fin principal de asegurar la inocuidad el alimento.
De acuerdo a esta definición: es un sistema científico porque esta basado en evidencias técnicas,
verídicas, verificables, medibles: es sistemática porque se sustente en 07 principios y 12 pasos
para su implementación, que nos permitirá identificar peligros específicos es decir peligros que
pueden poner en riesgo la inocuidad del alimento (peligros significativos) y diseñar para cada
uno de estos peligros medidas (procedimientos, controles) que eviten su presencia o los
reduzcan al rnínimo, siempre en prevención de la inocuidad del alimento que se esté procesando.
Según la FAO, es “un abordaje preventivo y sistemático dirigido a la prevención y control de
peligros biológicos, químicos y físicos, por medio de anticipación y prevención, en lugar de
inspección y pruebas en productos finales”
La AIB (2012), señala que el Programa HACCP evaluara los peligros biológicos, químicos y
físicos asociados con las materias primas y los pasos del proceso relacionados con un producto
o categoría de producto. El Programa HACCP incluye un Análisis de Peligros que generalmente
evalúa los riesgos por determinar la gravedad de un peligro y la posibilidad de que el mismo
ocurra. La meta del HACCP es prevenir, eliminar o reducir los peligros a un nivel aceptable.
El HACCP se puede aplicar en cualquier punto de la cadena alimentaria, en diferentes tipos de
industrias.

DEFINICONES
Análisis de Peligros: Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y
las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes para la inocuidad de los
alimentos y por tanto, deben ser planteados en el Plan del Sistema HACCP (HACCP-Directrices
para su aplicación. Anexo CAC/RCP 1-1969, Rev. 4 -2003).
Cadena Alimentaria: Son las diferentes etapas o fases que siguen los alimentos desde la
producción primaria (incluidos los derivados de la biotecnología), hasta que llegan al consumidor
final.

Calidad sanitaria: Conjunto de requisitos microbiológicos, fisicoquímicos y organolépticos que

debe reunir un alimento para ser considerado inocuo para el consumo humano.
Controlado: Condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los criterios
marcados.
Controlar: Adoptartodas las medidas necesarias para asegurary mantener el cumpli-
miento de los criterios establecidos en el plan de HACCP (HACCP-Directrices para su
aplicacion.
Determinación del peligro: Identificación de los agentes biológicos, químicos y fisicos que
pueden causar efectos nocivos para la salud y que pueden estar presentes en
un determinado alimento o grupo de alimentos
Desviación: Situación existente cuando un límite critico es incumplido o excedido.
Diagrama de flujo: Representación gráfica y sistemática de la secuencia de las etapas llevadas
a cabo en la elaboración o fabricación de un determinado producto alimenticio.
Etapa o fase: Cualquier punto, procedimiento, operación o fase de la cadena alimentaria,
incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta el con-
sumo final.
Grupo de productos: Son aquellos productos elaborados por un mismo fabrícate, que tienen la
misma composición cualitativa de ingredientes básicos que identifica al grupo y que comparten
los mismos aditivos alimentarios.
Inocuidad de los alimentos: Garantía de que un alimento no causara daño a la salud humana.
Límite Crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso
en una determinada fase o etapa.
Medida correctiva: Acción que hay que realizar cuando los resultados de la vigilancia
en los PCC indican pérdida en el control del proceso
Peligro: Agente biológico, químico o físico, presente en el alimento, o bien la condición
en que este se halla, que puede causar un efecto adverso a la salud del consumidor.
Peligro significativo: Peligro que tiene alta probabilidad de ocurrencia y genera un efecto
adverso a la salud.
Plan HACCP: Documento preparado de conformidad con los principios del Sistema HACCP, de
tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan significativos para
la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado.
Punto Crítico de Control (PCC): Fase en la cadena alimentaria en la que puede aplicarse un
control que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los
alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
Rastreabilidad: La capacidad para seguir el desplazamiento de un alimento a través de una o
varias etapas específicas de la cadena alimentaria
Riesgo: Función de la probabilidad de un efecto nocivo para la salud y de la gravedad de dicho
efecto, como consecuencia de un peligro o peligros presentes en los alimentos.
Secuencia de Decisiones: Procedimiento mediante la formulación de preguntas sucesivas
cuyas respuestas permiten identificar si una etapa o fase en la cadena alimentaria es o no un si.
Sistema HACCP: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros que son
significativos para la inocuidad de los alimentos. Privilegia el control del proceso sobre el análisis
del producto final.
Validación: Constatación que los elementos del Plan HACCP son efectivos.
Verificación o comprobación: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras
evaluaciones además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del Plan HACCP.

PRINCIPIOS
Principio 1. Realizar un análisis de peligros y determinación de medidas de control.
Este principio, establece que debe Identificarse los posibles peligros asociados con la producción
de alimentos en todas las fases, desde el cultivo, elaboración, fabricación y distribución, hasta el
punto de consumo. Además evaluar la probabilidad de que se produzcan peligros e identificar
medidas preventivas para su control.
Principio 2. Identificar los Puntos de Control Críticos (PCC) del proceso.
Una vez descritos todos los peligros y medidas de control, el equipo HACCP decide en que
puntos es crítico el control para la seguridad del producto. Son los Puntos de Control Críticos.
Principio 3. Establecer los límites críticos para las medidas preventivas asociadas a cada
PCC.
El rango confinado entre los Limites Críticos para un PCC establece la seguridad del producto
en esa etapa. Los límites críticos deben basarse en parámetros cuantificables, puede existir un
solo valor o establecerse un límite inferior y otro superior y así asegurar su eficacia en la decisión
de seguridad o peligrosidad en un PCC.
Principio 4. Establecer los criterios para la vigilancia de los PCC.
El equipo de trabajo debe especificar los criterios de vigilancia para mantener los PCC dentro de
los Limites Críticos. Para ello se deben establecer acciones específicas de vigilancia que incluyan
la frecuencia y los responsables de llevarían a cabo. A partir de los resultados de la vigilancia se
establece el procedimiento para ajustar el proceso y mantener su control.
Principio 5. Establecer las acciones correctoras.
Si la vigilancia detecta una desviación fuera de un Limite Critico deben existir acciones
correctoras que restablezcan la seguridad en ese PCC. Las medidas o acciones correctoras
deben incluir todos los pasos necesarios para poner el proceso bajo control y
las acciones a realizar con los productos fabricados mientras el proceso estaba fuera
de control. Siempre se ha de verificar que personal está encargado de los procesos.
Principio 6. Establecer un sistema de verificación.
El sistema de verificación debe desarrollarse para mantener el HACCP y asegurar su
eficacia. Se deben establecer procedimientos que permitan verificar que el Sistema
HACCP funciona correctamente. Para lo cual se pueden utilizar métodos, procedimientos y
ensayos de vigilancia y comprobación, incluidos el muestreo aleatorio y el análisis. La frecuencia
de la verificación debe ser suficiente para validar el Programa HACCP.
Principio 7. Implantar un sistema de registro de datos que documente el HACCP.
Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros
apropiados a estos principios y a su aplicación. Esto significa establecer un sistema de registros
que documentan el HACCP.
Para aplicar el Programa HACCP es fundamental contar con un sistema de registro
eficiente y preciso. Esto incluye documentación sobre los procedimientos del HACCP
en todas sus fases, que deben reunirse en un Manual.

LOS 12 PASOS

PRIMER PASO: FORMACION DE UN EQUIPO ENCARGADO DEL HACCP.

La implementación y conducción de un plan HACCP es responsabilidad de un grupo
de personas constituidas como equipo, con responsabilidades precisas, dentro de un
contexto predeterminado y bajo la conducción de un líder. El equipo HACCP es una unidad
multidisciplinaria, cuya responsabilidad es desarrollarlos Planes HACCP, de acuerdo con los
conceptos HACCP y con los objetivos y políticas HACCP que tenga la empresa. Se debe nombrar
al coordinador del equipo HACCP, quien deberá supervisar el diseño y aplicación del Plan
HACCP, convocar a las reuniones del equipo HACCP y coordinar con la Autoridad Sanitaria.
El líder del equipo deberá tener amplios conocimientos sobre HACCP y demostrar su
competencia y experiencia. Los miembros del equipo deberán tener conocimientos
específicos de HACCP y conocimientos relativos al producto, el proceso y los peligros
asociados. En el supuesto de que la empresa no cuente con la experiencia interna
apropiada, podrá contratar a expertos externos, pero la gestión diaria del sistema será
en todo momento responsabilidad de la empresa
Gerente General
 Es el responsable de la gestión de la empresa y Líder del equipo HACCP.
 Es el responsable de asignar los recursos necesarios para el mantenimiento continuo,
mejoras y cambios necesarios que se requieran en las instalaciones de la planta de
procesamiento de alimentos.
 Es el responsable de que el Sistema de Calidad funcione y se mantenga.
 Se reúne con el Gerente de producción, asesor externo, Jefe de producción, jefe de
operaciones, para revisar aspectos referentes a la implementación del sistema de calidad
e inocuidad y demás actividades relacionadas con la mejora continua de la planta.
 Es el responsable de supervisar, dirigir y coordinar el cumplimiento de lo dispuesto en el
presente manual.
 Auditar en el momento que crea necesario el correcto funcionamiento del Sistema
de Calidad.
 Preside las reuniones periódicas del equipo HACCP y aprueba cualquier modificación
sobre el mismo.

Geretnte de Producción
• Es el responsable de supervisar y monitorear el cumplimiento de los procedimientos
contemplados en el sistema de calidad e inocuidad.
• Es el responsable del funcionamiento correcto de la Planta de procesamiento de
alimentos, coordinando con la Jefatura de Operaciones cualquier necesidad que se
requiera para el trabajo normal de la planta.
• Coordina con el Asesor externo y Gerencia General cualquier modificación en los
procedimientos establecidos y es el responsable de que el personal reciba los materiales
necesarios para la ejecución eficiente de sus labores diarias.
• Coordina y participa de las reuniones periódicas del Equipo HACCP.
• En ausencia del Gerente General Lidera las reuniones del Equipo HACCP.
• Es responsable de los registros generados por los diferentes procedimientos a implementar en
el establecimiento.

Asesor Externo
• Participa en el Equipo HACCP, contribuyendo a la solución técnica a los problemas
que se pueda presentar en relación a la aplicación de los Manuales de Buenas Practicas de
Manufacture, Higiene y Saneamiento y Plan HACCP.
• Participa en el equipo HACCP, apoyando en la estructuración de los diferentes procedimientos
que sustentan el sistema de calidad e inocuidad.

Jefe de Producción
• Planifican y organizan conjuntamente con la Gerencia General y Gerencia de Producción el
programa de producción.
• Participa en el equipo HACCP, aportando soluciones a los problemas de producción
que pueden encontrarse durante el proceso de implementación.
• Es el responsables de dirigir y controlar la ejecución de los procedimientos operativos, que
indican la forma de realizar las actividades de limpieza y desinfección de
los ambientes de la fábrica, equipos y servicios higiénicos. Reporta a la Gerencia General y
Gerente de producción.
• Apoya en el llenado de Registros del Sistema.

Jefe de Operaciones
•Es responsable de proporcionar los materiales, equipos, instrumentos solicitados por la
Gerencia de Producción y/o Gerencia General a fin de que el trabajo en la planta se realice de
forma correcta.
• Participa en el equipo HACCP, aportando soluciones operativas a los procesos y
procedimientos implementados en la planta de proceso.
• Apoya en el llenado de registros del sistema.

Jefe de Control de Calidad

• Es responsable del Control de Calidad a realizarse en el establecimiento, lo que incluye control
de materia prima, producto en proceso, producto final, superficies de trabajo, manipuladores,
entre otros.
•Participa en el Equipo HACCP aportando soluciones a los problemas de calidad que puedan
presentarse en el establecimiento.
•Apoya en el llenado de registros del Sistema.

SEGUNDO PASO: DESCRIPCION DEL PRODUCTO.

En el proceso de evaluación de peligros se debe realizar la descripción completa de los alimentos
que se procesa, a fin de identificar peligros que puedan ser inherentes a las materias primas,
ingredientes, aditivos o a los envases y embalajes del producto. Debe tenerse en cuenta la
composición y la estructura físico química (incluida actividad de agua - Aw, pH, etc), los
tratamientos para reducción o eliminación de microorganismos (térmico, refrigeración,
congelación, curado en salmuera, ahumado, etc.), el envasado, el tipo de envase, la vida útil, las
condiciones de almacenamiento y el sistema de distribución (RM 449-2006/MINSA).
TERCER PASO: IDENTIFICACION DEL USO PREVISTO
La Norma Sanitaria para la Aplicación del Plan HACCP en la fabricación de alimentos y bebidas,
aprobado por RM 449-2006/MINSA, señala que se debe determinar el uso previsto del alimento
en el momento de su consumo, para evaluar el impacto del empleo de las materias primas,
ingredientes, coadyuvantes y aditivos alimentarios. Además se debe identificar la población
objetivo, es decir, si corresponde a público en general o grupo vulnerable, como niños menores
de cinco (5) anos, inmune suprimidos, ancianos, enfermos, madres gestantes, etc. Asimismo, se
debe indicar su forma de uso y condiciones de conservación, almacenamiento, así como si
requiere de algún tratamiento previo, (listo para consumo, para proceso posterior, de
reconstitución instantánea, etc.).

CUARTO PASO: ELABORACION DE UN DIAGRAMA DE FLUJO

El diagrama de flujo debe ser elaborado por el Equipo HACCP y se diseñara de manera tal que
se distinga el proceso principal, de los procesos adyacentes complementarios o secundarios (RM
449-2006/MINSA).
Se establecerá un diagrama de flujo:
• Por producto cuando existan varias líneas de producción.
• Para cada línea de producción cuando existan diferencias significativas.
• Por grupo de productos que tengan el mismo tipo de proceso.

La Norma ISO 22000.2005, señala que se debe elaborar diagramas de flujo para
productos o categorías de procesos incluidos en el alcance del sistema de gestión
de la inocuidad de los alimentos. Los diagramas de flujo deben proporcionar la base
para evaluar la posible presencia, incremento o introducción de peligros para la inocuidad.
Los diagramas de flujo deben ser claros, precisos y suficientemente detallados, deben
incluir, según sea apropiado, lo siguiente:
• La secuencia e interacción de todas las etapas en la operación;
• Los procesos contratados externamente y el trabajo subcontratado;
• Los puntos donde se introduce en el flujo la materia prima, los ingredientes y los productos
intermedios;
• Los puntos en que se efectúan el retrabajo y el reciclado;
• Los puntos de salida o retiro del proceso de los productos finales, los productos
intermedios, los derivados y los desechos.

QUINTO PASO: CONFIRMACION IN SITU (VERIFICACION DEL DIAGRAMA DE FLUJO)

Según Norma Sanitaria para la Aplicación del Plan HACCP en la fabricación de alimentos y
bebidas, aprobado por RM 449-2006/M INSA, el Equipo HACCP debe comprobar el diagrama de
flujo en el lugar de proceso, el que debe estar de acuerdo con el procesamiento del producto en
todas sus etapas.
La verificación in situ es importante para determinar la relación tiempos/ temperaturas
y establecer las medidas correctivas que sean necesarias para un control eficaz de los
peligros potenciales y asegurar la inocuidad del alimento determinado
Es recomendable realizar la verificación in situ, en las horas de mayor producción,
de mayor atención a clientes, etc, ya que son las actividades donde uno normalmente
por presión de tiempo, suele cambiar los procesos u omitir algunas etapas del mismo.
Algunas consideraciones:
• La realiza todo el equipo HACCP
• Garantiza que el diagrama de flujo y el plano esquemático son exactos y completos
• Asegura la identificación de las principales operaciones y confirma las suposiciones
sobre la circulación del producto y de los empleados
• Ayuda a comprobar si el diagrama de flujo es válido durante todos los periodos operacionales
A fin de evidenciar la realización de este paso, el equipo HACCP puede hacer uso de
Un acta, de fotografías o cualquier otro método que permita evidenciar la realización
de esta actividad. Incluso la firma de los integrantes del equipo HACCP sobre el diagrama de
flujo, se considera válido.
SEXTO PRINCIPIO: Principio 1. Realizar un análisis de peligros y determinación de
medidas de control
Objetivo del Análisis de peligros: El Análisis de peligros busca desarrollar una lista de peligros
que sean suficientemente importantes y que en caso de ocurrir, seria razonablemente probable
que causan daños o una enfermedad, si no se controlan adecuadamente.

El análisis de peligros busca de 3 objetivos:

• Identificar peligros: el equipo HACCP tiene la misión de identificar los peligros que puedan
presentarse por las materias primas e insumos utilizados, etapas de procesos, características
del establecimiento, alrededores, flujo de materiales, equipos, etc.
• Diseñar medidas de control para esos peligros: para cada uno de los peligros identificados
deben establecer medidas de control que eviten se presente o minimice su efecto.
• Establecer la base para identificar los PCC: ya que a través de la valoración de los peligros,
solo serán considerados los peligros significativos para la siguiente etapa del proceso de
implementación, mientras que los que no resulten significativos, se entenderá ya han sido
controlados con las actividades previas a implementar (POE, POES).
SEPTIMO PASO/ PRINCIPIO 2: DETERMINACION DE LOS PUNTOS CRITICOS
DE CONTROL
Para cada etapa o fase del proceso en la que se ha identificado un peligro significativo,
se debe determinar si es necesario establecer procedimientos de vigilancia o de control para
prevenir este peligro, eliminarlo o reducirlo a un nivel aceptable. En el caso de que se determine
que si que es necesario, la etapa es un punto de control crítico para este peligro.
Un punto crítico de control es una etapa importante que se puede controlar y
como resultado, prevenir, eliminar o reducir a un nivel aceptable un peligro que
puede afectar la seguridad del alimento.
El Equipo HACCP determina los Puntos de Control Críticos (PCCs) basándose en los resultados
del análisis de peligros. Los peligros potenciales que necesitan ser abordados en un Plan
HACCP, son aquellos que fueron identificados durante el procedimiento de Análisis de Peligros
como los que, si no son controlados efectivamente, es razonable que causen enfermedades o
danos.
Veamos la diferencia entre Punto de Control (PC) y Punto de Control Critico (PCC):
Ejemplos de Medidas de control y posibles PCC/PC:
OCTAVO PASO I PRINCIPIO 3: ESTABLECIMIENTO DE LIMITES CRITICOS PARA CADA
PUNTO CRITICO DE CONTROL.
Una vez determinadas que etapas son PCC, es decir, una vez que hayamos fijado en
que fases del proceso ejerceremos los controles para evitar la presencia de los peligros
identificados como significativos, el paso siguiente es establecer cuáles son sus límites críticos.
Considerando que el límite critico constituye el valor que marca la frontera entre lo que
es aceptable y lo que no lo es, cuando se superen los límites críticos de un determina-
do PCC, este PCC se encontrara fuera de control y habrá que adoptar, inmediatamente, las
acciones necesarias para que vuelva a estar bajo control.
La Norma Sanitaria para la Aplicación del Plan HACCP en la fabricación de alimentos
y bebidas, aprobado por RM 449-2006/MINSA, señala que en cada PCC debe especificarse y
validarse el limite crítico, precisándose la temperatura, tiempo, nivel de humedad, pH, Actividad
de agua (Aw) y cloro disponible así como otros parámetros sensoriales de aspecto y textura. Los
límites críticos deben ser mensurables y son estos parámetros los que determinan mediante la
observación o constatación si un PCC está controlado.
Algunos ejemplos de límites críticos

Ejemplos de Limites criticos

Preparacion de piezas de polio en una sala de despiece
Elaboración de ensalada de lechuga cruda, tomate y aceitunas en un establecimiento de
comidas preparadas

Elaboración de leche UHT

De acuerdo a la DIGESA, se establece en la R.M. 449-2006/MINSA el siguiente formato de
registro como parte del plan HACCP. Elaboración de ensalada de lechuga cruda, tomate y
aceitunas en un establecimiento de comidas preparadas

NOVENO PASO PRINCIPIO 4: ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE VIGILANCIA PARA

CADA PUNTO CRITICO DE CONTROL
La vigilancia es la medición u observación programada para comprobar si un
PCC está bajo control (no supera los límites críticos). Su finalidad es comprobar si un PCC está
bajo control para poder detectar a tiempo si hay una desviación de los límites críticos y poder
adoptar las medidas correctoras necesarias inmediatamente. Siempre que sea posible, los
procesos deben corregirse cuando los resultados de la vigilancia indiquen una tendencia a la
perdida de controlen un PCC, y las correcciones deben efectuarse antes de que la desviación
sobrepase el limite crítico. Dichas observaciones se registran para futuras verificaciones y se
realizan de manera continua o periódica, para garantizar que el PCC está bajo control.

Aspectos a tener en cuenta en el Procedimiento de Monitoreo ¿Que se vigilara?

La vigilancia puede involucrar medir una característica de un producto o de un proceso para
determinar su conformidad con un límite crítico.
Entre los ejemplos pueden mencionarse:
• Medición del tiempo y la temperatura de un tratamiento térmico
• Medición de las temperaturas del almacenamiento en frio
• Medición del pH
• Medición de la Aw

¿Cómo se vigilara?
Para que la vigilancia de los PCC sea eficaz, es preciso que el equipo de medición este bien
seleccionado y calibrado. Dicho equipo variara según el atributo que se esté vigilando. Entre el
equipo de vigilancia se cuentan:
♦ Termómetros
♦ Relojes
♦ Básculas
♦ Medidores de pH
♦ Medidores de la actividad del agua (aw)
♦ Equipo para análisis químicos

¿Cuándo se vigilara?
La vigilancia puede ser continua y discontinua. Siempre que sea posible, se prefiere la vigilancia
continua; esta se presta bien para muchos tipos de métodos físicos o químicos.
Entre estos pueden mencionarse:
• La medición del tiempo y la temperatura de un proceso de pasteurización o tratamiento en
autoclave
•La comprobación de cada paquete de espinaca congelada, picada mecánicamente, con un
detector de metales
•La vigilancia de los cierres de los frascos de vidrio haciéndolos pasar por un detector de fallas

¿Quién efectuara la Vigilancia?

Al desarrollar un Plan HACCP, hay que preocuparse de designar a la persona que estará a cargo
de efectuar la vigilancia de los PCC.

La selección puede hacerse por ejemplo:

• Personal de la línea de producción
• Operarios de equipos
• Supervisores
• Personal de mantenimiento
• Personal de aseguramiento de la calidad
Una vez nombrada, la persona responsable de vigilar un PCC debe:
 Recibir adecuada capacitación en las técnicas de vigilancia del PCC
 Comprender totalmente la importancia de la vigilancia del PCC
 Tener fácil acceso (estar cerca) de la actividad que se debe vigilar
 Documentar de forma precisa cada actividad de vigilancia
 Tener autoridad para adoptar la medida necesaria, tal como lo establece el Plan
HACCP
 Informar de inmediato si se produce una desviación de un límite critico

Ejemplo: Elaboración de ensalada de lechuga cruda, tomate y aceitunas en un establecimiento

de comidas preparadas

Ejemplo: Preparación de piezas de polio en una sala de despiece

DECIMO PASO / PRINCIPIO 5: ESTABLECIMIENTO DE MEDIDAS CORRECTORAS.

Una desviación en un límite crítico, establecido para un punto de control critico (PCC),dará como
resultado un riesgo real o potencial para el consumidor, debiendo realizárselas “acciones
correctivas” pertinentes para abordar el problema. Las acciones correctivas son aquellas
actividades que lleva a cabo una persona cuando no se cumple un límite crítico. Una acción
correctiva es la eliminación de un alimento que pueda representar un riesgo inaceptable para los
consumidores en cuanto a la seguridad de los alimentos.
Acción correctiva: es la acción tomada para eliminar la causa de una no conformidad detectada
u otra situación no deseable. Puede haber más de una causa para una no conformidad. La acción
correctiva se toma para prevenir que algo vuelva a producirse, mientras que la acción preventiva
se toma para prevenir que algo suceda.
Acción preventiva: es una acción tomada para eliminar la causa de una no conformidad
potencial u otra situación potencial no deseable. Puede haber más de una causa para una no
conformidad potencial. La acción preventiva se toma para prevenir que algo suceda, mientras
que la acción correctiva se toma para prevenir que vuelva a producirse.

Elaboración de ensalada de lechuga cruda, tomate y aceitunas en un establecimiento de comidas

preparadas.

Preparación de piezas de polio en una sala de despiece

Ejemplo: Elaboración de la leche UHT

UNDECIMO PASO / PRINCIPIO 6: ESTABLECIMIENTO DE PROCEDIMIENTOSDE

COMPROBACION.
Las directrices del Codex definen verificación como “la aplicación de métodos, procedimientos,
pruebas y otras evaluaciones, además de monitoreo, para determinar el cumplimiento del plan
HACCP”. Es decir, en este paso se busca asegurar que todo lo trabajado hasta el momento es
coherente, con el debido estudio y sustento técnico, para esto, se pueden utilizar métodos,
procedimientos y ensayos de verificación y auditoria, incluidos los muestreos y análisis aleatorios.
No debemos olvidar, que la preparación cuidadosa del plan HACCP, con la definición
clara de todos los puntos necesarios, no garantiza su eficiencia. Los procedimientos de
verificación son necesarios para evaluar la eficiencia del plan y confirmar si el
sistema HACCP atiende al plan. La verificación permite que el productor desafié las
medidas de control y asegure que hay control suficiente para todas las posibilidades.
La verificación debe hacerse en la conclusión del estudio, por personas calificadas, capaces de
detectar las deficiencias en el plan o en su implementación, en caso de haberlas:
• Cambio de producto, ingrediente, proceso, etc.
• Desvió
• Peligros recientemente identificados
• Intervalos predeterminados regulares.
QUE PROCEDIMIENTOS INCLUYE LA VERIFICACION
1. VALIDACION DEL PLAN HACCP
Antes de la aplicación del Plan de HACCP, hay que prever que acciones se deben llevar a cabo
para validarlo, es decir, para comprobar que el Plan de HACCP es efectivo.
Según las Directrices para la validación de medidas de control de la inocuidad de los
alimentos - CAC/GL 69-2008, se define validación, como la obtención de pruebas que
demuestren que una medida de control o combinación de medidas de control, si se
aplica debidamente, es capaz de controlar el peligro con un resultado especificado.
La validación se concentra en la recolección y la evaluación de información científica,
técnica y de observación, para determinar si las medidas de control son o no capaces
de lograr su propósito especifico en función del control de peligros. La validación implica la
medición del rendimiento frente a un resultado u objetivo deseado de inocuidad
de los alimentos, con respecto a un nivel requerido del control del peligro.
Los objetivos de la validación son:
• Determinar si el Plan de HACCP tiene fundamentados técnicos y científicos solidos.
• Comprobar que han sido identificados todos los peligros significativos.
• Comprobar que las medidas preventivas son eficaces.
• Asegurarse de que los puntos de control crítico se han determinado correctamente.
• Comprobar que todos los PCC tienen límites críticos que garantizan la seguridad
del producto.
• Asegurar que los sistemas de vigilancia establecidos son suficientes para detectar
cualquier fluctuación del proceso.
• Controlar que las medidas correctoras previstas son adecuadas para controlar los peligros.
• Las validaciones pueden ser realizadas por el equipo de HACCP o por expertos de entidades
externas.
• Deben incluir justificaciones científicas (asesoramiento de expertos, estudios científicos) de los
procesos o los parámetros que hay que validar (por ejemplo, el tiempo y la temperatura
necesarios para destruir Salmonella en un proceso de tratamiento térmico) y, cuando sea
necesario, observaciones, medidas y evaluaciones realizadas en el establecimiento para
confirmar que se consigue realmente controlar el peligro en las condiciones en las que se lleva
a cabo el proceso productivo.

Cuando validar un Plan HACCP

Según el Manual HACCP de Proveedor y Fabricante externo de la empresa KRAFT,
recomienda una frecuencia cada dos años y:
• En caso de cambios Grandes al producto, ingredientes, equipo del proceso / procesamiento,
envase o condiciones almacenamiento y distribución.
• En caso de peligros nuevos a ser reconocidos
• En caso de información científica nueva sobre el producto/proceso
• En caso de fallas inexplicables del sistema y cuando ocurren desviaciones
• En caso de reclamaciones del consumidor o rechazos del producto
• Cuando haya un problema sistemático a o recurrente de seguridad del producto o
aviso de industria de un producto Similar, una validación seria realizada utilizando e
la Lista de chequeo de Validación o equivalente.
• Para nuevos Planes HACCP o nuevas categorías de productos de la marca, después de 6
meses el grupo de Validación deberá decidir si es requerida una Validación de Implementación
de Plan HACCP
2. COMPROBAR QUE EL PLAN DE HACCP FUNCIONA CORRECTAMENTE
Una vez que se ha realizado la Validación inicial y se ha puesto en marcha el Sistemas
HACCP, es necesario realizar comprobaciones a ciertos periodos de tiempo, que nos
permitan asegurar que los controles establecidos están siendo suficientes para asegurar la
inocuidad de los alimentos que se están fabricando y/o elaborando.
Pruebas o análisis (organolépticos, microbiológicos y fisicoquímicos) de los productos
finales o durante los procesos. Aunque en el apartado de la vigilancia se ha comentado que,
en general, las pruebas analíticas lentas no son métodos adecuados de vigilancia por falta de
inmediatez en la obtención de los resultados, son métodos validos para verificar el Sistema de
HACCP.
Estudio de las devoluciones de productos, quejas o reclamaciones de los consumidores
o clientes por detectar deficiencias o carencias en los elementos del Plan de HACCP (por
ejemplo, peligros no identificados, procesos o limites críticos no validados, etc.), que pueden dar
lugar a que el producto sea inseguro o a que su vida útil (fecha de caducidad o de consumo
preferente) sea excesiva.
Supervisión del mantenimiento y el funcionamiento de equipos e instalaciones de etapas
críticas, así como calibrado y contrastación de los instrumentos de vigilancia de los PCC.
Comprobar que la maquinaria, las instalaciones, los equipos y los utensilios, así como los
aparatos de medida, trabajan dentro de los parámetros considerados óptimos para cada proceso,
es decir, funcionan y miden correctamente. Comprobar que las instalaciones, los equipos y/o los
utensilios no
Supervisión de los registros. Se deben estudiar los registros, mediante la revisión documental
y la supervisión de funcionamiento en planta, para:
— Asegurar que se dispone de todos los registros y que se corresponden con la
realidad.
— Confirmar que los valores de la vigilancia de los puntos de control crítico se
encuentran entre los límites críticos.
— Verificar que se han tornado las medidas correctoras adecuadas.
— Comprobar que las actividades de verificación se han realizado de acuerdo
con los procedimientos escritos.

Auditorías internas. Se realizan con la finalidad de comprobar si el Plan HACCP implementado

está cumpliendo el objetivo y se está aplicando de manera correcta en determinado
establecimiento.

Ejemplo 1: preparación de piezas de polio en una sala de despiece

Etapa: almacenaje de canales de polio en cámara frigorífica
Peligro y causa: Peligro biológico 1: proliferad6n de Salmonella por el aumento de la
temperatura de las canales por encima de 4°C
Medida preventiva: temperatura de la cámara inferior o igual a 4 °C para evitar que la
temperatura de los canales supere los 4°C
PCC: Si
Limite crítico: temperatura dela cámara: máximo + 4°C
Vigilancia: registro gráfico de la temperatura de la cámara medida en el punto donde
Es más elevada y con sistema de alarma si supera los 4°C
Medidas correctoras:
• Adaptar la temperatura ajustando el termostato de la cámara
• Avisar personalmente al responsable de mantenimiento para que repare la cámara
inmediatamente, si procede
• Cambiar el producto de cámara si la avería perdura
• Evaluar la idoneidad del producto según la desviación de la temperatura detectada (temperatura
y tiempo transcurrido fuera de control) y decidir su destinación.

Actividades de verificación

Ejemplo 2: elaboración de ensalada de lechuga cruda, tomate y aceitunas en un

establecimiento de comidas preparadas
Etapa: la preparaci6n de la lechuga (lavar y desinfectar)
Peligro y causa: persistencia de microorganismos patógenos por falta de desinfección
de la lechuga o por haber sido mal desinfectada
Medida preventiva: instrucciones de higienización de la lechuga
PCC: Si
Límite crítico: cumplimiento de las instrucciones de higienización de la lechuga
Vigilancia: comprobar visualmente en el lugar de trabajo que las operaciones de
higienización de la lechuga se hacen de acuerdo con lo establecido cada vez que se
realizan
Medidas correctoras: repetir la higienización de la lechuga

Actividades de comprobación
Etapa: envasado de la leche tratada térmicamente
Peligro y causa: incorporación de restos de soda cáustica por un aclarado insuficiente de los
circuitos durante la limpieza.
Medida preventiva: programa de limpieza y desinfección: procedimiento de aclarado de los
circuitos
PCC: Si
Limite crítico: pH de la leche inferior a 7
Vigilancia: medir con kit de colorimetría el pH de la leche del primer envase del lote de
producción, después de cada limpieza intermedia
Medidas correctoras: Advertir al personal de limpieza que efectué el aclarado de
los circuitos de acuerdo con los procedimientos establecidos, intervenir la producción de la leche
afectada y rechazarla para su comercialización.

Actividades de comprobación
DUODECIMO PASO I PRINCIPIO 7: ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA
DEDOCUMENTACION Y REGISTRO.
Este principio del Codex establece la necesidad, para poder aplicar el Sistema HACCP, de
disponer de un sistema adecuado de documentación en el que se recojan todos los elementos
del Sistema HACCP y de organizar los registros de una forma eficaz y precisa.
Los registros son pruebas, por escrito, que documentan un acto o hecho. Son esenciales para
revisar la adecuación del plan HACCP y la adhesión del sistema HACCP al plan. Un registro
muestra el histórico del proceso, el monitoreo, los desvíos y las acciones correctivas (incluso
descarte de productos) aplicadas al PCC identificado. Los registros pueden presentarse en varios
formatos, como cuadros de procesamiento, registros escritos o electrónicos. No puede
subestimarse la importancia de los registros para el sistema HACCP. Es imprescindible que el
productor mantenga registros completos, actualizados, correctamente archivados y precisos.
Son ejemplos de documentación
• El análisis de peligros.
• La determinación de los PCC.
• La determinación de los Limites Críticos.
Son ejemplos de registros:
• Las actividades de vigilancia de los PCC.
• Las desviaciones y las medidas correctivas correspondientes.
• Las modificaciones introducidas en el sistema HACCP.
Los registros estarán a disposición de la autoridad sanitaria y se archivaran en la fábrica por un
lapso mínimo de un (1) ano o según la vida útil del producto en el mercado y en el archivo general
de la empresa por un (1) ano o más. El sistema de documentación y registro está constituido por
el Plan de HACCP y por los registros derivados de su ejecución.

PLAN HACCP
Es el documento preparado de conformidad con los principios del Sistema HACCP, de modo que
su cumplimiento asegura el control de los peligros que resulten significativos para la inocuidad
de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerada.
Es donde se explican, se describen y se justifican todas y cada una de las fases del sistema,
desde la constitución del equipo HACCP hasta el diseño de los registros que se deriven de su
aplicación. Esta a su vez formado por:
a) Documentación previa al análisis de los peligros
Incluye la documentación escrita que hay que tener para demostrar que se han seguido las cinco
primeras fases de la implementación del Sistema HACCP:
Paso 1: Formación del equipo HACCP
Paso 2: Descripción de los productos
Paso 3: Uso previsto del producto
Paso 4: Los diagramas de flujos
Paso 5: La comprobación in situ de los diagramas de flujo
1. Lista de los miembros del equipo de trabajo que han diseñado el Plan HACCP, en el que se
indiquen los conocimientos que aporta cada uno o las funciones que desarrolla dentro del equipo,
y también quien es el responsable.
2. Descripción de los productos:
• Descripción de la actividad que realiza el establecimiento.
• Alcance del Plan HACCP.
• Plano o croquis del establecimiento
• Ficha de cada producto:
3. Uso previsto y grupo poblacional al cual se dirige el producto. Asimismo la forma de uso del
producto o grupo de productos.
4. Diagramas de flujo de cada producto, grupos de productos o procesos productivos, si es
necesario, acompañados de una descripción escrita de todo el proceso de producción del
producto, etapa a etapa, y de un plano o croquis con indicación del circuito que sigue el producto
y otros materiales, envases, etc.
5. Documento de comprobación de cada diagrama de flujo con la fecha de comprobación y la
firma del responsable.
b. Documentación relacionada con el análisis de los peligros y puntos de control crítico
Incluye la documentación escrita que hay que tener para confirmar que se han seguido
los siete principios del Codex Alimentarius:
Paso 6 (principio 1): Análisis de peligros y determinación de las medidas preventivas
Paso 7 (principio 2): Determinación de los puntos de control critico (PCC)
Paso 8 (principio 3): Establecimiento de los limites críticos para cada PCC
Paso 9 (principio 4): Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC
Paso 10 (principio 5): Adopción de las medidas correctoras
Paso 11 (principio 6): Verificación del sistema
Paso 12(principio 7): Establecimiento de un sistema de documentación y registro