JUSTO A TIEMPO JIT

(Exposición)

YENNY LEGUIZAMÓN
CARLOS TRIANA

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

FACULTAD TECNOLÓGICA
INGENIERIA DE PRODUCCIÓN
BOGOTÁ, D.C.
ABRIL 4 DE 2008
 JUSTO A TIEMPO JIT
(Exposición)

Presentado Por:

YENNY LEGUIZAMÓN
CARLOS TRIANA

Presentado A.
ING. JULIO OCHOA
(Docente Gestión De Producción)

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

FACULTAD TECNOLÓGICA
INGENIERIA DE PRODUCCIÓN
BOGOTÁ, D.C.
ABRIL 4 DE 2008
 JUSTO A TIEMPO (JIT)

Las siglas J.I.T. se corresponden a la expresión anglosajona “Just In Time“, cuya

traducción podemos denotar como “Justo A Tiempo“. Y precisamente la denominación
de este novedoso método productivo nos indica su filosofía de trabajo: “las materias
primas y los productos llegan justo a tiempo, bien para la fabricación o para el servicio
al cliente“.

El método J.I.T. explica gran parte de los actuales éxitos de las empresas japonesas, sus
grandes precursoras. Sus bases son la reducción de los “desperdicios“, es decir, de todo
aquello que no se necesita en el preciso momento, colchones de capacidad, grandes
lotes almacenados en los inventarios, etc. De esta manera, lo primero que nos llama la
atención es la cuantiosa reducción de los costes de inventario, desembocando en una
mejor producción, una mejor calidad, etc.

Sin embargo, no podemos estudiar el sistema J.I.T. como un paquete de software, como
el MRP (Material Requirements Planning: Programa de Requerimientos de Material),
sino que debemos estudiarlo como una filosofía, ya que no únicamente afecta al proceso
productivo, sino que también lo hace directamente sobre el personal, la forma de
trabajo, los proveedores, etc. Esta filosofía se basa principalmente en dos expresiones
que resumen sus objetivos, “el hábito de ir mejorando“ y la “eliminación de prácticas
desperdiciadoras“. El J.I.T. busca que continuamente busquemos hacer las cosas mejor,
hecho que raramente es apreciado en las acomodadas empresas occidentales, algunas de
las cuales realizan una equívoca comparación entre sus medidas de minimizar costes
con la eliminación de prácticas que producen desperdicio, esto es, prácticas que no
suponen ningún beneficio para la empresa (aunque a primera vista si lo parezca).

En este trabajo, pasaremos a exponer como surgió el J.I.T. como una innovación, a
partir de los departamentos de I+D , por que si bien el aspecto más conocido de su
trabajo es la creación e innovación de nuevos productos, menos relevante a nivel
superficial pero no menos importante a nivel empresarial son sus innovaciones en los
métodos productivos

1.. EL NACIMIENTO DEL JUST IN TIME

El just in time nació en Japón, donde fue aplicado por la empresa automovilística
Toyota que lo empezó a utilizar a principios de los años 50 y el propósito principal de
este sistema era eliminar todos los elementos innecesarios en el área de producción (que
incluye desde el departamento de compras de materias primas, hasta el de servicio al
cliente, pasando por recursos humanos, finanzas, etc.) y es utilizado para alcanzar
reducciones de costos nunca imaginados y cumpliendo con las necesidades de los
clientes a los costos mas bajos posibles como se ha comentado en la introducción. En
una nación pequeña como Japón, el bien más preciado es sin lugar a duda el espacio
físico. Por ello, uno de los pilares de la nueva filosofía fue precisamente el ahorro de
espacio, la eliminación de desperdicios y, en conclusión, la eliminación de la carga que
supone la existencia del inventario.

Además, la historia tiene su propia aportación a la innovación del J.I.T.. Si en la década

de los 50 el avance tecnológico y el desarrollo industrial eran propiedad casi exclusiva
de los Estados Unidos de América, debido en gran parte a su victoria en la II Guerra
Mundial, la cual perjudicó enormemente a la nación nipona, en la década de los 80, esta
tendencia se invirtió hacia el que fue su gran enemigo en la guerra, Japón. El avance de
la electrónica y otros grandes sectores industriales relacionados con las más florecientes
industrias se asentaron en aquel país debido en gran parte a las favorables condiciones
económicas y laborales en las empresas niponas. Pero el nacimiento de un gran número
de empresas, casi todas ellas relacionadas con los mismos sectores tecnológicos provocó
la aparición de una feroz competencia. La lucha por la supremacía mundial se enfocó
entonces hacia aspectos que nunca antes habían tenido tanta importancia, La
innovación.

El gran número de empresas provocó la aparición casi simultánea de productos

similares fabricados por diferentes empresas, reduciendo así la cuota de mercado y, por
lo tanto, los beneficios. Las empresas debían ser superiores a sus competidoras, y lo
debían ser en aquellos aspectos que a nadie antes se le había ocurrido. Las empresas
japonesas fueron las primeras en enfocar sus productos e innovaciones en esta
dirección. Para ello, debían de ser las mejores en innovación de nuevos productos, pero
además debían ser las más rápidas, para evitar que la competencia redujera su margen
de beneficios. Pero el avance tecnológico impidió que aumentará la diferencia de
tiempo desde que se lanzaba el nuevo producto hasta que los competidores lo
“reproducían”. Por lo tanto, se debía buscar un nuevo método para seguir innovando
pero aumentando el margen de beneficios. Y precisamente ésta será la filosofía de la
innovación que estamos tratando: El J.I.T.. Rápidamente, las empresas que lo
implantaron, todas ellas japonesas, consiguieron resolver dos problemas a la vez: la falta
de espacio físico y la obtención del máximo beneficio: “ reducción de inventarios y
eliminación de prácticas desperdiciadoras”. La primera empresa que implanto este
método productivo, Toyota, se convirtió rápidamente en líderes mundiales en su sector.
La eficacia del J.I.T. las llevó rápidamente a mejorar y perfeccionar su filosofía, la cual
pasó a afectar a todos los ámbitos de la empresa, y no solo a la producción, Personal
laboral, Dirección,...

El método J.I.T. explica muchos de los éxitos de las empresas japonesas en los últimos
años, las cuales están pasando poco a poco a liderar sus ámbitos de mercado. Sin
embargo, son muchas las empresas que no han implantado aún el J.I.T. en su
producción. La mayoría de estas empresas corresponden al grupo de empresas
occidentales, entre las que englobamos tanto a las empresas Norteamericanas como a las
Europeas.

Una de las causas de que el J.I.T. no se halla instalado en occidente puede ser los
distintos estilos de vida de ambos bloques, La vida metódica tradicional japonesa frente
a la vida liberal de los países occidentales. Y sobre todo, debemos llegar a la diferencia
que de aquí se deriva en la forma de ver la empresa. Mientras que en Europa, la empresa
es el lugar de trabajo para la gran mayoría, perdiendo toda relación con ella fuera de las
horas laborales. En Japón, en cambio, la empresa es una parte de la vida muy importante
en la vida del trabajador nipón, llegando al extremo de identificarse totalmente con los
problemas de la empresa, haciéndolos como suyos e intentando resolverlos para el
beneficio del conjunto antes que el beneficio propio. Si tomamos este hecho como punto
de partida, ya podemos apreciar el porqué de las dificultades de implantar un sistema
productivo japonés en un país occidental.

Pero debemos partir de la base de que el J.I.T. no es solamente un método productivo,

sino una filosofía, y que por lo tanto no se debe implantar, sino que se debe enseñar y
del que se deben mostrar sus virtudes y sus inconvenientes, de tal modo que el
trabajador aprenda esta filosofía por iniciativa propia, y por imposición.

Por otra parte, la publicidad sobre el tema no ha llegado en profundidad a sus

pormenores, quedándose únicamente en la superficie. Este hecho provoca que las
empresas vean solamente la capa más exterior, facilitando la aparición de suspicacias y
rechazos hacia el nuevo sistema productivo, alcanzando a ver, como mucho, al J.I.T.
como un método capaz de aumentar la tasa de rentabilidad de la inversión de una
empresa o de reducir costes. Sin embargo, la adopción del J.I.T. en una empresa supone
un cambio radical en la forma tanto de ver la empresa como de entenderla. Todas las
normas y rutinas ya establecidas pasas a la obsolescencia, ya que, por ejemplo, el J.I.T.
obliga a eliminar los gastos excesivos característicos de las grandes instalaciones. Y este
llega a ser un factor determinante en el rechazo hacia el J.I.T., ya que no todas las
empresas se ven a sí mismas lo suficientemente flexibles como para adoptar los cambios
que el J.I.T. necesita. Por lo tanto, son muchas las excusas que las empresas
occidentales alegan para rechazar el J.I.T.. Pero todas ellas tienen una explicación
coherente que puede que llegue a aclarar las ideas a muchas empresas.

Conseguir una buena tasa de rentabilidad depende de una buena implantación cuyas
cinco fases que son esenciales para ello son:

Primera fase: Poner el sistema en marcha.

Segunda fase: educación.
Tercera fase: conseguir mejoras del proceso.
Cuarta fase: conseguir mejoras del control.
Quinta fase: ampliar la relación proveedor / cliente.

La primera fase implica la creación de una base sobre la que se pueda construir la
implantación. Como la implantación del J.I.T. implica cambiar las actitudes dentro de
una empresa, la primera fase establece el tono global de la aplicación. Incluye una cierta
educación inicial, el análisis de costes y beneficios, y la identificación de una planta
piloto. Pero quizá el factor más importante para la puesta en marcha es conseguir el
compromiso de la alta dirección. Sin este compromiso, la implantación ser bastante más
difícil, ya que inevitablemente en unos puntos determinados habrá que tomar decisiones
difíciles.

Una vez completada la primera fase, puede iniciarse la tarea de la educación. El hecho
de que esta fase se haya denominado el punto en que se sigue o se deja indica su
importancia. Una buena implantación del J.I.T. requiere cambiar ciertas actitudes a
veces muy arraigadas.

Una vez este en marcha el programa de educación, ya se pueden cambiar los procesos, y
luego el control de la producción. Estas mejoras incluyen la utilización de mini fabricas
con líneas de flujo para simplificar los problemas de control, así como el uso de
sistemas de arrastre/Kanban para arrastrar el trabajo a través del sistema de producción.

La fase final, la ampliación de la relación proveedor/cliente, completa la implantación

del J.I.T.. Esta fase incorpora a los proveedores y clientes en un sistema J.I.T. que
abarca todo el proceso de producción, desde los proveedores, pasando por la propia
empresa hasta llegar a los clientes. De esta ultima fase se hablara mas adelante.

Estas cinco fases forman la base de la puesta en practica del J.I.T.. Han sido probadas en
la practica y forman el núcleo del plan de implantación.

2. ¿QUÉ ES EL JUSTO A TIEMPO?

El Justo a Tiempo (Just-in-Time) es una filosofía de gestión japonesa que se

lleva aplicando desde principios de los años 70 en muchas industrias
japonesas manufactureras. La compañía Toyota fue la pionera en desarrollar y
perfeccionar esta filosofía. Originariamente, la filosofía JIT hacía referencia a
una producción que satisficiera con exactitud las exigencias de los clientes en
términos de entrega a tiempo, calidad sin defectos y cantidad exacta, ya fuera
el “cliente” el comprador final del producto o siguiera otro proceso en la línea de
producción (cliente interno). Hoy en día, el JIT es un proceso para conseguir la
excelencia en la industria manufacturera que se basa en la eliminación
continua de todo lo que implique desperdicio. Por desperdicio se entiende todo
aquello que no añade valor al producto. Esto se consigue llevando el material
exacto al lugar necesario en el momento concreto (ni antes ni después). Cada
operación está perfectamente sincronizada con las que le siguen para hacer
posible este proceso

En definitiva, el JIT trata de conseguir sistemas de producción capaces de

acortar el plazo de producción desde la entrada de materiales hasta la
terminación del producto, para adaptarse a las fluctuaciones de la demanda,
evitar desequilibrios de existencias, excesos de equipos y personas, y reducir
los costes a través de la eliminación de despilfarros.

3. DÓNDE APLICAR EL JIT Aunque el JIT se desarrolló para el entorno de la

producción, parece que no hay ninguna razón para que este concepto no
pueda a extenderse a todas las demás áreas empresariales. El concepto
básico es recibir lo que se necesita justo a tiempo para utilizarlo. De todas
formas, el JIT es un sistema que afecta a todas las fases de la gestión de la
empresa; parte de las necesidades del cliente y alcanza a los proveedores de
la misma

4. APLICACIÓN DEL JIT En el proceso de aplicación del JIT se pueden

distinguir dos fases fundamentalmente. Cada una de estas fases comprende
varios principios que la organización debe poner en práctica para aplicar el JIT
4.1. Fase 1:

 Focalización La focalización consiste en identificar los productos,

recursos y ventajas competitivas más importantes y concentrar la
atención en todos ellos.
 Gestión de la demanda: el propósito de la gestión de la demanda va
a ser que el flujo de productos sea lo más regular posible.
 Mantenimiento total El método JIT exige que se pueda disponer de
las máquinas, herramientas y equipo sin fallo alguno siempre que
sea necesario. Una fase del JIT es el Mantenimiento Productivo Total
(TPM), es decir, que todos participen en el mantenimiento (auto-
mantenimiento), lo que va más allá del mantenimiento preventivo.
 Calidad total La calidad con “defectos 0” .
 Distribución en Planta orientada al producto es un facilitador clave del
JIT, ya que hace posible el flujo de pequeños lotes o incluso de lotes
unitarios.
 Reducción del tiempo de cambio Al reducir los tiempos de
preparación o de intercambio de útiles no sólo se consigue aumentar
la capacidad, sino que también se permite una mayor flexibilidad y
lotes más pequeños (minimizar el inventario y desperdicio).
 Formación de Equipos de trabajo

4.2 Fase 2: contiene los principios y técnicas para poner en funcionamiento las
operaciones de acuerdo con el modo JIT

1. Involucración del equipo: La involucración del equipo se basa en la

preparación del equipo y tiene como objetivo involucrar a todos para
conseguir un mejor rendimiento.

2. Visibilidad (Fábrica visual) Este principio es la principal desviación

con respecto a la “caja negra” o a la gestión informática de la
producción. Se basa en el hecho de que se puede ejercer un mejor
control cuando se pueden observar el pasado y el futuro inmediatos y
de manera totalmente clara y visual, en la propia planta productiva

3. Recogida de datos en el proceso: es el principio por el cual se

recogen y se utilizan los datos inmediatamente en el proceso o en el
lugar de trabajo, permitiendo acciones correctoras inmediatas y
sumamente eficientes

4. Mejora Continua: En el corazón de la mejora JIT destacan cuatro

aspectos fundamentales:

 en primer lugar, que todo el mundo sea consciente de los

Siete Desperdicios. Esto significa que todos deben buscar
y eliminar los siete siguientes desperdicios en la
 fabricación: Desperdicio de la Sobreproducción,
Desperdicio del Inventario, Desperdicio de la Espera,
Desperdicio del Desplazamiento, Desperdicio del
Transporte, Desperdicio de los Defectos y Desperdicio del
Procesamiento

 En segundo lugar hay que animar a todo el mundo a

mostrar una actitud inquisitiva y a hacer uso de los 5
porqués. Al hacerse las preguntas del porqué varias veces
se podrán identificar las causas fundamentales. Cuando se
consigue hacer estas preguntas 3, 5 o más veces, se
habrá llegado a la causa fundamental.

 En tercer lugar está el “Kaizen”. “Kaizen” es un término

japonés que significa mejora gradual, ordenada y continua.

 Y por último, en cuarto lugar está la continuación del

proceso

5. Programación Maestra: La programación productiva es clave en el

JIT y una buena programación general será la base para el proceso.

6. Gestión del inventario: con esta reducción del inventario se consigue

estar más cerca de la consecución del objetivo, minimizando los
desperdicios que ello conlleva y suministrando en su filosofía (“ni
antes ni después, ni más ni menos).

7. Arrastre y sincronización: El JIT necesita de un correcto flujo

productivo, es decir las piezas, los subconjuntos modulares y los
productos fluyen como un sistema fluvial cuyo volumen se
corresponde con el índice de la demanda.

8. Medición: es un desperdicio necesario en el método JIT para exigir

las acciones mínimas correctoras.