Soldadura por puntos

Ir a la navegaci�nIr a la b�squeda

Soldador de punto.
La soldadura por puntos es un m�todo de soldadura por resistencia que se basa en
presi�n y temperatura, en el que se calienta una parte de las piezas a soldar por
corriente el�ctrica a temperaturas pr�ximas a la fusi�n y se ejerce una presi�n
entre las mismas. Generalmente se destina a la soldadura de chapas o l�minas
met�licas, aplicable normalmente entre 0,5mm y 3mm de espesor.

El soldeo por puntos es el m�s dif�cil y complicado de los procedimientos de

soldadura por resistencia. Los materiales bases se deben disponer solapados entre
electrodos, que se encargan de aplicar secuencialmente la presi�n y la corriente
correspondiente al ciclo produciendo uno o varios puntos de soldadura.

�ndice
1 Caracter�sticas del proceso
2 Proceso de soldadura
2.1 Par�metros de soldeo
3 Equipo necesario
4 Electrodos
5 Fases de las soldaduras por puntos
5.1 Efectos en los materiales
5.2 Metales soldables
6 Soldadura por puntos mediante robot
7 Aplicaciones
8 V�ase tambi�n
9 Enlaces externos
10 Bibliograf�a
Caracter�sticas del proceso

Esquema soldadura por puntos

Es un tipo de soldadura que se cataloga por soldadura sin fusi�n del metal base a
soldar, se considera un proceso en el cual los electrodos utilizados no son
consumibles, adem�s no se necesita material de aporte para que se produzca la uni�n
entre las dos piezas, se considera un tipo de soldadura r�pida, limpia y fuerte.

El material utilizado de los electrodos es una aleaci�n de cobre con Cd, Cr, Be, W
con objeto de que presente una baja resistencia y una elevada oposici�n a la
deformaci�n bajo una presi�n estando su dureza comprendida entre 130 y 160 HB.

Tambi�n este tipo de soldadura necesita de un transformador donde la bobina

secundaria suministra un voltaje a los electrodos de 1V a 10V y una gran corriente,
debido a que generalmente la resistencia de las piezas a soldar es muy baja por
tanto la corriente que debe pasar por la zona a soldar debe de ser del orden de los
500 amperios.

Proceso de soldadura
El principio de funcionamiento de este proceso consiste en hacer pasar una
corriente el�ctrica de gran intensidad a trav�s de los metales que se van a unir.
Como en la uni�n de los mismos la resistencia es mayor que en el resto de sus
cuerpos, se genera el aumento de la temperatura en juntura, Efecto Joule (Q = I^2 R
t).

Donde:

Q = Cantidad de calor generado (J)

I = Intensidad de la corriente de la soldadura (A)
R = Resistencia el�ctrica de la uni�n a soldar (O)
t = Tiempo durante el cual circula la corriente (s)
Aprovechando esta energ�a y con una determinada presi�n se logra la uni�n.
Solamente se obtienen soldaduras uniformes si las chapas a soldar est�n limpias, ya
que los �xidos superficiales son causa de variaciones en el tama�o y resistencia de
los puntos de soldadura. Esto es especialmente cierto en el aluminio. La presencia
de �xidos o suciedad puede aumentar diez veces o m�s la resistencia total entre los
puntos de los electrodos.

La soldadura por resistencia es aplicable a casi todos los metales, excepto, zinc y
plomo. Junto con la soldadura MIG-MAG son los dos procesos de soldadura en los
cuales existe un mayor nivel de automatizaci�n robotizada.

Par�metros de soldeo
Para este tipo de soldadura se deben de tener en cuenta varios par�metros
regulables:

1. Intensidad-tiempo de soldadura

2. Resistencia el�ctrica de la uni�n

3. Presi�n de apriete

4. Geometr�a de los electrodos

La intensidad es el factor m�s influyente en el calentamiento final. Para una

soldadura r�pida se necesita m�s intensidad y menos tiempo y viceversa. El
par�metro correspondiente a la resistencia el�ctrica de la uni�n, es un par�metro a
tener en cuenta pues influye directamente en la cantidad de calor generado en la
soldadura. A mayor conductividad el�ctrica menor resistencia al paso de la
corriente (Aumento de la intensidad). Los factores que influyen en la resistencia
el�ctrica son:

La temperatura, cuyo aumento provoca una disminuci�n de la resistencia.

La fuerza aplicada a los electrodos, que al aumentar la presi�n a las piezas a
unir, provoca la disminuci�n de las resistencias de contacto.
El estado superficial de las superficies a unir, su limpieza y la eliminaci�n de
rugosidades ocasi�n menores resistencias de contacto.
El estado de conservaci�n de los electrodos, cuyo desgaste y deterioro provoca el
aumento de las resistencias de contacto con las piezas a unir.
La presi�n de apriete, tambi�n se considera un par�metro muy importante a tener en
cuenta.
Al inicio de la soldadura la presi�n debe de ser baja, con una resistencia de
contacto elevada y calentamiento inicial con intensidad moderada. Esta presi�n debe
de ser suficiente para que las chapas a unir tengan un contacto adecuado y se
acoplen entre s�. Iniciada la fusi�n del punto de la resistencia de contacto es la
zona delimitada por los electrodos, la presi�n debe de ser alta para expulsar los
gases incluidos y llevar la forja del punto.

Las presiones excesivamente bajas son consecuencia de una forja deficiente adem�s
de altas resistencias de contacto produciendo salpicaduras, proyecciones, cr�teres
y pegaduras. Por el contrario, una presi�n excesivamente alta puede producir una
expulsi�n del metal fundido y una disminuci�n de la resistencia, adem�s de esto
tambi�n puede producir, una baja resistencia de contacto, huellas profundas en la
chapa, part�culas de material del electrodo desprendidas y una deformaci�n pl�stica
de los electrodos.

Equipo necesario
Los elementos que componen una m�quina de soldadura por puntos son los siguientes:
Sistema de puesta bajo presi�n de las piezas a unir.
Transformador el�ctrico generador de intensidad.
Sistema de paro o temporizador.
Electrodos
Los electrodos utilizados en soldadura por puntos pueden variar en gran medida
dependiendo de la aplicaci�n que vayamos a realizar, cada tipo de electrodo tiene
una funci�n diferente.

Electrodos de radio se utilizan para aplicaciones de alta temperatura.

Electrodos con una punta truncada se utilizan para altas presiones.
Electrodos exc�ntricos se utilizan para soldar esquinas, o para llegar a rincones y
espacios peque�os.
Tambi�n hay electrodos para poder acceder al interior de la pieza a soldar
Fases de las soldaduras por puntos
Colocaci�n de las chapas a soldar entre ambas pinzas.
Bajada de los electrodos, que corresponde al tiempo que transcurre desde la
operaci�n de acercamiento de los electrodos hasta que comienza el paso de la
corriente
Tiempo de soldadura, que consiste en el tiempo durante el cual est� pasando la
corriente el�ctrica.
Tiempo de forja, es el tiempo transcurrido entre el corte de la corriente y el
levantamiento de los electrodos.
Tiempo de enfriamiento, consiste en la desaparici�n de la presi�n adem�s de los
electrodos.
Efectos en los materiales
El proceso de soldadura por puntos tiende a endurecer el material, hacer que se
deforme, reducir la resistencia a la fatiga del material, y puede estirar el
material. Los efectos f�sicos de la soldadura por puntos puede crear fisuras
internas y grietas en la superficie. Las propiedades qu�micas afectadas son la
resistencia interna del metal y sus propiedades corrosivas.

Metales soldables
La soldabilidad de los metales y aleaciones depende de su resistencia el�ctrica. De
acuerdo con este criterio, los diversos materiales pueden agruparse en dos tipos:

De elevada resistencia el�ctrica y baja conductividad t�rmica, como los aceros, que
se sueldan con intensidades relativamente peque�as y tiempos de paso largos.
De baja resistividad el�ctrica y elevada conductividad t�rmica, tales como el
aluminio y sus aleaciones y las aleaciones de cobre que se sueldan con altas
intensidades y tiempos muy cortos.
Los aceros suaves se sueldan f�cilmente, al igual que los de bajo contenido en
elementos especiales. Los aceros de temple son soldables, pero precisan un recocido
despu�s de soldar debido a que por el r�pido enfriamiento la soldadura se vuelve
fr�gil. Este recocido se realiza autom�ticamente en algunas m�quinas de soldar.

Los aceros inoxidables al cromo-n�quel se sueldan muy bien con una corriente
moderada, fuerte presi�n y un tiempo de soldadura corto y preciso. El n�quel y sus
aleaciones se sueldan f�cilmente con una intensidad muy elevada.

El aluminio, el magnesio y sus aleaciones pueden soldarse a condici�n de que se

emplee una corriente muy intensa durante un tiempo muy corto y se controle
rigurosamente la cantidad de energ�a suministrada.

El lat�n se suelda m�s f�cilmente que el aluminio aplicando una corriente elevada
durante un tiempo corto. El zinc y sus aleaciones son delicadas de soldar por su
baja temperatura de fusi�n. El cobre es imposible de soldar con cobre. En mejor de
los casos, la soldadura es muy mala. Las aleaciones rojas y los bronces f�sforos se
sueldan mejor.

Los metales y las aleaciones de distinta naturaleza son soldables por puntos si
forman una aleaci�n y sus temperaturas de fusi�n no son muy diferentes.

Soldadura por puntos mediante robot

Robot soldadura por puntos

Estamos ante brazos robots manejados mediante ordenador, en la punta del brazo se
les a�ade un sistema de soldadura por puntos, o cualquier otro que queramos
utilizar, dependiendo de nuestro producto a soldar. Estos brazos ofrecen m�xima
precisi�n y alta velocidad, as� como la posibilidad de instalarlos en una l�nea de
montaje con una funci�n programada.

Aplicaciones
La soldadura por puntos, se utiliza para cualquier tipo de chapa, pero la m�s
importante se encuentra en la producci�n masiva de autom�viles. La soldadura por
puntos tambi�n se utiliza en la ciencia de la ortodoncia, donde el equipo utilizado
es un soldador por puntos pero peque�a escala ya que cambia el tama�o de metal.
Otra aplicaci�n es la uni�n por correas en la soldadura de pilas.