IMPERFECCIONES EN SOLDADURA

TIPOS DE DISCONTINUIDADES
INTRODUCCIÓN
En END (ensayos no destructivos) escuchamos hablar de “defectos” y/o
“discontinuidades”. ¿Qué diferencia hay entre uno y otro? Recordemos que cualquier
indicación encontrada es llamada “discontinuidad” hasta que se pueda identificar y evaluar
el efecto que puede tener sobre la pieza en servicio. Si, de acuerdo a esto, “la discontinuidad”
es inaceptable con arreglo a un criterio de especificaciones, será un “defecto” (cuando por
magnitud o localización provocan el fallo de la pieza o unión), ahora, si esa discontinuidad no
afecta el rendimiento de la pieza en el servicio al que se destina, se deberá llamar simplemente
“discontinuidad”.

No existe soldadura “perfecta”, toda soldadura tiene “discontinuidades” Discontinuidad es la

pérdida de la homogeneidad del material.

Un “defecto” es una discontinuidad inaceptable, que debe ser reparada.

1.– TIPO DE DISCONTINUIDADES

Como generalidad diremos que una discontinuidad puede producirse en cualquier momento de
la vida de una pieza metálica.

Discontinuidad inherente: Se crea durante la producción inicial desde el estado de fusión.

Discontinuidad de proceso: Se produce durante procesos posteriores de fabricación o

terminado.

Discontinuidades de servicio: Se producen durante el uso del producto debido a

circunstancias ambientales, o de carga, o ambas.

Las discontinuidades se pueden también clasificar en:

Superficiales: Se ven a simple vista, no importa su profundidad.

Internas: Se encuentran en el interior del material y no alcanzan la superficie.

Por último debemos distinguir entre:

Indicaciones relevantes: Son aquellas indicaciones provenientes de fallas suficientemente

serias como para afectar la aptitud para el servicio de la pieza.

Indicaciones no relevantes: Son aquellas indicaciones que provienen de discontinuidades

que no afectarían la aptitud para el servicio de la pieza.
Indicaciones falsas: Son aquellas indicaciones causadas por interferencias eléctricas y
electrónicas, superficies muy rugosas etc.

2.– LAS DISCONTINUIDADES EN SOLDADURA

Una forma simple de clasificar las discontinuidades y defectos en soldadura es en superficiales e
internas

2.1.– DISCONTINUIDADES SUPERFICIALES

Exceso de penetración: Se produce por efecto de un movimiento que causa la penetración
del electrodo dentro de los biseles, los cuales son distribuidos en esas áreas. Causa que el
material chorree al interior y puede retener escoria o no en su interior. Este defecto puede
producir en soldadura de gasoductos, desgaste por erosión. La imagen radiográfica da una
densidad más clara en el centro del ancho de la imagen, ya sea extendida a lo largo de la
soldadura o en gotas circulares aisladas, pudiendo presentar en su interior una mancha deforme
negra. Figura 1.

Falta de penetración: Como en las uniones en U o en V son visibles por la cara posterior,
esta imperfección puede considerarse superficial. A menudo la raíz de la soldadura no quedará
adecuadamente rellena con metal dejando un vacío que aparecerá en la radiografía como una
línea negra oscura firmemente marcada, gruesa y negra, continua o intermitente reemplazando
el cordón de la primera pasada. Puede ser debida a una separación excesivamente pequeña de
la raíz, a un electrodo demasiado grueso, a una corriente de soldadura insuficiente, a una
velocidad excesiva de pasada, penetración incorrecta en la ranura. Este defecto por lo general
no es aceptable y requiere la eliminación del cordón de soldadura anterior y repetición del
proceso. Figura 2
CONCAVIDADES
Concavidad externa o falta de relleno: presenta una disminución de refuerzo externo, por
poco depósito de material de aporte en el relleno del cordón. La imagen radiográfica muestra
una densidad de la soldadura más oscura que la densidad de las piezas a soldarse, la cual se
extiende a través del ancho completo de la imagen. Figura 3.

Concavidad interna: Insuficiente refuerzo interno de la soldadura en su cordón de primera

pasada el cual al enfriarse disminuye su espesor pasando a ser menor que el del material
base. Figura 4

Socavaduras o mordeduras de borde: La socavadura es una ranura fundida en el metal

base, adyacente a la raíz de una soldadura o a la sobremonta, que no ha sido llenada por el metal
de soldadura. Figura 5.
Causas y corrección

1.–Exceso de calor – Corrija el amperaje de su máquina

2.–Electrodo inadecuado – Cambie el electrodo

3.–Manipulación incorrecta – Mejore el movimiento manual

4.–Arco muy intenso – Corrija el arco

5.–Velocidad inadecuada – Mejore la velocidad y corrija el movimiento del electrodo

La imagen radiográfica muestra una línea gruesa que rodea el cordón soldado, de densidad
homogénea (lado exterior) o una imagen circulante al cordón de primera pasada no muy negra
(lado interior). Según ASME y API, si el socavado de la raíz de la soldadura, en el interior de la
pared del tubo excede de 2” de la longitud o 1/6 de la longitud de la soldadura, deberá ser
rechazada.
Quemado: Es una zona de la pasada de raíz donde la penetración excesiva ha causado que el
aporte de la soldadura penetre dentro de la misma. Figura 6. Resulta de factores que producen
excesivo calor en un área determinada, tales como: excesiva corriente, velocidad lenta del
electrodo, manejo incorrecto del electrodo. Hay destrucción completa de los biseles.

La imagen radiográfica muestra una densidad localizada más oscura con los bordes borrosos en
el centro del ancho de la imagen. Puede ser más ancha que la imagen del cordón de raíz.

Salpicaduras
Falta de continuidad del cordón

Otros defectos:

Erosiones y huellas: Son un grupo de defectos que tienen un origen mecánico de abrasión,
deformación o arranque de material, pueden dividirse en:

Exceso de rebajado: Producido durante el mecanizado o esmerilado excesivo del cordón,

quedándose éste ligeramente cóncavo. La apariencia radiográfica se muestra como áreas
ligeramente más oscuras que el campo adyacente, con contornos difusos, difíciles de percibir y
que siguen la trayectoria del cordón.

Huellas de esmerilado o burilado: Surcos en la superficie del metal base o del cordón,
marcados por la muela o el buril manejados de forma incorrecta. Radiográficamente aparecen
como sombras ligeramente oscuras, rectilíneas y paralelas.

Huellas de mecanizado: Erosiones producidas por herramientas que preparan la soldadura

o por imperfecto mecanizado de la misma. La radiografía las muestras como líneas ligeramente
oscuras, dibujadas nítidamente y paralelas.
Martillazos o golpes en general: Son deformaciones locales producidas por choques de
objetos contra el metal base o contra el cordón. Radiográficamente los martillazos se señalan
como arcos ligeramente oscuros, con un borde bien marcado.

Restos de electrodos: Cuando se suelda con equipos automáticos en atmósfera inerte y

electrodo continuo, pueden quedar al efectuar el cordón de penetración restos del alambre,
electrodo que sobresalen, a veces, varios centímetros de la base de la unión soldada. En la
radiografía, aparecen como unos palitos claros que parten del eje del cordón. También pueden
aparecer restos de electrodos cuando éstos han sido abandonados, por ejemplo, en el interior de
una tubería. En este caso solo es un material superpuesto, fácilmente eliminable por no ser
solidario con la unión.

2.2.- DISCONTINUIDADES INTERNAS

FISURAS

Pueden clasificarse en:

Fisuras longitudinales: Pueden producirse en el centro del cordón (generalmente por

movimientos durante o posteriores a la soldadura) o en la interfase del material base con el de
aporte (por causa de un enfriamiento brusco o falta de un correcto precalentamiento en grandes
espesores) Figura 9.

Cuando este defecto aparece en el material de la soldadura se le denomina “fisura de

solidificación”, mientras que si se produce en la ZAC se llama “fisura de licuación”
(intergranular).

Estos dos tipos comprenden la fisuración en caliente y se producen por la combinación de una
composición química desfavorable (elementos que forman precipitados de bajo punto de fusión,
por ejemplo el azufre que forma sulfuro de fierro SFe solidificación de bordes de grano) y
tensiones de solidificación, restricción o deformación. En este caso el precalentamiento no tiene
influencia sobre los defectos.
La única precaución posible es soldar con bajo aporte térmico.

Son típicas de los aceros inoxidables estabilizados como el AISI 321, y algunos bonificados
como el HY 80.

La fisuración en frío de hidrógeno (longitudinal) es menos frecuente que la transversal. La

imagen radiográfica es una línea ondulante muy negra y fina en el centro del cordón en la base
del mismo (similar al espesor de un cabello).

Fisuras transversales: Producidas generalmente en aceros duros, por combinación de

elementos que al enfriarse a la temperatura normal produce la fisura que puede o no
prolongarse al metal base.

Pueden ser:

Fisuras en caliente: Se producen durante la solidificación de la junta. Las causas principales

de este defecto en acero al carbono no aleados o de baja aleación son:

 Medio o alto tenor de carbono en el metal base.

 Alto porcentaje de impurezas P y S en el metal base.

 Elevadas tensiones de contracción (depende de la mayor o menor plasticidad del

material de la junta)

Las fisuras en caliente se pueden manifestar en todos los materiales metálicos, ferrosos y no
ferrosos. Son intergranulares y pueden tener orientaciones diversas.
Fisuras en frío: Se forman cuando el material se acerca o alcanza la temperatura
ambiente. Figura 10.

Causa:

 Principalmente, el elevado contenido de hidrógeno en la zona fundida.

 Elevada velocidad de enfriamiento.

 Tensiones producidas sobre el cordón por el enfriamiento.

 En soldaduras de aceros dulces y aquellos de baja aleación con manganeso y micro

aleados.

Las fisuras son muy pequeñas (llamadas fisuras de hidrógeno) y frecuentemente se reagrupan
en un cierto número en la misma zona fundida de la junta.

En aceros de elevada resistencia como los bonificados, las fisuras son generalmente más
grandes pudiendo atravesar todo el cordón en dirección transversal.

Se observa radiográficamente como una línea fina muy negra y recortada, de poca ondulación y
transversal al cordón soldado.
Fisuras alrededor del cordón (ZAC)

Falta de fusión de un bisel en la raíz (talón u hombros)

3.- DISCONTINUIDADES COMO INCLUSIONES Y POROS

Se consideran inclusiones las impurezas producidas por gases atrapados en la masa del metal
durante el proceso de fusión, o materiales extraños sólidos (metálicos o no metálicos). Se
pueden dividir en:

Inclusiones gaseosas: Por diversa razones, en el metal de soldadura fundido se forman gases
que pueden quedar atrapados si no hay tiempo suficiente para que escapen antes de la
solidificación de la soldadura. El gas así atrapado, por lo general tiene la forma de agujeros
redondos denominados porosidades esféricas, o de forma alargada llamados porosidad tubular
o vermicular.
La formación del gas puede ser formado por reacciones químicas durante la soldadura con alto
contenido de azufre en la plancha y/o en el electrodo, humedad excesiva en el electrodo en los
bordes de la plancha base, el arco excesivamente corto, corriente incorrecta o polaridad inversa,
corrientes de aire, limpieza prematura de la escoria al terminar una pasada, pues, no hay que
olvidar que la escoria evita el enfriamiento demasiado rápido del metal fundido.

La porosidad gaseosa puede producirse en forma aislada (porosidad esférica aislada) o agrupada
(nido de poros), en forma alineada, etc.

Porosidad esférica aislada: Su característica, bolsa de gas de forma esférica producidas por
una alteración en el arco, una oxidación en el revestimiento del electrodo, o electrodo húmedo
y/u oxidado, o una variación en la relación, Voltaje-Amperaje-Velocidad en la soldadura
automática. La imagen radiográfica da puntos negros en cualquier ubicación. Figura 20
Escorias alineadas
Sobreespesor de soldadura
El sobreespesor de soldadura es similar a la convexidad, excepto que describe una condición que
solamente puede estar presente en una soldadura con bisel. El sobreespesor de soldadura es
descrito como un metal de soldadura en exceso de la cantidad requerida para llenar una junta.

Los otros dos términos, Sobreespesor de raíz y sobreespesor, son términos específicos que
describen la presencia de este refuerzo en un lugar particular de la junta soldada. El
sobreespesor ocurre sobre el lado de la junta del cual la soldadura fue realizada, y el
sobreespesor de raíz ocurre del lado opuesto de la junta.

Como la convexidad, el problema asociado con un sobreespesor excesivo es la generación de

entallas filosas que son creadas en cada pie de soldadura por el hecho de que hay presente más
metal de soldadura que el necesario. Cuánto más grande sea el sobreespesor de soldadura, más
severa la entalla. El gráfico mostrado en la figura siguiente, ilustra el efecto del valor del
sobreespesor sobre la resistencia a la fatiga de una junta soldada.
Mirando a este gráfico, es obvio que el ángulo del sobreespesor de soldadura decrece (causado
por una disminución del valor del sobreespesor de soldadura) hay una disminución
significativa de la resistencia a la fatiga de la junta soldada. La mayoría de los códigos
prescriben límites máximos para el valor permitido de sobreespesor de soldadura. De todos
modos, reduciendo el valor del sobreespesor de soldadura no mejora realmente la situación,
como es mostrado en la figura siguiente.
Articulo corregido y mejorado.

Extraído parcialmente del:

Ing. Samuel Rosario Francia y Ing. Adalberto Ruiz LL.

Fuente: https://metfusion.wordpress.com/2013/08/10/imperfecciones-en-soldadura-tipos-de-
discontinuidades/