SOLDADURA POR PLASMA

La soldadura por arco plasma conocida

técnicamente como PAW (Plasma Arc Welding),
y utiliza los mismos principios que la soldadura
TIG, por lo que puede considerarse como un desarrollo de este último proceso.

En este proceso, también conocido como soldadura PAW (Plasma Arc Welding), un flujo de gas
se calienta, por medio de un arco eléctrico, hasta una temperatura suficiente como para que los
choques entre átomos o moléculas provoquen un cierto grado de ionización y disociación del
gas.

La mayor ventaja del proceso PAW es que su zona de impacto es dos o tres veces inferior en
comparación a la soldadura TIG, por lo que se convierte en una técnica óptima para soldar metal
de espesores pequeños.

VENTAJAS:
Debido a las grandes temperaturas del arco plasma, éste tiene numerosas aplicaciones y su
mayor ventaja es que su zona de impacto es dos o tres veces inferior en comparación con la
soldadura TIG. Es el procedimiento de soldadura con fusión más perfecto.

 Arco excepcionalmente estable, permitiendo el uso de corriente hasta de 0.1 A

 Concentración de la energía en una zona muy reducida.
 Penetración controlada a través del valor del flujo.
 Deformación mínima de la pieza a soldar por la concentración de energía térmica.
 Forma cilíndrica del arco transferido con lo que se evitan los efectos negativos que
aparecen al cambiar la distancia torcha-pieza a soldar.
  Facilidad de operación al poder extenderse el arco a 10-15 mm de longitud.
 Posibilidad de trabajar con facilidad con aporte de material.

DESVENTAJAS:
 Costos elevados del material de suelda
 Costos elevados del equipo
 Complejos procesos de soldadura
 Alto entrenamiento del soldador

APLICACIONES:
Con esta técnica se consigue soldar aceros difícilmente soldables mediante otras técnicas con
elevada penetración.

El mismo principio se utiliza para realizar el corte con chorro de plasma.

 Equipamiento gastronómico en aceros inoxidables.

 Máquinas y equipos en aceros inoxidables.
 Instrumentación y control (presostatos, termocuplas, termómetros, manómetros).
 Carpintería metálica de acero inoxidable o hierro.
 Rellenos en matrices, moldes, herramientas, etc.
 Caños de pequeño espesor en aceros inoxidables o especiales.
 Industria nuclear.
 industria aéreo espacial.

CLASIFICACIÓN:
La soldadura por plasma se clasifica en tres modalidades:

 Soldadura Microplasma: Se aplica sobre materiales muy delgados con corrientes de

soldadura de 0,1 Amp y hasta de 20 Amp. Esta soldadura puede realizarse sobre
espesores de calibre muy delgado, lo cual no sería posible lograr con ningún otro
proceso.
 Soldadura medioplasma o soldadura de plasma mediano: Este tipo de soldadura por
plasma funciona por fusión de metal a metal, con corrientes de soldadura de entre 20
Amp y de hasta 100 Amp.
 Soldadura Keyhole u ojo de cerradura: Se emplea para uniones de placas y tuberías con
corrientes de soldadura mayores a 250 Amp, con lo cual se logra la penetración del arco
plasma en todo el espesor del material a soldar.

ELEMENTOS DE LA SOLDADURA POR PLASMA:

 Gases, los cuales fluyen envolviendo el electrodo de tungsteno. Generalmente argón o
helio.
 El electrodo de tungsteno, que es el principal ayudante durante el proceso de soldadura.
 Metal base, que puede ser cualquier metal comercial o diversas aleaciones.
 Depósito de gas, que puede ser de cerámica, de metal de alta resistencia de impacto o
enfriado por agua.
 La fuente de poder, CAAF, CDPD o CDPI.
  Metal de aporte, pero sólo si se cuenta con él, porque no es indispensable para la
soldadura.

SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO GSAW

De los métodos de soldadura que emplean electrodo continuo, Es un proceso automático, en

el cual un alambre desnudo es alimentado hacia la pieza.

Este proceso se caracteriza porque el arco se mantiene sumergido en una masa de fundente,
provisto desde una tolva, que se desplaza delante del electrodo.

Las corrientes en este proceso varían, van desde los 200 hasta los 2000 Amps. Y los espesores
que es posible soldar varían entre los 5 mm y hasta más de 40 mm.

El proceso se caracteriza por sus elevados regímenes de deposición y es normalmente

empleado cuando se trata de soldar grandes espesores de acero al carbono o de baja aleación

PRINCIPALES VENTAJAS:

 Este proceso permite obtener depósitos de propiedades comparables o superiores del

metal base
 Rendimiento 100%
 Soldaduras 100% radiográficas
 Soldaduras homogéneas
 Soldaduras de buen aspecto y penetración uniforme
 No se requieren protecciones especiales

VARIABLES DE OPERACIÓN

El control de las variables de operación en la soldadura por arco sumergido es indispensable

para obtener tasas de producción elevadas y soldaduras de buena calidad.

 Amperaje de soldadura.
 Tipo de fundente y distribución de partículas.
 Voltaje de soldadura.
 Velocidad de soldadura.
  Tamaño del electrodo.
 Extensión del electrodo.
 Tipo de electrodo.
 Anchura y espesor de la capa de fundente.

METAL BASE

Las que siguen son clases generales de metales base que se pueden soldar:

 Aceros de carbono con contenido de carbono de hasta 0.29%.

 Aceros de baja aleación (con resistencia de hasta 100 Ksi (690 MP)).
 Aceros al cromo-molibdeno (0.5 a 9% de Cr y 0.05 a 1% de Mo).
 Aceros inoxidables.
 Aleaciones con base de níquel.

APLICACIONES:

El sistema de soldadura automática por Arco Sumergido, permite la máxima velocidad de

deposición de metal

puedan ser posicionadas para soldar en posición plana u horizontal: vigas y perfiles
estructurales, estanques, cilindros de gas, bases de máquinas, fabricación de barcos, etc.
También puede ser aplicado con grandes ventajas en relleno de ejes.

EQUIPO

El equipo requerido para soldadura por arco sumergido consiste en:

 una fuente de potencia,

 un sistema de suministro del electrodo,
 un sistema de distribución de fundente,
 un mecanismo de desplazamiento y
 un sistema de control del proceso.
GMAW (GAS METAL ARC WELDING)

La soldadura GMAW utiliza un hilo de alambre para soldar, que se alimenta automáticamente,
a una velocidad constante.

Este método se conoce como proceso de soldadura por arco semiautomático.

Este proceso toma su nombre del hecho de que, originalmente, usaba solamente gases inertes
para protección, así que se aplicó el nombre de metal inert gas (MIG). Hoy en día se utilizan
muchos gases diferentes. Algunos son inertes y no reactivos.

DIÁMETRO DEL ALAMBRE

TIPOS DE GASES PROTECTORES DE GMAW:

El medidor del caudal puede ser simplemente un regulador de flujo que se utiliza en un
sistema colector o puede ser una combinación de regulador de flujo y de presión utilizando
una bombona.

 MIG: Argón o Helio (Ar, He). Para aluminio y acero inoxidable.

 MAG: CO2 o mezcla Ar-CO2. Para aceros convencionales.
 Ar: es un gas inerte, monoatómico, no toxico, no respirable, no inflamable y es parte
del aire en un 0.934%, favorece el encendido del arco y su estabilidad.
 He: es un gas sin color, ni sabor; se lo utiliza como atmosfera inerte de protección de
soldadura.
 CO2: anhídrido carbónico o dióxido de carbono es el de mayor utilización y el más
económico. Genera buena penetración, aumenta la viscosidad, el arco es menos
estable con numerosas proyecciones. Se utiliza para aceros al carbono y poco aleados.
 Ar 80% y CO2 20%: esta mezcla de gases se utiliza en aceros al carbono y poco aleados,
mejora el inicio del arco y lo hace más estable.

PARTES DE LA SUELDA GMAW

 Caudalímetro: instrumento de medición de caudal.

 Antorcha o pistola de soldadura: consta de un mango y un gatillo, y dirige el alambre,
el gas protector y la corriente hacia la zona de soldadura.
 Regulador de presión: los reguladores de presión son los instrumentos que nos
permiten trabajar en una determinada presión, regulando la presión de salida
 Cilindro de gas protector: contiene el gas a alta presión y está provisto de un regulador
que permite medir el flujo gaseoso.
 Manguera de suministro de gas.
  Electrodo (hilo): la soldadura MIG/MAG tampoco necesita que nos detengamos para
cambiar los electrodos, así que podemos concentrarnos muy bien en lo que estamos
haciendo.
 Fuente de energía: aporta la energía suficiente para fundir el alambre en la pieza de
trabajo.
 Amperímetro: nos permite medir la intensidad de la corriente.
 Voltímetro: la escala es graduada en voltios.
 Pinza de masa: conectada a la pieza para aterrizar el arco de soldadura.
 Alimentador del alambre consumible: consta de un motor y rodillos impulsores, y
permite el desplazamiento continuo del alambre a través de la pistola para llegar a la
zona donde se produce el arco de soldadura.

VENTAJAS:

 Es fácil de aprender. El soldador puede aprender a utilizar el equipo con unas cuantas
horas de instrucción y práctica, lo que tardaría es dominar los ajustes del equipo.
 Se producen soldaduras de mejor calidad, más rápidamente y con mayor consistencia,
que las convencionales.
 Se puede utilizar baja resistencia para soldar metales finos.
 El baño de fusión se puede controlar fácilmente.
 Tolera aberturas y desajustes, y se las pueden volver a soldar realizando varias
soldaduras de punto, una encima de otra.
 Con GMAW se puede soldar metales de diferente espesor utilizando el mismo
diámetro de hilo.
 Con la soldadura GMAW es posible soldar verticalmente y/o sobre la cabeza porque el
baño de fusión es pequeño y el metal se funde muy rápidamente.
 Son fáciles de iniciar en el punto correcto porque el hilo no se energiza hasta que se
pulsa el gatillo de la pistola.

SOLDADURA GTAW

Proceso GTAW (TIG)

Gas Tungsten Arc Welding- Tungsten Inert Gas

GTAW El proceso de soldadura TIG (tungsten inert

gas), identificado por la AWS como Gas Tungsten
Arc Welding-GTAW, es un proceso de soldadura
por arco eléctrico, que se establece entre un
electrodo de tungsteno y la pieza a soldar.

POLARIDAD
  POLARIDAD DIRECTA (DCEN): La disposición de los terminales de soldar, de manera
que el trabajo tenga el polo positivo y el electrodo el polo negativo.
 POLARIDAD INVERTIDA (DCEP): La conexión de los terminales de soldar de manera
que, en el circuito del arco, el trabajo es el polo negativo y el electrodo es el polo
positivo.
 POLARIDAD DIRECTA (DCEN): La disposición de los terminales de soldar, de manera
que el trabajo tenga el polo positivo y el electrodo el polo negativo.
 POLARIDAD INVERTIDA (DCEP): La conexión de los terminales de soldar de manera
que, en el circuito del arco, el trabajo es el polo negativo y el electrodo es el polo
positivo.

MEDIDAS Y AMPERAJE DEL ELECTRODO

ALTA

FRECUENCIA

Permite el encendido del arco sin contacto entre el electrodo y la pieza de trabajo.

Punta del electrodo

Para soldar con AC se prefiere un acabado de tipo esférico.

PUNTA DEL ELECTRODO

 Para soldar con DCEN (Polaridad Directa) se prefiere un acabado cónico.

 Para acero inoxidable y acero al carbono

GASES
  El Argón es 1 y 12 más pesado que el aire y aproximadamente 10 veces mas pesado
que el Helio.
 Después de salir de la boquilla el Argón tiende a formar una campana protectora sobre
el área de la soldadura, en cambio el Helio tiende a subir rápidamente.
 Debido a la baja conductividad térmica del Argón, la zona de la soldadura es más
estrecha que con el Helio como gas protector.

HELIO

 Potencial de ionización 24.5 V, mayor dificultad para encender el arco a bajos

amperajes.
 Alta conductividad térmica, cono de arco de mayor amplitud.
 Más sensible a la longitud de arco.
 Más ligero que el aire, de 2 a 3 veces mayor flujo que el argón.

VARIABLES

 Amperaje
 Flujo de gas
 Voltaje
 Frecuencia

VENTAJAS

 Permite soldar en toda posición y todos los metales, a saber, aceros aleados, aluminio,
magnesio, cobre, níquel y otros metales especiales, tales como el titanio y el circonio;
es imprescindible para espesores finos.
 Debido a que el electrodo de tungsteno y el material de aporte son independientes,
permite añadir sólo la cantidad adecuada, evitando generar soldaduras con sobre
espesores innecesarios, con muy buen aspecto.
 Genera un decapado de la capa de óxido que recubre los metales, refractaria en el
caso del aluminio, mientras que el gas inerte evita la regeneración de la misma, lo que
produce una soldadura limpia, sin escoria.
 No transfiere material a través del arco, por lo que no se producen salpicaduras.
 Permite al soldador ver bien la pileta líquida, con lo que podrá manejarla.
 Mantiene el arco aún con muy bajas corrientes, se puede soldar una amplia gama de
espesores y hasta 4 mm de espesor sin preparación de bordes.

DESVENTAJAS

 Se necesita un suministro continuo de gas

 El costo del gas es elevado
 Necesita de mano de obra especializada por su aplicación en soldaduras de precisión y
buen acabado.
 Limitado a trabajos en talleres.
  Limitado en cuanto a longitud y portabilidad del equipo
 Velocidades de deposición son menores que aquéllas obtenidas con otros procesos de
soldadura por arco eléctrico con consumible.
 Se requiere mayor habilidad del soldador que con electrodo revestido y MIG-MAG.
 Presenta baja tolerancia a los contaminantes de los consumibles o el metal base.

CARACTERISTICAS DE LA GTAW

 Requiere mayor destreza por parte del soldador.

 Acabados impecables.
 Poca maniobrabilidad.
 Requiere experiencia.
 Proceso de soldadura lento
 Alcanza mayores temperaturas

SOLDADURA POR PUNTOS DE RESISTENCIA

Ventajas frente a otros sistemas de unión:

Soldadura de buena calidad y uniformes si la ejecución es correcta

Manejo sencillo por automatización de equipos. La calidad depende más de la REGULACIÓN DE

PARÁMETROS que de la DESTREZA DEL OPERARIO.

PARÁMETROS: INTENSIDAD-TIEMPO

 Soldadura rápida: Peligro de fusión

 Apenas calentamiento de los electrodos.
 Soldaduras de muy buena calidad y resistencia mecánica

SOLDADURA LENTA: MENOS INTENSIDAD Y MÁS TIEMPO

 Más pérdidas de calor y menos para la soldadura.

 Más calentamiento de los electrodos.
 Soldaduras de escasa unión y resistencia

PARÁMETROS: PRESIÓN DE APRIETE

 Excesivamente bajas:
 Forja deficiente.

ALTAS RESISTENCIAS DE CONTACTO:

 salpicaduras, proyecciones
 cráteres y pegaduras.

Excesivamente altas:
Buena forja, pero si es excesiva puede provocar la expulsión del metal fundido. Disminución
resistencia. Baja resistencia de contacto huellas profundas en las chapas partículas de cobre
desprendidas Deformaciones en los electrodos.

Elementos que componen una máquina SPR o SWR

 Elementos básicos:
 Sistema de puesta bajo presión de las piezas a unir.

Transformador:

 Eléctrico generador de intensidad

 Sistema de corte o temporización.