Evolución de conceptos de operación y mantención en Molienda

Semiautogena Luis Magne

EVOLUCIÓN DE LA OPERACIÓN Y
MANTENCIÓN EN
MOLINOS SEMIAUTÓGENOS
L. Magne 1, E. Altamirano2, G. Titichoca3

1 Departamento de Ingeniería Metalúrgica, Universidad de Santiago de Chile 2

Asesor Independiente
3 Asesor Independiente

RESUMEN
La evolución que ha experimentado la operación de molinos semiautógenos en los últimos años, ha
dejado atrás las consideraciones básicas con que se inicio su aplicación. Un aspecto importante ha
sido la incorporación de conceptos de procesos en el análisis de alternativas de cambios en el diseño
de los revestimientos o componentes, dejando atrás la condición de mantención basada en duración
solamente.
La base de esta evolución ha sido la comprensión de los fenómenos a los que está sometida
la carga interna (mineral y bolas), sometidas a diferentes acciones en el proceso de molienda, la
acción de los revestimientos, así como el análisis del sistema de evacuación (parrillas, pulp lifters y
cono de descarga). No ha dejado de ser relevante también los aspectos de clasificación gruesa que
ocurre en el trommel, cuando este elemento es parte integrante del molino.
En este artículo se hace una revisión de diferentes consideraciones que han permitido el desarrollo
conceptual y operacional de este proceso.

1. MOVIMIENTO DE LA CARGA INTERNA

Uno de los hitos más importantes en la interpretación del movimiento de la carga interna de
un molino ha sido la incorporación del Método de Elementos Discretos (MED). El MED es un
método numérico que permite seguir las trayectorias y la rotación de todas las partículas
y objetos (coordenadas Lagrangianas) que componen un sistema, además predice su
comportamiento y la interacción con otras partículas y el entorno, considerándolas
como cuerpos rígidos. Se puede simular una amplia gama de partículas en cuanto a tamaño
(de algunos metros hasta centenas de micrones) y sus interacciones con objetos de formas
complejas que forman parte del medio externo.
La forma en que trabaja este método de cálculo, es mediante la discretización de las
ecuaciones de movimiento de las partículas, las que son obtenidas de la integración de las
ecuaciones de fuerza y torque que modelan las reacciones sobre las partículas. El método
esencialmente consiste en detectar las colisiones producidas entre las partículas, con lo que
se predice las fuerzas producidas entre éstas, y con estas fuerzas se determina el
movimiento de las mismas.

VIII Simposio Internacional de Mineralurgia Pag. 1

 Evolución de conceptos de operación y mantención en Molienda
Semiautogena Luis Magne

De esta forma, teniendo la identificación de cada una de las partículas del sistema ha sido posible
obtener información de todos los eventos asociado a la carga en movimiento. En el software
MillMed desarrollado en la Universidad de Santiago de Chile, es posible cuantificar las
siguientes variables:
 Porcentaje de partículas en vuelo
 Frecuencias de impacto entre:
o Bola-Bola (BB)
o Bola-Mineral (BM)
o Bola-Revestimiento (BR)
o Mineral-Mineral (MM)
o Mineral-Revestimiento (MR) 
Energías de impacto entre:
o Bola-Bola (BB)
o Bola-Mineral (BM)
o Bola-Revestimiento (BR)
o Mineral-Mineral (MM)
o Mineral-Revestimiento (MR)
 Fuerzas de impacto sobre el cilindro

Nota: Actualmente se consideran impactos aquellas interacciones generadas por

partículas con velocidades relativas mayores a 2 m/seg.
Otra variable de interés corresponde a la potencia necesaria para mover el molino y la carga, la
cual se determina a partir de la evaluación del centro de masa de los cuerpos en movimiento, la
excentricidad de la carga y la velocidad de rotación.

A través de esta herramienta se ha podido establecer que en los molinos rotatorios (de barras,
de bolas y semiautógenos) el impacto del medio de molienda sobre la partícula no es el
mecanismo de acción predominante, existiendo una fuerte componente de eventos de compresión
entre los cuerpos sometidos a movimiento relativo. En el caso particular de los molinos autógenos
y semiautógenos, se hacen preponderantes los impactos que producen los levantadores del
revestimiento al ingresar a la carga en la zona del pie de carga. Como se observa en la Figura 1,
sobre el 56% de los impactos se producen en el octante correspondiente al pie de carga, sin
embargo el material en vuelo y que puede impactar sobre esta zona no supera el 5%. Al analizar
estos eventos en base a la energía proporcionada, las distribuciones se mantienen en el mismo
rango. Analizando en detalle las condiciones que producen esta situación se concluye que
se debe a la forma geométrica y la velocidad con que el levantador ingresa a la carga, que
viene con un movimiento en sentido contrario. A partir de esta premisa, es posible indicar que el
diseño del revestimiento no sólo debe satisfacer los requerimientos de “capacidad de levante”
sino que también su rol de “medio de molienda”.

VIII Simposio Internacional de Mineralurgia Pag. 2

 Evolución de conceptos de operación y mantención en Molienda
Semiautogena Luis Magne

Universidad de Santiago de Chile

2010

0,7%

12,6%
0,8%
29,5%
56,5%

L. Magne et al.
Figura 1. Distribución de impactos en el interior de un molino semiautógeno.

2. EL DISEÑO DEL REVESTIMIENTO DEL CILINDRO

Hoy es claro que los levantadores además de ser “revestimientos” son elementos claves
en las características operacionales del molino. Por ello no son un “problema de
mantención” solamente sino que deben ser diseñados combinando requerimientos de
disponibilidad del molino (duración y tiempos de cambio de revestimientos) y de operación
(orientados a generar las condiciones más favorables para la existencia de eventos de
fractura del mineral, asociados con parámetros operacionales como nivel de llenado de
bolas, tamaño de bolas, nivel de llenado de carga, velocidad, etc.).
En base a esto, en los últimos años se han establecido parámetros de diseño que
permiten orientar las modificaciones propuestas fundamentalmente hacia el aumento de la
eficiencia de molienda de estos equipos, lo que conlleva asociado un mejoramiento en el
consumo específico de energía y la optimización operacional. Esta situación ha
permitido establecer la contribución que realizan los revestimientos, principalmente la
configuración del perfil del revestimiento en el cilindro, al proceso de molienda, que puede ser
evaluada como el mejor aprovechamiento de la energía proporcionada al molino para que
ocurra la fractura del mineral. Los parámetros desarrollados son los siguientes, de acuerdo
al esquema de la Figura 2:
 d/h: tiene relación con la distancia entre levantadores y la altura del cajón que se
forma entre ellos. Esto afecta, entre otros, el volumen entre levantadores y por lo tanto
el porcentaje de carga en vuelo, la cantidad de impactos y la energía proporcionada a
la carga cuando el levantador entra en el pie del riñón, la exposición de la placa a los

VIII Simposio Internacional de Mineralurgia Pag. 3

 Evolución de conceptos de operación y mantención en Molienda
Semiautogena Luis Magne

impactos de la carga, la posibilidad de empaquetamiento, etc. Al realizar un

benchmarking de este parámetro en molinos semiautógenos en Chile, Argentina,
Brasil y Perú, el valor promedio actualmente en uso, es aproximadamente de 2,4.
 Vlift/Vmol: corresponde a la razón entre el volumen que hay entre los levantadores del
cilindro y el volumen efectivo total del molino, expresado como porcentaje. Tiene
relación fundamentalmente con la cantidad de carga en vuelo y el efecto del
impacto por caída libre de la carga. El valor promedio actual utilizado
en molinos semiautógenos es aproximadamente de 7,9%.

 Ángulo de Levante: es el (o los) ángulo(s) del levantador que enfrenta la carga

del molino al entrar en el pie de carga. Tiene relación con la proyección de la
carga en catarata y la posibilidad que ésta impacte en el riñón y sobre el
revestimiento, define la probabilidad de empaquetamiento de la carga y contribuye
a la actividad de molienda en el pie del riñón, cuando el levantador se encuentra con
la carga en movimiento. Su valor varía entre 25º y 35º para ángulos fijos, y entre
15° y 42° para ángulos variables.
d= distancia media entre lifters
Área entre lifters

h: altura media de lifter libre

1.941 cm2

Figura 2. Parámetros de diseño en revestimientos del cilindro de molinos

semiautógenos.

VIII Simposio Internacional de Mineralurgia Pag. 4

 Evolución de conceptos de operación y mantención en Molienda
Semiautogena Luis Magne

La Figura 3 muestra un bench marking de la situación actual de estos parámetros.

Diámetro de Molinos SAG (pies)

Figura 3. Bench marking de parámetros de diseño de revestimientos de molinos

semiautógenos.

VIII Simposio Internacional de Mineralurgia Pag. 5

 Evolución de conceptos de operación y mantención en Molienda
Semiautogena Luis Magne

No existe claridad respecto a la definición general que se manejaba originalmente para un

molino semiautógeno y que indica que el número de levantadores en el cilindro debe ser 2
veces el diámetro del molino en pies. Esta definición se implementó durante muchos años
a los molinos semiautógenos hasta que se hizo relevante el efecto del ángulo del
levantador para disminuir el impacto de bolas sobre el revestimiento en la zona del pie. Al
aumentar el ángulo de la cara de ataque, la base del levantador se hizo más gruesa por lo
que ocupa mayor espacio de la placa. Cuando el molino tiene capacidad de girar en
ambos sentidos, el ancho de la base crece aún más. Lamentablemente la distribución de
agujeros para pernos limita la determinación de un nuevo número de levantadores, siendo
lo más común observar en la práctica su disminución a la mitad. De esta forma,
inicialmente la evolución del número de levantadores ocurrió por ajustarse a la necesidad
de mejorar el movimiento de la carga interna, limitado por los agujeros de los pernos de
sujeción de los revestimientos.
En un estudio realizado anteriormente (Altamirano, Magne y Gutiérrez, 2007), se evaluó el efecto
del número de levantadores para un molino de 36 pies, cuantificando la frecuencia y energías de
impacto presentes al trabajar con 24, 28, 32, 36, 42, 48 y 72 levantadores, siendo este último
analizado en su condición Alto - Alto y Alto - Bajo. La Figura 4 muestra la distribución de
energía en la carga interna para cada una de estas condiciones. La Figura 5 muestra un
resumen de la evolución de la energía y la frecuencia de impactos útiles con el número de
levantadores.
En base a estos resultados, es posible concluir que:
 El número de levantadores óptimo es 32 filas, o una distancia de 3,5 pies entre centros
de los levantadores, si el criterio utilizado es la Frecuencia de Impactos Útiles
 El número de levantadores óptimo es 24 filas o una separación de 4,7 pies entre
centros de los levantadores, si el criterio utilizado es la Energía de Impactos Útiles.
De esta diferencia se desprende que es posible determinar que el número de
levantadores puede depender de la dureza del mineral que se procesa: a mayor dureza
se debe priorizar la Energía de Impacto, y a menor dureza la Frecuencia de Impactos.
Del análisis realizado, resulta claro que el óptimo en cuanto a cantidad de filas de
levantadores está más cercano al diámetro del molino en pies, que a 2 veces el diámetro, como se
diseñaban originalmente los molinos.
La situación de los nuevos molinos de 38 y 40 pies de diámetro ha resulta diferente a lo
experimentado con los molinos semiautógenos de hasta 36 pies, debido a que el número de
levantadores original no se ajusta a 2D:
 Molino 38 pies El Teniente: 60, Alto - Bajo (1,58)
 Molino 38 pies Escondida: 60, Alto - Bajo (1,58)
 Molino 38 pies Sossego: 60, Alto - Bajo (1,58)
 Molino 40 pies Collahuasi: 60, Alto - Bajo (1,50)
 Molino 40 pies Esperanza: 54 filas, Alto - Bajo (1,35).

VIII Simposio Internacional de Mineralurgia Pag. 6

Evolución de conceptos de operación y mantención en Molienda
Semiautogena Luis Magne

24 28

32 36

42 48

72 72

Figura 4. Imágenes de simulaciones para los casos en evaluación.

VIII Simposio Internacional de Mineralurgia Pag. 7

 Evolución de conceptos de operación y mantención en Molienda
Semiautogena Luis Magne

Separación Entre Lifters, pies (de centro a centro)

1,6 a-b 1,6 2,4 2,7 3,1 3,5 4,0 4,7

400.000 700

650
350.000

600
300.000

550

250.000
500

200.000
450

150.000 400
72 a-b 72 48 42 36 32 28 24
Cantidad de Lifters
Energía en Impactos Útiles Frecuencia de Impactos Utiles

Figura 5. Energías y frecuencias de impacto útiles en función de la cantidad de

levantadores.

En estos casos, al reducir el número de levantadores (a 30 y, en el caso particular de Minera

Esperanza a 36 filas), las limitaciones en el desarrollo de nuevos diseños surgen en: la
capacidad de peso de las máquinas enlainadoras y la capacidad de las fundiciones de asegurar
una calidad volumétrica homogénea de las piezas.

3. El Nivel de Llenado de Bolas

La evolución del nivel de llenado de bolas en los molinos semiautógenos ha sido
relativamente rápido una vez que se superó la condición de calidad de los revestimientos del
molino (tanto en el cilindro como para la parrilla). De la situación original de ocupar el 4% del
volumen efectivo del molino con bolas a 12%, la progresión fue relativamente lenta. El paso
posterior a utilizar el máximo nivel de bolas posible ha sido más agresiva, y tiene condicionantes
definidas por:
 La resistencia estructural del Shell del molino para soportar la masa de carga interna
en movimiento
 La resistencia estructural de los componentes Revestimientos - Pernos de Sujeción
para soportar la tracción a la que están sometidos en los ciclos de trabajo por la
rotación del molino
 La resistencia estructural de las parrillas para soportar la compresión de la carga y los
impactos de bolas (levantados por la propia parrilla)

VIII Simposio Internacional de Mineralurgia Pag. 8

Evolución de conceptos de operación y mantención en Molienda
Semiautogena Luis Magne

 La capacidad del sistema de lubricación para mantener el flujo de aceite en los

descansos del molino.

 La capacidad del sistema de tracción para entregar la potencia requerida para el

movimiento de la carga sin generar condiciones de alarma.
 Las ventajas de aumentar el nivel de llenado de bolas son claras, ya que generan un aumento
efectivo en la capacidad de molienda, sin embargo las limitaciones que generan las condiciones
indicadas anteriormente deben ser tenidas en cuenta.
 Se debe sumar a lo anterior que las solicitaciones a los medios de molienda aumentan en
forma importante, por:
 Las interacciones entre los medios de molienda, como impactos de diferentes niveles
de energía
 Las condiciones de roce y compresión entre los elementos de la carga
 Las probabilidades de fractura ante eventos de vaciado de mineral de la carga interna o
variaciones de la velocidad del molino.
 Este último punto es fundamental que el control operacional tenga capacidad de mitigar la
ocurrencia de eventos.

4. El Sistema de Descarga
El sistema de descarga juega un rol importante en la capacidad de tratamiento de un molino
semiautógeno. Su efecto no sólo corresponde a las características de las parrillas de descarga
(área abierta y tamaño del slot), sino que hay que incorporar las características de
diseño de los pulp lifters y del cono de descarga.
Inicialmente se consideraba que las parrillas de descarga debían ser capaces de retener
los medios de molienda (bolas y colpas de mineral). Sin embargo, por sí solas deben
presentar otras características que son importantes para la operación del molino, como
generar una condición de carga que tenga correspondencia con el consumo de energía y
la acción de molienda, sin que la pulpa se torne excesivamente viscosa. Esto implica que
su diseño debe:
 Tener la capacidad de evacuación de pulpa acorde a la capacidad de
procesamiento de mineral del molino
 Mantener un adecuado nivel de bolas al interior del molino
 Mantener un adecuado nivel de llenado de carga interna al interior del molino
 Generar un tamaño y flujo de pebbles adecuado para su recirculación directa o
tratamiento a través de etapas de chancado de pebbles
 Generar una curva granulométrica de producto final adecuada para la etapa
posterior.

VIII Simposio Internacional de Mineralurgia Pag. 9

 Evolución de conceptos de operación y mantención en Molienda
Semiautogena Luis Magne

Al conceptualizar el sistema de descarga integrada por la parrilla, pulp lifter y cono de

descarga, el análisis de la capacidad de evacuación de un molino semiautógeno (y por lo
tanto la capacidad de tratamiento del mismo) debe ser considerado en forma diferente.
Por ejemplo, en la Figura 6 se muestra las características del flujo de descarga en un
molino de laboratorio que representa un molino industrial de 36 pies de diámetro. Como
cada cajón de pulp lifter abarca 10° de la circunferencia, es posible observar que el sistema
permite descargar sólo en un rango de 40°. De este modo, el material que no
logra salir desde los pulp lifters representa una condición de ineficiencia que repercutirá
en la capacidad de tratamiento del molino. Las características de diseño de cada
componente, Figura 7, debe tener correspondencia con las capacidades volumétricas de
las otras:
 capacidad de flujo a través de la parrilla
 capacidad de flujo en el pulp lifter, a todo su largo
 capacidad de flujo del cono de descarga.
En el último caso, es importante además, el cambio de dirección del flujo de pulpa, su impacto
sobre el trunnión y la forma en que llega al trommel o harnero, siendo el primero
extremadamente importante para la operación del molino, Figura 8.

Figura 6. Visualización del flujo de descarga en un molino semiautógeno a escala

piloto.

VIII Simposio Internacional de Mineralurgia Pag. 10

Evolución de conceptos de operación y mantención en Molienda
Semiautogena Luis Magne
2010

L. Magne et al.

Figura 7. Diseño del pulp lifter y cono de descarga de un molino semiautógeno.

Figura 8. Ejemplo de cono de descarga y visualización del flujo de descarga en un

molino semiautógeno a través de simulaciones.

VIII Simposio Internacional de Mineralurgia Pag. 11

Evolución de conceptos de operación y mantención en Molienda
Semiautogena Luis Magne

Cambios en las características geométricas del pulp lifter deben considerar la restricción que
generan en la unión con el cono de descarga, así como las modificaciones que se realizan en
el cono de descarga deben considerar las características y condiciones del flujo que está
siendo evacuado a través del pulp lifter.
Actualmente, se ha logrado superar restricciones en el volumen de la cámara de molienda del
molino, maximizando la moliendabilidad y por lo tanto la capacidad de tratamiento del molino.
En este momento, en algunos casos el sistema de descarga representa una restricción
importante a la capacidad de tratamiento de molinos semiautógenos, principalmente
debido a que se han implementado modificaciones del diseño de algún componente sin
considerar la relación de flujos del sistema. Esta situación es una repetición de los
errores que se cometieron en su oportunidad en el diseño de revestimientos del
cilindro.

5. REFLEXIONES
Hoy no hay discusión al decir que la operación de un molino semiautógeno presenta una
condición fuertemente multivariable. Sin embargo, aún no se internaliza adecuadamente y no se
considera al hacer modificaciones al diseño de partes y piezas de estos equipos, lo que aún
genera problemas en la operación de este equipo.
La evolución experimentada por el diseño de levantadores del cilindro (que se ha reflejado en la
disminución de número de filas de levantadores y el aumento del ancho de placas) ahora debe
proyectarse a las tapas (alimentación y descarga).
Desde el punto de vista de la capacidad de procesamiento, el molino semiautógeno
puede ser caracterizado en dos cuerpos: cámara de molienda - sistema de descarga. El
primero ha sido sometido a importantes etapas de optimización, mientras que el sistema
de descarga aparece hoy como limitante. En este sentido, el sistema parrilla - pulp lifter -
cono de descarga, es hoy el punto neurálgico de mejoramiento, y el problema debe ser
enfrentado considerando las diferentes variables que actúan sobre él: flujo volumétrico,
concentración de sólidos, tamaño de partículas, estrangulaciones, cambios de sentido de flujo,
proyección del material descargado.

6. AGRADECIMIENTOS
Los autores agradecen al Fondo de Fomento al Desarrollo Científico y Tecnológico
(FONDEF) de la Comisión Nacional de Investigaciones Científicas y Tecnológicas su
financiamiento a través del proyecto D06I1095, a Weir Minerals su financiamiento al
desarrollo del proyecto “Evaluación de Sistema de Descarga de Molinos Semiautógenos” y a la
Universidad de Santiago de Chile por su apoyo y facilidades para desarrollar avances
tecnológicos.

VIII Simposio Internacional de Mineralurgia Pag. 12

 Evolución de conceptos de operación y mantención en Molienda
Semiautogena Luis Magne

7. REFERENCIAS
 Magne L, Titichoca G, Altamirano E, “Diseño Mejorado de Conos de Descargas de
Molinos Semiautógenos de Compañía Minera Doña Inés de Collahuasi”, Estudio 2010.
 Magne L, Titichoca G, Altamirano E, “Evaluación del Diseño de Cono de Descarga de
Molino Semiautógeno de El Soldado, Anglo American”, Estudio 2009.
 Magne L, Gutiérrez A, Titichoca G, Altamirano E, “El Diseño de Revestimientos:
Evolución Conceptual desde la Mantención a la Operación y Producción”, Revemol
2008, Iquique, 2008.
 Gutiérrez A, Ortiz A, Espinoza H, Guichou J, Magne L, Titichoca G, “Power Analysis
Milling Process in Semiautogenous Mills”, COPPER 2007, Vancouver, 2007.
 Altamirano E, Magne L, Gutiérrez A, “Efecto de la Distancia entre Lifters en Molinos
Semiautógenos sobre Resultados Operacionales a Través de Simulación MED”,
Wokshop SAG2007, Viña del Mar, 2007.

VIII Simposio Internacional de Mineralurgia Pag. 13