Efectos de los elementos aleantes en los aceros

Tratamientos Térmicos
Departamento de ingeniería mecánica y mecatrónica
Facultad de ingeniería – Ingeniería mecánica
Cristhian Camilo Cortés Molano 234331
05 de Febrero de 2016

Resumen. En este documento se presenta un análisis sobre los efectos que causan
diferentes elementos aleantes en el acero como el níquel, cromo, cobalto, aluminio,
manganeso, fósforo, azufre, silicio, cobre, plomo, boro, molibdeno, niobio, titanio y zinc.
Se mencionan los cambios en propiedades mecánicas como la dureza, resistencia a
tensión, compresión, desgaste y tenacidad, además sus efectos en la templabilidad y
maquinabilidad. Posteriormente se presentan los diagramas de fase Fe-Co, Fe-Ni, Fe-Cr.
Finalmente se presenta el sistema de designación de los metales según la norma SAE-
AISI.

Los aceros forman uno de los grupos más complejos de aleaciones de uso común. El
efecto sinérgico de los elementos aleantes y los tratamientos térmicos producen una gran
variedad de microestructuras y propiedades (características). Es conveniente notar que
los efectos de un elemento aleante en particular son modificados por la influencia de otros
elementos. Esta interrelación debe ser considerada cuando se evalúa el cambio en la
composición del acero.

Carbono: La cantidad de carbono requerida en el acero limita el tipo de acero que puede
ser hecho. Como el contenido de carbono de los aceros bajos en carbono (Rimmed
Steels) aumenta, la calidad de la superficie empieza a dañarse. Aceros muertos (Killed
Steels) con un nivel de contenido de carbono entre 0.15% y 0.30% pueden tener pobres
calidades de superficie y requieren un proceso especial para obtener una calidad de
superficie comparable a los aceros de altor o bajo contenido de carbono. El carbono,
tiene una moderada tendencia a la segregación y la segregación de carbono es a menudo
más significante que la segregación de otros elementos. El carbono tiene el mayor efecto
en las propiedades del acero, es el principal elemento endurecedor en todos los aceros.
La resistencia a tensión en una condición de laminado aumenta como el contenido de
carbono crece (por encima de 0.85%C) LA ductilidad y soldabilidad se reduce con el
aumento de carbono.
Manganeso: Tiene la menor tendencia hacia la macro segregación que cualquier otro de
los elementos comunes. Aceros por debajo del 0.60% Mn no pueden ser fácilmente
rimados. El manganeso es benéfico para la calidad de la superficie en todos los rangos de
carbono (a excepción de los aceros rimados extremadamente bajos en carbono) y es
particularmente beneficioso en aceros resulfurados. Esto contribuye en dureza y
resistencia, pero a un menor grado que el carbono la cantidad del incremento es
dependiente del contenido de carbono. Incrementando el contenido de manganeso
decrece la ductilidad y soldabilidad, pero en menor proporción que con el carbono. El
manganeso tiene un efecto fuerte sobre el incremento de la templabilidad el material.
Fósforo: Segrega, pero a un grado menor que el carbono y azufre. Incrementando el
fósforo incrementa la resistencia y la dureza y decrece la ductilidad y tenacidad en
condiciones de laminado. La reducción en ductilidad y tenacidad son mayores en aceros
enfriados y templados con alto contenido de carbono. Alto contenido de fósforo es a
menudo especificado en aceros maquinables de bajo carbono para mejorar la
maquinabilidad.
Azufre: El aumento del contenido de azufre reduce la ductilidad transversal y la tenacidad
pero tiene solo un suave efecto en las propiedades mecánicas longitudinales. Soldabilidad
disminuye con el incremento de contenido de azufre. Este elemento es muy detrimental
para la calidad de la superficie, particularmente en los aceros de bajo carbono y de bajo
manganeso. Por estas razones se especifica un único límite máximo para la mayoría de
los aceros. La única excepción es el grupo de los aceros maquinables, donde el azufre es
adicionado para mejorar la tendencia de segregación que cualquier otro elemento común.
El azufre principalmente los aceros en la forma de inclusiones de sulfuro. Obviamente
una mayor frecuencia de tales inclusiones pueden ser esperadas en los grados de
resulfurizado.
Silicio: Es uno de los principales desoxidantes usados en la elaboración de acero, por
eso la cantidad de silicio presente está relacionada con el tipo de acero. Aceros Rimados
y cubiertos (capped) contienen cantidades no significativas de silicio. Aceros semimuertos
pueden contener cantidades moderadas de silicio, además hay un límite definido de
cantidad máxima tolerada en estos aceros. Aceros muertos al carbono pueden contener
cualquier cantidad de silicio hasta 0.6% Si como máximo. El silicio es en tanto menos
efectivo que el manganeso en el incremento de dureza y resistencia en laminados. El
silicio tiene solo una suave tendencia a la segregación. En aceros de bajo carbono el
silicio usualmente es dañino para la calidad de la superficie, y esta condición es más
pronunciada en grados de bajo carbono resulfurizado.
Cobre: Tiene tendencia moderada a la segregación, el Cobre en cantidades apreciables
es detrimental para operaciones de trabajo en caliente. El cobre afecta de forma adversa
la soldadura de forja, pero esto no afecta seriamente la soldadura de arco o de
oxiacetileno. Reduce la calidad de la superficie y exagera los defectos inherentes de
superficie en los aceros resulfurados. El cobre es sin embargo beneficioso para la
resistencia a la corrosión atmosférica cuando se presenta en cantidades que excedan el
0.2%. Aceros que contienen estos niveles de cobre son referidos como “weathering
steels”.
Plomo: Algunas veces es adicionado al carbono y a las aleaciones de aceros a través de
dispersión mecánica durante la colada con el propósito de mejorar las características de
maquinabilidad de los aceros. Estas adiciones se dan generalmente en el rango de 0.15 a
0.35%.
Boro: Es adicionado en aceros muertos para mejorar la templabilidad. Aceros tratados
con boro son producidos a un rango de 0.0005 a 0.003%. Cuando el boro es sustituido
parcialmente por otros aleantes, esto puede darse solamente pensando en la
templabilidad porque la reducción del contenido de aleación puede ser perjudicial para
algunas aplicaciones. El boro es más efectivo en aceros de bajo carbono.
Cromo: Es generalmente adicionado en los aceros para incrementar la resistencia a la
corrosión y oxidación, para incrementar la templabilidad, para mejorar la resistencia a
altas temperaturas, o para mejorar la resistencia a la abrasión en aceros de alto carbono.
El cromo es un fuerte formador de carburos. Carburos complejos (cromo – hierro) entran a
la solución en austenita lentamente, por lo tanto, un suficiente aumento de calor antes del
revenido es necesario. El cromo puede ser usado como un elemento de templabilidad, y
es frecuentemente usado con elementos tenaces como el níquel para producir
propiedades mecánicas superiores. A altar temperaturas, el cromo contribuye
incrementando la resistencia; es normalmente usado para aplicaciones de esta naturaleza
en conjunción con molibdeno.
Níquel: Cuando es usado como elemento aleante en aceros estructurales, es un
fortalecedor de ferrita. Porque el níquel no forma ningún compuesto de carburo en aceros,
permanece en solución en la ferrita. Así mejora la resistencia y la tenacidad de la fase de
ferrita. Los aceros al níquel son fácilmente de tratar térmicamente porque el
níquel reduce la velocidad crítica de enfriamiento. En combinación con el cromo, el níquel
produce aceros aleados con gran templabilidad, alta resistencia al impacto, y gran
resistencia a la fatiga puede ser logrado en aceros al carbono.
Molibdeno: Es adicionado en aceros de construcción en cantidades entre 0.10 y 1.00%.
Cuando el molibdeno esta en solución solidad en austenita antes de la activación, la
velocidad de reacción por transformación se vuelve considerablemente lenta como en
comparación con los aceros al carbono. El molibdeno puede inducir endurecimiento
secundario durante el temple de aceros inactivos y mejora la resistencia a la fluencia de
aceros de baja aleación a elevadas temperaturas. Aceros aleados que contienen 0.15 a
0.30% Mo muestran una reducción susceptible a la fragilizarían por temple.
Niobio: Adiciones pequeñas de niobio incrementa la resistencia a fluencia y, en menor
grado, la resistencia a tracción de aceros al carbono. La adición de 0.02 Nb puede
incrementar la resistencia a la fluencia de aceros de medio carbono entre 70 a 100 MPa
(10 a 15 Ksi). Este incremento en la resistencia puede ser acompañado de un
considerable deterioramiento de la tenacidad de la muesca, a no ser que cantidades
especiales sean usadas para refinar el tamaño del grano durante el laminado en caliente.
El refinamiento del grano durante el laminado en caliente involucra técnicas especiales de
procesos termodinámicos como prácticas de laminado controlado, bajas temperaturas de
acabado para los últimos pasos de reducción y enfriamiento acelerado después del
laminado.
Aluminio: Es ampliamente usado como un desoxidante y para el control del tamaño de
grano. Cuando se adiciona al acero en cantidades especificas contra el crecimiento del
grano de la austenita en aceros recalentados. Para todos los elementos de aleación, el
aluminio es el más efectivo en controlar el crecimiento del grano antes de la
transformación. El titanio, el zirconio y el vanadio también son efectivos inhibidores del
crecimiento de grano; en todo caso, para grados estructurales que son tratados
térmicamente (templado, revenido), estos tres elementos pueden tener efectos adversos
en la templabilidad porque sus carburos son poco estables y de difícil de disolver en
austenita antes del revenido.
Titanio y zirconio: Los efectos del titanio son similares a los del vanadio y el niobio, pero
es solamente útil en “fulled Killed Steels” (aluminio-desoxidado) debido a sus altos efectos
desoxidantes. El Zirconio puede ser también adicionado a aceros muertos de baja
aleación y alta resistencia para obtener mejoras en las características de las inclusiones,
particularmente inclusiones de sulfuro donde cambios en la forma de la inclusión mejoran
la ductilidad en doblado transversal.
Diagramas de fase

Cobalto: muy endurecedor. Disminuye la templabilidad. Mejora la dureza en caliente. El

cobalto es un elemento poco habitual en los aceros.Se usa en los aceros rápidos para
herramientas, aumenta la dureza de la herramienta en caliente. Se utiliza para aceros
refractarios. Aumenta las propiedades magnéticas de los aceros.
El cobalto se emplea casi exclusivamente en los aceros rápidos de más alta calidad. Este
elemento, al ser incorporado a los aceros, se combina con la ferrita, aumentando su dureza
y resistencia. En los aceros de alto porcentaje de carbono reduce la templabilidad. En los
aceros al wolframio endurece la ferrita con lo que facilita el mantenimiento de la dureza y
de la aptitud de corte de las herramientas a elevada temperatura. El cobalto se suele
emplear en los aceros rápidos al wolframio de máxima calidad en porcentaje variable de 3
a 10%. Los aceros para imanes con cobalto, contienen además cromo y wolframio
Níquel: Una de las mayores ventajas que reporta el empleo del níquel, es evitar el
crecimiento del grano en los tratamientos térmicos, lo que sirve para producir en ellos
gran tenacidad. El níquel además hace descender los puntos críticos y por ello los
tratamientos pueden hacerse a temperaturas ligeramente más bajas que la que
corresponde a los aceros ordinarios. Experimentalmente se observa que con los aceros
aleados con níquel se obtiene para una misma dureza, un límite de elasticidad
ligeramente más elevado y mayores alargamientos y resistencias que con los aceros al
carbono o de baja aleación. En la actualidad se ha restringido mucho su empleo, pero
sigue siendo un elemento de aleación indiscutible para los aceros de construcción
empleados en la fabricación de piezas para máquinas y motores de gran responsabilidad,
se destacan sobre todo en los aceros cromo-níquel y cromo-níquel-molibdeno. El níquel
es un elemento de extraordinaria importancia en la fabricación de aceros inoxidables y
resistentes a altas temperaturas, en los que además de cromo se emplean porcentajes de
níquel variables de 8 a 20%. Es el principal formador de austenita, que aumenta la
tenacidad y resistencia al impacto. El níquel se utiliza mucho para producir acero
inoxidable, porque aumenta la resistencia a la corrosión.

Cromo: es uno de los elementos especiales más empleados para la fabricación de aceros
aleados, usándose indistintamente en los aceros de construcción, en los de herramientas,
en los inoxidables y los de resistencia en caliente. Se emplea en cantidades diversas desde
0.30% a 30%, según los casos y sirve para aumentar la dureza y la resistencia a la tracción
de los aceros, mejora la templabilidad, impide las deformaciones en el temple, aumenta la
resistencia al desgaste, la inoxidabilidad, etc.Forma carburos muy duros y comunica al
acero mayor dureza, resistencia y tenacidad a cualquier temperatura. Solo o aleado con
otros elementos, proporciona a los aceros características de inoxidables y refractarios;
también se utiliza en revestimientos embellecedores o recubrimientos duros de gran
resistencia al desgaste, como émbolos, ejes, etc.
Sistema de designación SAE-AISI de los metales

Bibliografía

 ASM Metals-Handbook Vol.1 - Properties and selection iron steels, and high
performance alloys.
 ASM Metals-Handbook Vol.3 - Alloy Phase Diagrams