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ESCUELA PROFESIONAL DE
INGENIERIA MINAS
CURSO:
Maquinaria Minera
ING. Darwin Ortega Cáceres

Ing. Darwin Ortega Cáceres - MI 441 1
Máquinas de
perforación

Introducción
La perforación de roca es un procedimiento

fundamental para arrancar mineral en la minería
subterránea. La perforación tiene una gama de
aplicaciones grande y variable, por eso hoy se tiene
distintos dispositivos diseñados para tratar con
distintas maneras de perforar roca.

CICLO DE MINADO

CLASIFICACIÓN DE LOS EQUIPOS DE PERFORACIÓN.
1.- Según energía de Accionamiento
Manual:
- Accionados por energía Neumática
- Accionados por energía Eléctrica
- Accionados por energía Hidráulica
- Accionados por energía Electro-Hidráulica
2.- SEGÚN LA DIRECCION A PERFORAR:

- Horizontal: Drifter
- Vertical: Hacia abajo: Jack Hammer o Sinker
Hacia arriba: Stoper .
- Indistintamente: Jack Leg.
3.- SEGUN EL PRINCIPIO DE MOVIMIENTO:

- Martillo o percusión
- Rotación
- Percusión – Rotación

4.- SEGÚN EL TIPO DE SERVICIO:
- Para minería: cielo abierto, subterráneo y carbón
- Para construcción civil.
- Para exploración y explotación del petróleo.
5.- Según Apoyo de Soporte

- De pistón o barra de avance.
- Montados sobre plataforma (carros, ruedas de acero, orugas etc.)
6.- SEGÚN SU PESO:
Minería Convencional Minería Mecanizada

a.- Perf. Ligeras: Menos de 18 Kg. Menos de 90 Kg.
b.- Perf. Medianas: 18 a 30 Kg. 91 a 150 Kg.
c.- Perf. Pesadas: Mas de 30 Kg. 151 a mas Kg.
7.- Según su sistema de alineamiento:

- De brazo neumático.
- De tornillo.
- De cadenas.
- Hidráulico.
PERFORACIÓN ROTOPERCUTIVA
PERFORADORA DE PERCUSION – ROTACION
Perforadora de mayor empleo en nuestro medio especialmente en
Minería subterránea.
Funcionan accionados con aire comprimido.
El pistón golpea en su recorrido sobre la culata de un barreno y en
su carrera de retroceso el pistón gira un cierto ángulo arrastrando con
el al barreno por medio del buje de rotación.
En el martillo perforador, la rotación del pistón es de 35° es decir
aproximadamente 1/10 de vuelta.
Se clasifica en dos grandes grupos:
- Martillo en Cabeza (Top Hammer)

- Martillo En Fondo (Down the Hole (D.T.H.))

Martillo en Cabeza (Top Hammer)
En estas perforadoras dos de las

acciones básicas, rotación y
percusión, se producen fuera del
barreno, transmitiéndose estas
acciones a través del varillaje hasta
la broca o bit. Estas perforadoras
pueden ser de accionamiento
neumático o hidráulico.

Sistema mas clásico o convencional, cuyo empleo se vio limitado por la
perforación DTH y Rotativa, pero con el uso de energía hidráulica, tiene amplias
aplicaciones

Partes de una Máquina Perforadora de
Toda máquina perforadora se divide en tres partes

principales:
- el frontal
- el cilindro
- la cabeza
El frontal.- Lleva las siguientes partes:
a) La bocina que tiene por objeto recibir la espiga del barreno y girar.
b) La grampa con sus resortes, que va al extremo del frontal .
c) En la parte interior del frontal es que el martillo golpea el extremo o
la culata del barreno.
d) Las dos orejas donde se ajustan las tuercas de los tirantes.

El cilindro.- Es la parte más alargada de la máquina y en ella podemos ver:
a) Dos guías laterales donde asientan los tirantes

En algunos modelos, además, hay un tapón con rosca por donde se puede
echar el aceite para la lubricación, lo que no es necesario si se usa un
lubricador especial. En el interior del cilindro se encuentran los
mecanismos que producen el golpe y la rotación del barreno, como
El pistón que con su movimiento alternativo golpea el vástago o culatín a
través del cual se transmite la onda de choque a las barras .
b) cerrado con una tapa delantera que dispone de una abertura axial
donde va colocado el elemento porta barras , así como un dispositivo
retenedor de barras de perforación.

La cabeza.- Comprende las siguientes partes:
a)Los conductos de entrada del aire y agua con sus conexiones y cedazos.
b)La válvula de mando para poner en funcionamiento la perforadora o

simplemente para “soplar”.
c)La aguja de agua se introduce en la máquina por el extremo libre de la cabeza

y va asegurada por un tapón con rosca, el agua recorre la aguja a lo largo de la
máquina y por el centro de esta hasta llegar a la espiga del barreno.
d) En la cabeza se hallan las cabezas de los tirantes, que en las Stoper aseguran
la pata o empujador con la perforadora, haciendo una sola pieza; y en las
Jack-leg aseguran la manilla o empuñadura.

Ademas esta compuesta de:
• La válvula que regula el paso del aire comprimido en volumen fijado y de

forma alternativa a la parte anterior y posterior del pistón .
• Un mecanismo de rotación , de barra estriada o rotación independiente.
• El sistema de barrido que consiste en un tubo que permite el paso del aire
hasta el interior de las barras .

Perforación Neumática, Partes

Son soportes para las perforadoras y
son bastante usados en la minería
por su adaptabilidad, poco peso y
maniobrabilidad.
Es utilizado solamente con
perforadoras neumáticas y manuales.
1.- Soporte de avance horizontal.-

Cilindro largo neumático con un
pistón dentro, el cual soporta a la
perforadora a la altura de su centro de
gravedad.
2.- Soporte de avance vertical.- La

maquina y el pie de
avance forman una sola pieza.
En ambos casos funcionan con aire
comprimido.

Las barras de avance neumáticos son de diversas longitudes en posición
recogida y en avance, el mas común es el empujador telescópico

LUBRICADORAS PARA PERFORADORAS NEUMATICAS:
Es conocido con el nombre de chanchita y es de
mucha importancia en el desempeño de la maquina
perforadora.
Su buen funcionamiento da una seguridad de
trabajo y reducido consumo de repuestos.
En la lubricadora se debe usar aceite adecuado
para la perforación.
Los aceites mas usuales que se emplean en la
chanchita son: Aireco 65, Movil DTZ, Delvac 1230
entre otros.
LUBRICADOR O ACEITERA:
La perforadora y el avance se lubrican con aceite
mezclado con el aire comprimido. El lubricador
se basa en el principio “venturi” y no tiene partes
mobiles.

PARTES DE UNA LUBRICADORAS

GRADO CORRECTO DE LUBRICANTE PARA
TEMPERATURA AMBIENTE DE TRABAJO
10°C a 20°C Lubricante grado 100

>20°C a 32°C Lubricante grado 150
> 32°C Lubricante grado 220
La lubricación apropiada depende de la

práctica apropiada del operador

Perforación Neumática Características y Ventajas
Características típicas de estos equipos.
Relación Ø pistón/Ø de perforación 15-1.7
Carrera del pistón 35-95 mm
Frecuencia de golpeo 1500-3400 golpes/min
Velocidad de rotación 40-400 RPM
Consumo relativo de aire 2.1-2.8 (m3/min. Cm Ø)
Ventajas:
Gran simplicidad Fiabilidad y bajo mantenimiento Facilidad de reparación
Precios de adquisición bajos.
Acceso a lugares de trabajo difíciles
Limitaciones:
En la medida que aumenta la longitud de la perforación, disminuye la cantidad
de energía que se transfiere a la roca, debido a las pérdidas que se producen
especialmente en el acoplamiento o uniones entre las barras que conforman
la columna
Longitudes de perforación limitadas (entre 3 y 15 m)
Alto consumo de aire comprimido
Desgaste por onda de choque en sarta

ESPECIFICACIONES TECNICAS Ingersoll Ingersoll Atlas Mid
Rand Rand Copco Western
JR38C E300A BBC24W S38F
Peso neto de perforadora; lbs 88 70 58 72
Peso perforadora y pie de avance; lbs 90.50 102.00 87.98 100.00
Impactos por minuto 1,800 2,200 2,050 2.200
Consumo de aire; pie³/min 90 – 180 130 - 238 77 - 138 183 – 233
Presión de aire; lb/pulg² 80 80 85 75
Consumo de agua; lts/min
Diámetro de pistón; pulg 2¾ 3 2¾ 3
Longitud de carrera de pistón; pulg 2 3/8 2 5/8 2 1/8 2½
Longitud retraída de barra de avance; pulg 50.00 51.50 50.00 49.00
Longitud extendida de barra de avance; pulg 87.00 87.50 87.00 85.00
Costo de adquisición; $ 6,510 6,700 8,012 4,118
Vida útil; pies perforados 175,000 175,000 190,000 150,000

Martillo En Fondo (Down the Hole (D.T.H.))
La percusión se realiza
directamente sobre la
broca, mientras que la
rotación se efectúa en el
exterior.
El accionamiento del
pistón se lleva a cabo
neumáticamente,
mientras que la rotación
puede ser neumática o
hidráulica.

Estos martillos se desarrollaron en 1951 por Stenuicky desde entonces se han
venido utilizando con una amplia profusión en explotaciones a cielo abierto de
rocas de resistencia media, en la gama de diámetros de105 a 200mm, aunque
existen modelos que llegan hasta los 915mm.
La extensión de este sistema a trabajos subterráneos es relativamente reciente,

ya que fue a partir de 1975 con los nuevos métodos de Barrenos Largos y
De Cráteres Invertidos cuando se hizo popular en ese sector.
En la actualidad, en obras de superficie este método de perforación está

indicado para rocas duras y diámetros superiores a los 150mm,en competencia
con la rotación, debido al fuerte desarrollo de los equipos hidráulicos con
martillo en cabeza.

Esquema de los componentes

de un carro perforador con
Martillo en fondo.

Martillo En Fondo (Down the
Hole (D.T.H.))
El funcionamiento de un martillo en fondo
se basa En que el pistón golpea
directamente ala boca de perforación. El
fluido de accionamiento es aire
comprimido que se suministra a través de
un tubo que constituye el soporte y hace
girar al martillo. La rotación es efectuada
por un simple motor neumático o
hidráulico montado en el carro situado en
superficie, lo mismo que el sistema de
avance. Ver Fig.
La limpieza del detrito se efectúa por el

escape del aire del martillo a través de los
orificios de la boca.
En los martillos en fondo, generalmente, la

frecuencia de golpeo oscila entre 600 y
1.600 golpes por minuto.

Campo de Aplicación
Diámetro de perforación (mm)

Tipo de perforadora
Cielo abierto Subterráneo
Martillo en cabeza 50 – 127 38 – 65
Martillo en fondo 75 – 200 100 – 165

Las ventajas principales que representa la
perforación Roto-Percutiva son:
- Aplicable a todos los tipos de roca, desde blandas a duras.
- La gama de diámetros de perforación es amplia.
- Los equipo s son versátiles, pues se adaptan bien a diferentes trabajos y tien
en una gran movilidad.
- Necesitan de u n solo hombre p ara su m anejo y o pe ración.
- Mantenimiento fácil y rápido.
Su campo de aplicación es:

- Obras civiles subterráneas: túnele s, cavernas d e centrales hidráulicas,
carreteras, etc.
- Mina s subterráneas principalmente y explotaciones a cielo abierto (mediana
y gran minería ).

Fundamentos de la Perforación Rotopercutiva
PERCUSIÓN: La energía mecánica utilizada por este método
de perforación es Energía Cinética, que se transmite desde
el pistón hacia la broca en forma de onda de choque.
Cuando la onda de choque alcanza la broca, una parte de la

energía se transforma en trabajo haciendo penetrar la
broca y el resto se refleja y retrocede a través del varillaje.
IMPORTANTE (martillo en Cabeza)

•Pérdida de Energía en unión de barras
(8% a 10%)
• Onda de Choque que llega a la broca,
parte se refleja

ROTACIÓN:
La rotación hace girar la broca entre impactos

sucesivos, tiene como misión hacer que ésta actúe sobre
puntos distintos de la roca en el fondo de la perforación.
En cada tipo de roca existe una velocidad óptima de
Rotación para la cual se producen los detritos de mayor
tamaño al aprovechar la superficie libre del hueco que
se crea encada impacto.
IMPORTANTE
•Existencia de diferentes tipos de Brocas
o Bit (pastilla y botones)

Broca de Perforación o Bit



EMPUJE:
Con el fin de asegurar una buena transmisión
de la energía a la roca, la broca o bit debe estar
en contacto permanente; esto se consigue con
la fuerza de empuje suministrada por un motor
o cilindro de avance, que debe adecuarse
al tipo de roca y bit.
IMPORTANTE
•Empuje Insuficiente baja la velocidad de
penetración, produce mayor desgaste
•Empuje excesivo baja la velocidad de
penetración, dificulta desenroscado de
barras y aumenta desviación de tiros

BARRIDO:
Para que la perforación resulte eficaz, es

necesario que el fondo de la perforación se
mantenga constantemente limpio evacuando el
detrito justo después de su formación. Si esto no
se realiza, se consumirá una gran cantidad de
energía en la trituración de esas partículas
traduciéndose en desgastes y pérdidas de
rendimientos, además del riesgo de atascos.

IMPORTANTE
•El barrido con aire se utiliza en trabajos a cielo

abierto, donde el polvo producido puede
eliminarse por medio de captadores.
El barrido con agua es el sistema más
utilizado en perforación subterránea que sirve
además para suprimir el polvo.
•Las partículas se evacuan por el espacio anular

comprendido entre las barras y la pared de la
perforación
•Importancia del detritus como material de taco

JUMBO
Es una plataforma móvil, en donde todas las herramientas de perforación como

sus operadores van montados sobre esta, permitiendo que la barrenación se
realice simultáneamente en todas las perforadoras, gracias a unos brazos
articulados movidos por gatos hidráulicos pueden adoptar todas las posiciones.
Pueden ir montados sobre llantas de hule o sobre orugas, y si es necesario sobre

rieles

JUMBO
hoy podemos encontrar dos métodos ampliamente difundidos en minería. El

primero son aquellos jumbos equipados con perforadora (Top Hammer) donde
la rotación y percusión se generan fuera de la perforación generada.
El otro método son los jumbos preparados para perforación DTH (Down The
Hole), perforación principalmente vertical o radial destinada a la producción o
tiros especiales de infraestructura minera”. Así, en este caso, la rotación y
percusión se produce en el interior de la perforación a través de un martillo de
fondo.

JUMBO
Los jumbos mineros están compuestos por un conjunto de martillos

perforadores montados sobre brazos articulados de accionamiento hidráulico
para la ejecución de los trabajos de perforación por el frente.
La función principal de estos equipos es la perforación de avance o desarrollos

horizontales, así como también la excavación vertical o radial para fortificación
del túnel.

UTILIZACIÓN DE UN JUMBO según el trabajo
 Minas, túneles y galerías.
 Tiros de ventilación
 Canteras y minas a cielo abierto y obras publicas
 Perforaciones para anclajes, inyecciones de cemento y prospecciones.
Los jumbos mineros están compuestos por un conjunto de martillos

perforadores montados sobre brazos articulados de accionamiento hidráulico
para la ejecución de los trabajos de perforación por el frente.
La función principal de estos equipos es la perforación de avance o desarrollos

horizontales, así como también la excavación vertical o radial para fortificación
del túnel.

JUMBO FRONTAL (BOOMER)

UTILIZACIÓN DE UN JUMBO BOOMER
 DEPENDIENDO DE LA UTILIDAD HABLAREMOS DE JUMBOS DE AVANCE Y

PRODUCCIÓN.
 EXISTEN LOS ELÉCTRICOS Y CON MOTOR DIESEL.
 PUEDEN SER MONTADOS SOBRE RIELES O SOBRE RUEDAS.
 EXISTEN DE 1 BRAZO HASTA 4 BRAZOS DEPENDIENDO DE LAS

CARACTERÍSTICAS DE LA LABOR.
 EL ÁREA DE TRABAJO VA DESDE LOS 6 A 210 METROS CUADRADOS.

UTILIZACIÓN DE UN JUMBO BOOMER
características 1 brazo 2 brazos 3 brazos
Sección de 6-31 m2 8-45 m2 206 m²
excavación
Longitud largo 10 / 2 metros 12/2 metros 17/3
/Ancho
Altura min/Max con 2/3 metros 2/3 metros
techo de protección
Peso 10-14 toneladas 12-20 toneladas 45 toneladas

Consumo de agua Prom. 1.1 l/s 140 l/min; max 210 l/min; max:
260-380 l/min 390-570 l/min
Potencia del motor 42 Kw 55 Kw
diesel instalado

DIAMETROS DE PERFORACION ACONSEJADOS EN FUNCION DE LA
SECCION DEL TUNEL

Para las operaciones usando Martillo En Fondo se debe tener en cuenta las
siguientes consideraciones:
1.- EL PESO SOBRE LA BROCA/PRESIÓN DE EMPUJE

Debido a los cortos y rápidos golpes del pistón, la necesidad de mayor peso en la
broca se ha eliminado. Un martillo de perforación necesita solamente el peso
suficiente para mantener la broca ajustada al fondo del taladro.
estos martillos tienen características de operación:
- Pistón mas pesado.
- Golpes más largos y menos frecuentes.
- La alta energía cinética desarrollada. Debido a estas características el peso total
sobre la broca podría incrementarse solo para eliminar los saltos en el taladro.
Una regla para empezar a calcular el peso en la broca es 500 libras por pulgada de
diámetro de la broca (9 kilogramos por milímetros de diámetro de la broca).
Ejemplo: Broca 6-1/2" 500 X 6.5 = 3,250 libras

Broca 165 mm 9 X 165 = 1485 kilogramos

2.- VELOCIDAD DE ROTACIÓN.
Una correcta velocidad de rotación tiene diferentes efectos en el tiempo de vida de
la broca y el rendimiento del martillo. Una adecuada rotación es esencial para
prolongar el tiempo de vida de ambos. Algunos elementos relacionados a esto son:
2.1. VIDA DE LA BROCA

1. Rotación demasiado lenta - El principal propósito de rotación del martillo y de
la broca es golpear con los insertos de carburo la piedra fresca en cada impacto.
Si la rotación es muy lenta pueden tender a enterrarse y esto causaría una
rotación errática. Una rotación lenta puede resultar cuando se incrusta en la
roca desgastándose prematuramente.
2. Rotación muy rápida - Al aumentar la velocidad de rotación no necesariamente
se incrementara el rango de penetración. Esto desgasta los botones de carburo
debido a que se desperdicia la fuerza de impacto.

2.2. FUNCIONAMIENTO DEL MARTILLO
Cuando se esta perforando con un martillo de fondo la rotación tiene únicamente 2
propósitos:
1. Girar en la misma dirección del reloj para mantener selladas las uniones.
2. La rotación sirve para inducir los insertos contra la roca fresca en cada impacto.
El operador debe aprender a hallar la adecuada velocidad de rotación que le

permita un óptimo rango de penetración sin sacrificar la vida de la broca. Como
referencia el operador puede utilizar lo siguiente:
R.P.M. = 1/2 promedio de penetración por hora en pies
R.P.M. = 1.6 x promedio de penetración por hora en metros
Por ejemplo, si el promedio de penetración es 60 pies (18.3 m) por hora, las
revoluciones por minuto deberían ser alrededor de 30 (29.3).
Diámetro de broca. Roca dura. Roca Media. Roca blanda.

89mm-115mm 15-25 rpm 30-40 rpm 45-60 rpm
125mm-165mm 15-25 rpm 30-40 rpm 40-50 rpm
175mm-250mm 10-20 rpm 20-30 rpm 30-40 rpm

3.-VELOCIDAD DE AVANCE.
Para fijar la presión de avance comience empujando el tren de varillaje y martillo

con rotación y presión de aire máxima, una vez empiece a faltar rotación reduzca la
presión de avance hasta que esta sea suave y regular. Una aproximación de presión
de avance podría ser 9 Kg. por milímetro de diámetro en roca dura a 24,1 bar de
presión de aire.
Una fuerza de avance demasiado baja producirá una rotación fácil, vibraciones y
poca penetración. Las vibraciones podrán dañar el sistema de empuje de su
perforadora.
Una fuerza de avance demasiado alta atascara la rotación sometiendo el tren de
varillaje a esfuerzos de flexión.
Corrija la fuerza de avance durante toda la perforación, a 20 mts. de profundidad
se necesita mas fuerza de empuje que a 100 mts. A medida que la profundidad
aumente será necesario retención del tren de varillaje.

4.- VELOCIDAD DE BARRIDO DEL POZO
La limpieza del pozo deberá ser tomada en cuenta muy seriamente cuando se
selecciona el diámetro del pozo en cualquier aplicación. La velocidad de salida de
aire recomendada debe ser entre los 4,000 y 7,000 pies por minuto (1220 y 2135
m). La velocidad de salida del pozo o velocidad anular se determina por la
capacidad de salida del compresor (CFM), el diámetro de la broca y el diámetro de
la tubería de perforación. Una velocidad anular menor a 4,000 ft/min (1220 m/min)
podría ocasionar lo sgte:
4.1. Corta vida de la broca: Cuando la velocidad del aire no es la suficiente para
sacar hasta la superficie la totalidad del recorte de la perforación, las partículas de
mayor tamaño, continuamente estarán regresando al fondo del taladro y caerán
sobre la broca, causando desgaste prematuro.

4.2. Reduciendo la velocidad de perforación: El exceso de aire contra la broca le

resta velocidad para mover los residuos de desmonte antes que el pistón golpee a
la broca nuevamente. Por consiguiente, la broca esta re perforando el mismo
desmonte en lugar de estar rompiendo piedra nueva.
4.3. Perdida de herramientas: Los recortes algunas veces por escasa velocidad del
aire se adhieren a la paredes formando lo que se conoce como cuello o collar
obstruyendo la libre salida del recorte. Pudiendo causar el atoro de las
herramientas en el cuello.
Una velocidad anular por encima a 7,000 ft/min (2134 m/min) causaría un desgaste
excesivo en el martillo, las brocas y la tubería de perforación.

5.- LUBRICACIÓN / CORROSIÓN / CONTAMINACIÓN
5.1. LUBRICACIÓN.
Los martillos de fondo requieren de un abastecimiento constante y continuo de
aceite de perforación para operar eficientemente. La adecuada lubricación de un
martillo de fondo es la parte mas importante y económica del mantenimiento de
una maquina perforadora.
En seguida se indican los tipos de aceite “Rock Drill”, comúnmente disponibles en

el mercado mundial.
Compañía Medio SAE 30 Pesado SAE 50

Shell Air Tool Oil S2 A 150 Air Tool Oil S2 A 320
Texaco/Caltex Rock Drill Lube 100 Rock Drill Lube 320
Chevron Vistac 150 Vistac 320
Conoco Conoco 150 Conoco 320
Numa Bio Blend RDP 150 RDP 320

Pruebas con martillos de fondo que no han tenido lubricación han demostrado que
en un minuto de perforación, la temperatura de la superficie del pistón excede los
1400ºF (760ºC). Estas temperaturas excesivas producen una fricción por calor
(pequeñas físuras) sobre el acabado de la superfície del pistón éstas pueden
propargarse a través del impacto o iniciar averías en el pistón. La descarburización
sucede también como resultado de las altas temperaturas que reduce
gradualmente la fuerza de tensión del material permitiendo la iniciación de
fracturas.

5.2. CORROSIÓN
La corrosión es el deterioro de un material debido a una reacción con el medio
ambiente. Infortunadamente, el aire, el agua y la mayoría de los fluidos de
perforación y polímeros son corrosivos. El tipo de corrosión más perjudicial
localizado en martillos de fondo, es la oxidación en pequeñas cavidades. Las áreas
más propensas a esta condición, son las áreas del martillo que no tienen
movimiento. Por ejemplo, las bases de las roscas y la canaleta del “O” ring son
lugares comunes de encontrar la oxidación en pequeñas cavidades. Al terminar la
perforación con polímeros, jabones y espuma, debe lavarse el equipo de
perforación para ayudar a evitar la corrosión. La mejor acción preventiva contra la
corrosión es mantener el martillo de fondo bien lubricado con aceite Rock Drill.

Nota: Cuando se termina la perforación con espumantes, jabones y polímeros, es

necesario enjuagar bien el equipo de perforación, con agua limpia y lubricarlo
apropiadamente. La exposición prolongada a la atmósfera causa una reacción
corrosiva entre el metal y el jabón o espuma. Estas acciones corrosivas son la causa
más común de las fallas en las herramientas de perforación, incluyendo tubería,
martillos y brocas.

5.3. Contaminación.
La contaminación por materiales externos que ingresan al martillo es la segunda

causa más común de falla en el martillo de fondo y broca. Los materiales externos
entran al martillo o a la sarta de perforación cuando se están haciendo las
conexiones. Asegúrese de tener las conexiones cubiertas y limpias en todo
momento.
Cuando este conectando un martillo a la sarta de perforación, por lo general es una

buena idea cubrir la conexión al martillo y soplar aire y agua a alta presión a través
de la sarta de perforación por varios segundos para remover cualquier costra de
hollín desprendida o cualquier otro material externo.
Cuando este instalando una broca en el martillo tenga cuidado de remover

cualquier recorte de material externo del casco de la broca.

𝑽 𝒙 𝟏𝟖𝟑.𝟒 𝑽 𝒙𝟕𝟔𝟒𝟎𝟒.𝟕
Va= Ø𝟐 𝑩𝒓𝒐𝒄𝒂 − Ø𝟐 𝑻𝒖𝒃𝒆𝒓𝒊𝒂 (ft/min) Va= Ø𝟐 𝑩𝒓𝒐𝒄𝒂 − Ø𝟐 𝑻𝒖𝒃𝒆𝒓𝒊𝒂(m/min)
Donde: Donde:
V= volumen aire (𝒇𝒕𝟑 /min) V= volumen aire (𝒍𝒕𝒔/min)
Ejm 1.- Se desea calcular la velocidad anular necesaria para poder evacuar el
detritus generado al barrenar con un martillo en fondo “Challenger 6-NUMA", si
el compresor tiene una capacidad de salida de 600 CFM, el diámetro de la broca
es de 6 1/8”, el diámetro del varillaje es de 4 ½”.
Solucion 1:
𝟔𝟎𝟎 𝒄𝒇𝒎 𝒙 𝟏𝟖𝟑.𝟒

Va= 𝟐 𝟐
(6 1/8”) 𝑩𝒓𝒐𝒄𝒂 −(4 ½”) 𝑻𝒖𝒃𝒆𝒓𝒊𝒂
𝟏𝟏𝟎,𝟎𝟎𝟎
𝑽𝒂 = = 6,369
𝟏𝟕.𝟐𝟕
Va = 6,369 ft/min
𝑽 𝒙 𝟏𝟖𝟑.𝟒 𝑽 𝒙𝟕𝟔𝟒𝟎𝟒.𝟕
Va= Ø𝟐 𝑩𝒓𝒐𝒄𝒂 − Ø𝟐 𝑻𝒖𝒃𝒆𝒓𝒊𝒂 (ft/min) Va= Ø𝟐 𝑩𝒓𝒐𝒄𝒂 − Ø𝟐 𝑻𝒖𝒃𝒆𝒓𝒊𝒂(m/min)
Donde: Donde:
V= volumen aire (𝒇𝒕𝟑 /min) V= volumen aire (𝒍𝒕𝒔/min)
Ejm 1.- Se desea calcular la velocidad anular necesaria para poder evacuar el
detritus generado al barrenar con un martillo en fondo “Challenger 6-NUMA", si
el compresor tiene una capacidad de salida de 600 CFM, el diámetro de la broca
es de 6 1/8”, el diámetro del varillaje es de 4 ½”.
Solucion 2:
𝒍𝒕𝒔
𝟐𝟖𝟑 𝒔 𝒙 𝟕𝟔𝟒𝟎𝟒.𝟕
Va= 𝟐 𝟐
(155.58) 𝑩𝒓𝒐𝒄𝒂 −(114.3) 𝑻𝒖𝒃𝒆𝒓𝒊𝒂
𝟐𝟏,𝟔𝟐𝟐,𝟓𝟑𝟎.𝟏
𝑽𝒂 = = 1,941
𝟏𝟏,𝟏𝟒𝟏
Va = 1,941 m/min
6.- EFECTO DE ALTITUD Y TEMPERATURA
La altitud y la temperatura tienen un efecto directo en la estructura molecular del

aire. Debe ajustarse el volumen (CFM) para adaptarse a esos cambios y obtener
una eficiente perforación.
En la altura existen menos moléculas en un determinado volumen de aire que en

los terrenos más bajos. Sin embargo, cuando el compresor se desplaza en un
volumen a una altitud más alta, el aire será menos denso.
Cuando se suministra aire menos denso al martillo de perforación el resultado

será una menor presión operativa.
Por ejemplo: Operando un martillo de fondo a 15,000 pies de altura (4,572 m), y
a una temperatura de 50 grados F (10 grados C), se requerirá de un 75 % mas de
volumen de aire, comparándolo con el volumen requerido para operar al nivel del
mar a la misma presión.

La alta temperatura ambiental tiene un efecto similar al aire. En ambientes de alta

temperatura el aire se pone menos denso y en las temperaturas bajas el aire se
pone más denso.
Estos cambios también requieren un ajuste en el suministro de aire.
Por ejemplo: Operando un martillo de fondo al nivel del mar en un ambiente de

100 grados F, (38 grados C), contra 0 grados F, (-18 grados C), se requiere de un 20
% mas de volumen de aire para operar a la misma presión.
La sgte. Tabla puede usarse como referencia para calcular el volumen de aire
necesario para mantener una buena presión operativa en diferentes altitudes y
temperaturas.


Perforadora DTH KQ-90Y Ing. Darwin Ortega Cáceres - MI 441 65

VENTAJAS DE LAS PERFORADORAS MARTILLO EN FONDO
Las ventajas de perforación con martillo en fondo incluyen:
RECTITUD DEL BARRENO O TALADRO: barreno recto en la perforación con

martillo en fondo, la desviación del barreno suele ser del 1 % de la profundidad del
mismo comparado con el 3 al 7 % cuando se perfora con martillo en cabeza.
CALIDAD DEL BARRENO O TALADRO: Buena calidad del barreno, las excelentes
características del barrido y la mayor estabilidad de las paredes, proporcionan
una buena calidad de los barrenos, esto facilita la carga con explosivos o la
instalación de una bomba de agua o revestimiento de roca.

VENTAJAS DE LAS PERFORADORAS MARTILLO EN FONDO
VELOCIDAD DE PENETRACION CONSTANTE: Velocidad de penetración

constante, como el martillo está situado detrás de la broca no hay perdida de
energía en las uniones del varillaje, como en las perforadoras de martillo en
cabeza. Como resultado la velocidad de penetración no disminuye a medida que
aumenta la profundidad del barreno.
TECNICAS SENCILLAS Y FIABLES: La perforación DTH es sencilla y flexible,

gracias a la acción de percusión de la broca, se precisa una fuerza de avance
mucho menor, esto significa que se pueden usar carros más ligeros, manejables
y más baratos.
MENOR RUIDO DE TRABAJO: Con el menor ruido de trabajo de podrá trabajar

más cómodo y sin tener que utilizar comunicadores.

DESVENTAJAS DE LAS PERFORADORAS MARTILLO EN FONDO
Las desventajas de perforadoras de martillo en cabeza incluyen:
- Requiere compresoras de alto presión, demanda alto consumo de energía,

por ende altos costos.
- Existe el riesgo de perder el martillo dentro de los taladros

por atasco
- Si la fuerza de avance es demasiado bajo, ocasiona un desgaste excesivo en las

estrías del perforador potentes ondas de retroceso en el varillaje dando
lugar a una vibración excesiva, que puede dañar las unidades de rotación
una disminución de la velocidad de penetración del martillo

DESVENTAJAS DE LAS PERFORADORAS MARTILLO EN FONDO
- Si la fuerza de avance es demasiado alta ocasionara

- Un mayor riesgo de atasco
- Esfuerzo de flexión en el varillaje
- Daños en la unidad de dotación
- Si la rotación es demasiada rápida: ocasionara

- Mayor desgaste en los botones
- Mayor tensión en las deslizaderas
- Si la rotación es demasiada baja: ocasionara

- Baja velocidad de penetración
- Perforación desigual o inestable
- Mayor riesgo de rotura

PERFORADORAS HIDRÁULICAS
A finales de los años sesenta y comienzo de los setenta, tuvo lugar un gran avance
tecnológico en la perforación de rocas con el desarrollo delos martillos hidráulicos.
Una perforadora hidráulica consta básicamente de los mismos elementos
constructivos que una neumática. Ver Fig.
Sección de un martillo hidráulico

La diferencia más importante entre ambos sistemas estriba en que en lugar de

utilizar aire comprimido, generado por un compresor accionado por un motor
Diesel o eléctrico, para el gobierno del motor de rotación y para producir el
movimiento alternativo del pistón, un motor actúa sobre un grupo de bombas que
suministran un caudal de aceite que acciona aquellos componentes.
Aunque en un principio la introducción de estos equipos fue más fuerte en trabajos

subterráneos, con el tiempo, se ha ido imponiendo en la perforación de superficie
complementando a las perforadoras neumáticas.

CARACTERISTICAS MEDIAS DE
MARTILLOS HIDRÁULICOS

Según la potencia disponible del martillo se seleccionará el diámetro del varillaje.

En la Tabla siguiente, se recogen unas recomendaciones generales.

Las razones por las que la perforación hidráulica supone una mejora tecnológica
sobre la neumática son las siguientes:
1.- MENOR CONSUMO DE ENERGÍA:

Las perforadoras hidráulicas trabajan con fluidos a presiones muy superiores alas
accionadas neumáticamente y, además, las caídas de presión son mucho menores.
Se utiliza, pues, de una forma más eficiente la energía, siendo sólo necesario por
metro perforado 1/3 de la que se consume con los equipos neumáticos.
2.- MENOR COSTO DE ACCESORIOS DE PERFORACIÓN:
La transmisión de energía en los martillos hidráulicos se efectúa por medio de
pistones más alargados y de menor diámetro que los correspondientes a los
martillos neumáticos. La fatiga generada en el varillaje depende delas secciones de
éste y del tamaño del pistón de golpeo, pues, como se observa en la Figura, la
forma de la onda de choque es mucho más limpia y uniforme en los martillos
hidráulicos que en los neumáticos, donde se producen niveles de tensión muy
elevados que son el origen de la fatiga sobre el acero y de una serie de ondas
secundarias debajo contenido energético. En la práctica, se ha comprobado que la
vida útil del varillaje se incrementa para las perforadoras hidráulicas
aproximadamente un 20%.
Ondas de choque en martillos hidráulicos y neumáticos.

3.- MAYOR CAPACIDAD DE PERFORACIÓN:
Debido a la mejor transmisión de energía y forma de la onda, las velocidades de
penetración de las perforadoras hidráulicas son de un 50 a un 100% mayores que
las que los equipos neumáticos.
4.- MEJORES CONDICIONES AMBIENTALES:

Los niveles de ruido en una perforadora hidráulica son sensiblemente menores a
los generados por una neumática, debido ala ausencia del escape de aire.
Principalmente, esto es así en el campo de las bajas frecuencias, donde los
auriculares protectores son menos eficientes. Además, en las labores subterráneas
no se produce la niebla de agua y aceite en el aire del frente, mejorando el
ambiente y la visibilidad del operario. Por otro lado, la hidráulica ha permitido un
diseño más ergonómico de los equipos, haciendo que las condiciones generales de
trabajo y de seguridad sean mucho más favorables.

5.- MAYOR ELASTICIDAD DE LA OPERACIÓN:
Es posible variar dentro de la perforadora la presión de accionamiento del sistema
y la energía por golpe y frecuencia de percusión.
6.- MAYOR FACILIDAD PARA LA AUTOMATIZACIÓN:

Estos equipos son mucho más aptos para la automatización de operaciones, tales
como el cambio de varillaje, mecanismos anti-atranque, etc.
Por el contrario, los inconvenientes que presentan son:
- Mayor inversión inicial.

- Reparaciones más complejas y costosas que en las perforadoras neumáticas,
requiriéndose una mejor organización y formación del personal de mantenimiento.
Existen perforadoras hidráulicas con martillo en cabeza (top hammer)y martillo

en fondo (down the hole (d.t.h.)).

JUMBO HIDRÁULICO
Un Jumbo Hidráulico es un equipo de bajo
perfil diseñado sobre todo para realizar
trabajos en mina subterránea o en zonas
confinadas. El Jumbo Hidráulico se diseña
para perforar frentes o tajeos en mina
subterránea.
La longitud de perforación es bastante

variable
UTILIZACIÓN DE UN JUMBO HIDRÁULICO

SEGÚN EL TRABAJO
Los Jumbo Hidráulicos son principalmente
necesarios en labores de subsuelo, debido
al tamaño limitado de las labores. El
trabajo de perforación en mina subsuelo
implica que el equipo no puede ser muy
grande para que pueda ingresar a las
galerías mas pequeñas de la mina.
PARTES DE UN JUMBO HIDRÁULICO

PARTES DE UN PERFORADOR HIDRÁULICO

COMPONENTES DEL JUMBO HIDRÁULICO
1-. Tambor cable de energía eléctrica A.C.
2-. Caja Eléctrica, dispositivos control.
3-. Compresor.
4-. Motor Eléctrico.
5-. Tanque hidráulico.

6-. Filtro de retorno.
7-. Enfriador.
8-. Tablero control DCS 12.
9-. Tanque oli lubricatión.
10-. Válvula de paso H2O

11-. Tamiz filtro de agua.
12-. Válvula de desfogue de agua.
13-. Válvula de seguridad de presión H2O

14-. Sensor eléctrico de flujo para activar motor eléctrico del Búster de agua.
15-.Búster de agua.
16-. Perforadora 1238.

17-. Paquete de poder Hyd, acoplado con motor eléctrico de doble y triple bomba. Hidráulica
alimentadas de aceite desde el tanque.

18-. Boom.
19-. Viga Feed.
20-. Bomba de impulsos E.C.L.

DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA (JUMBO HIDRÁULICO)
- Sistema Hidráulico : para percusión, rotación, avance y posicionamiento del boom.
- Sistema de Agua : Para el barrido de la broca y enfriamiento del aceite hidráulico.
- Sistema de Aire : Para lubricación y presurización del cabezal (front head) de la perforadora.
- Sistema Eléctrico : Para la operación y control de los motores eléctricos. (Energía eléctrica)

Formulas usuales

Formulas usuales

Formulas usuales

PERFORACIÓN DE CHIMENEAS
PERFORACIÓN CONVENCIONAL MEDIANTE JAULA ALIMAK
La máquina Alimak es una plataforma/jaula que sube la chimenea por una cremallera
empernada a la pared y debido a su gran flexibilidad, economía y velocidad se utiliza
para la excavación de chimeneas y piques. Este equipo está especialmente diseñado
para la construcción de chimeneas desde 90° hasta 65°, los cuales pueden ser con
sistema neumático, eléctrico o diesel. En la minería subterránea, actualmente la
plataforma Alimak, se ha convertido en un equipo muy usado, especialmente donde no
existe ningún nivel de acceso superior (frente a la jaula hora o raise boring)
Este método se emplea desde 1957 debido a sus características antes mencionadas se
ha convertido en uno de los más usados en el mundo. Existen dos grandes empresas que
fabrican estas plataformas ALIMAK, estas son ATLAS COPCO Y SANVICK.

PARTES PLATAFORMA TREPADORA
ALIMAK.
Unidad propulsora: con piñones

engranados a la cremallera de linterna
del carril guía la propulsión que en este
caso es mediante accionamiento
eléctrico. Un elemento importante es el
freno centrífugo que limita la velocidad
de la plataforma trepadora en descenso
por gravedad.
Armazón: compuesto por conjunto de
rodillos y dispositivos de seguridad que
automáticamente frena a la trepadora
si la velocidad de descenso excede el
límite predeterminado de seguridad.

ALIMAK.
Plataforma de trabajo: permite a los

trabajadores realizar el armado del
carril, perforar, cargar, emparejar.
Tambor de enrollamiento: es
automática de manguera o cable que
funciona cuando la trepadora asciende
o desciende.
Válvula múltiple: comprende al agua y
aire que suministra estos servicios para
las perforadoras.
Bomba de alta presión: está compuesta
por un sistema de pistones que es
accionada por una polea que bombea
el agua cuando la presión disminuye o
cuando la altura es mayor.
ALIMAK.
Trepador de servicio: Siempre se debe

tener operativo este sistema que es de
emergencia y sobre todo para brindar
apoyo al trepador principal.
Cabezal de perforación: es un sistema
de almacenamiento de agua y aire de
donde parte para la conexión de agua y
aire a la perforadora Stoper para dar
inicio a la perforación.
Cabezal de disparo: es un sistema de
protección que se coloca al final del
carril con el objetivo de protegerlo.

APLICACIONES PLATAFORMA TREPADORA ALIMAK.
Chimeneas de ventilación:
Chimeneas de traspaso de mineral:
Chimeneas de cara libre:
Chimeneas de servicio y acceso:



VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LAS PLATAFORMA TREPADORA ALIMAK:
VENTAJAS:
- Se puede usar para chimeneas de pequeña a gran longitud y con cualquier inclinación
- Es posible cambiar la inclinación de las chimeneas mediante el uso de carriles curvos
- La preparación inicial del área de trabajo es muy reducida
- Se puede construir chimeneas con diferentes secciones cambiando las plataformas
siendo posible excavar secciones de 3 m² a 20 m²
- No necesita un nivel de acceso superior para su ejecución.
DESVENTAJAS:
- Requiere de mano de obra especializada
- Al realizar el desmontaje ya no se pueden recuperar algunos de sus componentes
- Cuando se ejecuta chimeneas de gran longitud se tiene problemas con los servicios
como caída de tensión, baja presión de agua y aire, etc.

PERFORACIÓN MECANIZADO MEDIANTE RAISE BORER
RAISE-BORING.- Expresión inglesa que significa “perforar hacia arriba”
Máquina electrohidráulica en la cual la rotación se logra a través de un motor eléctrico y

el empuje del equipo se realiza a través de bombas hidráulicas que accionan cilindros
hidráulicos.
Básicamente la operación consiste en perforar, descendiendo, un tiro piloto desde una

superficie superior, donde se instala el equipo, hasta un nivel inferior.
Posteriormente se conecta en el nivel inferior el escariador el cual actúa en ascenso,

excavando por corte y cizalle, la chimenea, al diámetro deseado.

Dependiendo de las características del equipo el motor eléctrico puede ser de 150 HP a
500 HP, este rango de potencias irá directamente en relación con el diámetro final de
escariado y la longitud del pique o chimenea.
En este método de excavación de chimeneas se necesitará contar con dos superficies de

trabajo: Al inicio de la excavación, en la parte superior y al final de la excavación en la
parte inferior. Es decir el método será aplicable para excavaciones en interior de la mina
entre dos galerías o desde superficie a una galería ubicada al interior de la mina.


PARTES RAISE – BORER
Motor Eléctrico:
Tiene como misión dar la rotación a la columna de perforación en las 2 etapas:
perforación piloto y escariado. En la etapa de perforación piloto la columna rota a una
velocidad de 30 RPM y en la etapa de escariado a 8 RPM. Normalmente en potencias de
150 HP a 500 HP, 750 RPM y 550 o 380 Volt, dependiendo del tipo de equipo.
Conjunto de Reductores:
Conjunto de 3 o 4 transmisiones en base a engranajes y piñones planetarios que
reducen las velocidades de rotación a los valores señalados anteriormente, según la
operación que se esté realizando.

Sistema de Empuje electrohidráulico:
Conjunto de bombas hidráulicas y electroválvulas de alta presión, alrededor de 3000 PSI,

que entrega la presión de trabajo a los cilindros hidráulicos para el empuje en las dos
etapas de la operación.
La presión necesaria para la operación dependerá de: longitud de la columna
suspendida, calidad geo mecánica de la roca a excavar, calidad estructural de la roca y
diámetro final de la excavación. En general podemos indicar los siguientes rangos de
presión de trabajo:
Perforación Piloto : 0 a 3 mega pascales

Escariado : 4 a 20 mega pascales

Sistema de Sujeción de la Columna de Barras: Corresponden a componentes mecánicos,

tratados térmicamente que tienen como misión sujetar la columna en las 2 etapas de la
operación, transmitiendo la energía de empuje y rotación a las herramientas de corte.
Bases y Cuerpo Principal del Equipo: Componentes fabricados en fierro fundido donde
se montan los elementos anteriormente señalados. El conjunto completo es montado en
la base de concreto.
Conjunto Eléctrico: Sistema de componentes eléctricos compuestos por
transformadores, sistemas de partidas suaves, "soft starter", limitador de torque y
sistemas de seguridad que resguardan la rotura o daño de la columna extendida en
situaciones de partidas y detenciones de rotación en cualquiera de las etapas.

Columna de perforación:
Formada básicamente por barras, estabilizadores de piloto y de escariado, crossover,
stembar y barra de partida.
La adecuada combinación de este material, permite una operación eficiente y segura.

Habitualmente una barra de 11 1/4" de diámetro y 1,50 mt. de longitud tiene un peso
de 420 kg. Una barra similar a la anterior pero de 10" de diámetro pesa 260 kgs.
Escariador o Cabezal:
Estructura metálica, asimétrica, donde van ubicados los cortadores que dan el área de
corte final de excavación. Normalmente construido en aceros especiales, conectada a la
barra stem, trabaja por empuje y rotación en forma ascendente, contra el macizo rocoso
provocando su ruptura por corte cizalle. El número y disposición de los cortadores
definirá el área final de excavación

SECUENCIA OPERACIONAL:

APLICACIONES RAISE – BORER.
Chimeneas de ventilación
Chimeneas de traspaso de mineral
Chimeneas de cara libre
Chimeneas de servicio y acceso

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA PERFORACIÓN CON RAISE – BORER :
VENTAJAS:
- Método altamente seguro para el personal, ya que todo el comando de la excavación se

realiza a través de un panel de control fuera de la línea de caída del material.
- El personal no está en contacto con el frente a excavar.
- No hay riesgos por uso de explosivos.
- Rapidez y productividad. Los rendimientos que se pueden alcanzar no tienen

comparación con lo de otros métodos de excavaciones de chimeneas.

VENTAJAS:
- Método no contaminante por gases de explosivos por lo que no se requiere grandes

volúmenes de aire fresco en el área de trabajo.
- Gran autonomía. Se pueden excavar chimeneas o piques de grandes longitudes.- Ej:

Pique de Ventilación en Minera Punta del Cobre con 381 mts de longitud, vertical y 3,0
metros de diámetro, finalizado en 112 días de operaciones. Este es el pique de mayor
longitud excavado en Chile con este método.

DESVENTAJAS:
- Necesita de un nivel superior para montar el equipo.

- Alto coste económico, inversión elevada, costo de excavación unitario elevado.
- Poca flexibilidad en dimensiones y cambios de dirección no deseados.
- Dificultades en rocas de malas condiciones.
- Necesidad de personal especializado

CAPITULO II
PERFORACIÓN ROTATIVA
EN MINERÍA A TAJO ABIERTO

PERFORADORAS ROTATIVAS
INTRODUCCIÓN:
Se subdivide en dos grandes grupos según que la perforación ser realiza por
trituración empleando triconos o por corte empleando brocas especiales. El primer
sistema se aplica en rocas de dureza media y alta y el segundo en rocas blandas.
PERFORACION CON TRICONOS:

Los diámetros de los barrenos entre 2” y 17 ½” (152 a 311mm). Este método de
perforación es muy versátil ya que abarca una gama de rocas desde las muy blandas
donde comenzó su aplicación hasta las muy duras donde han desplazados a otros
sistemas.
Las perforadoras rotativas están constituidas esencialmente por una fuente de

energía una batería de barra de tubos, individualmente o conectadas en serie, que
transmiten el peso, la rotación y el aire de barrido a una boca con dientes de acero
o insertos de carburo de tungsteno que actúa sobre la roca.

INTRODUCCIÓN:
El principio utilizado por este sistema consiste en aplicar energía a

la roca haciendo rotar una herramienta (trépano) conjuntamente
con la acción de una gran fuerza de empuje

PRINCIPALES FACTORES QUE INFLUYEN EN LA PERFORACION
- Perforadora
- Barrenos
- Broca
- Circulación del fluido
- Dimensiones del taladro
- Roca
Los factores anteriores son los componentes del sistema de perforación variables
operacionales, los cuales se controlan dentro de ciertos límites y ellas deben ser
seleccionadas para adecuarse al tipo de roca.
El dimensionamiento del taladro comprende tamaño, profundidad e inclinación de

este.

Descripción general del equipo

Componentes principales de una perforadora rotativa de
accionamiento eléctrico.


MONTAJE Y SISTEMAS DE PROPULSION
Hay dos sistemas de montaje para las perforadoras rotativas: sobre orugas o sobre
neumáticos. Los factores que influyen en la elección de un tipo u otro son las
condiciones del terreno y el grado de movilidad requerido.
Si la superficie de trabajo presenta fuertes pendientes, desniveles o baja capacidad

portante, el montaje sobre orugas es el más indicado, ya que proporciona la máxima
estabilidad, maniobrabilidad y flotabilidad.
Un eje rígido situado en la parte trasera de la máquina y un eje pivotante permite al

equipo oscilar y mantener las orugas en contacto con el terreno constantemente.

MONTAJE Y SISTEMAS DE PROPULSION
La mayoría de las grandes perforadoras van montadas sobre orugas planas, ya que
éstas pueden soportar mayores cargas y transmitir menor presión al suelo en
el desplazamiento.
Las perforadoras montadas con orugas de teja, tipo tractor, son útiles en terrenos
difíciles y accidentados como los que se pueden presentar en las obras públicas.
El principal inconveniente del montaje sobre orugas es su baja velocidad de
traslación, 2a3km/h.

FUENTES DE ENERGIA
UNIDAD DE POTENCIA.
La fuente primaria de potencia utilizada por estos equipos puede ser eléctrica o
motores diésel, y su aplicación se realiza mediante mecanismos de transmisión
mecánicos e hidráulicos. Los equipos que perforan diámetros superiores a 9
pulgadas, grandes minas a tajo abierto, por lo general son alimentados por energía
eléctrica, corriente alterna de alto voltaje de (6 kv - 10 kv.), suministrada a la
máquina mediante un cable que la conecta con sub-estaciones ubicadas al interior
del rajo. Se les denomina equipos full-electric.
En el caso de perforadoras de menor tamaño, montadas sobre un camión, la fuente

de energía es uno o dos motores diésel. En el primer caso, se trata del mismo motor
que acciona el vehículo; pero en la actualidad se prefiere, por su mayor eficiencia, la
segunda configuración, dada las diferentes características de los motores requeridos.
También existen versiones diésel-eléctricas, diseñadas para minas de gran
producción que no disponen de suministro de energía eléctrica.

FUENTES DE ENERGIA
Un reparto medio de la potencia instalada en estas unidades para las diferentes
operaciones y mecanismos es la siguiente:
- Movimiento de elevación y traslación: 18%

- Rotación: 18%
- Empuje: 3%
- Nivelación: 2%
- Captación de polvo: 3%
- Barrido y limpieza de los detritus con aire comprimido: 53%
- Equipos auxiliares: 3%
Encaso de accionamiento diésel, éste puede efectuarse con el mismo motor que
acciona el camión, o con un motor independiente. En la actualidad, suele ser más
usual y eficiente la segunda configuración, dadas las diferentes características de los
motores que se necesitan.

MECANISMO DE ROTACIÓN
El torque de rotación se transmite a la herramienta por intermedio de la columna de

barras.
El accionamiento del sistema lo provee un motor eléctrico o hidráulico montado

sobre el cabezal deslizante.
En los equipos de mayor tamaño, full-electric, se utiliza preferentemente un motor

eléctrico de corriente continua con su eje en posición vertical, que permite una fácil
regulación de la velocidad de rotación en un rango entre O a 150 rpm. Los equipos
montados sobre un camión, con unidad de potencia diésel, utilizan un motor
hidráulico que opera en circuito cerrado con una bomba de presión constante y un
convertidor de torque, que permite variar la velocidad de rotación.

MECANISMO DE ROTACIÓN
Sistemas de rotación: (a) Directo, (b) Mesa

Ing. Darwin de Rotación
Ortega Cáceres - MI 441 y(c) Falsa Barra Kelly. 123
Mecanismo de empuje
Para obtener un efecto de penetración eficiente es preciso aplicar una fuerza de

empuje que depende de la resistencia de la roca y del diámetro de perforación.
Prácticamente, casi sin excepciones, esta fuerza de empuje se obtiene a partir de un
motor hidráulico. Existen varios sistemas, entre los cuales los más utilizados son los
que se describen conceptualmente en las figuras siguientes
Por lo general el mecanismo de empuje está diseñado para aplicar una fuerza del
orden de un 50 % del peso de la máquina, y los equipos de mayor tamaño que
operan hoy en día alcanzan un peso de hasta 120 toneladas. El sistema, además,
permite accionar el izamiento de la columna de barras, a velocidades de elevación
del orden de 20 metros por minuto.

MECANISMO DE EMPUJE

MECANISMO DE EVACUACION DE LOS DETRITUS
El aire circula por un tubo desde el compresor al mástil y desde éste, por
manguera flexible protegida, a la cabeza de rotación, de donde pasa al interior de la
barra de perforación que lo conduce hasta la boca, saliendo entre los conos
para producir la remoción del detritus elevándolos hasta la superficie. Si los trozos
son grandes y el caudal de aire insuficiente vuelve a caer en el fondo,
produciéndose su remolienda hasta alcanzar el tamaño adecuado para
ascender. La falta de aire produce así un consumo de energía innecesario, una
menor velocidad de penetración y un mayor desgaste de la boca. Por el contrario, si
la velocidad ascensional es muy alta aumentan los desgastes en el centralizador y en
las barras de perforación.
El aire comprimido cumple las siguientes funciones:

- Enfriar y lubricar los cojinetes del tricono.
- Limpiar el fondo del barreno y
- Elevar el detrito con una velocidad ascensional adecuada.

Si se conoce la densidad de la roca y el diámetro de las partículas, pueden
aplicarse dos fórmulas para calcular la velocidad ascensional mínima:
O También
donde:
Va= Velocidad ascensional mínima (m/min),
pr = Densidad de la roca (g/cm3).
dp= Diámetro de la partícula (mm).

Las velocidades ascensionales recomendadas, en función del tipo de roca, son las
siguientes:

El caudal de aire necesario se calcula mediante la expresión:
Donde:
Ab = Área de la corona circular entre la pared del barreno (m2).
Qa = Caudal del aire necesario (m3/min).
Va = Velocidad ascensional (m/min).
D = Diámetro del barreno (m).
d = Diámetro de la barra (m).
Otra fórmula para la determinación aproximada del caudal es:

Otras fórmula para la determinación aproximada del caudal es:
Donde:
Qa = Caudal de aire (m3/min).
D = Diámetro del barreno (m).

SARTA DE PERFORACION
La sarta de perforación está formada por el

acoplamiento de rotación, las barras, el estabilizador
y el tricono.

1. Acoplamiento de rotación
Este elemento transmite el par de rotación desde la
cabeza hasta la sarta que se encuentra debajo.
2. Barra
La longitud delas barras depende de la longitud del
barreno. Sirven para transmitir el empuje sobre la
broca y para canalizar por su interior el aire
comprimido necesario para la limpieza del barreno y
enfriamiento delos cojinetes. Suelen estar construidas
de acero con un espesor de1"(25 mm) y en ocasiones
de hasta 1 1/2“ (38 mm). Las roscas más usadas en los
acoplamientos son del tipo API, BECO, etc.

3. Estabilizador
Va colocado encima de la boca de perforación, VER Fig., Y
tiene la misión de hacer que el tricono gire correctamente
según el eje del barreno e impida que se produzca una
oscilación y pandeo del varillaje de perforación. Las ventajas
derivadas de su utilización son las siguientes:
- Menores desviaciones de los barrenos, sobre todo cuando se

perfora inclinado.
- Mayor duración del tricono y aumento de la velocidad de
penetración, debido a un
mejor aprovechamiento del empuje.
- Menor desgaste de los faldones, de la hilera periférica de
insertos y de los cojinetes.
- Mayor estabilidad de las paredes del barreno, debido a que
las barras de perforación no sufren pandeo.
- Mejora de la carga de explosivo.
3. Estabilizador
El estabilizador debe tener un diámetro próximo al del barreno,
normalmente 1/8" (3 mm) más
pequeño que el tricono. Existen dos tipos de estabilizadores, de
aletas y de rodillos. Los estabilizadores de aletas son de menor
coste, pero requieren un recrecido de material antidesgaste,
originan una disminución del par de rotación disponible y una
mala estabilización en terrenos muy duros después de perforar
los primeros barrenos.
Los estabilizadores de rodillos con insertos de carburo de

tungsteno requieren un menor par de
rotación, tienen un mayor coste y son más eficientes que los de
aletas

MASTIL y CAMBIADOR DE BARRAS
La estructura del mástil, que soporta las barras y la cabeza de rotación, debe
estar diseñada para resistir las flexiones debidas al peso, el esfuerzo de empuje y las
tensiones originadas por el par de rotación. Los diseños más frecuentes han sido de tipo
reticular, de sección normal o tubular. Los equipos modernos disponen de una
estructura de vigas cajón que permiten el empleo de mayores longitudes de mástil y
la aplicación de altos pares de rotación.
Los mástiles suelen ser abatibles mediante cilindros hidráulicos o tubos telescópicos, ya
que para efectuar los traslados importantes es preciso bajar el centro de gravedad de la
máquina. Los tiempos de elevación del mástil oscilan entre 2 y 5 minutos.
La perforación inclinada, suele ser perjudicial por los esfuerzos de fatiga a los que se
somete al mástil y a las barras, además de la disminución en la capacidad de
empuje y dificultad en la evacuación del detritus, traduciéndose todo ello en un
descenso de la producción, que en el caso de rocas duras puede llegar hasta el
20%. La inclinación se puede regular entre los 00 y 300, con intervalos de 5°
generalmente.
Aun cuando es recomendable que se seleccione

una máquina que permita perforar los barrenos
con una sola barra, hay que preverla necesidad de
abrir barrenos de mayor longitud, lo cual obliga a
que el mástil lleve un sistema portabarras, así
como un mecanismo de accionamiento de las
mismas para su colocación o desacoplamiento.

Los equipos disponen de sistemas del tipo
bandeja, de una a tres barras normalmente, o del
tipo revólver que con más de cuatro barras
tienen una capacidad de perforación de 50 -60
metros. El accionamiento es hidráulico en ambos
sistemas. Los tiempos invertidos en los cambios de
barras oscilan entre los 2 y los 6 minutos por cada
una de ellas.

CABINA DE MANDO
La cabina de mando, presurizada y climatizada, contiene todos los controles e
instrumentos requeridos en las maniobras de la unidad durante la perforación.
Estos suelen ser los siguientes:

- Control del motor principal y caja de cambios.
- Control de elevación y descenso de la torre.
- Control de los gatos de nivelación.
- Control de velocidad de rotación.
- Control de empuje sobre el tricono.
- Control de inyección de agua.
- Control del carrusel, etc.
Normalmente, está ubicada cerca del mástil, permitiendo observar todos los
movimientos realizados con las barras durante el trabajo.

ANALISIS DE RENDIMIENTO DE UNA PERFORADORA
Aunque algunos criterios más sofisticados han sido propuestos, los siguientes son
empleados casi exclusivamente para evaluar el rendimiento de un sistema de
perforación dado o para comparar los resultados de varios sistemas de perforación.
1.- Energía o fuerza

2.- Fuerza de Empuje (Pull-down)
3.- Rango de penetración
4.- Desgaste de la broca
5.- Costos

La perforadora, el barreno y la broca constituyen el sistema de perforación y son
considerados como variables de diseño.
El tamaño y la profundidad del taladro dependen de los diseños de voladura y de los

requerimientos de la producción.
Es importante enfatizar que el

Macizo rocoso es una variable
totalmente aleatoria.

1.- ENERGÍA ESPECÍFICA.
Teale(1965) y Bayley (1967) dedujeron que una medida muy útil de la eficiencia de la
perforación para una maquina perforadora dada es la energía específica.
La energía específica es la energía consumida por el volumen unitario de roca

fracturada, explicada en la siguiente expresión matemática.
Lo dicho anteriormente, se expresa matemáticamente de la siguiente manera:
𝐴 𝑝
𝑒= =
𝑉 𝐴(𝑃𝑅)
e: energía específica
E: energía de soplo (BPM)
V: volumen de roca fracturada (pies3)
A: área del taladro (pies2)
PR: rango de penetración (pie/min)
P: presión (psi)
2.- FUERZA DE EMPUJE (PULL DOWN)
El empuje aplicado sobre la boca debe ser suficiente para sobrepasar la
resistencia a compresión de la roca.
La velocidad de penetración aumenta proporcionalmente con el
empuje, hasta que se llega a una agarrotamiento del tricono contra la
roca por efecto del enterramiento de los dientes o insertos.
El Dr. A. Bauer recomendo
Ø 6 ¾ pulg →5,500 lb/pulg
Ø 9 7/8 pulg →6,500 lb/pulg
Ø 12 ¼ pulg →7,200 lb/pulg

3.- RANGO DE PENETRACIÓN.
El cálculo del rango de penetración relacionando la resistencia de compresión uniaxial,

el peso por pulgada de diámetro de broca y la velocidad de rotación; realizado por el Dr.
A. Bauer; fue plasmado en la siguiente ecuación:
𝑊 𝑅𝑃𝑀
PR = (61 – 28 log Sc)( ) ( )
ᶲ 300
PR: rango de penetración (pies/h)

Sc: resistencia compresiva uniaxial en 1000 psi
W/Ø: peso por pulgadas del diámetro de la broca en 1000 lb
RMP: velocidad rotativa RMP

4.- DESGASTE DE LA BROCA.
Cuando se utilizan triconos con dientes estampados, la velocidad de penetración

disminuye considerablemente a medida que aumenta el desgaste de la herramienta.
En la figura se aprecia que, a la mitad de la vida útil del tricono (50 %), la velocidad de
penetración se ha reducido, aproximadamente, entre un 50 a un 75 % con respecto a la
alcanzada con una herramienta nueva.

HERRAMIENTAS DE PERFORACIÓN
Diseñadas para someterse a las exigentes condiciones de los diferentes tipos de rocas,
las brocas de perforación rotativa ofrecen tasas de penetración más rápida, con una
mejor resistencia al desprendimiento de punta de la barra y una desviación mínima del
taladro.
Existen básicamente dos tipos de herramienta: trépanos cortantes y trépanos

triturantes. Los primeros consisten en una herramienta provista de elementos
aguzados, con filos de diversas geometrías, que ejercen sobre la roca una acción de
corte o desgarre. Su aplicación es sólo posible en formaciones rocosas blandas o
semiconsolidadas, tales como material de relleno fluvial, suelos u otros.
Los trépanos triturantes están conformados por tres rodillos endentados, de forma
cónica, que ruedan sobre el fondo del pozo, fracturando la roca por un proceso de
indentación y corte.

En las aplicaciones mineras con fines de fragmentación de rocas, en la actualidad se

utilizan exclusivamente los trépanos triturantes, conocidos con el nombre de triconos.
Aunque la introducción de esta herramienta se remonta a los primeros años del siglo XX
(1910) en la perforación de pozos petrolíferos, sólo a partir de los años '60 cuando
aparecen los primeros equipos rotativos en las grandes minas a cielo abierto-se inicia
una investigación y desarrollo muy intensivo en cuanto a su perfeccionamiento tanto en
calidad como en su diseño.

Se fabrican dos tipos de triconos, con dientes estampados y con insertos de carburo de
tungsteno. Los primeros son los más antiguos, con un campo de aplicación restringido a
rocas blandas y medianas. Los de insertos son capaces de perforar hasta rocas muy
duras, pero tienen un precio del orden de cinco a uno en relación con los anteriores,
relación que es compensada por su mayor vida útil.
Tricono con
Insertos
Tricono con
Dientes
El trabajo de un tricono se basa en la combinación de dos acciones:
- Indentación:
Los dientes o insertos del tricono penetran en la roca debido al empuje sobre la broca.
Este mecanismo equivale a la trituración de la roca.
- Corte:
Los fragmentos de roca se forman debido al movimiento lateral de desgarre de los
conos al girar sobre el fondo del barreno.
La acción de corte sólo se produce, como tal, en rocas blandas, ya que en realidad es
una compleja combinación de trituración y cizalladura debido al movimiento del
tricono.

Esquema de trícono (Smith-Gruner)

Criterios de diseño
El diseño de los triconos, en lo esencial sus parámetros geométricos, es función de las
propiedades de la roca.
a) Geometría de los conos

b) Excentricidad (Offset)

c) Tamaño y disposición de los dientes e insertos

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ESCUELA PROFESIONAL DE

ING. Darwin Ortega Cáceres

Ing. Darwin Ortega Cáceres - MI 441 2

La perforación de roca es un procedimiento

Ing. Darwin Ortega Cáceres - MI 441 3

Ing. Darwin Ortega Cáceres - MI 441 4

2.- SEGÚN LA DIRECCION A PERFORAR:

3.- SEGUN EL PRINCIPIO DE MOVIMIENTO:

Ing. Darwin Ortega Cáceres - MI 441 5

5.- Según Apoyo de Soporte

6.- SEGÚN SU PESO:

Minería Convencional Minería Mecanizada

7.- Según su sistema de alineamiento:

Se clasifica en dos grandes grupos:

- Martillo en Cabeza (Top Hammer)

Ing. Darwin Ortega Cáceres - MI 441 8

En estas perforadoras dos de las

Ing. Darwin Ortega Cáceres - MI 441 9

Ing. Darwin Ortega Cáceres - MI 441 10

Toda máquina perforadora se divide en tres partes

El frontal.- Lleva las siguientes partes:

Ing. Darwin Ortega Cáceres - MI 441 11

a) Dos guías laterales donde asientan los tirantes

Ing. Darwin Ortega Cáceres - MI 441 12

b)La válvula de mando para poner en funcionamiento la perforadora o

c)La aguja de agua se introduce en la máquina por el extremo libre de la cabeza

Ing. Darwin Ortega Cáceres - MI 441 13

Ademas esta compuesta de:

• La válvula que regula el paso del aire comprimido en volumen fijado y de

• Un mecanismo de rotación , de barra estriada o rotación independiente.

Ing. Darwin Ortega Cáceres - MI 441 14

Ing. Darwin Ortega Cáceres - MI 441 15

1.- Soporte de avance horizontal.-

2.- Soporte de avance vertical.- La

Ing. Darwin Ortega Cáceres - MI 441 17

Ing. Darwin Ortega Cáceres - MI 441 18

Ing. Darwin Ortega Cáceres - MI 441 20

Ing. Darwin Ortega Cáceres - MI 441 21

10°C a 20°C Lubricante grado 100

La lubricación apropiada depende de la

Ing. Darwin Ortega Cáceres - MI 441 22

Ing. Darwin Ortega Cáceres - MI 441 23

Peso neto de perforadora; lbs 88 70 58 72

Peso perforadora y pie de avance; lbs 90.50 102.00 87.98 100.00

Impactos por minuto 1,800 2,200 2,050 2.200

Consumo de aire; pie³/min 90 – 180 130 - 238 77 - 138 183 – 233

Presión de aire; lb/pulg² 80 80 85 75

Consumo de agua; lts/min

Diámetro de pistón; pulg 2¾ 3 2¾ 3

Longitud de carrera de pistón; pulg 2 3/8 2 5/8 2 1/8 2½

Longitud retraída de barra de avance; pulg 50.00 51.50 50.00 49.00

Longitud extendida de barra de avance; pulg 87.00 87.50 87.00 85.00

Costo de adquisición; $ 6,510 6,700 8,012 4,118

Vida útil; pies perforados 175,000 175,000 190,000 150,000

Ing. Darwin Ortega Cáceres - MI 441 25

La extensión de este sistema a trabajos subterráneos es relativamente reciente,

En la actualidad, en obras de superficie este método de perforación está

Ing. Darwin Ortega Cáceres - MI 441 26

Esquema de los componentes

Ing. Darwin Ortega Cáceres - MI 441 27

La limpieza del detrito se efectúa por el

En los martillos en fondo, generalmente, la

Ing. Darwin Ortega Cáceres - MI 441 29