Contenido

1.- Antecedentes................................................................................................................................. 2
2. Pieza seleccionada para este trabajo ............................................................................................. 5
Material de la pieza ......................................................................................................................... 5
Material para el molde .................................................................................................................... 8
Temperatura de fundición ............................................................................................................... 8
Tiempo de solidificación .................................................................................................................. 9
Diagrama Hierro Carbono .............................................................................................................. 11
Diseño ............................................................................................................................................ 13
Método para la fabricación de la pieza.......................................................................................... 12
Diferencias Entre Los Aceros y Las Fundiciones............................................................................. 12
3. Molde; Modelo, Mazarota y bebedero............................................Error! Bookmark not defined.
Cálculo de la mazarota .................................................................................................................. 14
Geometría del molde ..................................................................................................................... 18
4.- Conclusiones ................................................................................................................................ 19
Bibliografía:....................................................................................................................................... 21
1.- Antecedentes

Observando el entorno se puede apreciar la presencia de brazos hidráulicos, se los

puede ver desde las cerraduras automáticas de las puertas, como componente
importante en los vehículos livianos, pesados, etc. Es decir es un elemento muy
utilizado.

Figura 1. Brazos hidráulicos

El brazo hidráulico es un elemento formado por varias piezas, como se puede
apreciar en la siguiente figura:

Articulación

Cilindro hidráulico

Base

Figura 2: Partes de un brazo hidráulico.

Horquilla Pistón Cilindro Soporte

Entrada/Salida hidráulica

Figura 3: Partes de un Cilindro hidráulico

El cilindro hidráulico formado como se muestra en la figura 3, está conformado

básicamente por dos partes; la fija que es el cilindro y la móvil que es el pistón,
ambos componentes tienen elementos de fijación (que indistintamente pueden ser
de horquilla, ojo, pin, etc), que permitan la conexión con el brazo hidráulico. El
funcionamiento se produce por la acción de entrada/salida del aceite hidráulico que
ejerce presión dentro el cilindro, por lo cual el pistón se desplaza en el sentido de la
presión ejercida.

La geometría de esta pieza, igualmente se la puede apreciar en otros lugares de las

maquinarias, equipos o vehículos, como se ve en un cardán, específicamente, las
horquillas cardánicas. El cardán es un componente mecánico que permite unir dos ejes no
colineales; su objetivo es transmitir el movimiento de rotación de un eje al otro a pesar de
la no colinealidad. El cardán se compone de tres partes principales: los rodillos, las
horquillas y la cruceta.

Figura 4: Partes de la junta cardán

En los vehículos de motor se suele utilizar como parte del árbol de transmisión, que
lleva la fuerza desde el motor situado en la parte delantera del vehículo hacia las
ruedas traseras.

El cardán es fácilmente observable en camiones por su tamaño abultado, en los que

el árbol de transmisión se observa como una larga pieza de metal que rota sobre sí
misma cuando el vehículo está en marcha. Está ubicada longitudinalmente entre el
motor y el tren trasero donde están montadas las ruedas, pudiéndose observar un
cardán típicamente en el acople con el diferencial o a la salida de la caja de
cambios.

Figura 5: Junta cardán.

Dado que es una pieza que se usa en muchas maquinarias, el tamaño va a

depender de la misma. Sin embargo posteriormente se mostrará el diseño de la
pieza con las respectivas medidas que se utilizarán para este proyecto.

2. Pieza seleccionada para el trabajo

Luego de evaluar los antecedentes expuestos en el subtítulo precedente se ha

seleccionado para este trabajo una horquilla cardánica.

Al ser un elemento dentro el campo de maquinaria móvil, se ha optado por seguir

las normas de la SAE (SAE es el acrónimo en inglés de Society of Automotive
Engineers (Sociedad de Ingenieros Automotores).

Material de la pieza

Considerando los esfuerzos a los que estará sometida la pieza, durante su puesta
en servicio, el material por defecto es el acero, y las aleaciones de la composición
es un tema ampliamente desarrollado y probado, por lo cual se ha recurrido a la
búsqueda de la información necesaria, y se tiene la siguiente tabla de
recomendaciones de la SAE:

Tabla 1 : Recomendaciones de materiales según pieza a fabricar

Acero SAE 1038

Por recomendaciones de la SAE, el acero seleccionado para esta pieza es el
denominado SAE 1038, que es de los que se halla clasificado como aceros al
carbono de medio porcentaje de carbono. Necesita ser templado para soportar con
solvencia los esfuerzos a los que será sometido.
La nomenclatura de este acero viene de la siguiente explicación:
SAE = Sociedad de Ingenieros de Automóviles de USA (acero según sus
normas)
10 = Aceros al Carbono
38 = Porcentaje de Carbono en la aleación del hierro.
Media Templabilidad = Cuando se funde, se maquina y se lo baña en aceite
caliente para que el metal sea resistente, (templado = endurecido en aceite
caliente)
SAE clasifica los aceros en: al carbono, de media aleación, aleados, inoxidables, de
alta resistencia, de herramientas, etc. Aceros al carbono 10XX donde XX es el
contenido de C
Ej.:
SAE 1010 (0,08—0,13 %C)
SAE 1040 (O,3—0,43 %C)
Los demás elementos presentes no están en porcentajes de aleación: P máx =
0,04% S máx = 0,05% Mn = 0,30—0,60% para aceros de bajo carbono (0,60%C) y
aceros al C para cementación.
1- Aceros de muy bajo % de carbono (desde SAE 1005 a 1015) Se seleccionan
en piezas cuyo requisito primario es el conformado en frío.
2- Aceros de bajo % de carbono (desde SAE 1016 a 1030) Este grupo tiene
mayor resistencia y dureza, disminuyendo su deformabilidad. Son los
comúnmente llamados aceros de cementación.
3- Aceros de medio % de carbono (desde SAE 1035 a 1053)
Estos aceros son seleccionados en usos donde se necesitan propiedades
mecánicas más elevadas y frecuentemente llevan tratamiento térmico de
endurecimiento.
Se utilizan en amplia variedad de piezas sometidas a cargas dinámicas. El
contenido de C y Mn, depende de una serie de factores. Por ejemplo, cuando
se desea incrementar las propiedades mecánicas, la sección o la
templabilidad, normalmente se incrementa el % de C, de Mn o de ambos.
Los de menor % de carbono se utilizan para piezas deformadas en frío,
aunque los estampados se encuentran limitados a plaqueados o doblados
suaves, y generalmente llevan un recocido o normalizado previo.
Todos estos aceros se pueden aplicar para fabricar piezas y su selección
depende del tamaño y propiedades mecánicas después del tratamiento
térmico. Los de mayor % de C, deben ser normalizados después de forjados
para mejorar su maquinabilidad.
Son también ampliamente usados para piezas maquinadas, partiendo de
barras laminadas. Dependiendo del nivel de propiedades necesarias, pueden
ser o no tratadas térmicamente.
Pueden soldarse pero deben tenerse precauciones especiales para evitar
fisuras debido al rápido calentamiento y enfriamiento.
4- Aceros de alto % de carbono (desde SAE 1055 a 1095) Se usan en
aplicaciones en las que es necesario incrementar la resistencia al desgaste
y altas durezas que no pueden lograrse con aceros de menor contenido de
Carbono.
Por lo tanto se usará un acero de medio porcentaje de carbono, estos aceros son
seleccionados en usos donde se necesitan propiedades mecánicas más elevadas
y frecuentemente llevan tratamiento térmico de endurecimiento. Se utilizan en
amplia variedad de piezas sometidas a cargas dinámicas.

Por otro lado el acero SAE 1038, es una familia de aceros microaleados de alta
resistencia y de baja aleación. Tienen una fuerza excelente al cociente de peso, son
fáciles de soldar y son considerablemente más fuerte y más duro que el estándar
1020 de acero. No es tan ligero como una aleación de aluminio, pero tiene la ventaja
de una alta resistencia a la tracción y alta ductilidad.

Propiedades del Material para la pieza:

El material que se utilizará para la pieza es el acero SAE 1038.

Denominación %C %Si %Mn Rango de

temperatura
de fusión (°C)
Acero SAE 0.35 a 0.42 0.10 a 0.30 0.60 a 0.90 1250 a 1180
1038

Material para el molde

La fundición se realizará en un molde de arena, debido a que la pieza que se está
estudiando no tiene una geometría intrincada y luego de la fundición puede recibir
un mecanizado para lograr las dimensiones establecidas.
Puesto que la pieza tiene algunos ángulos rectos (90°), se le dará un ángulo de
salida de 1°.

Temperatura de fundición
Para determinar la temperatura de fundición de la pieza, se recurre al diagrama
Hierro Carbono. En el diagrama que a continuación se muestra, se ingresa en por
la abscisa, considerando que el acero está clasificado como hipoeutectoide, al
contener Carbono en porcentaje menor al 89%. Con 0,38% de Carbono se traza la
línea vertical hasta interceptar a las curvas del límite de Austenita (sólido), se
continua el trazo vertical (atravesando la condición entre sólido y líquido o Austenita
+ Líquido), hasta interceptar la curva del límite Liquido. En los puntos donde la línea
vertical marcada corta a las curvas mencionadas, se traza una línea horizontal hacia
el eje de las ordenadas que representan la temperatura, y se lee las
correspondientes; en el presente caso el Límite de semilíquido a sólido es 1180°C
y la de Líquido a semilíquido 1250°C. Lo que corresponde a mencionar que:

 Temperatura de colado mayor a 1250°C

 Temperatura de solidificación menor 1180°C.

Debido a la pequeña diferencia entre ambos límites es muy importante controlar la

temperatura del metal líquido antes del colado.

Tiempo de solidificación
El tiempo total de solidificación es el tiempo necesario para que la fundición
solidifique después del vaciado. Ese tiempo depende del tamaño y de la forma de
la fundición expresada por una relación empírica conocida como la regla de
Chvorinov que establece:

𝑉
𝑇𝑆𝑇 = 𝐶𝑚 ( )𝑛
𝐴
Donde TST = tiempo de solidificación total mínimo; V= Volumen de fundición;
A=área superficial de la fundición; n= es un exponente que toma usualmente un
valor de 2 y Cm= es la constante de molde.

El valor de Cm depende de las condiciones particulares de la operación de

fundición, entre las cuales se incluye el material del molde (calor específico y
conductividad térmica), propiedades térmicas del metal de la fundición (calor de
fusión, calor específico y conductividad térmica), y la temperatura relativa de
vaciado respecto al punto de fusión del metal. El valor de Cm para una operación
dada se puede basar en datos experimentales de operaciones previas con el
mismo material de molde.
Posteriormente se muestran los cálculos de estos tiempos de solidificación.
Diagrama Hierro Carbono
Método para la fabricación de la pieza

El presente trabajo está dirigido a la fabricación de piezas por fundición, sin embargo
siempre debe considerarse las diferencias con las otras opciones:

Diferencias Entre Los Aceros y Las Fundiciones

La diferencia fundamental entre los aceros y las fundiciones de hierro, es que los
aceros por su ductilidad son fácilmente deformables en caliente bien sea por forja,
laminación o extrusión, mientras que las fundiciones se fabrican generalmente por
moldeo. De hecho, al acero también se le ha venido conociendo como “hierro
forjable” y a la fundición “hierro colado” en virtud de la técnica más favorable para
trabajar el material.

 Las fundiciones de hierro son más resistentes a la corrosión y a los cambios

súbitos de temperatura que los aceros.
 Las fundiciones presentan mayor porcentaje de carbono y por tanto son más
duras y frágiles que los aceros.
 Los aceros son usados generalmente para la fabricación de piezas
mecánicas, elementos de transmisión de potencia y herramientas de trabajo.
 Las fundiciones son usadas generalmente para la fabricación de piezas de
gran tamaño como carcasas y bancadas.
 Las fundiciones poseen una maleabilidad y ductilidad casi nula comparada
con los aceros que pueden ser sometidos a procesos de forjado y laminado.
3. Diseño

Se han tomado las medidas de una muestra para realizar el modelo y de él

dimensionar el molde. A continuación las medidas de la pieza a ser fabricada en
mm:
Cálculo de la mazarota

Para determinar el volumen de la mazarota se requiere previamente el volumen y

el área de la superficie expuesta de la pieza.
Geometría del molde
Figura del molde

El bebedero es de forma cónica para evitar que haya entrampamiento de gases, en cuanto al
área superior del cono se tendrá un ángulo de 5° con respecto al área inferior del mismo.

4.- Conclusiones
A continuación se presentan algunos de los defectos de fundición que se podrían presentar y
sus posibles soluciones:
Bibliografía:
www. IAAE.net, Instituto de Actualización Administración Empresarial, Forja en Caliente.

e-book; Fundamentos de manufactura moderna: materiales, procesos y sistemas, Mikell P.

Groover

e-book; Moldeo y conformación; Heinrich Gerling

www.acerosboehler.com.ar/english/files/downloads/W302FSP.pdf