TECNOLOGÍA DEL CONCRETO UAP – Filial Tacna

DISEÑO DE MEZCLAS Y PRUEBAS DE ENSAYO DE LA

DETERMINACION DE LA FUERZA DE COMPRESION

OBJETIVO

 Realizar el diseño de mezclas y pruebas de ensayo para la determinación de la

fuerza de compresión F´c = 210 Kg / cm2.

INTRODUCCIÓN

El concreto comúnmente se conoce en el medio como un material de construcción que se

diseña bajo normas específicas dependiendo del proyecto que se vaya a utilizar y con las
características económicas para un determinado fin.

El concreto se hace a base de diseños, con trabajos de ingeniería y por esta condición
están sujetos a cambios y modificaciones para optimizarlo. Para su elaboración se deben
tener en cuenta que este proceso implica el diseño, elaboración, colocación, curado y
protección, de los cuales depende si este es un concreto bueno o malo.
Esto conlleva a investigar en la elaboración de un concreto que cumpla con toda las
especificaciones mencionadas y que además se incorporen nuevos materiales, que
aporten a mejorar dicho elemento.

CARACTERÍSTICAS DEL CONCRETO FRESCO Y ENDURECIDO

Suele llamársele así a la etapa del concreto que abarca, desde la mezcla de todos los
materiales que lo integran, permaneciendo trabajable durante un tiempo, hasta que el
concreto comienza a endurecer desarrollando la resistencia que soporta la estabilidad de
las estructuras. Durante este periodo de tiempo el concreto debe ser colocado en su
posición final, consolidado, terminado y curado adecuadamente.

Durante la etapa del concreto fresco se genera el proceso de hidratación, el cual consiste
en la reacción del agua con el cemento formándose algunos compuestos químicos que
ocasionan el proceso de endurecimiento de las mezclas y la generación de calor. Las
reacciones químicas de este proceso son exotérmicas, esto es, generan calor en la pasta
de cemento y en el concreto.

Los productos de hidratación que van formándose con el tiempo, son el cementante que
une a las grava y la arena, desarrollando así la resistencia del concreto.

El concreto recién mezclado debe ser plástico o semifluido y capaz de ser moldeado. En
una mezcla de concreto mezcla de concreto plástico todas las partículas de arena y grava
quedan encerradas y en suspensión, la mezcla fluye como liquido viscoso, sin segregarse

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ni desmoronarse durante el transporte y colocación; y cuando éste endurece, se

transforma en una mezcla homogénea de todos los componentes.

RESISTENCIA Y DURABILIDAD DEL CONCRETO

El concreto es diseñado para una resistencia mínima a compresión. Esta especificación de

la resistencia puede tener algunas limitaciones cuando se especifica con una máxima
relación agua cemento y se condiciona la cantidad de material cementante. Es importante
asegurar que los requisitos no sean mutuamente incompatibles. O en algunos casos la
relación agua/material cementante se convierte en las características más importante por
tema de durabilidad.
En algunas especificaciones puede requerirse que el concreto cumpla con ciertos
requisitos de durabilidad relacionados con congelamiento y deshielo, ataques químicos, o
ataques por cloruros, casos en los que la relación agua cemento, el contenido mínimo de
cemento y el uso de aditivos se convierten en pieza fundamental para el diseño de una
mezcla de concreto.

Esto nos lleva a tener presente que una mezcla perfecta o diseñada bajos los criterios de
durabilidad no producirá ningún efecto si no se llevan a cabo procedimientos apropiados
de colocación, compactación acabado, protección y curado.

DOSIFICACIÓN DE UNA MEZCLA DE CONCRETO

Las proporciones de la mezcla de concreto que cumpla con dichas características con los
materiales disponibles, se logra mediante el sistema de prueba y error o el sistema de
ajuste y reajuste.

Dicho sistema consiste en preparar una mezcla de concreto con unas proporciones
iniciales y calculadas por diferentes métodos. A la mezcla de prueba se le realizan los
diferentes ensayos de control de calidad como asentamiento, pérdida de manejabilidad,
masa unitaria, tiempos de fraguado y resistencia a la compresión.

Estos datos se comparan con la especificación y si llegan a ser diferentes o no cumplen

con la expectativa de calidad se reajustan las cantidades, se elabora nuevamente la
mezcla que debe cumplir todos los ensayos de control de calidad, si nuevamente no
cumple los requisitos exigidos es necesario revisar los materiales, el método del diseño y
nuevamente otra mezcla de concreto hasta ajustar los requisitos exigidos por la
especificación.

DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO POR EL MÉTODO ACI 211

El objetivo de diseñar una mezcla de concreto consiste en determinar la combinación más

práctica y económica de los materiales con los que se dispone, para producir un concreto

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que satisfaga los requisitos de comportamiento bajo las condiciones particulares de uso.
En esta ocasión haremos el diseño de mezcla por el método ACI 211.
PROCESO PARA EL DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO

1. Estudio de las especificaciones de la obra

2. Definición de la resistencia Compresión/flexión
3. Elección del asentamiento
4. Determinar TM – TMN
5. Estimación cantidad de aire
6. Estimación contenido de agua
7. Definir relación agua/material cementante
8. Contenido de material cementante
9. Verificar las granulometrías de los agregados
10. Estimación de agregado grueso
11. Estimación de agregado fino
12. Ajuste por humedad
13. Ajuste del diseño de mezcla

Los métodos de diseño de mezclas de concreto van desde los analíticos experimentales y
empíricos, hasta volumétricos, todos estos métodos han evolucionado y ha llevado a
procedimientos acordes con las necesidades de los proyectos y se han desarrollado
algunas guías ya normalizadas para darle cumplimiento a la calidad del concreto en la
obras.

ELABORACION DE ESPECÍMENES Y PRUEBAS DE COMPRESION SIMPLE

Para la realización del control y calidad de los concretos se ha desarrollado una forma de
comprobar sus características de diseño, esto consiste en un ensayo de compresión
aplicado a cilindros hechos del mismo. Los cilindros mencionados son fabricados en
moldes.

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DATOS ENCONTRADOS EN LABORATORIO Y ESPECIFICACIONES

Ag. Ag.
DESCRIPCION FINO GRUESO CEMENTO UNIDADES CARACTERISTICAS
PUSS 1770 1650 Kg/m3
PUSC 1760 1860 Kg/m3
PESO ESPECIFICO 2,66 1,7 3,15 gr/cm3
% HUMEDAD 1,30 0,52 %
% ABSORCION 0.97 0.69 %
MODULO DE FINEZA 3,04 mm
TMN 3/4" pulg
> A 210 Y < A 350 84 kg/cm2
Vibración Ligera
Chuseado;
ASENTAMIENTO 3" A 4" trabajable Plástica
RESISTENCIA
REQUERIDA 210 kg/m2
CONTENIDO DE AIRE 2 %
SELECCIÓN DE AGUA 205 lt/m3

DETERMINACION DEL DISEÑO DE MEZCLAS

DESCRIPCION RESULTADOS
1 Cálculo de resistencia requerida 294,00
2 Selección TMN 3/4" Por Tabla
3 Selección de asentamiento 3" A 4" Por Tabla
4 Contenido de aire 2,00 Por Tabla
5 Selección de agua 205,00 Por Tabla
6 Selección de relación a/c 0,47 Interpolación
7 Cálculo de contenido de cemento 436,20 10,26 BOLSAS
8 Selección de peso de Ag. Grueso 1040,80

VOLUMENES
Cálculo de suma de los volúmenes absolutos

P.
DESCRIPCION PESO SECO ESPECÍFICO VOLUMEN UNIDADES
Cemento 436,20 3150,00 0,14 m3
Agua 205,00 1000,00 0,21 m3
Ag. Grueso 1040,80 1700,00 0,38 m3
Aire 2,00 0,02 0,02 %
TOTAL 0,75 m3

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PESO DEL AGREGADO FINO

Calculando volumen de Ag. Fino 0,25 m3

Calculando peso del Ag. Fino 677,62 gr/m3

PRESENTACION DE DISEÑO DE MEZCLA

DESCRIPCION RESULTADOS UNIDADES

CEMENTO 436,20 kg/m3
Ag. FINO 677,62 kg/m3
Ag. GRUESO 1040,80 kg/m3
AGUA 205,00 lt/m3
AIRE 2,00 %

CORRECCIÓN DE HUMEDAD DE LOS AGREGADOS

DESCRIPCION RESULTADOS UNIDADES

Ag. FINO 686,09 kg/m3
Ag. GRUESO 1043,69 kg/m3

Aporte de humedad de los

agregados

DESCRIPCION RESULTADOS UNIDADES

Ag. FINO -2,51 lt/m3
Ag.GRUESO -6,08 lt/m3
TOTAL -8,59 lt/m3

aporte de humedad de los

agregados -8,59 lt/m3

agua efectiva 213,59 lt/m3

Presentación de los agregados

húmedos

DESCRIPCION RESULTADOS UNIDADES

CEMENTO 436,20 kg/m3
Ag. FINO 686,09 kg/m3
Ag. GRUESO 1043,69 kg/m3
AGUA 213,59 lt/m3

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PROPORCION EN PESO
CORREGIDO POR HUMEDAD

DESCRIPCION RESULTADOS UNIDADES

CEMENTO 1,00 kg/m3
Ag. FINO 1,67 kg/m3
Ag. GRUESO 2,57 kg/m3
AGUA 20,81 lt/m3

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ANEXOS

(GRAFICOS EN EL LABORATORIO DE MINAS DE LA UNIVERSIDAD NACIONAL JORGE

BASADRE G.)