Manual de Mecanizado PDF

MANUAL DE MECANIZADO CON
ARRANQUE DE VIRUTA GARANT

EL ABC PARA LOS PROFESIONALES DEL
El nuevo manual de mecanizado con arranque de
viruta GARANT abarca todos nuestros conocimientos
concentrados sobre el tema del arranque de viruta,
desde la A hasta la Z.
En más de 850 páginas encontrará un gran número
de informaciones de gran utilidad, consejos para
ARRANQUE DE VIRUTA
la aplicación y trucos; todo ello dispuesto de forma
compacta, bien organizada y actual. ¡La obra de
consulta ideal para su trabajo cotidiano !
ISBN 3-00-016882-6
ASESORAMIENTO PROFESIONAL
Un amplio conocimiento para soluciones indivi-
dualizadas en el campo del arranque de viruta;
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estarán encantados de visitarle.
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dos organizados de alta categoría y experimente
en vivo las tendencias actuales en uno de nues-
tros 12 centros de arranque viruta y de pruebas.
N.º de art. 11 0950 ES

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0807-00167-Dm-KT
■ Taladrado ■ Escariado ■ Torneado

GARANT – la marca de Hoffmann Group 39 ■ Roscas ■ Aserrado ■ Sujeción
www.garant-tools.com ■ Avellanado ■ Fresado ■ Rectificado de precisión
LOS MÁS FUERTES DE SU ESPECIE
Manual de mecanizado con arranque de viruta GARANT
CONTENIDO
Cutting Pilot, GARANT eTool,
TechnologyCenter de Hoffmann Group
1. MATERIALES
Materiales férreos, metales no férreos, plásticos
2. PRINCIPIOS
Materiales, mecanizabilidad con arranque de viruta, tecnologías de producción
modernas, materiales de corte, recubrimientos y recopilaciones de fórmulas.
3. TALADRADO
Magnitudes de arranque de viruta, tiempo principal, profundidades de taladrado /
taladrado previo, HSS, MDI, resultado del taladrado, plaquitas reversibles, taladrado de
orificios profundos, valores aproximativos de aplicación
4. ROSCAS
Cálculos, tallado de roscas, conformado de roscas,
fresado de roscas, valores aproximativos de aplicación
5. AVELLANADO
Magnitudes de arranque de viruta, fuerzas, tiempo principal, modelos, valores
aproximativos de aplicación
6. ESCARIADO
Magnitudes de arranque de viruta, fuerzas, tiempo principal, modelos,
tolerancias de superficies, valores aproximativos de aplicación
7. ASERRADO
Cálculos, corte con sierra circular, corte con sierra de cinta, valores aproximativos
de aplicación
8. FRESADO
Cálculos, HSS, MDI, plaquitas reversibles, valores aproximativos de aplicación
9. TORNEADO / MOLETEADO
Cálculos, torneado exterior, torneado interior, roscado, tronzado,
tronzado por torneado, valores aproximativos de aplicación
10. SUJECIÓN
Equilibrado, sujeciones de herramientas, asientos SK,
asientos HSK, soportes VDI
11. RECTIFICADO DE PRECISIÓN

• convencional
• superabrasivo
ÍNDICE
Ajustes ISO, unidades SI, tablas de conversión, tabla de comparación de dureza
LA HERRAMIENTA CORRECTA PARA CADA CASO

Encontrar en vez de buscar; con el Cutting Pilot de Hoffmann Group.
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arranque de viruta, incluidas las recomendaciones de uso correspondientes.
Alum. Alum. Alum. INOX INOX Ti GG(G) CuZn Grafito Uni

Material: Termopl. Fundición G(C)FK
> 10 % Si < 500 N < 750 N < 900 N < 1100 N < 1400 N < 55 HRC < 60 HRC < 67 HRC < 900 N > 900 N > 850 N duropl.
Código ISO: N N N P P P P P H H H M M S K N N
20 3005 – 210 195 170 150 145 100 95 50 ○
20 3010 – 175 160 140 125 120 90 75 40 ○
Acero de construcción
Fundición de aluminio
fibras de carbono y vidrio

Plásticos reforzados con
Aceros resistentes a
Aplicación universal
ALU, de viruta corta
ALU, de viruta larga
de grano superfino
corrosión y ácidos
Nimonic, Inconell,
Clases de acero
Acero templado
Termoplásticos
Fundición gris
t
Latón, bronce
generales
Hastelloy
● A it d
○ / normal =
Tamaño =
20 3005 20 3010 TOOLOX®
33
Ø e8
DC Fresas MDI
HPC Ls Ltot h6 fz
largas extralargas 20 3005 20 3010 20 3005 20 3010
mm TiAlN TiAlN mm mm mm mm mm mm
0,070 0,070 0,060 0,060 0,060 0,060
12 XXX XXX 51 76 100 125 12
0,085 0,085 0,072 0,072 0,072 0,072
Nota: Para aumentar la vida útil y obtener resultados óptimos recomendamos para fresas con Ø hasta 4 mm, éste incluid
Tanto si se trata de taladrado, fresado o torneado:
Seleccionar siempre la herramienta correcta –
incl. recomendaciones de uso
Catálogo principal
Catálogo principal
El Cutting Pilot le conducirá siempre

con seguridad a la herramienta de
■ Técnica de arranque de viruta ■ Técnica de rectificado y
■ Técnica de sujeción
■ Metrología
separación
■ Herramientas manuales
arranque de viruta adecuada del
■ Suministros para talleres
catálogo principal de Hoffmann Group
Asignación del código ISO
Tabla de aplicación "Torneado"

Aire
máx. mín. máx.
interrumpido
Mecanizado
● ○ ●
Emulsión
continuo
irregular
en seco
● ○ ●
Lubricación en dosis
Mecanizado en seco
Aire comprimido
Velocidad de corte media

Aceite de corte
Emulsión
mínimas
vc = 75 m/min
● / negrita = muy adecuado

= adecuado con restricciones Tamaño
TOOLOX®
44
Ø 12 mm
0,050 0,040 0,040 Avance medio

0,060 0,050 0,050 En el mecanizado de ranuras
o: ap = 0,5 × D. completas para Ø 12 mm:
fz = 0,040 mm
En el canteado para Ø 12 mm:
fz = 0,050 mm
GARANT eTool – LA NUEVA DIMENSIÓN

Producción más segura y rápida con GARANT eTool:
Datos de herramientas CAD uniformes y compatibles: un nuevo servicio
del número uno europeo
El camino desde su idea hasta el

producto terminado suele ser largo –
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proceso de producción al tiempo
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Datos de construcción CAD

Diseño asistido por ordenador
de la pieza de trabajo
DE LA EFICACIA EN EL ARRANQUE
DE VIRUTA
GARANT eTool Producción CNC

datos unitarios de herramientas CAD Incorporación de los datos de
de un mismo proveedor construcción y empleo de las
herramientas recomendadas
Datos de herramientas aplicables a todos los
fabricantes y compatibles; el sillar básico para
una producción eficaz
■ Planificar de forma más segura y profesional
■ Producir con más rapidez y sin errores
■ Reducir costes
GARANT eTool –
¿QUÉ FUNCIONES OFRECE ?
Datos de herramientas CAD uniformes y aplicables a todos los fabrican-
tes, de un mismo proveedor – la base para una cadena de producción
continua
Para el uso más eficaz de herramientas en

centros de mecanizado y torneado
■ La consideración de procesos de mecanizado con datos
de máquinas y herramientas permite el sondeo de los
límites de capacidad
Para la simulación de procesos de mecanizado

■ Sin roturas de herramientas, gracias a la
verificación segura de puntos de colisión
■ Sin daños en la máquina, gracias a la
verificación de los recorridos de mecanizado
■ Cálculo fiable del tiempo de mecanizado
■ Producción más eficaz y, por tanto, acortamiento
del plazo de comercialización
Incluida la sujeción de herramientas y piezas

■ Realización fácil de herramientas completas:
montaje a través de sistemas de coordenadas y
puntos cero definidos
■ Con todas las informaciones necesarias sobre los
puntos de separación
GARANT eTool –
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Único en la variedad – 20 000 datos
de herramientas CAD uniformes y apli-
cables a varios fabricantes
Compatible con todos los sistemas CAD y CAM corrientes

nte
Datos 2D
no nativos DXF según estructura BMG Layer
Datos 3D (modelos de colisión, precisión 0,1 mm)
no nativos STP Step AP203
SAT Versión 12
STL –
nativos NX Unigraphics UGS Part Versión NX3
Catia CATpart Version 5 Release 14
CATproduct
ASCII
no nativos DIN4000+ csv
nativos TDM bas/dat
Descarga fácil y gratuita

■ Inicio de sesión en el eCenter en
www.hoffmann-group.com
■ Selección de herramientas y
formatos de datos
■ Envío de la cesta de la compra
■ Su enlace personal por correo
electrónico
■ Descarga de los datos de
herramientas CAD – ¡listo !
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Servicio de rectificado perfecto – el Technology Center de Hoffmann Group
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reafilado, recubrimiento o herramientas especiales de calidad original, puede contar siempre
con nuestro servicio profesional.
Nuestras prestaciones de servicios:
Reafilado original
■ Acondicionamiento (reafilado) de herramientas usadas.
Tiempo de mecanizado 2 – 3 semanas y según acuerdo.
Geometría original
■ Biselados, escalonados de avellanar, rectificado a tama-
ños intermedios
Recubrimiento original
■ Gran selección de superficies (TiAlN, recubrimiento
deslizante, etc.). Tiempo de mecanizado 2 – 10 días
laborables y según acuerdo.
Servicio de certificados de medición

■ Certificado de medición para sus herramientas a
petición.
Socios cooperadores del TechnologyCenter de Hoffmann Group
¿Qué es lo apropiado para el reafilado y el nuevo recubrimiento ?
■ Broca con desgaste intenso y roturas. También esta

broca se puede reafilar sin problemas.
■ Esta broca se puede volver a acondicionar mediante

corte y reafilado.
■ Fresa con desgaste de flancos normal. Se puede acon-

dicionar de forma óptima, pues mediante lapeado de la
parte delantera se pueden eliminar las roturas de diente
más pequeñas; el filo vuelve a estar afilado y proporcio-
na por tanto pleno rendimiento.
■ Los descascarillados ligeros en la zona delantera del filo
principal siguen admitiendo un acondicionamiento.
Se corta la herramienta, se reafila la parte frontal.
¿POR QUÉ VALE LA PENA EL REAFI-

LADO Y EL NUEVO RECUBRIMIENTO ?
100 %
Las herramientas acondicionadas con afilado y recu-
80 % brimiento originales superan el 95 % del rendimien-
to de arranque de viruta del producto nuevo.
60 %
¡Así se consigue, sobre todo con diámetros grandes,
40 %
un ahorro de hasta el 85 % !
20 %
Ejemplo: Potencial de ahorro con brocas MDI / HSS en %

90
Potencial de ahorro en %
GARANT VHM Con brocas de MDI / HSS

80 grandes se obtienen ventajas
de costes notables en compa-
70
HOLEX VHM ración con las herramientas
60 nuevas – ¡hasta un 85 % !
GARANT HSS
50
¿Más información ? ¡Simple-
40
mente solicite nuestro folleto
30 actual Servicio de rectificado !
20
10
0
hasta Ø6 > Ø6 – Ø8 > Ø8 – Ø10 > Ø10 – Ø12 > Ø12 – Ø14 > Ø14 – Ø16 > Ø16 – Ø18 > Ø18
8 – Ø20
Ø de la herramienta
mienta
Conclusión Nad
a es válido
desde
Serv tan el 1.
8. 200 2008
icio
de bue 8 ha
sta el / 2009
el Te
chno rectific no c 31. 7.
2009
logy ad omo
El empleo de herramientas reafiladas es económicamente ■
■R
ecub
Reafi
lado
Cent o perfect
orig
er d el
e Ho o –
ffman
n Gro
orig
inal.
■Ta
rimient inal up
mañ o or
recomendable, porque se mantiene la misma precisión de ■Se
rvicio
os espec
de ce
iales
rtific
ig
ados
inal
broca
s MDI
de m
edic
producción. Se continuará optimizando todo el proceso ión
HPC (reducción de costes por pieza).

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embalaje de un solo uso.
2. Solicite un pedido de recogida en:
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Recogida ■ Recogida en 24 horas.

■ Recogida gratuita a partir de pedidos
por importe de 200,– €.
■ También es posible la entrega indivi-
dual al TechnologyCenter.
Technology- 3. Comprobación de las herramientas

Center
4. Mecanizado
■ Rectificado original
■ Recubrimiento original
Reenvío ■ En 24 horas.
al cliente ■ Gratuitamente a partir de pedidos por
importe de 50,– €
Aprox. 2 – 3 semanas; en función del gasto de trabajo y el volumen, es lo que necesitamos

para su pedido:
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recubrimiento y medida de acuerdo con sus necesidades.
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Manual de mecanizado con arranque de viruta
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arranque de viruta. ¡El nuevo manual de mecani- MANUAL D T
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zado con arranque de viruta GARANT! ARRANQUE NIZADO CON
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que de viruta y la sujeción; manejable y practico,
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sobre los temas:
■ Materiales y su mecanizabilidad con arranque
de viruta
■ Principio de producción modernos ■ Tala-
drado ■ Escaria
■ Rosc
as ■ Aserra do ■ To
■ Materiales de corte y recubrimientos ■ Avella
nado ■ Fresad
do
o
nead
■ Su
r-
o
jeción
■ Re
ctifica
■ Taladrado, roscas, avellanado, escariado, aserrado,
o, do de pr
ecisió
n
fresado, torneado, sujeción y rectificado de precisión

ión
■ Tablas de valores de corte y recopilación de fórmulas
ulas
■ Detalles relativos a todos los procedimientos de meca-
nizado.
Todos los datos contenidos en este manual de mecanizado con arranque de viruta se han de considerar sin compromiso y solo
como recomendación de uso.
MATERIALES & PRINCIPIOS
MATERIALES
■ Clasificación de los materiales en distintos grupos:
• Materiales férreos
• Metales no férreos
• Plásticos
■ Identificación de los materiales y composición química
■ Campos de aplicación importantes y datos para la determinación de la fuerza
de corte
■ Valoración de las propiedades por medición de la dureza de los materiales
PRINCIPIOS
■ Mecanizabilidad con arranque de viruta
■ Tecnologías de producción modernas
■ Materiales de corte y recubrimientos
TALADRADO TALADRADO
Grupos de artículos Ventajas Grupos de artículos Ventajas

GARANT Uso universal en GARANT Fijas y rotatorias en MTM
Brocas de HSS y prácticamente todos los Brocas macizas de Aplicación universal
HSS/E materiales difícilmente plaquitas reversibles Ø 14 – 44 mm
maquinables MTC
KOMET Para uso fijo o rotatorio

GARANT Taladrado de alto Brocas de plaquitas Ø 14 – 65 mm hasta
Brocas de MDI rendimiento por medio reversibles 8×D
de geometría de filos
especial
Taladrado hasta 12 × D y
KOMET Aplicación universal
refrigeración interior
Brocas de ensanchar Ø 24 – 91 mm
Taladrado duro, así como
materiales de aluminio y
fundición KOMET Aplicación universal
GARANT Taladrado hasta 30 × D Cabezales de man-
drilado de precisión
Brocas para orificios Modelo especial para el
profundos de HPC mecanizado de aluminio GARANT con ángulo de punta de
Brocas de centrar CN 90° y 142°
GARANT Taladrado y escariado en

GARANT Herramienta universal
Brocas de ajuste una operación
"5 en 1“ de taladrado, torneado y
4 biseles H7 avellanado
ROSCAS ROSCAS
Taladrado / conformado / fresado Fresado / torneado

GARANT Aplicación universal GARANT Productividad elevada
Tallado de roscas Manejo sencillo Fresado circular y de gracias a 3 ó 6 dientes
HSS/E Selección y asignación roscas Aplicación universal
seguras gracias a la
marcación en colores
GARANT Tallado de roscas duro KOMET Roscado (rosca interior a

Tallado de roscasMDI Uni Turn partir de M6) (ver capítulo
Torneado)
GARANT Producción de roscas sin GARANT Plaquitas de perfil

Conformado de formación de virutas Roscado completo, parcial y
roscas medio perfil para roscas
métricas, Whitworth y
trapeciales
GARANT Taladrado de aguj. Rosca interior y exterior
Fresado de roscas p/roscar (ver capítulo Roscas)
Fresado de roscas para GARANT Ranuras para juntas
la producción de todos tóricas y para arandelas
los tamaños de rosca, Torneado de perfiles
de retención
también para máquinas
HSC
El manual completo de mecanizado con arranque de virutas GARANT; descarga en: www.garant-tools.com
AVELLANADO AVELLANADO

GARANT Aplicación universal GARANT Avellanado hacia atrás de
Avellanadores Avellanadores hacia perforaciones
cónicos de HSS atrás
GARANT Avellanado duro KOMET Fresa avellanadora

Avellanadores Avellanado en materiales Avellanadores de 90°
cónicos de MD de aluminio y fundición Avellanados para tornillos
de cabeza cilíndrica
GARANT Aplicación universal GARANT Herramienta universal

Avellanadores "5 en 1“ para taladrado, torneado,
planos DIN avellanado
GARANT Perforaciones escalona- GARANT Aplicación universal

Avellanadores planos das y avellanados fuera Fresas avellanado- Ángulo de 10° – 80°
combinados de norma ras con plaquitas Regulable con progresión
reversibles continua
ESCARIADO ASERRADO

GARANT Aplicación universal GARANT Aplicación universal
Escariadores HSS/E Sierras circulares
para metal HSS
GARANT Dentado de alto rendi-

Sierras circulares miento para máquinas
GARANT Modelo adecuado a CN refrentadas con MD altamente revolucionadas
Escariadores CN Asiento en conos de destinadas al aserrado de
HSS/E y MDI sujeción de expansión aluminio
hidráulica o conos HG
Sierras circulares Dentado de precisión
Alta precisión de concen- de MDI para un rendimiento de
tricidad corte alto
GARANT Escariado duro
GARANT Aplicación universal
Escariadores de MDI Escariado en materiales
HPC de aluminio y fundición Hojas de sierra de Dentado y forma de los
HSS y bimetálicas dientes de acuerdo con la
aplicación correspondien-
te para plásticos/metales
no ferrosos hasta aceros
GARANT Escariado HPC/HSC altamente aleados
Escariadores de alto para perforaciones ciegas
rendimiento y pasantes GARANT Aserrado de alto rendi-
RÖNTGEN miento
Hoja de sierra de MD
FRESADO FRESADO

GARANT También para materiales GARANT Cabezales portacuchillas
Fresas de HSS y difícilmente maquinables Cabezales portacu- de alto rendimiento HPC
HSS/E chillas para planear para mecanizado de
desbastado pesado
GARANT Fresado en seco y para
Fresas de acero materiales difícilmente
sinterizado maquinables
GARANT Fresado HSC/ HPC/ MTC GARANT Cabezales portacuchillas

Fresas de MDI Cabezales portacu- para planear de alto ren-
chillas tangenciales dimiento de HPC 70°
Cabezales portacuchillas
GARANT Especial para mecanizado de escuadrar de alto
duro rendimiento HPC 90°
"Diabolo“ para aluminio, acero y
fundición
GARANT Especial para mecanizado GARANT Fresas angulares y de

“ZOX” de aluminio y metales no Fresas MTC achaflanado de alto rendi-
ferroso miento 90° con reducción
de la fuerza de corte
GARANT Mecanizado duro a partir Para el uso en MTM
Microfresas de 0,2 mm
de precisión
Continuaciónf
FRESADO TORNEADO

GARANT Inmersión/planeado/ GARANT Rompevirutas universal
Fresas de plaquitas fresado angular Torneado HPC/ MTC (MTC) con corte blando
reversibles Plaquitas reversibles ISO
Herramientas portadoras
con refrigeración interior
GARANT Aplicación universal
GARANT Ángulos de 10° – 80°
Torneado ISO Plaquitas reversibles
Fresas avellanado- regulables sin escalo-
pulidas para metales no
ras con plaquitas namiento (ver capítulo
ferrosos
reversibles Avellanado)
Torneado duro con CBN
Torneado duro y de fundi-
ción con cerámica
Fresado circular Ranuras (interiores y Torneado de precisión
exteriores) para juntas (para tornos automáticos
tóricas, arandelas de para cilindrar)
retención, roscas, perfiles
especiales (ver capítulo GARANT Aplicación universal
Roscas) Tronzado
SECO Combinación óptima de

Minimaster mango y cabezal de corte
KOMET Torneado de alta precisión
Torneado de preci- a partir de Ø 3 mm
sión Uni Turn Perfiles especiales
MOLETEADO SUJECIÓN

Moleteado por Aplicación universal Asientos SK Para mecanizado conven-
compresión cional y HSC
Mecanizado
sin arranque de
viruta
Asientos HSK Para mecanizado de
precisión y HSC
Moleteado por Para tornos convencio-
fresado nales
Mecanizado con Asientos de precisión Concentricidad óptima
arranque de viruta
Vida útil máxima de la
herramienta
Para técnica de mecani-
Herramientas de mo- Para máquinas CNC zado HSC
leteado ajustables
Tecnología de
contracción
soportes VDI
Rotulación
Herramientas accio-
nadas (AGW‘s)
RECTIFICADO DE PRECISIÓN

TYROLIT Medios superabrasivos TYROLIT Cuerpos de disco VIB Star
Muelas abrasivas de para aceros altamente Muelas de vaso y antivibratorios
CBN y diamante para aleados / HM. platos lijadores de
rectificado plano y CBN y diamante
rectificado cilíndrico para herramientas
exterior
TYROLIT Aplicación universal TYROLIT Para sierras destinadas
Muelas abrasivas Muelas para afilar al mecanizado de metal y
con aglomerante sierras de madera
cerámico para
rectificado plano, de
perfiles y cilíndrico
exterior TYROLIT Muelas de tronzar
Muelas de tronzar convencionales y supera-
TYROLIT Aplicación universal brasivas
Muelas abrasivas Tronzado en laboratorio
con aglomerante
cerámico para
rectificado cilíndrico
interior TYROLIT Herramientas para
Herramientas de reavivar muelas supera-
TYROLIT Aplicación universal brasivas
reavivado
Muelas para esme- Anillos reductores para Herramientas de
riladora todos los Ø de árbol reavivado de diamante
corrientes para muelas abrasivas
convencionales
inhaltsverzeichnis_002-003.fm Seite 2 Freitag, 15. Januar 2010 10:29 10
Manual de mecanizado con arranque de virutas GARANT

Materiales
Contenidos
1 Grupos de materiales de trabajo

1.1 Clasificación en grupos de materiales de trabajo GARANT
4
4
1.2 Denominación de los materiales 37
1.2.1 Sistemas de designación de aceros y hierros colados 38
1.2.2 Sistemas de designación de materiales no ferrosos 42
1.2.3 Identificación de compuestos de moldeo termoplásticos 44
2 Materiales ferrosos
2.1 Materiales de acero
45
45
2.1.1 Clasificación de los aceros 45
2.1.2 Influencia sobre la mecanizabilidad por arranque
de virutas de los aceros 46
2.1.2.1 Mecanizabilidad por arranque de virutas en función
del contenido de carbono 46
de los elementos de aleación 48
del tratamiento térmico 49
2.1.3 Mecanizabilidad por arranque de virutas de diversos materiales
de acero 50
2.1.4 Mecanizabilidad por arranque de virutas de Toolox 54
2.2 Materiales de hierro colado 55
2.2.1 Clasificación de materiales de hierro colado 55
2.2.2 Mecanizabilidad por arranque de virutas de los materiales
de hierro colado 57
3 Metales no ferrosos
3.1 Aluminio y aleaciones de aluminio
60
60
3.1.1 Clasificación de las aleaciones de aluminio 60
3.1.2 Mecanizabilidad por arranque de virutas de aleaciones de aluminio 61
3.2 Magnesio y aleaciones de magnesio 64
3.3 Titanio y aleaciones de titanio 66
3.4 Cobre y aleaciones de cobre 68
3.5 Aleaciones de base níquel 69
3.6 Aleaciones de base cobalto 71
4 Plásticos
4.1 Clasificación de los plásticos
72
72
4.2 Termoplásticos 73
4.3 Duroplásticos 73
4.4 Elastómeros 73
4.5 Elastómeros termoplásticos (ETP) 74
4.6 Plásticos reforzados con fibra (PRF) 74
4.6.1 Plásticos reforzados con fibra de vidrio (PRFV) 75
4.6.2 Plásticos reforzados con fibra de carbono (PRFC) 76
4.7 Reconocimiento, propiedades y denominaciones de plásticos 76
4.8 Mecanizabilidad por arranque de virutas de plásticos 79
4.8.1 Mecanizabilidad por arranque de virutas de termoplásticos
y duroplásticos 79
4.8.2 Mecanizabilidad por arranque de virutas de plásticos reforzados
con fibra (PRF) 81
2 www.garant-tools.com
Materiales
Materiales
5 Valoración de las propiedades por medición de la dureza de los materiales

5.1 Ensayo de dureza para metales
83
83
5.1.1 Procedimientos estáticos para el ensayo de dureza 83
5.1.2 Comparación de datos de dureza 84
5.2 Ensayo de dureza de plásticos 84
5.2.1 Dureza por penetración de la bola en plásticos duros 84
5.2.2 Dureza Shore en plásticos blandos 86
3
kapitel_01_004-005.fm Seite 4 Freitag, 15. Januar 2010 10:32 10

Materiales
1. Grupos de materiales de trabajo
1.1 Clasificación en grupos de materiales de trabajo GARANT

La Tabla 1.1 proporciona una visión general de la clasificación de los materiales en
diversos grupos. La siguiente Tabla 1.2 contiene, además de la identificación de los
materiales, su composición química y los campos de aplicación así como indicaciones
para la determinación de la fuerza de corte.
Grupo de Observación Página

materiales
1.0 Aceros de construcción en general hasta 500 N/mm2 6
1.1 Aceros de construcción en general con 500–850 N/mm2 6
2.0 Aceros de corte fácil hasta 850 N/mm2 6
2.1 Aceros de corte fácil con 850–1000 N/mm2 7
3.0 Aceros bonificados no aleados hasta 700 N/mm2 7
3.1 Aceros bonificados no aleados con 700–850 N/mm2 7
3.2 Aceros bonificados no aleados con 850–1.000 N/mm2 8
4.0 Aceros bonificados aleados con 850–1.000 N/mm2 8
4.1 Aceros bonificados aleados con 1.000–1.200 N/mm2 8
5.0 Aceros cementados no aleados hasta 750 N/mm2 9
6.0 Aceros cementados aleados hasta 1.000 N/mm2 9
6.1 Aceros cementados aleados con más de 1.000 N/mm2 10
7.0 Aceros para nitrurar hasta 1000 N/mm2 10
7.1 Aceros para nitrurar con más de 1.000 N/mm2 10
8.0 Aceros para herramientas hasta 850 N/mm2 11
8.1 Aceros para herramientas con 850–1100 N/mm2 11
8.2 Aceros para herramientas con más de 1.100 N/mm2 12
9.0 Aceros de corte rápido con 850–1.200 N/mm2 13
10.0 Aceros templados con 45 – 55 HRC 14
Tabla 1.1 Clasificación de los materiales en grupos de materiales GARANT
Materiales
Tabla 1.1 Continuación Clasificación de los materiales en grupos de materiales GARANT
Grupo de Observación Página

materiales
11.0 Aceros de construcciónes resistentes al desgaste con 1.350 N/mm2 14
11.1 Aceros de construcciónes resistentes al desgaste con 1.800 N/mm2 14
12.0 Aceros para muelles con hasta 1.500 N/mm2 14
13.0 Aceros inoxidables – sulfurados hasta 700 N/mm2 15
13.1 Aceros inoxidables – austeníticos hasta 700 N/mm2 15
13.2 Aceros inoxidables – austeníticos hasta 850 N/mm2 17
13.3 Aceros inoxidables – marteníticos/ferríticos hasta 1.100 N/mm2 20
14.0 Aleaciones especiales hasta 1.200 N/mm2 21
15.0 Hierro colado hasta 180 HB (GG) 22
15.1 Hierro colado desde 180 HB (GG) 22
15.2 Hierro colado (grafito esferoidal, fundición maleable) desde 180 HB (GGG, GT) 22
15.3 Hierro colado (grafito esferoidal, fundición maleable) desde 260 HB (GGG, GT) 23
16.0 Titanio, aleaciones de Ti hasta 850 N/mm2 23
16.1 Titanio, aleaciones de Ti con 850–1.200 N/mm2 24
17.0 Aluminio de viruta larga, aleaciones forjables de Al hasta 350 N/mm2; 24
Magnesio
17.1 Aluminio de viruta corta 24
17.2 Aleaciones de fundición de Al con Si >10% 25
18.0 Cobre, de baja aleación, hasta 400 N/mm2 25
18.1 Latón, de viruta corta, hasta 600 N/mm2 26
18.2 Latón, de viruta larga, hasta 600 N/mm2 26
18.3 Bronce, de viruta corta, hasta 600 N/mm2 26
18.4 Bronce, de viruta corta, con 600–850 N/mm2 26
18.5 Bronce, de viruta larga, hasta 850 N/mm2 27
18.6 Bronce, de viruta larga, con 850–1200 N/mm2 27
19.0 Grafito 27
20.2 Plásticos reforzados con fibra 34
5
6
Tabla 1.2 Clasificación en grupos de materiales GARANT
Grupo de Número de Abreviatura Valor Aumento Resistencia Composición química [%] Aplicación
materiales material DIN principal de la tan- mecánica
Materiales
de la fuerza gente
de corte (v. figura
específica 2.24 y
ec. 2.14)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
1.0 Aceros de construcciónes en general hasta 500 N/mm2
1.0037 St 37-2 1780 0,17 340–470 0,17 C; 1,4 Mn; 0,045 P; 0,045 S; 0,009 N Acero de construcción general
1.1 Aceros de construcciónes en general con 500–850 N/mm2
1.0050 St 50-2 1990 0,26 470–610 0,3 Cmáx.; 1,4 Mn; 0,045 P; 0,045 S; Acero de construcción general
0,009 N
1.0060 St 60-2 2110 0,17 570–710 0,4 Cmáx.; 1,4 Mn; 0,045 P; 0,045 S; Acero de construcción general
0,009 N
2.0 Aceros de corte fácil hasta 850 N/mm2

1.0711 9 S 20 1200 0,18 460–710 0,13 C; 0,05 Si; 0,6-1,2 Mn; 0,1 P; 0,18-0,25 S Piezas fabricadas en masa
templadas por cementación
para la industria del automóvil
1.0718 9 S MnPb 28 1200 0,18 360–570 0,14 C; 0,9-1,3 Mn; 0,27-0,33 S; 0,15-0,35 Pb Piezas fabricadas en masa para
la industria del automóvil (con
adición de Pb, excelente

arranque de viruta)
1.0726 35 S 20 1200 0,18 540–740 0,32-0,39 C; 0,1-0,3 Si; 0,7-1,1 Mn; 0,18-0,25 S Piezas fabricadas en masa de
resistencia mediana para la
industria del automóvil
1.0727 45 S 20 1200 0,18 640–840 0,42-0,5 C; 0,1-0,3 Si; 0,7-1,1 Mn; 0,18-0,25 S Piezas fabricadas en masa de
resistencia relativamente alta
para la industria del automóvil
1.0737 9 S MnPb 36 1200 0,18 490–740 0,15 C; 0,1-0,3 Si; 1,1-1,5 Mn; 0,1 P; 0,34-0,4 S; Piezas fabricadas en masa para
0,15-0,35 Pb la industria del automóvil (con
adición de Pb, excelente
arranque de viruta)
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Tabla 1.2 Continuación – Clasificación en grupos de materiales de trabajo GARANT
Materiales
de la fuerza gente
de corte (v. figura
específica 2.24 y
ec. 2.14)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
2.1 Aceros de corte fácil con 850–1.000 N/mm2
1.0728 60 S 20 1200 0,18 670–880 0,57-0,65 C; 0,1-0,3 Si; 0,7-1,1 Mn; 0,06 Pmáx., Piezas fabricadas en masa de
0,18-0,25 S resistencia máxima para la
industria del automóvil y la
fabricación de aparatos,
dispositivos y máquinas
3.0 Aceros bonificados no aleados hasta 700 N/mm2
1.0402 C 22 1800 0,16 470–620 0,17-0,24 C; 0,4 Si; 0,4-0,7 Mn; 0,4Cr; 0,4Ni; Componentes con exigencias
reducidas
1.0501 C 35 1516 0,27 600–750 0,32-0,39 C; 0,4 Si; 0,5-0,8 Mn; Componentes con exigencias
0,4 Cr; 0,4 Ni algo superiores
1.1180 Ck 35 1860 0,20 600–750 0,32-0,39 C; 0,4 Si; 0,5-0,8 Mn; Componentes para exigencias
0,4 Cr; 0,4 Ni algo superiores en la fabricación
de máquinas y vehículos en
general
3.1 Aceros bonificados no aleados con 700–850 N/mm2
1.0503 C 45 1680 0,26 650–800 0,42-0,5 C; 0,4 Si; 0,5-0,8 Mn; Componentes para exigencias
0,4 Cr; 0,4 Ni medianas:
1.1191 Ck 45 2220 0,14 650–800 0,42-0,5 C; 0,5-0,8 Mn,0,1 Mo; 0,4 Ni Componentes para exigencias
medianas en la fabricación de
máquinas y vehículos en
general
7
8
Materiales
de la fuerza gente
de corte (v. figura
específica 2.24 y
ec. 2.14)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
3.2 Aceros bonificados no aleados con 850–1.000 N/mm2
1.1167 36 Mn 5 1710 0,27 640–1080 0,32-0,4 C, 0,4 Si; 1,2-1,5 Mn; Componentes de resistencia
0,035 P; 0,035 S relativamente alta para la fabri-
cación de máquinas en general
1.1221 Ck 60 2130 0,18 750–1000 0,57-0,65 C; 0,4 Si; 0,6-0,9 Mn; Componentes para exigencias
0,4 Cr; 0,4 Ni elevadas en la fabricación de
máquinas y vehículos en general
4.0 Aceros bonificados aleados con 850–1.000 N/mm2
1.7003 38 Cr 2 2070 0,25 800–950 0,35-0,42 C; 0,5-0,8 Mn; 0,4-0,6 Cr; 0,4 Si máx., Componentes para exigencias
0,035 P máx., 0,035 S máx. elevadas en la fabricación de
vehículos, motores y máquinas,
como piezas de engranajes, ejes
y árboles
1.7030 28 Cr 4 2070 0,25 850–1000 0,24-0,31 C; 0,6-0,9 Mn; 0,9-1,2 Cr; 0,4 Si máx., Piezas pequeñas para exigen-
0,035 P máx., 0,030 S máx. cias relativamente elevadas en
la fabricación de vehículos,
motores y máquinas, como

ruedas de engranajes, árboles
de transmisión
4.1 Aceros bonificados aleados con 1.000–1.200 N/mm2
1.7218 25 CrMo 4 2070 0,25 650–1100 0,22-0,29 C; 0,6-0,9 Mn; 0,9-1,2 Cr; 0,15-0,3 Mo Piezas para la fabricación de
automóviles y vehículos,
manguetas, árboles primarios y
piezas de turbinas
1.6582 34 CrNiMo 6 1800 0,27 800–1400 0,3-0,38 C; 0,4 Si; 0,5-0,8 Mn; Piezas altamente resistentes al
0,035 P; 0,035 S; 1,3-1,7 Cr; desgaste para la fabricación de
automóviles y motores,
0,15-0,3 Mo; 1,3-1,7 Ni cigüeñales, piezas de control,
piezas de engranajes
Tabla 1.2 Continuación – Clasificación en grupos de materiales de trabajo GARANT – Continuación Grupo de materiales GARANT 4.1
Materiales
de la fuerza gente
de corte (v. figura
específica 2.24 y
ec. 2.14)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
4.1 Aceros bonificados aleados con 1.000–1.200 N/mm2
1.7220 34 CrMo 4 2240 0,21 750–1200 0,3-0,37 C; 0,6-0,9 Mn; 0,9-1,2 Cr; 0,15-0,3 Mo Componentes de tenacidad
elevada para la fabricación de
automóviles y vehículos, cigüe-
ñales y árboles primarios, man-
guetas y bielas
1.7225 42 CrMo 4 2500 0,26 800–1300 0,38-0,45 C; 0,6-0,9 Mn; 0,9-1,2 Cr; 0,15-0,3 Mo Componentes de tenacidad
elevada para la fabricación de
ñales y árboles primarios, man-
guetas y bielas
1.7707 30 CrMoV 9 1710 0,27 900–1450 0,26-0,34 C; 0,4 si; 0,4-0,7 Mn; 0,035 P; 0,035 S; Componentes de tenacidad
2,3-2,7 Cr; 0,15-0,25 Mo; 0,1-0,2 V elevada para la fabricación de
ñales, pernos y tornillos
1.8159 50 CrV 4 2220 0,26 850–1300 0,47-0,55 C; 0,7-1,1 Mn; 0,9-1,2 Cr; 0,1-0,25 V Piezas altamente resistentes al
desgaste para la fabricación de
automóviles y engranajes, rue-
das dentadas, piñones motores,
árboles y articulaciones
5.0 Aceros cementados no aleados hasta 750 N/mm2
1.0401 C 15 1820 0,22 590–880 0,12-0,18 C; 0,4 Si; 0,3-0,6 Mn; 0,045 P; 0,045 S; Piezas de máquinas y
0,009 N componentes
1.1141 Ck 15 1630 0,17 590–740 0,12-0,18 C; 0,4 Si; 0,3-0,6 Mn; 0,035 P; 0,035 S Componentes de máquinas
pequeños con resistencia del
núcleo baja
6.0 Aceros cementados aleados hasta 1.000 N/mm2
1.5919 15CrNi6 2100 0,26 500–590 0,14-0,19 C; 0,4 Si; 0,4-0,6 Mn; Componentes para la fabricación
0,035 P máx.; 1,4-1,7 Cr, 1,4-1,7 Ni, de vehículos, motores y aparatos,
0,035 S máx. como piñones motores, pernos
9
de émbolo y ejes de engranajes
10
Materiales
de la fuerza gente
de corte (v. figura
específica 2.24 y
ec. 2.14)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
6.0 Aceros cementados aleados hasta 1.000 N/mm2
1.7012 13 Cr 2 2100 0,26 690–930 0,1-0,16 C; 0,15-0,35 Si; 0,4 -0,6 Mn; Componentes relativamente peque-
0,035 P máx.; 0,3 -0,5 Cr, ños para la fabricación de vehículos y
4,25-4,75 N, 0,035 S máx. máquinas con resistencia al desgaste
elevada, como árboles de levas, per-
nos de émbolo y cilindros
1.7131 16 MnCr 5 2100 0,26 500 0,14-0,19 C; 0,4 Si; 1,0-1,3 Mn; Ruedas dentadas, coronas dentadas y
0,035 P; 0,8-1,1 Cr ruedas de engranajes, árboles, pernos
y espigas
6.1 Aceros cementados aleados con más de 1.000 N/mm2

1.7147 20 MnCr 5 2140 0,25 800–1400 0,17-0,22 C; 0,4 Si; 1,1-1,4 Mn; Piezas de engranajes y articulaciones,
0,035 P; 0,035 S; 1,0-1,3 Cr ruedas dentadas, coronas dentadas y
ruedas cónicas, árboles, pernos y pie-
zas para resistencia del núcleo relati-
vamente elevada
1.7262 15 CrMo 5 2290 0,17 640–1180 0,15-0,35 C; 0,15-0,35 Si; 0,8-1,1 Mn; 1,0-1,3 Cr; 0,2-0,3 Coronas dentadas y ruedas de
Mo engranajes, ruedas dentadas,
cigüeñales, pernos y casquillos con
exigencias elevadas en cuanto a

desgaste
7.0 Aceros para nitrurar hasta 1.000 N/mm2

1.8507 34 CrAIMo 5 1740 0,26 800–1000 0,3-0,37 C; 0,4 Si; 0,5-0,8 Mn; 1,0-1,3 Cr; Piezas para valvulerías de vapor
0,8-1,2 Al caliente con resistencia elevada a la
fatiga, piezas de hasta 80 mm de
grosor
1.8504 34 Cr Al 6 1740 0,26 < 780 0,3-0,37 C; 0,15-0,35 Si; 0,6-0,9 Mn; 0,035 Piezas para valvulerías de vapor
P máx.; 0,035 S máx., 0,8-1,1 Al, 1,2-1,5 Cr caliente, husillos de válvula y
vástagos de émbolo
1.8506 34 Cr Al S 5 1740 0,26 < 930 0,3-0,37 C; 0,15-0,4 Si; 0,6-0,9 Mn; 0,1 P máx.; 0,07-0,11 Piezas de desgaste con dureza
S, 0,8-1,2 Al, 1,0-1,3 Cr superficial elevada
7.1 Aceros para nitrurar con más de 1.000 N/mm2

1.8519 31 Cr Mo V 9 1740 0,26 1000–1200 0,26-0,34 C; 0,4 Si; 0,4-0,7 Mn; Piezas para valvulerías de vapor
0,025 P máx.; 0,03 S máx., 2,3-2,7 Cr, 0,15-0,25 caliente, husillos de válvulas,
Mo, 0,1-0,2 V cigüeñales y piezas de desgaste
Materiales
de la fuerza gente
de corte (v. figura
específica 2.24 y
ec. 2.14)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
8.0 Aceros para herramientas hasta 850 N/mm2
1.1730 C 45 W 1680 0,26 < 190 HB 0,4-0,5 C; 0,15-0,4 Si; 0,6-0,8 Mn; 0,035 P; Acero no aleado para herra-
0,035 S mientas, ruedas de engranajes,
árboles de transmisión, mate-
rial de construcción para cortes
y punzonado
1.2067 100 Cr 6 1410 0,39 < 223 HB 0,95-1,1 C; 0,15-0,35 Si; 0,25 -0,45 Mn; Herramientas de corte, lami-
0,03 P máx.; 0,03 S máx., 1,35-1,65 Cr nado en frío, mandriles de esti-
raje y herramientas para roscar
8.1 Aceros para herramientas con 850–1.100 N/mm2
1.2312 40CrMnMoS 8-6 1800 0,27 1100–1150 0,34-0,45 C; 0,3-0,5 Si; 1,4-1,6 Mn; 0,03 P; Acero para herramientas para el
0,05-0,1 S; 1,8-2,0 Cr; 0,15-0,25 Mo trabajo en frío, herramientas
para transformación de plásti-
cos, chasis de moldes, fácil-
mente maquinable
1.2316 X 36 CrMo 17 1820 0,26 < 285 HB 0,33-0,43 C; 1,0 Si; 1,0 Mn; 15-17 Cr; 1,0-1,3 Mo; Acero para herramientas para el
1,0 Ni; 1,0 Ti trabajo en frío, acero especial
resistente a la corrosión para
moldes destinados a la compre-
sión de masas químicamente
corrosivas
1.2363 X100 CrMo V51 1820 0,26 < 231 HB 0,95-1,05 C; 0,35-0,65 Mn; 4,5-5,5 Cr; Acero para herramientas para el
0,9-1,4 Mo trabajo en frío, herramientas de
corte y punzonado, matrices
para laminado de roscas
1.2851 34 CrAl 6 1820 0,26 780-980 0,30-0,37 C; 0,15-0,35 Si; 0,6-0,9 Mn; Acero para herramientas para el
0,035 Pmáx.; 0,035 Smáx., 1,2-1,5 Cr, 0,8-1,1 Al trabajo en frío, moldes de com-
presión de plásticos para nitra-
ción de superficies
11
12
Materiales
de la fuerza gente
de corte (v. figura
específica 2.24 y
ec. 2.14)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
8.1 Aceros para herramientas con 850–1.100 N/mm2
TOOLOX 33 1820 0,26 1080 0,25 C; 0,6 Si; 0,9 Mn; 1,2 Cr; 0,7 Ni; 0,4 Mo; Acero para herramientas templado
(33 HRC) 0,125 V y revenido, que está diseñado para
una tensión residual reducida.
Acero para herramientas especial-
mente para moldes de inyección
de plástico, para herramientas de
curvar, piezas de construcción y de
desgaste
8.2 Aceros para herramientas con más de 1.100 N/mm2
1.2080 X210 Cr1 2 1820 0,26 < 248 HB 1,9-2,2 C; 0,1-0,4 Si; 0,15-0,45 Mn; 11-12 Cr; Acero para herramientas para el
0,1-0,4 Ti trabajo en frío, herramientas de alto
rendimiento para corte y punzo-
nado, punzones, mordazas de
cuchillas, brochas, matrices y man-
driles de embutir
1.2344 X40 CrMo V51 1820 0,26 1130-1960 0,37-0,43 C; 0,9-1,2 Si; 0,25-0,55 Mn; 4,5-5,5 Cr; 1,2- Acero para herramientas para el
1,7 Mo trabajo en caliente, machos de

compresión y mandriles punzona-
dores en extrusionadoras para
barras metálicas, moldes de colada
a presión de metal ligero
1.2379 X155Cr VMo12 1 1820 0,26 < 255 HB 1,5-1,6 C; 0,15-0,45 Mn; 11-12 Cr; 0,9-1,1 V Acero para herramientas para el
trabajo en frío, cortes sensibles a la
rotura, matrices para laminado de
roscas, hojas de cizallamiento, bro-
chas y fresas
1.2436 X 210 CrW 12 1820 0,26 < 255 HB 2,0-2,25 C; 0,15-0,45 Mn; 11-12 Cr; 0,6-0,8 W Acero para herramientas para el
trabajo en frío, herramientas de alto
rendimiento para corte y punzo-
nado, punzones, mordazas de
cuchillas, mandriles de embutir y
fresas para madera
Materiales
de la fuerza gente
de corte (v. figura
específica 2.24 y
ec. 2.14)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
8.2 Aceros para herramientas con más de 1.100 N/mm2
1.2710 45 NiCr 6 1710 0,27 930–1960 0,4-0,5 C; 0,15-0,35 Si; 0,5-0,8 Mn; 0,035 P; 0,035 S; Acero para herramientas para el
1,2-1,5 Cr; 1,5-1,8 Ni trabajo en frío, cuchillas de cizalla
para corte en frío y árboles para
rodillos niveladores
1.2721 50 NiCr 13 1710 0,27 < 250 HB 0,45-0,55 C; 0,15-0,35 Si; 0,4-0,6 Mn; 0,035 P; 0,035 Acero para herramientas para
S, 0,9-1,2 Cr; 3,0-3,5 Ni trabajo en frío, matrices para el
trabajo en frío de todo tipo,
herramientas para troquelado al
macizo y cuchillas de cizallas
1.2767 X 45 NiCrMo 4 1820 0,26 < 262 HB 0,4-0,5 C, 0,1-0,4 Si; 0,15-0,45 Mn; 0,03 P 0,03 S;1,2- Acero para herramientas para el
1,5 Cr; trabajo en frío, herramientas de
0,15-0,35 Mo; 3,8-4,3 Ni punzonar y curvar, barras de
presión en prensas plegadoras y
cuchillas de cizallas para cortar
material extremadamente grueso
1.2824 70 MnMoCr 8 1820 0,26 > 58 HRC 0,65-0,75 C; 0,1-0,5 Si, 1,8-2,5 Mn; Acero para herramientas aleado
0,03 Pmáx.; 0,03 Smáx., 0,9-1,2 Cr, 0,9-1,4 Mo para el trabajo en frío
9.0 Aceros de corte rápido con 850–1.200 N/mm2
1.3255 S 18-1-2-5 1820 0,26 240–300 HB 0,75-0,83 C; 0,45 Si; 0,4 Mn; 0,03 P; 0,03 S 3,8-4,5 Cr; Cuchillas giratorias, de cepillo y de
0,5-0,8 Mo; 17,5-18,5 W; 1,4-1,7 V 4,5-5,0 Co impacto, fresas de desbastar,
fuerza de corte y tenacidad
excelentes
1.3265 S 18-1-2-10 1820 0,26 240–300 HB 0,72-0,8 C; 0,45 Si; 0,4 Mn; 0,03 P; 0,03 S; Cuchillas giratorias y de cepillo,
3,8-4,5 Cr; 0,5-0,8 Mo; fresas de máxima dureza en
17,5-18,5 W; 1,4-1,7 V; 9-10 Co caliente para el mecanizado de
aceros
1.3243 S 6-5-2 (DMo 5) 1820 0,26 240–300 HB 0,86-0,94 C; 0,45 Si; 0,4 Mn; 0,03 P; 0,03 S; Escariadores, brocas espirales y
3,8-4,5 Cr; 4,5-7,2 Mo; 6,0-6,7 W; 1,7-2,0 V machos para roscar, fresas,
brochas, cuchillas giratorias, de
cepillo y de impacto para ruedas
dentadas
13
14
Materiales
de la fuerza gente
de corte (v. figura
específica 2.24 y
ec. 2.14)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
10.0 Aceros templados con 45 – 55 HRC
Toolox 44 – – 1430 0,31 C; 0,6 Si; 0,9 Mn; 1,35 Cr; 0,7 Ni; 0,8 Mo; Acero para herramientas tem-
(45 HRC) 0,145 V plado y revenido, que está dise-
ñado para una tensión residual
reducida. Especialmente ade-
cuado para moldes de plástico.
11.0 Acero de construcción resistente al desgaste con 1.350 N/mm2
Hardox 400 – – 1350 según datos del fabricante Piezas sometidas a desgaste
11.1 Acero de construcción resistente al desgaste con 1.800 N/mm2

Hardox 500 – – 1800 según datos del fabricante Piezas sometidas a desgaste
12.0 Aceros para muelles hasta 1.500 N/mm2

1.5023 38 Si 7 1800 0,27 1180–1370 0,35-0,42 C; 1,5-1,8 Si; 0,5-0,8 Mn; 0,03 P máx.; Muelles de hojas, placas
0,03 S máx. elásticas, anillos elásticos
1.7176 55 Cr 3 1800 0,27 1370–1620 0,52-0,59 C; 0,25-0,5 Si; 0,7-1,1 Mn; 0,03 P máx.; Muelles conformados en
0,03 S máx. caliente, barras de torsión,
resortes helicoidales para la
construcción de vehículos
1.8159 50 CrV 4 2220 0,26 1100–1300 0,47-0,55 C; 0,4 Si; 0,7-1,1 Mn; 0,035 P máx.; Acero para muelles y para
0,03 S máx.; 0,9-1,2 Cr; 0,1-0,2 V herramientas, piezas para
exigencias elevadas en la
fabricación de vehículos,
motores y máquinas, como
articulaciones, piezas de
engranajes y ejes
Materiales
de la fuerza gente
de corte (v. figura
específica 2.24 y
ec. 2.14)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
13.0 Aceros inoxidables – sulfurados hasta 700 N/mm2
1.4104 X 14 CrMo S 17 1820 0,26 650–850 0,1-0,17 C; 1,0 Si; 1,5 Mn; 0,04 P; 0,15-0,35 S; Elementos constructivos para la
15,5-17,5 Cr; 0,2-0,6 Mo mecanización en máquinas
automáticas (tornillos, ejes)
1.4305 X 8 CrNi S 18-9 2088 0,29 500–750 0,1C; 1,0 Si; 2,0 Mn; 0,045 P; 0,15-0,35 S; Piezas inoxidables para la
17-19 Cr; 8-10 Ni; 0,11 N; 1,0 Cu industria alimentaria,
fotográfica, de pinturas,
jabones, papelera y textil
13.1 Aceros inoxidables – austeníticos hasta 700 N/mm2 (valoración de la mecanizabilidad mediante el factor PRE, página 52)
1.4000 X 6 Cr 13 1820 0,26 400–700 0,08 C, 1,0 Si; 1,0 Mn; 0,04 P; Elementos constructivos en
0,03 S; 12-14 Cr agua y vapor, herrajes y
revestimientos
1.4002 X 6 CrAl 13 1820 0,26 400–700 0,08 C; 1,0 Si; 1,0 Mn; 0,04 P; Construcción de aparatos de la
0,03 S; 13-15 Cr, 0,1-0,3 Al industria petrolera (p. ej.,
instalaciones de craqueo),
piezas soldadas de la
construcción de centrales
hidroeléctricas
1.4016 X 6 Cr 17 1820 0,26 400–630 0,08 C; 1,0 Si; 1,0 Mn; 0,04 P; Tornillos y piezas preformadas,
0,03 S; 16-18 Cr en casos de manifestaciones de
corrosión
1.4113 X 6 Cr Mo 17-1 2600 0,19 440–660 0,08 C; 1,0 Si; 1,0 Mn; 0,04 P; 0,03 S; 16-18 Cr; Tapacubos, parachoques, rejilla
0,9-1,3 Mo del radiador, tiradores
1.4301 X 5 CrNi 18 10 2350 0,21 500–700 0,07 C; 1,0 Si; 2,0 Mn; 0,045 P; 0,03 S; 17-19 Cr; Aparatos y dispositivos para la
0,5 Mo; 9-11,5 Ni industria alimentaria
1.4303 X 5 CrNi 18 12 2350 0,21 490–690 0,06 C; 1,0 Si; 2,0 Mn; 0,045 P; 0,03 S; 17-19 Cr; Industria química, tornillos,
11-13 Ni tuercas y piezas extruidas en frío
1.4306 X 2 CrNi 19 11 2350 0,21 460–680 0,03 C; 1,0 Si; 2,0 Mn; 0,045 P; 0,03 S; 18-20 Cr; Industria alimentaria, industria
10-12,5 Ni de jabones y de fibras sintéticas
15
16
Materiales
de la fuerza gente
de corte (v. figura
específica 2.24 y
ec. 2.14)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
13.1 Aceros inoxidables -austeníticos hasta 700 N/mm2 (valoración de la mecanizabilidad mediante el factor PRE, página 52)
1.4401 X5CrNiMo 17 12 2 2600 0,19 530–680 0,07 C; 1 Si; 2 Mn; 0,045 P; 0,015 S; 0,11 N; Piezas y aparatos para las
16,5- 18,5 Cr; 2-2,5 Mo; 10-13 Ni industrias química y textil
1.4404 GX2 CrNiMo 18 10 2600 0,19 530–680 0,03 C; 1 Si; 2 Mn; 0,045 P; Piezas para la industria química,
0,015 S; 16,5-18,5 Cr; 2-2,5 Mo; 10-13 Ni; 0,11 N de pinturas, aceites, papelera y
textil
1.4417 X2CrNiMoSi19 5 3 2600 0,19 >650 0,03 C; 1 Si; 1,5 Mn; 0,03 P; Acero resistente a corrosión y
0,02 S; 24-26 Cr; 3-4 Mo; 6-8,5 Ni; 0,15-0,25 N; ácidos
1 Cu; 1 W
1.4435 X2CrNiMo 18 14 3 2600 0,19 550–700 0,03 C; 1,0 Si; 2,0 Mn; 0,045 P; 0,015 S; 17-19 Cr; Piezas soldadas de resistencia
2,5-3 Mo; 12,5-15 Ni; 0,11 N química elevada en la industria
de la celulosa y la industria textil
1.4436 X5CrNiMo 17 13 3 2600 0,19 550–700 0,05 C; 1,0 Si; 2,0 Mn; 0,045 P; 0,015 S; Piezas soldadas de resistencia
16,5-18,5 Cr; 2,5-3 Mo; 10,5-13 Ni; 0,11 N química elevada en la industria
de la celulosa y la industria textil
1.4438 X2CrNiMo 18 16 4 2600 0,19 550–700 0,03 C; 1,0 Si; 2,0 Mn; 0,045 P; 0,015 S; Aparatos de la industria química
17,5-19 Cr; 3-4 Mo; 13-16 Ni; 0,11 N
1.4510 X 6 CrTi 17 1820 0,26 450–600 0,05 C; 1,0 Si; 1,0 Mn; 0,04 P; 0,03 S; 16-18 Cr Fabricación de aparatos
químicos, industria alimentaria,
de tintorería y de jabones
1.4512 X 6 CrTi 12 1820 0,26 390–560 0,03 C; 1,0 Si; 1,0 Mn; 0,04 P; 0,015 S; Silenciadores
10,5-12,5 Cr
Materiales
de la fuerza gente
de corte (v. figura
específica 2.24 y
ec. 2.14)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
1.4550 X 6 CrNiNb 18 10 2550 0,18 500–700 0,08 C; 1,0 Si; 2,0 Mn; 0,045 P; 0,015 S; Componentes de la industria
17-19 Cr; 9-12 Ni alimentaria
1.4845 X 12 CrNi 25 -21 2550 0,18 500–700 0,1 C; 1,5 Si; 2,0 Mn; 0,045 P; 0,015 S; Para piezas de hornos
24-26 Cr; 19-22 Ni; 0,11 N industriales, calderas de vapor e
instalaciones petroleras
1.4005 X 12 CrS 13 1820 0,26 650–850 0,08-0,15 C; 1,0 Si, 1,5 Mn; 0,04 P; 0,15-0,35 S; Piezas de todo tipo, como
12-14 Cr; 0,6 Mo tornillos, pernos, elementos
constructivos en agua y vapor
1.4006 X 10 Cr 13 1820 0,26 650–850 0,08-0,15 C; 1,0 Si, 1,5 Mn; 0,04 P; 0,03 S; Elementos constructivos en
11,5-13,5 Cr; 0,75 Ni agua y vapor, así como medios
de acción suave de la industria
alimentaria, especialmente en
estado bonificado
1.4021 X 20 Cr 13 1820 0,26 700–850 0,16-0,25 C; 1,0 Si; 1,5 Mn; 0,04 P; 0,03 S; Árboles, ejes, piezas de bomba,
12-14 Cr vástagos de émbolo, conos de
válvula, agujas de inyector,
hélices de barco e instrumental
quirúrgico.
1.4031 X 38 Cr 13 1820 0,26 800 0,36-0,42 C; 1,0 Si; 1,0 Mn; 0,04 P; 0,03 S; Cuchillería, bolas de
12,5-14,5 Cr rodamientos, muelles y
1.4034 X 46 Cr 13 1820 0,26 800 0,43-0,5 C; 1,0 Si; 1,0 Mn; 0,04 P; 0,03 S; Cuchillería, bolas de
12,5-14,5 Cr rodamientos, muelles y
17
18
Materiales
de la fuerza gente
de corte (v. figura
específica 2.24 y
ec. 2.14)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
13.2 Aceros inoxidables – austeníticos hasta 850 N/mm2 (valoración de la mecanizabilidad mediante el factor PRE, página 52)
1.4311 X 2 CrNiN 18 10 2550 0,18 550–760 0,03 C; 1 Si; 2 Mn; 0,045 P; 0,03 S; 16,5-17 Cr; Recipientes a presión para la
8,5-11,5 Ni; fabricación de aparatos,
0,12-0,22 N industria alimentaria
1.4362 X 2 CrNiN 23 4 2550 0,18 600–850 0,03 C; 1,0 Si; 2,0 Mn; 0,035 P; 0,015 S; 22-24 Cr; Material altamente resistente
0,1-0,6 Mo; para la fabricación de
3,5-5,5 Ni; 0,05- 0,2 N; 0,1-0,6 Cu instrumentos químicos
1.4371 X12CrMnNi18 8 5 2550 0,18 650–850 0,03 C; 1 Si; 6-8 Mn; 0,045P; 0,015 S; 0,15-0,2 N; Acero resistente a corrosión y
16-17 Cr; 3,5-5,5 Ni ácidos
1.4429 X2CrNiMoN1713 3 2600 0,19 580–780 0,03 C; 1,0 Si; 2,0 Mn; 0,045 P; 0,015 S; Recipientes a presión de
16,5-18,5 Cr; 2,5-3 Mo; 11-14 Ni; 0,12-0,22 N resistencia química elevada
1.4539 X2NiCrMoCu25205 2550 0,18 530–730 0,02 C; 0,7 Si; 2,0 Mn; 0,03 P; 0,01 S; 19-21 Cr; Industria química y
4-5 Mo; 24-26 Ni; 0,15 N; 1,2-2,0 Cu petroquímica, industria de la
celulosa y el papel
1.4541 X 6 CrNiTi 18-10 2550 0,18 520–720 0,08 C; 1,0 Si; 2,0 Mn; 0,045 P; 0,015 S; 17-19 Cr; Elementos constructivos de la
(V4A) 9-12 Ni; 0,7 Ti aeronáutica y la astronáutica, así

como de la industria alimentaria
1.4544 X 10 CrNiTi 18 9 2550 0,18 500–750 0,08 C; 1,0 Si; 2,0 Mn; 0,035 P; 0,025 S; 17-19 Cr; Elementos constructivos de la
9-11,5 Ni aeronáutica y la astronáutica
Materiales
de la fuerza gente
de corte (v. figura
específica 2.24 y
ec. 2.14)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
1.4546 X 5 CrNiNb 18 -10 2550 0,18 500–750 0,08 C; 1,0 Si; 2,0 Mn; 0,045 P; 0,03 S; Para exigencias relativamente
17-19 Cr; 9-11,5 Ni; 1,0 Nb altas en cuanto a resistencia a la
corrosión y conformabilidad en
frío con resistencia mecánica
reducida
1.4571 X6CrNiMoTi17 12 2 2550 0,18 540–690 0,08 C; 1,0 Si; 2,0 Mn; 0,045 P; 0,015 S; Aparatos de la industria química
16,5-18,5 Cr; 2-2,5 Mo; 10,5-13,5 Ni
1.4573 X 10 CrNiMoTi 2550 0,18 490–740 0,1 C; 1,0 Si; 2,0 Mn; 0,045 P; 0,03 S; Aparatos de las industrias quí-
18-12 16,5-18,5 Cr; 2,5-3 Mo; 12-14,5 Ni mica, textil, fotográfica, de resi-
nas sintéticas y del caucho.
1.4583 X 10 CrNiMoNb 2550 0,18 490–740 0,1 C; 1,0 Si; 2,0 Mn; 0,045 P; Piezas soldadas para las indus-
18-12 0,03 S; 16,5-18,5 Cr; 2,5-3 Mo; trias textil, de colorantes y de
12-14,5 Ni combustibles
1.4828 X 15 CrNiSi 20-12 2550 0,18 550–750 0,2 C; 1,5-2 Si; 2,0 Mn; 0,045 P; 0,015 S; Para precalentadores de aire
19-21 Cr; 11-13 Ni, 0,11 N
1.4841 X 15 CrNiSi 25-20 2550 0,18 550–800 0,2 C; 1,5-2,5 Si; 2,0 Mn; 0,045 P; 0,03 S; Para piezas de hornos de
24-26 Cr; 19-22 Ni tratamiento térmico
1.4864 X 12 NiCrSi 36-16 2550 0,18 550–750 0,15 C; 1-2 Si; 2,0 Mn; 0,045 P; 0,015 S; 15-17 Cr; Para piezas en la construcción
33-37 Ni; 0,11 N de hornos y aparatos para tem-
peraturas de servicio elevadas
1.4878 X 12 CrNiTi 18 -9 2550 0,18 500–750 0,12 C; 1,0 Si; 2,0 Mn; 0,045 P; 0,03 S; 17-19 Cr; Para piezas sometidas a solicita-
9-11,5 Ni ción mecánica elevada
1.4935 X20CrMoWV121 1820 0,26 690–830 0,17- 0,25 C; 0,1- 0,5 Si; 0,3-0,8 Mn; 0,045 P; Piezas de centrales termoeléc-
0,03 S; 11,0-12,5 Cr; tricas, en la fabricación de cal-
0,8-1,2 Mo; 0,3-0,8 Ni; 0,25-0,35 V; 0,4-0,6 W deras de vapor y de turbinas,
intercambiadores de calor
19
20
Materiales
de la fuerza gente
de corte (v. figura
específica 2.24 y
ec. 2.14)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
13.3 Aceros inoxidables –marteníticos/ferríticos hasta 1.100 N/mm2 (valoración de la mecanizabilidad mediante el factor PRE, página 52)
1.4028 X 30 Cr 13 1820 0,26 800–1000 0,26-0,35 C; 1,0 Si; 1,5 Mn; 0,04 P; 0,03 S; Cuchillería, bolas de
12-14 Cr rodamientos, muelles y
1.4057 X 17 CrNi 16 -2 1820 0,26 800–950 0,12-0,22 C; 1,0 Si; 1,5 Mn; 0,04 P; 0,03 S; Piezas de máquinas, tornillos,
15-17 Cr; 1,5-2,5 Ni tuercas para exigencias
elevadas en la fabricación de
bombas y compresores,
construcción naval
1.4923 X22CrMo V 12 1 1820 0,26 800–900 0,17-0,23 C; 0,5 Si; 1,0 Mn; 0,03 P; 0,03 S; Componentes para técnica de
10-12,5 Cr; 0,8-1,2 Mo; 0,3-0,8 Ni; 0,25-0,35 Ti reactores, industria química,
fabricación de turbinas, calderas
de vapor y tuberías
1.4310 X 12 CrNi 177 2350 0,21 600–950 0,05-0,15 C; 2 Si; 2 Mn; 0,045 P; 0,015 S; Chapas de resistencia mecánica
16-19 Cr; 0,8 Mo; relativamente alta para la fabri-
6-9,5 Ni; 0,11 N cación de vehículos, muelles
1.4460 X 8 CrNiMo 27 5 2600 0,19 620–880 0,05 C; 1,0 Si; 2,0 Mn; 0,035 P; 0,015 S; 25-28 Cr; Piezas para exigencias químicas
1,3-2 Mo; 4,5-6,5 Ni; 0,05-0,2 N y mecánicas elevadas, p. ej., en
la construcción naval
1.4462 X 2 CrNiMoN 225 3 2550 0,18 660–950 0,03 C; 1,0 Si; 2,0 Mn; 0,035 P; 0,015 S; 21-23 Cr; Industria química y
2,5-3,5 Mo; 4,5-6,5 Ni; 0,1-0,22 N petroquímica
1.4980 X 5 NiCrTi 26 15 2600 0,19 < 1100 0,08 C; 2,0 Si; 2,0 Mn; 0,03 P; Para herramientas de extrusión
0,03 S; 1,35-16 Cr; 1,0-1,5 Mo; 24-27 Ni;
1,9-2,3 Ti; o,1-0,5 V; 0,35 Al
Grupo de Número Abreviatura Valor Aumento Resistencia Composición química [%] Aplicación
materiales de DIN principal de la tan- mecánica
Materiales
material de la fuerza gente
de corte (v. figura
específica 2.24 y
ec. 2.14)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
13.3 Aceros inoxidables – marteníticos/ferríticos hasta 1.100 N/mm2 (valoración de la mecanizabilidad mediante el factor PRE, página 52)
2.4631 NiCr 20 TiAl 2088 0,29 >=1030 0,04-0,1 C; 1,0 Si; 1,0 Mn; 0,02 P; Aplicación para álabes, anillos y
0,015 S; 18-21 Cr; discos de turbinas de gas
65 Ni; 1,8-2,7 Ti; 1,0-1,8 Al; 2,0 Co; 0,2 Cu;
1,5 Fe
2.4632 NiCr 20 Co 18 Ti 2088 0,29 >=1080 0,1 C; 1,0 Si; 1,0 Mn; 0,03 P; 0,015 S; 18-21 Cr; Para componentes con exigencias
1,0-2,0 Al; 15-21 Co; 0,2 Cu; 2,0 Fe; máximas, como p. ej., álabes de
resto Ni turbinas de gas, herramientas para
trabajos en caliente, herramientas
de compresión, martillos de forja,
cuchillas de cizalla y muelles
14.0 Aleaciones especiales hasta 1.200 N/mm2
2.4634 Nimonic 105 2088 0,29 1140 0,12-0,17 C; 1,0 Si; 1,0 Mn; 0,015 S; 4,5-4,9 Al, Material para aeronáutica, en turbi-
(NiCo20Cr15MoAlTi) 0,003-0,01 B, 18-22 Co; 14-15,7 Cr nas de gas para álabes, discos, ejes
2.4602 Hastelloy C22 2088 0,29 690–950 0,01 C; 0,08 Si; 0,5Mn, 0,025 P; 0,01 S; Resistencia excepcional en medios
(NiCr21Mo14W) 2,0-6,0 Fe, 2,5 Co, 20-22,5 Cr; 12,5-14,5 Mo, oxidantes, agitadores, intercam-
2,5-3,5 W, 0,35 V, 50 Ni mín. biadores de calor, sistemas de
gases de escape, para centrífugas
en la industria química.
2.4360 Monel 400 2600 0,19 450–700 62 Ni mín. 1,0 Co; 28-34 Cu, Material para aeronáutica con pro-
(NiCu30Fe) 1,0-2,5 Fe, 0,15 C, 0,5 Al, 2,0 Mn, piedades mecánicas y anticorrosi-
0,02 S, 0,5 Si, 0,3 Ti vas favorables, fabricación de
recipientes a presión, centrifugas,
válvulas para barcos
2.4668 Inconell 718 2088 0,29 960–1240 50-55 Ni, 17-21 Cr, 2,8-3,3 Mo, 0,02-0,08 C, Material para aeronáutica con pro-
(NiCr19NbMo) 0,35 Si, 0,35 Mn, 0,015 P, 0,015 S, 0,2 Cu, piedades excelentes en el inter-
4,8-5,5 Nb, 1,0 Co, 0,3-0,7Al, 0,7-1,15bTi, valo de temperaturas más bajas,
0,002-0,006 B, 11,3 Fe mín. resistencia muy buena a la corro-
sión, motores de cohetes, turbinas
de gas y bombas
21
22
Materiales
de la fuerza gente
de corte (v. figura
específica 2.24 y
ec. 2.14)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
15.0 Hierro colado hasta 180 HB (GG)
0.6015 GG 15 950 0,21 150–200 3,0-3,5 C; 1,5-2,5 Si; 0,5-1,0 Mn; 0,5-0,7 P; Cajas de engranajes, soportes de
(80–155 HB) 0,15 S máquinas herramienta, carcasas
de turbinas y regletas de guía
(115– 0,15 S máquinas herramienta, carcasas
205 HB) de turbinas y regletas de guía
15.1 Hierro colado a partir de 180 HB (GG)
(275– 0,15 máquinas herramienta, carcasas

(290– 0,15 máquinas herramienta, carcasas
15.2 Hierro colado (grafito esferoidal, fundición maleable) a partir de 180 HB (GGG, GT)
0.7040 GGG-40 1005 0,25 400 La composición química queda Cigüeñales, rodillos, ruedas
(135– en gran medida a criterio del fabricante. dentadas, piezas sometidas a
185 HB) solicitación por impacto en la
fabricación de vehículos
Materiales
de la fuerza gente
de corte (v. figura
específica 2.24 y
ec. 2.14)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
0.7060 GGG-60 1480 0,17 600 3,5-3,8 C; 2-3 Si; 0,4 Mn; 0,1 P; 0,01 S; Cigüeñales, rodillos, ruedas
(200– 0,06-0,12 Mg dentadas, piezas sometidas a
0.8040 GTW-40 2060 0,19 360–420 3,0-3,4 C; 0,4-0,8 Si; 0,4-0,6 Mn; 0,12-0,25 S Cajas de cambios, tambores de
(220 HB) freno, cigüeñales, bielas, horquillas
de cambio y palancas
0.7080 GGG-80 1132 0,44 800 3,5-3,8 C; 2-3 Si; 0,4 Mn; 0,1 P; 0,01 S; Cigüeñales, rodillos, ruedas
(270– 0,06-0,12 Mg dentadas, piezas sometidas a
0.8165 GTS-65 1180 0,24 650 2,3-2,6 C; 1,2-1,5 Si; 0,4-0,5 Mn; 0,1 P; Piezas del chasis, como árboles de
(210– 0,1-0,15 S levas, cubos de ruedas, cabezas
260 HB) articuladas, cojinetes giratorios,
elementos de cierre
16.0 Titanio, aleaciones de titanio hasta 850 N/mm2
3.7025 Ti 1 1370 0,21 290–410 0,15 Fe; 0,12 O; 0,05 N; 0,06 C; 0,013 H Fabricación de instrumentos
químicos, galvanotecnia,
fabricación de aeronaves/
vehículos aeroespaciales
3.7114 Ti Al 5 Sn 2,5 1370 0,21 790–830 4,5-5,5 Al, 2,0-3,0 Sn, 0,5 Fe, 0,2 O, 0,08 C, Material para aeronáutica
0,05 N, 0,015 H,
90,3 Ti mín.
3.7124 Ti Cu 2 1370 0,21 540–650 2,0-3,0 Cu, 0,2 Fe; 0,2 O; 0,1 C; 0,05 N, 0,01 H, Material para aeronáutica,
96,4 Ti mín. componentes complejos, piezas
de carcasas de motores
23
Tabla 1.2 Continuación – Clasificación en grupos de materiales de trabajo GARANT – Continuación Grupos de materiales GARANT 17.1
24
Materiales
de la fuerza gente
de corte (v. figura
específica 2.24 y
ec. 2.14)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
16.1 Titanio, aleaciones de titanio con 850–1.200 N/mm2
3.7115 Ti Al 5 Sn 2,5 1370 0,21 >=830 4,5.. 55 Al; 2..3 Sn; resto Ti Fabricación de aeronaves y vehículos
aeroespaciales, griferías, fabricación
de máquinas
3.7164 Ti Al 6 V 4 1370 0,21 >=900 5,5..6,75 Al; 3,5..4,5 V; resto Ti Fabricación de aeronaves y vehículos
aeroespaciales, griferías, fabricación
de máquinas
17.0 Aluminio de viruta larga, aleaciones forjables de aluminio hasta 350 N/mm2, magnesio
3.3206 Al Mg Si 0,5 830 0,23 200–250 98 Al mín.; 0,35-0,6 Mg; 0,3-0,6 Si; Secciones transversales perfiladas
0,1-0,3 Fe; 0,1 Cu máx.; 0,1 Mn máx.; extruidas para la fabricación de
0,15 Zn máx. (adiciones: 0,05 individual vehículos, máquinas o construcción
máx., 0,15 en total máx.) en general
3.3527 AlMg 2 Mn 0,8 780 0,23 190–290 1,6-2,5 Mg; 0,5-1,1 Mn Para temperaturas relativamente ele-
vadas, fabricación de vehículos, apa-
ratos y construcción naval
3.3535 AlMg 3 780 0,23 190–290 2,6-3,6 Mg; (Mn+Cr 0,1-0,6) Industria alimentaria, fabricación de
aparatos, vehículos, construcción
naval
3.3547 AlMg 4,5 Mn 780 0,23 275–345 4,0-4,9 Mg; 0,4-1,0 Mn; 0,05-0,25 Cr Fabricación de vehículos, construc-
ción naval, recipientes a presión
3.3561 G-AlMg 5 780 0,23 160–220 4,5-5,5 Mg; 0,001-0,4 Mn; 0,001-0,2 Ti Piezas de fundición en la industria
química y alimentaria
3.5200 MgMn 2 390 0,19 200–220 1,2-2,0 Mn, 0,1 Si, 0,05 Cu, 0,05 Al, 0,03 Zn, 97,7 Material para aeronáutica, recipientes
Mg mín. de combustible, revestimientos,
ánodos
3.5314 MgAl 3 Zn 390 0,19 240–280 2,5-3,5 Al, 0,7-1,3 Zn, 0,28-0,4 Mn, 0,05 Si, 0,15 Material para aeronáutica, para com-
Cu, 94,4 Mg mín. ponentes de configuración compleja
3.5812 MgAl 8 Zn 390 0,19 270–310 7,8-9,2 Al, 0,2-0,8 Zn, 0,12-0,3 Mn, 0,1 Si, Componentes con exigencias mecá-
0,05 Cu, 0,005 Fe, 89,2 Mg mín., 89,2 Mg mín. nicas elevadas
17.1 Aluminio de viruta corta
3.1324 AlCuMg 1 830 0,23 215–295 91,3 Al mín.; 0,2-0,8 Si; 3,5-4,5 Cu; 0,4-1,0 Mn; Componentes que están sometidos a
0,4-1,0 Mg; 0,7 Fe máx.; 0,1 Cr máx.; 0,25 Zn máx. cargas estáticas relativamente altas
(0,25 Ti+Zr máx.) (adiciones: 0,05 individual
máx., 0,15 en total máx.)
Tabla 1.2 Continuación – Clasificación en grupos de materiales de trabajo GARANT – Continuación Grupos de materiales GARANT 17.1
Materiales
de la fuerza gente
de corte (v. figura
específica 2.24 y
ec. 2.14)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
17.1 Aluminio de viruta corta
3.2151 G–AlSi 6 Cu 4 830 0,23 160–200 5,0-7,5 Si; 3,0-5,0 Cu; 0,1-0,6 Mn; 0,1-0,5 Mg De múltiples aplicaciones en la
fabricación de máquinas, culatas
3.2341 G–AlSi 5 Mg 830 0,23 140–180 91,8 Al [según DIN: Al resto]; 5- 6 Si; 0,001-0,4 Piezas para la industria alimentaria y
Mn; 0,001-0,20 Ti; 0,4-0,8 Mg; 0,05 Cu; 0,5 Fe; química, herrajes
0,10 Zn
3.2371.61 G – AlSi 7 Mg wa 830 0,23 230–310 6,5-7,5 Si; 0,25-0,45 Mg; 0,001-0,2 Ti, resto Al Piezas de fundición de grosor de
pared medio, resistencia y tenacidad
elevadas, construcción de aviones
17.2 Aleaciones de aluminio con Si >10%
3.2381.01 G–AlSi 10 Mg 830 0,23 160–210 9-11 Si; 0,2-0,5 Mg; 0,001-0,4 Mn Piezas de fundición de pared del-
gada, resistentes a la compresión y a
las vibraciones, carcasas de motores
3.2581.01 G – AlSi 12 830 0,23 150–200 10,5-13,5 Si; 0,001-0,4 Mn, resto Al Piezas de fundición de pared del-
gada, resistentes a la compresión y a
las vibraciones
3.2583 G-AlSi 12 Cu 830 0,23 150–200 85,1 Asl mín. 10,5-13,5 Si, 0,001-0,4 Mn, Piezas de fundición de pared del-
0,05 Cu, 0,5 Fe, 0,05 Mg, 0,15 Ti, 0,1 Zn gada, de difícil configuración, someti-
das a cargas por impacto, para la
fabricación de aparatos, máquinas,
construcción aeronáutica y naval,
carcasas, ruedas de aletas
18.0 Cobre, de baja aleación, hasta 400 N/mm2
2.0070 SE-Cu 780 0,23 200–250 99,9 Cu mín., 0,003 P Electrotécnica, productos
semiacabados de todo tipo
2.1020 CuSn 6 880 0,23 350–410 91,7 Cu mín., 5,5-7 Sn, 0,01-0,35 P, 0,1 Fe, Construcción naval y de máquinas,
0,3 Ni, 0,05 Pb, 0,3 Zn muelles de todo tipo, industria
eléctrica
25
26
Materiales
de la fuerza gente
de corte (v. figura
específica 2.24 y
ec. 2.14)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
2
18.1 Latón, de viruta corta, hasta 600 N/mm
2.0380 CuZn 39 Pb 2 780 0,18 360–490 58,5-60 Cu, 1,5-2,5 Pb, 0,1 Al, 0,4 Fe, 0,3 Ni, 0,2 Piezas para mecánica de precisión,
Sn, 36,3 Zn mín. fabricación de máquinas y aparatos
2.0401 CuZn 39 Pb 3 980 0,25 360–500 57-59 Cu, 2,5-3,5 Pb, 0,1 Al, 0,5 Fe, 0,5 Ni, Piezas perfiladas al torno para
35,8 Zn mín. máquinas automáticas
18.2 Latón, de viruta larga, hasta 600 N/mm2
2.0250 CuZn 20 980 0,25 270–320 18,5 Zn mín., 79-81 Cu, 0,02 Al, 0,05 Fe, 0,2 Ni, Sistema eléctrico del automóvil,
0,05 Pb, 0,05 Sn manómetros
2.0280 CuZn 33 980 0,25 280–360 31 Zn mín., 66-68,5 Cu, 0,02 Al, 0,05 Fe, 0,2 Ni, Piezas de embutición profunda, artí-
0,05 Pb, 0,05 Sn culos metálicos, piezas de relojería
2.0332 CuZn 37 Pb 0,5 980 0,25 290–370 62-64 Cu, 0,1-0,7 Pb, 34,6 Zn mín., 0,5 Al, 0,2 Fe, Perfiles extruidos de alta precisión,
0,3 Ni, 0,1 Sn industria relojera
18.3 Bronce, de viruta corta, hasta 600 N/mm2
2.1090 G-Cu n 7 Zn 640 0,25 120–130 81-85 Cu, 3-5 Zn, 5-7 Pb, 6-8 Sn, 2 Ni, 0,3 Sb, 0,25 Semicojinetes de deslizamiento para
Fe, 0,05 P la construcción de máquinas en

general
2.1170 G-CuPb 5 Sn 780 0,23 > 240 84-87 Cu, 4-6 Pb, 9-11 Sn, 1,5 Ni, 0,35 Sb, 2,0 Zn, Rodamientos para uso en caliente,
0,25 Fe, 0,05 P guías de herramientas y mesas
18.4 Bronce, de viruta corta, con 600–850 N/mm2
2.0790 CuNi18 Zn19 Pb1 880 0,23 430–530 59-63 Cu, 17-19 Ni, 15,1 Zn mín., 0,3 Fe, 0,3-1,5 Mecánica de precisión y fabricación
Pb, 0,7 Mn de aparatos, construcción naval,
construcción
Materiales
de la fuerza gente
de corte (v. figura
específica 2.24 y
ec. 2.14)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
18.5 Bronce, de viruta larga, hasta 850 N/mm2
2.0916 CuAl 5 780 0,23 420–580 95 Cu, 5 Al Fabricación de aparatos y cons-
trucción naval, industria química
2.0960 CuAl 9 Mn 2 780 0,23 440–570 83,9 Cu mín., 8-10 Al, 1,5 Fe, 1,5-3 Mn, 0,8 Ni, Piezas de rodamientos, ruedas de
0,05 Pb, 0,5 Zn engranajes y helicoidales, asientos
de válvulas, ejes de barcos,
sometidos a cargas elevadas
18.6 Bronce, de viruta larga, con 850–1.200 N/mm2
2.1247 CuBe 2 780 0,23 410–540 96,8 Cu mín., 1,8-2,1 Be Asientos de cojinetes, membranas,
ruedas helicoidales y dentadas
resistentes al desgaste, piezas
macizas para exigencias elevadas
19.0 Grafito
27
28
Grupo de Abre- Deno- Algunos Densi- Resisten- Módulo Resilien- Coeficiente Tempera- Resistencia química frente a Propiedades Aplicación
materia- viaturas mina- nombres dad cia mecá- de elastici- cia en de tura de especiales
les ción comercia- nica dad probeta dilatación aplica- R ... resistente,
Materiales
les entallada lineal ción RR ... resistente con restricciones,
NR ... no resistente
[g/cm3] [N/mm2] [N/mm2] [kJ/m2] [10-6/K] [°C]
DIN DIN DIN DIN DIN
Aceite
mineral
Gasolina
Tricloro-
etileno
Ácidos
diluidos
Bases
diluidas
53479 53455 53457 53453 52328
20.0 Termoplásticos
PA Poliami- Nilón, R R R RR RR Plásticos
das Durethan, técnicos
Vestamid Ruedas
dentadas,
PA 6 Ertalon 1,14 781) 3100 25++ 105 -40...70 Material uni- poleas de
6SA versal para transmisión,
construcción y cojinetes de
manteni- deslizamiento,
miento carcasas
PA 66 Ertalon 1,14 901) 3300 15++ 95 -30...80 Muy ade-

66SA cuado para
mecanizado
en tornos
automáticos
PC Policar- Macrolon, 1,2 602) 2200 30 65 ...115 RR NR NR R NR Extremada- Plástico técnico
bonato Lexan, mente resis- Piezas de
Plasto- tente a los máquinas, acris-

carbon golpes, muy talamiento de
sólido, muy seguridad
resistente a la
temperatura
1) Tensión de fluencia
2) Resistencia a la tracción
++ medida en probetas almacenadas en clima normal (23°C / 55% HR) hasta la saturación
Grupo de Abre- Deno- Algunos Densi- Resisten- Módulo Resilien- Coefi- Tempera- Resistencia química frente a Propiedades Aplicación
materia- viatura mina- nombres dad cia mecá- de elastici- cia en ciente de tura de especiales
Materiales
[g/cm3] [N/mm2] [N/mm2] [kJ/m2] [10-6/K] [°C]
DIN DIN DIN DIN DIN
Aceite
mineral
Gasolina
Tricloro-
etileno
Ácidos
diluidos
Bases
diluidas
53479 53455 53457 53453 52328
PE Poli-eti- Hostalen, RR R R R R Peso específico
leno Lupolen, bajo, fisiológi-
Vestolen camente ino-
cuo, sin
absorción de
agua
Apto para Fabricación de

PE-HD 0,95 241) 800 10 2*102 -50...80 embutición aparatos quími-
profunda, a cos, galvanotec-
prueba de cho- nia, instalacio-
ques y golpes nes frigoríficas...
PE- 0,95 281) 900 50 2*102 -100...80 Peso molecular Revestimiento

HMW muy alto, resi- de silos y tolvas,
liencia muy alta industria pape-
lera, técnica de
PE- 0,94 221) 790 4) 2*102 -260...80 Peso molecular ultracongela-
UHMW muy alto, ción, instalacio-
máxima resi- nes de enva-
liencia, muy sado, industria
resistente a la alimentaria
abrasión
PEEK Poli- 1,32 971) 3600 8,2 47 -65...250 R R RR R R Sólido, rígido Rodamientos,
éter- resistente a los arandelas de
éter- productos quí- tope, ruedas
cetona micos, poco dentadas,
inflamable juntas
29
4) La prueba no se ha roto
30
Materiales
[g/cm3] [N/mm2] [N/mm2] [kJ/m2] [10-6/K] [°C]
DIN DIN DIN DIN DIN
Aceite
mineral
Gasolina
Tricloro-
etileno
Ácidos
diluidos
Bases
diluidas
53479 53455 53457 53453 52328
PP Poli- Hastalen RR RR RR R R Plástico
pro- PP, estándar
pileno Novolen,
4)
PP-H Homo- Vestolen P 0,903 331) 1450 100...200 0...100 Carcasas,
polí- ventiladores
mero
4)
PP-C Copolí- 0,91 271) 1350 100...200 -30...90
mero
PS Poli- Hostyren 1,05 552) 3200 80 ...70 RR NR NR R R Duro, dimen- Plástico están-
estireno N., Polies- sionalmente dar; artículos de
tireno, estable, que- primera necesi-
Vestyron bradizo, valo- dad, artículos
res dieléctricos domésticos, sec-
muy buenos tor de embalaje
ABS Acrilo- 1,05 501), 372) 2400 23 80...110 -30...80 R R NR R R Extremada- Como en el PS,
nitrilo- (enveje- mente resi- aplicación téc-
buta- cimiento liente, buena nica (producto
dieno- térmico) rigidez, resis- semiacabado

estireno tencia a los en placas), pie-
productos zas de carcasas
químicos
PMMA Poli- Degulan, 1,19 722) 3300 2 70 ...70 RR NR NR R R Muy rígido, Plástico trans-
meta- Deglas, resistente a la parente; venta-
crilato Plexiglas, corrosión atm., nas transparen-
de Resarit sensible a los tes, lentes
metilo golpes ópticas
Materiales
[g/cm3] [N/mm2] [N/mm2] [kJ/m2] [10-6/K] [°C]
DIN DIN DIN DIN DIN
Aceite
mineral
Gasolina
Tricloro-
etileno
Ácidos
diluidos
Bases
diluidas
53479 53455 53457 53453 52328
POM - C Copolí- Hosta- 1,39 651) 2700 210 110 -50...90 R R NR R R Baja resistencia Plástico téc-
mero form, envejeci- de fricción, nico; ruedas
poli-oxi- Ultraform miento resistente a la dentadas, levas
meti- térmico abrasión, de avance, cas-
leno buena capaci- quillos guías
dad elástica
PTFE Polite- Hostaflon 2,17 28,53) 400...800 16 136 -200 R R R R R Termoplástico Plástico téc-
trafluo- TF, Teflon (tracción) ...260 no inyectable, nico, revesti-
retileno alta resistencia mientos en
a la tempera- química, envol-
tura, resistente turas, piezas ais-
a la luz y a la ladas, juntas...
corrosión
atmosférica
PI Poli- Alta resistencia Plástico de alto
imida mecánica, rendimiento,
Temperatura casquillos de
de uso muy cojinetes, jun-
alta. tas, émbolos,
Muy buena asientos de vál-
resistencia a la vulas, aislantes
fluencia térmicos y
Buena propie- eléctricos
dad de desliza-
miento
31
3) Resistencia a la rotura
32
Materiales
[g/cm3] [N/mm2] [N/mm2] [kJ/m2] [10-6/K] [°C]
DIN DIN DIN DIN DIN
Aceite
mineral
Gasolina
Tricloro-
etileno
Ácidos
diluidos
Bases
diluidas
53479 53455 53457 53453 52328
PI Poli- Vespel 1,43 412) 3100 55 -273 No cargado, Industria del
imida SP-1 ...245 propiedades automóvil, de
físicas óptimas. semiconducto-
Aislamiento res, aeronáutica
eléctrico y tér- y aeroespacial,
mico así como en dis-
positivos milita-
Vespel 1,55 242) 3100 55 ....480 Aditivos 15% res
SP-211 (a corto grafito, 10%
plazo) Teflon; coefi-
ciente de fric-
ción mínimo;
tasa de des-
gaste óptima
Vespel 1,6 3300 50 ....480 Aditivo 15%
SP-3 (a corto disulfuro de
plazo) molibdeno
4)
PEI Poli-ete- 1,27 1051) 3000 45 -50...170 R R RR R R Termoplásticos Plástico de alto

rimida no reforzados rendimiento
amorfos Electrotécnica,
Alta resistencia industria ali-
mecánica; tem- mentaria
peratura de uso Técnica médica
superior muy (para objetos
alta. Resistencia que se han de
excelente a la esterilizar con
hidrólisis frecuencia)
Materiales
[g/cm3] [N/mm2] [N/mm2] [kJ/m2] [10-6/K] [°C]
DIN DIN DIN DIN DIN
Aceite
mineral
Gasolina
Tricloro-
etileno
Ácidos
diluidos
Bases
diluidas
53479 53455 53457 53453 52328
PVC - R Polí-clo- Hostalit, 1,41 601) 3200 4 0,8*102 0...60 R R NR R R Poco inflamable, Fabricación de
ruro de Vinoflex, tenaz al impacto, instrum. quími-
vinilo Vestolit apto para embu- cos, construcción
rígido tición profunda, de laboratorios,
resistente a la luz industria eléc-
y a la corrosión trica, sector publi-
atmosférica citario
PVC - P plastifi- 1,22 4503) RR RR RR R Estabilidad Protección con-
cado mecánica y quí- tra rebote en
mica altas. No cabinas de chorro
inflamable de arena, sopor-
tes de máquinas
20.1 Duroplásticos
MP 183 Mela- 1,65 602) 10000 1,5 40 135-160 R R RR R R Rigidez y solidez Cajas de interrup-
mina/ altas; dureza tores, bornes de
resina superficial alta; conexión, inte-
fenólica buena resisten- rruptores
cia a la abrasión;
alta resistencia a
largo plazo
PF 31 Resina 1,38 602) 9000 1,55 35 140-180 R R RR R NR Rigidez y dureza Carcasas para
fenólica elevadas, baja aparatos
plastodeforma- eléctricos, placas
ción, resistencia de zócalo, casqui-
a la deformación llos de lámparas
por el calor, poco
inflamable
PUR Poliure- 1,14 471) 1800 30 120 -40-180 R RR NR R R Resiliencia y esta- Para prototipos
5220 tano, ter- bilidad dimen- utilizables
moesta- sional elevadas,
bilizado alta resistencia a
la deformación
por el calor
33
kapitel_01_034-036.fm Seite 34 Montag, 18. Januar 2010 11:14 11
34
materia- viatura mina- nombres dad cia de elastici- cia en ciente de tura de especiales
les ción comercia- dad probeta dilatación aplica- R ... resistente,
Materiales
[g/cm3] [N/mm2] [N/mm2] [kJ/m2] [10-6/K] [°C]
DIN DIN DIN DIN DIN
Aceite
mineral
Gasolina
Tricloro-
etileno
Ácidos
diluidos
Bases
diluidas
53479 53455 53457 53453 52328
20.2 Plásticos reforzados con fibra

PA 66- Polia- Ertalon 66 1,29 1102) 5200 55 -20...110 R R R RR RR Resistencia al Plástico técnico
GF30 mida – GF 30 desgaste muy Ruedas denta-
+30 % alta; empleo a das, piezas de
fibra de temperaturas guía y de aco-
vidrio de uso superio- plamiento, pie-
res relativa- zas de carcasas
mente altas
POM GF Polioxi- Ultraform 1,58 1302) 8800 55 30 -50...100 R R NR R R Buena resisten- Levas y anillos
25 meti- N2200 cia de fricción, obturadores
leno G53 resistente a la resistentes a
+25% abrasión, cargas eleva-
fibra de buena capaci- das, piezas de
vidrio dad elástica, automóvil, rue-
resistente a das dentadas,
descargas dis- rodamientos,
ruptivas carcasas
PP GF Polipro- 1,04 331) 2900 50 65...105 0...100 R R RR R R Densidad baja, Rodetes de ven-
20 pileno + muy resistente tilador, piezas

20% a los productos de bomba
fibra de químicos
vidrio
PP GF Polipro- 1,14 831) 6700 45 70 -30...100 R R RR R R Densidad baja, Rodetes de ven-
30 pileno + muy resistente tilador, piezas
30% a los productos de bomba
fibra de químicos
vidrio
Materiales
[g/cm3] [N/mm2] [N/mm2] [kJ/m2] [10-6/K] [°C]
DIN DIN DIN DIN DIN
Aceite
mineral
Gasolina
Tricloro-
etileno
Ácidos
diluidos
Bases
diluidas
53479 53455 53457 53453 52328

PVDF Polifluo- 1,92 902) 10000 72 -40...150 R R R R R Resistente, Rodetes y carca-
GF 20 ruro de resistente a la sas para bom-
vinili- fluencia, apto bas
deno para la carga
+20% permanente
fibra de
vidrio
PEEK - Poli- Victrex 1,50 1302) 8100 30 25 -20...250 R R RR R R Alta resistencia Plástico de alto
GF30 éter- mecánica, rigi- rendimiento
éter- dez Ruedas denta-
cetona Temperatura das, bombas,
+ 30 % de uso supe- piezas de com-
fibra de rior muy alta. presor, juntas,
vidrio Buena resisten- rascadores,
cia a la fluencia asientos de vál-
a altas tempe- vulas, cojinetes
raturas de desliza-
miento (en la
técnica médica,
en las indus-
trias nuclear,
farmacéutica,
del automóvil y
otras)
35
36
Materiales
[g/cm3] [N/mm2] [N/mm2] [kJ/m2] [10-6/K] [°C]
DIN DIN DIN DIN DIN
Aceite
mineral
Gasolina
Tricloro-
etileno
Ácidos
diluidos
Bases
diluidas
53479 53455 53457 53453 52328

PEEK - Poli- Victrex 1,44 2242) 13000 4...38 -65...250 R R RR R R Alta resistencia Plástico de alto
CF30 éter- mecánica, rigi- rendimiento
éter- dez Ruedas denta-
cetona Temperatura das, bombas,
+ 30 % de uso supe- piezas de com-
fibra de rior muy alta. presores, juntas,
car- Buena resisten- rascadores,
bono cia a la fluencia asientos de vál-
a altas temp. vulas, cojinetes
de deslizamiento
(en la técnica
médica)
PTFE Poli- 2,23 113) 92 -200 R R R R R Resistente a la Juntas resisten-
+25% tetra- ...230 compresión, tes a la presión,
vidrio fluoretil buena resisten- rodamientos,
eno cia quím., buen asientos de vál-
comporta- vulas, segmen-
miento de fric- tos de émbolo,

ción y desgaste anillos obtura-
dores, embalaje
de vástagos de
émbolo
PTFE Poli- 2,09 113) 95 -200 R R R R R Resistente a la Segmentos de
+25% tetra- ...260 compresión y al émbolo, anillos
car- fluoretil desgaste, resis- guías de
bono eno tente a los pro- émbolo, roda-
ductos quími- mientos, emba-
cos, buena lajes, anillos
conductibili- para asientos de
dad térmica, válvulas
antiestático
Materiales
1.2 Denominación de los materiales

La clasificación de los distintos materiales puede realizarse según DIN en la forma
siguiente (Tabla 1.3):
Denominación de materiales según la composición química DIN 17006
1er y, en su caso,
2º estado de
Símbolo de tratamiento con
fundición propiedades
especiales como
Índice para aceros consecuencia del
altamente aleados tratamiento
Indicación de Nivel de calidad
la composición para acero de
química herramientas
Símbolo de fundición Indicación de la composición química

G- Colado C Para aceros no aleados
GG- Hierro colado con grafito laminar (también GGL) Cf Acero para temple por soplete y por inducción
GGG Hierro colado con grafito esferoidal Ck Acero fino no aleado con bajo contenido
de P y S
GH Fundición dura
GS Acero colado Cm Acero fino no aleado con limitación inferior y
superior del contenido de S
GT Fundición maleable en general
GTS Fundición maleable negra Cq Acero con aptitud para la conformación en frío
GTW Fundición maleable blanca Letra de reconocimiento para aceros altamente aleados
Estado del tratamiento (en extracto) X Porcentajes de masa de los componentes
característicos de la aleación > 5%
A Revenido HJ Superficie templada por
(HI) inducción
B Mecanizabilidad óptima Niveles de calidad de acero para herramientas
E Templado por N Normalizado W1 1era calidad
cementación
F Resistencia mínima a la S Recocido con eliminación W2 2a calidad
tracción de tensiones
G Con recocido blando U No tratado W3 3era calidad
H Templado V Bonificado WS Calidad especial
Denominación según los números de material DIN 17 007
Número de grupo Número de clase Índices auxiliares

principal de materiales Clase + número de recuento
Grupos principales de materiales Números de clase

0 Hierro bruto y aleaciones ferrosas Las clases se encuentran en las siguientes tablas de los
distintos materiales.
1 Acero
2 Metales pesados (metales no ferrosos)
3 Metales ligeros (metales no ferrosos)
Tabla 1.3 Denominación de materiales y números de materiales
37

Materiales
1.2.1 Sistemas de denominación para aceros y hierros colados

Los sistemas de denominación para aceros y hierros colados se pueden distinguir según
nombres abreviados o un sistema de numeración. En las siguientes Tablas de la 1.4 a la 1.8
se representan estos sistemas en una visión de conjunto.
Sistema de denominación para aceros – Nombres abreviados DIN EN 10027-1

DIN 17006-100
Símbolos pincipales Símbolos suplementarios
Letra para grupo de acero Propiedades
Letra C Contenido de carbono
Contenido de carbono Elementos de aleación
Campo de Letras Propiedades Símbolo adicional para aceros

aplicación
Aceros para S Límite elástico Energía absorbida durante el choque a diferentes
estructuras de mínimo R en /mm2 temperaturas de ensayo (p.ej.: J2: 27J a –20 °C)
acero P.ej.: S 355 J2 (hasta ahora St 52)
Aceros para E Límite elástico G Otras calidades (a veces con cifra)
fabricación de mínimo R en /mm2
máquinas P.ej.: E 355
Campo de Letras Contenido de carbono Símbolo adicional para aceros
aplicación
Aceros no aleados C 100 x contenido medio de C E Contenido máx. prescrito de S
Excepto aceros de corte fácil R Intervalo prescrito del contenido de S
Contenido D Para trefilado
de Mn< 1% P.ej.: C 35 E (hasta ahora Ck 35) C Con conformabilidad en frío especial
S Para muelles
U Para herramientas
Campo de Letras Contenido de carbono Elementos de aleación
aplicación
Aceros no aleados Sin 100 x contenido medio de C Letras para los elementos característicos de
Contenido aleaciones, ordenados por sus contenidos
de Mn< 1% descendentes,
P.ej.: 28 Mn 6 (acero no al.) Cifras separadas por guiones, corresponden al
Aceros aleados 42 CrMo 4 (acero al.) contenido porcentual medio de los
Contenido de los elementos x factor, clasificadas por el orden
distintos elementos G... = Acero colado
de los elementos de aleación
de aleación <5%
P.ej.: G 20Mo 5 Cr, Co, Mn, Ni, Si, W Factor 4
Al, Be, Cu, Mo, Nb, Pb, Ta, Ti, V, Zr Factor 10
C, Ce, N, P, S Factor 100
B Factor 1000
Aceros aleados X 100 x contenido medio de C
Como mín. un P.ej.: X 22 CrMoV 12-1
elemento de
aleación ≥5% GX = Acero colado
P.ej.: GX 7 CrNi Mo 12-1
Campo de Letras Elementos de aleación
aplicación
Aceros de corte HS Cifras separadas por guiones, que indican el contenido porcentual de los elementos de aleación en
rápido el siguiente orden: W – Mo – V – Co
P.ej.: HS 7-4-2-5
Tabla 1.4 Sistema de denominación de los aceros según nombres abreviados
Materiales
Sistema de denominación para aceros – DIN EN 10027-2

Sistema numérico
Número de grupo principal Número de grupo de acero Número suplementario

de materiales acero (actualmente sólo 2º n.º)
Números de grupo de acero

Aceros no aleados Aceros aleados
00, 90 Aceros de base Aceros de calidad
Aceros de calidad 08, 98 Aceros con propiedades físicas especiales
01, 91 Aceros estruct. gen., Rm < 500 N/mm2 09, 99 Aceros para diversos ámbitos de aplicación
02, 92 Otros aceros de construcciónes no previstos Aceros finos
para tratamiento térmico, Rm < 500 N/mm2 20...28 Aceros para herramientas
03, 93 Aceros con C < 0,12%, Rm < 400 N/mm2 29 Libre
04, 94 Aceros con 0,12% ≤ C < 0,25% ó 30, 31 Libre
400 N/mm2 ≤ Rm < 500 N/mm2 32 Aceros de corte rápido con Co
05, 95 Aceros con 0,25% ≤ C < 0,55% ó 33 Aceros de corte rápido sin Co
500 N/mm2 ≤ Rm < 700 N/mm2
06, 96 Aceros con C ≥ 0,55%, Rm ≥ 700 N/mm2 34 Libre
07, 97 Aceros con contenido de P o S relativamente alto 35 Aceros para rodamientos
Aceros finos 36, 37 Aceros con propiedades magnéticas especiales
10 Aceros con propiedades físicas 38, 39 Aceros con propiedades físicas especiales
especiales
11 Aceros de construcciónes, para máquinas, para 40...45 Aceros inoxidables
recipientes, con C < 0,5%
12 Aceros para maquinaria con C ≥ 0,5% 46 Al. de Ni resistentes a los prod. químicos y
altamente termorresistentes
13 Aceros de construcciónes, para máquinas, para 47, 48 Aceros termoestables
recipientes, con exigencias especiales
14 Libre 49 Materiales altamente termorresistentes
15...18 Aceros para herramientas 50...84 Aceros de construcciónes, para máquinas y para
recipientes
Clasificados por los elementos de aleación
19 Libre 85 Aceros para nitrurar
86 Libre
87...89 Aceros no destinados a tratamiento térmico,
altamente resistentes, apropiados para soldadura
Tabla 1.5 Sistema de denominación de los aceros según sistema numérico
Ejemplos de denominaciones de acero:

Grupo de materiales GARANT (ver capítulo "Materiales", sección 1.1)
1.0422 C 22 Acero bonificado 3.0
1.3505 100 Cr 5 Acero de construcción-acero 8.0
para rodamientos
1.8515 31 CrMo 12 Acero para nitrurar 7.1
39

Materiales
La denominación de hierro colado según DIN 17006 se encuentra en la tabla 1.3. En las
siguientes tablas 1.6 y 1.7 están representados los sistemas de denominación para las
abreviaturas y/o el sistema numérico según la norma UE. La tabla 1.8 contiene el sistema
numérico para hierro colado según DIN 17007.
Sistema de denominación para hierro colado – DIN EN 1560

Abreviaturas según norma UE
EN GJ
Norma Requisitos
europea adicionales
G - Fundición · Propiedades mecánicas

J - Hierro (resistencia a la tracción o dureza)
Estructura Micro o · Composición química
de grafito macroestructura
Estructura de grafito Microestructura o macroestructura Propiedades mecánicas

L Laminar A Austenita – Indicación de la resistencia a la tracción e
indicación de una letra para describir las
S Esferoidal F Ferrita muestras
M Carbón de P Perlita S Muestra fundida aparte
maleabilización U Muestra fundida
C Muestra extraída de una pieza de fundición
V Vermicular (en M Martensita Adicionalmente, en caso necesario,
forma de – indicación del alargamiento en %
gusanos) – indicación de la temperatura de ensayo para
N Libre de grafito L Ledeburita la resistencia al impacto
(fundición dura) – indicación de la dureza
Y Estructura Q Enfriado bruscamente
especial
T Bonificado
B Recocido no descarburante *)
W Recocido descarburante
*) sólo para fundición maleable P. ej.: EN-GJS-400-18S-RT
Exigencias adicionales Hierro colado con grafito esferoidal, resistencia
mínima a la tracción Rm=400 N/mm2,
D Pieza de fundición en bruto alargamiento A=18%, resiliencia a temperatura
H Pieza de fundición sometida a tratamiento térmico ambiente medida en muestra fundida aparte
W Adecuado para soladura
Z Exigencias establecidas adicionalmente P. ej.: EN-GJS-HB 150
Hierro colado con grafito esferoidal y una
dureza de 150 HB
Composición química
Letra X y la indicación de los elementos de aleación
importantes y sus contenidos en orden
descendente
P.ej.: EN-GJL-XNiMn 13-7
Hierro colado aleado con grafito laminar, con
13% Ni y 7% Mn
Tabla 1.6 Sistema de denominación de hierro colado por abreviaturas
Materiales
Sistema de denominación del hierro colado – Sistema numérico DIN EN 1560

según norma UE
EN J
Norma Requisitos
europea especiales
J - Hierro Número correlativo
(00 ... 99)
Estructura Característica principal
de grafito del material de fundición
Característica principal Exigencias especiales

0 Reserva 0 Ninguna 5 Resiliencia a baja temperatura
1 Resistencia a la tracción 1 Probeta fundida aparte 6 Aptitud para la soldadura
2 Dureza 2 Probeta fundida 7 Pieza de fundición en bruto
3 Composición química 3 Probeta retirada 8 Pieza de fundición sometida a
tratamiento térmico
4...9 Reserva 4 Resiliencia a temp. ambiente 9 Exigencias adicionales
P.ej.: EN-JL 2 03 0 Material de hierro colado con grafito laminar, dureza como característica principal,
sin exigencias especiales (denominación abreviada del material EN-GJL-HB 195)
Tabla 1.7 Sistema de denominación del hierro colado según sistema numérico
Sistema de denominación del hierro colado – Sistema numérico DIN 17007
0
Número de Número de clase
grupo principal Clase + número de recuento
de materiales
Clases del grupo principal de materiales 0

00...09 Hierro bruto para prod. de acero 60...61 Hierro colado con grafito laminar, no aleado
10...19 Hierro bruto p. prod. fundición 62...69 Hierro colado con grafito laminar, aleado
20...29 Hierro bruto especial 70...71 Hierro colado con grafito esferoidal, no aleado
30...49 Aleaciones madre 72...79 Hierro colado con grafito esferoidal, aleado
50...59 Reserva 80...81 Fundición maleable, no aleada
82 Fundición maleable, aleada
83...89 Fundición maleable, reserva
90...91 Hierro colado especial, no aleado
92...99 Hierro colado especial, aleado
Tabla 1.8 Sistema de denominación del hierro colado según el sistema numérico DIN
Ejemplos de denominaciones de fundición:

Norma europea Hasta ahora Grupo de materiales GARANT
N.° de material Nombre abreviado N.° de material Nombre abreviado (ver cap. 1, sección 1.1)
EN-JL 1020 EN-GJL-150 0.6015 GG 15 15.0
EN-JS 1030 EN-GJS- 400-15 0.7040 GGG-40 15.2
EN-JM 1180 EN-GJMB-650 0.8165 GTS-65 15.2
EN-JM 1030 EN-GJMW-400 0.8040 GTW-40 15.2
41

Materiales
1.2.2 Sistemas de denominación para materiales no ferrosos

Los sistemas de denominación para materiales no ferrosos se distinguen del mismo
modo que los destinados a materiales ferrosos. En las tablas 1.9 y 1.10 se representan los
sistemas de denominación numéricos.
Sistema de denominación de metales no ferrosos – Sistema numérico DIN 17007
Número de Índice auxiliar

grupo principal
de materiales Número de clase
Grupo principal Números de clase Número anexo

de materiales
2 Metales 2.0000 ... 2.1799 Cu 0 No tratado
pesados
2.1800 ... 2.1999 Reserva 1 Blando
2.2000 ... 2.2499 Zn, Cd 2 Endurecido en frío (temple intermedio)
2.2500 ... 2.2999 Reserva 3 Endurecido en frío ("duro" y superior)
2.3000 ... 2.3499 Pb 4 Recocido por disolución, sin repaso mecánico
2.3500 ... 2.3999 Sn 5 Recocido por disolución, repasado en frío
2.4000 ... 2.4999 Ni, Co 6 Endurecido en caliente, repasado en frío
2.5000 ... 2.5999 Metales nobles 7 Endurecido en caliente, sin repaso mecánico
2.6000 ... 2.6999 Metales refractarios 8 Destensado, sin endurecimiento en frío previo
2.7000 ... 2.9999 Reserva 9 Tratamientos especiales
3 Metales 3.0000 ... 3.4999 Al
ligeros
3.5000 ... 3.5999 Mg
3.6000 ... 3.6999 Reserva
3.7000 ... 3.7999 Ti
3.8000 ... 3.9999 Reserva
Tabla 1.9 Sistema de denominación de metales no ferrosos según el sistema numérico DIN
Figura 1.1 Carcasa de metal ligero de una cámara

termográfica
Materiales
Sistema de denominación de metales no ferrosos – DIN EN 573,

Sistema numérico según norma UE DIN EN 1412,
DIN EN 1754
EN (-)
Norma
europea 5 cifras para identificar
la composición química o
Letra para Grupos de aleación principales y

el material subgrupos de aleación + índice o
Números de recuento
Forma del producto de 3 dígitos + índice
Letra para el material (en extracto) Forma del producto

A Aluminio A Ánodos
M Magnesio B Forma de bloque
Cu Cobre C Material de fundición
F Materiales aportados de soldadura y soldantes duros
M Aleaciones madre
R Cobre refinado
S Material en forma de chatarra
W Material de forja
X Materiales no normalizados
Tabla 1.10 Sistema numérico de denominación de metales no ferrosos según norma UE
Ejemplos de denominaciones de fundición:

Norma europea Hasta ahora Grupo de
materiales
N.° de material Nombre abreviado N.° de Nombre GARANT
material abreviado (ver cap. 1,
sección 1.1)
Aluminio y aleaciones de Al
EN AW–5754 EN AW-5754 [AlMg3] 3.3535 Al Mg 3 17.1
EN AC-43000 EN AC-43000 [AlSi10Mg] 3.2381.01 G-Al Si 10 Mg 17.2
EN AC-44200 EN AC-44200 [AlSi12] 3.2581 Al Si 12 17.2
Magnesio y aleaciones de Mg
EN MC 21110 EN-MC Mg Al 8 Zn 1 3.5812.01 G-Mg Al 8 Zn 1 17.0
Cobre y aleaciones de Cu
CC 491 K CuSu5ZnPb5-C 2.1020 G-CuSu5ZnPb 18.0
CC 750 S CuZn33Pb2-C 2.0290.1 G-CuZn33Pb 18.2
CC 495 K CuSn10Pb10-C 2.1176.01 G-CuPb10Sn 18.3
43

Materiales
1.2.3 Identificación de compuestos de moldeo termoplásticos

Identificación de compuestos de moldeo termoplásticos Polietileno (PE) DIN 16 776-1: 1984-12
Polipropileno (PP) DIN 16 774-1: 1984-12
Policarbonato (PC) DIN 7744-1: 1986-07
, , ,
Polietileno PE
Polipropileno PP Proporción de masa en %
Policarbonato PC Forma para ingredientes
Identificación de relleno y de refuerzo
adicional Clase para ingredientes
(sólo en PP) de relleno y de refuerzo
Aplicación Índice de fusión en PE y PP
Aditivo Resistencia al choque en probeta
Densidad en PE entallada o resistencia al choque en PC*
Índice de isotacticidad en PP Índice de fusión condiciones
Viscoelasticidad en PC* de prueba en PE y PP
* en PC, separado por guión Índice de fusión en PC*
Aplicación Aditivo Densidad en g/cm3 Cargas y materiales de refuerzo en PE y PP

en PE
B Moldeo por soplado A Estabilizador de Cifra más hasta Tipo Forma
C Calandrado transformación de
D Fabr. de discos fonográficos B Agente antibloqueante
E Moldeado por extrusión C Agente colorante 15 0,917 A Asbesto B Esferas
(tubos) D Polvo 20 0,917 0,922 B Boro D Polvo
F Moldeado por extrusión E Propelente 25 0,922 0,927 C Carbono F Fibras
(hoja) F Agente de ignifugación 30 0,927 0,932 G Vidrio G Material molido
G Aplicación general G Granulado 35 0,932 0,937 K Tiza (CaCO3) H Triquita
H Revestimiento H Estab. envej. térmico 40 0,937 0,942 L Celulosa (monocristales
K Aislam. de cable, alambre K Desactivador metálico 45 0,942 0,947 M Minerales, metal fibrosos)
L Extrusión monohilo L Fotoestabilizador 50 0,947 0,952 S Mat. sint. orgán.
M Moldeo por inyección N Colorantes naturales 55 0,952 0,957 T Talco S Escamas
Q Moldeo por compresión P Modif. a resist. elev. a 60 0,957 0,962 W Madera X Sin especificar
R Moldeo por rotación choces 65 0,962 X Sin especificar Z Otros
S Sinterización de polvo R Agentes de desmoldeo Z Otros
T Fabricación de cintas S Ag. antifricción,
X Ningún dato lubricante
Y Fabricación de fibras T Mayor transparencia
W Estabilizador de hidrólisis
Identificación X Reticulable Número de Cargas en el PC
adicional Y Conductividad eléctrica viscosidad
en PP en PC Proporción de masa en %
aumentada
Z Antiestático en cm3/g
H Homopolímeros Índice de isotaxia Cifra más hasta Cifra más hasta Cifra más hasta Cifra más hasta
del propileno en PP de de de de
B Copolímeros en bloque
termoplásticos Cifra Proporción de masa en % 46 46 5 7,5 40 37,5 42,5 75 72,5 77,5
R Copolímeros estáticos 49 46 52 10 7,5 12,5 45 42,5 47,5
95 >90 ... 100 50 52 58 15 12,5 17,5 50 47,5 52,5 80 77,5 82,5
termoplásticos 85 >80 ... 90
Q Mezcla de los 61 58 64 20 17,5 22,5 55 52,5 57,5
75 >70 ... 80 67 64 70 25 22,5 27,5 60 57,5 62,5 85 82,5 87,5
Grupos H, B, R 65 >60 ... 70 70 70 30 27,5 32,5 65 62,5 67,5
55 >50 ... 60 35 32,5 37,5 70 67,5 72,5 90 87,5
Resiliencia Resiliencia en probeta Índice de fusión en g/10 min Condiciones de ensayo
an en kJ/m2 entallada a través del índice de fusión
ak en kJ/m2 para PE, PP para PC
an ak Cifra más hasta Cifra más hasta El índice de fusión MFI

de de indica la masa que
es comprimida por una tobera
Sím- más de hasta Sím- más de hasta 000 0,1 03 3 en las condiciones
bolo bolo 001 0,1 0,2 05 3 6 establecidas.
003 0,2 0,4 09 6 12
A0 10 B0 8 006 0,4 0,8 18 12 24 190 °C / 2,16 kg
A1 10 30 B1 8 16 012 0,8 1,5 24 24 D 190 °C / 5 kg
A3 30 50 B3 16 24 022 1,5 3,0 T 190 °C / 21,6 kg
A5 50 70 B5 24 32 045 3,0 6,0 G 230 °C / 2,16 kg
A7 70 90 B7 32 40 090 6,0 12 M 300 °C / 1,2 kg
A9 90 B9 40 200 12 25 -
400 25 50
Denominación de un compuesto de moldeo de PE para extrusión 700 50
de hojas con agente antifricción, con una densidad de
0,981 g / cm3 y un índice de fusión MFI
de 4,2 g / 10 min a 190 °C/ 2,16 kg
Compuesto de moldeo DIN 16776 – PE, FS, 20 D 045
Tabla 1.11 Identificación de los compuestos de moldeo termoplásticos
Materiales
2 Materiales ferrosos
Las aleaciones hierro-carbono con un contenido de carbono de hasta el 2% se

denominan aceros; los materiales con más de un 2% de carbono, hierro colado.
El hierro colado tiene una resistencia moderada a la tracción, con excepción de algunas
aleaciones de fundición y hierros colados con grafito esferoidal. En cambio el acero es
tenaz, siempre conformable en caliente y, con contenidos bajos de carbono, también
conformable en frío. Mediante un tratamiento térmico (temple y bonificación) se puede
aumentar considerablemente la resistencia del acero, aunque en tal caso disminuye
notablemente la conformabilidad.
2.1 Materiales de acero
2.1.1 Clasificación de los aceros

Los materiales de acero se clasifican en grupos con arreglo a sus elementos de aleación,
sus componentes estructurales y sus propiedades mecánicas.
En función de su contenido de elementos de aleación se subdividen en:
V Aceros no aleados
V Aceros poco aleados (contenido de cada uno de los elementos de aleación < 5%)
V Aceros altamente aleados (contenido de cada uno de los elementos de aleación como
mínimo del 5%)
Los aceros no aleados se dividen en aceros que no están previstos para un tratamiento
térmico y aceros para tratamiento térmico.
Los aceros poco aleados tienen en principio propiedades similares a las de los aceros no
aleados. En el aspecto técnico es importante la templabilidad notablemente mejorada,
pero también el aumento de las resistencias al calor y al revenido.
Los aceros altamente aleados son necesarios para obtener propiedades especiales.
La resistencia al cascarillado u otras
propiedades físicas especiales sólo
pueden conseguirse por medio de
aceros altamente aleados.
Figura 1.2 Herramienta forjada en estampa
45

Materiales
Para el usuario suele resultar útil una identificación a partir de la cual se puedan deducir
otras propiedades importantes. Por esta razón, los materiales de acero se dividen
también con fines prácticos según los campos de aplicación y usos en:
V Aceros de corte fácil
V Aceros cementados
V Aceros bonificados
V Aceros para nitrurar
V Aceros para herramientas
V Aceros inoxidables y resistentes al ácido
En la sección 1 de este capítulo se clasifican los
materiales de acero en grupos de materiales, y sus
propiedades y sus campos de aplicación se
estructuran en forma de tabla.
Figura 1.3 Herramienta para punzonado
2.1.2 Influencia sobre la mecanizabilidad con arranque de viruta de los
aceros
La mecanizabilidad con arranque de virutas de un material de acero siempre se ha de
evaluar en relación con el procedimiento de mecanizado utilizado, el material de corte y
las condiciones de corte. En lo que respecta al material, la mecanizabilidad con arranque
de virutas de los aceros está determinada por la estructura y las propiedades mecánicas
(dureza, resistencia).
2.1.2.1 Mecanizabilidad con arranque de virutas en función del contenido de
carbono
Los aceros al carbono (aceros de calidad no aleados) con un contenido de carbono
C < 0,8% se denominan hipoeutectoides (en lo que respecta al diagrama hierro-carbono;
ver también figura 1.5). Los componentes estructurales fundamentales son perlita (mezcla
de ferrita y cementita, dureza alta) y ferrita (dureza baja, conformabilidad elevada).
La ferrita causa grandes dificultades en el arranque de viruta por los siguientes motivos:
V Gran tendencia a pegarse con la herramienta, formación de filos recrecidos
V Formación indeseada de virutas embrolladas y en forma de cintas (gran conformabilidad)
V Calidad baja de las superficies y formación de rebabas en las piezas de trabajo
En cambio, la perlita presenta dificultades en el arranque de viruta relacionadas con:
V Fuerte desgaste abrasivo
V Fuerzas de desprendimiento de viruta relativa-
mente elevadas.
La mecanizabilidad con arranque de virutas de ace-
ros con un contenido de carbono C < 0,25% está
determinada mayormente por las propiedades de la
ferrita arriba mencionadas. A velocidades de corte
bajas se forman filos recrecidos. El desgaste de la
herramienta aumenta lentamente al aumentar la
velocidad de corte; lo mismo que la temp. de corte.
En estas condiciones, las herramientas se han de Figura 1.4 Estructura ferrítico-perlítica
(ferrita pálida)
seleccionar con un ángulo de desprendimiento lo
Materiales
más positivo posible. Sobre todo

Austenita + cementita en el Ledeburita
en el caso de velocidades de
Temperatura [°C]
límite del grano + ledeburita + cementita

Austenita + (+ grafito) (+ grafito) corte bajas por razones del pro-
Ledeburita
cementita en el
Austenita límite del grano
ceso, se obtienen superficies
Aust.
deficientes y aumenta la rebaba.
+ ferrita
Línea de 723 °C
En los aceros al carbono com-
prendidos en el intervalo
Perlita + Perlita + cementita en el límite Ledeburita + cementita
0,25% < C < 0,4%, las propieda-
Perlita
Ferrita cementita en el del grano + ledeburita (+ grafito) (+ grafito)

+ perlita límite del grano
Contenido de carbono [%]

des de la perlita influyen sobre la
sub- hiper-
eutectoide eutectoide mecaniz. con arranque de viruta;
Acero Hierro colado es decir:
La resistencia Alta resistencia Resistencia moderada (excepto GGG y hierro colado aleado),
aumenta. debido al templa-
muy quebradizo,
V Se produce una disminución
La conformado y bonificado,
bilidad dis-
minuye mode-
pero quebradizo
y sensible a muy sensible a los choques de la tendencia al pegado, y
radamente
Con un tratamiento térmico ade-
los choques
por lo tanto, de la formación
cuado, los materiales se pueden
conformar en caliente y, en parte,
La ledeburita impide la conformación en caliente de filos recrecidos.
en frío; son templables y bonificables
V Debido a la carga relativa-
Hierro
puro mente grande de la zona de
p. ej. aceros de construcción en general, DIN 1710
contacto aumenta la temp.
Aceros bonificados, DIN 1720
de corte en el arranque de
Aceros para herramientas viruta, y de este modo el des-
Hierro colado (blanco, gris) gaste de la herramienta.
V La estructura influye positiva-
Figura 1.5 mente sobre la calidad de la
Clasificación esquemática de las aleaciones de hierro-carbono superficie, la formación de
virutas y la forma de éstas.
Los aceros al carbono con aprox. 0,25% C presentan una buena mecanizabilidad con
arranque de viruta.
Un nuevo aumento del cont. de carbono (0,4% < C < 0,8%) ocasiona a su vez otro
aumento de la perlita, hasta que con un 0,8% de C está presente exclusivamente perlita.
Para que los aceros se consideren con buena aptitud para el arranque de viruta general-
mente sólo se tiene en cuenta, la formación de virutas y la calidad de la superficie. Al
aumentar la dureza y la resistencia es de esperar un aumento del desgaste. Para reducir el
desgaste es conveniente trabajar con velocidades de corte más bajas o con refrigerantes.
En los aceros al carbono hipereutectoides (C > 0,8%) con el enfriamiento lento al aire se
forman asimismo ferrita y cementita. Al contrario que en los aceros al carbono hipoeutec-
toides, no aparece una red de ferrita, sino que la ferrita sólo se encuentra disuelta en la
perlita. La formación de perlita se origina directamente a partir de los límites de grano de
la austenita. En el caso de contenidos de C claramente superiores al 0,8%, se segrega
cementita en los límites del grano, esdecir, que la cementita que ahora se encuentra libre
forma conchas en torno a los granos de austenita o perlita. Estos tipos de aceros producen
un desgaste muy intenso en el mecaniz. con arranque de viruta. Además del efecto abra-
sivo intenso de los componentes estructurales duros y quebradizos, las presiones y temps.
altas originadas provocan también, ya a velocidades de corte relativamente bajas, un des-
gaste en forma de cráter y un desgaste del flanco intensos (v. también cap. "Principios",
apart. 1.2). Por este motivo, es conveniente trabajar con velocidades de corte bajas y gran-
des secciones transversales de arranque de viruta, así como con aristas de corte estables.
47

Materiales
2.1.2.2 Mecaniz. con arranque de virutas en func. de los elementos de aleación

Los elementos de aleación se incorporan a propósito con el fin de influir sobre las propie-
dades mecánicas y térmicas. A cont. se describe la influencia de algunos elementos de
aleación importantes sobre la mecaniz. con arranque de viruta de los materiales de acero.
V El cromo y el molibdeno mejoran la templabilidad del acero, y por lo tanto, mediante
la estructura y la resistencia influyen sobre la mecanizabilidad de los aceros cementa-
dos y bonificados. En los aceros con alto cont. de carbono o de elementos de aleación,
estos elementos forman carburos especiales y mixtos, que pueden empeorar el arran-
que de virutas. Algo parecido ocurre con el wolframio.
V El níquel influye asimismo sobre la resistencia del acero y origina un aumento de la
tenacidad. Esto suele tener como consecuencia una mecaniz. con arranque de viruta
desfavorable, sobre todo en el caso de los aceros al Ni austeníticos (especialmente con
contenidos de Ni elevados).
V El silicio aumenta la resistencia de la ferrita y forma, p.ej. en combinación con aluminio,
inclusiones duras de óxido de Si (silicato). Como consecuencia se puede producir un
mayor desgaste de la hta.
V Mediante la adición por aleación de fósforo se consigue una viruta de rotura corta. Con
conts. de hasta el 0,1%, el fósforo actúa positivamente sobre la mecaniz. con arranque
de viruta. Con contenidos de P superiores se obtienen ciertamente calidades de super-
ficie superiores, pero aumenta el desgaste de la hta.
V El titanio y el vanadio pueden causar, ya en cantidades
pequeñas, un aumento notable de la resistencia. En lo refe-
rente a las fuerzas de desprendimiento de viruta y la forma-
ción de viruta, se pueden esperar resultados desfavorables
debido a la gran afinación del grano.
V El azufre es poco soluble en el hierro, pero, según los com-
Contenido de azufre 0,021%
ponentes de aleación, forma sulfuros estables en el acero. viruta plástica delgada
Los sulfuros de manganeso MnS son deseables, porque
influyen positivamente sobre el arranque de viruta (viruta
de rotura corta, menor formación de filos recrecidos, mejo-
res superficies en la pieza). Con el aumento del porcentaje
de azufre en el acero se puede influir de forma importante
sobre la fragilidad de la viruta y la formación de rebabas en
Contenido de azufre 0,17%
el arranque de virutas. mayor fragilidad de la viruta
V El manganeso mejora la templabilidad y aumenta la resist.
de los aceros. Debido a su gran afinidad por el azufre, el Figura 1.6 Influencia del
manganeso se combina con el azufre para formar sulfuros. cont. de azufre sobre la
Los contenidos de magnesio superiores al 1,5% favorecen el formación de viruta en el
arranque de viruta en los aceros con bajo contenido de car- acero C45
bono gracias a la buena formación de virutas. Sin embargo, con conts. de carbono más
altos empeora el arranque de viruta, debido al mayor desgaste de la hta.
V El plomo tiene un punto de fusión relativamente bajo, y está presente en el hierro en
forma de inclusiones submicroscópicas. Con el mecaniz. se forma una película protec-
tora de plomo entre la hta. y el material de la pieza, por lo que disminuyen el desgaste
de la hta. y las fuerzas de corte específicas. Las virutas formadas son de rotura corta.
Materiales
2.1.2.3 Mecanizabilidad con arranque de virutas en función del tratamiento

térmico
Mediante un tratamiento térmico controlado se puede influir sobre la estructura de
forma que, además de modificar las propiedades mecánicas, se puede adaptar también
la mecaniz. con arranque de viruta a las exigencias.
En la siguiente tabla 1.12 se representa a modo de resumen el efecto de diversos
procedimientos de tratamiento térmico sobre la mecaniz. con arranque de viruta de los
materiales de acero en lo referente al desgaste de la hta. y la formación de virutas.
Procedimientos Influencia sobre la estructura Mecanizabilidad con arranque de viruta

de tratamiento
térmico
Normalizado Austenitización y En función del contenido de carbono del acero
enfriado al aire. (ver apart. 2.1.2.1):
Estructura uniforme y de grano fino Ferrita – mala formación de viruta,
por recristalización desgaste reducido
Perlita – mejor formación de viruta, mayor
desgaste
Recocido Las estructuras de grano grueso con Desgaste de la hta. relativamente bajo,
(de grano grueso) red ferrítica cerrada y perlita y bainita buena formación de viruta,
incorporadas, límites teniendo en Calidades de superficie altas
cuenta las propiedades de resistencia
Recocido blando Disminución de la dureza del material, Desgaste favorable de la hta.,
ferrita perlítica con cementita globular Formación de viruta peor al aumentar el
(blanda, buena conformación) porcentaje de ferrita en la estructura
Temple Austenitización y enfriamiento rápido Desgaste abrasivo de la hta. elevado con
➔ Transformación de austenita en empleo de materiales de corte convencionales,
martensita, aumento de la dureza del buena formación de viruta
material y la resistencia
Bonificación Temple y revenido Mejor mecaniz. con arranque de virutas al
➔ La martensita se descompone de aumentar la descomposición de la martensita
forma controlada mediante un nuevo
calentamiento
Tabla 1.12 Mecanizabilidad con arranque de virutas en función del tratamiento térmico
Estructura inicial
Normalizada Recocido de grano Templada

Figura 1.7 Imágenes de la estruct. de acero C60, con diferentes tratamientos
49

Materiales
2.1.3 Mecaniz. con arranque de viruta de distintos materiales de acero
Material de acero Particularidades Mecaniz. con arranque de viruta Efectos

Acero de corte fácil Elementos de Aumentos de la duración en func. de Virutas de rotura corta
p.ej.: aleación principales: la velocidad de corte, posibles sobre Superficies de hta. limpias.
Pb, P, S, todo mediante adición de Pb (de Tendencia baja a la
9 S Mn 28 Mn en combinación 50% a 70%) [2] formación de filos
9 S MnPb 28 con azufre forma el Disminución posible de las fuerzas recrecidos
35 S 20 sulfuro de de corte hasta en un 50% Desgaste de la hta.
45 S 20 manganeso MnS reducido
deseado
Acero cementado Aceros de Velocidades de corte altas para Buenas calidades de
p.ej.: construcción no reducir la formación de filos superficie
aleados, de calidad y recrecidos, preferiblemente con htas.
Ck 15 finos, así como de corte de metal duro
16 MnCr 5 aceros finos aleados Disminución del avance
20 MoCr 4 con un cont. de Geometría de la hta. adaptada
18 CrNi 8 carbono (ángulo de desprendimiento
C < 0,2% positivo)
Dureza de Acabado duro con metales duros de Buena trituración de
cementación: grano superfino, cerámicas mixtas, virutas
Carburación de la materiales de corte de CBN Calidades de superficie
zona marginal a muy buenas
0,6 – 0,9% C
(dureza hasta
60 HRC)
Acero bonificado Contenido de La mecaniz. con arranque de viruta depende en gran medida de
p.ej.: carbono los elementos de aleación y el tratamiento térmico
0,2% < C < 0,6% Bonificación generalmente tras desbastado y antes de acabado o
Ck 45 Elementos de mecaniz. de precisión
42 CrMo 4 aleación principales: Velocidades de corte más bajas a medida que aumenta el
30 CrMoV 9 Cromo Cr contenido de carbono (porcentaje de perlita)
36 CrNiMo 4 Níquel Ni
Vanadio V Proceso de desbastado en la mayoría Muy buena mecaniz. con
Molibdeno Mo de los casos debido a las altas cuotas arranque de virutas
Silicio Si de arranque de viruta en el estado Desgaste de la hta. bajo
Manganeso Mn normalizado del material
(normalizado)
Acabado con velocidades de corte Desgaste de la hta. bajo
bajas, mayormente con htas. de
metal duro del grupo P (HSS sólo
para taladrar y tallar roscas)
Empleo de cerámica de corte y
materiales de corte de CBN sólo con
durezas superiores a 45 HRC (v.
mecaniz. duro de acero cementado)
Tabla 1.13 Mecaniz. con arranque de viruta de distintos materiales de acero
Materiales
Tabla 1.13 Continuación Mecaniz. con arranque de virutas de distintos materiales de acero
Material de acero Particularidades Mecaniz. con arranque de viruta Efectos

Acero para nitrurar Contenido de Debido a la gran dureza de la superf. del material, el arranque de
p.ej.: carbono viruta tiene lugar antes de la nitruración
0,2% < C < 0,45%
34 CrAlNi 7 Elementos de Material de partida bonificado: Desgaste razonable de la
31 CrMo 12 aleación principales: Velocidades de corte bajas hta.
34 CrAlS Cr, Mo, Al, V
Dureza superficial Material de partida sin bonificar Evacuación de viruta
del material elevada deficiente
debido a los nitruros Formación de rebabas
metálicos Cont. de Ni > 1% Poco mecaniz. con
quebradizos arranque de viruta
Adición de azufre S Mecaniz. con arranque de
virutas favorable
Acero para htas. Cont. de C < 0,9% en Utilización de materiales de corte de Tendencia alta al pegado
p.ej.: aceros para htas. no metal duro con cont. de titanio y Formación de filos
aleados carburo de titanio recrecidos
C 45 (P 20) Mecaniz. con arranque de
C 60 viruta relativamente mala
Superficies deficientes
y rugosas
Bonificación de los aceros para htas. Mejora de la mecaniz. con
arranque de viruta
Aceros inoxidables Cont. de cromo Aceros predominantemente Buena mecaniz. con
y > 12% ferríticos arranque de viruta
muy
temorresistentes Porcentaje adicional Aceros austeníticos: Poco mecaniz. con
p.ej.: de níquel Velocidades de corte arranque de viruta
X5CrNiNb18-10 10-13% bajas Tendencia alta al pegado
Avances relativamente altos para Formación de filos
reducir el número de cortes recrecidos
Tendencia al
endurecimiento en frío
Figura 1.8 Fresado de acero bonificado
51

Materiales
Para evaluar la mecaniz. con arranque de virutas de aceros inoxidables (grupos de

materiales GARANT 13 y 14, tablas 1.1 y 1.2) puede utilizarse como ayuda el factor PRE
(Pitting Restistence Equivalent) indicado a continuación, que describe la resist. de los
aceros inoxidables a lo que se conoce como corrosión por picadura (en inglés, "pitting").
Cr ... Cromo
Factor PRE = % Cr + 3,3 · % Mo + 30 · % N Mo ... Molibdeno (ec. 1.1)
N ... Nitrógeno
%... Porcentaje de los elementos
Sobre todo para el torneado de aceros inoxidables son aplicables los siguientes
intervalos para la evaluación de la mecaniz. con arranque de viruta:
Intervalo de Evaluación de la Ejemplos de material

factor PRE mecaniz. con
arranque de viruta
Denominación del material Grupo de materia-
les GARANT
PRE < 16 Buena X6Cr13 (1.4000) 13.1
X10Cr13 (1.4006) 13.2
X30Cr13 (1.4028) 13.3
16 < PRE < 22 Media X5CrNi 18 10 (1.4301) 13.1
22 < PRE < 34 Difícil X6CrNiMoTi 17 12 2 (1.4571) 13.1
PRE > 35 Muy difícil X8CrNiMo 27 5 (1.4460) 13.3
Tabla 1.14 Factor PRE para la evaluación de la mecaniz. con arranque de virutas de aceros inoxidables
:
Ejemplo de cálculo del factor PRE

Material: X 8 Cr Ni Mo 27 5 (1.4460, grupo de materiales GARANT 13.3)
Análisis: Cr: 25,0 ... 28,0 % Diferencia = 3,0% Δ Cr = 1,5%

Mo: 1,3 ... 2,0 % Diferencia = 0,7% Δ Mo = 0,35%
N: 0,05 ... 0,2 % Diferencia = 0,15% Δ N = 0,075%
31 41
Factor PRE = (25,0+Δ Cr) % + 3,3 · (1,3+ΔMo) % + 30 · (0,05+ΔN) %

= 26,5% + 3,3 · 1,65% + 30 · 0,125%
Factor PRE = 35,7
Materiales
En la tabla 1.15 se muestra como ejemplo una visión de conjunto de los parámetros de
corte realizables para el torneado de acero.
Velocidad de 240 m/min 180 m/min 130 m/min 120 m/min 110 m/min
corte1) hasta hasta hasta hasta hasta
Materiales 400 m/min 320 m/min 250 m/min 220 m/min 190 m/min
Aceros de – hasta 0,2% C por encima de
construcción p.ej. St52-32) 0,2% C
en general p.ej. St52-12)
Acero de corte fácil Aceros no – – – –
sin tratar destinados a
tratamiento
térmico
p.ej. 9 S Mn 28
Acero de corte fácil – hasta 0,45% C por encima de – –
bonificado p.ej. 35 S 20 V 0,45% C
p.ej. 60 S 20 V
Acero cementado Tratado en estruc- – – – –
no aleado tura ferrítico-perlí-
tica (BG)
p.ej. Ck15 BG
Acero cementado – Tratado en estructura Tratado para – –
aleado ferrítico-perlítica (BG) determ. resistencia
p.ej. 16MnCr5 BG (BF)
p.ej. 16CrNiMo6 BF
– – Sin tratar3) Sin tratar3) –
p.ej. 16MnCr5 U p.ej. 17CrNiMo6 U
Acero bonificado – hasta 0,4% C por encima de por encima de –
no aleado p.ej. Cf 35 G 0,4% C 0,6% C
con recocido blando p.ej. Cf 53 G, p.ej. Cf 70 G
(G) Ck60 G
Acero bonificado – hasta 0,45% C por encima de por encima de –
no aleado p.ej. Ck 45 N 0,45% hasta 0,55% C 0,55% C
normalizado (N) p.ej. Cf 53 N, p.ej. Ck 60 N
Ck55 N
Acero bonificado – – hasta 0,45% C ó por encima de –
no aleado hasta 800 N/mm2 0,45% hasta 0,6% C
bonificado (V) p.ej. Ck 35 V, o por encima de
Cf 45 V 800 N/mm2
p.ej. Ck 55 V
Acero bonificado – hasta 0,3% C hasta 0,4% C por encima de –
aleado o hasta 200 HB o por encima de 200 0,4% C
con recocido blando p.ej. 25 CrMo4 B hasta 230 HB o por encima de
(G) p.ej. 24 CrMo5 B 230 HB
o tratado para mejorar p.ej. 24CrNiMo6 B,
la mecanizabilidad (B) 50 CrMo4 G
Acero bonificado – – hasta 0,4% C hasta 0,5% C por encima de
aleado o por encima de 700 o por encima de 1000 N/mm2
bonificado (V) hasta 800 N/mm2 800–1.000 N/mm2 p.ej.
p.ej. 34 Cr4 V p.ej. 42 CrMo4 V 50 CrV4 V,
30 CrNiMo8 V
1) Velocidades de corte utilizando herramientas de metal duro no revestido
2) Posible mecanizabilidad con arranque de virutas variable debido a fuertes dispersiones
3) Mecaniz. con arranque de virutas variable según el porcentaje de los componentes estructurales
[N/mm2] Datos sobre la dureza del material
[HB] Datos sobre la dureza del material
Tabla 1.15 Velocidad de corte realizable para materiales de acero
53

Materiales
2.1.4 Mecanizabilidad con arranque de viruta de Toolox

El acero para htas. Toolox es un material de la nueva generación, sobre todo en el sector
de los fabricantes de herramientas y moldes. Toolox está disponible en dos calidades:
Toolox 33 con una dureza de 300 HB y Toolox 44 con 45 HRC. Ambas calidades de Toolox
gozan de propiedades como pureza elevada y una estructura sin defectos, gracias a una
solidificación dirigida.
Toolox 33 es un acero para htas. templado y revenido, diseñado para tensiones
residuales bajas. Tiene una dureza (300 HB), que equivale a la de los materiales 1.2311,
1.2312 y 1.2738 (v. grupo de materiales de trabajo 8.1, sección 1.1), pero una mejor
aptitud para la mecaniz. a máquina (v. figura 1.9). Sus valores mecánicos combinados con
su gran estabilidad dimensional hacen que Toolox 33 sea también una auténtica
alternativa al empleo de aceros cementados y para nitrurar o incluso al acero bonificado
de uso frecuente 42CrMo4. Toolox 33 no está previsto para un tratamiento térmico
ulterior. La nitruración o el revestimiento son posibles a temperaturas por debajo de
590 °C. La gama de empleo de Toolox 33 abarca desde componentes para la fabricación
de máquinas, pasando por htas. de conformación y de curvar, hasta elementos
constructivos y piezas de desgaste.
Toolox 44 es un acero para htas. que está listo para el uso gracias a un tratamiento
térmico, de forma que, p.ej., los fabricantes de htas. ya no han de llevar fuera de la fábrica
sus moldes para que sean templados. El material tiene una composición química inusual.
La diferencia con respecto a otra aleación consiste en que el porcentaje de carbono y
azufre se ha reducido considerablemente, y la porción de silicio es superior. El bajo cont.
de carbono da lugar a la formación de un 30% menos de carburos, lo que explica, entre
otras cosas, su buena mecanizabilidad. Debido a su dureza, el material plantea exigencias
al mecaniz. con arranque de viruta, como htas. afiladas y la evitación de vibraciones, para
mantener un desgaste reducido de las htas. Toolox 44 tiene muchos campos de empleo,
como moldes huecos para plásticos, htas. de prensas dobladoras, listones de desgaste,
htas. rotatorias, e incluso componentes de máquinas sujetos a exigencias duras.
400
Velocidad de corte (m/min)
Pro-
350 ductividad
20%
aumentada en un 20 %
ökad produktivitet 320 HBW (Toolox 33)
300
311 HBW (1.2312)
250
200
10 20 30 40 50
Duración (min)
Figura 1.9 Duración de la herramienta en el planeado con fresa
Materiales
2.2 Materiales de hierro colado
2.2.1 Clasificación de los materiales de hierro colado

Por materiales de hierro colado se entienden aleaciones de hierro y carbono con un
contenido de este último C > 2% (en la mayoría de los casos hasta 4% – v. figura 1.5). Los
elementos de aleación son, por lo gral., silicio, manganeso, fósforo y azufre. La resist. a la
corrosión y al calor se puede mejorar por adición de níquel, cromo, molibdeno y cobre.
Las añadiduras aleadoras en los materiales de fundición influyen sobre la mecaniz. con
arranque de viruta en la medida en que actúan como formadoras de carburos o por su
influencia sobre la resistencia mecánica y/o la dureza. En la figura 1.10 se muestra la
clasificación fundamental de los materiales de hierro colado.
Las denominaciones de los materiales de hierro colado de acuerdo con la norma figuran
en la tabla 1.6 (apart. 1.2).
El acero colado es acero fundido en moldes, que posteriormente ya sólo se conforma
mediante arranque de virutas. Debido a su buena tenacidad, el acero colado se destina a
cualquier aplicación en la que se produzcan no sólo solicitaciones por oscilación, sino
también cargas por choque y por impacto.
La fundición dura tiene una estructura quebradiza y no alcanza valores de tenacidad tan
altos como los del acero colado. En la fabricación de máquinas se emplea poco la fundi-
Materiales de hierro colado

Acero Hierro colado Hierro colado Hierro colado
colado blanco gris especial
Contenido de carbono: < 2 % 2,4 % - 4,5 % 2,5 % - 5,0 % 1,5 % - 3,5 %

Estructura: blanco blanco gris Altamente aleado
reducida con
adición de Mg
Elementos de aleación:
Fundición Hierro Hierro Hierro
Fundición maleable colado con colado con colado con Si Al Cr
dura grafito grafito grafito
en bruto laminar vermicular esférico
Tratamiento de recocido
con distintas atmósferas
(maleabilización)
Fundición Fundición
maleable maleable
blanca negra
Denominación: GS GH GTW GTS GG, GGL GGV GGG G-X 22CrNi17

según norma UE: EN-GJN EN-GJMW EN-GJMB EN-GJL EN-GJV EN-GJS
Figura 1.10 Clasificación de los materiales de hierro colado
55

Materiales
ción dura maciza (solidificada en blanco en toda

la sección transversal), y casi exclusivamente en
estado de fundición sin mecanizar. Tiene una
importancia considerablemente mayor la fundi-
ción dura de coquilla (enfriamiento controlado
de forma que sólo solidifica en blanco la capa
periférica), con la superficie dura y resist. al des-
gaste y tenacidad mejorada en el núcleo. Se
emplea, p.ej., en rodillos, árboles de levas, pun-
zones y piezas similares.
La fundición maleable, llamada también fundi- Figura 1.11 Compresor helicoidal
ción forjable, sólo adquiere sus propiedades
características por medio de un tratamiento de recocido (maleabilización). Según el trata-
miento térmico se obtiene fundición maleable negra o blanca. En lo que respecta a la
resist., la fundición maleable ocupa una posición intermedia entre la fundición gris y el
acero colado. La mecaniz. con arranque de viruta de la fundición maleable blanca varía en
función del grosor de pared, siendo más difícil en piezas gruesas, debido al mayor conte-
nido perlítico, que en piezas delgadas (la capa descarburada alcanza por gral. un grosor
de 7 mm). Por este motivo se prefiere el empleo de la fundición maleable blanca para pie-
zas de pared delgada. En el caso de la fundición maleable negra, a diferencia de lo que
ocurre con la blanca, toda la sección transversal de la pieza de fundición está ocupada
por una estructura uniforme de ferrita con carbón de maleabilización incorporado. Por lo
tanto, la fundición maleable negra es generalmente más fácil de mecanizar con arranque
de viruta que la blanca. Se emplea preferiblemente para componentes de pared gruesa
que hayan de someterse ulteriormente a mecanizado con arranque de viruta.
Los distintos tipos de fundición gris se diferencian esencialmente por la forma geomé-
trica del grafito presente en cada caso. El hierro colado con grafito laminar EN-GJL
(denominado fundición gris o GG) goza de propiedades de amortiguación excelentes,
pero no es tan resistente como el hierro colado blanco. El más mínimo cambio en la
estructura da lugar ya a variaciones notables de la duración de la hta. El hierro colado con
grafito esferoidal EN-GJS (llamado fundición esferoidal o GGG) tiene un poder amorti-
guador inferior (aprox. en un factor de 2), pero es relativamente bien mecanizable con
arranque de viruta. Los materiales de fundición ADI (Austempered Ductile Iron), un
grupo de materiales relativamente nuevo, tienen como base hierro colado con grafito
esferoidal. A partir de esta base, mediante un tratamiento térmico en varias etapas se
consigue una calidad de material que destaca por propiedades como el gran alarga-
miento con alta resist. a la tracción y una especial resist. al desgaste para aplicaciones
extremas. Por medio del tratamiento térmico se ajusta una microestructura especial. Una
estructura de este tipo se compone de ferrita acicular con una matriz austenítica sobresa-
turada de carbono (el carbono se encuentra predominantemente en forma de partículas
esféricas). Para esta estructura se ha impuesto de forma generalizada la denominación
"ausferrita". El ADI tiene una resist. específica notablemente superior en comparación
con el hierro colado convencional (GJS y GJL). Se encuentra en el rango de los aceros y
metales ligeros más resistentes. La fundición ADI encuentra aplicación sobre todo en los
componentes con altas exigencias de vehículos, dispositivos hidráulicos y engranajes. Sin
embargo, el arranque de viruta rentable de la fundición ADI en lo que respecta a las dura-
Materiales
ciones de htas. alcanzables es difícil, debido tanto a la alta resist. mecánica como a la
resist. al desgaste. El hierro colado con grafito vermicular EN-GJV (denominado GGV) es
un material desarrollado muy recientemente, que reúne las propiedades positivas de GG
y de GGG. Por lo tanto, se clasifica entre la fundición gris y la fundición esferoidal. GGV
crece en forma de dedos y ramas a partir de una lámina, y contiene no más de un 20% de
esferas de grafito. Se espera que se utilice en la fabricación de motores diesel. Sin
embargo, este material de hierro colado todavía presenta problemas en lo que respecta a
la mecaniz. con arranque de viruta.
2.2.2 Mecaniz. con arranque de viruta de los materiales de hierro colado

Las propiedades de mecanizabilidad con arranque de viruta de los materiales de hierro
colado dependen en muy gran medida de la cantidad y la formación del grafito
incorporado.
Las incorporaciones de grafito en el material de hierro colado reducen por una parte la
fricción entre la herramienta y el material, e interrumpen por otra la estructura básica
metálica. Esto da lugar a una mecaniz. con arranque de viruta más favorable en
comparación con el acero, caracterizada por virutas de rotura corta, fuerzas de
desprendimiento de viruta más bajas y duraciones de hta. superiores.
En el mecaniz. con arranque de viruta de fundición dura (hierro colado blanco) el filo de
la hta. se somete a solicitación elevada debido al alto contenido de cementita en la
estructura del material. Para conseguir una duración rentable, es conveniente que la
velocidad de corte se reduzca al aumentar la dureza del material. En este sentido, una
reducción del espesor de la viruta se traduce en una menor carga de los filos de la hta. El
empleo de cerámica de corte permite, en comparación con los metales duros, un
aumento de la velocidad de corte en un factor de 3 a 4.
Debido a la buena conformabilidad plástica de las clases
de fundición maleable se forman virutas plásticas no
deseadas en el mecanizado. El carbón de maleabiliza-
ción y los sulfuros de manganeso incorporados en la
estructura básica mejoran la trituración de virutas y, por
lo tanto, las propiedades de mecanizado. Debido a su
estructura variable, la fundición maleable negra (GTS)
tiene una aptitud para el mecaniz. con arranque de
viruta mucho mejor que la fundición maleable blanca
Figura 1.12 Estructura de fundición (GTW) para una misma dureza de material. (v. también
gris con grafito laminar tabla 1.16)
En el hierro colado con grafito laminar (v. figura 1.12) la
estructura básica similar al acero se interrumpe con
láminas de grafito, que durante el proceso de arranque de viruta provocan la formación
de viruta discontinua o, al aumentar la velocidad de corte, viruta de cizallamiento. Debido
a ello se forman siempre virutas de rotura corta (generalmente virutas fragmentadas). Así
se evita un desgaste de flancos desmesurado. Además, se puede detectar un descenso
de las fuerzas de desprendimiento. En los cantos de la pieza de trabajo se pueden
producir roturas durante el mecanizado. La calidad de superficie obtenida depende del
procedimiento de producción, de las condiciones de corte y de la finura y uniformidad
de la estructura de fundición gris.
57

Materiales
Si se altera la estructura laminar (p.ej., láminas en forma de

rosetas – "grafito B"), la duración puede variar hasta en un
factor de 10 con velocidades de corte elevadas y en condi-
ciones iguales.
En el hierro colado con grafito esferoidal (GGG), el grafito
se encuentra como inclusiones globulares (v. figura 1.13). La
estruct. básica de las clases con resist. baja y buena tenaci-
dad (p.ej. como en la GGG 40 de la figura) se compone en
su mayor parte de ferrita, que no es dura. Al contrario que
Figura 1.13 Imagen de la el hierro colado con grafito laminar, la formación de viruta
estructura GGG 40
en este caso no se produce por agrietamiento de las inclu-
siones de grafito. La estruct. básica metálica y las esferas de
grafito incorporadas en ella experimentan deformación plástica. Las virutas formadas son
helicoidales, que sin embargo son ligeramente quebradizas debido a las incorporaciones
de grafito. El problema en el mecanizado con arranque de viruta a velocidades de corte
relativamente altas es el desgaste de flancos. Las virutas tienen en este caso característi-
cas de fractura tenaz, y, sobre todo en el corte seco, tienden a la formación de falsas viru-
tas, esdecir, a una plastificación del material entre el flanco y la pieza de trabajo.
En lo que respecta a la mecaniz. con arranque de viruta, los materiales de fundición ADI
son comparables en principio al hierro colado con grafito esferoidal. Se pueden mecanizar
con arranque de viruta tanto antes del tratamiento térmico como en estado bonificado.
En este sentido, las clases de ADI aleadas con molibdeno son mucho peor mecanizables
que las clases aleadas con cobre o níquel. El manganeso ejerce una influencia similar a la
del molibdeno. El motivo puede ser la presencia de zonas austeníticas residuales, que
durante el arranque de viruta se transforman en martensita, y de esta forma aumentan el
desgaste de la hta. Tanto en comparación con otros materiales de hierro colado con gra-
fito esferoidal como con acero de resist. similar, en el mecaniz. con arranque de viruta de
los materiales de fundición dúctiles a base de ADI se consiguen, a velocidades de corte
iguales, duraciones de hta. notablemente inferiores. Sobre todo en el arranque de viruta
con materiales de corte de metal duro es característico un desgaste extremo en forma de
cráter. Sin embargo, tanto al tornear
como al taladrar se puede conseguir
Alargamiento de rotura / tenacidad
una mejora de la duración mediante

un revestimiento con metal duro del
cionales de hierro colado
de herramientas conven-
filo de la hta. y con el empleo de emul-

Margen de propiedades
sión lubricante refrigerante. Además,

ico el uso de htas. de torneado con ángulo
m
o tér de desprendimiento positivo mejora la
t
ien
Tratam mecaniz. con arranque de viruta.
En el caso del hierro colado vermicu-
lar (GGV), el grafito vermicular está
ramificado en forma de coral. Por lo
Resistencia / dureza tanto, para el arranque de viruta presta
unos servicios tan buenos como el gra-
Figura 1.14 Comparación de propiedades fito laminar. A velocidades de corte
de distintos materiales bajas, el GGV presenta ventajas consi-
Materiales
derables con respecto al GGG, y sus características del arranque de viruta apenas difieren de
las del GG de igual dureza. Así, la mecaniz. con arranque de viruta del GGV perlítico a una
velocidad de corte de vc = 300 m/min es similar a la del GG-25. Con velocidades de corte
superiores a 300 m/min se produce un gran desgaste de flancos en el filo de la hta., lo cual
se debe al efecto abrasivo de las inclusiones de grafito.
Debido a las inclusiones no metálicas, formación de estructura modificada y/o de cascari-
lla, la zona marginal de las piezas fundidas (costra de fundición) presenta una mecaniz.
peor que la zona del núcleo. A consecuencia de ello, en caso de no reducción de los pará-
metros de corte se produce un desgaste abrasivo mayor y la formación de una entalla-
dura por desgaste en el filo de la hta. (v. cap. "Principios", apart. 1.2)
En la tabla 1.16 se muestran como resumen, a modo de ejemplo, valores de corte alcanza-
bles en función del material de fundición que se somete a mecaniz. con arranque de viruta.
Material Procedimiento Herramienta/ Avance por filo Velocidad de corte

material de corte fz [mm/Z] vc [m/min]
GTS 55 Torneado MD, sin revestimiento 0,3 ... 0,6 50 ... 150
GTS 70
MD, con revestimiento 0,3 ... 0,6 75 ... 170
GTW 45 Torneado MD, sin revestimiento 0,1 ... 0,6 45 ... 150
MD, con revestimiento 0,1 ... 0,6 80 ... 240
de GG 25 a Torneado MD, sin revestimiento 0,1 ... 0,4 50 ... 200
GG 40
MD, con revestimiento 0,4 80 ... 200
Fresado Fresa para planear/MD, sin rev. 0,2 ... 0,4 70 ... 130
Fresa para planear/MD, con 0,2 ... 0,4 90 ... 190
revestimiento
Fresa para planear/CBN 0,15 1.500 ... 2.000
Taladrado D10 mm/<5xD/MD 0,1 ... 0,14 25 ... 40
D10 mm/>5xD/MD 0,12 30 ... 90
de GGG 40 a Torneado MD, sin revestimiento 0,1 ... 0,6 40 ... 230
GGG 70
GGG(AD) MD, con revestimiento 0,15 ... 0,6 60 ... 240
Taladrado D10 mm/hasta 2,5xD/ 0,3 ... 0,4 40 ... 85
MDI, con revestimiento
Taladrado interior/ Herramienta perforadora/MD 0,10 ... 0,15 200 ... 400
torneado de precisión
GGV Valores de corte ligeramente superiores con respecto a GG
Tabla 1.16 Velocidades de corte realizables a modo de ejemplo para materiales de fundición
Una afirmación acerca de la mecanizabilidad de materiales de hierro colado en combina-

ción con datos de dureza en Brinell (HB) es poco fiable. Tal indicación no informa de la
dureza a la abrasión de la fundición, que debido a las inclusiones de arena y carburos
libres repercute de modo especialmente desfavorable sobre la mecaniz. con arranque de
viruta. Así, p.ej., una fundición con una dureza Brinell de 180 HB y un cierto número de
carburos libres tiene propiedades de arranque de viruta mucho más desfavorables que
un material de fundición con igual grado de dureza, pero con una estruct. 100% perlítica
y sin carburos libres.
59

Materiales
3 Metales no ferrosos
3.1 Aluminio y aleaciones de aluminio
3.1.1. Clasificación de las aleaciones de aluminio

Los materiales de aluminio se dividen en aleaciones forjables y aleaciones de fundición.
En las aleaciones forjables se encuentra en un primer término la conformabilidad plás-
tica; en las aleaciones de fundición, las propiedades de relleno de moldes. Otra subdivi-
sión del aluminio y sus aleaciones se puede realizar según la solidificación de la aleación.
Se distingue entonces entre aleaciones de aluminio endurecibles (solidificación por for-
mación de cristales mixtos) y no endurecibles o de dureza natural (solidificación por pre-
cipitación de componentes previamente disueltos).
La figura 1.15 proporciona una visión de conjunto de las numerosas aleaciones. Los ele-
mentos de aleación principales para el aluminio son el silicio, el magnesio, el cinc, el
cobre y el manganeso.
Las aleaciones forjables de aluminio endurecibles son preferibles si se pretende apro-
vechar su relación favorable de resistencia respecto a densidad o su gran resistencia a la
corrosión para diversas aplicaciones en la construcción de máquinas, vehículos y aviones.
Para las aleaciones de fundición de aluminio ocupan un segundo plano tras las propie-
dades de fundición los valores de resistencia. Por ello es posible que las aleaciones de
fundición difieran a veces notablemente de las aleaciones forjables por lo que respecta a
su composición.
Son técnicamente importantes sobre todo las aleaciones de fundición de Al y Si. Las
aleaciones eutécticas Al-Si (cont. de Si del 12%) presentan una buena resistencia y una
colabilidad excelente. Se emplean preferiblemente para piezas de fundición de pared
Aleaciones de fundición Aleaciones forjables
Fe AlFeSi
Aleaciones de dureza natural
AlMg
Consolidación por la
Si AlSi separación de componentes
Si AlSi AlMn desprendidos anteriormente
AlMg Mn
AlMgMn
Mg AlSiCu
AlZn
Al AlSiMg Al Mg
Zn AlMgSi AlMgSi
Aleaciones endurecibles
AlCu Zn AlCu(Si,Mn)
Cu AlZnMg AlCuMg Consolidación
Cu AlZnMg por formación
de cristales mixtos
AlZnMgCu
Li AlCu(Mg)Li
Figura 1.15 Clasificación esquemática de las aleaciones de fundición y forjables de aluminio
Materiales
delgada a prueba de escape bajo presión y estancas a los líquidos en la fabricación de

máquinas y aparatos. Sus propiedades de fundición empeoran a medida que desciende
el contenido de Si.
El desarrollo de aleaciones de Al para émbolos de máquinas de combustión interna ha
dado lugar en determinados casos a composiciones hipereutectoides (Si > 12%). Por lo
tanto, al aumentar el contenido de Si se consigue un descenso del coeficiente de dilata-
ción de la aleación de Al.
3.1.2 Mecaniz. con arranque de viruta de las aleaciones de aluminio

El aluminio se considera por lo gral. fácilmente mecaniz. con arranque de viruta. Las
fuerzas de corte producidas son notablemente mejores que en el acero de igual resist.
(aprox. 30% de la del acero). La forma de la viruta es un criterio importante debido al
volumen relativamente grande de viruta que puede generarse en el caso del aluminio.
Depende del propio material, de las condiciones de corte y, en parte, también de la
geometría de la hta. La duración al mecanizar aluminio es a veces diferente en límites
amplios. La magnitud de desgaste determinante es el desgaste de flancos. En el mecaniz.
con arranque de viruta del aluminio no se produce desgaste en forma de cráter.
Figura 1.16 Fresado de cajeras de aluminio
61

Materiales
Valores técnicos GARANT para el mecaniz. con arranque de viruta

del aluminio:
Fresado de Al Mg 3g
Herramienta Plaquita de corte Instrumento de sujeción Valores de corte
Fresa portaplacas BGHX Portafresas corto vc = 1.260 m/min
de 90° HPC Sk 40 D22 n = 8.000 r.p.m.
Diámetro 50 fz = 0,25 mm/Z
vf = 6.000 mm/min
ae = 50 mm
ap = 5,5 mm
Fresa profundizante VCTG 22 Portafresas corto vc = 790 m/min
con refrig. interior Sk 40 D22 n = 6.000 r.p.m.
Diámetro 42 fz = 0,18 mm/Z
vf = 3.400 mm/min
ae = 35 mm
ap = 3 mm
Fresa de desbastar de Al-MDI Cono de sujeción plano vc = 400 m/min
Diámetro 16 n = 8.000 r.p.m.
fz = 0,298 mm/Z
vf = 7.000 mm/min
ae = 16 mm
ap = 15 mm
Fresa de desbastar y acabar MDI Cono de sujeción plano vc = 390 m/min
Diámetro 16 n = 8.000 r.p.m.
fz = 0,1 mm/Z
vf = 3.200 mm/min
ae = 0,2 mm
ap = 20 mm
Fresa MDI HSC Cono de expansión vc = 400 m/min
Diámetro 16 hidráulica HG n = 8.000 r.p.m.
fz = 0,45 mm/Z
vf = 7.200 mm/min
ae = 15 mm
ap = 1 mm
Nota: Este ejemplo es aplicable a máquinas CN con velocidades de giro del husillo de hasta
máx. 8000 r.p.m.
Materiales
Valores tecn. GARANT para el mecaniz. con arranque de viruta

del aluminio:
Taladrado / Tallado de roscas de Al Mg 3
Herramienta Revestimiento Instrumento de sujeción Valores de corte
Broca espiral MDI TiAlN Cono de expansión vc = 400 m/min
Diámetro 10,2 hidráulica HD n = 12.000 r.p.m.
f = 0,6 mm/rev.
Macho para roscar TiCN Cono de expansión vc = 50 m/min
a máquina GL hidráulica HD n = 1.400 r.p.m.
Síncrono fz = 1,75 mm/Z
Diámetro 12 vf = 2.450 mm/min
ae = 12 mm
Fresa para roscar GARANT UNIversal con RI Cono de expansión vc = 120 m/min
Diámetro 6,2 hidráulica HG n = 6.000 r.p.m.
fz = 0,02 mm/Z
vf = 400 mm/min
En los materiales forjables de aluminio, el desgaste no presenta ningún tipo de

problema. Pueden mecanizarse bien con herramientas HSS y MD. Incluso en el caso de
solicitaciones altas de la hta., las duraciones todavía son de 1 a 2 turnos. El aluminio puro
y los materiales forjables endurecibles en estado blando tienden a menudo a la
formación de falsas virutas o de filos recrecidos, sobre todo si las velocidades de corte son
bajas. Debido a la alteración de la geometría de corte resultante y el aumento de la temp.
por fricción se ha de contar frecuentemente con una superficie deficiente. Para evitarlo se
usan velocidades de corte más altas, ángulos de desprendimiento mayores (hasta 40°) y,
a lo mejor, lubricantes refrigerantes.
La mecanizabilidad de los materiales de fundición de aluminio sin silicio se puede
considerar aprox. igual que la de los materiales forjables correspondientes. Las aleaciones
de fundición de Al-Si endurecibles e hipoeutectoides (cont. de silicio hasta el 12%) tienen
propiedades de arranque de viruta peores a medida que aumenta el porcentaje de Si. Las
inclusiones duras y quebradizas, como el propio Si o Al2O3 mejoran la fragilidad de la
viruta, pero aumentan el desgaste de la htas. Los metales duros son muy apropiados
como materiales de corte para el arranque de viruta. Sin embargo, la selección debe
realizarse en función de los parámetros de corte y el procedimiento de mecanizado
(corte interrumpido o liso).
Las aleaciones hipereutectoides de fundición de Al-Si (contenido de Si superior al
12%) se pueden mecanizar bien, desde el punto de vista de la forma de la viruta y la
calidad de superficie que se puede conseguir, con metales duros (MD) y htas.
diamantadas policristalinas (PKD). Sin embargo, las partículas gruesas de silicio en la
estructura básica relativamente dura causan una disminución muy considerable de la
duración en comparación con las aleaciones de fundición hipoeutectoides.
Las zonas del núcleo y marginales de piezas fundidas presentan de vez en cuando
propiedades de arranque de viruta muy diferentes. Únicamente para aleaciones de Al-Si
eutécticas no se ha determinado esta diferencia.
63

Materiales
A continuación se indican como ejemplo algunos valores orientativos para diversos pro-
cedimientos de las aleaciones de Al-Si técnicamente interesantes.
Material Procedi- Material Velocidad Avance Profundidad

miento de corte de corte por filo de corte
vc [m/min] fz [mm/Z] ap [mm]
Aleaciones de Al Torneado HSS < 400 < 0,5 1) <6
hipoeutectoides
(cont. de Si MD < 1.200 < 0,6 1) <6
< 12%) PKD < 1.500 < 0,3 1) <1
Fresado HSS < 300 ≈ 0,3 <6
MD < 700 ≈ 0,3 <8
PKD < 2.500 ≈ 0,15 < 2,5
Taladrado HSS 80 ... 100 0,1 ... 0,4 1) –
MD < 500 0,15 1) –
PKD Menos adecuado para el taladrado en la pieza llena debido a
procesos de aplastamiento en la zona del filo transversal
Aleaciones de Al Torneado MD < 400 < 0,6 1) <4
hipereutectoides
(cont. de Si PKD < 1.000 < 0,2 1) < 0,8
> 12%) Fresado MD < 500 ≈ 0,25 <8
PKD < 1.500 ≈ 0,15 <2
Taladrado MD 200 ... 300 0,15 1) –
PKD Menos adecuado para el taladrado en la pieza llena debido a
procesos de aplastamiento en la zona del filo transversal
1) Para los procedimientos torneado y taladrado se aplica el valor de avance f (mm/rev.) en vez del avance por diente
Tabla 1.17 Valores orientativos dependientes del proc. para el mecanizado de diversas aleaciones de Al
3.2 Magnesio y aleaciones de magnesio

El magnesio y sus aleaciones tienen la densidad más baja de todos los materiales
metálicos con propiedades de resist. medias al mismo tiempo.
El magnesio resulta excelente para el mecaniz. con
arranque de viruta. Sin embargo, debido a su alta reacti-
vidad química es necesario adoptar medidas de protec.
muy especiales contra la inflamación espontánea. La
alta afinidad por el oxígeno hace necesarias medidas de
protec. contra la corrosión, a pesar de la capa protec-
tora de óxido. Debido a la alta contracción que experi-
menta al solidificarse (aprox. 4%), el magnesio tiende a
la microporosidad. Estos inconvenientes se pueden evi-
tar en gran medida mediante la aleación con aluminio y
Figura 1.17 Pieza portante
cinc. Como el manganeso mejora la resistencia a la
de magnesio corrosión, las aleaciones de magnesio más importantes
contienen estas tres añadiduras.
Materiales
El magnesio y sus aleaciones se caracterizan sobre todo por la poca fuerza necesaria para
el arranque de viruta en comparación con otros metales. Sin embargo, se pueden
observar fenómenos de adhesión intensa entre la mayoría de materiales de corte y el
material mecanizado, comparables a los que se producen al mecanizar aleaciones de
aluminio poco aleado. Si se adoptan precauciones de seguridad contra el peligro de
incendio, el arranque de viruta del magnesio es posible en seco con htas. de PKD a
velocidades de corte altas (vc > 2000 m/min). El peligro en este caso, sobre todo en el
mecaniz. con secciones transversales de arranque de viruta reducidas, proviene de las
virutas fragmentadas finas, fácilmente inflamables que contaminan el local de trabajo de
la máquina. Los metales duros no revestidos y revestidos de TiN sólo pueden
mecanizarse con velocidades de corte vc > 600 m/min si se emplean lubricantes
refrigerantes. Además, las herramientas se han de seleccionar con un ángulo de afilado
suficientemente grande.
A continuación se indican como ejemplo algunos valores orientativos para el
mecanizado con arranque de viruta de aleaciones de magnesio.
Material Procedi- Material Velocidad Avance Profundidad

vc [m/min] fz [mm/Z] 1) ap [mm]
Aleaciones de Torneado de HSS 250 ... 300 0,01 ... 0,03 0,05 ... 0,3
Mg precisión
MD 300 ... 500 0,01 ... 0,04 0,05 ... 0,4
PKD < 900 0,03 ... 0,06 0,02 ... 0,1
Fresado con HSS 200 ... 260 0,03 ... 0,01 –
fresa con
mango MD 400 ... 800 0,02 ... 0,1 –
cilíndrico
PKD 4.000 0,15 –
Taladrado HSS 140 0,36 ... 0,8 –
MDI 200 ... 600 0,03 ... 0,16 –
Tabla 1.18 Valores orientativos dependientes del procedimiento para el mecanizado de diversas
aleaciones de magnesio
65

Materiales
3.3 Titanio y aleaciones del titanio

El titanio combina resistencia mecánica elevada
con densidad baja y resistencia excelente a la
corrosión. A esta combinación de propiedades
debe el titanio con sus aleaciones, a pesar de su
precio elevado, una amplia aplicación en secto-
res especiales como p.ej. la astronáutica y la aero-
náutica, motores turborreactores y motores de
alta potencia, así como en la técnica médica.
Las añadiduras aleadoras de aluminio, estaño, cir-
conio u oxígeno favorecen una estruct. hexagonal
Figura 1.18 Soporte de titanio para plaquitas (aleación α moderadamente conformable en frío,
PKD para serrado Bilster para aplicaciones a temperaturas relativamente
altas; p.ej., en motores turborreactores). Las añadi-
duras de vanadio, cromo, molibdeno e hierro, originan una estruct. cúbica centrada en el
espacio (aleación β mejor conformable en frío, resist. elevada, pero con una densidad más
alta). Una combinación de ambas estructuras se da en las aleaciones bifásicas (α+β) (ej.:
TiAl6V4), que se caracteriza por su relación entre resistencia y densidad especialmente favo-
rable. Estas aleaciones alcanzan las mejores propiedades de resistencia mecánica cuando
se han endurecido.
Al contrario que los demás metales ligeros, el titanio ocupa una posición especial en lo
que respecta a la mecanizabilidad con arranque de viruta, porque debido a sus propie-
dades mecánicas y físicas (p.ej. conductibilidad térmica baja, módulo de elasticidad bajo)
está incluido entre los materiales que se consideran difícilmente mecanizables.
El calor generado sólo se evacua en una pequeña cantidad a través de las virutas, las cua-
les tienden a quedar adheridas al filo. Las htas. están sometidas a una carga que varía
periódicamente debido a la formación de virutas laminares y discontinuas. Por lo tanto,
en caso de tiempos de corte relativamente largos se ha de contar con procesos de fatiga
(descascarillados, desgaste de flancos) en el filo de la hta. No puede prescindirse de lubri-
cante refrigerante.
La afinidad del titanio, p.ej., por el oxígeno, puede provocar deflagración o inflamación
del polvo de titanio.
El titanio puro y sus aleaciones α son las mejor mecanizables; las aleaciones β, las peor
mecanizables. Especialmente la evolución de los
materiales de corte ha dado lugar en los últimos
años a un cambio considerable en las velocidades
de corte aplicables a estos materiales. Se utilizan,
además de metales duros no revestidos de las cla-
ses K y P, también metales duros K revestidos
(p.ej. K10, TiCTiN revestidos), a fin de ampliar el
intervalo de velocidades de corte. La vida útil de las
htas. está determinada decisivamente por la veloci-
dad de corte y por el desgaste de flancos que se
Figura 1.19 Fresado de titanio produce como principal consecuencia.
Materiales
Para el mecaniz. con arranque de viruta del titanio se han de tener en cuenta los
siguientes puntos:
V Filos agudos con ángulo de afilado suficientemente grande
V Ángulos de desprendimiento positivos con htas. HSS; más bien negativos con fresas de MD
V Optimizar el avance
V Minimizar el peligro de vibración, procurar condiciones estables y htas. sujetas de
forma fiable
V Fresar preferiblemente en el sentido del avance
V Utilizar lubricante refrigerante de acuerdo con el procedimiento de mecanizado
V Controlar la temp. de mecanizado mediante limitación de la evolución del desgaste
A cont. se resumen en una tabla a modo de ejemplo algunos valores orientativos para el
mecanizado con arranque de viruta.
Material Procedi- Material Velocidad de corte Avance por filo

miento de corte vc [m/min] fz [mm/Z]1)
Titanio puro (recocido) Torneado HSS 30 ... 75 0,13 ... 0,4 1)
p.ej. MD 50 ... 170 0,13 ... 0,5 1)
Ti 99,8
Ti 99,2 Fresado HSS 15 ... 55 0,1 ... 0,3
Ti 99,0 frontal MD 70 ... 180 0,1 ... 0,4
Taladrado HSS 12 ... 35 0,05 ... 0,45 1)
MD – –
Aleaciones a (recocidas) Torneado HSS 6 ... 24 0,13 ... 0,4 1)
p.ej. Ti Mn 8,Ti Al12 Sn11 Zr5 Mo1, MD 15 ... 80 0,13 ... 0,4 1)
Ti Al6 V4
Aleaciones (α+β) (recocidas) Fresado HSS 6 ... 21 0,08 ... 0,2
p.ej. Ti Al7 Mo4, frontal MD 25 ... 90 0,1 ... 0,2
Ti Al6 V6 Sn2 Cu1 Fe1 Taladrado HSS 6 ... 14 0,05 ... 0,40 1)
MD 20 ... 75 0,1 ... 0,3 1)
Aleaciones a Torneado HSS 9 ... 20 0,13 ... 0,4 1)
(recocidas en disolución y endurecidas) MD 12 ... 60 0,13 ... 0,4 1)
p.ej. Ti Al6 V4, Ti Al6 Sn2 Zr4 Mo2
Aleaciones (α+β) Fresado HSS 6 ... 17 0,05 ... 0,15
(recocidas en disolución y endurecidas) frontal MD 20 ... 50 0,1 ... 0,2
p.ej. Ti Al 5 Sn2 Zr2 Mo4 Cr4, Taladrado HSS 6 ... 9 0,025 ... 0,25 1)
Ti Al8 Mo1 V1
MD 20 ... 75 0,1 ... 0,3 1)
Aleaciones b Torneado HSS 8 ... 12 0,13 ... 0,4 1)
(recocidas o recocidas en disolución) MD 15 ... 50 0,13 ... 0,4 1)
p.ej. Ti V8 Cr6 Mo4 Zr4 Al3,
Ti V8 Fe5 Al1 Fresado HSS 6 ... 12 0,08 ... 0,18
frontal MD 20 ... 40 0,1 ... 0,2
Taladrado HSS 8 0,025 ... 0,20 1)
MD – –
Aleaciones b Torneado HSS 8 ... 10 0,13 ... 0,4 1)
(recocidas en disolución y endurecidas) MD 12 ... 35 0,13 ... 0,4 1)
p.ej. Ti Cr11 Mo7,5 Al3,5
Ti V8 Fe5 Al1 Fresado HSS 6 ... 9 0,05 ... 0,15
frontal MD 15 ... 30 0,1 ... 0,2
Taladrado HSS 6 0,025 ... 0,15 1)
MD – –
Tabla 1.19 Valores orientativos dependientes del procedimiento para el mecanizado de diversas
aleaciones de titanio
67

Materiales
3.4 Cobre y aleaciones de cobre

La resist. mecánica del cobre se puede
aumentar considerablemente mediante
pequeñas añadiduras aleadoras. Esto
tiene lugar mediante formación de cris-
tales mixtos (plata, arsénico) o por endu-
recimiento (cromo, circonio, cadmio,
hierro o fósforo).
Más de un 37% de cinc en la composi-
Figura 1.20 Piezas de latón y plata nueva
ción de aleaciones de cobre-cinc (latón)
originan una disminución de la tenacidad de la aleación a la vez que un aumento de la
dureza. Esto resulta favorable para procedimientos con arranque de viruta, porque se for-
man virutas más cortas.
Plata nueva es el nombre que reciben las aleaciones cobre-cinc en las que una parte del
cobre se ha sustituido por níquel. La adición de níquel produce un color blanco, similar al de la
plata. Las aleaciones técnicas de plata nueva contienen un porcentaje de Ni del 10 al 25%. Las
aleaciones de plata nueva con plomo, que presentan propiedades de resistencia superiores a
las de los latones con plomo, se utilizan en mecánica de precisión y para la fabricación de cajas
de compases.
Los bronces clásicos son aleaciones de cobre-estaño cuyo contenido de estaño no
supera el 8,5%. Para aleaciones de fundición se consigue un aumento de la resistencia
mecánica mediante una adición de estaño de hasta el 14%. Para piezas de fundición,
especialmente en la fabricación de máquinas, es necesario corregir el estado quebradizo
de la estructura, con sus repercusiones desfavorables sobre la tenacidad del material,
mediante un tratamiento térmico.
Reciben el nombre de bronce rojo los bronces que contienen cinc y plomo además de
estaño. Se utilizan para piezas de máquina y grupos de aparatos o semicojinetes someti-
dos a solicitación por corrosión.
Los bronces especiales designan aleaciones de cobre y aluminio, manganeso o silicio, o
una combinación de estos elementos. Actualmente se describen con más acierto como
aleaciones de cobre.
El cobre puro es poco mecanizable con arranque de viruta, debido a su tenacidad y su
conformabilidad elevadas. Las aleaciones con los elementos Zn, Sn, Al y Si tienen en la
mayoría de los casos una forma de viruta favorable. Las aleaciones con los elementos Pb,
Se, Te tienen una mecaniz. con arranque
de viruta comparable a la del acero de
corte fácil (v. tabla 1.13). En la tabla 1.20
se muestran a modo de ejemplos valo-
res orientativos para el mecanizado.
Figura 1.21 Piezas de valvulería
Materiales
Procedimiento Material Velocidad de corte Avance por filo Profundidad de corte

de corte vc [m/min] fz [mm/Z]1) ap [mm]
Torneado HSS 10 ... 220 0,1 ... 0,63 1) 0,6 ... 4
MD 75 ... 1.300 0,1 ... 0,8 1) 0,6 ... 4
Fresado HSS 10 ... 80 0,1 ... 0,35 0,6 ... 4
MD 40 ... 560 0,1 ... 0,2 0,6 ... 4
Taladrado HSS 18 ... 80 0,1 ... 0,4 1) –
MD 50 ... 125 0,1 ... 0,4 1) –
1) Para los procedimientos torneado y taladrado se aplica el valor de avance f [mm/rev.] en vez del avance por diente
Tabla 1.20 Valores orientativos dependientes del procedimiento para el mecanizado de aleaciones
de cobre
3.5 Aleaciones a base de níquel

La aleación NiCr20 forma la base de numerosas aleaciones resistentes al calor.
Mediante la adición de cromo aumenta la temperatura de fusión y mejora la resist. al
cascarillado.
Las aleaciones altamente resistentes al calor con esta base (v. también el cap.
"Materiales", secc. 1, grupo de materiales 13.3) contienen añadiduras de titanio y
aluminio. Por medio de Ti y Al, las aleaciones se vuelven endurecibles. El empleo de estas
aleaciones a temperaturas elevadas sólo permite una duración de uso limitada debido al
envejecimiento excesivo del material (se necesitan controles especiales). La resist. al calor
se puede mejorar mediante añadiduras de cobalto. Otras añadiduras aleadoras son el
molibdeno y el wolframio.
Las aleaciones de níquel resistentes a la corrosión llevan las añadiduras de cromo,
molibdeno y cobre. Estas añadiduras superan en cuanto a resistencia química incluso la
resistencia a la corrosión de los aceros austeníticos. Las aleaciones de níquel resistentes a
la corrosión se elaboran casi exclusivamente para la fabricación de aparatos destinados a
la industria química.
La tabla 1.21 muestra la clasificación de la aleaciones a base de níquel, así como ejemplos
de valores orientativos para el arranque de viruta por torneado y fresado.
69

Materiales
☺ Grado de dificultad de la mecaniz. con arranque de viruta

Aleaciones forjables / aleaciones de fundición Aleaciones
de fundición
Al. de Ni-Cu Al. de Ni-(Cr)-Mo Endurecibles Aleaciones especiales
No endurecibles Al. de Ni-Fe-Cr y (aleaciones de
Al. de Ni-Fe-Cr y Al. de Ni-CR-Fe y fundición muy
Al. de Ni-Cr-Fe Al. de Ni-Cr-Co termorresistentes)
Ejemplos:
Monell 400 Hastelloy B Incoloy 901 Nimonic 90 IN – 100
Monell 401 Hastelloy X Incoloy 903 Nimonic 95 Inconell 713 C
Monell 404 Incoloy 804 Inconel 718 Rene 41 Mar – M 200
Monell R 405 Incoloy 825 Inconel X-750 Udimet 500 Nimocast 739
Inconel 600 Nimonic 80 Udimet 700
Inconel 601 Waspaloy Astralloy
Valores orientativos
recocida recocida recocida recocida en fundida
disolución endurecida
Torneado
Material de HSS MD 2) HSS MD 2) HSS MD 2) HSS MD 2) HSS MD 2)
corte
vc [m/min] 30 105 6 ... 8 30 ... 35 6 ... 8 24 ... 30 3,6 ... 5 21 ... 24 3,5 ... 5 11 ... 18
fz [mm/Z]1) 0,18 0,18 0,13 ... 0,13 ... 0,13 ... 0,13 ... 0,13 ... 0,13 ... 0,13 0,13
0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18
ap [mm] 1 1 0,8 ... 2,5 0,8 ... 2,5 0,8 ... 2,5 0,8 ... 2,5 0,8 ... 2,5 0,8 ... 2,5 0,8 ... 2,5 0,8 ... 2,5
Fresado con fresa con mango cilíndrico

Material de HSS MD HSS MD HSS MD MD MD HSS MD
corte
vc [m/min] 15 ... 17 46 ... 50 5 ... 6 18 ... 20 3,6 ... 6 14 ... 15 3,6 ... 6 14 ... 15 2 ... 3,6 8 ... 15
fz [mm/Z] 0,03 ... 0,03 ... 0,03 ... 0,03 ... 0,03 ... 0,04 ... 0,03 ... 0,04 ... 0,01 ... 0,03 ...
0,073) 0,073) 0,063) 0,043) 0,063) 0,053) 0,063) 0,053) 0,053) 0,043)
0,07 ... 0,07 ... 0,06 ... 0,03 ... 0,05 ... 0,05 ... 0,05 ... 0,05 ... 0,05 ... 0,03 ...
0,104) 0,104) 0,074) 0,044) 0,074) 0,064) 0,074) 0,064) 0,073) 0,054)
ae [mm] d/2 – d/4 d/2 – d/4 d/2 – d/4 d/2 – d/4 d/2 – d/4
1) Para el procedimiento torneado se aplica el avance f [mm/rev.] en vez del avance por diente
2) Metal duro de la clase K
3) Válido para diámetros de fresa de 10 a 18 mm
4) Válido para diámetros de fresa de 25 a 50 mm
Tabla 1.21 Clasificación de las aleaciones a base de níquel y valores orientativos para el mecaniz. con
arranque de viruta
Materiales
Las aleaciones básicas de níquel se incluyen en principio entre los materiales difícil-
mente mecanizables. En las aleaciones endurecibles es conveniente que sólo tenga
lugar el acabado en estado endurecido. Las aleaciones de fundición son difícilmente
mecanizables con arranque de viruta debido a la estructura de grano grueso y la baja
resist. de los límites de los granos. La calidad superficial encuentra en este caso dificulta-
des debido a las partículas de material arrancadas y las roturas de los límites del grano.
Las aleaciones a base de níquel requieren, debido a las temperaturas elevadas de corte
que se originan, un arranque de viruta con herramientas optimizadas, de aristas afiladas,
generalmente de metal duro o cerámica. Como estas aleaciones frecuentemente presen-
tan una fuerte adhesión, y además tienden a la formación de filos recrecidos debido a las
velocidades de corte relativamente bajas que se permiten, es conveniente que las htas.
dispongan de un ángulo de desprendimiento γ relativamente grande (de 5° a 15°) y un
ángulo de afilado α suficiente (de 6° a 10°).
3.6 Aleaciones a base de cobalto

Las aleaciones a base de cobalto se utilizan como materiales para la construcción, debido
a su buena resist. al calor y la resist. al cascarillado hasta aprox. 950 °C. Debido a los recur-
sos limitados de cobalto, la tendencia se ha desplazado al empleo de aleaciones a base de
níquel con o sin cobalto (como p.ej. Nimonic), p.ej. para la fabricación de grupos motores.
Las aleaciones a base de cobalto se emplean actualmente en muchos sectores de la
industria (estelita) para el revestimiento superficial de componentes con altas exigencias
(p.ej, en estampas de forja). Los elementos de aleación más importantes son, además de
hierro y hasta un 1% de carbono, otros metales de alto punto de fusión, como cromo,
níquel, wolframio, tantalio y niobio.
En lo que respecta a la mecaniz. con arranque de viruta de las aleaciones de base de
cobalto, sólo se dispone de datos comparativos en medida limitada. Sin embargo, se con-
sidera de forma gral. que es conveniente mecanizar estas aleaciones en estado endure-
cido a ser posible, o que las aleaciones no endurecibles se deberían mecanizar en estado
trefilado en frío.
Como materiales de corte se emplean mayormente metales duros de la clase K. Para el
mecanizado de la estelita se está imponiendo cada vez más el empleo de CBN, debido a
que son posibles velocidades de corte relativamente altas. En este caso es posible, con
una duración igual, el torneado con veloci-
dades de corte tres veces superiores. En el
fresado es conveniente trabajar con htas. de
dentado oblicuo para suavizar la marcha. En
el taladrado, el tamaño del bisel de la broca
sólo ha de ser la mitad que en las brocas
habituales debido a la carga elevada de la
hta. en la zona del filo transversal. Es conve-
niente se hayan previsto afilados especiales
(p.ej. afilado en cruz). Los aceites de corte
favorecen especialmente la mecaniz. con
arranque de viruta de estas aleaciones. Se
debería evitar el escariado, debido al endu-
recimiento en frío que lleva asociado. Figura 1.22
Estampa de forja con capa protec. contra el desgaste
(estelita) en las aristas sometidas a altas exigencias
71

Materiales
A cont. se indican como ejemplos algunos valores orientativos dependientes del procedi-
miento para el mecanizado con arranque de viruta de aleaciones a base de cobalto.
Procedi- Material Velocidad Avance Profundidad Lubricante refrigerante

vc [m/min] fz [mm/Z] 1) ap [mm]
Torneado HSS 3 ... 8 0,1 ... 0,3
Emulsión
MD 2) 8 ... 15 0,1 ... 0,3
o
CBN 15 ... 30 0,1 ... 0,3 0,2 ... 2,0 Aceite de corte con cont.
de azufre
Fresado HSS 3 ... 7 0,1 ... 0,2
MD 2) 7 ... 12 0,1 ... 0,2
CBN 10 ... 20 0,1 ... 0,2
Taladrado MD 2) 3 ... 6 0,05 ... 0,12 – Aceite de corte con cont.
de azufre
1) Para el procedimiento torneado se aplica el avance f [mm/rev.] en vez del avance por diente
2) Metal duro de la clase K
Tabla 1.22 Valores orientativos dependientes del procedimiento para el mecaniz. con arranque de
viruta de aleaciones a base de cobalto
4 Plásticos
4.1 Clasificación de los plásticos
Los plásticos se clasifican de acuerdo con su estructura, las propiedades que de ella
resultan y el comportamiento al calentarse.
En principio se distinguen tres formas de comportamiento características de los plásticos:
V Comportamiento termoplástico (el plástico se vuelve moldeable a alta temp. –
Termoplásticos o plastómeros),
V Comportamiento duroplástico (el plástico se descompone a alta temp. sin volverse
moldeable previamente – Duroplásticos) y
V Comportamiento elastomérico (el plástico tiene ya un comportamiento elástico como
el caucho a temp. ambiente – Elastómeros).
Resumen de polímeros
Polímeros
Termoplásticos Elastómeros Elastómeros Duroplásticos

termoplásticos
• Polipropileno (PP) Caucho sintético Caucho natural (NR) • Copolímeros en bloque • Resinas epoxi y
• Polietileno (PE) • etc. de poliéster (UP)
• Poliamida (PA) • Caucho de • Resinas fenólicas y
• Poliestireno (PS) estireno-butadieno (SBR) de melamina
• Cloruro de polivinilo (PVC) • Caucho de • etc.
• etc. acrilnitrilo-butadieno (NBR)
• Silicona
• etc.
Figura 1.23 Resumen de los polímeros
Materiales
4.2 Termoplásticos
Los termoplásticos se encuentran en forma de polímeros amorfos y semicristalinos. Se
componen de macromoléculas lineales o ramificadas, se reblandecen con el calenta-
miento de forma repetible hasta la fusión, y se solidifican por enfriamiento. Los termo-
plásticos son soldables. Los semiproductos obtenidos de termoplásticos duros pueden
conformarse en caliente ampliamente. Según el campo de aplicación, los termoplásticos
se dividen en:
V plásticos producidos en serie, como p.ej.
polietileno (PE), poliestireno (PS), policloruro de
vinilo duro o blando (PVC-R, PVC-P) y
polipropileno (PP), policarbonato (PC),
V plásticos técnicos como
poliamidas (PA), polioximetileno (POM) y en
V polímeros de alto rendimiento, como p.ej.
poliariletercetona (PAEK)
Otros termoplásticos importantes son, p.ej.
polimetacrilato de metilo (PMMA – vidrio acrílico, Figura 1.24 Pieza de bomba
plexiglás) y politetrafluoretileno (PTFE – teflón).
4.3 Duroplásticos
Cuando se calientan los duroplásticos, su comportamiento mecánico se modifica sólo
ligeramente. Estos plásticos no están reticulados antes de la elaboración (son líquidos en
la mayoría de los casos) y se endurecen en su forma definitiva por calentamiento o por la
adición de endurecedores. A partir de entonces, son especialmente resistentes al calor y a
los productos químicos y ya no son conformables plásticamente. El proceso no puede
repetirse. Son más duros y quebradizos que los termoplásticos.
Los duroplásticos no son soldables; una vez endurecidos, no son solubles en disolventes
orgánicos; algunos se pueden hinchar. Los productos de partida duroplásticos pueden
obtenerse, por una parte, como "compuestos de moldeo" para la elaboración a través de
la fusión y el endurecimiento subsiguiente; por otra, se encuentran en forma de "resinas
de reacción" o "resinas coladas" líquidas, que pueden elaborarse a temp. ambiente y
endurecer catalíticamente.
Algunos duroplásticos son:
V Resinas fenólicas (PF), resinas amínicas
V Resinas de poliuretano (PUR)
V Las resinas epoxi (EP), a menudo reforzadas con fibra de vidrio, se elaboran para formar
plásticos reforzados con fibra de vidrio (PRFV, v. apart. 4.6.1, cap. Materiales).
V Resinas poliéster insaturadas (UP) – Resinas coladas
4.4 Elastómeros
Los elastómeros son plásticos que se caracterizan por una elasticidad elevada dentro de
un intervalo amplio de temperaturas. Según la clase son más o menos elásticos como la
ebonita o como el caucho blando. Después del alargamiento, el plástico elastómero
retorna casi por completo a su posición inicial, y recupera también la longitud original.
73

Materiales
La elaboración de los elastómeros tiene lugar por lo gral. antes de la reticulación, en

estado plástico, añadiendo agentes de vulcanización o aceleradores de la reticulación.
Son ejemplos en este sentido:
V Caucho natural (NR)
V Caucho cloropreno (CR)
V Caucho de acrilonitrilo-butadieno (NBR)
V Terpolímero de etileno-propileno (EPDM)
V Caucho de estireno-butadieno (SBR)
4.5 Elastómeros termoplásticos (TPE)

Los elastómeros termoplásticos son polímeros elaborables termoplásticamente con
propiedades típicas de los elastómeros. No están reticulados químicamente. Los TPE son
en su mayoría copolímeros en bloque con zonas "duras" y "blandas". Por encima de una
temp. determinada por la constitución química, estos polímeros se vuelven fluidos
termoplásticos.
4.6 Plásticos reforzados con fibras (PRF)

Se denominan materiales compuestos aquellos que están formados por varios
componentes individuales que se han unido para formar un solo material. Gracias a ello,
las propiedades deseadas de los distintos materiales se reúnen en un solo material.
La materia, que en el material compuesto produce un aumento de la resistencia o de la
dureza, se llama componente o material reforzante; la otra materia, que asegura la
cohesión del cuerpo, se llama aglomerante o matriz. Si el componente reforzante está
constituido por fibras, se habla de materiales compuestos reforzados con fibras.
Mediante el refuerzo, los materiales compuestos mejoran en resist., rigidez y dureza. Pero
además, según la combinación de materiales pueden aumentar otras propiedades, como
p.ej. la conductibilidad térmica y eléctrica, la resistencia a la temp. y la resistencia al
desgaste. El efecto reforzante de las fibras, así como las propiedades mecánicas del
material compuesto, están determinadas tanto por la longitud, el diámetro y la
constitución química de las fibras como por la cantidad y la posición de estas.
Para la aplicación como material matriz se pueden emplear todos los termoplásticos y
duroplásticos con buena fluidez, incluidos los elastómeros y las dispersiones. Los
termoplásticos más utilizados son el polipropileno (PP) y la poliamida (PA), además de PC,
PS y PE. En el caso de los duroplásticos, debido tanto a sus excelentes propiedades
mecánicas y eléctricas como a sus propiedades de reticulación muy favorables, se
emplean preferiblemente las resinas epoxi (EP), pero también resinas de poliéster, de
silicona o de éster vinílico.
Una gran ventaja de los materiales compuestos reforzados con fibras radica en el hecho
de que usuario puede configurar un material expresamente destinado a su caso de
aplicación mediante una inclusión de la fibra en la matriz que sea adecuada para cada
caso. Aparte de vidrio, el material fibroso clásico, las fibras que se añaden más
frecuentemente al polímero de base son las de carbono, relativamente caras.
Materiales
4.6.1 Plásticos reforzados con fibra de vidrio (GFK)

Los plásticos reforzados con fibra de vidrio están compuestos, en la mayoría de los casos,
de los duroplásticos resina de poliéster o epoxi y fibras de vidrio. Como las fibras de vidrio
individuales (grosor reducido) son poco manipulables, se elaboran en forma de mechas
("rovings"), o también como tejidos, fieltros o vellones. El plástico es líquido durante la
obtención de las piezas moldeadas, y se endurece a continuación.
Las propiedades del GFK están determinadas por la resina empleada y por el tipo de
fibra de vidrio, por el porcentaje de las fibras de vidrio en el volumen total, así como por
su disposición. La resist. aumenta con el contenido de fibra y con la orientación de las
fibras en una dirección.
Tipo de refuerzo Cont. de vidrio [% en peso] Módulo E [N/mm2]

Fieltro de fibra continua 25 6000
de vidrio
35 8000
45 10000
Tejido de fibra continua 45 12000
de vidrio
55 16000
65 20000
Mecha (roving) de fibra 75 40000
continua de vidrio
Tabla 1.23 Variación del módulo E en función del contenido de vidrio y del tipo de refuerzo en
resinas de poliéster reforzadas con fibra de vidrio.
Figura 1.25 Disco de compresor

de CFK
75

Materiales
4.6.2 Plásticos reforzados con fibra de carbono (CFK)

Los elementos constructivos de plásticos reforzados con fibra de carbono se componen
de una fibra termoestable y de dureza elevada determinante de la resist. (componente
de refuerzo) a base de carbono que está incorporada en una matriz dúctil de baja resis-
tencia a la temp. Las diferentes fibras de carbono que intervienen en estos materiales
pueden estar unidas de las más diversas maneras con los polímeros que forman las matri-
ces. De este modo se obtienen un gran número de combinaciones de materiales cuyas
respectivas propiedades son a veces muy diferentes. Estos materiales se agrupan bajo el
término CFK.
Para aprovechar con máxima eficacia el excelente perfil de propiedades, las fibras de
carbono se suelen emplear actualmente como de fibras continuas, en un porcentaje del
50 al 60 por ciento en volumen.
Los plásticos reforzados con fibra de carbono encuentran su aplicación principalmente
en los campos de la aeronáutica (p.ej., caja del timón de dirección, traviesas, frenos aero-
dinámicos), pero también en la construcción de máquinas, donde se plantean objetivos
como la reducción de la inercia de masa o un buen comportamiento de amortiguación
(componentes de máquina altamente dinámicos). Otro campo de aplicación de estos
materiales es el de los artículos deportivos y el ocio (p.ej. raquetas de tenis, tablas de surf,
cuadros de bicicleta).
4.7 Reconocimiento, propiedades y denominaciones de los plásticos

El reconocimiento de los plásticos por sus características externas es mucho más difícil que
en el caso de los metales. Los metales tienen un color propio que los caracteriza, lo que no
ocurre con los plásticos debido a la posibilidad de ser teñidos con diferentes colores.
En la siguiente vista general se muestran algunas características de reconocimiento de
los plásticos.
Abre- Deno- Algunos Aspecto Propiedades Valoración del comportamiento en Olor de los
viatura mina- nombres mecánicas combustión vapores
ción comerciales y
de marca Inflamabilidad Tipo y color de
la llama
Termoplásticos
PA Poli- Nylon, Grilon, Blanco Duro, resis- Difícil de encender, Azulado, borde Cuerno
PA 6 amida Grilamid, Aku- lechoso tente, tenaz crepitante, gotea, amarillo quemado
PA 66 lon, Ultramid, forma hebras, sigue
Trogamid, quemando tras el
Vestamid encendido
PC Policar- Macrolon, Lexan, Produce hollín, arde Luminosa Fenol
bonato Plastocarbon con la llama, se
apaga fuera de ella
PE Poli- Ertalene, Lechoso, Extensible y Gotea al quemarse Amarillo con Parafina
etileno Hostalen, translúcido flexible núcleo azul
Lupolen
Tabla 1.24 Características de reconocimiento de los plásticos
Materiales
Tabla 1.24 Continuación Características de reconocimiento de los plásticos

Abre- Deno- Algunos Aspecto Propiedades Valoración del comportamiento en Olor de los
viatura mina- nombres mecánicas combustión vapores
ción comerciales y
de marca Inflamabilidad Tipo y color de
la llama
Termoplásticos
PMMA Polime- Plexiglas, Incoloro, Resistente, Crepita, sigue que- Luminosa Afrutado,
tacrilato Perspex, transparente irrompible mando tras el encen- dulzón
de Diakon, Lucite dido
metilo
POM Polioxi- Delrin, Ertacetal, Se quema, gotea, Azul pálido Picante a
meti- Polyfyde sigue quemando formalde-
leno tras el encendido hído
PTFE Polite- Teflon, Hosta- Blanco Resistente y Se carboniza Picante
trafluor- flon, Fluon lechoso, tenaz
etileno opaco
PP Polipro- Hostalen PP, Gotea al quemarse, Amarillo con Parafina
pileno Vestolen, sigue quemando núcleo azul
Luparen tras el encendido
PS Poli- Trolitul, Styron, Incoloro, Duro y Producción intensa Luminosa A estireno,
estireno Styropor transparente quebradizo de hollín amarilla y dulzón
(copos) centelleante
PVC Poli- Vestolit blando, Turbio, trans- Duro y Produce hollín Amarilla Picante a
cloruro Mipolam blando, lúcido, inco- resistente luminosa ácido clor-
de vinilo Soflex, Hostalit, loro hídrico
Vinnol, Vinoflex
Duroplásticos
EP Resinas Araldit, Grilonit, De incoloro Duro y tenaz Produce hollín, sigue Amarillo Indefinible,
epoxi Epikote, Trolon translúcido a quemando tras el según el
amarillento encendido endurece-
dor
MF Melami- Madurit, Se carboniza, aristas Se apaga Olor a
nafor- Melan, blancas, apenas se pescado, a
malde- Supraplas enciende, arde con leche que-
hído la llama, se apaga mada
fuera de ella
PF Resinas Bakelit, De amari- Duro, Se carboniza, ape- Se apaga Fenol
fenóli- Durophen, llento a frágil nas se enciende,
cas, Novolacke marrón arde con la llama, se
resinas apaga fuera de ella
amíni-
cas
PUR Poliure- Vulkollan, De incoloro De duro y Espumea, sigue que- Luminosa Picante
tanos Contilan, translúcido a tenaz a elás- mando tras el encen- amarilla
reticula- Moltop amarillento tico como dido
dos caucho
UP Poliés- Leguval, Vesto- De amari- Duro, Produce hollín, sigue Luminosa A estireno,
ter insa- pal, Artrite, llento a frágil quemando tras el amarilla picante
turado Acrest marrón encendido
77

Materiales
Por su comportamiento en caliente se puede distinguir entre duroplásticos y termoplás-

ticos. Los duroplásticos no suelen modificar sus propiedades cuando se calientan.
Los termoplásticos, en cambio, modifican sus propiedades mecánicas, se reblande-
cen y empiezan a fluir, generalmente mucho antes de descomponerse.
El siguiente gráfico muestra la variación de la resistencia de los plásticos con el calenta-
miento.
La figura 1.27 proporciona una visón general de la
Duroplásticos
resist. y la rigidez de diversos materiales metálicos
y plásticos. Si se examinan los valores numéricos
Resistencia mecánica
Termoplásticos
del módulo E, se puede ver que la inferioridad de
los plásticos en este sentido todavía es más pro-
Descomposición
Elastómeros y nunciada que en el caso de la resistencia. P.ej. su

termoelásticos
módulo de elasticidad es muy inferior al del alumi-
nio. Debido a su bajo módulo de elasticidad se ha
de contar con deformaciones muy superiores a las
de los metales, sobre todo donde se someten a
Temperatura en °C cargas por flexión y pandeo.
Figura 1.26 Variación de la resistencia de Sin embargo, una falta de rigidez o la consiguiente
plásticos con el calentamiento deformabilidad no tiene una importancia decisiva
en muchos casos. Los plásticos absorben un alto
grado de trabajo de deformación, y por este motivo presentan un buen comportamiento
de amortiguación (la amortiguación en los plásticos es de 9 a 10 veces mayor que en los
metales). Esta propiedad resulta decisiva, p.ej., para la amortiguación de ruidos de piezas
en movimiento (p.ej. ruedas dentadas).
Aleaciones de aluminio
Acero
Diamante
Elastómeros Termoplásticos Duroplásticos

Cerámica SIC,
a) Goma blanda Semicristalino h) Masa prensadas

b) PVC blando d) PE i) Resinas UP,
c) Elastómeros e) PTFE EP con refuerzo
Resistencia a la tracción
de PUR f ) PA de fibras
Estado hialino
g) PC
Módulo de elasticidad
Figura 1.27 Resistencia y rigidez de diversos materiales
Materiales
Debido a la orientación de las fibras que tiene lugar en componentes sometidos a

compresión, las propiedades mecánicas solo pueden compararse entre sí con
limitaciones. En la siguiente vista gral. (figura 1.28) se representa la resist. específica con
respecto al potencial de construcción ligera, que resulta del cociente del módulo E y la
densidad en tercera potencia. Para una resistencia específica comparable son posibles
aumentos considerables en el potencial de construcción ligera al variar la fibra utilizada.
Termoplásticos
GF/PA con refuerzo
de fibras
Resistencia específica en MPa *
LFT LFT
GF / PA CF / PA
LFT …Termoplásticos con refuerzo

de fibras largas
GMT …Termoplásticos con refuerzo GMT y LFT LFT
de esteras de fibras de vidrio GF / PP CF / PP
Combinaciones de materiales
de los granulados:
GF/PA – fibra de vidrio /matriz de poliamida
GF/PP – fibra de vidrio /matriz de polipropileno
CF/PA – fibra de carbono /matriz de poliamida
CF/PP – fibra de carbono /matriz de polipropileno
Potencial de construcción ligera en GPa *
Figura 1.28 Clasific. de diversas masas prensadas de acuerdo con

la resist. específica y el potencial de construcción ligera
4.8 Mecanizabilidad con arranque de viruta de plásticos
4.8.1 Mecaniz. con arranque de viruta de termoplásticos y duroplásticos

Los plásticos tienen una mecaniz. con arranque de viruta muy buena en comparación
con los materiales metálicos. Sin embargo, de las propiedades de los materiales plásticos
derivan algunas particularidades que se describen a continuación.
Debido a la mala conductibilidad térmica y las temperaturas de fusión relativamente
bajas de la mayoría de plásticos, hay que procurar que en el mecanizado se genere y se
transmita a la pieza de trabajo mecanizada el menor calor posible. Para evitar las
consecuencias de una sobrecarga térmica (decoloración, separación por fusión de la
superficie, deformación) del plástico, deben tenerse en cuenta especialmente los
siguientes criterios:
V Los filos de la hta. deben mantenerse siempre en buen estado y bien afilados.
V El ángulo de afilado debe ser suficientemente grande, de forma que siempre se apoye
solo un filo en la pieza de trabajo, a fin de evitar la fricción (v. también tabla 1.24)
V Hay que procurar una buena evacuación de virutas para que no se acumule el calor.
V Por lo general no se necesitan refrigerantes, aunque se han de utilizar en caso de fuerte
generación de calor y para la evacuación de las virutas (p.ej. para taladrar y tallar roscas).
Para ello pueden utilizarse refrigerantes habituales o taladrinas. Para plásticos que
tienden al agrietamiento por tensiones, como p.ej. PC, es preferible utilizar agua o aire
comprimido para la refrigeración.
79

Materiales
En lo que respecta a las máquinas utilizables, para producir recortes, listones y perfiles
largos o mecanizados bastos resulta ventajoso el uso de madereras. Para la fabricación de
piezas fresadas y torneadas han acreditado su eficacia máquinas hta. para el mecanizado
de metal ligero.
Como materiales del filo cortante de la hta. son muy adecuadas las plaquitas de corte
reversibles de metal duro y las htas. de HSS para el mecanizado. La dureza relativamente
baja no plantea exigencias especiales en cuanto a la calidad del material de corte. La
geometría de filos existente para el mecanizado del metal y la madera se puede utilizar
sin variaciones. En estas condiciones apenas se produce un desgaste perceptible de las
aristas de corte, y, por lo tanto, la duración es prácticamente ilimitada.
Las fuerzas de arranque de viruta que se originan son mucho más bajas que en el
mecanizado del metal. Por consiguiente, también bastan fuerzas de sujeción más
reducidas. Las fuerzas de arranque de viruta demasiado altas suelen causar
deformaciones de las piezas de trabajo (especialmente importantes en piezas de pared
delgada).
Las tolerancias de mecanizado para las piezas de termoplásticos son notablemente
mayores que las empleadas para piezas metálicas. Las razones se pueden buscar en los
coeficientes de dilatación térmica de plásticos, considerablemente superiores, en las
variaciones de volumen por absorción de humedad y en las deformaciones producidas
por la liberación de tensiones residuales durante el mecanizado.
Torneado Fresado Taladrado Aserrado

Corte con sierra Corte con sierra
de cinta circular
Material de corte SS SS SS SS MD SS MD
Ángulo de incidencia α [°] 5 ... 15 5 ... 15 3 ... 10 30 ... 40 10 ... 15 30...40 10...15
Áng. de desprendimiento γ [°] 0 ... 10 10 ... 15 3 ... 5 0 ...8 5 ... 8 0 ... 5
Áng. de ajuste de la cuchilla 45 ... 60 – – – –
de tornear κr [°]
Ángulo de punta de la – – 60...90 (110) – –
broca σ [°]
Paso de dientes T [mm] – – – 2 ...8
Velocidad de corte vc [m/min] 200 ... 500 400 ... 800 50 ... 100 50 ... 500 1000 ... 3000
Avance f [mm/rev.] 0,1 ... 0,51) 0,052) 0,1 ... 0,5 – –
1) Prof. de corte ap hasta 6 mm
2) Avance por filo [mm/Z]
Tabla 1.25 Geometría de herramientas, velocidades de corte y avances para el mecanizado de

plásticos
Materiales
Es posible tallar roscas sin dificultades con htas. convencionales. No se debe superar el
ángulo de desprendimiento de 0°. Sin embargo, los pasos de rosca pueden resultar daña-
dos si se aflojan con frecuencia los tornillos. Los tornillos autorroscantes (no para chapa)
han acreditado su eficacia para uniones que se han de aflojar con poca frecuencia.
4.8.2 Mecaniz. con arranque de viruta de plásticos reforzados con fibras

(PRF)
Como tareas típicas de mecanizado con arranque de viruta en el sector de los materiales
compuestos reforzados con fibras se pueden citar especialmente los mecanizados poste-
riores y la generación de superficies de trabajo. Debido al gran número de combinacio-
nes posibles de fibra y matriz en relación con los factores de influencia específicos del
compuesto, los diferentes aspectos del mecanizado por lo gral. sólo pueden considerarse
en combinación con una variante de material compuesto.
Al contrario que los duroplásticos, que se mantienen en estado sólido hasta su temp. de
descomposición, los termoplásticos se reblandecen a partir una temp. de 200 °C. Debido
a ello disminuye aún más la resistencia a la temp. de la matriz, ya de por sí baja. Además,
el material de la matriz separado por fusión puede producir adhesiones con el filo de la
hta. que aumentan su desgaste.
En comparación con los tejidos de fibras, el mecanizado de estratificados reforzados con
fieltros de fibras resulta incomparablemente más fácil. Mientras que en los refuerzos con
fieltros únicamente se ha de vencer la resist. a la tracción y a la flexión de las fibras, en los
tejidos hay que añadir la estructura textil como elemento reforzante. Por lo tanto, para el
mecaniz. con arranque de viruta de plásticos reforzados con fibras son necesarios mate-
riales de corte con resist. elevada al desgaste abrasivo. Son materiales de corte de este
tipo, además de los metales duros (clase K), el nitruro de boro cúbico (CBN) y el diamante
policristalino (PKD); v. también el cap. Principios.
Los metales duros son ciertamente muy flexibles en lo que respecta a la geometría de la
hta., y su producción resulta económica, pero su duración en el mecanizado de plásticos
reforzados con fibras es, por lo gral., mucho más baja que en el caso del diamante poli-
cristalino. A causa de la dureza y la conductibilidad térmica del PKD, notablemente supe-
riores en comparación con el metal duro y el nitruro de boro cúbico, se prefiere este
material de corte para el mecanizado de plásticos reforzados con fibras. Como los gastos
de adquisición del PKD son relativamente altos, las htas. de metal duro revestidas de dia-
mante constituyen una alternativa interesante.
Las formas de desgaste más frecuentes son el desgaste de flancos, el redondeamiento
de las aristas de corte y, en caso de empleo de metal duro sin revestir, también, en menor
medida, el desgaste en forma de cráter (v. también cap. Principios). El metal duro no
revestido se desgasta intensamente en el flanco a consecuencia de la elevada carga abra-
siva, debido a lo cual aumenta la superficie de fricción entre la pieza de trabajo y la hta.
Como consecuencia se produce un aumento de la temp. de mecanizado y la descompo-
sición de la matriz del plástico. Las htas. de diamante o revestidas de diamante se desgas-
tan por redondeamiento de aristas y microrroturas, llegando incluso a la inutilización del
filo por desconchamientos de gran superficie.
En lo que respecta a la geometría de precisión de los filos, es conveniente que se man-
tengan reducidos la melladura de los filos y el radio de las aristas de corte. Debido a la
81

Materiales
característica de rotura frágil de las fibras de vidrio y de carbono, las geometrías de las
htas. pueden corresponder aproximadamente a las de las htas. utilizadas para el mecani-
zado de metales (v. también tabla 1.25).
Para el mecanizado por fresa de componentes de fibras largas orientadas conviene utili-
zar fresas rectas con dos filos muy afilados, porque sólo con estas htas. es posible lograr
un corte limpio de las fibras. Han resultado ser favorables ángulos ortogonales de la
herramienta los ángulos de herramientas β de aprox. 75° con un ángulo de desprendi-
miento γ de 0°. Una disminución del ángulo de desprendimiento y correspondiente-
mente un filo más cortante sólo resulta ventajoso a corto plazo, porque en contraposi-
ción aumenta el desgaste.
Las fuerzas de corte son muy bajas en comparación con los materiales metálicos. Sin
embargo, la calidad del mecanizado depende en gran medida de la orientación de las
fibras. En principio se han de llamar la atención acerca de las dificultades originadas por
el material que se presentan en el mecanizado de CFK debido a la falta de homogenei-
dad en la constitución del material y al efecto abrasivo elevado de las fibras de carbono.
Como consecuencia se produce un comportamiento en el mecaniz. con arranque de
viruta muy diferente al que seda en el caso de los metales. En el caso de las fibras de car-
bono es el comportamiento quebradizo, muy propenso a la rotura, el que influye sobre la
mecaniz. con arranque de viruta.
Torneado Fresado Taladrado Aserrado

Corte con Corte con
sierra sierra
de cinta circular
Material de corte MD / PKD MD / PKD MD / PKD MD / PKD MD / PKD
Ángulo de incidencia α [°] 5 ... 10 5 ... 10 6 ... 8 25 ... 40 10 ... 15
Áng. de desprendimiento γ [°] 10 ... 15 5 ... 15 6 ... 10 0 ... 8 0 ... 15
Áng. de ajuste de la cuchilla de 45 ... 60 – – – –
tornear κr [°]
Ángulo de punta de la broca σ [°] – – 90 ... 120 – –
Paso de dientes T [mm] – – – 4 ... 6 8 ... 25
Velocidad de corte vc [m/min] ... 400 1000 ... 1500 100 ... 120 300 1000 ... 3000
Avance f [mm/rev.] 0,05 ... 0,51) 0,052) 0,1 ... 0,3 – –
Nota: Todos los valores deben ser considerados únicamente orientativos. Los parámetros de corte dependen
en gran medida del tipo y la orientación de las fibras.
1) Prof. de corte ap hasta 10 mm
2) Avance por filo [mm/Z]
Tabla 1.26 Geometría de herramientas, velocidades de corte y avances para plásticos reforzados con
fibras
Materiales
5 Valoración de las propiedades mediante medición de la

dureza de los materiales
Los valores de la dureza se indican en todos los procedimientos como valores mera-
mente numéricos, sin unidades. La cifra lleva detrás la abreviatura del procedimiento
de ensayo, en vez de la unidad de medida. A veces, los datos de dureza llevan la unidad
[N/mm2]. Este modo de escritura no se corresponde con los procedimientos de ensayo
DIN utilizados habitualmente.
5.1 Ensayo de dureza de metales

5.1.1 Procedimientos de ensayo de dureza estáticos
En los procedimientos estáticos, la fuerza de ensayo se aplica suavemente y actúa sobre
la prueba durante un tiempo determinado. Tras la descarga se mide la huella producida.
Denominación Norma Abreviatura Descripción Aplicación

Medición de la superficie de penetración
Procedimiento DIN EN HB Determinación del Sólo para materiales blandos,
BRINELL ISO diámetro de penetración valores de dureza de 450 HB
6506-1 de una bola de metal duro como máx.
Procedimiento DIN ISO HV Determinación de la De aplicación universal,
VICKERS 4516, superficie cuadrada de para materiales blandos, muy
DIN EN penetración de una duros, piezas delgadas y
ISO pirámide de diamante capas
6507-1 Valores de dureza entre 3 HV
(p.ej. plomo), 1800 HV (metal
duro) y 3599 HV (CBN)
Medición de la profundidad de penetración
Procedimiento DIN EN HRB Determinación de la prof. Para materiales de dureza
ROCKWELL B ISO de penetración de una intermedia, p.ej. aceros bajos
6508-1 bola de metal duro en carbono o latón
Valores de dureza entre
35 HRB y 100 HRB
Procedimiento HRC Determinación de la prof. Usado sobre todo para
ROCKWELL C de penetración de un aceros templados y
cono de diamante revenidos, es el método más
extendido para el ensayo de
la uniformidad de
tratamientos térmicos;
valores admisibles entre
20 HRC y 70 HRC
Tabla 1.27 Procedimientos de ensayo de dureza para metales según DIN
83

Materiales
5.1.2 Comparación de datos

de dureza
Sólo son comprables exactamente
los valores de dureza que se han
determinado por el mismo procedi-
miento y en las mismas condiciones.
En todo caso, es admisible una com-
paración de valores de dureza de
procedimientos diferentes para
materiales similares. En la figura 1.29
se comparan las escalas de valores de
los 4 procedimientos habituales. Esta
representación es válida para aceros
y se corresponde con las tablas de
comparación de dureza según DIN.
DIN 50 150 propone para el acero
una estimación de la resist. a la trac-
ción a partir de la dureza Vickers.
Figura 1.29 Comparación de los valores de dureza según Para materiales con valores de
DIN 50 150
dureza entre 80 y 650 HV, la resist. a
la tracción Rm (en N/mm2) es, por
término medio:
(ec. 1.2)
R m = c ⋅ HV (oder HB)
El factor c generalmente propuesto para la estimación de la resist. a la tracción Rm es:

c ≈ 3,5 para acero
c ≈ 5,5 para Cu y aleaciones de Cu recocidas
c ≈ 4,0 para Cu y aleaciones de Cu conformadas en frío
c ≈ 3,7 para Al y aleaciones de Al
5.2 Ensayo de dureza de plásticos

Los ensayos de dureza más importantes en los plásticos, lo mismo que en el caso de los
metales, están referidos a la determinación de la dureza a la penetración. Los métodos
aplicados al plástico para estos ensayos derivan de los que han sido desarrollados
originalmente para metales.
5.2.1 Dureza a la penetración de bola en plásticos duros

Los plásticos tienen un componente de deformación viscoelástica pronunciado en
comparación con los metales. Cuando se alivia la carga del indentador, el componente
elástico de la deformación retorna instantáneamente, y a continuación lo hace
Materiales
gradualmente el componente viscoelástico. De este modo, también la profundidad de

penetración medida (o el índice de dureza calculado) dependería no solamente del
tiempo de carga, sino también del periodo de tiempo transcurrido tras la descarga.
Por lo tanto, en los plásticos es mejor aplicar la carga del indentador durante un cierto
tiempo, y a continuación medir bajo carga la prof. total de penetración (elástica,
viscoelástica y viscosa). Por este principio se determina tanto la dureza Rockwell α
modificada como la dureza a la penetración de bola (DIN 53456) habitual.
Hay que tener en cuenta que los resultados de métodos de ensayo en los que se mide la
penetración total (dureza Rockwell α, Dureza a la penetración de bola) no son
comparables con resultados que se basan en la huella producida (dureza ROCKWELL,
BRINELL, VICKERS). Se trata en principio de dos procedimientos de ensayo distintos.
En la siguiente tabla se representa la dureza a la penetración de bola de diversos
termoplásticos y duroplásticos. A modo de comparación también se muestran los valores
de la dureza a la penetración de bola de algunos metales.
Grupo de materiales Identificación Plástico Dureza a la penetra-

GARANT ción de bola [N/mm2]
Termoplásticos
20.0 PA 6/6 Poliamida de 60 a 80
PE de baja densidad Polietileno de 14 a 20
PE de alta densidad Polietileno de 18 a 30
PP Polipropileno de 65 a 80
PS Poliestireno 110
PVC duro Policloruro de vinilo 120
Duroplásticos
20.1 EP Resina epoxi de 150 a 180
PF (piezas prensadas) Resina fenólica 130
UP Resina de poliéster de 130 a 200
Metales
de 17,0 a 17,2 Aleaciones de aluminio de 900 a 1100
18,1 y 18,2 Latón de 700 a 1400
de 18.3 a 18.6 Bronce de 600 a 1800
de 15.0 a 15.3 Hierro colado de 1400 a 2400
de 10.0 a 10.2 Acero templado de 1300 a 2500
Tabla 1.28 Datos de dureza de diversos plásticos y metales
85

Materiales
5.2.2 Dureza Shore en plásticos blandos

En el caso de plásticos reblandecidos o similares al caucho es habitual el ensayo de
dureza Shore (DIN 53505), sencillo aunque no demasiado preciso, que utiliza como
indentador una punta de acero (forma A, C o D). La profundidad de penetración se lee en
un reloj comparador (unidades de dureza Shore de cero = sin resistencia, esdecir,
penetración máxima, a cien = resistencia muy alta, es decir, sin penetración).
No es posible la conversión exacta ni la asignación de los valores de medición y las
escalas de valores que se obtienen por los diferentes procedimientos de ensayo. De
todos modos, en la siguiente tabla se muestra a modo de orientación una confrontación
comparativa de índices de dureza.
Dureza Shore Dureza Shore Dureza Shore Dureza Dureza a la

forma A forma C forma D ROCKWELL α penetración
(cono truncado) (cono truncado) (punta cónica) forma B de bola [N/mm2]
DIN 53505 DIN 53505 DIN 53505 ASTM D 785 DIN 53456
Preferiblemente Para plásticos blandos, pero algo más Preferiblemente para plásticos duros
para plásticos rígidos, especialmente para la diferenciación
blandos ulterior de la dureza
40 – – – –
45 – – – –
50 – – – –
55 – – – –
60 – – – –
65 – 17 – –
70 36 22 – –
75 43 28 – –
80 50 30 – 4,8
85 57 34 – 6
90 65 38 – 8,5
– 70 43 – 11
93 75 48 – 13
– 80 51 – 15
– 85 53 – 18,5
– 90 55 – 20
– – 57 – 25
– – 59 46 30
– – 61 – 35
Tabla 1.29 Confrontación de índices de dureza
Materiales
Tabla 1.29 Continuación Confrontación de índices de dureza
Dureza Shore Dureza Shore Dureza Shore Dureza Dureza a la

forma A forma C forma D ROCKWELL α penetración
(cono truncado) (cono truncado) (punta cónica) forma B de bola [N/mm2]
DIN 53505 DIN 53505 DIN 53505 ASTM D 785 DIN 53456
Preferiblemente Para plásticos blandos, pero algo más Preferiblemente para plásticos duros
para plásticos rígidos, especialmente para la diferenciación
blandos ulterior de la dureza
– 95 64 – 40
– – 67 – 45
– – 71 85 50
– – 74 88 60
– – 77 90 70
– – 80 93 80
– – 83 96 90
– – 86 97 100
– – 90 100 120
– – – 103 140
– – – 106 160
– – – 109 180
– – – 113 200
– – – 117 220
– – – 122 240
87

Principios
Contenido
1 Mecanizabilidad con arranque de viruta 90

1.1 Procesos en la formación de viruta 90
1.1.1 Modelo de formación de viruta 90
1.1.2 Recalcado de la viruta 91
1.1.3 Tipos de viruta 92
1.1.4 Formas de viruta 93
1.1.5 Magnitudes del arranque de viruta y el corte
(tomando como ejemplo el cilindrado) 95
1.1.6 Formación de filos recrecidos 96
1.2 Desgaste de la herramienta 97
1.2.1 Causas del desgaste 97
1.2.2 Formas de desgaste 98
1.2.2.1 Desgaste de flancos 99
1.2.2.2 Desgaste por erosión 99
1.2.2.3 Deformación plástica 100
1.2.2.4 Desgaste por entalladura 101
1.2.2.5 Formación de grietas en forma de peine 101
1.2.2.6 Rotura del filo 102
1.3 Magnitudes de vida útil – Duración 103
1.3.1 Diagrama de duración y ecuación de duración 103
1.3.2 Factores que influyen sobre la duración 105
1.4 Fuerza de arranque de viruta y criterios de rendimiento 108
1.4.1 Fuerza de arranque de viruta 108
1.4.1.1 Componentes de la fuerza de arranque de viruta 108
1.4.1.2 Fuerza de corte y fuerza de corte específica 110
1.4.1.3 Factores que influyen sobre la fuerza de corte y
la fuerza de corte específica 115
1.4.1.4 Fuerza de avance y fuerza pasiva 116
1.4.2 Potencia y par 118
1.4.3 Tasa de arranque de viruta por unidad de tiempo y
volumen específico de viruta 119
1.4.4 Determinación de la demanda de potencia 119
1.5 Calidad de superficie 120
2 Tecnologías de producción modernas 122

2.1 High Speed Cutting (HSC) 123
2.2 High Performance Cutting (HPC) 125
2.3 Multi Task Cutting (MTC) 127
2.4 Mecanizado con arranque de viruta en seco y lubricación
en dosis mínimas 128
2.4.1 Necesidad, efectos y particularidades 129
2.4.2 Herramientas adecuadas para el mecanizado en seco 130
2.4.3 Lubricación en dosis mínimas 131
Principios
2.5 Mecanizado con arranque de viruta duro 133
Principios
2.5.1 Particularidades, exigencias y potenciales 134
2.5.2 Mecanizado con arranque de viruta duro tomando
como ejemplo el fresado 135
3 Materiales de corte y revestimientos 137

3.1 Clasificación de los materiales de corte 137
3.1.1 Aceros de corte rápido de alto rendimiento (HSS), aceros PM 139
3.1.2 Metales duros (MD o MDI) 141
3.1.3 Cermets 142
3.1.4 Nitruro de boro cúbico policristalino (PKB o CBN) 143
3.1.5 Diamante policristalino (PKD) 145
3.2 Revestimientos 146
3.2.1 Procedimientos de revestimiento 146
3.2.2 Capas 147
3.3 Vista general de los materiales de corte 148
3.3.1 Materiales de corte GARANT para fresado 149
3.3.2 Materiales de corte KOMET para taladrado y torneado 150
3.3.3 Materiales de corte GARANT para torneado 151
4 Índice de fórmulas 152

Velocidad, avance 152
Tasa de arranque de viruta por unidad de tiempo 152
Valores característicos de superficie 152
Fuerza, potencia y par en el arranque de viruta 153
Tiempo principal 157
89

Principios
1 Mecanizabilidad con arranque de viruta

Para el resultado de un proceso de mecanizado con arranque de viruta resultan
determinantes una serie de factores de influencia que resultan de la acción conjunta de
la pieza de trabajo, la herramienta y la máquina herramienta, así como del propio proceso
de formación de viruta. En la Figura 2.1 se muestran a modo de resumen una parte de los
factores de influencia posibles.
Componente Proceso de mecanizado Productividad
- Formación de viruta
- Temperatura
- Precisión de fabricación - Costes de producción
- Desgaste
- Influencia en zonas marginales - Costes óptimos
- Fricción
- Topografía de la superficie - Parámetros de corte
- Material
Arranque
de virutas
- Velocidad de corte - Comportamiento térmico
- Avance - Precisión de la máquina
- Fuerza de mecanizado - Clase - Evacuación de virutas
- Lubricante refrigerante - Propiedades
- Geometría del filo
Parámetros de Material de corte Máquina-herramienta
mecanizado
Figura 2.1 Factores que influyen sobre el proceso mecanizado con arranque de viruta
1.1 Procesos en la formación de viruta

1.1.1 Modelo de formación de viruta
En el proceso de formación de viruta, la cuña cortante penetra en el material de la
pieza, provocando en él una deformación elástica y plástica. Cuando se sobrepasa el
límite de fluencia y el límite de rotura empieza la formación de viruta en la zona de ciza-
llamiento (cizallamiento y/o fluencia del material). El ángulo entre el plano de cizalla-
miento y el sentido de corte de la herramienta caracteriza el ángulo de cizallamiento Φ
(v. Figura 2.2, izqda.). Durante la formación de la viruta se produce una reorientación de
los cristales en la dirección de deslizamiento, que se pueden reconocer a la derecha
como líneas estructurales en las micrografía de la raíz de la viruta (Figura 2.2, parte dcha.).
Estas líneas estructurales forman con el plano de cizallamiento el ángulo de estructura Ψ.
El modelo propuesto por Merchant (v. Figuras 2.2 y 2.3) proporciona también la siguiente
relación para determinar el ángulo de cizallamiento Φ.
cos γ - Φ Ángulo de cizallamiento (ec. 2.1)
tan Φ = -------------------- γ Áng. de desprendimiento
λh – sin γ λh Recalcado del grosor de la viruta
Ángulo de estructura
Pla
no
de
ciza
llam
Ángulo de ien
to
cizallamiento
Herramienta
Modelo propuesto por MERCHANT Fotografía ampliada del corte de la raíz de la viruta
Figura 2.2 Representación esquemática de la formación de viruta
Principios
1.1.2 Recalcado de la viruta

El valor del recalcado de la viruta depende de la conformabilidad del material y de las
relaciones geométricas en la cuña cortante. Como consecuencia del proceso de recal-
cado, el grosor del arranque de viruta h se convierte en el grosor de viruta h1, que debido
al recalcado es siempre mayor que el grosor del arranque de viruta h. Se llama recalcado
del grosor de la viruta a la relación entre el grosor de viruta h1 y el espesor de corte de la
viruta h. El recalcado del grosor de la viruta λh es siempre >1, y se calcula de este modo:
h λh Recalcado del grosor de la viruta (ec. 2.2)

λh = ----1- > 1 h Espesor de corte de la viruta [mm]
h h1 Grosor de viruta [mm]
Plano (línea)
de cizallamiento
Sentido de corte
(línea)
Figura 2.3 Representación esquemática del

recalcado de la viruta
(según Merchant)
Además, por lo gral. se aplica lo siguiente:

Ensanchamiento b λb Ensanchamiento de la viruta (ec. 2.3)
de la viruta: λb = ----1- » 1 b Ancho de arr. de viruta [mm]
b b1 Ancho de viruta [mm]
Acortamiento l λl Acortamiento de la viruta (ec. 2.4)
de la viruta: λl = --1- < 1 l Longitud de corte [mm]
l
l1 Longitud de viruta [mm]
El recalcado de la viruta resulta muy apropiado para la valoración y, muy particularmente,
para la comparación de procesos de arr. de viruta, porque se encuentra en relación con
todos los demás efectos del proceso de formación de viruta (p.ej. fuerza de corte, calidad de
la superficie), y está sujeto a la influencia tanto de las propiedades del material como de las
condiciones del arr. de viruta. A continuación se representa esquemáticamente la influencia
del avance f y la velocidad de corte vc sobre el recalcado del grosor de la viruta λh.
Figura 2.4 Influencia del avance y la velocidad

de corte sobre el recalcado del grosor
de la viruta
91

Principios
1.1.3 Tipos de viruta

Según el efecto del proceso de formación de viruta sobre la viruta que se forma se
distinguen tres tipos de viruta. Los distintos tipos de viruta dependen esencialmente del
material y de las condiciones del arr. de viruta. Los tipos de viruta (que no deben
confundirse con la formas; apart. 1.1.4) se superponen con frecuencia.
Viruta continua Identificación:

– Viruta coherente, unida
Salida – Superficies diversas
– Lado inferior siempre liso
Formación de viruta:
– Salida continua del material
– Los elementos de viruta no se separan en la zona de
cizallamiento, sino que se deforman continuamente
Condiciones:
– Material tenaz en condiciones de arranque favorables
(vel. de corte elevada, áng. de desprendimiento positivo)
Viruta cortada Identificación:

– Elementos individuales, no coherentes, reconocibles
Cizallamiento – Superficie muy dentada
Soldadura
– Las láminas de viruta sólo se deforman ligeramente en el plano
de cizallamiento, se separan unas de otras, pero vuelven a
soldarse a continuación
Condiciones:
– Forma anómala de la viruta continua
– Causas de la anomalía: Irregularidades del material, vibraciones,
ángulo de despr. demasiado pequeño,
prof. de corte grande, vel. de corte baja
Viruta discontinua (fragmentada)

Identificación:
Ruptura – Elementos de viruta individuales, no coherentes
– Superficie rugosa debido a la fractura de la estructura (rotura
adelantada)
– Los materiales quebradizos se rompen ya tras una ligera
deformación en la zona de cizallamiento (p.ej. fundición,
fundición dura, bronce fundido, latón)
– En el caso de materiales especialmente quebradizos, des-
composición total de las láminas de viruta
Condiciones:
– Materiales con comportamiento plástico reducido
(velocidad de corte baja, ángulo de desprendimiento negativo)
Principios
1.1.4 Formas de viruta

La forma de la viruta que se origina está sujeta a la influencia de todos los factores que
intervienen en el proceso de arr. de viruta. Se pueden clasificar en principio como se
indica a continuación:
Clase Forma de la viruta y número de espacio de viruta Evaluación

1 Viruta en forma de
cinta Desfavorable
R > 100

2 Viruta embrollada
R > 100
3 Viruta helicoidal Satisfactoria
R ≈ 60

4 Viruta helicoidal Favorable

fragmentada
R ≈ 25 ☺
Tabla 2.1 Clases de formas de viruta; continuación en la página siguiente
93

Principios
Tabla 2.1 Continuación Clases de formas de viruta

Clase Forma de la viruta y número de espacio de viruta Evaluación
5 Viruta espiral
R ≈ 10
Favorable
6 Trozos de viruta espiral
R≈5
7 Viruta discontinua o Utilizable

fragmentos de viruta
✫
R≈3
8
Soldados en parte
Para la práctica industrial se requieren virutas en fragmentos cortos, porque las virutas
largas en forma de cinta pueden causar accidentes, la virutas embrolladas pueden
inutilizar la hta. y la pieza de trabajo, y sólo en el caso de fragmentos cortos de virutas está
garantizado un transporte de las virutas sin dificultades gracias a la demanda de espacio
reducida. Las influencias de las condiciones de arr. sobre la forma de la viruta se muestran
de forma resumida en la Tabla 2.2 y en la Figura 2.5.
Para clasificar las formas de viruta de acuerdo con la demanda de espacio se ha
introducido el número de espacio de viruta R.
QSp R Número de espacio de viruta (ec. 2.5)

R = -------
- QSp Volumen o demanda de espacio de la cantidad de
QW viruta desordenada [mm3/min]
QW Volumen de material cortado [mm3/min]
Las virutas en forma de cinta y embrolladas tienen un n.° de espacio de viruta R>100; los
fragmentos de viruta cortos, R⬇3. Son favorables las virutas espirales con un n.° de
volumen de viruta R = 5 ... 10.
Principios
Condiciones de arranque Influencia sobre la forma de la viruta

de viruta
Velocidad de corte Al aumentar la velocidad de corte empeora la forma de la viruta,
dependiendo del material
Avance Al aumentar el avance mejora la rotura de la viruta, aunque los avances
elevados provocan peores calidades de superficie
Profundidad de corte Cuanto mayor sea la profundidad de corte peor será la rotura de la viruta
Ángulo de desprendimiento Un ángulo de desprendimiento negativo provoca una buena rotura de
viruta, pero una peor calidad de superficie
Ángulo de ajuste Cuanto mayor sea el ángulo de ajuste mejor será la rotura de la viruta
Escalones para el guiado de Los escalones para el guiado de viruta mejoran la rotura de la viruta (se
viruta necesita adaptación al proceso)
Tabla 2.2 Influencia de las condiciones de arr. de viruta y la geometría de filos sobre la forma de la viruta
Figura 2.5 Formas de viruta en función de la profundidad de corte (ap) y el avance (f)
1.1.5 Magnitudes del arranque de viruta y el corte (tomando como

ejemplo el cilindrado)
Las magnitudes del arr. de viruta son muy importantes para determinar la solicitación
mecánica. Derivan de las magnitudes de corte (prof. de corte ap y avance f ), y determinan
la sección transversal del arr. de viruta A, que es perpendicular al sentido/la vel. de corte
(v. Figura 2.6). Se aplican las siguientes relaciones:
Grosor de arranque de viruta h:
ap h Grosor de arranque de viruta [mm] (ec. 2.6)
h = ----------
- ap Profundidad de corte [mm]
sin κ
κ Ángulo de ajuste del filo principal [°]
Ancho de arranque de viruta b (con un filo recto, corresponde a la longitud del filo
principal en ataque):
h Ancho de arranque de viruta [mm] (ec. 2.7)
b = f ⋅ sin κ f Avance [mm/rev.]
κ Ángulo de ajuste del filo principal [°]
95

Principios
Sección transversal de arranque de viruta A:

A Sección transv. de arr. de viruta [mm2] (ec. 2.8)
A = ap ⋅ f = b ⋅ h ap Profundidad de corte [mm]
f Avance [mm/rev.]
b Ancho de arranque de viruta [mm]
h Grosor de arranque de viruta [mm]
La magnitudes de corte Profundidad de corte ap y Avance f se ajustan en la máquina. Las
magnitudes de arranque Ancho de arranque de viruta b y Grosor de arr. de viruta derivan,
a través del ángulo de ajuste κ, de las magnitudes de corte ap y f (v. también Figura 2.6).
Pieza de trabajo
Herra-
mienta
vc Velocidad de corte
vf Velocidad de avance
n Número de revoluciones
r Radio de la pieza de trabajo
Figura 2.6 Magnitudes del arr. de viruta tomado como ej. el torneado y la sección transv. de arr. de viruta
1.1.6 Formación de filos recrecidos

Durante la formación de la viruta, las capas de material de la pieza que forman la capa
límite de la superficie y de la cara inferior de la viruta tras la separación experimentan una
gran deformación plástica. En condiciones desfavorables de arranque de viruta pueden
producirse soldaduras a presión. Especialmente a velocidades de corte bajas, existe
peligro de formación intensiva de filos recrecidos.
Los filos recrecidos se originan por material intensamente deformado y consolidado que
se pega en la arista de corte y asume su función. Según las condiciones de corte se
desplazan periódicamente componentes de material del filo recrecido en la cara inferior
de la viruta. Esto tiene repercusiones negativas sobre la arista de corte de la herramienta
(roturas) y la pieza (calidad de superficie, exactitud dimensional). En la Figura 2.7 se
muestra el esquema de la formación de filos recrecidos.
Una posibilidad de evitar fricciones innecesarias en las superficies de contacto y las consi-
guientes temperaturas elevadas es utilizar una geometría de filos óptima adaptada al pro-
ceso de mecanizado correspondiente, así como parámetros de corte optimizados. La for-
mación de filos recrecidos puede evitarse si se adoptan sobre todo las siguientes medidas:
V Aumento de la velocidad de corte:
V Aumento del ángulo de desprendimiento
V Empleo de revestimientos
V Empleo de una refrigeración eficaz
Principios
Viruta
Herramienta
Filo recrecido en el filo de la herramienta
Figura 2.7 Esquema de la formación periódica de filos recrecidos
1.2 Desgaste de la herramienta
1.2.1 Causas del desgaste

El desgaste se origina por el sometimiento simultáneo a carga mecánica y térmica de la
cuña cortante. Sus causas principales son:
V Abrasión mecánica
V Cizallamiento de puntos de soldadura a presión
V Procesos de oxidación
V Difusión
Con velocidades de corte bajas y materiales con fácil arranque de viruta se produce ante
todo desgaste mecánico (abrasivo); con velocidades relativamente altas y materiales de
arranque de viruta difícil prevalecen en cambio las causas de desgaste de origen térmico
oxidación y difusión (Figura 2.8).
Causas de desgaste cuya suma representa

Desgaste total el desgaste total:
Zona de la Adhesión
formación (cizallamiento de puntos de soldadura
de filos a presión, por causas mecánicas)
recrecidos
Abrasión
(abrasión mecánica, deformación
Difusión plástica)
Desgaste
Difusión
Abrasión (desgaste triboquímico, por causas
térmicas)
Oxidación
Adhesión Oxidación
Temperatura de corte
(formación de cascarilla, desgaste
triboquímico, por causas térmicas)
Figura 2.8 Causas de desgaste en el mecanizado con arr. de viruta (según VIEREGGE)
97

Principios
Velocidad de corte Como se puede ver en la Figura 2.9, la temp.

Temperatura de corte
Avance de corte que actúa en el arr. de viruta y el des-

Profundidad gaste producido dependen en gran medida
de corte
de las diferentes condiciones de mecanizado
con arr. de viruta. El aumento de la velocidad
Desgaste
de corte, de la profundidad de corte y del

avance son directamente proporcionales a la
vc temperatura de corte y el desgaste.
ap
f
Figura 2.9 Influencia de las condiciones de arr. de viruta sobre la temperatura de corte y el desgaste
1.2.2 Formas de desgaste

La acentuación de las distintas formas de desgaste sirve para evaluar la vida útil de la
herramienta. En principio se pueden distinguir las siguientes formas de desgaste:
V Desgaste de flancos
V Desgaste en forma de cráter
V Deformación plástica
V Desgaste por entalladura
V Descascarillado
V Formación de grietas en forma de peine
V Rotura de la herramienta
Superficie de
VB Ancho de la marca de desgaste
desprendimiento VBmáx. Ancho máx. de la marca de
desgaste
KT Prof. del cráter formado por
erosión
KM Distancia al centro del cráter
KB Ancho del cráter
Flanco KL Ancho del borde del cráter
Figura 2.10 Magnitudes de desgaste tomando como ejemplo la cuchilla de tornear
Principios
1.2.2.1 Desgaste de flancos

Se denomina desgaste de flancos la erosión uniforme del material de corte en el flanco
de la herramienta. La superficie de desgaste es más o menos paralela a la dirección de
corte, y se denomina ancho de la marca de desgaste (VB o VBmáx.).
El desgaste del flanco de la herramienta tiene como consecuencia:
V un aumento de las fuerzas de corte,
V aumento de vibraciones,
V temperaturas crecientes,
V un empeoramiento de la calidad de la
superficie,
V inexactitudes dimensionales en la pieza de
trabajo.
Figura 2.11 Desgaste de flancos
Causa Remedio
Vel. de corte excesivamente alta Bajar la velocidad de corte
Material de corte con resistencia Seleccionar un material de corte más resistente al desgaste,
insuficiente al desgaste seleccionar una calidad revestida
Avance no adaptado Ajustar el avance en relación correcta con la velocidad y la
(avance demasiado reducido) profundidad de corte (aumentar el avance)
Tabla 2.3 Resolución del problema de un desgaste de flancos excesivo
1.2.2.2 Desgaste en forma de cráter
Se denomina desgaste en forma de cráter a una

erosión con forma de concavidad del material de
corte en la superficie de desprendimiento de la
hta. (difusión y abrasión; v. Figura 2.8). Un des-
gaste excesivo de forma de cráter provoca el
debilitamiento de la arista de corte, mayores
deformaciones de la viruta y, como consecuen-
cia, un aumento de las fuerzas de corte. De este
modo aumenta el peligro de rotura del filo.
Figura 2.12 Desgaste en forma de cráter
99

Principios
Causa Remedio
Vel. de corte excesivamente alta Disminuir la velocidad de corte, utilizar clases de material de
corte más resistentes al desgaste
Avance no adaptado Ajustar el avance, la velocidad de corte, la profundidad de
corte (demasiado baja) a la relación correcta
Ángulo de despr. demasiado Utilizar soportes de herramientas y plaquitas de corte
pequeño reversibles con ángulo de desprendimiento positivo
Alimentación incorrecta de Aumentar el caudal y/o la presión del refrigerante, mejorar la
refrigerante alimentación en el punto de corte
Material de corte con insuficiente Seleccionar un material de corte con mayor resistencia al
resistencia al desgaste desgaste, emplear revestimiento
Tabla 2.4 Resolución del problema de un desgaste excesivo en forma de cráter
1.2.2.3 Deformación plástica

La deformación plástica se produce sobre
todo por sobrecarga térmica de la arista de
corte. La dureza en caliente es el factor decisivo
para valorar el material de corte en este
sentido.
Figura 2.13 Deformación plástica
Causa Remedio
Temperatura de trabajo Bajar la velocidad de corte,
excesivamente alta; por lo tanto, utilizar clases de material de corte más resistentes al desgaste,
reblandecimiento del material de
base debido a velocidades de reducir la secc. transv. de viruta (especialmente el avance),
corte y avances excesivamente empleo de redondeos de bordes adaptados,
altos y a materiales de la pieza disminuir el ángulo de inclinación,
duros
aplicar refrigeración
Daños en el revestimiento Cambiar las plaquitas a su debido tiempo
Tabla 2.5 Resolución del problema de una deformación plástica excesiva
Principios
1.2.2.4 Desgaste por entalladura

El desgaste por entalladura puede producirse
tanto en el filo principal como en el secundario. Da
lugar a una naturaleza deficiente de la superficie y
riesgo de rotura del filo. El desgaste por entalladura
en el filo principal se puede atribuir a causas
mecánicas. El desgaste por entalladura del filo
secundario es un típico desgaste por adhesión
(v. Figura 2.8), pero puede producirse también en
relación con un desgaste por oxidación. El desgaste
por entalladura se concentra entonces en la
posición de la arista de corte por la que puede
llegar aire a la zona de corte. Figura 2.14 Desgaste por entalladura
Causa Remedio
Oxidación Seleccionar un revestimiento adecuado,
Abrasión Disminuir la velocidad de corte, pero en caso de que se mecanice
material termorresistente con materiales de corte cerámicos
→ Aumentar la velocidad de corte
Tabla 2.6 Resolución del problema de un desgaste por entalladura
1.2.2.5 Formación de grietas en forma de peine

Las grietas térmicas (grietas en forma de
Grietas peine) aparecen como forma de desgaste
en forma de peine por fatiga debido a choques térmicos (a
menudo en caso de materiales de corte
quebradizos o cambios de temperatura).
Se forman entonces grietas verticalmente a
la arista de corte, de tal modo que algunas
partículas individuales de material de corte
entre las grietas se desmenuzan en alto
grado y pueden provocar la rotura
repentina del filo.
Figura 2.15 Formación de grietas en forma de peine
Causa Remedio
Grosores de viruta variables Seleccionar condiciones de ataque uniformes
Flujo variable de refrigerante Aportar el refrigerante uniformemente y en cantidad suficiente,
Evitar la refrigeración sobre todo en caso de metales duros y
materiales de corte cerámicos
Corte interrumpido Seleccionar un material de corte con tenacidad mayor y mejor
resistencia al cambio de temperaturas,
Aportar lubricante refrigerante en cantidad suficiente o
suprimirlo totalmente en caso de metales duros
Tabla 2.7 Resolución del problema de formación de grietas en forma de peine
101

Principios
1.2.2.6 Rotura del filo

En caso de descascarillados y rotura del filo
se producen picos de sobrecarga mecánica
que impiden el desgaste uniforme de la arista
de corte. Dan lugar a una naturaleza deficiente
de la superficie. Las entalladuras y los descon-
chados de partículas individuales son precurso-
res de una rotura inminente de la hta. En caso
de rotura por fatiga mecánica, las grietas suelen
discurrir paralelamente a la arista de corte.
Figura 2.16 Rotura del filo
Causa Remedio
Clase de material de corte Utilizar clases de material de corte más tenaces, biselar la arista de
demasiado frágil (resist. al corte
desgaste)
Vibraciones Utilizar ángulos de desprendimiento y de inclinación positivos,
emplear un radio de punta menor,
reducir la longitud de voladizo del soporte de la herramienta,
disponer ángulos de ajuste superiores,
evitar la zona de filos recrecidos (v. apartado 1.1.5)
Geometría de filos Seleccionar filos con geometría más robusta,
demasiado débil Biselado mayor, sobre todo en filos de cerámica
Filo recrecido Aumentar la velocidad de corte,
seleccionar geometría positiva
Avance o prof. de corte Reducir la secc. transv. de viruta, especialmente el avance o
demasiado altos la profundidad de corte,
utilizar clases de material de corte más tenaces,
utilizar geometría de filos negativa,
biselar la arista de corte
Variaciones de carga adaptar la velocidad de corte y el avance,
excesivas en la arista de corte, seleccionar material de corte con mayor tenacidad,
corte interrumpido biselar la arista de corte,
mejorar la estabilidad,
Colisión de viruta biselar la arista de corte,
modificar el guiado de la viruta (variar avance, velocidad de corte,
escalón para guiado de la viruta…),
utilizar clases de material de corte más tenaces
Tabla 2.8 Resolución de los problemas de descascarillado y rotura de la herramienta
Principios
1.3 Magnitudes de vida útil – Vida útil

Las magnitudes de vida útil indican las posibilidades de uso para el corte de un filo de
herramienta.
La vida útil, como magnitud principal para la evaluación de la mecaniz. con arr. de viruta
de un material, indica, para un filo de herramienta, el periodo de tiempo en que la herra-
mienta se puede usar para el corte hasta alcanzar un criterio de vida útil seleccionado (sin
incluir los tiempos auxiliares). P.ej., si ya no se mantienen las tolerancias exigidas o ya no se
cumplen las calidades de superficie exigidas con el filo que se emplea, el filo ya no se pue-
de seguir utilizando para este caso de aplicación; se ha alcanzado el final de la vida útil.
Además de la vida útil, como magnitudes de vida útil para la valoración se utilizan, entre
otras, la carrera de la hta. considerando el procedimiento de taladrado o fresado, así
como la producción de la hta. para trenes automáticos de transferidoras o centros de
mecanizado.
Condiciones iniciales
en la en la pieza en la del entorno
herramienta de trabajo máquina de mecanizado
Criterios de vida útil Vida útil Magnitudes de vida útil

Herramienta Material Vida útil
en la herramienta Capacidad de corte Arranque de virutas Carrera de la herramienta
en la pieza de trabajo Resistencia cortante Producción de la herramienta
en el proceso de mecanizado Volumen de la herramienta
Figura 2.17 Términos relativos a la vida útil (según DIN 6583)
A menudo se utiliza como criterio de vida útil el ancho de marca de desgaste admisible
VB (v. apart. 1.2.2.1). Para ello se limita el ancho de marca de desgaste a un valor máximo
admisible VBadm (v. Tabla 2.9). El tiempo que transcurre hasta alcanzarse VBadm es la vida
útil de la herramienta.
Tipo de mecanizado Acabado de Acabado Desbastado Desbastado
precisión ligero grueso
Ancho de la marca de 0,1 ... 0,2 0,2 ... 0,4 0,4 ... 0,6 0,8 ... 1,2
desgaste VBadm [mm]
Tabla 2.9 Ancho de marca de desgaste admisible para metales duros en función del tipo de mecanizado
1.3.1 Diagrama de vida útil y ecuación de vida útil

Vidas útil fiables y calculables son el requisito para una producción segura. Como base
para la determinación de vidas útil adecuadas para la práctica se utilizan ensayos de
larga vida útil, que sin embargo requieren un gasto elevado de tiempo y material.
Los procedimientos de ensayo cortos reducen este gasto, aunque sólo aportan
conclusiones limitadas sobre la vida útil de la herramienta. Estos últimos se emplean
sobre todo para controles de entrada de los materiales de corte y los materiales
mecanizados o para controlar la mecanizado con arr. de viruta.
103

Principios
El ensayo de vida útil se realiza frecuentemente

para determinar la vida útil. Para que la herra-
mienta deje de ser utilizable es decisivo su des-
gaste. Al comparar valores de desgaste es impres-
cindible un modo de proceder unitario y
estandarizado para el registro del desgaste. Una
magnitud de desgaste relativamente buena y fácil
de registrar es el desgaste de flancos, que por esta
razón se utiliza con frecuencia. En la Figura 2.18 se
representa un progreso de desgaste de flancos de
este tipo (VB) para el torneado.
A partir de las curvas de velocidad de corte
(Figura 2.18, centro) se determinan, p.ej. para un
ancho de marca de desgaste determinado VBmáx.
(criterio de desgaste o de vida útil prefijado), los
tiempos t1 a t3 (vidas útil) correspondientes y se
registran en el diagrama lg T – lg vc (Figura 2.18,
abajo). A partir de las curvas se pueden leer las vi-
das útil correspondientes asignadas a las veloci-
dades de corte seleccionadas.
A modo de ejemplo se representan a continuación

para desbastado por fresa el desgaste de flancos VB
en función de la carrera de la herramienta L Figura 2.18 Determinación de la vida útil
utilizando diferentes fresas de metal duro.
Ensayo de mecanizado fresas de MDI

0,4
Desgaste del flanco VB (mm)
Mat: 1.2379 WBW 3

0,35
Vc=102 m/min
0,3 fz=0,04 mm/Z
0,25 ae=6 mm WBW 2
ap=18 mm
0,2 Emulsión
0,15 WBW 1
0,1 GARANT
0,05
0
0 2000 4000 6000 8000
Carrera de la herramienta L (mm)
Desgaste muy Rotura del filo

reducido Figura 2.19 Ensayos de arr. de viruta para
determinar la carrera de la hta.
Principios
El trazado de la curva se puede describir en un gran intervalo por una recta, que tras
consideraciones logarítmicas da lugar a la ecuación de Taylor:
T Vida útil (ec. 2.9)

T = vck ⋅ Cv vc Velocidad de corte
k Pendiente de las rectas (k = m = tan α, v. Figura 2.18)
Cv Constante de vida útil T para vc = 1 m/min
o

vk
T = ----c-k vc Velocidad de corte
CT
k Pendiente de la recta (k = m = tan α, v. Figura 2.18)
CT Constante de velocidad de corte vc para T = 1 min
Donde CT = Cv(1/k).
Al convertir la ecuación para calcular la variable Velocidad de corte vc se obtiene la

representación usada asimismo en la práctica:

1--
k vc Velocidad de corte
vC = T ⋅ CT
k Pendiente de la recta (k = m = tan α, v. Figura 2.18)
CT Constante de la velocidad de corte vc para T = 1 min
1.3.2 Factores que influyen sobre la vida útil

Para la aplicación práctica es preciso conocer también la influencia de las demás
magnitudes de arranque de viruta, como p.ej. avance, profundidad de corte, material y
material de corte, e incluirla en las consideraciones. En la siguiente Tabla 2.10 se muestra
una vista de conjunto de la influencia de estas magnitudes.
La velocidad de corte ejerce la mayor influencia sobre la vida útil. Como segunda
magnitud en importancia se puede considerar el avance, cuya variación en el diagrama
de vida útil da como resultado rectas paralelas con la condición de que se mantenga la
asociación material de la pieza-material de corte. Lo mismo es aplicable a la influencia de
la prof. de corte, de las condiciones geométricas como ángulos de desprendimiento, de
afilado y de ajuste, y también, aprox., a la influencia del material de proceso. En cambio, si
se modifica el material de corte o el criterio de desgaste, resultan otros ángulos de
inclinación de las rectas de vida útil.
105

Principios
Condiciones
de arranque
de viruta Velocidad de corte Avance Profundidad de corte
Forma más usual del diagrama Al aumentar el avance en Al aumentar la profundidad de

de vida útil. condiciones por lo demás corte en condiciones por lo
La velocidad de corte es el factor constantes disminuye la vida útil. demás constantes disminuye la
que más influye sobre la vida útil. El avance ejerce mayor influencia vida útil.
La vida útil disminuye sobre la vida útil que la
considerablemente al aumentar profundidad de corte.
la velocidad.
Magnitudes constantes: Magnitudes constantes: Magnitudes constantes:

Material, material de corte, áng. Material, material de corte, áng. Material, material de corte,
de desprendimiento, ángulo de de desprendimiento, ángulo de avance, áng. de desprendi-
afilado, ángulo de ajuste afilado, ángulo de ajuste miento, ángulo de afilado,
ángulo de ajuste
Material La estructura, la dureza la
resistencia a la tracción y los
elementos de aleación influyen
notablemente sobre la vida útil.
La vida útil disminuye al
Fun- aumentar el porcentaje de
dición Acero
perlita en la estructura y al
aumentar la dureza y/o la
Material resistencia a la tracción del
material, si se mantienen iguales
las demás condiciones.
Los ángulos de inclinación de las Magnitudes constantes:
rectas de vida útil varían para los Material de corte, avance, profundidad de corte, ángulo de
diferentes grupos de materiales. desprendimiento, ángulo de afilado, ángulo de ajuste
Material de El material de corte ejerce una gran influencia sobre la vida útil.
corte El diagrama contiguo muestra que, para una vida útil constante, a
medida que aumenta la calidad del material de corte es posible
aplicar velocidades de corte mayores. En cambio, si la velocidad de
corte se mantiene constante en determinados intervalos, al
aumentar la calidad del material de corte se obtienen vidas útil más
altas.
Magnitudes constantes:
Material, avance, profundidad de corte, ángulo de desprendimiento,
ángulo de afilado, ángulo de ajuste
Tabla 2.10 Magnitudes que influyen sobre la vida útil de la hta.; continuación en la pág. siguiente
Principios
Tabla 2.10 Continuación Magnitudes que influyen sobre la vida útil de la herramienta
Material Los lubricantes refrigerantes tienen un efecto más

de proceso lubricante o más refrigerante según cual sea su
composición. A velocidades de corte bajas se puede
con refrige- mejorar la vida útil mediante un efecto mayormente
ración
en seco lubricante, a velocidades de corte relativamente altas,
haciendo prevalecer la refrigeración. En condiciones por lo
demás constantes, la refrigeración y la lubricación
aumentan la vida útil sobre todo con htas. de acero de corte
rápido.
Magnitudes constantes:
Material, avance, prof. de corte, ángulo de despr., ángulo de
afilado, ángulo de afilado, ángulo de ajuste
Material de corte: Acero de corte rápido
Geometría Áng. de desprendimiento Ángulo de afilado Ángulo de ajuste

del filo
La vida útil disminuye en Si se mantiene el ángulo de Cuanto menor es el ángulo

condiciones por lo demás afilado entre menos de 5° y de ajuste, mayor es la
constantes si se emplean 6° en condiciones por lo longitud de la arista de corte
ángulos de demás constantes, la vida en proceso de corte,
desprendimiento diferentes útil disminuye debido a una manteniendo constantes las
de los valores orientativos mayor fricción en el flanco. demás condiciones, y más
habituales. Un aumento del ángulo de larga es la vida útil, y
Ángulo de despr. demasiado afilado de 10° a 15° viceversa.
positivo: causa el debilitamiento de la
Cuña cortante débil cuña cortante.
Ángulo de despr. demasiado
negativo:
Desgaste en forma de cráter
excesivo Magnitudes constantes:
Magnitudes constantes: Material, material de corte, Magnitudes constantes:
Material, material de corte, avance, prof. de corte, Material, material de corte,
avance, prof. de corte, ángulo de despr., ángulo de avance, prof. de corte,
ángulo de afilado, ángulo de ajuste ángulo de despr., ángulo de
ajuste afilado
107

Principios
1.4 Fuerza de arranque de viruta y criterios de rendimiento
1.4.1 Fuerza de arranque de viruta

Las fuerzas del arranque de viruta se consideran y se definen ejercidas sobre la pieza de
trabajo. La terminología para todos los procedimientos de arranque de viruta se recoge
en DIN 6584.
1.4.1.1 Componentes de la fuerza de arranque de viruta

La fuerza de arranque de viruta F es la fuerza total que actúa sobre una pieza de trabajo.
Se puede descomponer en diversos componentes, de los que tienen especial
importancia los referidos al plano de trabajo, así como los referidos a os sentidos de corte
y avance. La Figura 2.20 muestra en principio la descomposición de la fuerza de arranque
de viruta en sus componentes; las Figuras 2.21 y 2.22 representan como ejemplos el
torneado y el fresado de contornos. En estos procesos se asume que las fuerzas actúan
sobre un punto del filo. En el caso de herramientas de varios filos, las fuerzas se han de
considerar en la cuña cortante individual que se encuentra en acción. Mediante adición
vectorial se pueden reunir nuevamente en una fuerza de arranque total.
Fuerza de mecanizado F
Componentes de la fuerza de mecanizado F
Perpendicular al
En el plano de trabajo plano de trabajo
Fuerza activa Fa Fuerza pasiva Fp
Componentes de la fuerza activa Fa
En el sentido de corte efectivo Perpendicular al sentido de corte efectivo

Fuerza efectiva Fe Fuerza normal efectiva FeN
En el sentido de corte Perpendicular al sentido de corte
Fuerza de corte Fc Fuerza normal de corte FcN

Figura 2.20
Descomposición de En el sentido del avance Perpendicular al sentido del avance
la fuerza de arr. Fuerza normal de avance FeN
de viruta en sus
Fuerza de avance Ff
componentes según
DIN 6584
Principios
h Ve Vc Herramienta
h (fresa cilíndrica)
Ve
Vc
w Plano de trabajo
-Fp Vf j j
-Ff -FcN Vf
Pieza de trabajo -Fp
Herramienta
(cuchilla de t
tornear) -Fc Plano de trabajo -Fa
-F -Fa -F
Pieza de trabajo
Figura 2.21 Componentes de la fuerza de arr. Figura 2.22 Componentes de la fuerza de arr. de
de viruta en el torneado (áng. del viruta en el fresado de contornos
sentido de avance ϕ = 90°) contra el avance (áng. del sentido de
avance ϕ < 90°)
De las posibilidades de descomposición de fuerzas según Figura 2.21 resultan diversas

relaciones matemáticas.
Para la fuerza de arranque de viruta se aplica:
2 2
F= Fa + Fp (ec. 2.12)
Con ayuda de los componentes de la fuerza activa Fa se obtiene la potencia en el

arranque de viruta. Un componente fundamental es la fuerza de corte Fc (anteriormente
llamada también fuerza principal de corte), que es importante para el arr. efectivo de la
viruta y, sobre todo, para el cálculo de la potencia, así como para el diseño dinámico de
las máquinas hta.
También se han de mencionar, sobre todo, los componentes fuerza de avance Ff y
fuerza pasiva Fp (anteriormente llamada también fuerza de retroceso). El conocimiento
de la magnitud y el sentido de la fuerza de avance es necesario tanto para determinar la
potencia de avance como, en combinación con la fuerza pasiva, para el cálculo de las
htas. y los dispositivos para su sujeción.
109

Principios
Mediante el tipo de desgaste de la hta. se puede determinar una influencia distinta sobre la
fuerza de arr. de viruta. El desgaste en forma de cráter, que tiene como consecuencia un áng.
de desprendimiento positivo relativamente grande, produce generalmente un descenso de
la fuerza de arr. de viruta. En cambio, si predomina el desgaste de flancos aumentan las fuer-
zas, porque es mayor la superficie de fricción entre la pieza y el flanco. Una conclusión sobre
el aumento de la fuerza en relación con el desgaste creciente de la herramienta sólo es posi-
ble de forma aproximada, debido al gran número de magnitudes de influencia.
Como punto de referencia para el aumento de la fuerza se puede aceptar de forma
aproximada:
Aumento de la fuerza por cada Aumento de la fuerza por grado de
0,1 mm de ancho de marca de variación áng. desprendimiento
desgaste de flancos VB (áng. despr. menor/ mayor)
Fuerza de corte Fc 2 ... 5% aprox. 1,5%
Fuerza de avance Ff aprox. 10% aprox. 5%
Fuerza pasiva Fp aprox. 12% aprox. 4%
Estas datos son válidos para torneado y se pueden aplicar a otros procedimientos
teniendo en cuenta la cinemática del procedimiento o la geometría de filos. No son
aplicables para el arr. de viruta en la zona del filo arqueado (mecanizado de precisión).
1.4.1.2 Fuerza de corte y fuerza de corte específica
La fuerza de corte Fc , conocida como "fuerza portadora de potencia", es decisiva junto con
la velocidad de corte para el cálculo de la potencia de corte y/o la potencia de accionamien-
to de la máquina-herramienta. La magnitud de la fuerza de corte depende ante todo del ma-
terial sometido a mecanizado y de las condiciones de arr. de viruta que intervienen (p.ej.
geometría de filos, grosor de arr. de viruta h). Por lo tanto, se determina específicamente para
cada procedimiento (sección transversal de arr. de viruta A específica del procedimiento).
La ecuación fundamental de la fuerza de corte (por filo) se muestra en la ec. 2.13, tal
como se ha deducido en su forma original para el torneado.
Para la fuerza de corte Fc en el torneado se aplica, según KIENZLE:
Fc Fuerza de corte [N] (ec. 2.13)
Fc = A ⋅ kc = b ⋅ h ⋅ kc A Sección transversal de arr. de viruta [mm2]
según Figura 2.23 y capítulo "Principios",
apartado 1.1.5
kc Fuerza de corte específica [N/mm2]
La sección transversal de arr. de viruta A se
obtiene aquí, como en la Figura 2.23 para el
torneado, a partir del ancho de arr. de viruta b y
el grosor de arr. de viruta h. Durante el mecaniz.
de viruta puede el grosor de arr. de viruta (p.ej.
en el fresado). Entonces, para determinar la
fuerza de corte se parte de un grosor medio de
arranque de viruta hm (v. también a este
respecto el capítulo "Fresado" y la sección 4 de
dicho capítulo).
Figura 2.23 Magnitudes de la sección transversal
de arranque de viruta en el torneado
Principios
La fuerza de corte específica kc depende en gran medida del material, aunque es un

mero operador de cálculo que no se puede considerar cifra característica del material. En
la Figura 2.24 se representa la relación entre la fuerza de corte específica kc y el grosor de
arr. de viruta h (v. ec. 2.14 y también Tabla 2.11 para materiales y grosores de arr. de viruta
seleccionados).
Factores de influencia importantes para kc son:
V Resistencia y componentes de aleación del material sometido a mecanizado
V Geometría de filos de la herramienta
kc 1.1 Valor principal de la fuerza de corte con (ec. 2.14)

kc1.1 sección transversal de arranque de viruta A = 1 mm2
kc = --------
m
-
h (b = 1 mm, h = 1 mm)
m Pendiente de la tangente del ángulo de inclinación α
(v. Figura 2.24)
Fuerza de corte espec.
Fuerza de corte espec.
Grosor de arranque viruta h [mm]

Grosor de arranque viruta h [mm]
Representación aritmética Representación logarítmica doble
Figura 2.24 Relación de la fuerza de corte específica kc con el grosor de arr. de viruta h
El valor principal de la fuerza de corte específica kc1.1 y el aumento m de la tangente del

ángulo de inclinación α dependen del material, y se han determinado para los distintos
materiales a partir de ensayos. Estos valores se indican para los distintos grupos de
materiales en el capítulo "Materiales", sección 1. La siguiente Tabla 2.11 contiene valores
orientativos para la fuerza de corte específica kc.
111
Grupo de materiales Resistencia Material Fuerza de corte específica kc [N/mm2] en función del
112
[N/mm2] espesor de la viruta h [mm]
N.° de Denomina- kc1.1 m 0,05 0,06 0,1 0,16 0,3 0,4 0,5 0,8 1,6 2,5
mate- ción del mate- [N/
Principios
rial rial según DIN mm2]
1.0 Acero de constr. en gen. hasta 500 1.0037 St 37-2 1.780 0,17 2.962 2.872 2.633 2.431 2.253 2.080 2.003 1.849 1.643 1.523
1.1 Acero de constr. en gen. 500–850 1.0050 St 50-2 1.990 0,26 4.336 4.136 3.621 3.205 2.854 2.525 2.383 2.109 1.761 1.568
1.0060 St 60-2 2.110 0,17 3.511 3.404 3.121 2.881 2.671 2.466 2.374 2.192 1.948 1.806
1.0070 St 70-2 2.260 0,30 5.552 5.256 4.509 3.916 3.426 2.975 2.782 2.416 1.963 1.717
2.0 Acero de corte fácil hasta 500 1.0718 9SMnPb28 1200 0,18 1997 1.844 1.775 1.639 1.473 1.402 1.350 1.246 1.108 1.027
3.0 Acero bonificado no al. hasta 700 1.0402 C 22 1.800 0,16 2.907 2.823 2.602 2.413 2.247 2.084 2.011 1.865 1.670 1.555
1.0501 C 35 1.516 0,27 3.404 3.240 2.823 2.486 2.204 1.942 1.828 1.610 1.335 1.184
3.1 Acero bonificado no al. 700–850 1.0503 C 45 1.680 0,26 3.661 3.491 3.057 2.705 2.409 2.132 2.012 1.780 1.487 1.324
1.1191 Ck 45 2.220 0,14 3.377 3.292 3.064 2.869 2.696 2.524 2.446 2.290 2.079 1.953
3.2 Acero bonificado no al. 850–1000 1.1221 Ck 60 2.130 0,18 3.652 3.534 3.224 2.962 2.734 2.512 2.413 2.217 1.957 1.806
4.1 Acero bonificado al. 1000–1200 1.7218 25CrMo4 2.070 0,25 4.378 4.182 3.681 3.273 2.927 2.603 2.462 2.189 1.841 1.646
1.7225 42CrMo4 2.500 0,26 5448 5195 4549 4026 3585 3173 2994 2649 2212 1970
5.0 Acero cementado no al. hasta 750 1.0401 C 15 1.820 0,22 3.518 3.380 3.020 2.724 2.469 2.226 2.120 1.912 1.641 1.488
6.0 Acero cementado al. hasta 1000 1.5919 15CrNi6 1.380 0,30 3390 2.944 2.753 2.391 1.980 1.817 1.699 1.476 1.199 1.048
1.7131 16MnCr5 2.100 0,26 4.576 4.364 3.821 3.382 3.011 2.665 2.515 2.225 1.858 1.655
6.1 Acero cementado al. más de 1.000 1.7147 20MnCr5 2.140 0,25 4.526 4.324 3.806 3.384 3.026 2.691 2.545 2.263 1.903 1.702
1.7262 15CrMo5 2.290 0,17 3.811 3.694 3.387 3.127 2.899 2.676 2.576 2.379 2.114 1.960
7.0 Acero para nitrurar hasta 1000 1.8507 34CrAlMo5 1.740 0,26 3.792 3.616 3.166 2.802 2.495 2.208 2.084 1.844 1.540 1.371
8.0 Acero para htas. hasta 850 1.1730 C45W 1.680 0,26 3.661 3.491 3.057 2.705 2.409 2.132 2.012 1.780 1.487 1.324
1.2067 100Cr6 1.410 0,39 4.535 3.776 3.461 2.881 2.255 2.016 1.848 1.538 1.174 986
8.1 Acero para htas. 850–1100 1.2312 40CrMnMoS8-6 1.800 0,27 4.042 3.847 3.352 2.952 2.617 2.305 2.170 1.912 1.585 1.405
1.2842 90MnCrV 2.300 0.21 4.315 4.153 3.730 3.380 3.077 2.788 2.660 2.410 2.084 1.897
8.2 Acero para htas. 1100–1400 1.2080 X210Cr12 1.820 0.26 3.966 3.782 3.312 2.931 2.610 2.310 2.179 1.929 1.611 1.434
Tabla 2.11 Valores orientativos para la fuerza de corte específica kc
Tabla 2.11 Continuación Valores orientativos para la fuerza de corte específica kc
Grupo de materiales Resistencia Material Fuerza de corte específica kc [N/mm2] en función del
[N/mm2] espesor de la viruta h [mm]
Principios
N.° de Denominación kc1.1 m 0,05 0,06 0,1 0,16 0,3 0,4 0,5 0,8 1,6 2,5
mate- del material
rial según DIN
12.0 Acero para muelles hasta 1200 1.5023 38Si7 1.800 0,27 4.042 3.847 3.352 2.952 2.617 2.305 2.170 1.912 1.585 1.405
1.8159 50CrV4 2.220 0,26 4.925 4.697 4.113 3.639 3.241 2.868 2.706 2.395 2.000 1.781
13.0 Acero inoxidable sulfurado hasta 700 1.4104 X14CrMpS17 1.820 0,26 3.966 3.782 3.312 2.931 2.610 2.310 2.179 1.929 1.611 1.434
13.1 Ac. inoxidable austenítico hasta 700 1.4301 X5CrNi18 10 2.350 0,21 4.408 4.243 3.811 3.453 3.144 2.849 2.718 2.463 2.129 1.939
1.4401 X5CrNiMo17122 2.600 0,19 4.594 4.437 4.027 3.683 3.383 3.094 2.966 2.713 2.378 2.185
13.2 Ac. inoxidable austenítico hasta 850 1.4034 X46Cr13 1.820 0,26 3.966 3.782 3.312 2.931 2.610 2.310 2.179 1.929 1.611 1.434
13.3 Ac. inoxidable martensítico/ hasta 1100 1.4028 X30Cr13 1.820 0,26 3.966 3.782 3.312 2.931 2.610 2.310 2.179 1.929 1.611 1.434
ferrítico
2.4631 NiCr20TiAl 2.088 0,29 4.978 4.721 4.071 3.553 3.121 2.724 2.553 2.228 1.822 1.601
15.0 Hierro colado (GG) hasta 180 HB 0.6020 GG 20 1.020 0,25 2.157 2.061 1.814 1.613 1.442 1.283 1.213 1.079 907 811
15.1 Hierro colado (GG) más de 0.6040 GG 40 1.470 0,26 3.203 3.055 2.675 2.367 2.108 1.865 1.760 1.558 1.301 1.158
180 HB
15.2 Hierro colado (GGG, GT) a partir de 0.7040 GGG-40 1.005 0,25 2.125 2.031 1.787 1.589 1.421 1.264 1.195 1.063 894 799
180 HB
0.8040 GTW -40 2.060 0,19 3.640 3.516 3.191 2.918 2.681 2.452 2.350 2.149 1.884 1.731
15.3 Hierro colado (GGG, GT) hasta 260 HB 0.7080 GGG-80 1.132 0,44 4.230 3.904 3.118 2.535 2.083 1.694 1.536 1.249 921 756
0.8165 GTS -65 1.180 0,24 2.422 2.318 2.051 1.832 1.646 1.470 1.394 1.245 1.054 947
16.1 Ti, Aleaciones de Ti 850–1200 3.7164 TiAl6V4 1.370 0,21 2.570 2.378 2.222 2.013 1.764 1.661 1.585 1.436 1.241 1.130
17.0 Aluminio de viruta larga, hasta 350 3.1324 AlCuMg1 830 0,23 1.653 1.585 1.410 552 1.095 1.025 973 874 745 672
aleaciones forjables de Al,
magnesio 3.5812 MgAl8Zn 390 0,19 689 666 604 1.189 490 464 445 407 357 328
17.1 Aluminio de viruta corta 3.3535 AlMg3 780 0,23 1.554 1.490 1.325 1.265 1.073 963 915 821 700 632
17.2 Aleaciones de fundición de 3.2581 G-AlSi12 830 0,23 1.653 1.585 1.410 1.265 1.142 1.025 973 874 745 672
Al, Si>10%
18.1 Latón, de viruta corta hasta 600 2.0380 CuZn39Pb2 780 0,18 1.337 1.294 1.181 1.085 1.001 920 884 812 717 661
18.3 Bronce, de viruta corta hasta 600 2.1090 CuSn7ZnPb 640 0,25 1.353 1.293 1.138 1.012 905 805 761 677 569 509
113

Principios
Los valores de la fuerza de corte específica indicados en la Tabla 2.11 están referidos a:
V Material de corte: metal duro
V Velocidad de corte 100 m/min
V Áng. de desprendimiento γ = 6° para acero y γ = 2° para fundición
V Ángulo de ajuste κ = 45°
V Filo cortante
En caso de condiciones de anque de viruta diferentes de las especificadas se necesitan

factores de corrección para calcular la fuerza de corte Fc.
Esto se aplica sobre todo a:
V Corrección del ángúlo de desprendimiento Kγ
V Corrección de la velocidad de corte Kv
V Corrección del material de corte KSch
V Corrección del desgaste KVer
Fc = b ⋅ h ⋅ kc ⋅ Kγ ⋅ Kν ⋅ KSch ⋅ KVer (ec. 2.15)
Los factores de corrección para el cálculo de la fuerza de corte se indican en la

Tabla 2.12.
Cálculo / intervalos de magnitudes Observación

γ ángulo de desprendimiento existente
γ–γ
Kγ Kγ = 1 – ------------k- γk para mecanizado de acero: 6°
66, 7° γk para mecanizado de fundición: 2°
Kv residual para vc > 80 m/min Filos de metal duro
1,15 Filos HSS
KSch 1 Metal duro
0,9 ... 0,95 Cerámica para filos
KVer 1 Herramienta cortante
1,3 ... 1,5 Herramienta gastada
Tabla 2.12 Determinación del valor de corrección para el cálculo de la fuerza de corte
Principios
1.4.1.3 Factores que influyen sobre la fuerza de corte y la fuerza de corte

específica
La magnitud de la fuerza de arranque de viruta sirve para valorar la mecanizabilidad con
arranque de viruta, porque al mecanizar materiales difícilmente maquinables por lo
general aparecen también, fuerzas superiores. En la Tabla 2.13 se muestran a modo de
resumen las magnitudes de influencia.
Estas magnitudes de influencia actúan sobre la fuerza de corte específica. Sin embargo,
en lo referente a la influencia del avance o el espesor de la viruta y la prof. de corte o el
ancho de la viruta sobre la fuerza de corte específica se aplican en principio otras
relaciones. En el ámbito de validez de la ley de la fuerza de corte (h =
0,05...2,5 mm), la fuerza de corte específica disminuye al aumentar el avance o el
espesor de la viruta (v. Figura 2.24). La influencia de la profundidad de corte o el ancho de
la viruta se puede considerar aprox. constante.
Condiciones de Velocidad de corte Avance Profundidad de corte

arranque de
viruta
Desarrollo
efectivo
Límite de validez de
la ley de fuerza de corte
A partir de 100 m/min, la El avance f y/o el grosor de Al aumentar la profundidad de

fuerza de corte ya sólo arranque de viruta h ejercen corte también lo hace
disminuye de forma poco una influencia notable sobre la proporcionalmente la fuerza
significativa al aumentar la fuerza de corte. de corte. Las rectas tienen
velocidad de corte. En el mayor o menor pendiente
intervalo por debajo de según el avance elegido.
100 m/min, el aumento de Fc
depende del material que se
mecaniza en cada caso.
Material Material de corte Refrigerante
Tipo de material
Corte en seco
lubricación
refrigeradora
A mecanizar materiales SS Acero de corte rápido Mediante el empleo de un

diferentes, en condiciones de MD Metal duro lubricante refrigerante
arranque de viruta por lo adecuado se pueden reducir
demás constantes, se generan SK Cerámica de corte ligeramente las fuerzas de
fuerzas de corte distintas SHS Materiales de corte corte con respecto al
debido a las diversas superduros (CBN) mecanizado en seco.
propiedades. En una primera Las relaciones representadas Sin embargo, para la influencia
aproximación se puede son aplicables al arranque de sobre la fuerza de corte es
presumir que la fuerza de viruta en materiales férreos. decisiva la elección de
corte aumenta al hacerlo la materiales de corte apropiados
resistencia a la tracción o la (v. capítulo "Principios",
dureza. sección 3).
Tabla 2.13 Magnitudes que influyen sobre la fuerza de corte; continuación en la página siguiente
115

Principios
Tabla 2.13 Continuación Magnitudes que influyen sobre la fuerza de corte

Relación de Para el desbastado se selecciona por lo gral. una relación de
arranque de arranque de viruta comprendida en el intervalo G = 2...10, y para el
viruta acabado una relación G = 10...20.
G = ap / f
La influencia de la relación de arranque de viruta no es tan
A=const importante como la del avance o la prof. de corte.
Una relación de arranque de viruta reducida es favorable en lo que
respecta a las fuerzas. En cambio, una relación de arranque de viruta
alta es más favorable para lograr una duración prolongada.
Geometría Ángulo de desprendimiento Ángulo de ajuste
del filo
Corte ligado
Fc Corte libre
60°
Kr
Variación de la fuerza de corte por grado de variación del El ángulo de ajuste ejerce una influencia
ángulo de desprendimiento: relativamente reducida sobre la fuerza de
aprox. 1 ... 2% (para γ = –20° ... +30°) corte.
1.4.1.4 Fuerza de avance y fuerza pasiva

Para la fuerza de avance Ff y la fuerza pasiva Fp se pueden encontrar en la literatura
pocos resultados de investigaciones en comparación con la fuerza de corte. Sus cálculos
son análogos a los de la fuerza de corte. Se aplican las siguientes relaciones análogas:
Ff Fuerza de avance [N]

1– mf
Ff = b ⋅ kf1.1 ⋅ h b Ancho de la viruta [mm] (ec. 2.16)
h Espesor de la viruta [mm]
kf 1.1 Valor principal de la fuerza de avance específica [N/mm2]
1-mf Valor de la pendiente
Fp Fuerza pasiva [N]

1– mp
Fp = b ⋅ kp1.1 ⋅ h b Ancho de la viruta [mm] (ec. 2.17)
h Espesor de la viruta [mm]
kp 1.1 Valor principal de la fuerza de avance específica [N/mm2]
1-mp Valor de la pendiente
En la Figura 2.25 se muestra la influencia del ángulo de ajuste sobre la fuerza de avance y
la fuerza pasiva para el torneado. Se puede ver que al aumentar el ángulo de ajuste se
reduce fuerza pasiva y aumenta la fuerza de avance.
Principios
Figura 2.25 Influencia del ángulo de ajuste κ sobre las fuerzas de avance y pasiva en el torneado
Los valores principales de las fuerzas específicas de corte, avance y pasiva, incluidos sus
valores de la pendiente, resultan de investigaciones fundamentales de KIENZLE y VICTOR,
completadas por KÖNIG, ESSEL, así como por DEGNER y LUTZE, y se muestran a modo de
resumen para materiales seleccionados en la Tabla 2.14.
Grupo de Material kc1.1 Pen- kf1.1 Pen- Kp1.1 Pen-

materiales [N/mm2] diente [N/mm2] diente [N/mm2] diente
GARANT m mf mp
1.1 1.0050 St50-2 1990 0,26 351 0,70 274 0,49
1.0070 St70-2 2260 0,30 364 0,62 311 0,49
3.0 1.0401 C15 1820 0,22 333 0,80 260 0,80
1.0501 C35 1516 0,27 321 0,8 259 0,54
3.1 1.0503 Ck45 2220 0,14 343 0,68 263 0,48
3.2 1.1221 Ck60 2130 0,18 347 0,71 250 0,41
4.1 1.7225 42CrMo4 2500 0,26 334 0,67 271 0,48
6.0 1.7131 16MnCr5 2100 0,26 391 0,7 324 0,46
6.1 1.7147 20MnCr5 2140 0,25 337 0,68 246 0,52
8.0 1.2067 100Cr6 1410 0,39 318 0,86 362 0,53
8.2 1.2713 55NiCrMoV6 1595 0,21 269 0,79 198 0,66
12.0 1.8159 50CrV4 2220 0,26 317 0,77 315 0,39
13.2 1.4580 X10CrNiMoNb18 10 2550 0,18 181 0,74 173 0,59
15.0 0.6020 GG20 1020 0,25 240 0,70 178 0,46
15.1 0.6030 GG30 1470 0,26 170 0,91 164 0,7
15.2 0.7060 GGG60 1480 0,17 290 0,76 240 0,43
Condiciones de vc = 100 m/min, metal duro P10, α = 5°, γ = 6° (acero) o γ = 2° (fundición),
medición: κ = 70°, rε = 90°, λ= 0°, rn = 0,8 mm
Tabla 2.14 Valores principales de los componentes de las fuerzas específicas y sus valores de pendiente
117

Principios
1.4.2 Potencia y par

La potencia en el arranque de viruta se obtiene generalmente como producto de los
componentes de la velocidad y los componentes de la fuerza de arranque de viruta que
actúan en su dirección. Por lo tanto se aplica lo siguiente:
P Potencia [kW]
F⋅v -
P = -------------- F Fuerza [N] (ec. 2.18)
60000
v Velocidad [m/min]
Si para la determinación de la potencia se parte del par y el número de revoluciones, se
obtiene:
P Potencia [kW]
Md ⋅ n
P = -----------
- Md Par [N/m] (ec. 2.19)
9554
n Número de revoluciones [r.p.m.]
La potencia de corte Pc es de máxima importancia para la exposición en cuanto a

potencia de una máquina-herramienta. Se produce directamente en la herramienta. Se
calcula como sigue:
Pc Potencia de corte [kW]
Fc ⋅ vc
Pc = --------------
- Fc Fuerza de corte [N] (ec. 2.20)
60000
vc Velocidad de corte [m/min]
La potencia de avance Pf se calcula del siguiente modo:
Pf Potencia de avance [kW]
Pf = Ff ⋅ νf Ff Fuerza de avance [N] (ec. 2.21)
vf Velocidad de avance [mm/min]
La potencia efectiva Pe es la suma de los componentes de fuerza de corte y fuerza de
avance correspondientes.
Pe Potencia efectiva [kW]
Pe = Pc + Pf Pc Potencia de corte [kW] (ec. 2.22)
Pf Potencia de avance [kW]
Como la velocidad de avance suele ser relativamente reducida en comparación con las
velocidades de corte, en la mayoría de los casos se puede aplicar una potencia eficaz que
equivale aprox. a la potencia de corte (Pe ≈ Pc ).
Para dimensionar los motores de accionamiento es determinante la potencia de
accionamiento Pa , en la que se tiene en cuenta el grado de eficacia η.
Pa Potencia de accionamiento [kW]
P
Pa = ---c- Pc Potencia de corte [kW] (ec. 2.23)
η
η Grado de eficacia
o:
Pa = Pc + Pa vacío Pa vacío Potencia de funcionamiento sin carga
del motor [kW] (ec. 2.24)
Principios
1.4.3 Tasa de arranque de virutas por ud. de tiempo y volumen

específico de viruta
La tasa de arranque de virutas por unidad de tiempo o el volumen específico de arranque de
viruta se aplican como medida de la productividad de una máquina-herramienta para arr. de
viruta. En este sentido se aplica el principio de que al aumentar la tasa de arr. de viruta por
ud. de tiempo o el volumen específico de viruta disminuye el tiempo básico de la máquina.
Por tasa de arranque de virutas por unidad de tiempo Q se entiende el volumen de
viruta desprendido por ud. de tiempo. Se aplica la siguiente ecuación:
Q Tasa de arr. de virutas por ud. de t. [cm3/min]
Q = A ⋅ vc A Sección transv. de arr. de viruta [mm2] (ec. 2.25)
El volumen específico de arranque de viruta Qc, también tasa de arr. de virutas por ud.
de tiempo referida a la potencia, expresa la cantidad de viruta desprendida por ud. de t. y
por kilovatio. Se aplica:
Qc Tasa espec. de arr. viruta por ud. tiempo [cm3/kW * min]
A ⋅ vc 1
Q- = ----------
Qc = --- Pc Potencia de corte [kW]
- = ---- (ec. 2.26)
Pc Fc ⋅ vc kc A Sección transv. de arr. de viruta [mm2]
Fc Fuerza de corte [N]
Así, se puede calcular la magnitud del volumen especifico de viruta Qc a partir de la
fuerza de corte específica kc y a la inversa. Por consiguiente, la tasa de arr. de virutas por
ud. de tiempo referida a la potencia Qc no depende de la calidad de la máquina-
herramienta, sino de la fuerza de corte específica referida al material kc existente para el
proceso de arr. de viruta.
1.4.4 Determinación de la demanda de potencia

Para la determinación de los parámetros de trabajo se puede realizar el control por medio
de la demanda de potencia. Para ello es indiferente si la demanda de potencia tiene lugar
por medio de la fuerza de corte específica kc o a través del volumen de viruta específico Qc.
Se determina la potencia que ha de estar disponible en el talón del husillo.
Para la configuración previa de los parámetros de trabajo se puede realizar previamente
un análisis basto de la demanda de potencia. Se aplican entonces las siguientes reglas
empíricas para el mecanizado de diversos materiales:
Mecanizado del acero: ap Profundidad de corte [mm]
ap ⋅ f ⋅ vc f Avance [mm/rev.] (ec. 2.27)
Pc = ---------------
-
20 vc Velocidad de corte [m/min]
Mecanizado de fundición:
ap ⋅ f ⋅ vc
Pc = ---------------- (ec. 2.28)
30
Mecanizado de aluminio: ap ⋅ f ⋅ vc
Pc = ---------------
- (ec. 2.29)
54, 5
119

Principios
Ejemplo:
Incógnita: Pc (mecanizado de acero, p.ej. C 45)
Datos: ap = 2 mm, f = 0,1 mm, vc = 180 m/min
Solución:
2 ⋅ 0,1 ⋅ 180
Pc = ------------------------ = 1,8 kW
20
Nota: Si se compara con el cálculo exacto (ver ec. 2.20), la desviación es muy pequeña (1,85 kW en
el cálculo exacto). En materiales con fuerzas de corte específicas relativamente altas, p.ej., en
aceros para htas. o aceros inoxidables y resistentes a los ácidos, la demanda de potencia calculada
es demasiado baja.
1.5 Calidad de superficie

Para un proceso de acabado, la calidad de la superficie generada es un criterio para la
preparación del proceso de arranque de viruta. La profundidad de rugosidad teórica
resulta de la forma de la arista de corte y del movimiento relativo entre la hta. y la pieza
de trabajo. Las relaciones para el torneado se representan en la Figura 2.26.
Figura 2.26 Relaciones geométricas de ataque en el torneado
f
2 Rt Profundidad de rugosidad (teórica) [mm]
Rt = --------- rε Radio angular del filo [mm] (ec. 2.30)
8 ⋅ rε
f Avance [mm/rev.]
Por lo tanto, la profundidad de rugosidad aumenta cuadráticamente con el avance y
disminuye linealmente con el aumento del radio angular del filo. La ecuación 2.30 es
válida para avances hasta f ≥ 0,08 mm. Al aumentar el redondeamiento del extremo del
filo mejora asimismo la calidad de la superficie, aunque esta medida debe adoptarse con
relativa precaución, ya que los filos planos (rε alto) tienden a vibrar cuando empieza el
desgaste.
Principios
Si el avance sigue disminuyendo con el radio angular invariable (p.ej. f<0,05 mm en el

torneado), aumenta la rugosidad en la superficie de la pieza de trabajo. Debido a la
elasticidad del material y al desgaste de los filos, en la zona del filo secundario se desplaza
material, que a continuación retorna en parte elásticamente. Debido a estos efectos se
forman los llamados picos de viruta. Debido a la formación de estos picos de viruta, la
profundidad de rugosidad efectiva es mayor que la profundidad de rugosidad teórica
calculada. Cuando se trabaja con un avance reducido y un radio angular grande, en el
arranque de viruta debe alcanzarse como mín. una prof. de corte determinada ap min.
Figura 2.27 "Teoría de los picos de viruta" al trabajar con avances reducidos
En la tabla siguiente se muestran en una vista general las relaciones de los valores
característicos habituales de la rugosidad.
Profundidad de rugosidad Rt (Rmáx.), Rz
La prof. de rugosidad máx. Rt (Rmáx.) es la mayor prof. de
rugosidad individual dentro del tramo de medición global lm.
La prof. de rugosidad media Rz es el valor medio de las
profundidades de rugosidad individuales Zi de tramos de
medición individuales consecutivos le . Encuentra aplicación
frecuentemente en la práctica.
1
Rz = RzDIN = --- ⋅ (Zl + Z2 + … + Zn)
n
(ec. 2.31)
Valores medios de la rugosidad Ra, Rq

La media aritmética de la rugosidad Ra es el valor medio aritmé-
l
tico de las aportaciones de todos los valores de perfil del perfil de 1
rugosidad. Encuentra aplicación frecuentemente en la práctica.
La media cuadrática de la rugosidad Rq es el valor medio
l ∫
Ra = -- ⋅ y( x) dx
0 (ec. 2.32)
cuadrático de todos los valores de perfil de rugosidad.
y (x) = Valores de perfil del perfil de rugosidad.
l
y Línea central 1
∫
Rq Ra
Rq = -- ⋅ y(x) dx
l
0
0 x
(ec. 2.33)
Tabla 2.15 Determinación de los valores característicos habituales de la rugosidad según DIN
121

Principios
2 Tecnologías de producción modernas
Debido a la creciente presión de la competencia, las empresas deben aprovechar los

avances técnicos más intensamente que nunca. En el sector de la producción con arr. de
viruta, el ppal. objetivo es el acortamiento de los tiempos principales y secundarios (61%
de los gastos de fabricación) y el ahorro de medios de producción (refrigerante, etc.). En
cambio, el porcentaje de los gastos correspondiente a las htas. es de sólo un 3,5% por lo
que apenas es posible conseguir ahorro en el proceso de fabricación total. (v. Figura 2.31)
Aprovechamiento y puesta en práctica de los potenciales mediante:
V Mecanizado con arranque de viruta a alta velocidad (High Speed Cutting – HSC)
➯ velocidades de rotación del husillo elevadas, potencia del husillo baja, dinámica de
la máquina elevada, fuerzas de corte bajas
V High Performance Cutting – (HPC)
➯ velocidades de rotación del husillo relativamente bajas, potencia del husillo alta,
dinámica de la máquina reducida, fuerzas de corte elevadas
V Multi Task Cutting (MTC)
➯ velocidades de rotación del husillo relativamente bajas, potencia del husillo baja y
relaciones inestables, dinámica de la máquina reducida, fuerzas de corte bajas
V Arranque de viruta en seco o arranque de viruta con lubricación en dosis mínimas (MMS)
V Mecanizado con arranque de viruta duro
High-Speed-Cutting High-Performance-Cutting Multi-Task-Cutting

convencional actual innovador
Volumen de arranque de virutas

Velocidad de rotación del husillo

Dinámica de la máquina
Fuerza de corte
Fuerza de corte
Fuerza de corte
Figura 2.28 Efectos de las tecnologías de producción modernas manteniendo invariable el volumen
de arranque de viruta
Principios
2.1 High Speed Cutting (HSC)
2.1.1 Definición de términos y potenciales

High Speed Cutting (arr. de viruta a alta velocidad) es un trabajo a una velocidad de corte vc
considerablemente alta con profundidades de corte relativamente reducidas. La asigna-
ción del término a determinadas velocidades de corte siempre se ha de considerar en
combinación con el procedimiento de mecanizado, pero también con el material someti-
do a mecanizado (Figura 2.29).
Plásticos con refuerzo de fibras Torneado

Aluminio Fresado
Bronce / latón Taladrado
Fundición Vaciado
Acero Escariado
Titanio Aserrado
(con sierra circular)
Aleaciones
basadas en Rectificado
níquel
10 100 1000 10000 1 10 100 1000 10000
Velocidad de corte [m/min] Velocidad de corte [m/min]
Velocidad de corte usual
Gama de alta velocidad
Velocidades de corte en función

del material del procedimiento de arranque de virutas
Figura 2.29 Intervalos de velocidad de corte de HSC
Al aumentar la velocidad de corte se obtienen la siguientes ventajas:

V Reducción considerable de los tiempos principales
V Aumento posible del volumen específico de viruta en aprox. 30%
V Aumento de la velocidad de avance en un factor de 5 a 10
V Reducción posible de la fuerza de arranque de viruta en más del 30%
V Posibilidad de mecanizar sin vibraciones componentes de geometría complicada
V Posibilidad de acabado con arranque de viruta por HSC (calidad de superficie casi
como calidad de rectificado, mecanizado sin deformaciones gracias a la evacuación del
calor del proceso sobre todo por las virutas)
123

Principios
Para el uso óptimo de esta tecnología se han de dar los siguientes requisitos:
Máquina:
V Modo de trabajo con holgura y vibraciones reducidas
V Rigidez elevada
V Construcción ligera de piezas móviles
V Alta velocidad de rotación y
concentricidad del husillo.
V Realización de avances elevados
(accionamientos lineales).
Herramienta:
V Alta precisión de concentricidad
– Recubrimiento de ZOX especial
V Alta calidad de equilibrado (geo-
metría, configuración del mango) – Geometría de filos especial
V Duraciones elevadas (geometrías – Máxima precisión de concentricidad
de filos y recubrimientos especiales)
V Gran rigidez
Asiento para herramientas: Figura 2.30 Fresa con mango cilíndrico MDI GARANT
V Alta precisión de concentricidad para arr. de viruta HSC
V Conos de expansión hidráulica, de (vc hasta 1000 m/min)
precisión o de contracción térmica
Pieza de trabajo:
V Sujeción estable y sin vibraciones
Sólo se pueden conseguir duraciones relativamente altas y mejores calidades de

superficie con los materiales de corte correspondientes si se puede lograr una alta
precisión de concentricidad empezando por el husillo, pasando por el asiento de la hta. y
hasta el filo. Éste es un requisito ineludible sobre todo en el mecanizado HSC. Sin
embargo, ello no sólo presupone una mejor precisión del mango de la hta. de corte, sino
también asientos de htas. cuyas técnicas de sujeción se hayan optimizado de forma que
en el filo se reproduzcan los menores errores de sujeción posibles (v. también capítulo
"Sujeción").
Se conocen toda una serie de técnicas de sujeción convencionales, como conos de
sujeción para pinzas portapiezas en diversos modelos o Weldon/Whistle-Notch, que ya
se han mejorado para muchos campos de aplicación mediante la técnica de sujeción por
expansión hidráulica. Esta técnica se emplea actualmente con éxito en muchos sectores,
incluso para el mecanizado a alta velocidad, debido a su alta precisión de concentricidad
y su fácil manejo.
Principios
El método de la técnica de contracción se caracteriza por una precisión máxima, cierre de

fuerza seguro y rigidez elevada, y gracias a la simetría rotativa de la forma constructiva es
apropiado sobre todo para el mecanizado HSC. Se aseguran precisiones de concentrici-
dad por debajo de 0,003 mm para longitudes de voladizo 3 x D. En caso de empleo de
herramientas con concentricidad precisa, estas precisiones pueden transmitirse en gran
medida al filo. De este modo se logran aumentos notables de la duración y una mejora
de la calidad de superficie (v. capítulo "Sujeción").
Sobre todo en el mecanizado HSC tienen una importancia especial las fuerzas centrífu-
gas. Las fuerzas centrífugas cargan el apoyo del husillo (destrucción del husillo), causan
vibraciones que influyen negativamente sobre la calidad de las superficies, disminuyen la
precisión de fabricación y acortan la vida útil de las htas. Se necesita siempre un equili-
brado de precisión o de máx. precisión cuando se deben lograr condiciones de trabajo
óptimas (acabado).
Más información sobre equilibrado y calidad de equilibrado en el capítulo "Sujeción".
2.2 High Performance Cutting (HPC)

En el HPC prevalece, al contrario que en el arranque de viruta a alta velocidad (HSC) la
optimización de la tasa de arranque de viruta por unidad de tiempo (v. también
apart. 1.4.3), para conseguir una reducción del tiempo principal. Abarca también el
campo de las velocidades de corte bajas con valores de avance notablemente superiores,
porque también en él se pueden conseguir tasas de arranque de viruta por unidad de
tiempo excelentes. Para ello se necesitan potencias de husillo elevadas.
HPC incluye también un acortamiento de los tiempos secundarios mediante un
aumento de las velocidades de posicionamiento y de marcha rápida, así como una
disminución de los tiempos de cambio de hta.
Las herramientas HPC deben resistir tanto las fuerzas de arranque de viruta generadas
sobre todo en un mecanizado HPC como también, p.ej., las condiciones de sujeción des-
favorables a potencia máxima. En combinación con una técnica de máquina proyectada
adecuadamente, las htas. HPC/MTC proporcionan la base para un aumento significativo
de la productividad en el mecanizado con arranque de viruta, con posibilidad de conse-
guir un volumen de viruta óptimo. Mientras que el avance posible depende fundamen-
talmente del número de filos, la velocidad de corte está determinada por el material de
corte empleado. En la siguiente sección 3 se muestran desarrollos y potenciales impor-
tantes de materiales de corte para htas. de mecanizado con arranque de viruta.
125

Principios
Hasta un 15 % de reducción
Herramientas HPC / MTC GARANT
100 %
de costes por pieza, gracias a las
con ventajas impresionantes:
herramientas GARANT HPC / MTC
Dinámica sin compromiso
Mecanizado
85 %
Máxima seguridad en el proceso HPC / MTC
Costes de producción reducidos Aumento de
los parámetros
Con las herramientas HPC / MTC GARANT Tiempos principales
así como tiempos Disminución
puede acelerar los procesos de trabajo y
de equipamiento, de sustitución
de herramientas,
Costes de producción
Costes de producción
frenar los costes rápidamente. cambio y de paro
seguridad superior
¡Compruébelo usted mismo! en el proceso
Refrigerante
Materiales
generales
Máquina Mecanizado MMS /
en seco / duro
Herramientas Herramientas
(sólo un 3,5%) (sólo un 3,5%)
Figura 2.31 Objetivos propuestos con herramientas HPC/MTC
HPC con el ejemplo del fresado

En el mecanizado con arranque de viruta duro se pone especialmente de manifiesto la
versatilidad del término HPC. Para avances extremos y la tasa máx. de arranque de viruta
por ud. de tiempo así conseguida Qc, así como para tiempos de mecanizado reducidos,
las fresas de metal duro HPC constituyen el mejor requisito previo. Gracias a la rigidez ex-
trema y los valores de avance elevados que hace posibles, estas htas. están en disposición
de afrontar las cargas de un HPC.
Ejemplo de mecanizado: Fresado en la pieza llena (1.0037)

Material: X2CrMnNiN17-7-5 (1.4371)
Herramienta: Fresa con mango cilíndrico de
MDI HPC de GARANT (203000)
Diámetro 20 mm
Datos de corte: vf = 1.200 mm/min
n = 2500 r.p.m.
ae = 20 mm
ap = 15 mm
Resultado:
Aumento de la eficacia en un 200%
– Reducción del tiempo principal de 140 min a 40 min
– Aumento de la duración de 120 min a 240 min
– Virutas cortas, uniformes
– Fresado preciso y rápido
– Marcha suave del husillo, respetuosa con la máquina
Principios
2.3 Multi-Task-Cutting (MTC)

En las máquinas Multi Task (MTM), como p.ej., centros de torneado/fresado, que repre-
sentan una tendencia en rápido crecimiento en la fabricación de máquinas, la potencia
principal se ofrece en el torneado. El fresado corre a cargo de husillos auxiliares con una
potencia considerablemente menor (v. Figura 2.32).
Para poder aprovechar plenamente las ventajas de las máquinas Multi Task, el filo de las
htas. debe modificarse de tal manera que se consiga un máx. volumen de arr. de viruta
con menores fuerzas. Las htas. MTC requieren mucha menos potencia para el mismo
volumen de arr. de viruta, en comparación con las htas. HPC. Se pueden utilizar en todos
los casos en que es ne-
cesaria una reducción
de la fuerza de corte. Pot
enc
P.ej., en la mecaniza- ia d
el h
ción de piezas muy fili- usil
lo b
aja
granas que no ofrecen
la rigidez mecánica ne- Fuerza de corte optimizada
cesaria para el empleo para un volumen de arranque
de htas. HPC. Otro cam- de virutas máximo
po de aplicación son las Rendimiento máximo
gracias a la fuerza de corte reducida
condiciones de sujeción Las herramientas MTC GARANT alcanzan
inestables, p.ej. cuando elquemismo volumen de arranque de virutas
las herramientas HPC. Y esto con un
las geometrías de las reducido consumo de potencia; por esta razón,
piezas son muy compli- esta nueva generación de herramientas tiene
una aptitud excelente para el uso en centros
cadas. En estos casos las de torneado/fresado modernos (MIM),
htas. HPC se ven limita- así como en máquinas de menor tamaño.
Con las herramientas MTC conseguirá la máxima
das. Entonces es nece- productividad y reducirá considerablemente Potencia del husillo baja
Las máquinas universales de más de un eje usan las ventajas
sario corregir los valores los costes de proceso. del arranque de virutas de la herramientas MTC GARANT.
de corte. Para evitar es-

to y, con ello, el aumen- Figura 2.32 Empleo de herramientas MTC en máquinas Multi-Task
to de los costes, se utili-
zan herramientas MTC. Gracias a su geometría especial, son adecuadas también para las
herramientas accionadas y los husillos con una potencia inferior a 10 kW.
Para influir sobre la potencia de arranque de viruta, las htas. MTC presentan modifica-
ciones en cuanto a la constante Geometría (Kγ), así como la constante Desgaste (Kver).
Mediante una geometría modificada, las htas. consiguen un volumen total de arranque
de viruta que, con la mitad de la fuerza de corte (Fc), es aprox. igual que con una hta. HPC
comparable. Estas relaciones se pueden ilustrar por medio de la siguiente fórmula:
Fc ⋅ vc ap ⋅ fz ⋅ νc ⋅ Kγ ⋅ Kver ⋅ kc ⋅ KSch (ec. 2.34)
Pa = --------------------
- = ------------------------------------------------------
-
60000 ⋅ η 60000 ⋅ η
Pa Potencia de accionamiento [KW] fz Avance de diente [mm/Z]
Fc Fuerza de corte [N] kc Fuerza de corte específica [N/mm2]
vc Velocidad de corte [m/min] Kγ Constante Geometría
η Grado de eficacia Kver Constante Desgaste
ap Profundidad de corte [mm] KSch Constante Material de corte
127

Principios
La reducción de la fuerza de corte se produce mediante dos modificaciones en la geome-

tría. Por una parte, el áng. de la espiral es mayor que en las htas. de HPC convencionales. A
esto hay que añadir la división desigual de los ángulos de desprendimiento, que generan
una asimetría y, de este modo, una marcha suave. Los recubrimientos especiales ayudan
además a aumentar la seguridad de los procesos.
2.4 Mecanizado con arranque de viruta en seco y lubricación en dosis

mínimas (MMS)
La forma más eficaz de combinar el arranque de viruta con filo geométricamente deter-
minado con las ventajas económicas y los objetivos ecológicos es el mecanizado en seco.
Este es uno de los temas
Reducir la fuerza de corte – aumentar la productividad. más discutidos en la técni-
Ejemplo: Comparación de la potencia en el husillo de la máquina ca de producción.
en una herramienta de trabajo de acero con 900 N/mm
El punto de partida es el co-
Las fresas HPC GARANT 20 3040
MTM (Multi Task Machine) (16 mm) usan la potencia total del
nocimiento de que el em-
HPC
Potencia de la máquina en KW husillo para un volumen de arranque
de virutas determinado Q.
pleo y el cuidado, así como
la eliminación de los lubri-
Las fresas MTC 20 3050 hasta 20 3070
cantes refrigerantes están
MTC
(16 mm) necesitan una potencia sujetos a enormes gastos.
inferior considerable para el mismo
volumen de arranque de virutas Q. En las empresas no se regis-
tran en la mayoría de los ca-
sos los gastos relacionados
con el empleo de lubrican-
Volumen de arranque de virutas Q en cm te refrigerante (KSS) que so-
Figura 2.33 Potencia de la máquina necesaria en brepasan el ámbito de la
herramientas MTC y HPC adquisición y la elimina-
ción. Así, el gasto necesario
con el empleo de KKS es considerable (v. Figura 2.34). La cuota exacta de gastos y costes
específicos de KSS depende en gran medida del procedimiento de mecanizado emplea-
do, del parque de máquinas y otras condiciones marginales. Los costes debidos a KSS
suelen fluctuar en un intervalo comprendido entre el 2% y el 8% de los costes de produc-
ción. Por lo tanto, es un orden de magnitud similar a los costes de htas., por lo que vale la
pena considerar el modo de conseguir sistemas optimizados para disminuir las cargas
ocasionadas por el lubricante refrigerante.
Costes del lubricante refrigerante del 8 al 16%
Costes de energía 7%
Costes de personal 10%
Lubricante refrigerante 14%
Costes de eliminación
de residuos 22%
Costes
de herramientas Costes varios 7%
4%
Costes de inversión 40%
Fuente: Oficina Federal de Estadística
Otros costes 80%
Figura 2.34 Costes debidos al lubricante refrigerante en el mecanizado de metales
Principios
2.4.1 Necesidad, efectos y particularidades

El mecanizado en seco (en el que se prescinde por completo de cualquier material de
proceso), que incluye también en el sentido más amplio la lubricación en dosis mínimas
(v. también apart. 2.4.3), ha ganado en importancia a lo largo de los últimos años. Se han
realizado grandes esfuerzos en investigación y desarrollo, lo que también ha ocasionado
que actualmente la mayoría de materiales se puedan mecanizar básicamente en seco o
con MMS, en función del procedimiento de producción.
Un sistema de procedimiento alternativo que prescinda de KSS ha de cubrir por un igual
los campos de actuación más importantes, como lubricación, disipación del calor y trans-
porte de virutas. Los requisitos básicos para llevar a la práctica el mecanizado en seco son:
V Generación de calor reducida en el arranque de viruta
V Aseguramiento de la disipación del calor (una gran parte a través de las virutas)
V Evacuación de virutas asegurada (fuera del lugar de mecanizado y de la máquina)
V Las herramientas y máquinas han de estar adaptadas a las exigencias del mecanizado
en seco.
La Tabla 2.16 muestra la aptitud de los distintos procedimientos para el mecanizado en
seco que han alcanzado diferentes niveles de desarrollo, y deben valorarse de forma
diferenciada. Algunas de las soluciones presentadas en la tabla, constituyen sólo
principios básicos (brochado). En algunos casos, el mecanizado en seco se emplea ya
para la producción en serie (p.ej., fresado de aleaciones forjables de Al).
Material Aluminio Acero Fundición gris
Aleación de Aleación Aceros alta- Acero de GG20 GGG70
fundición forjable mente aleados corte fácil
Acero para Acero bonifi-
Procedimiento rodamientos cado
Taladrado MMS MMS MMS MMS / en seco MMS
En seco
Escariado MMS MMS MMS MMS MMS
Corte de roscas MMS MMS MMS MMS MMS
Laminado de roscas MMS MMS MMS MMS MMS
Perforación de MMS MMS — MMS MMS
orificios profundos
Fresado MMS / en seco MMS En seco En seco En seco
Torneado MMS / en seco MMS / en seco En seco En seco En seco
Fresado por — — En seco En seco En seco
generación
Aserrado MMS MMS MMS MMS MMS
Brochado — — MMS En seco En seco
— no se conoce ningún caso de aplicación con seguridad de proceso; sin actividades de investigación
Tabla 2.16 Posibilidades de mecanizado en seco en el arranque de viruta con filo definido
(MMS = Lubricación en dosis mínimas, v. también apartado 2.4.3)
Actualmente todavía no se han resuelto todos los problemas relacionados con el empleo
de mecanizado en seco. Además, según el estado actual de la técnica aún no se puede
prescindir por completo del lubricante refrigerante en todos los procesos de producción
(la cuota de mercado actual del mecanizado en seco ronda el 12%). Sin embargo, en es-
129

Principios
tos procesos de producción, la disminución drástica del lubricante refrigerante ya puede

constituir un punto de partida para resolver con éxito los problemas existentes.
De todos modos, la cuota de mecanizado en seco seguirá aumentando, porque al instalar
nuevas líneas de producción, sobre todo para la fabricación en grandes series, se comprue-
ba si es posible un mecanizado en seco o la lubricación en dosis mínimas. Con mecanizado
en seco/MMS se pueden conseguir ventajas de amplio alcance en la producción en serie si
de esta forma se puede lograr una simplificación de los procesos. Gracias a la supresión de
KSS, en muchos casos se pueden mejorar notablemente o eliminar por completo las eta-
pas siguientes del proceso; en el caso más simple sólo una etapa de limpieza. Los ahorros
de costes que se pueden conseguir en estos casos superan de largo el gasto de comproba-
ción e implantación del mecanizado en seco. Por este motivo se espera en el futuro una
cuota de mercado del mecanizado en seco para la producción en serie del 27%.
El cambio a mecanizado en seco o lubricación en dosis mínimas puede resultar también
interesante para empresas relativamente pequeñas. Sin embargo, esto depende de la si-
tuación de la tarea de mecanizado en cada caso individual. En un primer término figuran
siempre consideraciones acerca de la acción combinada de componente, material, pro-
cedimiento de mecanizado, herramienta, condiciones de mecanizado, así como las má-
quinas-herramienta, y su influencia sobre el proceso de arranque de viruta. El cambio a
mecanizado en seco requiere en cualquier caso un planteamiento a largo plazo. No pue-
de realizarse en ninguna empresa de un día para otro. En muchos casos, el mecanizado
en seco sólo será posible en combinación con inversiones en nuevas máquinas-herra-
mienta, porque las máquinas existentes no se pueden readaptar para el mecanizado en
seco.
2.4.2 Herramientas adecuadas para el mecanizado en seco

Sobre todo gracias a los avances en el campo de las herramientas (materiales de corte,
sistemas de recubrimiento, geometrías optimizadas) han ampliado considerablemente
en los últimos años los ámbitos de aplicación del mecanizado en seco.
Debido a la alta dureza a temperaturas elevadas y la gran resistencia al desgaste en ca-
liente, especialmente los metales duros recubiertos, pero también las cerámicas de corte,
las htas. CBN y diamantadas, son adecuados para el mecanizado en seco.
Con sistemas de recubrimiento adecuados, también las htas. HSS pueden utilizarse de
modo rentable para el mecanizado en seco. En este caso se trataría de un arranque de vi-
ruta a velocidades de corte bajas y con altas exigencias de tenacidad del sustrato, como
p. ej., en el roscado con macho.
En procedimientos con corte interrumpido, como p.ej. en el fresado, mediante el mecaniza-
do en seco se pueden conseguir grandes ventajas en cuanto a duración, porque en el filo de
la hta. ya no se producen cargas por choque térmico debido al lubricante refrigerante.
Con miras a una seguridad de proceso elevada tiene una gran importancia el desarrollo y
el empleo de htas. con geometrías optimizadas. Sobre todo el taladrado en seco causa
problemas continuamente. El problema fundamental en ese caso es la evacuación segu-
ra de la viruta de la perforación. Un planteamiento prometedor lo constituyen, además
de los sistemas de recubrimiento, las htas. con ranuras para viruta ampliadas.
Principios
Con los recubrimientos Capa adherente

de TiAlN – TiN multica-
pas se obtienen muy Multicapas
buenos resultados para
Nanocapa
el taladrado en acero.
Z
Gracias al efecto "lubri- O
cante" de las capas des- O
lizantes blandas dismi- M
nuye la fricción entre la
viruta y la herramienta. Capa de cubierta
blindaje térmico duro
Interfaz para capa de lubricante
Figura 2.35 Estructura TiAlN-TiN multicapas
f [mm] vc [m/min] t [sec] LT [m]
13 250
200 200
6
100
85
55
0,8
0,3 1
0,2
Revestimiento TiN Estructura multicapas Estructura HSC multicapas
Figura 2.36 Aumento de la productividad en el taladrado en seco

de GG26Cr (LT = carrera de la hta.)
2.4.3 Lubricación en dosis mínimas (MMS)

Como a menudo no resulta factible un mecanizado en seco debido a resultados de tra-
bajo deficientes, como solución de compromiso en la práctica se emplea con frecuencia
la lubricación en dosis mínimas (mecanizado casi en seco). Cantidades pequeñas de
lubricante refrigerante mejoran el resultado del trabajo, y son una posibilidad de reducir
el consumo de KSS.
Para la aportación de una cantidad pequeña de lubricante refrigerante se han
establecido actualmente los siguientes términos:
V lubricación (refrigeradora) en dosis mínimas MMKS (caudal de refrigerante
generalmente inferior a 50 ml/h) y
V lubricación (refrigeradora) en dosis reducidas MKS (caudal de refrigerante
generalmente inferior a 120 l/h).
Sin embargo, el efecto refrigerante en estos sistemas de KSS es discutible, de modo que
muchos autores prefieren el término lubricación en dosis mínimas MMS.
131

Principios
Figura 2.37 Empleo de lubricación en dosis mínimas externa
Cuando se emplea la técnica de dosis mínimas es conveniente distinguir básicamente

entre el tipo de alimentación y el tipo de preparación de la mezcla, porque tiene impor-
tancia para el resultado final: Para la aportación del lubricante existen un gran número de
posibilidades, que se muestran en la Figura 2.38 para el mecanizado con taladro.
Suministro de cantidades mínimas
Alimentación externa Alimentación interna
Rociado de la Rociado de la Suministro de Suministro de

herramienta herramienta aire compri- aire comprimido
antes de cada antes de cada mido tratado tratado a través
operación de operación de a través del de una alimen-
taladrado taladrado husillo de tación lateral
máquina
Aplicación de Aire compri- Suministro de aire

lubricantes Alimentación mido a través comprimido por
(sólidos) en la (casi) continua del husillo de rotación de la
herramienta en la dirección máquina, lubri- herramienta,
antes de cada de la pieza cante desde el lubricante des-
operación de durante el depósito de la de el depósito
taladrado mecanizado herramienta de la herramienta
Figura 2.38 Alimentación en dosis mínimas en el mecanizado con taladro
Principios
2.5 Mecanizado con arranque de viruta duro

En el mecanizado duro tiene lugar un arran-
que de viruta de materiales con una dureza
comprendida entre 45 y 64 (...70) HRC. En es-
te proceso pueden aplicarse procedimien-
tos tanto con filos de geometría determina-
da como con filos de geometría
indeterminada, así como procedimientos
abrasivos. Sin embargo, el término "mecani-
zado duro" generalmente se aplica sólo a
procedimientos con filos de geometría de-
terminada, como fresado duro, torneado
Figura 2.39 Fresado de acero templado duro, etc.
Mediante el fresado duro es posible, en casos favorables, mecanizar por completo el

componente en una sujeción, y, p.ej., prescindir totalmente de un mecanizado elec-
troerosivo con un gran coste en cuanto a tiempo. Otras ventajas de este modo de proce-
der son sobre todo los tiempos de mecanizado relativamente cortos, así como los proce-
sos reducidos de ajuste y manipulación (mecanizado completo por fresado duro). Las
primeras aplicaciones con éxito demostrables datan, p.ej., de principios de los años 90
para el mecanizado de estampas de forja, con lo que se fue suprimiendo progresivamen-
te la electroerosión. El desarrollo continuo de los últimos años ha abierto también nuevas
posibilidades al moldeo por inyección y el moldeo de colada a presión en los campos de
fabricación de herramientas y de moldes.
Sin embargo, debido a la alta complejidad de las htas. del moldeo por inyección y de la
colada a presión, el fresado duro está sujeto en este caso a límites tecnológicos cuando
existe un gran número de nervaduras de refuerzo y pequeños radios de redondeamiento
en casos de grandes longitudes de voladizo. En condiciones desfavorables como estas, un
mecanizado por fresa puede causar ya problemas incluso con durezas de 50 HRC. Por el
contrario, geometrías de formas más sencillas con durezas de material de hasta 645 HRC
son maquinables por fresado con un diseño de proceso adecuado. En consecuencia, la
consideración de la dureza del material no constituye por sí sola una base suficientemen-
te determinante para decidir entre un pro-
cedimiento de fresado duro o erosionado.
Erosionado
Por este motivo, hay que dedicar una aten-
Relación de aspectos L/D
Moldes para
Futuro cercano ción especial justamente en el mecanizado

colada a presión
Herramientas
Fresado duro al diseño de los procesos. Si se tienen
para forjar
en cuenta estas condiciones marginales, se

Herramientas
de corte de precisión
Herra-
mientas
abren sin duda para esta tecnología nuevas
Moldes de
fundición inyectada
Rectificado
de compresión
Posibilidades Estado de
posibilidades de crecimiento.
convencionales la técnica
Dureza de la pieza de trabajo

Figura 2.40 Perspectivas del fresado duro en la
fabricación de herramientas y moldes
133

Principios
2.5.1 Particularidades, exigencias y potenciales

El mecanizado duro se caracteriza por sus mecanismos especiales de formación de viruta.
Los materiales duros, por ejemplo aceros templados con su estructura martensítica (v. ca-
pítulo "Materiales", apart. 2.1.2.3), no son deformables plásticamente a temperaturas y
presiones normales. Por lo tanto, en la formación de viruta tampoco se puede originar un
plano o una zona de cizallamiento (v. apart. 1.1). Al
principio de la separación de material se forma en
la superficie de la pieza, delante de la superficie de
la viruta, una grieta que continúa. Se forman seg-
mentos de viruta, que se "fusionan" en su mayoría
formando dientes de sierra. En arranque de viruta
duro actúan mecanismos de formación de viruta
Plano de cizallamiento que ocasionan fuerzas y temperaturas de corte
muy altas en comparación con el mecanizado
Figura 2.41 Raíz de viruta de una blando.
aleación a base de hierro
Las solicitaciones producidas en arranque de viruta duro predeterminan las exigencias

que deben cumplir los materiales de corte empleados:
Solicitaciones por arranque Requisitos que deben cumplir

de viruta duro los materiales de corte
Temperaturas de uso altas Resistencia a la difusión y dureza en caliente
Presión alta cerca de la arista de corte Resistencia a la flexión y a la presión
Carga por choque elevada en el corte interrumpido Tenacidad, resistencia a los bordes
Tabla 2.17 Exigencias planteadas por el arranque de viruta duro a los materiales de corte
Mientras en el pasado para mecanizar materiales con valores de dureza superiores a

60 HRC se debía emplear por norma gral. la electroerosión o, como procedimiento de
mecanizado de precisión, el rectificado, actualmente, debido a la utilización consecuente
de materiales de corte con alta resist. al desgaste y a los conocimientos más profundos,
se emplean los procedimientos de producción con filo de geometría determinada.
GARANT ofrece para el arranque de viruta duro (torneado, fresado con fresas de mango
cilíndrico/fresado con plaquitas de corte reversibles, taladrado, roscado, avellanado y
escariado) un surtido amplio de técnica de htas. adecuada.
Para que los potenciales del arranque de viruta duro con filo de geometría determinada
(p.ej. torneado duro) puedan ser plenamente eficaces en comparación con el rectificado,
es necesario no sólo perfeccionar los materiales de corte, sino también asegurar la
disponibilidad de instrumentos de sujeción y técnica de máquinas adecuados.
Principios
2.5.2 Arranque de viruta duro tomando como ejemplo el fresado

El mecanizado con torno y con fresa ya se emplea industrialmente, para lo cual se
pueden utilizar materiales de corte con alta resist. al desgaste como el nitruro de boro
policristalino (PKB o CBN) o Cerámica mixta de Al2O3 (v. también sección 3 "Materiales de
corte"). A continuación se van a mostrar algunos ejemplos prácticos de fresado duro.
Fresado duro de Toolox 44

Material: Toolox 44 es un tipo de acero para htas. completamente
nuevo, templado en toda su sección, con 45 HRC. Los
contenidos de carbono y azufre se han reducido en gran
medida. En cambio, el contenido de silicio ha aumentado
considerablemente. Este material desarrollado por la
acería sueca SSAB Öxelsund está listo para el uso tras
haber sido sometido a un tratamiento térmico.
No se somete a un templado posterior al mecanizado, de
forma que no existe riesgo de deformación o
agrietamiento.
Ventajas para fabricantes de herramientas y moldes:
V Estabilidad dimensional y resistencia al desgaste
extremas
V Muy buena mecanizabilidad con arranque de viruta
pese al valor de 45 HRC
V Ideal para la fabricación de moldes, htas. de curvar, así
como piezas de desgaste y elementos constructivos
V Gasto de tiempo reducido, costes bajos
Herramienta: Son importantes sobre todo las herramientas afiladas;
además, se han de evitar las vibraciones durante el
mecanizado.
Fresa esférica D = 6 mm
Datos de corte: vc = 150 m/min n = 22.208 min-1
fz = 0,08 mm/Z vf = 3.553 mm/min
ap = 0,2 mm ae = 0,3 mm
Resultado: Desgaste: VB = 0,1 mm
tras un recorrido
Fuerza de arranque de virutas [N]
de fresado de
277 m
Recorrido de fresado [mm]
135

Principios
Fresado duro de acero para htas.
Herramienta: Fresa con mango cilíndrico MDI de grano

superfino GARANT
Diámetro 10 mm, 6 filos
Recubrimiento de TiAlN Multilayer
Tolerancia de concentricidad < 10 µm
Material: X155CrMoV12 1
(1.2379, acero para herramientas templado a 62 HRC)
Parámetros de fz = 0,07 mm/Z vc variable
corte:
ap = 10 mm ae = 0,2 mm
1. Determinación de la velocidad de corte óptima para el

arranque de viruta en seco
40
Resultado:
Carrera de la herramienta (m)
vc óptima a 70 m/min
30
(v. diagrama a la dcha.)
20
10
Fresas con mango cil. de MDI
0
20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
Velocidad de corte Vc (m/min)
2. Comparación de arranque de viruta en seco y en húmedo

Resultado:
Mecanizado en seco óptimo
(v. diagrama a la dcha.)
150,0
VB (μm)
100,0 VB crítico
50,0
70 m/min f2=0,07 (emulsión)
70 m/min f2=0,07 (en seco)
0,0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34
Recorrido de fresado (m)
Con el requisito de utilizar máquinas de mecanizado estables con potencia de acciona-

miento suficiente se pueden conseguir calidades de superficie elevadas
Principios
3 Materiales de corte y recubrimientos
3.1 Clasificación de los materiales de corte

Por norma general, los materiales de corte (parte activa de la herramienta) deben
satisfacer las siguientes exigencias:
V Dureza y resistencia a la presión elevadas
V Resistencia a la flexión y tenacidad elevadas
V Resistencia al desgaste elevada
V Resistencia elevada a la temperatura
Según cual sea la tarea de mecanizado se decide cuáles de las exigencias mencionadas
son las más importantes. Los materiales de corte para el mecanizado con arranque de
viruta se pueden dividir de esta forma:
Requisitos Material de
Resistencia al desgaste, dureza en caliente
p. ej. por corte ideal

Mecanizado duro PKD
(dureza elevada del material) CBN
Dureza del material de corte

y resistencia de los bordes
elevadas
Corte interrumpido Oxi- Cermets con Grano ultrafino
cerámica recubrimiento revestido MD
(fresado)
Cermets
Resistencia a la ruptura Metal duro revestido
por flexión y resistencia a Cerámica Grano Grano
los choques térmicos elevadas Metal duro basado extrafino ultrafino
mixta Cerámica en CW MD
Corte continuo de nitruro MD
(torneado) HSS revestido
Resistencia al desgaste Acero de corte rápido
en caliente y resistencia a
la conducción térmica elevadas
Tenacidad, resistencia a la flexión
Figura 2.42 Propiedades de los materiales de corte habituales
En la Tabla 2.18 se muestran algunos valores característicos importantes de las propieda-

des de diferentes materiales de corte. La comparación pone claramente de manifiesto,
p.ej., que los aceros de corte rápido y los metales duros presentan una resist. a la ruptura
por flexión muy superior, con una dureza y una resist. a la presión inferiores en compara-
ción con la cerámica de corte y los materiales de corte superduros (CBN, PKD).
137

Principios
Propiedades Materiales de corte

Acero de Metal duro Cerámica Materiales
corte de corte de corte
rápido P02–P40 M10–M40 K03–K40 superduros
(CBN, PKD)
Densidad de 8,0 a 9,0 de 6,0 a 15,0 de 3,2 a 4,5 de 3,12 a 3,5
[g/cm3]
Dureza Vickers de 700 a de 1.350 a de 1.350 a de 1.300 a de 1.350 a 3.5002)
HV30 900 1.650 1.700 1.800 2.100
Resistencia a la de 2.500 a de 800 a de 1.350 a de 1.200 a de 400 a de 500 a

ruptura por flexión 4.000 1.900 2.100 2.200 950 1.100
[MPa]
Resistencia a la de 2.800 a de 4.600 a de 4.400 a de 4.500 a de 3.500 a 7.6003)
presión 3.800 5.100 6.000 6.200 5.5001)
[Mpa]
Módulo E de 260 a de 440 a de 540 a 580 de 580 a de 300 a de 680 a
[GPa] 300 560 630 450 840
Dilatación térmica de 9 a 12 de 5,5 a 7,5 5,5 de 5,0 a 5,5 de 3,0 a 8,0 –

[10-6K-1]
1) se aplica a cerámica oxidada
2) se aplica a CBN
3) se aplica a PKD
Tabla 2.18 Propiedades de diferentes materiales de corte a temperatura ambiente
A continuación se describen materiales de corte importantes y sus recubrimientos. Los

capítulos desde "Taladrado" hasta "Torneado" contienen indicaciones más detalladas
sobre valores orientativos y aplicaciones especiales acerca de los distintos procedimien-
tos de producción. Las relaciones teóricas en cuanto a fuerzas de corte, desgaste, dura-
ciones, etc. se muestran en la sección 1 de este capítulo.
Principios
3.1.1 Aceros de corte rápido de alto rendimiento (HSS), aceros PM

Los aceros de corte rápido de alto rendimiento están muy difundidos para brocas
espirales, htas. para avellanado y escariado, fresas y hojas de sierra. También para htas. de
perfilar y cinceles se emplea con frecuencia acero de corte rápido. Las condiciones de uso
para estos materiales son:
V velocidades de corte bajas
V en la mayoría de los casos, imprescindiblemente, refrigeración del filo
V resistencia al desgaste más baja que la de los metales duros
V resistencia elevada al calor y la ruptura por flexión
V costes favorables
En la Tabla 2.19 se muestra una serie de cualidades preferibles. El acero de corte rápido
HS 6-5-2 (1.3343) se denomina por lo gral. HSS. La denominación HSCO o HSS/Co se re-
fiere al material HS 6-5-2-5 (1.3243). Los aceros de corte rápido altamente aleados se de-
nominan en la mayoría de los casos HSS-E. Se pueden conseguir mejoras en la calidad
mediante etapas de producción pulvimetalúrgicas (aceros PM). En ellas se pulveriza el
acero líquido a través de toberas, con subsiguiente solidificación de la masa fundida en
gotas finas (en forma de polvo). En el proceso no se forman grandes carburos primarios
(v. Figura 2.40, izqda.). Para la obtención de piezas en bruto, el polvo se comprime sin po-
ros a presión y temperatura elevadas (procedimiento isostático a temperatura elevada).
Se forma una estructura de grano muy fino con propiedades mecánicas muy buenas que
mejoran notablemente el comportamiento en el desgaste. El nuevo sustrato SPM contie-
ne además porcentajes de aleación considerablemente superiores. El SPM dispone así de
propiedades excelentes en lo que respecta a dureza y tenacidad (v. Figura 2.43).
Estructura pulvimetalúrgica: Estructura convencional:

Carburos finos y dispuestos homogéneamente Carburos grandes y dispuestos en filas
Comparación resistencia a la flexión Acero tradicional p.ej. HS6-5-2 y SPM
HS6-5-2
(Sentido longitudinal)
SPM
Resistencia a la flexión N/mm 2
HS6-5-3-8 PM
(Sustrato PM corriente)
HS6-5-2
(Sentido transversal)
Dureza en HRC
Comparación de la resistencia a la flexión de diversos aceros de alto rendimiento
Figura 2.43 Estruct. y resist. a la ruptura por flexión de diversos aceros de corte rápido de alto rendimiento
139

Principios
En la tabla siguiente se resumen los elementos de aleación y las características de rendi-

miento de los distintos aceros de corte rápido de alto rendimiento.
Material de corte Aplicación Porcentajes de aleación [%]

C W Mo V Co Cr
HSS Aplicación general 0,9 6,5 5,0 2,0 – 4,2
HSS con aprox. Resistencia al calor elevada para
5% Co velocidades de corte más altas. 0,9 6,5 5,0 2,0 4,8 4,2
Taladrado: mecanizado de materiales
(HSS/Co5) altamente resistentes
HSS con Co Término genérico para HSS/Co5 0,9 6,5 5,0 2,0 4,8 4,2
oV y HSS/V3, 1,2 6,5 5,0 3,0 – 4,2
(HSS/E) especialmente en el roscado con macho
HSS con 8% Co Especialmente para corte interrumpido, 0,9 6,5 5,0 2,0 8,0 4,2
(HSS/Co8) como p. ej., en trabajos de fresado
HSS con 10% Co ó Resistencia al calor especialmente 1,2 9,3 3,6 3,2 10,0 4,2
12,5% Co elevada para el mecanizado por fresa de 12,5
(HSS/Co10) materiales resistentes a la corrosión y a
(HSS/Co12,5) los ácidos
Acero HSS Sobre todo para el mecanizado en seco y
pulvimetalúrgico para cargas máximas en el fresado y el 1,3 6,5 5,0 3,1 8,5 4,2
(PM) roscado con macho
Tabla 2.19 Grupos de aleación y de rendimiento de los aceros de corte rápido de alto rendimiento GARANT
Un recubrimiento de las herramientas HSS convenientemente adaptado a la tarea de

mecanizado ocasiona un aumento del rendimiento en lo que respecta a la duración. En la
Figura 2.44 se muestra un ejemplo en este sentido.
Desgaste del flanco VB mín (mm)
0,09
Herramienta:
0,08 TiAIN con lubrica- Fresa de desbastar HSS,
ción refrigeradora D = 12 mm
0,07
TiAIN sin lubrica-
0,06 ción refrigeradora Pieza de trabajo:
0,05 34 CrNiMo 6 (1.6582, 850 N/mm2)
0,04
0,03
Datos de corte:
vc = 70 m/min
0,02 fz = 0,064 mm
0,01 ap = 18 mm
ae = 3 mm
0
0 2.500 5.000 7.500 10.000 12.500 15.000 17.500 20.000
Recorrido de fresado (mm) Fuente: GARANT
Figura 2.44 Empleo de un recubrimiento de TiAIN en el desbastado por fresa HSS
Principios
3.1.2 Metales duros (MD o MDI)

En la conformación con arranque de viruta intervienen decisivamente los metales duros
sinterizados, que se obtienen a partir de una serie de carburos distintos y un metal de
enlace. Los metales duros (abreviadamente MD) se dividen según ISO de acuerdo con
los tres grupos principales de arranque de viruta:
V P para mecanizado de materiales de viruta larga, como acero, acero colado, acero
inoxidable y fundición maleable,
V M clase para materiales de viruta larga y corta, como acero inoxidable austenítico,
materiales resistentes al calor, aceros al manganeso, clases de fundición aleadas, etc.,
V K para mecanizado de materiales de viruta corta, como fundición gris, acero tem-
plado, y también de materiales no ferrosos, como aluminio, bronce, plásticos, etc.
Grano grueso, Grano fino, Proporción de metal Proporción de metal

ISO = K 20 ISO = K 10 de enlace elevada, de enlace reducida,
ISO = P 40 ISO = P 10
Figura 2.45 Estructuras de diversas clases de metales duros
Condiciones de uso:
V duraciones notablemente superiores en comparación con HSS
V mayor resistencia al desgaste
V posibilidad de velocidades de corte y avances superiores (tasa de arranque de viruta por
ud. de tiempo más elevada)
El contenido de partículas duras en los metales duros puede variar, según el fabricante, en un
intervalo de 1 a 5 μm. Si las tareas de mecanizado requieren filos afilados con exigencias máxi-
mas de tenacidad, resist. a los bordes y al desgaste del material de corte, es apropiado el uso
de los metales duros de grano superfino, que han experimentado un gran desarrollo reciente-
mente. El metal duro integral de gra-
no superfino GARANT (MDI univer-
Dureza y contenido de cobalto
sal) se compone de carburos de
grano superfino con un tamaño de
aprox. 0,3 μm. Con estos metales de
Ultrafino (0,3 – 0,5 μm)
Dureza del substrato [HV 30]
Extrafino (0,5 – 0,8 μm)

Fino (0,8 – 1,3 μm)
grano superfino se cubren los secto-
Medio (1,3 – 2,5 μm)
Grueso (3 – 5 μm)
res de las clases desde P hasta K (v.

también Figura 2.45). Estos materiales
de corte se emplean en el sector del
arranque de viruta de aceros bonifi-
cados y templados, en el arranque
Contenido de Co [% en peso] de viruta de fundiciones, el mecani-
zado de materiales compuestos con
Figura 2.46 Propiedades de diversos tamaños fibras y de materiales no ferrosos.
de grano de metal duro
141

Principios
3.1.3 Cermets
Los cermets son metales duros que contienen carburo de titanio (TIC, Tecn). Es un com-
puesto formado por partículas cerámicas en un aglutinante metálico (CERámica-METal).
Las propiedades destacables de los cermets son:
V Alta resistencia al desgaste de flancos y al desgaste en forma de cráter
V Estabilidad química y dureza en caliente elevadas
V Tendencia baja a la formación de filos recrecidos
V Tendencia baja al desgaste por oxidación
Con su desgaste de evolución lenta, disponen de duraciones largas y proporcionan

precisiones y calidades de superficie excelentes. Se utilizan para velocidades altas,
avances bajos y profundidades de corte uniformes. Ideal para un uso óptimo de los
cermets es que las condiciones de mecanizado sean relativamente estables, es decir, que
se emplean sobre todo en el sector del acabado.
La tenacidad relativamente alta de las clases de cermets para fresado permite también el
mecanizado de aceros inoxidables y austeníticos. Sin embargo, los cermets cubren un
espacio relativamente pequeño en comparación con el espectro de aplicación de los
metales duros a base de wolframio con recubrimiento, aunque son una buena alternativa
para ciertas operaciones de acabado, sobre todo en materiales "adhesivos".
Por medio de un recubrimiento se aumenta la dureza superficial, y de esta forma también
la resistencia frente a la abrasión, y se reduce la formación de filos recrecidos. Los cermets
sólo pueden recubrirse de PVD (v. también otras explicaciones sobre recubrimientos).
El cermet GARANT se compone de carburos de grano superfino con un tamaño de aprox.
0,2 a 0,4 μm. Se ha adaptado exactamente el porcentaje del aglutinante níquel a la
aplicación como fresa de cermet integral o como plaquita reversible. Con él se pueden
llevar a cabo sobre todo cortes en seco en el campo del acabado.
Aglomerante de níquel
(cobalto)
Material basado en
titanio sin modificación
Fase de nitruro de carbono
Figura 2.47 Imagen de la estructura

de una clase de cermet
Principios
3.1.4 Nitruro de boro cúbico policristalino (PKB o CBN)

El nitruro de boro cúbico (CBN) se emplea como cuerpo cortante policristalino en tres
formas de realización diferentes:
V como plaquita de corte reversible maciza
V como recubrimiento, sinterizado en una base de metal duro
V como cuerpo cortante, soldado en una base de metal duro.
Figura 2.48 Microestructura del nitruro de boro

cúbico (CBN)
Propiedades:
V dureza extrema
V dureza en caliente elevada hasta temperaturas de 2.000 °C
V resistencia elevada al desgaste abrasivo
V relativamente quebradizo, aunque más tenaz y duro que la cerámica de corte
V buena estabilidad química durante el arranque de viruta
Las propiedades de un material de corte de CBN se pueden modificar cambiando el
tamaño del cristal, el contenido y el tipo de aglutinante. Un contenido bajo de CBN en
combinación con un aglutinante cerámico proporciona una resistencia al desgaste y una
estabilidad química superiores. Este material de corte es especialmente adecuado para el
acabado de materiales de acero duros y de hierro colado.
Un contenido mayor de CBN tiene como consecuencia una tenacidad más alta. Se
emplean preferiblemente cuando en el caso de un mecanizado basto haya que contar
con cargas de corte mecánicas altas y solicitaciones térmicas altas. Son apropiados sobre
todo para el mecanizado de clases de fundición duras y aleaciones termorresistentes
(Figura 2.49 y Tabla 2.20).
143

Principios
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ilid
ida a a b
d la c ti rez
a
pre
sió n du Du
n Co
Contenido de CBN (% en vol.) Figura 2.49

Propiedades de los materiales de corte CBN
Contenido de CBN bajo Contenido de CBN alto

Características Contenido de CBN < 60% Contenido de CBN del 80% al 95%
Propiedades Resistencia alta a la presión Alta tenacidad a la rotura
Conductibilidad térmica baja Conductibilidad térmica elevada
Uso preferente Acabado: Mecanizado basto:
V Acero templado V Acero templado
V Hierro colado V Fundición dura de coquilla
V Recubrimientos duros V Recubrimientos duros
(a base de Co, Ni y Fe) (a base de Co, Ni y Fe)
Acabado:
V Fundición dura de coquilla
V Fundición gris perlítica
Tabelle 2.20 Campos de aplicación de los distintos materiales de corte CBN
Entre los campos de empleo del CBN se cuentan los aceros forjables, aceros templados y
materiales de fundición, aleaciones termorresistentes y metales pulverizados a base de
cobalto y hierro.
Se recomienda emplear CBN para el mecanizado de materiales duros por encima de 45 a
65 HRC. Si los materiales son demasiado blandos se ha de contar con un desgaste eleva-
do. Con filos de CBN se pueden conseguir además calidades de superficie excelentes.
GARANT ofrece las siguientes clases de materiales de corte CBN:
V CBN 710 Extremadamente resistente al desgaste, con alta tenacidad, para un corte
continuo
V CBN 720 Clase resistente al desgaste, con alta tenacidad
V CBN 725 Aplicación universal. Clase resistente al desgaste, con alta tenacidad,
también para corte interrumpido
Principios
3.1.5 Diamante policristalino (PKD)

El material de corte diamante policristalino (PKD) es el material más duro. Su dureza
extraordinaria permite resistir el desgaste abrasivo elevado. Las duraciones para un
mecanizado con PKD llegan a ser hasta 100 veces superiores en comparación con el
metal duro. A pesar de los efectos positivos, también el PKD está sujeto a límites de
empleo:
V Temperaturas de la zona de arranque de viruta no superiores a 600 °C
V Por su afinidad, no es utilizable para el mecanizado de materiales de hierro
V No adecuado para materiales de pieza de trabajo tenaces con alta resistencia
Campos de aplicación:
V Materiales no ferrosos y no metálicos
V Mecanizados que requieran una precisión y una calidad de superficie elevadas
Debido a su fragilidad, el PKD requiere condiciones de mecanizado estables, herramien-

tas y máquinas rígidas, así como velocidades de corte altas. Los lubricantes refrigerantes
no representan ningún problema para el material de corte. Operaciones típicas para una
aplicación de PKD son las de acabado.
En la Figura 2.50 se muestra una comparación de costes para el arranque de viruta de
grafito con diferentes materiales de corte. El empleo de herramientas de PKD permite
una duración 10 veces superior que en el caso de herramientas de metal duro. Además,
las herramientas con recubrimiento de diamante no presentan desequilibrios por filos
soldados, y por lo tanto garantizan una alta precisión de concentricidad de las fresas con
mango cilíndrico.
Se pone claramente de manifiesto que sólo se puede elegir el material de corte óptimo
en cuanto a costes tras una valoración meticulosa de las condiciones de empleo y las
condiciones marginales para cada caso concreto.
6
Pieza de trabajo:
5 Grafito V 14 66
Costes de mecanizado
Herramienta:
4
Fresa de acabar MDI
3 D = 6 mm
Valores de corte:
2 vc = 600 m/min
fz = 0,06 mm/Z
1 ae = 1 mm
ap = 5 mm
0
MD PKD MD
Figura 2.50 sin revestimiento con revestimiento
Arr. de virutas de PKD
del grafito
145

Principios
3.2 Recubrimientos
Los recubrimientos o revestimientos influyen considerablemente sobre el proceso de
arranque de virutas. Mediante una selección escrupulosa de un recubrimiento adecuado
del filo de la herramienta que se adapte a la tarea de mecanizado, se pueden obtener las
siguientes ventajas:
V Prolongación de la duración
V Fuerzas de corte inferiores
V Velocidades de corte y de avance más altas
V Calidades de superficie mejoradas
V Mecanizado en seco mejorado
V Mecanizado duro mejorado hasta 68 HRC
3.2.1 Procedimientos de recubrimiento

Las capas de material duro se pueden aplicar por procedimientos tanto químicos como
físicos. Variantes de estos procedimientos son el:
V Procedimiento CVD (Chemical Vapor Deposition), así como el
V Procedimiento PVD (Physical Vapor Deposition).
El procedimiento CVD (precipitación química a partir de la fase gaseosa) se emplea a

gran escala, p.ej., para el recubrimiento de metales duros. Es especialmente apropiado
para la obtención de recubrimientos de
varias capas, porque las composiciones
MT-CVD HT-CVD de las diferentes capas se pueden ajus-
tar fácilmente a través de la fase gaseo-
Plasma-CVD
sa. Se pueden aplicar sobre la superficie
Presión [bar]
en grosores, combinaciones y secuen-

cias diferentes.
Con el procedimiento CVD a alta tempe-
PVD
ratura (HT-CVD), considerablemente
perfeccionado, se recubre actualmente
la mayoría de herramientas de metal du-
Temperatura de recubrimiento [°C]
ro. Los recubrimientos HT se caracteri-
zan por su gran fuerza adhesiva sobre el
Figura 2.51 Procedimientos de recubrimiento sustrato. Los metales duros se revisten
por el procedimiento HT-CVD clásico se caracterizan por una gran resistencia al desgaste
debido a las capas de material duro relativamente gruesas (hasta 12 μm para el torneado y
6 μm para el fresado). Sin embargo, tiene el inconveniente de que la tenacidad de los cuer-
pos de metal duro recubiertos se reduce con respecto a la del sustrato no recubierto.
La carga térmica a la que se somete el material de corte es menor cuando se aplica el pro-
cedimiento CVD a temp. media (MT-CVD), debido a la temp. de recubrimiento más baja
en combinación con una tasa de precipitación más alta. El peligro de descarburación y la
consiguiente aparición de fases fragilizadas disminuye en el caso de sustratos de metal
duro. Los metales duros recubiertos por el procedimiento MT-CVD encuentran aplicación
sobre todo en el fresado, gracias a las excelentes propiedades de tenacidad.
Principios
En el proceso CVD asistido por plasma (P-CVD) tiene lugar la precipitación de capas de
material duro de grano fino a temperaturas más bajas que con HT-CVD y MT-CVD. Como
estas temperaturas ya no bastan por sí solas para la formación de materiales duros, el
proceso recibe energía adicional por medio de un plasma pulsado procedente de una
descarga luminiscente a baja presión. De este modo también son posibles reacciones
químicas a bajas temperaturas. Gracias al descenso de la temp., las propiedades del metal
duro se mantienen inalteradas en gran medida durante el recubrimiento. Las
propiedades de los metales duros recubiertos por P-CVD repercuten de forma
especialmente positiva sobre el rendimiento en el arranque de viruta de materiales de
acero de alta resistencia.
La ventaja del procedimiento PVD (precipitación física en vacío) sobre el procedimiento
CVD radica en la precipitación de sustancias de alto punto de fusión a temperaturas
bajas, sin que resulte afectado el sustrato (la resist. a la flexión del sustrato se mantiene
inalterada en gran medida gracias a las temperaturas de recubrimiento bajas). Otra
ventaja es el grosor de capa reducido. Esto lleva asociado el mantenimiento de una arista
de corte relativamente afilada (menor radio de arista de corte), como la que se necesita
sobre todo en el mecanizado fino y de precisión.
3.2.2 Capas
Además de las diversas capas de material duro convencionales, como p.ej. TiN o TiAlN,
adquieren cada vez más importancia las capas de carbono superduras, gracias a sus
propiedades reductoras del desgaste, la fricción y la corrosión, que son excelentes y
únicas en su género. Las capas de DLC (Diamond Like Carbon) tienen en comparación
con capas convencionales de TiN la ventaja de un buen efecto antiadherente frente a los
materiales más diversos. Aunque por su estructura están más bien emparentadas con el
grafito, por sus propiedades presenta un comportamiento similar al del diamante. A
pesar de su microdureza extremadamente alta de 1.500 a 3.000 N/mm2, las capas de DLC
son perfectamente elásticas (límite de elasticidad de aprox. 1,5%). Con un plasma
portador de carbono se pueden precipitar las capas de DLC por el procedimiento CVD,
con gran fuerza adhesiva, en casi todos los metales y aleaciones metálicas, metales
ligeros y metales duros, pero también en no metales (silicio, vidrio, cerámica, plástico).
Por consiguiente, los recubrimientos abren la posibilidad de conseguir duraciones
considerablemente superiores y, además, sustituir materiales intensamente bonificados
por otros menos duros pero recubiertos (p.ej., las capas de DLC en aceros para
herramientas tenaces reemplazan los metales duros y quebradizos). En la Tabla 2.21 se
confrontan diversas propiedades de capas de material duro seleccionadas.
La elección de la capa adecuada se ha de adaptar siempre a la tarea de mecanizado
correspondiente. Mediante el Cutting Pilot (v. tambien datos de la pagina 1) y en el
catálogo actual se pueden encontrar htas. adecuadas con otros recubrimientos
disponibles. El TechnologyCenter de Hoffmann Group dispone además de un servicio
de recubrimientos, que permite dotar a las htas. reafiladas del recubrimiento original y
recubrir las htas. nuevas no recubiertas, en el transcurso de unos pocos días. En este
proceso se realiza una adaptación individual del recubrimiento deseado en cada caso, a
fin de lograr una eficacia óptima de las htas. de arranque de viruta.
147

Principios
Dureza [HV] Coeficiente de Temperatura máxima

conductividad de aplicación [°C]
térmica
[kW/mK]
TiN 2.200 0,07 600
TiCN 3.000 0,1 450
TiAIN 800
3.300 0,05
Diamante
10.000 2,0 600
Tabla 2.21 Propiedades de las herramientas especiales recubiertas

En la siguiente tabla se pueden ver propiedades importantes de las diversas capas. Los
capítulos desde "Taladrado" hasta "Torneado" contienen valores orientativos específicos
para los procesos.
Tipo de capa Propiedades
TiN Resistencia a la erosión en forma de cráter y a la difusión
TiCN Dureza, tenacidad
TiAlN Dureza en caliente, resistencia a la oxidación
DLC Dureza, buenas propiedades de deslizamiento, resistencia al desgaste, resistencia
a la corrosión
Diamante Dureza, resistencia al desgaste
Tabla 2.22 Propiedades destacadas de diferentes capas

Las exigencias del mecanizado todavía se pueden satisfacer más ampliamente mediante
el empleo de recubrimientos de múltiples capas.
3.3 Vista general de los materiales de corte

Como materiales de corte GARANT se emplean tanto aceros de corte rápido de alto
rendimiento (HSS y PM) como diversos metales duros o cermets (recubiertos y sin
recubrir), así como materiales de corte CBN para procedimientos de torneado y fresado.
Principios
3.3.1 Materiales de corte GARNT para fresado
Fresas / material de corte
P (acero) M (Inox) K GG(G) N (alu.) S (Ti) H (HRC)
< 55
< 60
< 67
(Alu.)
(Alu.)
M10
M20
M30
M40
Descripción de las calidades
P01
P10
P20
P30
P40
K01
K10
K20
K30
(Ti)
(Ti)
Calidad altamente resistente para el mecanizado hasta 60 HRC
recubrimiento de múltiples capas TiC / TiN-CVD. HB 7505 HB 7505 HB 7505
Calidad especial para aluminio, metales no férricos y plásticos;
grano superfino, TiAlN / TiN-PVD. HB 7510
Calidad resistente al desgaste para mecanizado en seco y velocidades
de corte elevadas. (P10/20) (M10/20) clase de grano superfino con HB 7520 HB 7520
recubrimiento de múltiples capas
TiC / TiN-CVD de alta resistencia al desgaste.
Calidad para mecanizado en mojado y en seco y velocidades
de corte elevadas. HB 7525 HB 7525
Metal duro con recubrimiento
Recubrimiento de múltiples capas TiC / TiN-CVD.

Calidad tenaz también para mecanizado en mojado y velocidades
de corte moderadas, ideal para condiciones difíciles e inestables y en HB 7535 HB 7535 HB 7535
aceros inoxidables. (P30/40) (M20/35) clase de grano superfino con
recubrimiento de múltiples capas HB 7535 HB 7535 HB 7535
TiAlN / TiN-PVD o TiAlN.
Calidad altamente resistente para el mecanizado hasta 60 HRC
recubrimiento de múltiples capas TiC / TiN-CVD. HB 7705 HB 7705 HB 7705
Calidad resistente al desgaste para el mecanizado de fundiciones.
(P10) (K10/20) metal duro con recubrimiento TiAlN-CVD. HB 7710 HB 7710
Calidad resistente al desgaste para aceros herramentales de alta
aleación, fundiciones y aleaciones de níquel HB 7720 HB 7720
para mecanizado en mojado y en seco.
Calidad muy tenaz para mecanizado en mojado y en especial en seco
de materiales poco resistentes. HB 7735 HB 7735 HB 7735
(P30/40) (M20) metal duro con recubrimiento con TiAlN-CVD.
Calidad universal con recubrimiento multicapa en
nanotecnología nueva. HB 7830 HB 7830
Recubrimiento de múltiples capas TiN y AlN, extremadamente lisa con
resistencia al desgaste elevada.
Sin recubrimiento.
Cermet
Cermet muy tenaz y de gran resistencia al desgaste CU 7725 CU 7725

para mecanizado en seco en profundidades de corte reducidas.
Especialmente adecuado para aluminio, metales no férricos y plásticos,
HSS − Metal duro sin
TiN recubrimiento
a menudo en modelos pulidos de gran brillo HU 7710

(K10/20).
Calidad tenaz (P20/35)
para velocidades de corte bajas. HU 7730 HU 7730 HU 7730
Acero HSS con recubrimiento de TIN,
alta tenacidad para solucionar problemas. HSS-TiN HSS-TiN HSS-TiN
Calidad CBN resistente al desgaste.
CBN
Uso universal con máxima tenacidad. CBN725
149

Principios
3.3.2 Materiales de corte KOMET para taladrado y torneado
Taladrado, torneado / materiales de corte
P (acero) M (Inox) K GG(G) N (Alu) S (Ti) H (HRC)
< 55
< 60
< 67
(Alu)
(Alu)
M10
M20
M30
M40
Descripción de la calidad
P01
P10
P20
P30
P40
K01
K10
K20
K30
(Ti)
(Ti)
CVD-TiC-TiCN-TiN:
Revestimiento múltiple sobre substrato base P25M. Larga duración BK60 BK60
incluso en el intervalo superior de velocidad de corte.
TiC-Al2O3: BK61
Para mayores velocidades de corte en todos los materiales de fundición gris.
CVD-TiC-TiN:
Revestimiento múltiple sobre substrato base P40. BK64
Apto para interrupciones de corte.
CVC-TiCN-TiC-Al2O3-TiN:
Larga duración incluso en el intervalo superior de velocidad de corte. BK72
PVD-TiN:
Para aleaciones de aluminio y plásticos con velocidades de corte BK77
Metal duro con revestimiento
medianas.
PVD-TiAlN/TiN /
PVD-TiCN/TiN: BK8425 BK8425 BK8425
Calidad universal con una
mayor resistencia al desgaste. BK84 BK84
PVD-TiCN/TiN:
Apto para velocidades de corte medianas, también en el corte BK8440 BK8440
interrumpido.
CVD-TiN-TiCN-Al2O3:
Para mayores velocidades de corte en materiales de fundición gris. BK62
PVD-TiAlN: Para un corte fuertemente interrumpido con velocidades de
corte medianas. BK79 BK79 BK79
PVD-TiAlN:
Para una alta productividad en la perforación, especialmente en aceros inox. BK7930 BK7930
Calidad de grano superfino con revestimiento de TiAlN con una
estabilidad extrema de los cantos y la máxima resistencia al desgaste BK2730 BK2730
en el intervalo de velocidad mediano y superior.
CVD-TiCN-TiN-Al2O3:
Mecanizado de fundición y acero, incluso con velocidades de corte BK6115 BK6115
elevadas.
PVD-TiB2: Para materiales de alum. con un contenido de Si de hasta un
10 % aprox. BK7710
Material de corte CERMET para el torneado de precisión y de acabado.
Desgaste reducido para una mayor velocidad de corte y una alta calidad CK32
CERMET
de superficie.
Material de corte CERMET con revestimiento de TiCN / TiN con una
elevada tenacidad y resistencia al desgaste. CK38 CK38 CK38
Uso universal en acero, VA y fundición.
Para mecanizados de torneado y de taladrado con broca maciza. Uso prin-
P25M
Metal duro
sin revesti-
cipal como plaquita central en herramientas de broca maciza KOMET KUB.

Apto para interrupciones de corte fuertes en el intervalo inferior y
miento
mediano de velocidad de corte. P40

Filo achaflanado y geometría neutra para todas las clases de fundición gris.
Filo vivo y geometría positiva para metales no férricos (aluminio). K10 K10
Nitruro de boro cúbico
CBN
para el mecanizado duro (por encima de 45 HRC). CBN40
Principios
3.3.3 Materiales de corte GARANT para torneado
Torneado ISO / materiales de corte
P (acero) M (Inox) K GG(G) N (alu.) S (Ti) H (HRC)
< 55
< 60
< 67
(Alu.)
(Alu.)
M10
M20
M30
M40
Descripción de las calidades
P01
P10
P20
P30
P40
K01
K10
K20
K30
(Ti)
(Ti)
1ª elección para mecanizado general de acero. Calidad HPC de dos
colores − para la máxima resistencia al desgaste y la evacuación rápida HPC 710
de la viruta (TiN / Al2O3 /TiCN, recubrimiento de múltiples capas).
Calidad universal muy tenaz, especialmente adecuado para GARANT
5 en 1. Primera elección para todos los aceros y metales inoxidables. HB 7130 HB 7130
Calidad extremadamente resistente al desgaste para corte conti-
nuo. Para acero y fundición gris en velocidades de corte elevadas HB 7005 HB 7005
(TiN / Al2O3 / TiCN, recubrimiento de múltiples capas).
Aplicación universal para cortes ligeramente interrumpidos o no
interrumpidos (perforación transversal) para acero en velocidades de HB 7010 HB 7010
corte elevadas (TiAlN / Al2O3 / TiCN, recubrimiento de múltiples capas).
Aplicación universal en potencia de corte fuerte.
HB 7025 HB 7025
Metal duro con recubrimiento
(TiCN / Al2O3 / Ti, recubrimiento de múltiples capas).

Aplicación en arranque de viruta medio a grueso de acero.
Para cortes ininterrumpidos HB 7035
Apropiado para superaleaciones resistentes al calor basadas en
Fe, Ni o Co. Alta resistencia al desgaste.
Para el corte continuo en condiciones de uso estables HB 7110
(TiAlN / AlCrN, recubrimiento de múltiples capas)
Calidad especial para VA. Resistencia al desgaste elevada en corte
continuo. HB 7120 HB 7120
Aplicación en el ámbito de HPC para el mecanizado de acero inoxidable.
Recubrimiento PVD especial de múltiples capas. HPC 7135 HPC 7135
Calidad especial para VA. También para el roscado
(reducido redondeado de las aristas de corte y tenacidad elevada). HB 7135 HB 7135
Recubrimiento de múltiples capas de PVD-TiN.
Calidad universal especial para roscar
(PVD-TiAlN recubrimiento de múltiples capas). HB 7020 HB 7020
1ª elección para fundición. Para corte continuado e interrumpido.
(TiCN, Al2O3) recubrimiento de CVD. Calidad HPC. HPC 705
Revestido de TiAlN para una resistencia al desgaste superior. Ideal para HB 70AL
materiales con un alto contenido de silicio.
Con recubrimiento. Para el acabado y el torneado de acabado de
acero en velocidades de corte medias. CB 7035 CB 7035
Cermet
También para corte interrumpido suave (perforación transversal).

Sin recubrimiento.
Acabado de precisión y acabado de acero y fundición en velocidades CU 7033 CU 7033
de corte elevadas.
Especialmente adecuado para el mecanizado de aluminio,
CBN / cerámica sin recubrimiento
resistencia al desgaste excelente y HU 70AL

estabilidad de las aristas de corte elevada.
Metal duro
Aplicación universal para el mecanizado medio en acero.

Una alternativa de coste reducido gracias a su buena relación de calidad HU 7020
/ precio.
Calidad CBN extremadamente resistente al desgaste
para corte continuo. CBN710
Calidad CBN resistente al desgaste CBN720
con elevada tenacidad.
Calidad CBN resistente al desgaste de máxima tenacidad,
también para corte interrumpido. CBN725
151
kapitel_02_formeln_152-159.fm Seite 152 Freitag, 15. Januar 2010 11:04 11

Principios
4 Índice de fórmulas
Velocidad, avance
Número de revoluciones
vc ⋅ 1000
n = ------------------
- D Diámetro
D⋅π
f Avance
fz Avance por diente
Velocidad de corte
vc = D ⋅ π ⋅ n- n Número de revoluciones
--------------
1000 vc Velocidad de corte
Avance por diente
f vf z Cantidad de dientes
fz = - = -------
-
z z⋅n π 3, 14159...
Avance por vuelta

f = fz ⋅ z
Velocidad de avance
vf = fz ⋅ z ⋅ n
Tasa de arranque de viruta por unidad de tiempo

Tasa de arranque de viruta A Sección transv. arr. viruta
por unidad de tiempo Q = A ⋅ vc = ae ⋅ ap ⋅ vf
Fc Fuerza de corte
Tasa de arranque de viruta Q Tasa arr. viruta por ud. de
tiempo
por unidad de tiempo Q A⋅v 1
específica Qc = ---- = ----------c- = ---- Qc Tasa arr. vir. p. ud. t. específ.
Pc Fc ⋅ vc kc
ae Anchura de ataque
ap Profundidad de corte
kc Fuerza de corte específ.
Valores característicos de superficie

Prof. de rugosidad media 1
Rz = --- ( Z1 + Z2 + … + Zn)
n Ra Valor medio de rugosidad
Prof. de rugosidad teórica 2 Rt Prof. de rugosidad teórica
f -
Rt = -------- Rt Prof. de rugosidad media
8 ⋅ rε
f Avance
Valor medio de rugosidad 1
l ∫
Ra = -- ⋅ y(x ) dx
0
rε Radio angular
Principios
Fuerza, potencia y par en el arranque de viruta

Taladrado, avellanado, A = 2 ⋅ b ⋅ h = ap ⋅ f A Sección transv. arr. viruta
escariado D Diámetro exterior
ap f- Fc σ Fuerza de corte
b = ---------- h = ⋅ sin ---
σ z Fcz 2 Fuerza de corte por
sin --- diente
2
Md Par
Fc = A ⋅ kc = b ⋅ h ⋅ kc Pa Pot. accionamiento
Pc Potencia de corte
kc1.1 ap Profundidad de corte
kc = --------
m
-
h b Ancho arr. de viruta
d Diámetro interior
Taladrado en la pieza llena:
D d 1máx. Diámetro exterior máx.
Fcz = --- ⋅ fz ⋅ kc ⋅ fB d Diámetro interior
2 2
f Avance
Apertura por taladro:
fz Avance de diente
( D –d ) fB Factor de procedim.
Fcz = -------------- ⋅ fz ⋅ kc ⋅ fB
2 taladrado
Avellanado: (v. Tabla 3.1)
( d1max–d2) fB Factor de procedim.
Fcz = ------------------------- ⋅ fz ⋅ kc ⋅ fSe taladrado
2
(v. ec. 5.2)
Pc Md ⋅ n h Grosor de arr. de viruta
Pa = ---- Pc = ------------ kc Fuerza de corte específ.
η 9554
kc1.1 Fuerza corte espec. para
Taladrado en la pieza llena: A = 1mm2
Fcz ⋅ vc m Pendiente de la
Pc = --------------- tangente
60 000
Apertura por taladro, avellanado: c v Velocidad de corte
z Cantidad de dientes
Fcz ⋅ vc ⋅ ⎛ 1 + ---⎞
d
⎝ D⎠ σ Ángulo de punta
Pc = -------------------------------- η Grado de eficacia
60 000
Taladrado en la pieza llena:
D
Fcz ⋅ z ⋅ ---
4
Md = -----------------
1000
Apertura por taladro, avellanado:
Fcz ⋅ z ⋅ (D + d )
Md = -----------------------------
4000
153
Info

Principios

Roscado con macho A Sección transv. arr. viruta
A = (0, 4 ⋅ P) D2 Diámetro de flancos
Fc Fuerza de corte
1
Fc = -- ⋅ A ⋅ kc ⋅ fGs ⋅ KVer Mc Par de corte
z KVer Factor de corrección
kc1.1 desgaste
kc = --------
m
- P Altura de paso
h Pa Pot. accionamiento
P Mc ⋅ n fGs Factor de procedim.
Pa = ---c- Pc = -----------
- rosca (v. figura 4.4)
η 9554 h Grosor de arr. de viruta
A = 1 mm2
m Pendiente
D
Mc = Fc ⋅ z ⋅ -----2 n Número de revoluciones
2 z Cantidad de dientes
Aserrado As Superf. de corte específ.
b = ap h = fz D Diámetro hoja de sierra
Fc Fuerza de corte
Md Par
Corte con sierra circular: KVer Factor de corrección
As ⋅ D ⋅ π desgaste (v. Tab. 2.12)
fz = ---------------------------
- Pa Pot. de accionamiento
l ⋅ vc ⋅ z ⋅ 1000
Corte con sierra de cinta: T Paso de dientes
As ⋅ T b Ancho arr. de viruta
fz = ----------------------
-
l ⋅ vc ⋅ 1000 fSa Factor de procedim.
Aserrado (v. ec. 7.6)
fz Avance de diente
Fcz = ap ⋅ fz ⋅ kc ⋅ fSa ⋅ KVer h Grosor de arr. de viruta
kc1.1 kc1.1 Fuerza corte espec. para
kc = --------
m
- A = 1 mm2
h l Longitud de corte
m Pendiente
P Fc ⋅ vc n Número de revoluciones
Pa = ---c- Pc = --------------- ⋅z vc Velocidad de corte
η 60 000 iE
z Cantidad de dientes
ziE Dientes en ataque
9554 ⋅ P π
Md = ------------------c- 3,14159...
n η Grado de eficacia
Principios

Fresado A Sección transv. arr. viruta
A = b ⋅ hm = ap ⋅ f
D Diámetro de
Fresado frontal: herramienta
ap Da Diámetro de la espiral
b = ----------- Fcmz Fuerza de corte media
sin κr por filo
114, 6° a Md Par
- ⋅ fz ⋅ sin κr ⋅ ----e
hm = ---------------
ϕs° D Pa Pot. de accionamiento
Fresado de contornos:
ae Ancho de ataque
b = ae ap Profundidad de corte
b Ancho arr. de viruta
Fcmz = A ⋅ kc = b ⋅ hm ⋅ kc ⋅ ΠK br Salto de línea
deff Diámetro efectivo de la
kc1.1 herramienta
kc = ---------
m
hm f Avance
fz Avance de diente
hm Grosor arr. viruta medio
P Fcmz ⋅ vc ⋅ ziE
Pa = ---c- Pc = ------------------------ kc Fuerza de corte específ.
η 60 000
A = 1 mm2
9554 ⋅ P m Pendiente
Md = ------------------c-
n n Número de revoluciones
Fresa esférica vceff Velocidad de corte
2
Diámetro de deff = 2 ⋅ D ⋅ ap – ap efectiva
fresa efectivo zeff Cant. de dientes efectiva
2⋅π⋅n 2 ziE Cant. de dientes en
Velocidad de corte vceff = -------------- ⋅ D ⋅ ap – ap ataque
efectiva 1000
ΠK Producto de los factores
Fresado transversal de corrección
Salto de línea br = 2 ⋅ ap ⋅ (D – ap ) (v. Tab. 2.12)
κr Ángulo de ajuste
Inmersión en ϕs Ángulo del arco de corte
espiral n ⋅ fz ⋅ zeff ⋅ ( Da – D) π 3,14159...
vf = --------------------------------------
-
Velocidad de avance Da η Grado de eficacia
155

Principios

Torneado A Sección transv. arr. viruta
A = b ⋅ h = ap ⋅ f
Fc Fuerza de corte
ap Md Par
b = ----------- h = f ⋅ sin κr
sin κr Pa Pot. de accionamiento
Fc = A ⋅ kc = b ⋅ h ⋅ kc b Ancho arr. de viruta
f Avance
kc1.1
kc = --------
m
- h Grosor de arr. de viruta
h kc Fuerza de corte específ.
kc1.1. Fuerza de corte espec. para
P Fc ⋅ vc A = 1 mm2
Pa = ---c- Pc = ---------------
η 60 000 m Pendiente de la tangente
9554 ⋅ P vc Velocidad de corte
Md = ------------------c- κr Ángulo de ajuste
n
Rectificado kc1.1 Fcmz Fuerza de corte media por filo
kc = --------- ⋅K
m Sch Fn Fuerza normal
hm Ft Fuerza tangencial
KSch Factor de corrección para
Rectificado cilíndrico
influencia del tamaño de
λke
- ⋅ ae ⋅ ⎛ --- ± ⎞
1- ----
1 grano (v. página Tab. 11.9)
hm = ------
qs ⎝ ds de⎠ Pa Potencia de accionamiento
Rectificado plano: ae Ataque de trabajo
b Ancho arr. de viruta
a λke ae
hm = fz ⋅ ----e = ------
- ⋅ ---- = Ancho de rectificado eficaz
ds qs ds ds Diámetro del cuerpo abrasivo
dW Diámetro de la pieza de
trabajo
Fcmz = b ⋅ hm ⋅ kcm fz Avance de diente
hm Grosor arr. viruta medio
F
µc = ----n kcm Fuerza de corte específica
Ft media
kc1.1 Valor principal de la fuerza de
Fcm ⋅ νc Ft ⋅ νc
Pc = --------------
- = ----------- corte esp. para A = 1 mm2
1000 1000 m Pendiente
P qs Relación de velocidad
Pa = ----c (v. página ec. 11.6)
η
λke Distancia entre granos
efectiva (v. página Tab. 11.8)
μc Relación de fuerza
h Grado de eficacia
Principios
Tiempo principal
Taladrado, avellanado, L- D Diámetro de herramienta
escariado th = ------
f⋅n L Recorrido total
f Avance
L = l + la + lu l Grosor pieza de trabajo
Perforación pasante: la Recorrido de arranque
D lu Recorrido excedente
L = l + 3 + ----------------------
σ n Número de revoluciones
2 ⋅ tan ⎛ ---⎞
⎝ 2⎠ th Tiempo principal
Perforación base: σ Ángulo de punta
D -
L = l + 1 + ---------------------
σ
2 ⋅ tan ⎛ ---⎞
⎝ 2⎠
Avellanado:
L = l+6
Escariado:
L = l+D
Fresado de roscas L ⋅ -i L Recorrido total

th = ------
f⋅n ap Profundidad de corte
d Diámetro de rosca
f Avance
7
L = -- ⋅ d ⋅ π g Número de pasos de rosca
6 i Cantidad de cortes
Roscado L ⋅ i ⋅ g-
th = ----------- p Altura de paso de rosca
p⋅n
t Profundidad de rosca
t- th Tiempo principal
i = ----
ap π 3,14159...
Aserrado A Sección transv. p. cortar
A
th = ---- As Sección transv. específica
As de corte
th Tiempo principal
157

Principios
Tiempo principal
Fresado L ⋅ -i D Diámetro de
th = ------ herramienta
f⋅n
L Recorrido total
Fresado frontal L = l + 2Zl + la + lu Zl Demasía de
mecanizado
Desbastado: ae Ancho de ataque
Centrado aé Ancho de ataque
la + lu = 3 + D
2
--- – 0, 5 ⋅ D – ae específico
2 f Avance
Descentrado; centro de fresa dentro de la i Cantidad de cortes
pieza de trabajo l Long. pieza de trabajo
2
la + lu = 3 + --- – ---⎞ –a′e
D ⎛D 2 la Recorrido de arranque
2 ⎝ 2⎠ lu Recorrido excedente
Descentrado; centro de fresa fuera de la n Número de
pieza de trabajo revoluciones
D 2 2 D 2 2 th Tiempo principal
la + lu = 3 + ⎛ ---⎞ – y – ⎛ ---⎞ ⋅ (ae – y)
⎝ 2⎠ ⎝ 2⎠ y Distancia al centro de
Acabado: la fresa
la + lu = 3 + D
Fresado Desbastado:
de contornos 2
la + lu = 3 + D ⋅ ae – ae
Acabado:
2
la + lu = 3 + 2 D ⋅ ae – ae
Torneado L ⋅ -i D Diámetro exterior de

th = ------ la pieza de trabajo
f⋅n
L Recorrido total
Cilindrado L = l + la + lu d Diámetro interior de la
pieza de trabajo
L = l+4 f Avance
Refrentado
Cilindro macizo i Cantidad de cortes
l Long. pieza de trabajo
L = la + D
---
2 la Recorrido de arranque
Cilindro hueco lu Recorrido excedente
D–d n Número de
L = la + ----------- + lu revoluciones
2
th Tiempo principal
Principios
Tiempo principal
Rectificado B Ancho de la muela
Rectificado cilíndrico Rectificado longitudinal: abrasiva
L⋅i Bd Recorrido de la muela
th = ---------- abrasiva en dirección
f ⋅ nW
transversal
1 L Recorrido de la muela
L = l – -- ⋅ B abrasiva en dirección
3
longitudinal
Δd ae Aproximación por
i = ---------w- + 8
2 ⋅ ae rectificado o por doble
carrera
Rectificado punzador:
b Ancho de la pieza de
Δdw
L- = ------------------ trabajo
th = --- - ΔdW
νf 2 ⋅ a e ⋅ nw Dif. de diámetro de la
pieza de trabajo
Rectificado de Rectificado circunferencial: f Avance
superficies i Cantidad de
y rectificado plano Bb ⋅ i rectificados
th = --------
-
f⋅n l Long. pieza de trabajo
la Recorrido de arranque
L = la + l + lu lu Recorrido excedente
n Cantidad de dobles
2
Bb = -- ⋅ B + b carreras por minuto
3
nW Revoluciones de la
νw pieza de trabajo
n = --------
2⋅L th Tiempo principal
z vf Velocidad de avance
i = ----h + 8
ae vW Velocidad de la pieza
de trabajo
Rectificado frontal: Zh Demasía de
mecanizado
th = --i-
n
159
kapitel_03_bohren_160-201.fm Seite 160 Freitag, 15. Januar 2010 11:04 11

Taladrado
Contenido
Índice de tablas – Valores de uso de taladrado 162

Sistema de codificación de colores GARANT: Norma aplicable a todo el sector 164
Vista general de las herramientas 166
Brocas espirales HSS 166
Brocas espirales MDI 168
Vista general de herramientas de taladrado con filo separable 170
1 Clasificación de los procedimiendtos de taladrado 171
Magnitudes del arranque de viruta en el taladrado 171
2
2.1 Taladrado en la pieza llena 172
2.2 Apertura por taladro 172
Fuerzas, pares, demanda de potencia en el taladrado 173
3
3.1 Fuerza de corte 173
3.2 Par y potencia 174
3.3 Otros componentes de la fuerza de arranque de viruta en el taladrado 176
Cálculo del tiempo principal en el taladrado 177
4
Profundidades de taladrado y diámetro de taladrado previo 178
5
5.1 Profundidad de taladrado 178
5.2 Diámetro de taladrado previo para la apertura por taladro 179
5.3 Taladrado de orificios profundos 179
6 Brocas espirales de HSS 180
6.1 Tipos de brocas espirales 180
6.2 Tipos de afilado y errores de rectificado 182
7 Brocas de metal duro integral (MDI) 184
Brocas con filo separable 185
8
8.1 Brocas de cabezal intercambiable (brocas de corona) 185
8.2 Brocas de plaquitas reversibles 186
8.2.1 Brocas macizas de plaquitas reversibles 186
8.2.2 Apertura por taladro con brocas de plaquitas reversibles
de dos filos 187
8.3 Mandrinado de precisión con barras de mandrinar 188
8.4 Mandrinado de precisión con cabezales de ajuste de precisión 189
8.5 Herramienta de torneado y taladrado "5 en 1" 190
Taladrado
Ejemplos de aplicación de herramientas de taladrado GARANT 190

9
9.1 Empleo de perfiles GARANT FS en brocas de HSS 190
9.2 Empleo de brocas MDI GARANT de alto rendimiento 192
9.3 Empleo de brocas MTC 194
Taladrado
9.4 Empleo de brocas macizas de plaquitas reversibles 195
9.4.1 Taladrado con KUB Quatron 195
9.4.2 Taladrado con KUB Centron 196
10 Influencias sobre el resultado del taladrado y resolución de anomalías 197
10.1 Influencias sobre el resultado del taladrado 197
10.2 Guía para la resolución de anomalías en el taladrado 198
Valores orientativos para el empleo de brocas 199
11
161

Taladrado
Índice de tablas – Valores aproximativos de aplicación para el taladrado

Brocas Material de corte / recubrimiento N.° de Página
Tab.
Brocas de centrar HSS y HSS/E 3.9 200
Brocas de centrar CN HSS/E 3.10 202
HSS/E (recubierto con TiAlN) 3.11 204
Brocas espirales HSS y HSS/E 3.12 206
Acero sinterizado PM (recubierto con 3.13 208
TiAlN)
HSS y HSS/E (recubierto con TiAlN o TiN) 3.14 210
Brocas de centrar Metal duro integral 3.15 212
Brocas de centrar CN Metal duro integral 3.16 214
Metal duro integral (recubierto con TiAlN) 3.17 216
Minibrocas/ cortas Metal duro integral 3.18 218
brocas espirales
Refrentado de metal duro 3.20 222
largas Metal duro integral 3.21 224
Brocas de alto 3xD HPC Metal duro integral (recubierto con TiAlN) 3.23 228
rendimiento para aceros templados
122305
3/7/12xD HPC Metal duro integral (recubierto con TiAlN) 3.24 230
Brocas de 4 facetas con RI
para aluminio
4/6xD HPC Metal duro integral (recubierto con TiAlN) 3.25 232
HOLEX 3/5xD con RI Metal duro integral (recubierto con TiAlN) 3.26 234
122340; 122630
4/6xD con RI Metal duro integral (recubierto con TiAlN) 3.27 236
122380; 122650
6xD, para mecanizado en Metal duro integral (recubierto con TiAlN) 3.28 238
seco, 122540
6xD HPC 122670 Metal duro integral (recubierto con TiAlN) 3.29 240
HSC 6xD HPC 122775 Metal duro integral (recubierto con TiAlN) 3.30 242
6xD para taladrado H7 Metal duro integral (recubierto con TiAlN) 3.31 244
122790
8xD HPC con RI, 123100 Metal duro integral (recubierto con TiAlN) 3.32 246
10xD HPC con RI, 123110 Metal duro integral (recubierto con TiAlN) 3.33 248
12xD HPC con RI 123300 Metal duro integral (recubierto con TiAlN) 3.34 250
16/20/25/30xD HPC Metal duro integral (recubierto con TiAlN) 3.35 252
Brocas orif. prof. Alu c. RI
16/20/25/30xD HPC Metal duro integral (recubierto con TiAlN) 3.36 254
Brocas orif. prof. UNI c. RI
Taladrado
Índice de tablas, continuación – Valores aproximativos de aplicación para taladrado

Brocas Material de corte / recubrimiento N.° de Página
Tab.
Brocas de centrar CN 90° y 142º Plaquitas de corte reversibles 3.37 256
Brocas de corona 3/5/7xD Metal duro integral (clases P, M, K) 3.38 258
SECO CL 2 filos efectivos
Brocas macizas de 3xD MTC Plaquitas de corte reversibles (metal duro) 3.39 260
plaquitas reversibles 1 filo efectivo
2/3/4xD Plaquitas de corte reversibles (metal duro) 3.40 262
KOMET Quatron 2 filos efectivos
3xD Plaquitas de corte reversibles (metal duro) 3.41 264
KOMET Trigon 1 filo efectivo
6-8xD Corona de perforación con punta de centrado 3.42 266
KOMET Centron Plaquitas de corte reversibles (metal duro)
1 filo efectivo
Brocas de ensanchar de GARANT Plaquitas de corte reversibles (metal duro) 3.43 268
plaquitas reversibles, de Mandrinadora de
doble filo medida fija
KOMET G01 con ajuste axial 3.44 270
Plaquitas de corte reversibles (metal duro)
Geometrías WOEX, CCMT
sin regulación axial 3.45 278
Plaquitas de corte reversibles (metal duro)
Geometrías WOEX, SOEX
Husillos/husillos de KOMET Cab. ajuste prec. c. insertos p.torneado prec. 3.46 282
precisión B301/M302 Plaquitas de corte reversibles
KOMET Sistema de cabezal de ajuste de precisión 3.47 284
M03 Speed Plaquitas de corte reversibles
KOMET Juego de mandrinado de precisión 3.48 286
M05 MicroKom hi. flex Plaquitas de corte reversibles
KOMET Juego de cabezales de taladrado de precisión 3.49 288
M020 Plaquitas de corte reversibles
GARANT Herramienta de torneado y taladrado 3.50 290
"5 en 1" Plaquitas de corte reversibles
163

Taladrado
El sistema de codificación de colores GARANT –

Con los desarrollos innovadores establecemos continuamente nuevos detalles con
mejor marca, a fin de distinguir fácilmente y con rapidez las herramientas de arranque
competencia y la calidad especial de las herramientas para arranque de viruta GARANT.
V Aceros con buena viruta

hasta 750 N/mm2
V Aceros bonificados hasta 1100 N/mm2
V Aceros resistentes a la corrosión
Anillo verde = hasta 750 N/mm2
para uso V Cobre y aleaciones de cobre, duros
universal V Latón de viruta larga
V Aleaciones de aluminio de viruta
corta y larga
V Fundición gris y fundición maleable
V Aleaciones de cinc y magnesio
V Aceros de construcción, blandos, de
viruta larga
Anillo blanco = V Bronce de viruta corta

para fundición gris, V Magnesio y
latón y aleaciones de magnesio
bronce V Plástico duro
V Latón de viruta corta
V Aceros resistentes al ácido (V4A)

difícilmente maquinables
V Cobre y aleaciones de cobre,
Anillo azul = blandos
para aceros V Bronce de viruta larga
resistentes a la V Aleaciones de fundición de
corrosión aluminio (p.ej., AlSi9Mg)
V Aceros de corte fácil y aceros para
herramientas hasta 750 N/mm2
V Aceros de construcción
Taladrado
Norma para todo el sector

GARANT. Así, hemos desarrollado un sistema especial de anillos de color para nuestra
de viruta. Este código de colores ya se ha convertido en un patrón. Esto confirma nuestra alta
V Para aceros de alta resistencia y

bonificados
Anillo rojo = V Acero de construcción de grano
superfino
para acero hasta
V Aceros para herramientas de viruta
1100 N/mm2 ó corta
1400 N/mm2 V Cobre y aleaciones de cobre, duros
V Bronce de viruta corta
V Aceros blandos, de viruta larga

V Cobre y aleaciones de cobre
Anillo amarillo = V Latón de viruta larga
para acero hasta V Aleaciones de aluminio
500 N/mm2, Alu de viruta larga
y magnesio V Termoplásticos
V Aceros para herramientas

V Aceros de alta resistencia, por encima
de 1.100 N/mm2
Anillo rosado = V Aceros duros al manganeso
para titanio y V Aceros difícilmente maquinables
aleaciones (Hastelloy, Inconell)
exóticas V Duroplásticos
165

Taladrado
Vista general de las herramientas

Brocas espirales de HSS
DIN ▶ 333 Brocas de centrar CN 1899 1897

Color del anillo ▶
11 1000 –
Número de artículo 11 1540 11 2000 11 2020 11 2100 11 2110 11 2120 11 2140 11 2160 11 2170 11 2300 11 3020 11 3140 11 3150 11 3230
Tipo de broca A/R/B N N N N N N N N N FS FS N N
HSS/ HSS/E HSS/E HSS/E
Material de corte HSSE HSS/E HSS/E larga HSS/E HSS/E HSS/E larga larga HSS/E HSS/E HSS/Co8 HSS/E HSS/E
Revestimiento TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiN
Ángulo de punta 60°/120° 90° 90° 90° 120° 142° 142° 120° 142° 118° 135° 130° 130° 130°
Afilado especial especial C C
Gama de tamaños (⌀ mm) 0,5 – 10 3 – 20 3 – 20 3 – 20 3 – 20 3 – 20 3 – 20 6 – 12 6 – 12 0,15 –1,45 1 – 20 1 – 12 1 – 13 1 – 20
Página ISO 9 − 11 12 12 12 12 13 13 12 13 13 14 14 15 15
Aluminio, viruta larga N 70 70 87 87 87 70 87 87 87 70 70 87
Aluminio, viruta corta N 45 45 56 56 56 45 56 56 56 45 45 56 45
Fund. de alum. > 10 % Si N 50 50 50 50 50 50 40 50
Acero < 500 N/mm2 P 40 40 50 50 50 40 50 50 50 40 40 50 40 50
Acero < 750 N/mm2 P 30 30 37 37 37 30 37 37 37 30 30 35 30 37
Acero < 900 N/mm2 P 25 25 31 31 31 25 31 31 31 25 30 25 31
Acero < 1100 N/mm2 P 10 10 12 12 12 10 12 12 12 10 12 10 12
Acero < 1400 N/mm2 P 8 8 10 10 10 8 10 10 10 8 8 10
Acero > 45 HRC H
INOX < 900 N/mm2 M (12) 12 15 15 15 12 15 15 15 12 15 12 15
INOX > 900 N/mm2 M (8) 8 10 10 10 8 10 10 10 8 10 8 10
Ti > 850 N/mm2 S (5) 6 6 6 6 6 6 5 6 5 6
Hierro fund. (con graf. esf.) K (25) 31 31 31 31 31 31 25 25 25 31
CuZn N 80 80 100 100 100 80 100 100 100 80 80 100
Graf.&plás.ref.d/fib.,duropl. N ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
UNI ○ ● ● ● ● ● ● ● ● ○ ○ ○ ●
DIN ▶ 338 340 1869

Número de artículo 11 4556 11 4600 11 4620 11 6000 11 6040 11 6060 11 6061 11 6065 11 6070 11 6080 11 6240 11 6280
Tipo de broca FS FS N W FS FS N VA FS FS FS
Material de corte HSS/E HSS/E HSS-PM HSS HSS HSS HSS/E HSS/E HSS/E HSS/E HSS HSS/E
Revestimiento TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN
Ángulo de punta 135° 130° 130° 118° 130° 130° 130° 118° 130° 130° 130° 130°
Afilado especial especial especial A A C C A/C C C C C
Gama de tamaños (⌀ mm) 3 – 13 1 – 13 2 – 13 1 – 16 2,5 – 10 1 – 13 1 – 14 1 – 12 1 – 12 1 – 12 3 – 10,2 3 – 10,2
Página ISO 24 25 25 28 28 28 29 30 30 29 31 31
Aluminio, viruta larga N 87 80 70 70 70 87 70 87
Aluminio, viruta corta N 56 56 70 45 45 45
Fund. de alum. > 10 % Si N 50 50 60 40 50 50 50
Acero < 500 N/mm2 P 50 50 40 50 40 40 40 50 40 50
Acero < 750 N/mm2 P 37 37 60 30 37 30 30 37 30 37
Acero < 900 N/mm2 P 31 31 50 25 31 25 25 31 31
Acero < 1100 N/mm2 P 12 12 35 10
Acero < 1400 N/mm2 P 10 8
Acero > 45 HRC H
INOX < 900 N/mm2 M 15 20 12
INOX > 900 N/mm2 M 10 15 12 8
Ti > 850 N/mm2 S 6 6 12 8
Hierro fund. (con graf. esf.) K 31 31 60 25 31 25 31 25
CuZn N 100 80
Graf.&plás.ref.d/fib.,duropl. N ○ ○
UNI ● ○ ● ○
● / Negrita = muy adecuado; ○ / Normal = adecuado con restricciones
Taladrado
1897 338
11 3260 11 3280 11 4000 11 4020 11 4050 11 4150 11 4160 11 4200 11 4360 11 4400 11 4450 11 4470 11 4500 11 4550
N N N N N W N N FS H TiVA HVA
HSS/E HSS/PM HSS-Roll Roll de HSS HSS HSS HSS HSS HSS/E HSS/E HSS/E HSS/E HSS-Co8
precisión
TiAlN TiAlN TiN TiAlN TiAlN
130° 130° 118° 118° 118° 118° 118° 130° 118° 130° 130° 135° 135° 135°
C A/C C A A C C especial C C C
1 – 13 2 – 12 1 – 13 1 – 20 0,2 – 20 0,2 – 20 1 – 16 0,9 – 13 1 – 16 1 – 13 1 – 13 2 – 12 1 – 13 1 – 13
16 16 18 18 19 20 − 21 20 − 21 22 22 23 23 23 24 24
70 70
56 80 45 45 45 45 45 45 56 45
60 40 50
50 60 40 40 40 40 40 50 40 40
37 60 30 30 30 30 30 37 30 30 37
31 50 25 25 25 25 25 31 25 25 31 31
12 35 10 10 12 10 10 12
30 8 8 10 8 8 10
15 20 12 12 15 15
10 15 8 8 10 12
6 12 6 5 5 6 6
25 25 25 25 25 31 25 25
100 80 80 80 80 80
○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
○ ○ ○ ○
1869 1898 345 343 341 1870
11 6285 11 6310 11 6320 11 6340 11 6350 11 6360 11 6380 11 6420 11 6540 11 6620 11 6700 11 6720 11 6760
N N N NW VA H FS VA N N FS N
HSS/E HSS HSS HSS HSS HSS/E HSS/Co8 HSS/E HSS/E HSS HSS HSS HSS
TiAlN TiAlN
118° 118° 118° 118° 118° 130° 130° 130° 130° 120° 118° 130° 118°
C A A C C C C A A A
3 − 10 2,5 – 12 13 – 40 5 – 70 12 – 30 10 – 35 8 – 30 10 – 22 12 – 30 7,8 – 40 10 – 50 10 – 30 8 – 30
31 31 32 32 32 33 33 34 34 35 36 36 37
70
45 45 45 45
38 24 40 40 40 40 40 40 40 40 40
28 20 30 30 30 30 30 30 30 30 30
22 25 25 25 25 25 25 25
7 10 10 10
5 8 8
10 12 12 15 12
5 10
5 5 6
25 25 25 25 25 25 25
77 80
○ ○ ○

Taladrado
Vista general de las herramientas

Brocas espirales de MDI
DIN ▶ 333 Fábrica Fábrica 6539 6539 8037

Número de artículo 121000 121020 121040 121070 121110 121220 12 2100 12 2150 12 2200
Tipo de broca A N N N N N N N N
Longitud
Modelo de mango
Canales de refrigeración RI
Material de corte MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MD
Revestimiento TiAlN TiAlN TiAlN
Ángulo de punta 60° 90° 90° 142° 142° 130° 118° 118° 118°
Afilado C C
Gama de tamaños (⌀ mm) 0,5 – 6,3 2 – 20 2 – 20 2 – 20 2 – 20 0,1 – 2,53 0,5 – 13 0,5 – 13 3 – 16
Página ISO 48 48 48 48 48 49 50 50 49
Aluminio, de viruta larga N 200 200 260 200 260 200 200 260
Aluminio, de viruta corta N 180 180 240 180 240 140 140 180
Fundición de aluminio > 10 % Si N 160 200 200 140 140 180 140
Acero < 500 N/mm2 P 80 80 90 80 90 70 70 90 70
Acero < 750 N/mm2 P 75 65 80 65 80 70 70 90 70
Acero < 900 N/mm2 P 65 60 65 60 65 70 70 90 60
Acero < 1100 N/mm2 P 50 50 55 50 55 55 40 60 40
Acero < 1400 N/mm2 P 35 35 45 35 45 35 25 35 25
Acero > 45 HRC H 25
INOX < 900 N/mm2 M 35 30 35 30 35 35 25 40
INOX > 900 N/mm2 M 30 25 30 25 30 30 20 30
Ti > 850 N/mm2 S 25 35 40 35 40 20 20 25
Hierro fund. (con grafito esf.) K 70 70 90 70 90 90 110 90
CuCn N 160 160 200 160 200 140 140 180 140
Graf.&plás.ref.d/fib.d/vid., duropl. N ● ● ● ○ ○
UNI ● ● ● ● ● ● ● ●
DIN ▶ 6537 largas ≈ 338 Fábrica

Número de artículo 12 2650 12 2664 12 2670 12 2760 12 2790 12 2875 12 3100 12 3110 12 3180
Tipo de broca VA VA FS NH N AL N VA AL
Longitud 6×D 6×D 6×D 6×D 6×D 7×D 8×D 10×D 12×D
Modelo de mango HA HA HA HA HA HA HA HA HA
Canales de refrigeración RI RI RI RI RI RI RI RI RI RI
Material de corte MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI
Revestimiento TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN ZOX TiAlN TiAlN ZOX
Ángulo de punta 135° 140° 140° 140° 140° 140° 140° 135° 140°
Afilado especial especial especial especial especial especial especial especial especial
Gama de tamaños (⌀ mm) 0,9 – 25 3 − 20 2 – 20 1 – 20 3,98 – 12 H7 4 – 20 3 – 20 1 – 20 4 – 20
Página ISO 62 − 63 64 65 66 67 67 68 69 70
Aluminio, de viruta larga N 260 350 300
Aluminio, de viruta corta N 245 240 320 180 200 270
Fundición de aluminio > 10 % Si N 160 250 140 180 210
Acero < 500 N/mm2 P 110 110 110 120 120 110 110
Acero < 750 N/mm2 P 90 90 90 100 100 90 80
Acero < 900 N/mm2 P 85 80 85 85 85 80 70
Acero < 1100 N/mm 2 P 60 60 60 65 60 50
Acero < 1400 N/mm2 P 35 35 30 35 35
Acero > 45 HRC H 28
INOX < 900 N/mm2 M 55 45 40 30 35 40 70
INOX > 900 N/mm2 M 50 40 35 30 35 65
Ti > 850 N/mm2 S 35 32 35 35 25
Hierro fund. (con grafito esf.) K 70 70
CuCn N
Graf.&plás.ref.d/fib.d/vid., duropl. N ○ ○ ○
UNI ● ● ○ ● ● ●
● / Negrita = muy adecuado; ○ / Redonda = adecuado con restricciones
Taladrado
338 6537 cortas 6537 largas
12 2250 12 2300 12 2305 12 2308 12 2310 12 2340 12 2380 12 2394 12 2404 12 2440 12 2500 12 2540 12 2630
N N H AL N N VA VA VA NH NH FS N
4×D 3×D 3×D 3×D 4×D 4×D 4×D 4×D 4×D 6×D 5×D
HB HA HA HA HA HA HA HA HA HA HA
RI RI RI RI RI RI
MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI
TiAlN TiAlN ZOX TiN TiN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiN
118° 118° 140° 140° 140° 140° 135° 140° 140° 140° 140° 140° 140°
C C especiales especiales especiales especiales especiales especiales especiales especiales especiales especiales especiales
1 – 13 1 – 13 2,6 – 16 4 – 20 1 – 20 1 – 20 1 – 20 2 − 20 3 − 20 1 – 20 1 – 20 2 – 16 1 – 20
51 51 52 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61
200 260 350 190
140 180 320 140 240 245 140 170 240
140 180 250 120 120 140
70 90 80 110 110 80 110 90 120 90 110
70 90 75 90 90 75 90 80 100 85 90
70 90 65 80 85 65 80 70 85 75 80
40 60 60 65 60 60 60 65 65 65 65
25 35 35 35 35 35 35 35 35 35 40 30
10−28 28 28
25 40 35 55 35 45 30 40 35
20 30 30 50 30 40 30 30
20 25 30 30 32 35 35 25 30
110 70 70 70 70 70 70
140 180 160
○ ○ ● ○ ○
● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Fábrica Fábrica 8378 Fábrica 8376 Fábrica
12 3300 12 3588 12 3590 12 3593 12 3595 12 3688 12 3690 12 3693 12 3695 12 5050 12 5052 12 5100 12 5120 12 5200
N AL AL AL AL N N N N N N N N N
12×D 16×D 20×D 25×D 30×D 16×D 20×D 25×D 30×D Agujero p/roscar Agujero p/roscar Agujero p/roscar Agujero pasante Agujero pasante
HA HA HA HA HA HA HA HA HA HA HA HA HA HA
RI RI RI RI RI RI RI RI RI RI
MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI
TiAlN ZOX ZOX ZOX ZOX TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN
140° 135° 135° 135° 135° 135° 135° 135° 135° 140° 140° 140° 140° 140°
especiales especiales especiales especiales especiales especiales especiales especiales especiales
3 – 17,5 3 − 12 2 − 12 3 − 10 2 − 12 3 − 12 2 – 12 3 − 10 2 – 12 M2 – M16 M3 − M12 M3 – M12 M3 – M10 M3 – M10
71 72 72 72 72 73 73 73 73 74 74 75 75 75
200 180 160 160 260 285 260 260 260
240 220 200 200 180 200 180 180 180
180 160 140 140 180 200 180 180 180
110 110 105 95 90 90 100 90 90 90
90 95 90 80 75 90 100 90 90 90
80 95 90 80 75 90 100 90 90 90
50 95 90 80 75 60 65 60 60 60
30 75 70 65 60 35 40 35 35 35

40 55 50 50 45 35 40 35 35 35
35 50 45 45 40 30 35 30 30 30
25 30 25 25 25
70 100 95 85 80 110 120 110 110 110
180 200 180 180 180
○ ○ ○
● ● ● ● ● ● ● ● ● ●

Taladrado
Vista general de herramientas de taladrado con filo separable
Tipo ▶ Broca centrar CN Broca maciza

Denominación ▶ Crown Loc MTC KUB Quatron® KUB Quatron® KUB Pentron® KUB Trigon® KUB Centron® TwinKom™ G01
Marca ▶
23 1500 – 23 2090 – 23 2300 − 23 5500 – 23 5505 – 23 6601– 23 6630 – 23 6650 – 23 6680 –
Mango HA / HB HB (ISO 9766) Combinado Combinado ABS cilíndrico Comb. / ABS ABS ABS
Modelo / longitud 90° / 142° 3 / 5 / 7×D 3×D 2 / 3 / 4×D 3 / 4×D 4 / 5×D 3×D 6 / 8×D corto / largo
Gama de tamaños 10 – 20 10 – 25 14 – 44 14 – 44 14 – 65 18,5 – 26 14 – 44 20 – 54 24 – 91
Canales de refrigeración RI RI RI RI RI RI RI RI RI
Plaquita reversible
adecuada
Modelo de plaquita reversible / ISO SOGT Corona perf. WOEX SOEX SOEX SOGX WOEX WOEX SOEX/WOEX/CCMT
23 1515 – 23 2080 – 23 2400 – 23 6520 – 23 6520 – 23 6605 – 23 6740 – 23 6740 – Parte catálogo
Número de artículo 23 1520 23 2082 23 2780 23 6575 23 6575 23 6608 23 7050 23 7050 23 / 26 / 28
Página ISO 353 354 355 − 357 358 359 361 362 364 365
Aluminio, de viruta larga N 300 220 350 600 600 500 350 300 250
Aluminio, de viruta corta N 300 220 200 300 300 280 200 250 250
Fundición de aluminio > 10 % Si N 200 180 200 250 250 220 200 160 200
Acero < 500 N/mm2 P 150 90 275 300 300 260 275 250 200
Acero < 750 N/mm2 P 120 80 275 220 220 240 275 200 200
Acero < 900 N/mm2 P 70 70 215 200 200 220 215 180 200
Acero < 1100 N/mm2 P 50 65 125 160 160 180 125 140 140
Acero 1400 N/mm2 P 50 55 125 130 130 160 125 100 120
Acero > 45 HRC H 60 60
INOX < 900 N/mm2 M 50 55 165 150 150 155 165 160 90
INOX > 900 N/mm2 M 50 50 165 160 160 155 165 120 80
Ti > 850 N/mm2 S 50 125 60 60 75 125 50
Hierro fund. (con grafito esf.) K 180 175 200 200 120 175 160 180
CuZn N 150
Grafito & G(C)FK, duroplástico N 150 150 ● ● 150
UNI ● ● ● ● ●
Tipo ▶ Herramientas de mandrinado de precisión Asientos Herramientas de torneado

Juego de tala- Asiento, Tronzar, Barras mandrinar,
Denominación ▶ B301 / M302 M03 Speed M05-hi.flex drado de pre- prolongaciones, barras mandrinar, UniTurn® cuchillas de tornear,
cisión KFK reducciones soporte soportes p/copiar
Marca ▶
23 8301 – 23 8350 – 23 9000 – 24 0010 – 24 0099 – 24 3200 –
Número de artículo 23 8310 23 8374 23 8390 23 8400 23 9102 24 0088 24 0200 24 4622
Mango ABS ABS ABS SK 40 SK.. / HSK.. / ABS.. cilíndrico/cuadrado cilíndrico cilíndrico/cuadrado
Modelo / longitud izqda, dcha izqda, dcha
Gama de tamaños 29,5 – 178 24,8 – 206 6 – 125 8 – 32 25 – 100 – 3–8 00 – 90
Canales de refrigeración RI RI RI RI RI RI RI
Plaquita reversible
adecuada
Modelo de plaquita reversible / ISO TO.X TOHX TOGX/WOHX
24 3530 – 24 3530 – Parte catálogo 24 3530 –
Número de artículo 24 3925 24 6770 24 24 6770
Página ISO 370 371 372 372 373 − 374 375 − 377 378 381 − 382
Aluminio, de viruta corta N 300 300 160
Fundición de aluminio > 10 % Si N 250 250 145
Acero < 500 N/mm2 P 300 300 90
Acero < 750 N/mm2 P 250 250 80
Acero < 900 N/mm2 P 240 240 75
Acero < 1100 N/mm2 P 200 200 65
Acero < 1400 N/mm2 P 200 200 65
Acero > 45 HRC H 90 90
INOX < 900 N/mm2 M 180 180 45
INOX > 900 N/mm2 M 120 120 45
Ti > 850 N/mm2 S 30 30 25
Hierro fund. (con grafito esf.) K 200 200 50
CuZn N
Grafito & G(C)FK, duroplástico N
UNI ● ● ●
Los valores indicativos para la aplicación se encuentran en el manual de arranque de viruta GARANT n° 110950.
Taladrado
1 Clasificación de los procedimientos de taladrado
Según DIN 8589 parte 2, los procedimientos de taladrado se dividen, p.ej., en:
V Taladrado en la pieza llena
V Apertura o ensanchado por taladro
V Roscado con macho
V Avellanado
V Escariado
V Otros
2 Magnitudes del arranque de viruta en el taladrado
La sección transversal de arranque de viruta A es decisiva para determinar la fuerza de

arr. de viruta (v. también sección 3). La Figura 3.1 muestra la relación entre la cuota de
avance por filo fz y la profundidad de corte ap o el posible cálculo a partir del espesor de
la viruta h y el ancho de la viruta b. Se aplican las siguientes relaciones:
f f Avance [mm/rev.] (ec. 3.1)

fz = ---
Z Z Número de filos
κr
κr = σ
Ángulo de ajuste [°] (ec. 3.2)
---
2 σ Ángulo de punta de la broca [°]
ap b Ancho de la viruta [mm] (ec. 3.3)

b = ------------ ap Profundidad de corte [mm]
sin κr
h Espesor de la viruta [mm] (ec. 3.4)

h = fz ⋅ sinκr
fz Avance de diente [mm]
A = fz ⋅ ap = b ⋅ h A Sección transv. de la viruta [mm2] (ec. 3.5)
171

Taladrado
2.1 Taladrado en la pieza llena

Para una broca espiral con 2 filos (z = 2) se cumple:
ap = d
--- fz = --f
2 2
Por lo tanto, la sección transversal de arranque de

viruta A para taladrado en la pieza llena a partir
de las relaciones arriba indicadas y la ecuación 3.5,
se calcula del siguiente modo:
Figura 3.1
⋅ -f
A=d
------ (ec. 3.6) Sección transversal de arranque de viruta
para el taladrado en la pieza llena con
4
broca espiral
En las brocas de plaquitas reversibles se tiene que

Proporción
calcular con z = 1, porque muchas plaquitas de corte plaquita de corte
reversibles solo se reparten el ancho de arranque de reversible exterior
viruta, pero realizan el avance completo.
Se aplica:
bi Ancho de la viruta plaquita
b = bi + ba interior
bi Ancho de la viruta plaquita Proporción
plaquita de corte
exterior reversible interior
El ángulo de ajuste κ puede ser distinto para cada pla- Figura 3.2
quita en las brocas de plaquitas de corte reversibles, Distribución del corte en una broca de
lo cual influye sobre el espesor de la viruta. plaquitas de corte reversibles
2.2 Apertura o ensanchado por taladro

La Figura 3.3 muestra la sección transversal de
arranque de viruta A en el ensanchado por taladro.
En este caso se aplican las siguientes relaciones:
A partir de la profundidad
de corte ap = (--------------
D – d-)
2
se obtiene para la sección transversal de arranque

de viruta A, en el ensanchado por taladro:
Figura 3.3
(D – d) ⋅ f Sección transversal de arranque de
A = --------------------z- (ec. 3.7) viruta en el ensanchado por taladro con
2
una broca espiral
Taladrado
3 Fuerzas, par, demanda de potencia en el taladrado
3.1 Fuerza de corte

Para el cálculo de la fuerza de corte en el taladrado, se
puede aplicar con buena aproximación la ecuación
para el torneado según Kienzle (ver ecuación 2.5,
capítulo "Principios", apartado 1.4). En el torneado,
resulta favorable la introducción de un factor de
procedimiento fB para tener en cuenta las influencias
sobre la fuerza de corte, distintas en el taladrado y en el
torneado (p.ej. forma de los filos, velocidad de corte, y
otras). Por lo tanto, se aplican las siguientes relaciones
(Tabla 3.1):
Figura 3.4
Componentes de la fuerza de
arranque de viruta de una
broca espiral
Taladrado en la pieza llena Ensanchado por taladro

Factor de
procedimiento fB fB = 1 fB = 0, 95
Fuerza de corte por (ec. 3.8) (ec. 3.9)

filo Fcz
D (D – d)
Fcz = --- ⋅ fz ⋅ kc ⋅ fB Fcz = --------------- ⋅ fz ⋅ kc ⋅ fB
2 2
Fcz Fuerza de corte por filo [N]

D Diámetro exterior de taladrado [mm]
d Diámetro interior de taladrado [mm]
fz Avance de diente [mm/Z]
kc Fuerza de corte específica [N/mm2] (en función del material, ver capítulo 1)
fB Factor de procedimiento taladrado
Tabla 3.1 Cálculo de la fuerza de corte para el taladrado
173

Taladrado
3.2 Par y potencia

El cálculo de la potencia en el taladrado se realiza por norma general a partir del par de
giro (Tabla 3.2).

Aplicación de la H = D / 4 H = (D + d) / 4
fuerza
Par de giro
D
Fcz ⋅ Z ⋅ --- (ec. 3.10) Fcz ⋅ Z ⋅ (D + d) (ec. 3.12)
4 Md = -----------------------------
-
Md = ------------------ 4000
1000
Para Z = 2 se aplica: Para Z = 2 se aplica:
Fcz ⋅ D Fcz ⋅ (D + d )
Md = -----------
- (ec. 3.11) Md = -----------------------
- (ec. 3.13)
2000 2000
9554 ⋅ P
Md = ------------------c-
n (ec. 3.14)
Potencia
P Md ⋅ n
Pa = ---c- (ec. 2.15) Pc = -----------
- (ec. 3.15)
η 9554
Fcz ⋅ νc ⋅ ⎛1 + ---
Fcz ⋅ νc d⎞
Pc = -------------- (ec. 3.16) ⎝ D⎠ (ec. 3.17)
60000 Pc = ---------------------------------
60000
Fc Fuerza de corte [N] (Fc = Fcz *Z) Md Par de giro [Nm]
Fcz Fuerza de corte por filo [N] Pc Potencia de corte [kW]
H Brazo de palanca [mm] Pa Potencia de accionamiento [kW]
Z Número de filos n Número de revoluciones [min-1]
D Diámetro exterior de taladrado [mm] vc Velocidad de corte [m/min]
d Diámetro interior de taladrado [mm] η Grado de eficacia
Tabla 3.2 Cálculo del par y la potencia en el taladrado
Taladrado
Ejemplo de aplicación:
Broca MDI de alto rendimiento GARANT
Tarea:
Con una broca de metal duro integral se han de practicar perforaciones en la pieza llena de ST37
con un diámetro de 20 mm. Se busca la potencia de corte y el par de giro necesarios.
Modo de proceder:
1. Selección de las magnitudes que dependen de la herramienta y el material:
Herramienta Catálogo principal Ángulo de punta σ = 140°
Número de filos Z=2
Material St 37 Capítulo Grupo de materiales 1.0 kc1.1 = 1780 N/mm2
"Materiales", m = 0,17
sección 1
2. Selección de los parámetros de trabajo:
Tabla 3.27 Grupo de materiales 1.0 D = 19...20 mm
vc = 110 m/min
n = 1796 r.p.m.
f = 0,30 mm/rev.
3. Cálculo de fuerza de corte, par y potencia
D kc1.1 (ec. 3.8) donde fB = 1 y h = fz * sin (σ/2) (apartado 3.1)
FCZ = --- ⋅ fz ⋅ --------
m
- ⋅ fB
2 h
1780
FCZ = 10 ⋅ 0, 15 ⋅ ----------------------------------------
- ⋅ 1 = 3725,36 N
(0, 15 ⋅ sin 70° )0,17
Fcz ⋅ D N ⋅ 20 = 37,25 Nm
Md = -----------
- (ec. 3.11) Md = 3725,36
--------------------------------
2000 2000
Fcz ⋅ vc ⋅ 110- = 6,83 kW

Pc = -------------- (ec. 3.16) PC = 3725,36
----------------------------- o
60000 60000
Md ⋅ n
, 25 ⋅ 1796- = 7, 0 kW
Pc = -----------
- PC = 37
(ec. 3.15) 1)
9554 ---------------------------
9554
1) A partir de la indicación del intervalo de diámetro resultan discrepancias de poca consideración para el número de
revoluciones en la Tabla 3.27.
175

Taladrado
3.3 Otros componentes de la fuerza de arranque de viruta en el

taladrado
La fuerza pasiva Fp está orientada radialmente hacia fuera (ver. Figura 3.4). Está
determinada por el filo transversal, el filo principal, los extremos del filo de corte y la fase
de guiado. En el caso normal de una broca de corte simétrico con varios filos se anulan
todas las fuerzas pasivas y no influyen sobre la herramienta ni sobre la pieza de trabajo.
Constituyen una excepción en este sentido las brocas de plaquitas reversibles. Sus filos
están repartidos en varias plaquitas reversibles dispuestas simétricamente, que a
menudo incluso tienen diferentes ángulos de ajuste. Los métodos de cálculo teóricos
todavía son muy poco fiables. La fuerza pasiva se ha de determinar en este caso por
mediciones.
También se pueden encontrar excepciones en las brocas espirales afiladas
asimétricamente y en el inicio de taladrado de superficies desiguales. Los errores que se
producen en estos procesos se describen más adelante en este capítulo.
Las fuerzas de avance Ff en dirección axial de la broca (v. Figura 3.4) aparecen en los filos
principal y secundario, y están determinadas sobre todo por las propiedades del material,
la sección transversal del arranque de viruta, el ángulo de desprendimiento y la agudeza
de las aristas de corte. Los cálculos teóricos de la fuerza de avance son relativamente
imprecisos. Por medio de mediciones se han obtenido las siguientes relaciones:
Brocas de plaquitas reversibles: Ff ≈ 0, 6 ⋅ FC (mecanizado de acero),

Ff ≈ 0, 8 ⋅ FC (mecanizado de fundición), así como
Brocas espirales: Ff ≈ FC
Una gran parte de la fuerza corresponde al filo transversal (puede ser hasta un 60%). Este
porcentaje del filo transversal puede reducirse considerablemente por medio de afilados
especiales. Mediante taladrado previo al diámetro del alma se puede suprimir por
completo la influencia desfavorable del filo transversal, y, por lo tanto, disminuir la fuerza
de avance Ff en cerca de un 50%.
Taladrado
4 Cálculo del tiempo principal en el taladrado
En la Figura 3.5 se muestran las relaciones generales para la determinación del tiempo
principal th para el taladrado en la pieza llena y el ensanchamiento por taladro. Esto
también es válido, en general, para la determinación del tiempo principal.
th Tiempo principal [min]
L- L Recorrido de taladrado total [mm] (ec. 3.18)
th = ------
f⋅n f Avance [mm/rev.]
n Número de revoluciones [min-1]
Figura 3.5 Recorridos de arranque y excedente en el taladrado
Para el recorrido de taladrado total L se cumple entonces:

l Grosor de la pieza de trabajo [mm]
L = l + la + lu la Recorrido de arranque [mm] (ec. 3.19)
lu Recorrido excedente [mm]
Para el recorrido excedente lu se establece por lo general en el taladrado:
Perforación pasante: Iu = 2 mm
Perforaciones ciegas: Iu = 0 mm
El recorrido de arranque la en el taladrado se determina a partir de:
D -
Ia = 1 + --------------------- (ec. 3.20)
σ
2 ⋅ tan ⎛ ---⎞
⎝ 2⎠
177

Taladrado
Teniendo en cuenta las condiciones ya indicadas, el recorrido de taladrado total L se

puede calcular del modo siguiente:
Perforación pasante: D
L = l + 3 + ----------------------
σ (ec. 3.21)
2 ⋅ tan ⎛ ---⎞
⎝ 2⎠
Perforación ciega: D
L = l + 1 + ----------------------
σ
2 ⋅ tan ⎛ ---⎞ (ec. 3.22)
⎝ 2⎠
5 Profundidades de taladrado y diámetro de taladrado previo
5.1 Profundidad de taladrado

Para el taladrado tienen una importancia decisiva el tipo de viruta formada y su trans-
porte fuera de la perforación. La forma de la viruta producida depende en gran media del
material que se somete a mecanizado. En el caso de hierro colado, p.ej., se forman virutas
helicoidales o espirales fragmentadas. En cambio, al taladrar acero pueden formarse viru-
tas largas helicoidales o en forma de cinta (ver capítulo "Principios", apartado 1.1.3).
Debido a la dificultad de la evacuación de viruta de la perforación está limitada la profun-
didad de taladrado posible. En el caso de materiales fácilmente maquinables con poca
acumulación de virutas, la profundidad de taladrado se puede ampliar en aprox. 40% con
respecto a los materiales difíciles de mecanizar. La profundidades máximas de mecani-
zado se pueden determinar de forma aproximativa según la siguiente fórmula:
BTmáx. Profundidad máx. de taladrado [mm] (ec. 3.23)

BTmax = l3 – [ Dwz ⋅ (1, 0…1, 4 )] l3 Longitud de la ranura rompevirutas en la broca
DWZ Diámetro de la broca [mm]
Se aplica:
Especificación de Grupos de materiales Prof. perforación máx.

material (según capítulo "Materiales", sección 1) BTmáx
Fácilmente mecanizable 1.0/ 1.1/ 2.0/ 3.0/ 13.0/ 13.1/ 15.1/ 15.2/15.9/
con arranque de viruta 17.0/ 20.0/20.1 l3 – 1, 0 ⋅ Dwz
Normalmente mecani- 2.1/ 3.1/ 3.2/ 4.0/ 4.1/ 5.0/ 6.0/ 6.1/ 8.0/ 8.1/
zable con arr. de viruta 8.2/ 9.0/ 13.0/ 15.3/ 17.1/ 17.2/ 18.0/ 18.1/ l3 – 1, 2 ⋅ Dwz
18.2/ 18.3/ 18.4/ 18.5/ 18.6/ 19.0
Difícilmente mecani- 7.0/ 7.1/ 10.0/ 10.1/ 10.2/ 11.0/ 11.1/ 12.0/
zable con arranque de 13.1/ 13.2/ 13.3/ 14.0/ 16.0/ 16.1/20.2 l3 – 1, 4 ⋅ Dwz
viruta
Tabla 3.3 Profundidades máximas de taladrado
Taladrado
5.2 Diámetro de taladrado previo para la apertura por taladro

Para la apertura por taladro con brocas espirales o avellanadores se puede determinar de
forma aproximativa la medida del diámetro mínimo de taladrado previo según Tabla 3.4 :
Apertura o ensanchado por taladro con Diámetro mínimo de taladrado previo
Brocas espirales 0, 3 ⋅ D
Brocas de ensanchar 0, 7 ⋅ D
Brocas de ensanchar con filos de metal duro 0, 8 ⋅ D
Tabla 3.4 Profundidad mínima de taladrado
5.3 Taladrado de orificios profundos

Para las perforaciones con una relación longitud-diámetro de 20xD a 30xD son
adecuadas las brocas para orificios profundos de alto rendimiento de la nueva
generación. Están ranuradas en espiral y llevan 4 fajas guía, así como canales de
refrigeración interiores. El afilado cónico de las brocas permite por una parte un buen
guiado de la herramienta mediante las fajas guía y, por otra, una buena evacuación
favorable de la viruta (sin contacto con la camisa), incluso para grandes profundidades de
taladrado. Estas brocas permiten para el mecanizado incluso avances hasta 10 veces
superiores en comparación con las brocas de un solo filo, y por lo tanto proporcionan un
ahorro de tiempo considerable. Gracias a las espirales y la correspondiente evacuación de
viruta, estas herramientas se pueden utilizar también en vertical.
En la Figura 3.6 se puede ver el ciclo de taladrado de brocas de metal duro integral HPC
para orificios profundos.
1. Perforación piloto
• La broca piloto debe tener el mismo diámetro
+0,01 / 0,03 que la broca para orificios profundos.
• Profundidad mín. de la perforación piloto 3×D
(ahorro de tiempo máx. a 5×D).
2. Entrada en la perforación piloto con broca para orificios profundos • En la entrada, arranque con una velocidad de
giro baja (n = 300 r.p.m.) y un avance reducido
(vf = 400 mm/min).
• Poco antes de alcanzar el fondo de la perforación
piloto, detener el avance y aumentar la velocidad
de giro sin escalonamiento hasta la velocidad de
3. Perforación de orificios profundos giro de ciclo.
• Aumentar el avance a la velocidad de ciclo.
• Taladrar sin evacuación de virutas hasta la profundidad
deseada.
• Retirada hasta aprox. la profundidad de la perforación piloto.
• Reducir la velocidad de giro sin escalonamiento hasta
4. Retirada de la broca aprox. 300 r.p.m.
• Salir de la perforación con el avance normal
(vf = 1000 mm/min).
• En agujeros pasantes reducir el avance al 50% para la
salida debido al riesgo de rotura.
Figura 3.6 Ciclo de taladrado de una broca MDI HPC para orificios profundos
179

Taladrado
6 Brocas espirales HSS
Figura 3.7 Brocas espirales GARANT
6.1 Tipos de brocas espirales

Como característica distintiva de los tipos de brocas espirales se emplea el ángulo de des-
prendimiento lateral γf, que se equipara con bastante exactitud al ángulo de desprendi-
miento δ. Éste puede variar según las propiedades de rotura de viruta del material y se
asigna a los grupos principales de brocas N (materiales normales), H (materiales duros) y
W (materiales blandos) (ver Tabla 3.5). Además, todavía se pueden definir diversos
subgrupos, como se describe más detalladamente en la sección 9 de este capítulo. Por
ejemplo, tipo FS (espirales de ranura plana), tipo UNI (uso universal), tipo FW (materiales
blandos de ranura plana) y tipo VA (uso para aceros VA).
Tipo Áng. de des- Ángulo Ranuras Aplicación

prendim. de
lateral punta
γx σ
N de 19° a +40° 118° espaciosa Acero de cons-
trucc. y bonific.
hasta 800 N/mm2,
materiales de
fundición, latón
N de 18° a 30° de 130° espaciosa Acero aleado hasta
a 140° 1400 N/mm2,
aceros alt. alea-
dos, aluminio
H de 10° a 19° 118° muy Latón, aleación de
amplias magnesio, mater.
prensados
W de 27° a 45° 130° amplias Aluminio y alea-
Tipo N Tipo H Tipo W ciones de Al,
cobre, fundición
roja, bronce, tala-
drados profundos
en materiales
prensados
Tabla 3.5 Tipos principales de brocas espirales para diversos materiales
Taladrado
Para aumentar la estabilidad sin ampliar por ello excesivamente el filo transversal en la
punta se suelen fabricar brocas del tipo N con aumento del alma; es decir, que el alma
tiene la medida teórica y va aumentando su grosor en dirección al mango (Figura 3.8).
Figura 3.8 Aumento del alma en las brocas espirales
Las brocas espirales se rectifican de modo que se estrechan desde la punta hacia el
mango, a fin de mantener lo más reducida la fricción de los biseles en la pared de la
perforación. El valor de esta disminución del diámetro según indica DIN 1414 m es de
0,02 a 0,08 mm en una longitud de ranura para viruta de 100 mm.
d1 – d = de 0,02 a 0,08 mm
Figura 3.9 Estrechamiento del mango en las brocas espirales
181

Taladrado
6.2 Tipos de afilado y errores de rectificado

El afilado tiene una gran importancia para la exactitud dimensional del taladrado, pero
también, sobre todo, para la duración o la carrera de la herramienta.
Forma de Aplicación Esquema principal

afilado
Forma A Aplicación:
Filo transver- V Brocas con alma reforzada, así como en grandes
sal agudizado diámetros de broca para taladrado en la pieza llena
en la punta V Para materiales de hierro colado y aceros hasta
aprox. 1000 N/mm2
Ventajas:
V Buen centrado en el inicio de taladrado
V Reducción de la fuerza de avance
Forma B Aplicación:
Filo transver- V Para taladrado de aceros de alta resistencia, aceros
sal agudizado para muelles y aceros al manganeso
en la punta, (más de 10% Mn)
con filo princi- V Con ángulo de punta de 118° para materiales
pal corregido tenaces (rotura de viruta)
V Con ángulo de punta de 130° para materiales de
alta resistencia por encima de 1000 N/mm2
Ventajas:
V Insensible a los golpes
V Ausencia de enganche en piezas de trabajo
delgadas
Forma C Aplicación:
Afilado en cruz V En brocas con alma muy reforzada, así como en
brocas para orificios profundos
V Para materiales especialmente tenaces y duros, así
como para piezas de forja
Ventajas:
V Buen centrado
V Fuerza de avance reducida
Forma D Aplicación:
Afilado para V Para taladrar fundición gris, fundición maleable y
fundición gris piezas de forja
V Para piezas de trabajo con superficie de corte inicial
no recta (tubos, árboles)
Ventajas:
V Menor carga de los extremos de filo de corte
gracias a filos principales prolongados
V Insensible a los golpes
V Buena disipación del calor
Tabla 3.6 Tipos de afilado
Taladrado
Tabla 3.6 Tipos de afilado, continuación

Forma de Aplicación Esquema principal
afilado
Forma E Aplicación:
Punta de V Taladrado en materiales blandos, como cobre, y
centraje para chapas delgadas
V Perforaciones de agujero ciego con fondo plano
Ventajas:
V Buen centrado, ausencia de enganche
V Poca formación de rebabas en el taladrado de
chapas y tubos delgados
Además de la exigencia del mantenimiento de ángulos de herramientas adecuados y

rugosidades reducidas de las aristas de corte, el afilado simétrico es muy importante para
que los filos individuales se sometan a una carga uniforme. La Tabla 3.7 proporciona una
visión general de posibles errores de simetría y sus repercusiones.
Error de simetría Identificación Consecuencias

Ángulo de punta asimétrico Taladrado con sobremedida
Filos principales de diferente Fondo escalonado
longitud Filos principales sometidos a
Punta centrada solicitaciones no uniformes
(desgaste)
Ángulo de punta simétrico Taladrado con sobremedida

Filos principales de diferente Filos principales sometidos a
longitud solicitaciones no uniformes
Centro de punta desplazado
Ángulo de punta asimétrico Taladrado con sobremedida

Filos principales de diferente Fondo escalonado
longitud Filos principales sometidos a
Centro de punta desplazado solicitaciones no uniformes
(desgaste)
Tabla 3.7 Errores de afilado y sus consecuencias
183

Taladrado
7 Brocas de metal duro integral (MDI)
Las brocas espirales de metal duro integral (MDI) son la consecuencia de la demanda de
herramientas para la industria con rendimientos y resistencias al desgaste cada vez
mayores. Por este motivo tiene una importancia cada vez mayor el empleo de estas
herramientas en centros de mecanizado CN.
Las ventajas de las brocas de MDI con respecto a las espirales HSS radican en los tiempos
de mecanizado más cortos y las carreras de duración de la herramienta más largas. Esto
se pone especialmente de manifiesto en el mecanizado de materiales muy abrasivos,
como hierro colado, aleaciones de aluminio con alto contenido de silicio, plásticos con
cargas, grafito y materiales reforzados con fibra de vidrio. Lo mismo es aplicable a todas
las clases de acero más o menos difíciles de mecanizar.
Las medidas constructivas se han adoptado en su mayor parte de las brocas espirales
HSS. Así pues, son posibles variantes parecidas en cuanto a forma y geometría de filos.
Los límites están establecidos por la tenacidad del material de corte, sobre todo en lo
referente a la relación diámetro-longitud.
Figura 3.10 Broca de metal duro integral HPC de GARANT
La broca de alto rendimiento GARANT es una herramienta de metal duro integral de

nuevo desarrollo para taladrar en la pieza llena. Se ofrece de forma estándar para diáme-
tros de perforación de 4 a 20 mm, y es adecuada para taladrar piezas de hierro de viruta
tanto larga como corta. Su superioridad es especialmente manifiesta cuando se han de
mecanizar clases de acero blandas y tenaces con arranque de viruta problemático.
Las ventajas son:
V Rigidez elevada
V Alta precisión de posicionamiento
V Buenas propiedades de centrado y guiado
V Velocidades de avance hasta 10 veces superiores a los valores orientativos para brocas
espirales HSS (ver tablas de valores orientativos de la sección 11 de este capítulo)
V Virutas cortas y buena evacuación de viruta, incluso con clases de acero blandas y
tenaces
V Gastos de reacondicionamiento bajos por reafilado y recubrimiento posterior.
Taladrado
8 Brocas con filo separable
8.1 Brocas de cabezal intercambiable (brocas de corona)

La broca de cabezal intercambiable (Seco
CrownLoc) se compone de un cuerpo de perfo-
ración y coronas de metal duro intercambiables
para perforaciones de hasta 25 mm de diámetro
y profundidades de taladrado de hasta 7xD.
Como alternativa a las brocas de metal duro
integral y soldadas, esta broca se caracteriza por
las siguientes ventajas:
V Ahorros enormes de costes y tiempos gracias
a su precisión invariable, duraciones elevadas,
tiempos de cambio breves (gastos de Figura 3.11 Broca de corona en acción
equipamiento reducidos), ausencia de gastos
de reafilado
V Afilado autocentrable
V Refrigeración interior ampliamente dimensionada para la evacuación segura de la
viruta.
V Posicionamiento exacto y apriete estable de la corona a través del dentado patentado.
Para un buen posicionamiento se recomienda un ángulo de entrada máximo de 8°. Si
se produce una entrada angular de la broca en el material, el avance se ha de reducir
siempre en un 30%–50%. Lo mismo es aplicable para un ángulo de salida de la broca
superior a 8°. En tales casos no es conveniente superar un ángulo máx. de salida de 30°.
Con una broca de este tipo es posible asimismo el taladrado de paquetes de planchas.
Sin embargo, es requisito indispensable que la sujeción sea muy estable y que no existan
intersticios entre las planchas, porque podrían impedir el transporte de las virutas y, por
lo tanto, provocar la rotura de la broca.
185

Taladrado
8.2 Brocas de plaquitas reversibles
8.2.1 Brocas de sección llena con plaquitas reversibles

Para alcanzar los mejores resultados posibles
utilizando brocas equipadas con plaquitas
reversibles (brocas de plaquitas reversibles) es
importante conocer la geometría que se va a
aplicar y sus características de rendimiento.
Así, un mecanizado en grueso requiere pla-
quitas reversibles más resistentes (forma
básica ISO S) que la realización de taladrados
de alta calidad (forma básica ISO W). Mediante
una aplicación específica de las plaquitas de
Figura 3.12 Broca maciza de plaquitas corte, por ejemplo en la broca maciza de pla-
reversibles en acción quitas reversibles KUB (ver catálogo principal),
se puede conseguir un centrado limpio y evi-
tar acanaladuras de retroceso. El taladrado se puede realizar, por lo general, con una exac-
titud dimensional de ± 0,1 mm para KUB Trigon y ± 0,2 mm para KUB Quatron.
Con el sistema de broca KUB Duon se aplica el principio de los cuerpos cortantes inter-
cambiables en herramientas de dos filos (2 filos efectivos). Se pueden realizar profundida-
des de taladrado de hasta 5xD, y con un cuerpo de base dotado de plaquitas de corte
adecuadas es posible la producción de varios diámetros de taladrado.
La ventaja fundamental de las brocas de plaquitas reversibles radica en la geometría inva-
riable de la punta de la broca, la longitud inalterada de la herramienta, así como una
adaptación fácil y económica del material de corte a cada material que se somete a arran-
que de viruta. Además se puede prescindir de procesos de trabajo como el reafilado y el
recubrimiento posterior de los filos.
Una diferencia fundamental de la mayoría de las brocas macizas de plaquitas de corte
reversibles (p.ej. KUB Quatron) con respecto a las brocas espirales radica en la considera-
ción de la sección transversal de arr. de viruta, porque las brocas de plaquitas reversibles
se pueden considerar a veces brocas de un solo filo (z = 1, v. también apartado 2.1). Por lo
tanto, los avances posibles son algo inferiores que en el caso de brocas espirales de dos
filos equiparables. Sin embargo, la ausencia del filo transversal permite velocidades
de corte claramente superiores, de forma que las velocidades de avance realizables con
las brocas de plaquitas reversibles se encuentran a un nivel similar que las de las brocas
espirales.
Debido a la disposición asimétrica de los filos en la broca de plaquitas reversibles se
obtienen siempre como resultado condiciones de arranque de viruta muy diferentes en
los filos interior y exterior. Así, con el filo exterior se arranca un volumen de viruta consi-
derablemente superior a una velocidad media asimismo más elevada. Por lo tanto, la
diferente carga a la que se someten individualmente los filos se ha de compensar
mediante la selección de plaquitas reversibles adecuadas.
Taladrado
8.2.2 Apertura por taladro con brocas de plaquitas reversibles de dos filos
Además del empleo de barras de mandrinar de un solo filo (v. también capítulo
"Torneado"), también se pueden utilizar mandrinadores de dos plaquitas para abrir o
ensanchar por taladro (Figura 3.13).
Figura 3.13 Mandrinador de dos

plaquitas G01
En el caso del mandrinador de dos plaquitas G01, el cuerpo de base con los dos soportes
de apriete de igual tamaño forman una herramienta de modo de construcción compac-
to. En operaciones de mandrinado profundo, las ranuras espirales actúan transportando
la viruta.
Los soportes de apriete ajustables radialmente (doble corte óptimo) permiten el cambio
de función de la herramienta mandrinadora a una herramienta escalonada para profun-
didades de corte relativamente grandes. Los insertos ajustables axialmente se adaptan al
mismo soporte base y sirven para distribuir el corte en los dos filos. En caso de una com-
binación del ajuste radial y axial (desbastado combinado/acabado combinado) se consi-
gue, por medio de desplazamiento radial y axial de los filos, una distribución de la
anchura de corte total. De esta forma se consigue un mejor reparto de las fuerzas
de mecanizado con arranque de viruta, y, por lo
tanto, un comportamiento de corte compensado
(v. Figura 3.14).
En el desbastado se consigue doblar la anchura de
corte (se aplica sólo avance simple f = fz). En el
acabado, la anchura de corte se reparte, de forma
d2 que a veces se puede prescindir del mecanizado
d intermedio.
1
Figura 3.14
Distribución del corte mediante desplazamiento de filo axial
y radial
Se puede efectuar un ajuste de precisión con una exactitud de ± 0,02 mm en el diámetro

por medio de un dispositivo de ajuste de excéntrica ABS. En el caso de diámetros
relativamente grandes se realiza la corrección dimensional por medio del husillo de
ajuste de precisión incorporado en el cuerpo de base de la herramienta portadora.
187

Taladrado
8.3 Mandrinado de precisión con barras de mandrinar

La producción de taladrados de precisión se realiza mayormente mediante los procedi-
mientos de escariado y taladrado interior (mandrinado, mandrinado de precisión). Estos
procedimientos se complementan y superponen en sus campos de aplicación. El man-
drinado de precisión constituye una alternativa productiva al escariado en la realización
de taladrados individuales, mientras que con el escariado se puede mecanizar un
número relativamente elevado de perforaciones sucesivas de tolerancia estricta dentro
del campo de tolerancia de taladrado que se encuentra disponible.
La figura siguiente proporciona una vista general del programa para el taladrado de precisión.
Mandrinado de precisión Información
Vista general de las herramientas:

⌀ de mecanizado
B 301 recomendado
(M302) en mm:
29,5 – 199,0
23 8301, 23 8310
M03 Speed
23 8350 24,8 – 39,0
23 8370 38,0 – 206,0

23 8372
5 – 12
ABS 50
24 0110 . . . Acero para copiado UniTurn®
24 0099_16 / 8
⌀6 24 3200_00 (acero) 5,6 – 6,9

M040 electrónico
intervalo de ajuste
⌀ de − 0,4 a + 4,6 24 3450_6S (acero)
23 8410_16 / 6
(a petición) 6,9 – 9
24 3450_6 (MD)
2,5 – 14
24 0078 (HSS)
⌀8
23 8410_16 /8
24 3320_10 (acero) 9 – 11
24 3450_8 (MD)
⌀ 10
Intervalo de ajuste 11 – 13
⌀ de − 0,2 a + 8,0
Juego 23 8400_8−32 24 3320_20 (acero)
23 8410_16 / 10
24 3450_10 (MD)
⌀ 12
13 – 15
23 8410 _16 / 12 24 3320_30 (acero)
7,9 – 23,8
Juego de mandrinado de precisión 6 − 125 mm 24 3410_10−90 (acero)

nº 23 8390_6−125
Figura 3.15 Vista general del programa de taladrado de precisión KOMET
Taladrado
8.4 Mandrinado de precisión con cabezales de ajuste de precisión

En la producción con arranque de viruta se puede observar un aumento constante de las
exigencias en lo que respecta a calidades de superficie realizables, y tolerancias de
obligado cumplimiento cada vez menores, al tiempo que se desean tiempos de
mecanizado cada vez más cortos, y, por lo tanto, velocidades de corte cada vez más altas.
Como complemento del apartado 8.2.2 "Taladrado interior con dos filos" en la tabla
siguiente se muestran a modo de comparación diversos cabezales de ajuste de precisión
para la producción de taladrados de precisión.
Cabezal de ajuste de precisión Intervalo Calidades Precisión Comodi- High-

de diáme- de adap- de aproxi- dad de Speed-
tro [mm] tación mación aproxima- Cutting
[μm im ∅] ción
20
KFK 5,6 – 32 hasta IT 7 más de + –
Nonio 2
20
B 301 29,5 – 200 hasta IT 7 más de + –
Nonio 2
mejor que ✓
M 03 Speed 24,5 – 103 IT 7 2 ++
Leyenda + baja ++ media +++ alta

– no adecuado ✓ adecuado
Tabla 3.8 Cabezales de ajuste de precisión KOMET
De todos modos, tiempos de mecanizado más cortos suelen provocar velocidades de

corte más altas, como las que son habituales para un mecanizado a alta velocidad (HSC, v.
también capítulo "Principios").
En relación con esto, las herramientas rotatorias han de cumplir exigencias máximas en
cuanto a calidad de equilibrado, debido a las velocidades de rotación y fuerzas
centrífugas relativamente elevadas. En las herramientas de arranque de viruta flexibles,
en las que se desplazan masas debido a variaciones de la posición de los filos, se produce
un desequilibrio que se ha de compensar sobre todo aumentando las velocidades de
rotación (v. también a este respecto el capítulo "Sujeción").
P.ej., en el cabezal de ajuste de precisión M03-Speed, esta compensación se produce
automáticamente por medio de una masa de compensación desplazable diametral-
mente. Este sistema presenta como especial ventaja que el desequilibrio dentro de un
plano se compensa y, por lo tanto, se consigue un equilibrado no sólo estático, sino
también dinámico. Por lo tanto, este cabezal de ajuste de precisión es especialmente
adecuado para parámetros de corte HSC.
189

Taladrado
8.5 Herramienta de torneado y taladrado "5 en 1"

La herramienta de torneado y taladrado GARANT 5 en 1 sustituye hasta 5 herramientas
ISO. Los valores aproximativos de aplicación se encuentran en la Tab. 3.50. Esta
herramienta se describe detalladamente en el capítulo Torneado.
9 Ejemplos de aplicación de herramientas de taladrado

GARANT
9.1 Empleo de perfiles GARANT FS en brocas de HSS

Las brocas FS tienen un perfil de sección transv. especial, espacios de viruta amplios (no
es necesaria la eliminación de viruta hasta 15 x D) y un alma grande (v. Figura 3.16).
Broca tipo N Broca tipo N Broca tipo N
Broca FS Broca FS Broca FS
Perfil FS 1 Perfil FS 2 Perfil FS 3

Figura 3.16 Perfiles FS GARANT para brocas
Perfil FS-Spibo 1:
Aplicable para materiales blandos de viruta larga hasta 500 N/mm2 en taladrados
profundos por término medio.
Parámetros aplicables:
Material: Aluminio de viruta larga (grupo de materiales de trabajo 17.0,
capítulo "Materiales", sección 1)
Diámetro de taladrado: 5,0 mm
Profundidad de 130 mm (26 x D)
taladrado:
Herramienta: Broca FS
Parámetros de corte: Velocidad de corte: vc = 80 m/min
Número de revoluciones: n = 5.000 min-1
Avance: f = 0,1 mm/rev.
Eliminación de viruta después de 60/100/130 mm
Taladrado
Perfil FS-Spibo 2:
Utilizable para el mecanizado con arranque de viruta de aceros de corte fácil y metales no
ferrosos.
Material: 9SMnPb28 K (grupo de materiales de trabajo 2.0, capítulo "Materiales", sección 1)
Profundidad de 13 mm
taladrado:
Número de revoluciones: n = 2.400 min-1
Eliminación de viruta después de 13 mm
Perfil FS-Spibo 3:
Para el arranque de viruta de fundición gris y aceros hasta 1000 N/mm2.
Material: C 45 (grupo de materiales de trabajo 3.1, capítulo "Materiales", sección 1)
Profundidad de 210 mm
taladrado:
Número de revoluciones: n = 500 min-1
Eliminación de viruta después de 100/170/210 mm
191

Taladrado
9.2 Empleo de brocas MDI GARANT de alto rendimiento

El empleo de brocas MDI de alto rendimiento (v. Figura 3.17) requiere tanto una alta
precisión de concentricidad de máquina y medio de sujeción así como una técnica
mecánica potente para la consecución de valores de avance elevados.
Figura 3.17
Broca MDI de alto
rendimiento GARANT
Ejemplo de aplicación: Taladrado de orificios profundos 30xD

Material: X6CrNiMoTi 17 12 2 (1.4571)
(grupo de materiales de trabajo 13.2, capítulo "Materiales", sección 1)
Profundidad de 240 mm (30 x D)
taladrado:
Herramienta: Broca para orificios
profundos MDI HPC
(n.° de artículo 123695)
Para taladrado hasta 30xD
Parámetros de corte:
Velocidad de corte vc = 45 m/min
Número de revoluciones n = 1.790 min-1
Avance f = 0,12 mm/rev.
Velocidad de avance vf = 215 mm/min
Resultado:
Avance 10 veces superior con respecto a brocas de un solo filo (ELB)
Acortamiento notable del tiempo principal
Duplicación de la duración con respecto a la ELB a 240 min
Taladrado
Broca piloto para taladrado de orificios profundos
122308 122650
Brocas piloto Así funciona
12 2308 12 2650 1. Taladro piloto
Broca para aluminio con sistema Broca de referencia
de refrigeración especial
El Ø es 0,02 mm
más grande que el de la Profundidad 3 × D
siguiente broca
para orificios profundos
Broca para orificios profundos

12 3588 12 3590 12 3593 12 3595 12 3688 12 3690 12 3693 12 3695 2. Entrada en 3. Taladrado 4. Retirada
Brocas para orificios prof. para aluminio Brocas para orificios profundos universales el taladro profundo de la broca
16 × D 20 × D 25 × D 30 × D 16 × D 20 × D 25 × D 30 × D piloto con
broca para
orificio profundo
Alu Uni
ThermoPl.
• En la entrada, • Aumentar • Retroceder hasta

aproximarse con una el avance a aprox. la profundidad
velocidad baja la velocidad del taladro piloto.
(n = 300 rpm) y de ciclo. Reducir de forma
un avance reducido • Sin eliminar continua la vel. hasta
(vf = 400 mm/min). las virutas, aprox. 300 rpm.
• Antes de alcanzar taladrar hasta • Utilizar el avance
el fondo del taladro la profundidad normal
piloto, detener deseada. (vf = 1000 mm/min)
el avance y aumentar para salir del taladro.
la velocidad de forma • En caso de agujero
continua hasta alcanzar pasante, reducir
la velocidad de ciclo. el avance en un 50%
al efectuar la salida
(riesgo de rotura).
193

Taladrado
9.3 Empleo de brocas MTC
Ejemplo de aplicación
Uso de una broca maciza de plaquita reversible universal GARANT en el revólver de una
herramienta accionada de un MTM moderno.
Broca maciza con espacios de viruta especiales con estabilidad máxima para uso fijo y rotatorio.
Especialmente adecuada para el uso MTC en máquinas con potencia de accionamiento reducida
(MTM), así como para taladros sin estrías de retirada, gran exactitud dimensional (aprox. ± 0,1 mm)
y profundidades de taladrado de hasta 3xD.
Pieza de Diámetro de taladrado 16,0 mm
trabajo:
Profundidad de taladrado: 48 mm (3xD)
Material: 16MnCr5 (1.7131)
Herramienta: Broca maciza de plaquita reversible MTC 232300–232302
con plaquita reversible WOEX 030204
Número de revoluciones n = 2040 min-1
Taladrado
9.4 Empleo de brocas macizas de plaquitas reversibles
9.4.1 Taladrado con KUB Quatron
Taladrado de una brida con broca maciza de plaquita reversible KUB Quatron:
Broca de orificios cortos estable para condiciones de taladrado difíciles, como inicio de taladrado
oblicuo, película de laminación, biseles de fundición, corte interrumpido, con tolerancias de
± 0,2 mm y profundidades de taladrado de hasta 2xD (3xD)
Pieza de trabajo: Brida
Profundidad de taladrado: 2xD
Herramienta: KUB Quatron 235500; 235507
Resultado: Aumento de duración de 80 min a 180 min
195

Taladrado
9.4.2 Taladrado con KUB Centron
Taladrado con broca de plaquita reversible KUB Centron con punta de centrado
Pieza de trabajo: Anillo de rodamiento
Diámetro de taladrado: 33 mm
Profundidad de taladrado: 5xD
Material: C42CrMo4 (1.7225)
grupo de materiales de trabajo 4,1, capítulo "Materiales", sección 1)
Herramienta: KUB Centron 236650–236654
Resultado: Taladrado constante y de dimensiones exactas,
taladrado con seguridad de funcionamiento en servicio de 3 turnos,
soporte de base resistente
Taladrado
10 Influencias sobre el resultado del taladrado y resolución

de anomalías
10.1 Influencias sobre el resultado del taladrado

La calidad efectiva del taladrado realizado depende de diversos factores.
El fallo de concentricidad de la broca en el husillo tiene una gran influencia sobre la
tolerancia del orificio taladrado. En la Figura 3.18 se muestra la relación entre la tolerancia
de concentricidad del medio de sujeción y la duración de la hta. de taladrado.
El estado general de la máquina y el desgaste de la punta de la broca ejercen una
influencia media sobre el resultado del taladrado. En cambio, la velocidad de avance y el
material influyen poco sobre la tolerancia del orificio taladrado.
Vida útil
Cono de contracción térmica

Cono de expansión hidráulica /
Cono de precisión
200 %
Portapinzas portapieza ER
(también está disponible
el cono de precisión ER
Cono de con concentricidad ≤ 3 μm)
100 % sujeción plano
5 μm 10 μm 15 μm 20 μm 25 μm
Fallo de concentricidad
Figura 3.18 Influencia del fallo de concentricidad sobre la duración de la broca
El capítulo "Sujeción", apartado 2.6, contiene explicaciones más detalladas sobre los
distintos conos de sujeción.
197

Taladrado
10.2 Guía para la resolución de anomalías en el taladrado
Identificación Anomalía
1 Desgaste del filo transversal
2 Desgaste del filo principal
3 Desgaste de las fajas de corte
4 Desgaste de las fajas guía
5 Picado del filo
6 Rotura de puntas
7 Atasco de virutas en el dorso de la broca
8 Rotura de la herramienta
9 Vibraciones o ruidos similares
10 Atasco de virutas
11 Endurecimiento de la pieza de trabajo
12 Precisión variable
13 Formación de rebabas a la salida de la perforación
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Resolución
El ángulo de afilado en el centro de la broca debería ser

mayor que el destalonado
Longitud de voladizo lo más corta posible
Agrandamiento del ángulo de afilado en las aristas de
corte exteriores
Acortamiento de los intervalos de tiempo entre los
reafilados
Agrandar el ángulo de punta
La diferencia entre las aristas de corte debería ser de
0,02 mm como máx.
El redondeo de los bordes debería ser mayor
El ángulo de afilado debería ser menor
Ampliación del ancho de la ranura
Diámetro efectivo menor
Ángulo de espiral menor
Mayor estrechamiento y menor anchura de fajas guía
Menor redondeo de cantos
Avance menor
Velocidad de corte más baja
Avance mayor
Tabla 3.8 Resolución de errores en el taladrado
Taladrado
11 Valores orientativos para el empleo de brocas

Manejo de las tablas de valores orientativos; ejemplo
Tarea de mecanizado:
Taladrar perforaciones con un diámetro D = 6 mm en el material 100Cr6
en un centro de mecanizado de alto rendimiento.
Modo de proceder:
1. Selección de la herramienta de taladrado del catálogo principal 12 2630 (Holex)
2. Selección del grupo de materiales de trabajo (capítulo "Materiales", Tam. mat. 8.0
sección 1)
3. Selección de los parámetros de corte:
3.1 Selección de la tabla de valores orientativos de aplicación Tabla 3.26
Herramienta 12 2630 → 3/5xD, recubierto de TiN MDI
3.2 Selección de los parámetros de corte
Tabla 3.26 Brocas de alto rendimiento HOLEX 3/5 x D con refrigeración i
(metal duro integral – TiN)
Referencias en catálogo 122340; 122630
DIN 6537; 6537K
Número de dientes 2
Grupo de Denominación del material Resistencia vc ∅ 1,0 – 1,9 ∅ 2,0 – 2,9 ∅ 3,0 – 5,9 ∅ 6,0 – 8,9 ∅ 9,0 – 11,9
materiales f n vf f n vf f n vf
[m/min] f n vf f n vf
[N/mm2] mín. inicial máx. [mm/ [r.p.m.] [mm/min] [mm/ [r.p.m.] [mm/min] [mm/ [r.p.m.] [mm/min] [mm/ [r.p.m.] [mm/min] [mm/ [r.p.m.] [mm/min
rev.] rev.] rev.] rev.] rev.]
1.0 Aceros de constr. en gen. < 500 80 – 110 – 120 0,06 24148 1449 0,08 14291 1143 0,10 7868 787 0,12 4700 564 0,16 3351 536
1.1 Aceros de constr. en gen. 500 – 850 90 – 100 – 120 0,08 21952 1756 0,11 12992 1429 0,14 7153 1001 0,18 4273 769 0,22 3046 670
2.0 Aceros de corte fácil < 850 100 – 140 – 180 0,08 30733 2459 0,11 18189 2001 0,14 10014 1402 0,18 5982 1077 0,22 4264 938
2.1 Aceros de corte fácil 850 – 1000 90 – 100 – 110 0,08 21952 1756 0,11 12992 1429 0,14 7153 1001 0,18 4273 769 0,22 3046 670
3.0 Aceros bonificados no al. < 700 85 – 90 – 95 0,08 19757 1581 0,11 11693 1286 0,14 6438 901 0,18 3845 692 0,22 2741 603
3.1 Aceros bonificados no al. 700 – 850 75 – 80 – 85 0,08 17562 1405 0,11 10394 1143 0,14 5722 801 0,18 3418 615 0,22 2437 536
3.2 Aceros bonificados no al. 850 – 1000 75 – 80 – 85 0,06 17562 1054 0,09 10394 935 0,12 5722 687 0,18 3418 615 0,20 2437 487
4.0 Aceros bonificados al. 850 – 1000 – – – – – –
5.0 Aceros cementados no al. < 750 85 – 90 – 95 0,06 19757 1185 0,09 11693 1052 0,12 6438 773 0,16 3845 615 0,20 2741 548
6.0 Aceros cementados al. < 1000 – – – – – –
6.1 Aceros cementados al. > 1000 – – – – – –
7.0 Aceros para nitrurar < 1000 – – – – – –
7.1 Aceros para nitrurar > 1000 – – – – – –
8.0 Aceros p. herramientas < 850 70 – 80 – 90 0,06 17562 1054 0,09 10394 935 0,11 5722 629 0,15 3418 513 0,18 2437 439
8.1 Aceros p. herramientas 850 – 1100 60 – 65 – 70 0,05 14269 713 0,07 8445 591 0,09 4649 418 0,12 2777 333 0,15 1980 297
8.2 Aceros p. herramientas 1100 – 1400 30 – 35 – 40 0,04 7683 307 0,06 4547 273 0,08 2504 200 0,11 1495 164 0,14 1066 149
9.0 Aceros de corte rápido 830 – 1200 – – – – – –
10.0 Aceros templados 45 – 55 HRC – – – – – –
11.0 Aceros constr. res. al desg. 1350 – – – – – –
Velocidad de corte: Valor de arranque vc = 80 m/min Intervalo de vc: 70 ... 90 m/min

Número de revoluciones n = 3418 r.p.m.
en el intervalo de
diámetros:
en el intervalo de
diámetros
199

Taladrado
Tabla 3.9 Brocas de centrar (HSS y HSS/E) GARANT

Referencias en catálogo 111000; 111005; 111050; 111100; 111200; 111250; 111300; 111350; 111450; 111500; 111520; 111540;
DIN 333; 333-A; 333-B; 333-R, norma de fábrica
Grupo de Denominación del material Resistencia vc ∅ 0,5 – 0,8 ∅ 1,0 – 1,25 ∅ 1,6 – 2
materiales [m/min] f n vf f n vf f n vf
[N/mm2] mín. inicial máx. [mm/ [r.p.m.] [mm/min] [mm/ [r.p.m.] [mm/min] [mm/ [r.p.m.] [mm/min]
rev.] rev.] rev.]
1.0 Aceros de constr. en gen. < 500 30 – 40 – 50 0,02 19588 392 0,03 11368 369 0,04 7074 283
1.1 Aceros de constr. en gen. 500 – 850 25 – 30 – 35 0,02 14691 294 0,03 8526 277 0,04 5305 212
2.0 Aceros de corte fácil < 850 25 – 30 – 35 0,02 14691 294 0,03 8526 277 0,04 5305 212
2.1 Aceros de corte fácil 850 – 1000 20 – 25 – 30 0,01 12243 147 0,02 7105 139 0,02 4421 106
3.0 Aceros bonificados no al. < 700 25 – 30 – 35 0,01 14691 176 0,02 8526 166 0,02 5305 127
3.1 Aceros bonificados no al. 700 – 850 20 – 25 – 30 0,01 12243 147 0,02 7105 139 0,02 4421 106
4.0 Aceros bonificados al. 850 – 1000 15 – 17 – 20 0,01 8325 67 0,01 4831 63 0,02 3006 48
5.0 Aceros cementados no al. < 750 25 – 30 – 35 0,01 14691 176 0,02 8526 166 0,02 5305 127
6.0 Aceros cementados al. < 1000 15 – 18 – 20 0,01 8815 71 0,01 5116 67 0,02 3183 51
6.1 Aceros cementados al. > 1000 8 – 10 – 12 0,01 4897 39 0,01 2842 37 0,02 1768 28
7.0 Aceros para nitrurar < 1000 10 – 13 – 15 0,01 6366 51 0,01 3695 48 0,02 2299 37
7.1 Aceros para nitrurar > 1000 8 – 10 – 12 0,01 4897 39 0,01 2842 37 0,02 1768 28
8.0 Aceros p. herramientas < 850 10 – 13 – 15 0,01 6366 51 0,01 3695 48 0,02 2299 37
8.1 Aceros p. herramientas 850 – 1100 8 – 10 – 12 0,01 4897 39 0,01 2842 37 0,02 1768 28
9.0 Aceros de corte rápido 830 – 1200 6 – 8 – 10 0,01 3918 31 0,01 2274 30 0,02 1415 23
10.0 Aceros templados 45 – 55 HRC – – – –
11.0 Aceros constr. res. al desg. 1350 8 – 9 – 10 – – 0,02 1592 25
12.0 Aceros para muelles < 1500 5 – 8 – 10 0,01 3918 31 0,01 2274 30 0,02 1415 23
13.0 Aceros inox., sulfur. < 700 10 – 15 – 20 0,01 7346 59 0,01 4263 55 0,02 2653 42
13.1 Aceros inox., austenít. < 700 10 – 15 – 20 0,01 7346 59 0,01 4263 55 0,02 2653 42
13.3 Aceros inox., martensít. < 1100 6 – 8 – 10 0,01 3918 31 0,01 2274 30 0,02 1415 23
14.0 Aleaciones especiales < 1200 3 – 5,5 – 8 0,01 2693 22 0,01 1563 20 0,02 973 16
15.0 Hierro colado (GG) < 180 HB 20 – 25 – 30 0,02 12243 245 0,03 7105 231 0,04 4421 177
15.1 Hierro colado (GG) > 180 HB 20 – 25 – 30 0,02 12243 196 0,03 7105 185 0,03 4421 141
15.2 Hierro colado (GGG, GT) > 180 HB 25 – 30 – 35 0,02 14691 294 0,03 8526 277 0,04 5305 212
16.0 Titanio, aleac. del titanio < 850 3 – 5,5 – 8 0,01 2693 22 0,01 1563 20 0,02 973 16
16.1 Titanio, aleac. del titanio 850 – 1200 3 – 4,5 – 6 0,01 2204 18 0,01 1279 17 0,02 796 13
17.0 Al viruta l.; al. forj. de Al; Mg hasta 350 40 – 70 – 100 0,02 34280 686 0,03 19894 647 0,04 12379 495
17.1 Aleac. de Al, viruta corta 30 – 45 – 60 0,02 22037 441 0,03 12789 416 0,04 7958 318
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si 30 – 40 – 50 0,01 19588 235 0,02 11368 222 0,02 7074 170
18.0 Cobre, poco aleado < 400 35 – 50 – 65 0,02 24485 490 0,03 14210 462 0,04 8842 354
18.1 Latón, de viruta corta < 600 60 – 80 – 100 0,03 39177 1254 0,05 22736 1182 0,06 14147 905
18.2 Latón, de viruta larga < 600 35 – 45 – 60 0,02 22037 441 0,03 12789 416 0,04 7958 318
18.3 Bronce, de viruta corta < 600 25 – 40 – 50 0,02 19588 392 0,03 11368 369 0,04 7074 283
18.4 Bronce, de viruta corta 650 – 850 25 – 40 – 50 0,02 19588 392 0,03 11368 369 0,04 7074 283
18.5 Bronce, de viruta larga < 850 15 – 23 – 35 0,02 11263 225 0,03 6537 212 0,04 4067 163
18.6 Bronce, de viruta larga 850 – 1200 15 – 23 – 35 0,02 11263 225 0,03 6537 212 0,04 4067 163
19.0 Grafito – – – –
20.0 Termoplástico 20 – 30 – 40 manual manual manual
20.1 Duroplástico 10 – 15 – 20 manual manual manual
20.2 GFK y CFK 15 – 20 – 25 manual manual manual
Nota: Los valores del número de revoluciones y de la velocidad de avance vf son válidos para un diámetro de broca medio y el valor inicial de la velocidad de corte.
Taladrado
∅ 2,5 – 3,15 ∅4 ∅5 ∅ 6,3 ∅8 ∅ 10 Lubricante

f n vf f n vf f n vf f n vf f n vf f n vf refrigerante
[mm/ [r.p.m.] [mm/min] [mm/ [r.p.m.] [mm/min] [mm/ [r.p.m.] [mm/min] [mm/ [r.p.m.] [mm/min] [mm/ [r.p.m.] [mm/min] [mm/ [r.p.m.] [mm/min]
rev.] rev.] rev.] rev.] rev.] rev.]
0,05 4547 227 0,05 3183 159 0,07 2546 166 0,08 2021 158 0,10 1592 161 0,15 1273 194 emulsión
0,05 3410 171 0,05 2387 119 0,07 1910 124 0,08 1516 118 0,10 1194 121 0,15 955 145 emulsión
0,05 3410 171 0,05 2387 119 0,07 1910 124 0,08 1516 118 0,10 1194 121 0,15 955 145 emulsión
0,03 2842 85 0,03 1989 60 0,04 1592 62 0,05 1263 59 0,06 995 61 0,09 796 73 emulsión
0,03 3410 102 0,04 2387 95 0,04 1910 74 0,05 1516 71 0,06 1194 73 0,09 955 87 emulsión
0,03 2842 85 0,04 1989 72 0,04 1592 62 0,05 1263 59 0,06 995 61 0,09 796 73 emulsión
0,02 2501 60 0,02 1751 42 0,03 1401 44 0,04 1112 42 0,05 875 43 0,07 700 51 emulsión/aceite
0,02 1933 39 0,02 1353 27 0,03 1082 28 0,03 859 27 0,04 676 27 0,06 541 33 emulsión/aceite
0,02 1137 23 0,02 796 16 0,03 637 17 0,03 505 16 0,04 398 16 0,06 318 19 emulsión/aceite
0,03 3410 102 0,03 2387 72 0,04 1910 74 0,05 1516 71 0,06 1194 73 0,09 955 87 emulsión/aceite
0,02 2046 41 0,02 1432 29 0,03 1146 30 0,03 909 28 0,04 716 29 0,06 573 35 aceite
0,02 1137 23 0,02 796 16 0,03 637 17 0,03 505 16 0,04 398 16 0,06 318 19 aceite
0,02 1478 30 0,02 1035 21 0,03 828 22 0,03 657 20 0,04 517 21 0,06 414 25 emulsión/aceite
0,02 1137 23 0,02 796 16 0,03 637 17 0,03 505 16 0,04 398 16 0,06 318 19 emulsión/aceite
0,02 1478 30 0,02 1035 21 0,03 828 22 0,03 657 20 0,04 517 21 0,06 414 25 emulsión/aceite
0,02 1137 23 0,02 796 16 0,03 637 17 0,03 505 16 0,04 398 16 0,06 318 19 emulsión/aceite
0,02 909 18 0,02 637 13 0,03 509 13 0,03 404 13 0,04 318 13 0,06 255 15 emulsión/aceite
0,02 909 18 0,02 637 13 0,03 509 13 0,03 404 13 0,04 318 13 0,06 255 15 emulsión/aceite
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
0,02 1023 20 0,02 716 14 0,03 573 15 0,03 455 14 0,04 358 15 0,06 286 17 emulsión
0,02 568 11 0,02 398 8 0,03 318 8 0,03 253 8 0,04 199 8 0,06 159 10 emulsión
0,02 909 18 0,02 637 13 0,03 509 13 0,03 404 13 0,04 318 13 0,06 255 15 emulsión/aceite
0,02 1705 34 0,03 1194 36 0,04 955 38 0,05 758 38 0,06 597 36 0,08 477 38 emulsión
0,02 1705 34 0,03 1194 36 0,04 955 38 0,05 758 38 0,06 597 36 0,08 477 38 emulsión
0,02 1364 27 0,03 955 29 0,04 764 31 0,05 606 30 0,06 477 29 0,08 382 31 emulsión
0,02 909 18 0,03 637 19 0,04 509 20 0,05 404 20 0,06 318 19 0,08 255 20 emulsión
0,02 625 13 0,02 438 9 0,03 350 9 0,03 278 9 0,04 219 9 0,06 175 11 aceite
0,05 2842 142 0,05 1989 99 0,07 1592 103 0,08 1263 99 0,10 995 101 0,15 796 121 seco/aire compr.
0,04 2842 114 0,04 1989 80 0,05 1592 83 0,06 1263 79 0,08 995 81 0,12 796 97 seco/aire compr.
0,05 3410 171 0,05 2387 119 0,07 1910 124 0,08 1516 118 0,10 1194 121 0,15 955 145 emulsión
0,04 2274 91 0,04 1592 64 0,05 1273 66 0,06 1011 63 0,08 796 65 0,12 637 77 emulsión
0,02 625 13 0,02 438 9 0,03 350 9 0,03 278 9 0,04 219 9 0,06 175 11 aceite
0,02 512 10 0,02 358 7 0,03 286 7 0,03 227 7 0,04 179 7 0,06 143 9 aceite
0,05 7958 398 0,05 5570 279 0,07 4456 290 0,08 3537 276 0,10 2785 282 0,15 2228 339 emulsión
0,05 5116 256 0,05 3581 179 0,07 2865 186 0,08 2274 177 0,10 1790 182 0,15 1432 218 emulsión
0,03 4547 136 0,03 3183 95 0,04 2546 99 0,05 2021 95 0,06 1592 97 0,09 1273 116 emulsión
0,05 5684 284 0,05 3979 199 0,07 3183 207 0,08 2526 197 0,10 1989 202 0,15 1592 242 emulsión/aceite
0,08 9095 728 0,08 6366 509 0,10 5093 530 0,12 4042 504 0,16 3183 516 0,24 2546 620 seco/emul./ac.
0,05 5116 256 0,05 3581 179 0,07 2865 186 0,08 2274 177 0,10 1790 182 0,15 1432 218 emulsión/aceite
0,05 4547 227 0,05 3183 159 0,07 2546 166 0,08 2021 158 0,10 1592 161 0,15 1273 194 emulsión/aceite
0,05 4547 227 0,05 3183 159 0,07 2546 166 0,08 2021 158 0,10 1592 161 0,15 1273 194 emulsión/aceite
0,05 2615 131 0,05 1830 92 0,07 1464 95 0,08 1162 91 0,10 915 93 0,15 732 111 emulsión/aceite
0,05 2615 131 0,05 1830 92 0,07 1464 95 0,08 1162 91 0,10 915 93 0,15 732 111 emulsión/aceite
– – – – – –
0,05 3410 171 0,05 2387 119 0,08 1910 153 0,10 1516 152 0,10 1194 119 0,12 955 115 agua/aire
0,05 1705 85 0,05 1194 60 0,08 955 76 0,10 758 76 0,10 597 60 0,12 477 57 seco/aire
0,05 2274 114 0,05 1592 80 0,08 1273 102 0,10 1011 101 0,10 796 80 0,12 637 76 seco/aire
201

Taladrado
Tabla 3.10 Brocas de centrar GARANT CN (HSS/E)

DIN Norma de fábrica
Grupo de Denominación del material Resistencia vc ∅3 ∅4 ∅5

rev.] rev.] rev.]
11.0 Aceros constr. res. al desg. 1350 8 – 9 – 10 0,02 955 19 0,02 716 14 0,03 573 15
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si 30 – 40 – 50 0,03 4244 127 0,03 3183 95 0,05 2546 127
19.0 Grafito – – – –
20.0 Termoplástico – – – –
20.1 Duroplástico – – – –
20.2 GFK y CFK – – – –
Nota: Los valores del número de revoluciones n y de la velocidad de avance vf son válidos para el valor inicial de la velocidad de corte.
Taladrado
∅6 ∅8 ∅ 10 ∅ 12 ∅ 16 ∅ 20 Lubricante
0,08 2122 166 0,10 1592 161 0,10 1273 129 0,10 1061 108 0,10 796 81 0,10 637 65 emulsión
0,08 1592 124 0,10 1194 121 0,10 955 97 0,10 796 81 0,10 597 61 0,10 477 48 emulsión
0,08 1592 124 0,10 1194 121 0,10 955 97 0,10 796 81 0,10 597 61 0,10 477 48 emulsión
0,05 1326 62 0,06 995 61 0,06 796 48 0,06 663 40 0,06 497 30 0,06 398 24 emulsión
0,05 1592 74 0,06 1194 73 0,06 955 58 0,06 796 48 0,06 597 36 0,06 477 29 emulsión
0,05 1326 62 0,06 995 61 0,06 796 48 0,06 663 40 0,06 497 30 0,06 398 24 emulsión
0,04 1167 44 0,05 875 43 0,05 700 34 0,05 584 28 0,05 438 21 0,05 350 17 emulsión/aceite
0,03 902 28 0,04 676 27 0,04 541 22 0,04 451 18 0,04 338 14 0,04 271 11 emulsión/aceite
0,03 531 17 0,04 398 16 0,04 318 13 0,04 265 11 0,04 199 8 0,04 159 6 emulsión/aceite
0,05 1592 74 0,06 1194 73 0,06 955 58 0,06 796 48 0,06 597 36 0,06 477 29 emulsión/aceite
0,03 955 30 0,04 716 29 0,04 573 23 0,04 477 19 0,04 358 15 0,04 286 12 aceite
0,03 531 17 0,04 398 16 0,04 318 13 0,04 265 11 0,04 199 8 0,04 159 6 aceite
0,03 690 22 0,04 517 21 0,04 414 17 0,04 345 14 0,04 259 10 0,04 207 8 emulsión/aceite
0,03 531 17 0,04 398 16 0,04 318 13 0,04 265 11 0,04 199 8 0,04 159 6 emulsión/aceite
0,03 690 22 0,04 517 21 0,04 414 17 0,04 345 14 0,04 259 10 0,04 207 8 emulsión/aceite
0,03 531 17 0,04 398 16 0,04 318 13 0,04 265 11 0,04 199 8 0,04 159 6 emulsión/aceite
0,03 424 13 0,04 318 13 0,04 255 10 0,04 212 9 0,04 159 6 0,04 127 5 emulsión/aceite
0,03 424 13 0,04 318 13 0,04 255 10 0,04 212 9 0,04 159 6 0,04 127 5 emulsión/aceite
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
0,03 477 15 0,04 358 15 0,04 286 12 0,04 239 10 0,04 179 7 0,04 143 6 emulsión
0,03 265 8 0,04 199 8 0,04 159 6 0,04 133 5 0,04 99 4 0,04 80 3 emulsión
0,03 424 13 0,04 318 13 0,04 255 10 0,04 212 9 0,04 159 6 0,04 127 5 emulsión/aceite
0,03 796 25 0,04 597 24 0,04 477 19 0,04 398 16 0,04 298 12 0,04 239 10 emulsión
0,03 796 25 0,04 597 24 0,04 477 19 0,04 398 16 0,04 298 12 0,04 239 10 emulsión
0,03 637 20 0,04 477 19 0,04 382 15 0,04 318 13 0,04 239 10 0,04 191 8 emulsión
0,03 424 13 0,04 318 13 0,04 255 10 0,04 212 9 0,04 159 6 0,04 127 5 emulsión
0,03 292 9 0,04 219 9 0,04 175 7 0,04 146 6 0,04 109 4 0,04 88 4 aceite
0,08 1326 103 0,10 995 101 0,10 796 81 0,10 663 67 0,10 497 50 0,10 398 40 seco/aire compr.
0,06 1326 83 0,08 995 81 0,08 796 65 0,08 663 54 0,08 497 40 0,08 398 32 seco/aire compr.
0,08 1592 124 0,10 1194 121 0,10 955 97 0,10 796 81 0,10 597 61 0,10 477 48 emulsión
0,06 1061 66 0,08 796 65 0,08 637 52 0,08 531 43 0,08 398 32 0,08 318 26 emulsión
0,03 292 9 0,04 219 9 0,04 175 7 0,04 146 6 0,04 109 4 0,04 88 4 aceite
0,03 239 7 0,04 179 7 0,04 143 6 0,04 119 5 0,04 90 4 0,04 72 3 aceite
0,08 3714 290 0,10 2785 282 0,10 2228 226 0,10 1857 188 0,10 1393 141 0,10 1114 113 emulsión
0,06 2387 134 0,07 1790 125 0,07 1432 100 0,07 1194 84 0,07 895 63 0,07 716 50 emulsión
0,06 2122 119 0,07 1592 111 0,07 1273 89 0,07 1061 74 0,07 796 56 0,07 637 45 emulsión
No imprimir las marcas de posición
0,08 2653 207 0,10 1989 202 0,10 1592 161 0,10 1326 134 0,10 995 101 0,10 796 81 emulsión/aceite
0,08 4244 331 0,10 3183 325 0,10 2546 260 0,10 2122 216 0,10 1592 162 0,10 1273 130 seco/emul./ac.
0,08 2387 186 0,10 1790 182 0,10 1432 145 0,10 1194 121 0,10 895 91 0,10 716 73 emulsión/aceite
0,08 2122 166 0,10 1592 161 0,10 1273 129 0,10 1061 108 0,10 796 81 0,10 637 65 emulsión/aceite
0,08 2122 166 0,10 1592 161 0,10 1273 129 0,10 1061 108 0,10 796 81 0,10 637 65 emulsión/aceite
0,06 1220 68 0,07 915 64 0,07 732 51 0,07 610 43 0,07 458 32 0,07 366 26 emulsión/aceite
0,06 1220 68 0,07 915 64 0,07 732 51 0,07 610 43 0,07 458 32 0,07 366 26 emulsión/aceite
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
203

Taladrado
Tabla 3.11 Brocas de centrar GARANT CN (HSS/E – TiAlN)

Referencias en catálogo 112020; 112100; 112110; 112140; 112160; 112170

rev.] rev.] rev.]
8.2 Aceros p. herramientas 1100 – 1400 7,5 – 10 – 13 0,02 1061 23 0,02 796 17 0,03 637 18
9.0 Aceros de corte rápido 830 – 1200 7,5 – 10 – 13 0,02 1061 23 0,02 796 17 0,03 637 18
11.1 Aceros constr. res. al desg. 1800 5 – 6 – 7,5 0,02 637 14 0,02 477 10 0,03 382 11
13.3 Aceros inox., martensít. < 1100 7,5 – 10 – 13 0,02 1061 23 0,02 796 17 0,03 637 18
14.0 Aleaciones especiales < 1200 3,5 – 7 – 10 0,02 743 16 0,02 557 12 0,03 446 13
16.0 Titanio, aleac. del titanio < 850 3,5 – 7 – 10 0,02 743 16 0,02 557 12 0,03 446 13
16.1 Titanio, aleac. del titanio 850 – 1200 3,5 – 5,5 – 7,5 0,02 584 13 0,02 438 9 0,03 350 10
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si 38 – 50 – 63 0,03 5305 172 0,03 3979 129 0,05 3183 172
19.0 Grafito – – – –
20.0 Termoplástico 20 – 30 – 40 0,05 3183 159 0,05 2387 119 0,08 1910 153
20.1 Duroplástico 10 – 15 – 20 0,05 1592 80 0,05 1194 60 0,08 955 76
20.2 GFK y CFK 15 – 20 – 25 0,05 2122 106 0,05 1592 80 0,08 1273 102
Taladrado
∅6 ∅8 ∅ 10 ∅ 12 ∅ 16 ∅ 20 Lubricante
0,08 2653 223 0,11 1989 218 0,11 1592 174 0,11 1326 145 0,11 995 109 0,11 796 87 emulsión
0,08 1963 165 0,11 1472 161 0,11 1178 129 0,11 981 107 0,11 736 81 0,11 589 64 emulsión
0,08 1963 165 0,11 1472 161 0,11 1178 129 0,11 981 107 0,11 736 81 0,11 589 64 emulsión
0,05 1645 83 0,07 1233 81 0,07 987 65 0,07 822 54 0,07 617 41 0,07 493 32 emulsión
0,05 1963 99 0,07 1472 97 0,07 1178 77 0,07 981 64 0,07 736 48 0,07 589 39 emulsión
0,05 1645 83 0,07 1233 81 0,07 987 65 0,07 882 54 0,07 617 41 0,07 493 32 emulsión
0,04 1432 58 0,05 1074 56 0,05 859 45 0,05 716 38 0,05 537 28 0,05 430 23 emulsión/aceite
0,03 1114 38 0,04 836 37 0,04 668 29 0,04 557 24 0,04 418 18 0,04 334 15 emulsión/aceite
0,03 637 21 0,04 477 21 0,04 382 17 0,04 318 14 0,04 239 10 0,04 191 8 emulsión/aceite
0,05 1963 99 0,07 1472 97 0,07 1178 77 0,07 981 64 0,07 736 48 0,07 589 39 emulsión/aceite
0,03 1167 39 0,04 875 38 0,04 700 31 0,04 584 26 0,04 438 19 0,04 350 15 aceite
0,03 637 21 0,04 477 21 0,04 382 17 0,04 318 14 0,04 239 10 0,04 191 8 aceite
0,03 849 29 0,04 637 28 0,04 509 22 0,04 424 19 0,04 318 14 0,04 255 11 emulsión/aceite
0,03 637 21 0,04 477 21 0,04 382 17 0,04 318 14 0,04 239 10 0,04 191 8 emulsión/aceite
0,03 849 29 0,04 637 28 0,04 509 22 0,04 424 19 0,04 318 14 0,04 255 11 emulsión/aceite
0,03 637 21 0,04 477 21 0,04 382 17 0,04 318 14 0,04 239 10 0,04 191 8 emulsión/aceite
0,03 531 18 0,04 398 17 0,04 318 14 0,04 265 12 0,04 199 9 0,04 159 7 emulsión/aceite
0,03 531 18 0,04 398 17 0,04 318 14 0,04 265 12 0,04 199 9 0,04 159 7 emulsión/aceite
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
0,03 584 20 0,04 438 19 0,04 350 15 0,04 292 13 0,04 219 10 0,04 175 8 emulsión
0,03 318 11 0,04 239 10 0,04 191 8 0,04 159 7 0,04 119 5 0,04 95 4 emulsión
0,03 531 18 0,04 398 17 0,04 318 14 0,04 265 12 0,04 199 9 0,04 159 7 emulsión/aceite
0,03 1008 34 0,04 756 33 0,04 605 26 0,04 504 22 0,04 378 17 0,04 302 13 emulsión
0,03 1008 34 0,04 756 33 0,04 605 26 0,04 504 22 0,04 378 17 0,04 302 13 emulsión
0,03 796 27 0,04 597 26 0,04 477 21 0,04 398 17 0,04 298 13 0,04 239 10 emulsión
0,03 531 18 0,04 398 17 0,04 318 14 0,04 265 12 0,04 199 9 0,04 159 7 emulsión
0,03 371 13 0,04 279 12 0,04 223 10 0,04 146 8 0,04 139 6 0,04 111 5 aceite
0,08 1645 139 0,11 1233 135 0,11 987 108 0,11 822 90 0,11 617 68 0,11 493 54 seco/aire compr.
0,07 1645 111 0,09 1233 108 0,09 987 86 0,09 822 72 0,09 617 54 0,09 493 43 seco/aire compr.
0,08 1963 165 0,11 1472 161 0,11 1178 129 0,11 981 107 0,11 736 81 0,11 589 64 emulsión
0,07 1326 89 0,09 995 87 0,09 796 70 0,09 663 58 0,09 497 44 0,09 398 35 emulsión
0,03 371 13 0,04 279 12 0,04 223 10 0,04 186 8 0,04 139 6 0,04 111 5 aceite
0,03 292 10 0,04 219 10 0,04 175 8 0,04 146 6 0,04 109 5 0,04 88 4 aceite
0,08 4615 389 0,11 3462 379 0,11 2769 303 0,11 2308 253 0,11 1731 190 0,11 1385 152 emulsión
0,06 2971 180 0,08 2228 168 0,04 1783 135 0,08 1485 112 0,08 1114 84 0,08 891 67 emulsión
0,06 2653 160 0,08 1989 150 0,04 1592 120 0,08 1326 100 0,08 995 75 0,08 796 60 emulsión
0,08 3289 277 0,11 2467 270 0,11 1974 216 0,11 1645 180 0,11 1233 135 0,11 987 108 emulsión/aceite
0,08 5305 447 0,11 3979 438 0,11 3183 351 0,11 2653 292 0,11 1989 219 0,11 1592 175 seco/emul./ac.
0,08 2971 250 0,11 2228 244 0,11 1783 195 0,11 1485 163 0,11 1114 122 0,11 891 98 emulsión/aceite
0,08 2653 223 0,11 1989 218 0,11 1592 174 0,11 1326 145 0,11 995 109 0,11 796 87 emulsión/aceite
0,08 2653 223 0,11 1989 218 0,11 1592 174 0,11 1326 145 0,11 995 109 0,11 796 87 emulsión/aceite
0,06 1538 93 0,08 1154 87 0,04 923 70 0,08 769 58 0,08 577 44 0,08 462 35 emulsión/aceite
0,06 1538 93 0,08 1154 87 0,04 923 70 0,08 769 58 0,08 577 44 0,08 462 35 emulsión/aceite
– – – – – –
0,08 1592 127 0,10 1194 115 0,12 955 115 0,14 796 115 0,16 597 95 0,20 477 95 agua/aire
0,08 796 64 0,10 597 57 0,12 477 57 0,14 398 57 0,16 298 48 0,20 239 48 agua/aire
0,08 1061 85 0,10 796 76 0,12 637 76 0,14 531 76 0,16 398 64 0,20 318 64 agua/aire
205

Taladrado
Tabla 3.12 Brocas espirales GARANT (HSS y HSS/E)

116000; 116040; 116061; 116065; 116070; 116240; 116320; 116340; 116350; 116360; 116380; 116420; 116620;
116700; 116720; 116760; 117020; 117060; 117080; 117120; 117160; 117180; 117220; 117240; 117280; 117320
DIN 1899-A; 1897; 338; 340; 1869; 345; 343; 341; 1870
materiales [m/min] f n vf f n vf f vfn
rev.] rev.] rev.]
1.0 Aceros de constr. en gral. < 500 30 – 40 – 50 0,05 6366 318 0,12 2546 306 0,20 1592 318
1.1 Aceros de constr. en gral. 500 – 850 25 – 30 – 35 0,05 4775 239 0,12 1910 229 0,20 1194 239
3.0 Aceros bonif. no al. < 700 25 – 30 – 35 0,03 4775 143 0,07 1910 134 0,10 1194 119
3.1 Aceros bonif. no al. 700 – 850 20 – 25 – 30 0,03 3979 119 0,07 1592 111 0,10 995 99
3.2 Aceros bonif. no al. 850 – 1000 20 – 22 – 25 0,02 3501 84 0,06 1401 84 0,09 875 79
4.0 Aceros bonif. al. 850 – 1000 15 – 17 – 20 0,02 2706 54 0,05 1082 54 0,08 676 54
4.1 Aceros bonif. al. 1000 – 1200 8 – 10 – 12 0,02 1592 32 0,05 637 32 0,08 398 32
6.0 Aceros cementados al. 800 – 1000 15 – 18 – 20 0,02 2865 57 0,05 1146 57 0,08 716 57
6.1 Aceros cementados al. 1000 – 1200 8 – 10 – 12 0,02 1592 32 0,05 637 32 0,08 398 32
7.0 Aceros para nitrurar 850 – 1000 10 – 13 – 15 0,02 2069 41 0,05 828 41 0,08 517 41
7.1 Aceros para nitrurar 1000 – 1200 8 – 10 – 12 0,02 1592 32 0,05 637 32 0,08 398 32
15.0 Hierro colado < 160 HB 20 – 25 – 30 0,05 3979 199 0,12 1592 191 0,20 995 199
15.1 Hierro colado > 180 HB 20 – 25 – 30 0,04 3979 159 0,10 1592 159 0,16 995 159
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si 30 – 40 – 50 0,03 6366 191 0,08 2546 204 0,14 1592 223
19.0 Grafito 3 – 5 – 6 manual manual manual
20.0 Termoplástico 20 – 30 – 40 0,05 4775 239 0,08 1910 153 0,14 1194 167
20.1 Duroplástico 10 – 15 – 20 0,05 2387 119 0,08 955 76 0,14 597 84
20.2 GFK y CFK 15 – 20 – 25 0,05 3183 159 0,08 1273 102 0,14 796 111
Nota: Los valores del número de revoluciones n y de la velocidad de avance vf son válidos para el valor inicial de la velocidad de corte. Los valores de avance se consideran
valores de base para brocas según DIN 338. Para brocas cortas se puede aumentar el avance en un 30%. Para brocas largas se ha de reducir el avance en un 30%.
Taladrado
∅ 12 ∅ 16 ∅ 25 ∅ 40 ∅ 63 ∅ 80 Lubricante
0,25 1061 265 0,30 796 239 0,40 509 204 0,40 318 127 0,50 202 101 0,50 159 80 emulsión
0,25 796 199 0,30 597 179 0,35 382 134 0,40 239 95 0,50 152 76 0,60 119 72 emulsión
0,25 796 199 0,30 597 179 0,35 382 134 0,40 239 95 0,50 152 76 0,60 119 72 emulsión
0,16 663 106 0,20 497 99 0,25 318 80 0,32 199 64 0,40 126 51 0,50 99 50 emulsión
0,16 796 127 0,20 597 119 0,25 382 95 0,32 239 76 0,40 152 61 0,50 119 60 emulsión
0,16 663 106 0,20 497 99 0,25 318 80 0,32 199 64 0,40 126 51 0,50 99 50 emulsión
0,14 584 82 0,18 438 79 0,22 280 62 0,30 175 53 0,36 111 40 0,44 88 39 emulsión/aceite
0,12 451 54 0,14 338 47 0,18 216 39 0,23 135 31 0,27 86 23 0,32 68 22 emulsión/aceite
0,12 265 32 0,14 199 28 0,18 127 23 0,23 80 18 0,27 51 14 0,32 40 13 emulsión/aceite
0,16 796 127 0,20 597 119 0,25 382 95 0,32 239 76 0,40 152 61 0,50 119 60 emulsión/aceite
0,12 477 57 0,14 358 50 0,18 229 41 0,23 143 33 0,27 91 25 0,32 72 23 aceite
0,12 265 32 0,14 199 28 0,18 127 23 0,23 80 18 0,27 51 14 0,32 40 13 aceite
0,12 345 41 0,14 259 36 0,18 166 30 0,23 103 24 0,27 66 18 0,32 52 17 emulsión/aceite
0,12 265 32 0,14 199 28 0,18 127 23 0,23 80 18 0,27 51 14 0,32 40 13 emulsión/aceite
0,12 345 41 0,14 259 36 0,18 166 30 0,23 103 24 0,27 66 18 0,32 52 17 emulsión/aceite
0,12 265 32 0,14 199 28 0,18 127 23 0,23 80 18 0,27 51 14 0,32 40 13 emulsión/aceite
0,12 212 25 0,14 159 22 0,18 102 18 0,23 64 15 0,27 40 11 0,32 32 10 emulsión/aceite
0,12 212 25 0,14 159 22 0,18 102 18 0,23 64 15 0,27 40 11 0,32 32 10 emulsión/aceite
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
0,12 239 29 0,15 179 27 0,30 115 34 0,40 72 29 – – emulsión
0,10 133 13 0,13 99 13 0,22 64 14 0,30 40 12 – – emulsión
0,12 212 25 0,14 159 22 0,18 102 18 0,23 64 15 0,27 40 11 0,32 32 10 emulsión/aceite
0,12 398 48 0,14 298 42 0,18 191 34 0,24 119 29 0,27 76 20 0,32 60 19 emulsión
0,12 398 48 0,14 298 42 0,18 191 34 0,24 119 29 0,27 76 20 0,32 60 19 emulsión
0,12 318 38 0,14 239 33 0,18 153 28 0,24 95 23 0,27 61 16 0,32 48 15 emulsión
0,12 212 25 0,14 159 22 0,18 102 18 0,24 64 15 0,27 40 11 0,32 32 10 emulsión
0,12 146 18 0,14 109 15 0,18 70 13 0,24 44 11 0,27 28 8 0,32 22 7 aceite
0,25 663 166 0,30 497 149 0,40 318 127 0,40 199 80 0,50 126 63 0,60 99 60 seco/aire compr.
0,20 663 133 0,25 497 124 0,32 318 102 0,32 199 64 0,40 126 51 0,50 99 50 seco/aire compr.
0,25 796 199 0,30 597 179 0,40 382 153 0,40 239 95 0,50 152 76 0,60 119 72 emulsión
0,20 531 106 0,25 398 99 0,32 255 81 0,32 159 51 0,40 101 40 0,50 80 40 emulsión
0,12 146 18 0,14 109 15 0,18 70 13 0,23 44 10 0,27 28 8 0,32 22 7 aceite
0,12 119 14 0,14 90 13 0,18 57 10 0,23 36 8 0,27 23 6 0,32 18 6 aceite
0,22 1857 408 0,30 1393 418 0,40 891 357 0,45 557 251 0,50 354 177 0,60 279 167 emulsión
0,22 1194 263 0,30 895 269 0,40 573 229 0,45 358 161 0,50 227 114 0,60 179 107 emulsión
0,20 1061 212 0,25 796 199 0,30 509 153 0,40 318 127 0,50 202 101 0,60 159 95 emulsión
0,22 1326 292 0,30 995 298 0,40 637 255 0,45 398 179 0,50 253 126 0,60 199 119 emulsión/aceite
0,30 2122 637 0,35 1592 557 0,40 1019 407 0,50 637 318 0,60 404 243 0,70 318 223 seco/emul./ac.
0,25 1194 298 0,35 895 313 0,40 573 229 0,50 358 179 0,60 227 136 0,70 179 125 emulsión/aceite
0,20 1061 212 0,25 796 199 0,30 509 153 0,40 318 127 0,50 202 101 0,60 159 95 emulsión/aceite
0,20 1061 212 0,25 796 199 0,30 509 153 0,40 318 127 0,50 202 101 0,60 159 95 emulsión/aceite
0,20 610 122 0,25 458 114 0,30 293 88 0,40 183 73 0,50 116 58 0,60 92 55 emulsión/aceite
0,20 610 122 0,25 458 114 0,30 293 88 0,40 183 73 0,50 116 58 0,60 92 55 emulsión/aceite
manual manual manual manual manual manual seco/aire
0,20 796 159 0,25 597 149 0,30 382 115 0,40 239 95 0,50 152 76 0,60 119 72 emulsión/aire
0,20 398 80 0,25 298 75 0,30 191 57 0,40 119 48 0,50 76 38 0,60 60 36 agua/aire
0,20 531 106 0,25 398 99 0,30 255 76 0,40 159 64 0,50 101 51 0,60 80 48 seco/aire
207

Taladrado
Tabla 3.13 Brocas espirales GARANT de acero sinterizado (PM – TiAIN)

DIN 1897; 338

materiales [m/min] f n vf f n vf f nvf
rev.] rev.] rev.]
14.0 Aleaciones especiales < 1200 10 – 13 – 15 0,02 2069 46 0,05 828 45 0,09 517 44
16.0 Titanio, aleac. del titanio < 850 20 – 25 – 30 0,02 3979 88 0,05 1592 86 0,09 995 86
16.1 Titanio, aleac. del titanio 850 – 1200 9 – 12 – 15 0,02 1910 42 0,05 764 41 0,09 477 41
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si 50 – 60 – 70 0,03 9549 306 0,09 3820 328 0,15 2387 363
20.0 Termoplástico 20 – 30 – 40 0,05 4775 239 0,08 1910 153 0,14 1194 167
20.1 Duroplástico 10 – 15 – 20 0,05 2387 119 0,08 955 76 0,14 597 84
20.2 GFK y CFK 15 – 20 – 25 0,05 3183 159 0,08 1273 102 0,14 796 111
Nota: Los valores del número de revoluciones n y de la velocidad de avance vf son válidos para un diámetro de broca y el valor inicial de la velocidad de corte.
Taladrado
∅ 12–13 ∅ 16 ∅ 25 ∅ 40 ∅ 63 ∅ 80 Lubricante
0,22 1528 336 – – – – – emulsión
0,22 1528 336 – – – – – emulsión
0,22 1528 336 – – – – – emulsión
0,17 1273 219 – – – – – emulsión
0,17 1273 219 – – – – – emulsión
0,17 1273 219 – – – – – emulsión
0,15 1146 174 – – – – – emulsión/aceite
0,13 891 116 – – – – – emulsión/aceite
0,13 891 116 – – – – – emulsión/aceite
0,17 1528 263 – – – – – emulsión/aceite
0,13 1273 166 – – – – – aceite
0,13 1146 149 – – – – – aceite
0,13 891 116 – – – – – emulsión/aceite
0,13 891 116 – – – – – emulsión/aceite
0,13 891 116 – – – – – emulsión/aceite
0,13 891 116 – – – – – emulsión/aceite
0,13 764 99 – – – – – emulsión/aceite
0,13 764 99 – – – – – emulsión/aceite
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
0,13 382 50 – – – – – emulsión
0,11 331 36 – – – – – emulsión
0,13 331 43 – – – – – emulsión/aceite
0,13 586 76 – – – – – emulsión
0,13 509 66 – – – – – emulsión
0,13 509 66 – – – – – emulsión
0,13 382 50 – – – – – emulsión
0,13 331 43 – – – – – aceite
0,27 2037 550 – – – – – seco/aire compr.
0,22 1528 330 – – – – – seco/aire compr.
0,27 2037 550 – – – – – emulsión
0,22 1528 330 – – – – – emulsión
0,13 637 83 – – – – – aceite
0,13 306 40 – – – – – aceite
0,24 2037 485 – – – – – emulsión
0,24 1783 424 – – – – – emulsión
0,22 1528 330 – – – – – emulsión
0,24 2037 485 – – – – – emulsión/aceite

0,32 2546 825 – – – – – seco/emulsión/ac.
0,27 1426 385 – – – – – emulsión/aceite
0,22 1273 275 – – – – – emulsión/aceite
0,22 1273 275 – – – – – emulsión/aceite
0,22 738 160 – – – – – emulsión/aceite
0,22 738 160 – – – – – emulsión/aceite
manual – – – – – seco/aire
0,20 764 153 – – – – – agua/aire
0,20 382 76 – – – – – seco/aire
0,20 509 102 – – – – – seco/aire
209

Taladrado
Tabla 3.14 Brocas espirales GARANT (HSS y HSS/E – TiAIN/TiN)

116285; 116540; 117040; 117140; 117260
DIN 1897; 338; 340; 1869; 345; 341; 1870

rev.] rev.] rev.]
8.2 Aceros p. herramientas 1100 – 1400 7,5 – 10 – 13 0,02 1592 35 0,05 637 34 0,09 398 34
9.0 Aceros de corte rápido 830 – 1200 7,5 – 10 – 13 0,02 1592 35 0,05 637 34 0,09 398 34
11.1 Aceros constr. res. al desg. 1800 5 – 6 – 7,5 – – 0,06 239 15
13.3 Aceros inox., martensít. < 1100 7,5 – 10 – 13 0,02 1592 35 0,05 637 34 0,09 398 34
14.0 Aleaciones especiales < 1200 3,5 – 7 – 10 0,02 1114 25 0,05 446 24 0,09 279 24
16.0 Titanio, aleac. del titanio < 850 3,5 – 7 – 10 0,02 1114 25 0,05 446 24 0,09 279 24
16.1 Titanio, aleac. del titanio 850 – 1200 3,5 – 5,5 – 7,5 0,02 875 19 0,05 350 19 0,09 219 19
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si 38 – 50 – 63 0,03 7958 255 0,09 3183 274 0,15 1989 302
20.0 Termoplástico 20 – 30 – 40 0,05 4775 239 0,08 1910 153 0,14 1194 167
20.1 Duroplástico 10 – 15 – 20 0,05 2387 119 0,08 955 76 0,14 597 84
20.2 GFK y CFK 15 – 20 – 25 0,05 3183 159 0,08 1273 102 0,14 796 111
Taladrado
∅ 12 ∅ 16 ∅ 25 ∅ 40 ∅ 63 ∅ 80 Lubricante
0,27 1326 358 0,32 995 322 0,43 637 275 0,43 398 172 0,54 253 136 0,54 199 107 emulsión
0,27 981 265 0,32 736 238 0,38 471 178 0,43 294 127 0,54 187 101 0,65 147 95 emulsión
0,27 981 265 0,32 736 238 0,38 471 178 0,43 294 127 0,54 187 101 0,65 147 95 emulsión
0,17 822 141 0,22 617 133 0,27 395 107 0,35 247 85 0,43 157 68 0,54 123 67 emulsión
0,17 981 169 0,22 736 159 0,27 471 127 0,35 294 102 0,43 187 81 0,54 147 79 emulsión
0,17 822 141 0,22 617 133 0,27 395 107 0,35 247 85 0,43 157 68 0,54 123 67 emulsión
0,15 716 109 0,19 537 104 0,24 344 82 0,32 215 70 0,39 136 53 0,48 107 51 emulsión/aceite
0,13 557 72 0,15 418 64 0,19 267 52 0,25 167 41 0,29 106 31 0,35 84 29 emulsión/aceite
0,13 318 41 0,15 239 36 0,19 153 30 0,25 95 24 0,29 61 18 0,35 48 17 emulsión/aceite
0,17 981 169 0,22 736 159 0,27 471 127 0,35 294 102 0,43 187 81 0,54 147 79 emulsión/aceite
0,13 584 76 0,15 438 67 0,19 280 54 0,25 175 43 0,29 111 32 0,35 88 30 aceite
0,13 318 41 0,15 239 36 0,19 153 30 0,25 95 24 0,29 61 18 0,35 48 17 aceite
0,13 424 55 0,15 318 48 0,19 204 40 0,25 127 32 0,29 81 24 0,35 64 22 emulsión/aceite
0,13 318 41 0,15 239 36 0,19 153 30 0,25 95 24 0,29 61 18 0,35 48 17 emulsión/aceite
0,13 424 55 0,15 318 48 0,19 204 40 0,25 127 32 0,29 81 24 0,35 64 22 emulsión/aceite
0,13 318 41 0,15 239 36 0,19 153 30 0,25 95 24 0,29 61 18 0,35 48 17 emulsión/aceite
0,13 265 34 0,15 199 30 0,19 127 25 0,25 80 20 0,29 51 15 0,35 40 14 emulsión/aceite
0,13 265 34 0,15 199 30 0,19 127 25 0,25 80 20 0,29 51 15 0,35 40 14 emulsión/aceite
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
0,13 292 38 0,16 219 35 0,32 140 45 0,43 88 38 – – emulsión
0,11 159 17 0,14 119 17 0,24 76 18 0,32 48 15 – – emulsión
0,13 265 34 0,15 199 30 0,19 127 25 0,25 80 20 0,29 51 15 0,35 40 14 emulsión/aceite
0,13 504 66 0,15 378 57 0,19 242 47 0,26 151 39 0,29 96 28 0,35 76 26 emulsión
0,13 504 66 0,15 378 57 0,19 242 47 0,26 151 39 0,29 96 28 0,35 76 26 emulsión
0,13 398 52 0,15 298 45 0,19 191 37 0,26 119 31 0,29 76 22 0,35 60 21 emulsión
0,13 265 34 0,15 199 30 0,19 127 25 0,26 80 21 0,29 51 15 0,35 40 14 emulsión
0,13 186 24 0,15 139 21 0,19 89 17 0,26 56 14 0,29 35 10 0,35 28 10 aceite
0,27 822 222 0,32 617 200 0,43 395 171 0,43 247 107 0,54 157 85 0,65 123 80 seco/aire compr.
0,22 822 178 0,27 617 167 0,35 395 137 0,35 247 85 0,43 157 68 0,54 123 67 seco/aire compr.
0,27 981 265 0,32 736 238 0,43 471 204 0,43 294 127 0,54 187 101 0,65 147 95 emulsión
0,22 663 143 0,27 497 134 0,35 318 110 0,35 199 69 0,43 126 55 0,54 99 54 emulsión
0,13 186 24 0,15 139 21 0,19 89 17 0,25 56 14 0,29 35 10 0,35 28 10 aceite
0,13 146 19 0,15 109 17 0,19 70 14 0,25 44 11 0,29 28 8 0,35 22 8 aceite
0,24 2308 549 0,32 1731 561 0,43 1108 479 0,49 692 336 0,54 440 237 0,65 346 224 emulsión
0,24 1485 354 0,32 1114 361 0,52 713 372 0,49 446 217 0,54 283 153 0,65 223 144 emulsión
0,22 1326 286 0,27 995 269 0,32 637 206 0,43 398 172 0,54 253 136 0,65 199 129 emulsión
0,24 1645 391 0,32 1233 400 0,43 789 341 0,49 493 240 0,54 313 169 0,65 247 160 emulsión/aceite
0,32 2653 859 0,38 1989 752 0,43 1273 550 0,54 796 430 0,65 505 327 0,76 398 301 seco/emul./ac.
0,27 1485 401 0,38 1114 421 0,43 713 308 0,54 446 241 0,65 283 183 0,76 223 168 emulsión/aceite
0,22 1326 286 0,27 995 269 0,32 637 206 0,43 398 172 0,54 253 136 0,65 199 129 emulsión/aceite
0,22 1326 286 0,27 995 269 0,32 637 206 0,43 398 172 0,54 253 136 0,65 199 129 emulsión/aceite
0,22 769 166 0,27 577 156 0,32 369 120 0,43 231 100 0,54 147 79 0,65 115 75 emulsión/aceite
0,22 769 166 0,27 577 156 0,32 369 120 0,43 231 100 0,54 147 79 0,65 115 75 emulsión/aceite
manual manual manual manual manual manual seco/aire
0,20 796 159 0,25 597 149 0,30 382 115 0,40 239 95 0,50 152 76 0,60 119 72 agua/aire
0,20 398 80 0,25 298 75 0,30 191 57 0,40 119 48 0,50 76 38 0,60 60 36 seco/aire
0,20 531 106 0,25 398 99 0,30 255 76 0,40 159 64 0,50 101 51 0,60 80 48 seco/aire
211

Taladrado
Tabla 3.15 Brocas de centrar GARANT (metal duro integral)

Referencias en catálogo 121000
DIN 333-A
Grupo de Denominación del material Resistencia vc ∅ 0,5 – 0,8 ∅ 1 – 1,25 ∅ 1,6 – 2

rev.] rev.] rev.]
2.1 Aceros de corte fácil 850–1000 65 – 70 – 75 0,01 34280 343 0,02 19894 398 0,07 12379 867
9.0 Aceros de corte rápido 830 – 1200 – – – –
11.0 Aceros constr. res. al desg. 1350 – – – –
12.0 Aceros para muelles < 1500 – – – –
13.0 Aceros inox., sulfur. < 700 – – – –
13.1 Aceros inox., austenít. < 700 – – – –
14.0 Aleaciones especiales < 1200 – – – –
16.0 Titanio, aleac. del titanio < 850 – – – –
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si 130 – 160 – 180 0,01 78353 784 0,01 45473 455 0,02 28294 566
19.0 Grafito 50 – 60 – 70 0,01 29382 294 0,01 17052 171 0,01 10610 106
20.0 Termoplástico 30 – 45 – 55 manual manual manual
20.1 Duroplástico 30 – 40 – 50 manual manual manual
20.2 GFK y CFK – – – –
Nota: Los valores del número de revoluciones n y de la velocidad de avance vf son válidos para un diámetro de broca medio y el valor inicial de la velocidad de corte.
Taladrado
∅ 2,5 – 3,15 ∅4 ∅5 ∅ 6,3 ∅8 ∅ 10 Lubricante

0,10 9095 909 0,13 6366 828 0,13 5093 662 0,20 4042 808 – – emulsión
0,08 7958 597 0,10 5570 557 0,10 4456 446 0,15 3537 531 – – emulsión
0,10 9095 909 0,14 6366 891 0,14 5093 713 0,20 4042 808 – – emulsión
0,08 7958 597 0,10 5570 557 0,10 4456 446 0,15 3537 531 – – emulsión
0,10 7389 739 0,14 5173 724 0,14 4138 579 0,20 3284 657 – – emulsión
0,10 7389 739 0,14 5173 724 0,14 4138 579 0,20 3284 657 – – emulsión
0,08 7389 554 0,10 5173 517 0,10 4138 414 0,15 3284 493 – – emulsión
0,10 7389 739 0,12 5173 621 0,12 4138 497 0,18 3284 591 – – emulsión
0,08 7389 554 0,10 5173 517 0,10 4138 414 0,15 3284 493 – – emulsión
0,10 8526 853 0,14 5968 836 0,14 4775 668 0,20 3789 758 – – emulsión
0,10 7958 796 0,14 5570 780 0,14 4456 624 0,20 3537 707 – – emulsión
0,08 7389 562 0,10 5173 517 0,10 4138 414 0,15 3284 493 – – emulsión
0,08 7389 562 0,10 5173 517 0,10 4138 414 0,15 3284 493 – – emulsión
0,08 7389 554 0,10 5173 517 0,10 4138 414 0,15 3284 493 – – emulsión
0,08 6821 512 0,10 4775 477 0,10 3820 382 0,15 3032 455 – – emulsión
0,08 5684 426 0,10 3979 398 0,10 3183 318 0,15 2526 379 – – emulsión
0,08 3979 298 0,10 2785 279 0,10 2228 223 0,15 1768 265 – – emulsión
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
0,02 3979 80 0,03 2785 84 0,03 2228 67 0,07 1768 124 – – emulsión
0,02 3410 68 0,03 2387 72 0,03 1910 57 0,07 1516 106 – – emulsión
– – – – – –
0,08 7958 597 0,13 5570 696 0,13 4456 577 0,18 3537 619 – – seco/emulsión
0,08 7958 597 0,10 5570 557 0,10 4456 446 0,15 3537 531 – – seco/emulsión
0,08 7958 597 0,10 5570 557 0,10 4456 446 0,15 3537 531 – – emulsión
0,08 7958 597 0,10 5570 557 0,10 4456 446 0,15 3537 531 – – emulsión
– – – – – –
0,02 2842 57 0,03 1989 60 0,03 1592 48 0,07 1263 88 – – emulsión
0,02 22736 455 0,03 15915 477 0,03 12732 382 0,07 10105 707 – – emulsión
0,02 20463 409 0,03 14324 430 0,03 11459 344 0,07 9095 637 – – emulsión
0,02 18189 364 0,03 12732 382 0,03 10186 306 0,07 8084 566 – – emulsión
0,01 11368 114 0,02 7958 159 0,02 6366 127 0,06 5053 303 – – emulsión
0,01 18189 182 0,02 12732 255 0,02 10186 204 0,06 8084 485 – – emulsión
0,01 13642 136 0,02 9549 191 0,02 7639 153 0,06 6063 364 – – emulsión
0,01 7958 80 0,02 5570 111 0,02 4456 89 0,06 3537 212 – – emulsión
0,01 7958 80 0,02 5570 111 0,02 4456 89 0,06 3537 212 – – emulsión
0,01 6821 68 0,02 4775 95 0,02 3820 76 0,06 3032 182 – – emulsión
0,01 6821 68 0,02 4775 95 0,02 3820 76 0,06 3032 182 – – emulsión
0,01 6821 68 0,02 4775 95 0,02 3820 76 0,06 3032 182 – – en seco
0,05 5116 256 0,05 3581 179 0,10 2865 286 0,14 2274 318 – – seco/aire
0,05 4547 227 0,05 3183 159 0,10 2546 255 0,14 2021 283 – – seco/aire
– – – – – –
213

Taladrado
Tabla 3.16 Brocas de centrar CN GARANT (metal duro integral)

DIN 1899, 6539, norma de fábrica
Grupo de Denominación del material Resistencia vc ∅2–3 ∅4 ∅5

materiales [m/min] f n vf f n vf f n
vf
rev.] rev.] rev.]
14.0 Aleaciones especiales < 1200 – – –
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si 130 – 160 – 180 0,02 20372 407 0,03 12732 382 0,03 10186 306
19.0 Grafito 50 – 60 – 75 0,01 7639 76 0,02 4775 95 0,02 3820 76
20.2 GFK y CFK – – – –
Taladrado
∅6 ∅8 ∅ 10 ∅ 12 ∅ 16 ∅ 20 Lubricante
[mm/ [r.p.m.] [mm/min] [mm/ [r.p.m.] [mm/min] [mm/
[r.p.m.] [mm/min] [mm/ [r.p.m.] [mm/min] [mm/ [r.p.m.] [mm/min] [mm/ [r.p.m.] [mm/min]
0,14 4244 594 0,16 3183 509 0,16 2546 407 0,16 2122 340 0,16 1592 255 0,16 1273 204 emulsión
0,14 3448 483 0,16 2586 414 0,16 2069 331 0,16 1724 276 0,16 1293 207 0,16 1035 166 emulsión
0,14 3448 483 0,16 2586 414 0,16 2069 331 0,16 1724 276 0,16 1293 207 0,16 1035 166 emulsión
0,12 3183 382 0,14 2387 334 0,14 1910 267 0,14 1592 223 0,14 1194 167 0,14 955 134 emulsión
0,14 3448 483 0,16 2586 414 0,16 2069 331 0,16 1724 276 0,16 1293 207 0,16 1035 166 emulsión
0,14 3183 446 0,16 2387 382 0,16 1910 306 0,16 1592 255 0,16 1194 191 0,16 955 153 emulsión
0,12 2653 318 0,14 1989 279 0,14 1592 223 0,14 1326 186 0,14 995 139 0,14 796 111 emulsión
0,12 2653 318 0,14 1989 279 0,14 1592 223 0,14 1326 186 0,14 995 139 0,14 796 111 emulsión
0,11 1857 204 0,13 1393 181 0,13 1114 145 0,13 928 121 0,13 696 91 0,13 557 72 emulsión
0,12 3448 414 0,14 2586 362 0,14 2069 290 0,14 1724 241 0,14 1293 181 0,14 1035 145 emulsión
0,12 3183 382 0,14 2387 334 0,14 1910 267 0,14 1592 223 0,14 1194 167 0,14 955 134 emulsión
0,11 1857 204 0,13 1393 181 0,13 1114 145 0,13 928 121 0,13 696 91 0,13 557 72 emulsión
0,12 2653 318 0,14 1989 279 0,14 1592 223 0,14 1326 186 0,14 995 139 0,14 796 111 emulsión
0,11 1857 204 0,13 1393 181 0,13 1114 145 0,13 928 121 0,13 696 91 0,13 557 72 emulsión
0,12 2653 318 0,14 1989 279 0,14 1592 223 0,14 1326 186 0,14 995 139 0,14 796 111 emulsión
0,11 2653 292 0,13 1989 259 0,13 1592 207 0,13 1326 172 0,13 995 129 0,13 796 103 emulsión
0,11 1857 204 0,13 1393 181 0,13 1114 145 0,13 928 121 0,13 696 91 0,13 557 72 emulsión
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
0,07 1592 111 0,07 1194 84 0,07 955 67 0,07 796 56 0,07 597 42 0,07 477 33 emulsión
0,07 1326 93 0,07 995 70 0,07 796 56 0,07 663 46 0,07 497 35 0,07 398 28 emulsión
– – – – – –
0,12 3714 446 0,14 2785 390 0,14 2228 312 0,14 1857 260 0,14 1393 195 0,14 1114 156 emulsión
0,11 3714 408 0,13 2785 362 0,13 2228 290 0,13 1857 241 0,13 1393 181 0,13 1114 145 emulsión
0,12 3714 446 0,14 2785 390 0,14 2228 312 0,14 1857 260 0,14 1393 195 0,14 1114 156 emulsión
0,11 3714 408 0,13 2785 362 0,13 2228 290 0,13 1857 241 0,13 1393 181 0,13 1114 145 emulsión
– – – – – –
0,07 1857 130 0,07 1393 97 0,07 1114 78 0,07 928 65 0,07 696 49 0,07 557 39 emulsión
0,07 10610 743 0,07 7958 557 0,07 6366 446 0,07 5305 371 0,07 3979 279 0,07 3183 223 emulsión
0,07 9549 668 0,07 7162 501 0,07 5730 401 0,07 4775 334 0,07 3581 251 0,07 2865 201 emulsión
0,07 8488 594 0,07 6366 446 0,07 5093 357 0,07 4244 297 0,07 3183 223 0,07 2546 178 emulsión
0,06 9549 573 0,06 7162 430 0,06 5730 344 0,06 4775 286 0,06 3581 215 0,06 2865 172 emulsión
0,06 8488 509 0,06 6366 382 0,06 5093 306 0,06 4244 255 0,06 3183 191 0,06 2546 153 emulsión
0,06 6366 382 0,06 4775 286 0,06 3820 229 0,06 3183 191 0,06 2387 143 0,06 1910 115 emulsión
0,06 3714 223 0,06 2785 167 0,06 2228 134 0,06 1857 111 0,06 1393 84 0,06 1114 67 emulsión
0,06 3714 223 0,06 2785 167 0,06 2228 134 0,06 1857 111 0,06 1393 84 0,06 1114 67 emulsión
0,06 3183 191 0,06 2387 143 0,06 1910 115 0,06 1592 95 0,06 1194 72 0,06 955 57 emulsión
0,06 3183 191 0,06 2387 143 0,06 1910 115 0,06 1592 95 0,06 1194 72 0,06 955 57 emulsión
0,06 3183 191 0,06 2387 143 0,06 1910 115 0,06 1592 95 0,06 1194 72 0,06 955 57 en seco
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
215

Taladrado
Tabla 3.17 Brocas de centrar CN GARANT (metal duro integral – TiAIN)

Grupo de Denominación del material Resistencia vc ∅2–3 ∅4 ∅5

materiales [m/min] f n vf f n vf f n
vf
rev.] rev.] rev.]
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si 180 – 200 – 240 0,02 25465 509 0,03 15915 477 0,03 12732 382
19.0 Grafito 110 – 130 – 150 0,01 16552 166 0,02 10345 207 0,02 8276 166
20.0 Termoplástico 30 – 60 – 80 0,05 7639 382 0,05 4775 239 0,06 3820 229
20.1 Duroplástico 30 – 55 – 70 0,05 7003 350 0,05 4377 219 0,06 3501 210
20.2 GFK y CFK – – – –
Taladrado
∅6 ∅8 ∅ 10 ∅ 12 ∅ 16 ∅ 20 Lubricante
0,14 4775 668 0,16 3581 573 0,16 2865 458 0,16 2387 382 0,16 1790 286 0,16 1432 229 emulsión
0,14 4244 594 0,16 3183 509 0,16 2546 407 0,16 2122 340 0,16 1592 255 0,16 1273 204 emulsión
0,14 4244 594 0,16 3183 509 0,16 2546 407 0,16 2122 340 0,16 1592 255 0,16 1273 204 emulsión
0,12 3448 414 0,14 2586 362 0,14 2069 290 0,14 1724 241 0,14 1293 181 0,14 1035 145 emulsión
0,14 4244 594 0,16 3183 509 0,16 2546 407 0,16 2122 340 0,16 1592 255 0,16 1273 204 emulsión
0,14 3448 483 0,16 2586 414 0,16 2069 331 0,16 1724 276 0,16 1293 207 0,16 1035 166 emulsión
0,12 2918 350 0,14 2188 306 0,14 1751 245 0,14 1459 204 0,14 1094 153 0,14 875 123 emulsión
0,12 2918 350 0,14 2188 306 0,14 1751 245 0,14 1459 204 0,14 1094 153 0,14 875 123 emulsión
0,11 2918 321 0,13 2188 284 0,13 1751 228 0,13 1459 190 0,13 1094 142 0,13 875 114 emulsión
0,12 4244 509 0,14 3183 446 0,14 2546 357 0,14 2122 297 0,14 1592 223 0,14 1273 178 emulsión
0,12 3448 414 0,14 2586 362 0,14 2069 290 0,14 1724 241 0,14 1293 181 0,14 1035 145 emulsión
0,11 2918 321 0,13 2188 284 0,13 1751 228 0,13 1459 190 0,13 1094 142 0,13 875 114 emulsión
0,12 2918 350 0,13 2188 306 0,13 1751 245 0,13 1459 204 0,13 1094 153 0,13 875 123 emulsión
0,11 2918 321 0,13 2188 284 0,13 1751 228 0,13 1459 190 0,13 1094 142 0,13 875 114 emulsión
0,12 3183 382 0,14 2387 334 0,14 1910 267 0,14 1592 223 0,14 1194 167 0,14 955 134 emulsión
0,11 2918 321 0,13 2188 284 0,13 1751 228 0,13 1459 190 0,13 1094 142 0,13 875 114 emulsión
0,10 2918 292 0,12 2188 263 0,12 1751 210 0,12 1459 175 0,12 1094 131 0,12 875 105 emulsión
0,10 2918 292 0,12 2188 263 0,12 1751 210 0,12 1459 175 0,12 1094 131 0,12 875 105 emulsión
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
0,05 1592 80 0,08 1194 95 0,08 955 76 0,08 796 64 0,08 597 48 0,08 477 38 emulsión
0,05 1592 80 0,08 1194 95 0,08 955 76 0,08 796 64 0,08 597 48 0,08 477 38 emulsión
0,05 1592 80 0,08 1194 95 0,08 955 76 0,08 796 64 0,08 597 48 0,08 477 38 emulsión
0,06 1326 80 0,10 995 99 0,10 796 80 0,10 663 66 0,10 497 50 0,10 398 40 emulsión
0,06 1326 80 0,10 995 99 0,10 796 80 0,10 663 66 0,10 497 50 0,10 398 40 emulsión
0,06 1326 80 0,09 995 90 0,09 796 72 0,09 663 60 0,09 497 45 0,09 398 36 emulsión
0,06 1857 111 0,09 1393 125 0,09 1114 100 0,09 928 84 0,09 696 63 0,09 557 50 emulsión
0,06 1592 95 0,09 1194 107 0,09 955 86 0,09 796 72 0,09 597 54 0,09 477 43 emulsión
0,12 4775 573 0,14 3581 501 0,14 2865 401 0,14 2387 334 0,14 1790 251 0,14 1432 201 seco / emulsión
0,11 4775 525 0,13 3581 466 0,13 2865 372 0,13 2387 310 0,13 1790 233 0,13 1432 186 seco / emulsión
0,12 4775 573 0,14 3581 501 0,14 2865 401 0,14 2387 334 0,14 1790 251 0,14 1432 201 emulsión
0,11 4775 525 0,13 3581 466 0,13 2865 372 0,13 2387 310 0,13 1790 233 0,13 1432 186 emulsión
0,09 2122 191 0,11 1592 175 0,11 1273 140 0,11 1061 117 0,11 796 88 0,11 637 70 emulsión
0,08 2122 170 0,10 1592 159 0,10 1273 127 0,10 1061 106 0,10 796 80 0,10 637 64 emulsión
0,07 13793 966 0,07 10345 724 0,07 8276 579 0,07 6897 483 0,07 5173 362 0,07 4138 290 emulsión
0,07 12732 891 0,07 9549 668 0,07 7639 535 0,07 6366 446 0,07 4775 334 0,07 3820 267 emulsión
0,07 10610 743 0,07 7958 557 0,07 6366 446 0,07 5305 371 0,07 3979 279 0,07 3183 223 emulsión
0,06 12732 764 0,06 9549 573 0,06 7639 458 0,06 6366 382 0,06 4775 286 0,06 3820 229 emulsión
0,06 10610 637 0,06 7958 477 0,06 6366 382 0,06 5305 318 0,06 3979 239 0,06 3183 191 emulsión
0,06 9549 573 0,06 7162 430 0,06 5730 344 0,06 4775 286 0,06 3581 215 0,06 2865 172 emulsión
0,06 7427 446 0,06 5570 334 0,06 4456 267 0,06 3714 223 0,06 2785 167 0,06 2228 134 emulsión
0,06 7427 446 0,06 5570 334 0,06 4456 267 0,06 3714 223 0,06 2785 167 0,06 2228 134 emulsión
0,06 6897 414 0,06 5173 310 0,06 4138 248 0,06 3448 207 0,06 2586 155 0,06 2069 124 emulsión
0,06 6897 414 0,06 5173 310 0,06 4138 248 0,06 3448 207 0,06 2586 155 0,06 2069 124 emulsión
0,06 6897 414 0,06 5173 310 0,06 4138 248 0,06 3448 207 0,06 2586 155 0,06 2069 124 en seco
0,08 3183 255 0,10 2387 239 0,12 1910 229 0,12 1592 223 0,16 1194 191 0,20 955 191 seco/aire
0,08 2918 233 0,10 2188 219 0,12 1751 210 0,12 1459 204 0,16 1094 175 0,20 875 175 seco/aire
– – – – – –
217

Taladrado
Tabla 3.18 Minibrocas/brocas espirales cortas GARANT (metal duro integral)

DIN Norma de fábrica 6539
Grupo de Denominación del material Resistencia vc ∅ 0,1 – 0,9 ∅ 1,0 – 1,9 ∅ 2,0 – 2,9
rev.] rev.] rev.]
10.0 Aceros templados 45 – 55 HRC 20 – 25 – 30 0,01 15915 159 0,03 5488 165 0,05 3248 149
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si 100 – 140 – 180 0,02 89127 1426 0,04 30733 1229 0,06 18189 1091
19.0 Grafito 70 – 90 – 100 0,01 57296 802 0,03 19757 632 0,05 11693 631
20.0 Termoplástico 30 – 55 – 65 0,01 35014 350 0,02 12074 241 0,05 7146 357
20.1 Duroplástico 30 – 50 – 60 0,01 31831 318 0,02 10976 220 0,05 6496 325
20.2 GFK y CFK – – – –
Taladrado
∅ 3,0 – 5,9 ∅ 6,0 – 8,9 ∅ 9,0 – 11,9 ∅ 12,0 – 15,9 ∅ 16,0 – 18,9 ∅ 19,0 – 20,0 Lubricante
0,10 5007 501 0,14 2991 419 0,17 2132 362 0,23 1597 367 – – emulsión
0,10 5007 501 0,14 2991 419 0,17 2132 362 0,23 1597 367 – – emulsión
0,10 5007 501 0,14 2991 419 0,17 2132 362 0,23 1597 367 – – emulsión
0,10 4292 429 0,14 2564 359 0,17 1828 311 0,23 1369 315 – – emulsión
0,10 5007 501 0,14 2991 419 0,17 2132 362 0,23 1597 367 – – emulsión
0,10 5007 501 0,14 2991 419 0,17 2132 362 0,23 1597 367 – – emulsión
0,09 4292 386 0,12 2564 308 0,15 1828 274 0,20 1369 274 – – emulsión
0,09 4292 386 0,12 2564 308 0,15 1828 274 0,20 1369 274 – – emulsión
0,09 3934 354 0,12 2350 282 0,15 1675 251 0,20 1255 251 – – emulsión
0,09 5007 451 0,12 2991 359 0,15 2132 320 0,20 1597 319 – – emulsión
0,09 4292 386 0,12 2564 308 0,15 1828 274 0,20 1369 274 – – emulsión
0,09 3934 354 0,12 2350 282 0,15 1675 251 0,20 1255 251 – – emulsión
0,08 4292 343 0,11 2564 282 0,14 1828 256 0,18 1369 246 – – emulsión
0,08 3934 315 0,11 2350 258 0,14 1675 235 0,18 1255 226 – – emulsión
0,08 4292 343 0,11 2564 282 0,14 1828 256 0,18 1369 246 – – emulsión
0,08 2861 229 0,11 1709 188 0,14 1218 171 0,18 913 164 – – emulsión
0,08 1788 143 0,11 1068 117 0,14 762 107 0,18 570 103 – – emulsión
0,08 2504 200 0,11 1495 164 0,14 1066 149 0,18 799 144 – – emulsión
0,08 1788 143 0,11 1068 117 0,14 762 107 0,18 570 103 – – emulsión
– – – – – –
– – – – – –
0,08 2146 172 0,11 1282 141 0,14 914 128 0,18 685 123 – – emulsión
0,08 1431 114 0,11 855 94 0,14 609 85 0,18 456 82 – – emulsión
0,08 2146 172 0,11 1282 141 0,14 914 128 0,18 685 123 – – emulsión
0,09 2504 225 0,12 1495 179 0,15 1066 160 0,20 799 160 – – emulsión
0,09 2504 225 0,12 1495 179 0,15 1066 160 0,20 799 160 – – emulsión
0,09 1788 161 0,12 1068 128 0,15 762 114 0,20 570 114 – – emulsión
0,09 1431 129 0,12 855 103 0,15 609 91 0,20 456 91 – – emulsión
0,08 1431 114 0,11 855 94 0,14 609 85 0,18 456 82 – – emulsión
0,09 6438 605 0,13 3845 500 0,16 2741 439 0,21 2054 431 – – seco / emulsión
0,09 6438 605 0,13 3845 500 0,16 2741 439 0,21 2054 431 – – seco / emulsión
0,09 5007 451 0,12 2991 359 0,15 2132 320 0,20 1597 319 – – emulsión
0,09 5007 451 0,12 2991 359 0,15 2132 320 0,20 1597 319 – – emulsión
0,08 2146 172 0,11 1282 141 0,14 914 128 0,18 685 123 – – emulsión
0,08 1431 114 0,11 855 94 0,14 609 85 0,18 456 82 – – emulsión
0,10 14306 1431 0,14 8545 1196 0,17 6092 1036 0,23 4564 1050 – – emulsión
0,10 10014 1001 0,14 5982 837 0,17 4264 725 0,23 3195 735 – – emulsión
0,10 10014 1001 0,14 5982 837 0,17 4264 725 0,23 3195 735 – – emulsión
0,10 10014 1001 0,14 5982 837 0,17 4264 725 0,23 3195 735 – – emulsión
0,10 10014 1001 0,14 5982 837 0,17 4264 725 0,23 3195 735 – – emulsión
0,10 10014 1001 0,14 5982 837 0,17 4264 725 0,23 3195 735 – – emulsión
0,10 10014 1001 0,14 5982 837 0,17 4264 725 0,23 3195 735 – – emulsión
0,10 10014 1001 0,14 5982 837 0,17 4264 725 0,23 3195 735 – – emulsión
0,09 7868 740 0,13 4700 611 0,16 3351 536 0,21 2510 527 – – emulsión
0,09 7868 740 0,13 4700 611 0,16 3351 536 0,21 2510 527 – – emulsión
0,09 6438 605 0,13 3845 500 0,16 2741 439 0,21 2054 431 – – en seco
0,05 3934 197 0,10 2350 235 0,12 1675 201 0,14 1255 176 – – seco/aire
0,05 3577 179 0,10 2136 214 0,12 1523 183 0,14 1141 160 – – seco/aire
– – – – – –
219

Taladrado
Tabla 3.19 Brocas espirales cortas GARANT (metal duro integral – TiAIN o TiN)
DIN 6539, 8376, 8378, norma de fábrica
Nota: para 122160 se aplica el factor de corrección vc 0,9
rev.] rev.] rev.]
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si 130 – 180 – 230 0,02 114592 2292 0,04 39514 1581 0,06 23386 1403
20.0 Grafito 90 – 110 – 130 0,01 70028 700 0,03 24148 724 0,05 14291 715
20.0 Termoplástico 30 – 50 – 60 0,05 31831 1592 0,08 10976 878 0,10 6496 650
20.1 Duroplástico 30 – 50 – 60 0,05 31831 1592 0,08 10976 878 0,10 6496 650
20.2 GFK y CFK – – – –
Nota: Los valores del número de revoluciones n y de la velocidad de avance vf son válidos para el diámetro de broca y el valor inicial de la velocidad de corte.
Taladrado
∅ 3,0 – 5,9 ∅ 6,0 – 8,9 ∅ 9,0 – 11,9 ∅ 12,0 – 15,9 16,0 – 18,9 ∅ 19,0 – 20,0 Lubricante
0,10 6438 644 0,14 3845 538 0,17 2741 466 0,23 2054 472 – – emulsión
0,10 6438 644 0,14 3845 538 0,17 2741 466 0,23 2054 472 – – emulsión
0,10 6438 644 0,14 3845 538 0,17 2741 466 0,23 2054 472 – – emulsión
0,10 5722 572 0,14 3418 479 0,17 2437 414 0,23 1825 420 – – emulsión
0,10 6438 644 0,14 3845 538 0,17 2741 466 0,23 2054 472 – – emulsión
0,10 6438 644 0,14 3845 538 0,17 2741 466 0,23 2054 472 – – emulsión
0,09 5722 515 0,12 3418 410 0,15 2437 366 0,20 1825 365 – – emulsión
0,09 5722 515 0,12 3418 410 0,15 2437 366 0,20 1825 365 – – emulsión
0,09 5007 451 0,12 2991 359 0,15 2132 320 0,20 1597 319 – – emulsión
0,09 6438 579 0,12 3845 461 0,15 2741 411 0,20 2054 411 – – emulsión
0,09 5722 515 0,12 3418 410 0,15 2437 366 0,20 1825 365 – – emulsión
0,09 5007 451 0,12 2991 359 0,15 2132 320 0,20 1597 319 – – emulsión
0,08 5722 458 0,11 3418 376 0,14 2437 341 0,18 1825 329 – – emulsión
0,08 5007 401 0,11 2991 329 0,14 2132 299 0,18 1597 288 – – emulsión
0,08 5722 458 0,11 3418 376 0,14 2437 341 0,18 1825 329 – – emulsión
0,08 4292 343 0,11 2564 282 0,14 1828 256 0,18 1369 246 – – emulsión
0,08 2504 200 0,11 1495 164 0,14 1066 149 0,18 799 144 – – emulsión
0,08 3219 258 0,11 1923 211 0,14 1371 192 0,18 1027 185 – – emulsión
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
0,08 2504 200 0,11 1495 164 0,14 1066 149 0,18 799 144 – – emulsión
0,08 1788 143 0,11 1068 117 0,14 762 107 0,18 570 103 – – emulsión
0,08 2504 200 0,11 1495 164 0,14 1066 149 0,18 799 144 – – emulsión
0,09 2861 258 0,12 1709 205 0,15 1218 183 0,20 913 183 – – emulsión
0,09 2861 258 0,12 1709 205 0,15 1218 183 0,20 913 183 – – emulsión
0,08 2504 225 0,11 1495 179 0,14 1066 160 0,18 799 160 – – emulsión
0,09 2146 193 0,12 1282 154 0,15 914 137 0,20 685 137 – – emulsión
0,08 1788 143 0,11 1068 117 0,14 762 107 0,18 570 103 – – emulsión
0,09 7868 740 0,13 4700 611 0,16 3351 536 0,21 2510 527 – – seco / emulsión
0,09 7868 740 0,13 4700 611 0,16 3351 536 0,21 2510 527 – – seco / emulsión
0,09 6438 579 0,12 3845 461 0,15 2741 411 0,20 2054 411 – – emulsión
0,09 6438 579 0,12 3845 461 0,15 2741 411 0,20 2054 411 – – emulsión
0,08 2504 200 0,11 1495 164 0,14 1066 149 0,18 799 144 – – emulsión
0,08 1788 143 0,11 1068 117 0,14 762 107 0,18 570 103 – – emulsión
0,10 18598 1860 0,14 11109 1555 0,17 7920 1346 0,23 5933 1365 – – emulsión
0,10 12875 1288 0,14 7691 1077 0,17 5483 932 0,23 4107 945 – – emulsión
0,10 12875 1288 0,14 7691 1077 0,17 5483 932 0,23 4107 945 – – emulsión
0,10 12875 1288 0,14 7691 1077 0,17 5483 932 0,23 4107 945 – – emulsión
0,10 12875 1288 0,14 7691 1077 0,17 5483 932 0,23 4107 945 – – emulsión
0,10 12875 1288 0,14 7691 1077 0,17 5483 932 0,23 4107 945 – – emulsión
0,10 12875 1288 0,14 7691 1077 0,17 5483 932 0,23 4107 945 – – emulsión
0,10 12875 1288 0,14 7691 1077 0,17 5483 932 0,23 4107 945 – – emulsión
0,09 10014 901 0,13 5982 778 0,16 4264 682 0,21 3195 671 – – emulsión
0,09 10014 901 0,13 5982 778 0,16 4264 682 0,21 3195 671 – – emulsión
0,09 7868 708 0,13 4700 611 0,16 3351 536 0,21 2510 527 – – en seco
0,10 3577 358 0,12 2136 256 0,14 1523 213 0,20 1141 228 – – seco/aire
0,10 3577 358 0,12 2136 256 0,14 1523 213 0,20 1141 228 – – seco/aire
– – – – – –
221

Taladrado
Tabla 3.20 Brocas espirales cortas GARANT (refrentadas de metal duro)

DIN8037
Número de dientes2
rev.] rev.] rev.]
1.0 Aceros de constr. en gen. < 500 60 – 70 – 75 – – –
1.1 Aceros de constr. en gen. 500 – 850 60 – 70 – 75 – – –
2.0 Aceros de corte fácil < 850 60 – 70 – 75 – – –
2.1 Aceros de corte fácil 850 – 1000 55 – 60 – 65 – – –
3.0 Aceros bonificados no al. < 700 60 – 70 – 75 – – –
3.1 Aceros bonificados no al. 700 – 850 55 – 60 – 65 – – –
3.2 Aceros bonificados no al. 850 – 1000 55 – 60 – 65 – – –
4.0 Aceros bonificados al. 850 – 1000 55 – 60 – 65 – – –
4.1 Aceros bonificados al. 1000 – 1200 50 – 55 – 60 – – –
5.0 Aceros cementados no al. < 750 60 – 70 – 75 – – –
6.0 Aceros cementados al. < 1000 55 – 60 – 65 – – –
6.1 Aceros cementados al. > 1000 50 – 55 – 60 – – –
7.0 Aceros para nitrurar < 1000 55 – 60 – 65 – – –
7.1 Aceros para nitrurar > 1000 50 – 55 – 60 – – –
8.0 Aceros p. herramientas < 850 55 – 60 – 65 – – –
8.1 Aceros p. herramientas 850 – 1100 35 – 40 – 45 – – –
8.2 Aceros p. herramientas 1100 – 1400 20 – 25 – 30 – – –
9.0 Aceros de corte rápido 830 – 1200 30 – 35 – 40 – – –
10.0 Aceros templados 45 – 55 HRC 15 – 20 – 25 – – –
11.0 Aceros constr. res. al desg. 1350 20 – 30 – 35 – – –
11.1 Aceros constr. res. al desg. 1800 15 – 20 – 25 – – –
12.0 Aceros para muelles < 1500 20 – 30 – 35 – – –
13.3 Aceros inox., martensít. < 1100 – – – –
15.0 Hierro colado (GG) < 180 HB 70 – 90 – 100 – – –
15.1 Hierro colado (GG) > 180 HB 70 – 90 – 100 – – –
15.2 Hierro colado (GGG, GT) > 180 HB 65 – 70 – 75 – – –
15.3 Hierro colado (GGG, GT) > 260 HB 65 – 70 – 75 – – –
16.1 Titanio, aleac. del titanio 850 – 1200 – – – –
17.0 Al viruta l.; al. forj. de Al; Mg hasta 350 – – – –
17.1 Aleac. de Al, viruta corta – – – –
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si 100 – 140 – 180 – – –
18.0 Cobre, poco aleado < 400 100 – 140 – 180 – – –
18.1 Latón, de viruta corta < 600 100 – 140 – 180 – – –
18.2 Latón, de viruta larga < 600 100 – 140 – 180 – – –
18.3 Bronce, de viruta corta < 600 100 – 140 – 180 – – –
18.4 Bronce, de viruta corta 650 – 850 100 – 140 – 180 – – –
18.5 Bronce, de viruta larga < 850 90 – 110 – 140 – – –
18.6 Bronce, de viruta larga 850 – 1200 90 – 110 – 140 – – –
19.0 Grafito 70 – 90 – 100 – – –
20.2 GFK y CFK – – – –
Nota: Los valores del número de revoluciones n y de la velocidad de avance vf son válidos para el diámetro de broca medio y el valor inicial de la velocidad de corte.
Taladrado
∅ 3,0 – 5,9 ∅ 6,0 – 8,9 ∅ 9,0 – 11,9 ∅ 12,0 – 15,9 ∅ 16,0 – 18,9 ∅ 19,0 – 20,0 Lubricante
0,09 5007 451 0,13 2991 389 0,16 2132 341 0,22 1597 351 0,25 1277 319 0,28 1143 320 emulsión
0,09 5007 451 0,13 2991 389 0,16 2132 341 0,22 1597 351 0,25 1277 319 0,28 1143 320 emulsión
0,09 5007 451 0,13 2991 389 0,16 2132 341 0,22 1597 351 0,25 1277 319 0,28 1143 320 emulsión
0,09 4292 386 0,13 2564 333 0,16 1828 292 0,22 1369 301 0,25 1094 274 0,28 979 274 emulsión
0,09 5007 451 0,13 2991 389 0,16 2132 341 0,22 1597 351 0,25 1277 319 0,28 1143 320 emulsión
0,09 4292 386 0,13 2564 333 0,16 1828 292 0,22 1369 301 0,25 1094 274 0,28 979 274 emulsión
0,08 4292 343 0,11 2564 282 0,14 1828 256 0,19 1369 260 0,20 1094 219 0,24 979 235 emulsión
0,08 4292 343 0,11 2564 282 0,14 1828 256 0,19 1369 260 0,20 1094 219 0,24 979 235 emulsión
0,08 3934 315 0,11 2350 258 0,14 1675 235 0,19 1255 238 0,20 1003 201 0,24 898 215 emulsión
0,08 5007 401 0,11 2991 329 0,14 2132 299 0,19 1597 303 0,20 1277 255 0,24 1143 274 emulsión
0,08 4292 343 0,11 2564 282 0,14 1828 256 0,19 1369 260 0,20 1094 219 0,24 979 235 emulsión
0,08 3934 315 0,11 2350 258 0,14 1675 235 0,19 1255 238 0,20 1003 201 0,24 898 215 emulsión
0,07 4292 300 0,10 2564 256 0,13 1828 238 0,17 1369 233 0,19 1094 208 0,20 979 196 emulsión
0,07 3934 275 0,10 2350 235 0,13 1675 218 0,17 1255 213 0,19 1003 191 0,20 898 180 emulsión
0,07 4292 300 0,10 2564 256 0,13 1828 238 0,17 1369 233 0,19 1094 208 0,20 979 196 emulsión
0,07 2861 200 0,10 1709 171 0,13 1218 158 0,17 913 155 0,19 730 139 0,20 653 131 emulsión
0,07 1788 125 0,10 1068 107 0,13 762 99 0,17 570 97 0,19 456 87 0,20 408 82 emulsión
0,07 2504 175 0,10 1495 150 0,13 1066 139 0,17 799 136 0,19 638 121 0,20 571 114 emulsión
0,05 1431 72 0,07 855 60 0,10 609 61 0,14 456 64 0,16 365 58 0,18 326 59 en seco
– – – – – – –
– – – – – – –
0,07 2146 150 0,10 1282 128 0,13 914 119 0,17 685 116 0,19 547 104 0,20 490 98 emulsión
0,07 1431 100 0,10 855 85 0,13 609 79 0,17 456 78 0,19 365 69 0,20 326 65 emulsión
0,07 2146 150 0,10 1282 128 0,13 914 119 0,17 685 116 0,19 547 104 0,20 490 98 emulsión
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
0,08 6438 515 0,12 3845 461 0,15 2741 411 0,20 2054 411 0,23 1642 378 0,26 1469 382 seco / emulsión
0,08 6438 515 0,12 3845 461 0,15 2741 411 0,20 2054 411 0,24 1637 393 0,28 1469 411 seco / emulsión
0,08 5007 401 0,11 2991 329 0,14 2132 299 0,19 1597 303 0,21 1277 268 0,24 1143 274 emulsión
0,08 5007 401 0,11 2991 329 0,14 2132 299 0,19 1597 303 0,21 1273 267 0,24 1143 274 emulsión
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
0,09 10014 901 0,13 5982 778 0,16 4264 682 0,22 3195 703 0,26 2554 664 0,28 2285 640 emulsión
0,09 10014 901 0,13 5982 778 0,16 4264 682 0,22 3195 703 0,26 2554 664 0,28 2285 640 emulsión
0,09 10014 901 0,13 5982 778 0,16 4264 682 0,22 3195 703 0,26 2554 664 0,28 2285 640 emulsión
0,09 10014 901 0,13 5982 778 0,16 4264 682 0,22 3195 703 0,26 2554 664 0,28 2285 640 emulsión
0,09 10014 901 0,13 5982 778 0,16 4264 682 0,22 3195 703 0,26 2554 664 0,28 2285 640 emulsión
0,09 10014 901 0,13 5982 778 0,16 4264 682 0,22 3195 703 0,26 2554 664 0,28 2285 640 emulsión
0,08 7868 629 0,12 4700 564 0,15 3351 503 0,20 2510 502 0,24 1637 393 0,26 1469 382 emulsión
0,08 7868 629 0,12 4700 564 0,15 3351 503 0,20 2510 502 0,24 1637 393 0,26 1469 382 emulsión
0,08 6438 515 0,12 3845 461 0,15 2741 411 0,20 2054 411 0,24 1642 394 0,26 1469 382 en seco
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
223

Taladrado
Tabla 3.21 Brocas espirales largas GARANT (metal duro integral)

DIN 338
Grupo de Denominación del material Resistencia vc ∅ 1,0 – 1,9 ∅ 2,0 – 2,9

materiales [m/min] f n vf f n vf
[N/mm2] mín. inicial máx. [mm/ [r.p.m.] [mm/min] [mm/ [r.p.m.] [mm/min]
rev.] rev.]
1.0 Aceros de constr. en gen. < 500 60 – 70 – 75 0,04 15367 615 0,06 9095 546
1.1 Aceros de constr. en gen. 500 – 850 60 – 70 – 75 0,04 15367 615 0,06 9095 546
2.0 Aceros de corte fácil < 850 60 – 70 – 75 0,04 15367 615 0,06 9095 546
2.1 Aceros de corte fácil 850 – 1000 55 – 60 – 65 0,04 13171 527 0,06 7795 468
3.0 Aceros bonificados no al. < 700 60 – 70 – 75 0,04 15367 615 0,06 9095 546
3.1 Aceros bonificados no al. 700 – 850 60 – 70 – 75 0,04 15367 615 0,06 9095 546
4.0 Aceros bonificados al. 850 – 1000 30 – 40 – 50 0,03 8781 263 0,05 5197 260
5.0 Aceros cementados no al. < 750 60 – 70 – 75 0,03 15367 461 0,05 9095 455
6.0 Aceros cementados al. < 1000 55 – 60 – 65 0,03 13171 395 0,05 7795 390
6.1 Aceros cementados al. > 1000 50 – 55 – 60 0,03 12074 362 0,05 7146 357
7.0 Aceros para nitrurar < 1000 30 – 40 – 50 0,03 8781 263 0,05 5197 260
7.1 Aceros para nitrurar > 1000 20 – 25 – 30 0,03 5488 165 0,05 3248 162
8.0 Aceros p. herramientas < 850 55 – 60 – 65 0,03 13171 395 0,05 7795 390
8.1 Aceros p. herramientas 850 – 1100 30 – 40 – 50 0,03 8781 263 0,05 5197 260
9.0 Aceros de corte rápido 830 – 1200 30 – 35 – 40 0,03 7683 231 0,05 4547 227
10.0 Aceros templados 45 – 55 HRC – – –
11.0 Aceros constr. res. al desg. 1350 20 – 25 – 30 0,03 5488 165 0,05 3248 162
12.0 Aceros para muelles < 1500 20 – 25 – 30 0,03 6586 165 0,05 3898 162
13.0 Aceros inox., sulfur. < 700 20 – 25 – 35 0,03 5488 165 0,05 3248 162
13.1 Aceros inox., austenít. < 700 20 – 25 – 35 0,03 5488 165 0,05 3248 162
13.3 Aceros inox., martensít. < 1100 15 – 20 – 25 0,03 4390 132 0,05 2598 130
14.0 Aleaciones especiales < 1200 15 – 20 – 25 0,03 4390 132 0,05 2598 130
15.0 Hierro colado (GG) < 180 HB 70 – 90 – 100 0,03 19757 593 0,05 11693 585
15.1 Hierro colado (GG) > 180 HB 70 – 90 – 100 0,03 19757 593 0,05 11693 585
15.2 Hierro colado (GGG, GT) > 180 HB 65 – 70 – 75 0,03 15367 461 0,05 9095 455
16.0 Titanio, aleac. del titanio < 850 20 – 30 – 35 0,03 6586 198 0,05 3898 195
16.1 Titanio, aleac. del titanio 850 – 1200 15 – 20 – 25 0,03 4390 132 0,05 2598 130
17.0 Al viruta l.; al. forj. de Al; Mg hasta 350 150 – 200 – 220 0,04 43905 1756 0,06 25984 1559
17.1 Aleac. de Al, viruta corta 100 – 140 – 180 0,04 30733 1229 0,06 18189 1091
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si 100 – 140 – 180 0,04 30733 1229 0,06 18189 1091
18.0 Cobre, poco aleado < 400 100 – 140 – 180 0,04 30733 1229 0,06 18189 1091
18.1 Latón, de viruta corta < 600 100 – 140 – 180 0,04 30733 1229 0,06 18189 1091
18.2 Latón, de viruta larga < 600 100 – 140 – 180 0,04 30733 1229 0,06 18189 1091
18.3 Bronce, de viruta corta < 600 100 – 140 – 180 0,04 30733 1229 0,06 18189 1091
18.4 Bronce, de viruta corta 650 – 850 100 – 140 – 180 0,04 30733 1229 0,06 18189 1091
18.5 Bronce, de viruta larga < 850 90 – 110 – 140 0,03 24148 724 0,05 14291 715
18.6 Bronce, de viruta larga 850 – 1200 90 – 110 – 140 0,03 24148 724 0,05 14291 715
19.0 Grafito 70 – 90 – 100 0,03 19757 593 0,05 11693 585
20.0 Termoplástico – – –
20.1 Duroplástico – – –
20.2 GFK y CFK – – –
Taladrado
∅ 3,0 – 5,9 ∅ 6,0 – 8,9 ∅ 9,0 – 11,9 ∅ 12,0 – 15,9 ∅ 16,0 – 18,9 ∅ 19,0 – 20,0 Lubricante
0,10 5007 501 0,14 2991 419 0,17 2132 362 0,23 1597 367 – – emulsión
0,10 5007 501 0,14 2991 419 0,17 2132 362 0,23 1597 367 – – emulsión
0,10 5007 501 0,14 2991 419 0,17 2132 362 0,23 1597 367 – – emulsión
0,10 4292 429 0,14 2564 359 0,17 1828 311 0,23 1369 315 – – emulsión
0,10 5007 501 0,14 2991 419 0,17 2132 362 0,23 1597 367 – – emulsión
0,10 5007 501 0,14 2991 419 0,17 2132 362 0,23 1597 367 – – emulsión
0,09 2861 258 0,12 1709 205 0,15 1218 183 0,20 913 183 – – emulsión
0,09 2861 258 0,12 1709 205 0,15 1218 183 0,20 913 183 – – emulsión
0,09 1788 161 0,12 1068 128 0,15 762 114 0,20 570 114 – – emulsión
0,09 5007 451 0,12 2991 359 0,15 2132 320 0,20 1597 319 – – emulsión
0,09 4292 386 0,12 2564 308 0,15 1828 274 0,20 1369 274 – – emulsión
0,09 3934 354 0,12 2350 282 0,15 1675 251 0,20 1255 251 – – emulsión
0,08 2861 229 0,11 1709 188 0,14 1218 171 0,18 913 164 – – emulsión
0,08 1788 143 0,11 1068 117 0,14 762 107 0,18 570 103 – – emulsión
0,08 4292 343 0,11 2564 282 0,14 1828 256 0,18 1369 246 – – emulsión
0,08 2861 229 0,11 1709 188 0,14 1218 171 0,18 913 164 – – emulsión
0,08 1788 143 0,11 1068 117 0,14 762 107 0,18 570 103 – – emulsión
0,08 2504 200 0,11 1495 164 0,14 1066 149 0,18 799 144 – – emulsión
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
0,08 1788 143 0,11 1068 117 0,14 762 107 0,18 570 103 – – emulsión
0,08 1431 114 0,11 855 94 0,14 609 85 0,18 456 82 – – emulsión
0,08 1788 143 0,11 1068 117 0,14 762 107 0,18 570 103 – – emulsión
0,09 1788 161 0,12 1068 128 0,15 762 114 0,20 570 114 – – emulsión
0,09 1788 161 0,12 1068 128 0,15 762 114 0,20 570 114 – – emulsión
0,09 1788 161 0,12 1068 128 0,15 762 114 0,20 570 114 – – emulsión
0,09 1431 129 0,12 855 103 0,15 609 91 0,20 456 91 – – emulsión
0,08 1431 114 0,11 855 94 0,14 609 85 0,18 456 82 – – emulsión
0,09 6438 579 0,13 3845 500 0,16 2741 439 0,21 2054 431 – – seco / emulsión
0,09 6438 579 0,13 3845 500 0,16 2741 439 0,21 2054 431 – – seco / emulsión
0,09 5007 451 0,12 2991 359 0,15 2132 320 0,20 1597 319 – – emulsión
0,09 5007 451 0,12 2991 359 0,15 2132 320 0,20 1597 319 – – emulsión
0,08 2146 172 0,11 1282 141 0,14 914 128 0,18 685 123 – – emulsión
0,08 1431 114 0,11 855 94 0,14 609 85 0,18 456 82 – – emulsión
0,10 14306 1431 0,14 8545 1196 0,17 6092 1036 0,23 4564 1050 – – emulsión
0,10 10014 1001 0,14 5982 837 0,17 4264 725 0,23 3195 735 – – emulsión
0,10 10014 1001 0,14 5982 837 0,17 4264 725 0,23 3195 735 – – emulsión
0,10 10014 1001 0,14 5982 837 0,17 4264 725 0,23 3195 735 – – emulsión
0,10 10014 1001 0,14 5982 837 0,17 4264 725 0,23 3195 735 – – emulsión
0,10 10014 1001 0,14 5982 837 0,17 4264 725 0,23 3195 735 – – emulsión
0,10 10014 1001 0,14 5982 837 0,17 4264 725 0,23 3195 735 – – emulsión
0,10 10014 1001 0,14 5982 837 0,17 4264 725 0,23 3195 735 – – emulsión
0,09 7868 708 0,13 4700 611 0,16 3351 536 0,21 2510 527 – – emulsión
0,09 7868 708 0,13 4700 611 0,16 3351 536 0,21 2510 527 – – emulsión
0,09 6438 579 0,13 3845 500 0,16 2741 439 0,21 2054 431 – – en seco
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
225

Taladrado
Tabla 3.22 Brocas espirales largas GARANT (metal duro integral – TiAIN o TiN)
DIN 338
Observación: para 122301 se aplica el factor de corrección vc 0,9

rev.] rev.]
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si 130 – 180 – 230 0,04 39514 1581 0,06 23386 1403
19.0 Grafito 90 – 110 – 130 0,03 24148 724 0,05 14291 715
20.2 GFK y CFK – – –
Taladrado
∅ 3,0 – 5,9 ∅ 6,0 – 8,9 ∅ 9,0 – 11,9 ∅ 12,0 – 15,9 ∅ 16,0 – 18,9 ∅ 19,0 – 20,0 Lubricante
0,10 6438 644 0,14 3845 538 0,17 2741 466 0,23 2054 472 – – emulsión
0,10 6438 644 0,14 3845 538 0,17 2741 466 0,23 2054 472 – – emulsión
0,10 6438 644 0,14 3845 538 0,17 2741 466 0,23 2054 472 – – emulsión
0,10 5722 572 0,14 3418 414 0,17 2437 479 0,23 1825 420 – – emulsión
0,10 6438 644 0,14 3845 538 0,17 2741 466 0,23 2054 472 – – emulsión
0,10 6438 644 0,14 3845 538 0,17 2741 466 0,23 2054 472 – – emulsión
0,09 5722 515 0,12 3418 410 0,15 2437 366 0,20 1825 365 – – emulsión
0,09 5722 515 0,12 3418 410 0,15 2437 366 0,20 1825 365 – – emulsión
0,09 5007 451 0,12 2991 359 0,15 2132 320 0,20 1597 319 – – emulsión
0,09 6438 579 0,12 3845 461 0,15 2741 411 0,20 2054 411 – – emulsión
0,09 5722 515 0,12 3418 410 0,15 2437 366 0,20 1825 365 – – emulsión
0,09 5007 451 0,12 2991 359 0,15 2132 320 0,20 1597 319 – – emulsión
0,08 5722 458 0,11 3418 376 0,14 2437 341 0,18 1825 329 – – emulsión
0,08 5007 401 0,11 2991 329 0,14 2132 299 0,18 1597 288 – – emulsión
0,08 5722 458 0,11 3418 376 0,14 2437 341 0,18 1825 329 – – emulsión
0,08 4292 343 0,11 2564 282 0,14 1828 256 0,18 1369 246 – – emulsión
0,08 2504 200 0,11 1495 164 0,14 1066 149 0,18 799 144 – – emulsión
0,08 3219 258 0,11 1923 211 0,14 1371 192 0,18 1027 185 – – emulsión
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
0,08 2504 200 0,11 1495 164 0,14 1066 149 0,18 799 144 – – emulsión
0,08 1788 143 0,11 1068 117 0,14 762 107 0,18 570 103 – – emulsión
0,08 2504 200 0,11 1495 164 0,14 1066 149 0,18 799 144 – – emulsión
0,09 3219 290 0,12 1923 231 0,15 1371 206 0,20 1027 205 – – emulsión
0,09 3219 290 0,12 1923 231 0,15 1371 206 0,20 1027 205 – – emulsión
0,09 2861 258 0,12 1709 205 0,15 1218 183 0,20 913 183 – – emulsión
0,09 2146 193 0,12 1282 154 0,15 914 137 0,20 685 137 – – emulsión
0,08 1788 143 0,11 1068 117 0,14 762 107 0,18 570 103 – – emulsión
0,09 7868 708 0,13 4700 611 0,16 3351 536 0,21 2510 527 – – seco / emulsión
0,09 7868 708 0,13 4700 611 0,16 3351 536 0,21 2510 527 – – seco / emulsión
0,09 6438 579 0,12 3845 461 0,15 2741 411 0,20 2054 411 – – emulsión
0,09 6438 579 0,12 3845 461 0,15 2741 411 0,20 2054 411 – – emulsión
0,08 2504 200 0,11 1495 164 0,14 1066 149 0,18 799 144 – – emulsión
0,08 1788 143 0,11 1068 117 0,14 762 107 0,18 570 103 – – emulsión
0,10 18598 1860 0,14 11109 1555 0,17 7920 1346 0,23 5933 1365 – – emulsión
0,10 12875 1288 0,14 7691 1077 0,17 5483 932 0,23 4107 945 – – emulsión
0,10 12875 1288 0,14 7691 1077 0,17 5483 932 0,23 4107 945 – – emulsión
0,10 12875 1288 0,14 7691 1077 0,17 5483 932 0,23 4107 945 – – emulsión
0,10 12875 1288 0,14 7691 1077 0,17 5483 932 0,23 4107 945 – – emulsión
0,10 12875 1288 0,14 7691 1077 0,17 5483 932 0,23 4107 945 – – emulsión
0,10 12875 1288 0,14 7691 1077 0,17 5483 932 0,23 4107 945 – – emulsión
0,10 12875 1288 0,14 7691 1077 0,17 5483 932 0,23 4107 945 – – emulsión
0,09 10014 901 0,13 5982 778 0,16 4264 682 0,21 3195 671 – – emulsión
0,09 10014 901 0,13 5982 778 0,16 4264 682 0,21 3195 671 – – emulsión
0,09 7868 715 0,13 4700 611 0,16 3351 536 0,21 2510 527 – – en seco
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
227

Taladrado
Tabla 3.23 Brocas de alto rendimiento HPC GARANT 3 x D (metal duro integral –
TiAIN) para aceros templados
DIN 6537K

rev.] rev.]
1.0 Aceros de constr. en gen. < 500 – – –
1.1 Aceros de constr. en gen. 500 – 850 – – –
2.0 Aceros de corte fácil < 850 – – –
2.1 Aceros de corte fácil 850 – 1000 – – –
3.0 Aceros bonificados no al. < 700 – – –
3.1 Aceros bonificados no al. 700 – 850 – – –
4.0 Aceros bonificados al. 850 – 1000 – – –
5.0 Aceros cementados no al. < 750 – – –
6.0 Aceros cementados al. < 1000 – – –
7.0 Aceros para nitrurar < 1000 – – –
8.0 Aceros p. herramientas < 850 – – –
8.1 Aceros p. herramientas 850 – 1100 – – –
9.0 Aceros de corte rápido 830 – 1200 – – –
10.0 Aceros templados 45 – 55 HRC 23 – 28 – 30 0,07 3241 227 0,08 2003 160
11.1 Aceros constr. res. al desg. 1800 – – –
13.0 Aceros inox., sulfur. < 700 – – –
13.1 Aceros inox., austenít. < 700 – – –
13.3 Aceros inox., martensít. < 1100 – – –
16.0 Titanio, aleac. del titanio < 850 – – –
16.1 Titanio, aleac. del titanio 850 – 1200 – – –
17.0 Al viruta l.; al. forj. de Al; Mg hasta 350 – – –
17.1 Aleac. de Al, viruta corta – – –
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si – – –
18.0 Cobre, poco aleado < 400 – – –
18.1 Latón, de viruta corta < 600 – – –
18.2 Latón, de viruta larga < 600 – – –
18.3 Bronce, de viruta corta < 600 – – –
18.4 Bronce, de viruta corta 650 – 850 – – –
18.5 Bronce, de viruta larga < 850 – – –
18.6 Bronce, de viruta larga 850 – 1200 – – –
19.0 Grafito – – –
20.2 GFK y CFK – – –
Taladrado
∅ 6,0 – 8,9 ∅ 9,0 – 11,9 ∅ 12,0 – 15,9 ∅ 16 – 18,9 ∅ 19,0 – 20,0 Lubricante
f n vf f n vf f n vf f n vf f n vf refrigerante
[mm/ [r.p.m.] [mm/min] [mm/ [r.p.m.] [mm/min] [mm/ [r.p.m.] [mm/min] [mm/ [r.p.m.] [mm/min] [mm/ [r.p.m.] [mm/min]
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
0,12 1495 179 0,15 1066 160 0,20 799 160 – – en seco
– – – – – –
– – – – – –
0,12 1495 179 0,15 1066 160 0,20 799 160 – – en seco
– – – – – –
0,12 1495 179 0,15 1066 160 0,20 799 160 – – en seco
– – – – – –
– – – – – –
0,12 1495 179 0,15 1066 160 0,20 799 160 – – en seco
– – – – – –
0,09 1196 108 0,11 853 94 0,13 639 83 – – en seco
0,09 684 62 0,11 487 54 0,13 365 47 – – en seco
0,09 427 38 0,11 305 34 0,13 228 30 – – en seco
0,12 1495 179 0,15 1066 160 0,20 799 160 – – en seco
– – – – – –
0,12 1495 179 0,15 1066 160 0,20 799 160 – – en seco
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
0,34 3204 1090 0,43 2285 982 0,52 1711 890 – – seco/emulsión
0,34 2991 1017 0,43 2132 917 0,52 1597 831 – – seco/emulsión
0,25 2991 748 0,35 2132 746 0,40 1597 639 – – emulsión
0,13 2136 278 0,15 1523 228 0,18 1141 205 – – emulsión
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
229

Taladrado
Tabla 3.24 Brocas de 4 facetas HPC GARANT con refrigeración interior 3/7/12xD
(metal duro integral – TiAIN)
Referencias en catálogo 122308; 122875; 123180
DIN338, 6539, norma de fábrica
Número de dientes2
Grupo de Denominación del material Resistencia vc ∅ 4,0 – 6,0 ∅ > 6,0 – 8,0 ∅ > 8,0 – 10,0
[N/mm2] 122308; 122875 123180 [mm/rev.] [r.p.m.] [mm/min] [mm/rev.] [r.p.m.] [mm/min] [mm/rev.] [r.p.m.] [mm/min]
1.0 Aceros de constr. en gen. < 500 – – – – –
1.1 Aceros de constr. en gen. 500 – 850 – – – – –
2.0 Aceros de corte fácil < 850 – – – – –
2.1 Aceros de corte fácil 850 – 1000 – – – – –
3.0 Aceros bonificados no al. < 700 – – – – –
3.1 Aceros bonificados no al. 700 – 850 – – – – –
3.2 Aceros bonificados no al. 850 – 1000 – – – – –
4.0 Aceros bonificados al. 850 – 1000 – – – – –
4.1 Aceros bonificados al. 1000 – 1200 – – – – –
5.0 Aceros cementados no al. < 750 – – – – –
6.0 Aceros cementados al. < 1000 – – – – –
6.1 Aceros cementados al. > 1000 – – – – –
7.0 Aceros para nitrurar < 1000 – – – – –
7.1 Aceros para nitrurar > 1000 – – – – –
8.0 Aceros p. herramientas < 850 – – – – –
8.1 Aceros p. herramientas 850 – 1100 – – – – –
8.2 Aceros p. herramientas 1100 – 1400 – – – – –
9.0 Aceros de corte rápido 830 – 1200 – – – – –
10.0 Aceros templados 45 – 55 HRC – – – – –
11.0 Aceros constr. res. al desg. 1350 – – – – –
12.0 Aceros para muelles < 1500 – – – – –
13.0 Aceros inox., sulfur. < 700 – – – – –
13.1 Aceros inox., austenít. < 700 – – – – –
13.2 Aceros inox., austenít. < 850 – – – – –
13.3 Aceros inox., martensít. < 1100 – – – – –
14.0 Aleaciones especiales < 1200 – – – – –
15.0 Hierro colado (GG) < 180 HB – – – – –
15.1 Hierro colado (GG) > 180 HB – – – – –
15.2 Hierro colado (GGG, GT) > 180 HB – – – – –
15.3 Hierro colado (GGG, GT) > 260 HB – – – – –
16.0 Titanio, aleac. del titanio < 850 – – – – –
16.1 Titanio, aleac. del titanio 850 – 1200 – – – – –
17.0 Al viruta l.; al. forj. de Al; Mg hasta 350 350 300 0,40 22282 8913 0,50 15915 7958 0,50 12379 6189
17.1 Aleac. de Al, viruta corta 320 270 0,40 20372 8149 0,50 14551 7276 0,50 11318 5659
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si 250 210 0,40 15915 6366 0,50 11368 5684 0,50 8842 4421
18.0 Cobre, poco aleado < 400 – – – – –
18.1 Latón, de viruta corta < 600 – – – – –
18.2 Latón, de viruta larga < 600 – – – – –
18.3 Bronce, de viruta corta < 600 – – – – –
18.4 Bronce, de viruta corta 650 – 850 – – – – –
18.5 Bronce, de viruta larga < 850 – – – – –
18.6 Bronce, de viruta larga 850 – 1200 – – – – –
19.0 Grafito – – – – –
20.0 Termoplástico – – – – –
20.1 Duroplástico – – – – –
20.2 GFK y CFK – – – – –
Es conveniente una presión del refrigerante de 40 bar. ¡En el caso de brocas de 12xD ha de haberse practicado una perforación piloto de 1xD!
Taladrado
∅ > 10,0 – 12,0 ∅ > 12,0 – 14,0 ∅ > 14,0 – 16,0 ∅ > 16,0 – 18,0 ∅ > 18,0 – 20,0 Lubricante
[mm/rev.] [r.p.m.] [mm/min] [mm/rev.] [r.p.m.] [mm/min] [mm/rev.] [r.p.m.] [mm/min] [mm/rev.] [r.p.m.] [mm/min] [mm/rev.] [r.p.m.] [mm/min]
– – – – –
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0,55 10128 5570 0,55 8570 4713 0,40 7427 2971 0,40 6553 2621 0,40 5864 2345 emulsión
0,55 9260 5093 0,55 7835 4309 0,40 6791 2716 0,40 5992 2397 0,40 5361 2144 emulsión
0,55 7234 3979 0,55 6121 3367 0,40 5305 2122 0,40 4681 1872 0,40 4188 1675 emulsión
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– – – – –
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– – – – –
231

Taladrado
Tabla 3.25 Brocas de alto rendimiento HPC GARANT 4/6 x D

(metal duro integral – TiAIN)
DIN 6537K; 6537
rev.] rev.]
4.1 Aceros bonificados al. 1000 – 1200 40 – 50 – 65 – 0,07 6496 455
8.2 Aceros p. herramientas 1100 – 1400 30 – 35 – 40 – 0,07 4547 318
9.0 Aceros de corte rápido 830 – 1200 30 – 35 – 45 – 0,07 4547 318
10.0 Aceros templados 45 – 55 HRC 25 – 28 – 30 – 0,04 3638 146
11.0 Aceros constr. res. al desg. 1350 30 – 35 – 40 – 0,04 4557 182
11.1 Aceros constr. res. al desg. 1800 20 – 23 – 25 – 0,04 2988 120
12.0 Aceros para muelles < 1500 20 – 23 – 25 – 0,04 2988 120
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si – – –
19.0 Grafito – – –
20.0 Termoplástico 40 – 50 – 60 0,03 10976 329 0,04 6496 260
20.1 Duroplástico 30 – 40 – 50 0,02 8781 176 0,04 5197 208
20.2 GFK y CFK 35 – 40 – 45 0,01 8781 88 0,03 5197 156
Taladrado
∅ 3,0 – 5,9 ∅ 6,0 – 8,9 ∅ 9,0 – 11,9 ∅ 12,0 – 15,9 ∅ 16,0 – 18,9 ∅ 19,0 – 20,0 Lubricante
0,18 5722 1030 0,24 3418 820 0,30 2437 731 0,35 1825 639 0,38 1459 555 0,40 1306 522 emulsión
0,18 5007 901 0,24 2991 718 0,30 2132 640 0,35 1597 559 0,38 1277 485 0,40 1143 457 emulsión
0,18 5722 1030 0,24 3418 820 0,30 2437 731 0,35 1825 639 0,38 1459 555 0,40 1306 522 emulsión
0,18 5007 901 0,24 2991 718 0,30 2132 640 0,35 1597 559 0,38 1277 485 0,40 1143 457 emulsión
0,15 4649 697 0,21 2777 583 0,27 1980 535 0,32 1483 475 0,37 1186 439 0,37 1061 393 emulsión
0,15 4649 697 0,21 2777 583 0,27 1980 535 0,32 1483 475 0,37 1186 439 0,37 1061 393 emulsión
0,14 4649 651 0,20 2777 555 0,26 1980 515 0,31 1483 460 0,34 1186 403 0,36 1061 382 emulsión
0,15 4649 697 0,21 2777 583 0,27 1980 535 0,31 1483 460 0,34 1186 403 0,37 1061 393 emulsión
0,15 3577 536 0,21 2136 449 0,27 1523 411 0,31 1141 354 0,34 912 310 0,37 816 302 emulsión
0,18 5365 966 0,24 3204 769 0,30 2285 685 0,35 1711 599 0,37 1368 506 0,40 1224 490 emulsión
0,18 5007 901 0,24 2991 718 0,30 2132 640 0,35 1597 599 0,37 1277 472 0,40 1134 457 emulsión
0,16 4649 744 0,22 2777 611 0,27 1980 535 0,34 1483 504 0,34 1186 403 0,37 1061 393 emulsión
0,15 4649 697 0,20 2777 555 0,27 1980 535 0,32 1483 475 0,35 1186 415 0,37 1061 393 emulsión
0,15 4649 697 0,20 2777 555 0,25 1980 495 0,30 1483 445 0,31 1186 368 0,35 1061 371 emulsión
0,15 4649 697 0,20 2777 555 0,27 1980 535 0,32 1483 475 0,35 1186 415 0,37 1061 393 emulsión
0,15 4649 697 0,20 2777 555 0,27 1980 535 0,32 1483 475 0,35 1186 415 0,37 1061 393 emulsión
0,08 2504 200 0,12 1495 179 0,15 1066 160 0,20 799 160 0,22 638 140 0,25 571 143 emulsión
0,08 2504 200 0,12 1495 179 0,15 1066 160 0,20 799 160 0,22 638 140 0,25 571 143 emulsión
0,08 2003 160 0,09 1196 108 0,11 853 94 0,13 639 83 0,14 511 72 0,15 457 69 en seco
0,07 1144 80 0,08 648 55 0,10 487 49 0,12 365 44 0,13 292 38 0,14 261 37 en seco
0,06 715 43 0,07 427 30 0,09 305 27 0,11 228 25 0,12 182 22 0,13 163 21 en seco
0,08 2504 200 0,12 1495 179 0,15 1066 160 0,20 799 160 0,22 638 140 0,25 571 143 emulsión
0,08 1645 132 0,12 983 118 0,15 701 105 0,20 525 105 0,22 420 92 0,25 375 94 emulsión
0,08 1645 132 0,12 983 118 0,15 701 105 0,20 525 105 0,22 420 92 0,25 375 94 emulsión
– – – – – –
– – – – – –
0,09 2146 193 0,12 1282 154 0,15 914 137 0,18 685 123 0,21 547 115 0,24 490 118 emulsión
– – – – – –
– – – – – –
0,23 5365 1234 0,33 3204 1057 0,42 2285 959 0,52 1711 890 0,55 1368 752 0,58 1224 710 seco / emulsión
0,23 5007 1152 0,33 2991 987 0,42 2132 896 0,52 1597 831 0,55 1277 702 0,58 1143 663 seco / emulsión
0,20 5007 1001 0,25 2991 748 0,35 2132 746 0,40 1597 639 0,43 1277 549 0,46 1143 526 emulsión
0,20 5007 1001 0,25 2991 748 0,35 2132 746 0,40 1597 639 0,43 1277 549 0,46 1143 526 emulsión
0,09 2861 258 0,12 1709 205 0,15 1218 183 0,18 913 164 0,21 730 153 0,24 653 157 emulsión
0,06 2504 150 0,10 1495 150 0,13 1066 139 0,15 799 120 0,16 638 102 0,18 571 103 emulsión
– – – – – –
– – – – – –
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– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
0,08 3577 286 0,14 2136 299 0,14 1523 213 0,20 1141 228 0,25 912 228 0,30 816 245 agua/aire
0,08 2861 229 0,14 1709 239 0,14 1218 171 0,20 913 183 0,25 730 182 0,30 653 196 seco/aire
0,08 2861 229 0,14 1709 239 0,14 1218 171 0,20 913 183 0,25 730 182 0,30 653 196 seco/aire
233

Taladrado
Tabla 3.26 Brocas de alto rendimiento HOLEX 3/5 x D con refrigeración interior
(metal duro integral – TiN)
DIN 6537; 6537K
rev.] rev.]
6.1 Aceros cementados al. > 1000 – – –
7.1 Aceros para nitrurar > 1000 – – –
15.0 Hierro colado (GG) < 180 HB – – –
15.1 Hierro colado (GG) > 180 HB – – –
15.2 Hierro colado (GGG, GT) > 180 HB – – –
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si – – –
19.0 Grafito – – –
20.0 Termoplástico 40 – 50 – 60 0,03 10976 329 0,04 6496 260
20.1 Duroplástico 30 – 40 – 50 0,02 8781 176 0,04 5197 208
20.2 GFK y CFK 35 – 40 – 45 0,01 8781 88 0,03 5197 156
Es conveniente una presión del refrigerante de 25 bar.
Taladrado
∅ 3,0 – 5,9 ∅ 6,0 – 8,9 ∅ 9,0 – 11,9 ∅ 12,0 – 15,9 ∅ 16,0 – 18,9 ∅ 19,0 – 25,0 Lubricante
0,10 7868 787 0,12 4700 564 0,16 3351 536 0,21 2510 527 0,25 2007 502 0,28 1796 503 emulsión
0,14 7153 1001 0,18 4273 769 0,22 3046 670 0,26 2282 593 0,28 1824 511 0,30 1632 490 emulsión
0,14 10014 1402 0,18 5982 1077 0,22 4264 938 0,26 3195 831 0,28 2554 715 0,30 2285 686 emulsión
0,14 7153 1001 0,18 4273 769 0,22 3046 670 0,26 2282 593 0,28 1824 511 0,30 1632 490 emulsión
0,14 6438 901 0,18 3845 692 0,22 2741 603 0,26 2054 534 0,28 1642 460 0,30 1469 441 emulsión
0,14 5722 801 0,18 3418 615 0,22 2437 536 0,26 1825 475 0,28 1459 409 0,30 1306 392 emulsión
0,12 5722 687 0,18 3418 615 0,20 2437 487 0,23 1825 420 0,25 1459 365 0,23 1306 300 emulsión
– – – – – –
– – – – – –
0,12 6438 773 0,16 3845 615 0,20 2741 548 0,23 2054 472 0,25 1642 410 0,27 1469 397 emulsión
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
0,11 5722 629 0,15 3418 513 0,18 2437 439 0,21 1825 383 0,23 1459 336 0,24 1306 313 emulsión
0,09 4649 418 0,12 2777 333 0,15 1980 297 0,18 1483 267 0,20 1186 237 0,23 1061 244 emulsión
0,08 2504 200 0,11 1495 164 0,14 1066 149 0,16 799 128 0,18 638 118 0,20 571 114 emulsión
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
0,08 2504 200 0,11 1495 164 0,14 1066 149 0,16 799 128 0,18 638 115 0,20 571 114 emulsión
0,09 3219 290 0,12 1923 231 0,15 1371 206 0,18 1027 185 0,20 821 164 0,23 735 169 emulsión
0,09 2504 225 0,12 1495 179 0,15 1066 160 0,18 799 144 0,20 638 128 0,23 571 131 emulsión
0,09 2504 225 0,12 1495 179 0,15 1066 160 0,18 799 144 0,20 638 128 0,23 571 131 emulsión
0,08 2146 172 0,11 1282 141 0,14 914 128 0,16 685 110 0,18 547 99 0,20 490 98 emulsión
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
0,09 2861 258 0,12 1709 205 0,15 1218 183 0,18 913 164 0,21 730 153 0,24 653 157 emulsión
0,06 2504 150 0,12 1495 150 0,13 1066 139 0,15 799 120 0,16 638 102 0,18 571 103 emulsión
– –
0,18 17167 3090 0,26 10254 2666 0,36 7310 2632 0,42 5476 2300 0,48 4378 2101 0,52 3918 2037 emulsión
– –
0,16 7153 1144 0,22 4273 940 0,28 3046 853 0,34 2282 776 0,38 1824 693 0,46 1632 751 emulsión
– – – – – –
0,16 11445 1831 0,22 6836 1504 0,28 4874 1365 0,34 3651 1241 0,38 2919 1109 0,46 2612 1201 emulsión
– – – – – –
– – – – – –
0,11 5722 629 0,18 3418 615 0,24 2437 585 0,28 1825 511 0,32 1459 467 0,36 1306 470 emulsión
– – – – – –
– – – – – –
0,08 3577 286 0,14 2136 299 0,14 1523 213 0,20 1141 228 0,25 912 228 0,30 816 245 agua/aire
0,08 2861 229 0,14 1709 239 0,14 1218 171 0,20 913 183 0,25 730 182 0,30 653 196 seco/aire
0,08 2861 229 0,14 1709 239 0,14 1218 171 0,20 913 183 0,25 730 182 0,30 653 196 seco/aire
235

Taladrado
Tabla 3.27 Brocas de alto rendimiento GARANT 4/6 x D con refrigeración interior
(metal duro integral – TiAlN)
DIN 6537; 6537K
rev.] rev.]
12.0 Aceros para muelles < 1500 – – –
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si – – –
19.0 Grafito – – –
20.2 GFK y CFK – – –
Taladrado
∅ 3,0 – 5,9 ∅ 6,0 – 8,9 ∅ 9,0 – 11,9 ∅ 12,0 – 15,9 ∅ 16,0 – 18,9 ∅ 19,0 – 20,0 Lubricante
0,14 7868 1102 0,18 4700 846 0,22 3351 737 0,26 2510 653 0,28 2007 562 0,30 1796 539 emulsión
0,14 7153 1001 0,18 4273 769 0,22 3046 670 0,26 2282 593 0,28 1824 511 0,30 1632 490 emulsión
0,14 10014 1402 0,18 5982 1077 0,22 4264 938 0,26 3195 831 0,28 2554 715 0,30 2285 686 emulsión
0,14 7153 1001 0,18 4273 769 0,22 3046 670 0,26 2282 593 0,28 1824 511 0,30 1632 490 emulsión
0,14 6795 951 0,18 4059 731 0,22 2894 637 0,26 2168 564 0,28 1733 485 0,30 1551 465 emulsión
0,10 6080 608 0,12 3632 436 0,16 2589 414 0,21 1940 407 0,25 1551 388 0,27 1388 375 emulsión
0,12 6080 730 0,16 3632 581 0,20 2589 518 0,23 1940 446 0,25 1551 388 0,23 1388 319 emulsión
– – – – – –
– – – – – –
0,12 6438 773 0,16 3845 615 0,20 2741 548 0,23 2054 472 0,25 1642 410 0,27 1469 397 emulsión
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
0,11 5722 629 0,15 3418 513 0,18 2437 439 0,21 1825 383 0,23 1459 336 0,24 1306 313 emulsión
0,08 4292 343 0,10 2564 256 0,13 1828 238 0,17 1369 233 0,22 1094 241 0,24 979 235 emulsión
0,07 2504 175 0,09 1495 135 0,12 1066 128 0,15 799 120 0,20 638 128 0,22 571 126 emulsión
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
0,09 3934 354 0,12 2350 282 0,15 1675 251 0,18 1255 226 0,20 1003 201 0,23 898 206 emulsión
0,09 3934 354 0,12 2350 282 0,15 1675 251 0,18 1255 226 0,20 1003 201 0,23 898 206 emulsión
0,09 3934 354 0,12 2350 282 0,15 1675 251 0,18 1255 226 0,20 1003 201 0,23 898 206 emulsión
0,08 3577 286 0,11 2136 235 0,14 1523 213 0,16 1141 183 0,18 912 164 0,20 816 163 emulsión
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
0,09 2504 225 0,12 1495 179 0,15 1066 160 0,18 799 144 0,21 638 134 0,24 571 137 emulsión
0,06 2146 129 0,10 1282 128 0,13 914 110 0,15 685 103 0,16 547 88 0,18 490 88 emulsión
– – – – – –
0,18 17525 3154 0,26 10468 2722 0,36 7463 2687 0,42 5590 2348 0,48 4469 2145 0,52 3999 2080 emulsión
– – – – – –
0,16 7153 1144 0,22 4273 940 0,28 3046 853 0,34 2282 776 0,38 1824 693 0,46 1632 751 emulsión
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
237

Taladrado
Tabla 3.28 Brocas de alto rendimiento GARANT 6 x D
(metal duro integral – TiAlN) – también para mecanizado en seco
DIN 6537
Grupo de Denominación del material Resistencia vc ∅ 2,0 – 2,9

materiales [m/min] f n vf
[N/mm2] mín. inicial máx. [mm/ [r.p.m.] [mm/min]
rev.]
1.0 Aceros de constr. en gen. < 500 70 – 90 – 100 0,10 11693 1169
1.1 Aceros de constr. en gen. 500 – 850 65 – 85 – 95 0,07 11043 773
2.0 Aceros de corte fácil < 850 65 – 85 – 95 0,10 11043 1104
2.1 Aceros de corte fácil 850 – 1000 55 – 75 – 85 0,07 9744 628
3.0 Aceros bonificados no al. < 700 65 – 85 – 95 0,10 11043 1104
3.1 Aceros bonificados no al. 700 – 850 55 – 75 – 85 0,10 9744 974
4.0 Aceros bonificados al. 850 – 1000 50 – 65 – 85 0,10 8445 844
5.0 Aceros cementados no al. < 750 65 – 85 – 95 0,10 11043 1104
6.0 Aceros cementados al. < 1000 55 – 75 – 85 0,10 9744 628
6.1 Aceros cementados al. > 1000 30 – 40 – 50 0,07 5197 364
7.0 Aceros para nitrurar < 1000 50 – 65 – 85 0,07 8445 591
7.1 Aceros para nitrurar > 1000 30 – 40 – 50 0,07 5197 364
8.0 Aceros p. herramientas < 850 55 – 75 – 85 0,07 9744 628
8.1 Aceros p. herramientas 850 – 1100 50 – 65 – 85 0,07 8445 591
9.0 Aceros de corte rápido 830 – 1200 50 – 65 – 85 0,07 8445 591
10.0 Aceros templados 45 – 55 HRC – –
11.0 Aceros constr. res. al desg. 1350 – –
12.0 Aceros para muelles < 1500 – –
13.0 Aceros inox., sulfur. < 700 30 – 40 – 50 0,06 5197 312
13.1 Aceros inox., austenít. < 700 30 – 40 – 50 0,06 5197 312
13.3 Aceros inox., martensít. < 1100 25 – 30 – 35 0,06 3898 234
14.0 Aleaciones especiales < 1200 – –
15.0 Hierro colado (GG) < 180 HB 65 – 75 – 90 0,10 9744 974
15.1 Hierro colado (GG) > 180 HB 50 – 70 – 90 0,10 9095 909
15.2 Hierro colado (GGG, GT) > 180 HB 50 – 70 – 90 0,10 9095 909
16.0 Titanio, aleac. del titanio < 850 20 – 25 – 30 0,06 3248 195
16.1 Titanio, aleac. del titanio 850 – 1200 20 – 25 – 30 0,06 3248 195
17.0 Al viruta l.; al. forj. de Al; Mg hasta 350 170 – 190 – 210 0,10 24685 2469
17.1 Aleac. de Al, viruta corta 150 – 170 – 190 0,10 22087 2209
17.2 Aleac. fund. Al. >10% Si 120 – 140 – 160 0,10 18189 1819
18.0 Cobre, poco aleado < 400 150 – 170 – 190 0,07 22087 1546
18.1 Latón, de viruta corta < 600 140 – 160 – 180 0,07 20788 1455
18.2 Latón, de viruta larga < 600 100 – 120 – 140 0,07 15591 1091
18.3 Bronce, de viruta corta < 600 – –
18.4 Bronce, de viruta corta 650 – 850 – –
18.5 Bronce, de viruta larga < 850 – –
18.6 Bronce, de viruta larga 850 – 1200 – –
19.0 Grafito – –
20.0 Termoplástico – –
20.1 Duroplástico – –
20.2 GFK y CFK – –
Taladrado
∅ 3,0 – 5,9 ∅ 6,0 – 8,9 ∅ 9,0 – 11,9 ∅ 12,0 – 15,9 ∅ 16,0 – 18,9 ∅ 19,0 – 20,0 Lubricante
0,14 6438 901 0,20 3845 769 0,27 2741 740 0,35 2054 719 0,45 1642 739 0,45 1469 661 seco/emulsión
0,10 6080 608 0,15 3632 545 0,20 2589 518 0,26 1940 504 0,32 1551 496 0,32 1388 444 seco/emulsión
0,14 6080 851 0,20 3632 726 0,27 2589 699 0,35 1940 679 0,45 1551 698 0,45 1388 624 seco/emulsión
0,10 5365 536 0,15 3204 481 0,20 2285 457 0,26 1711 445 0,32 1368 438 0,32 1224 392 emulsión
0,14 6080 851 0,20 3632 726 0,27 2589 699 0,35 1940 679 0,45 1551 698 0,45 1388 624 seco/emulsión
0,14 5365 751 0,20 3204 641 0,27 2285 617 0,35 1711 599 0,45 1368 616 0,45 1224 551 seco/emulsión
0,10 4649 465 0,15 2777 417 0,20 1980 396 0,26 1483 386 0,32 1186 379 0,32 1061 340 emulsión
0,14 4649 651 0,20 2777 555 0,27 1980 535 0,35 1483 519 0,45 1186 534 0,45 1061 477 seco/emulsión
0,10 3577 358 0,15 2136 320 0,20 1523 305 0,26 1141 297 0,32 912 292 0,32 816 261 emulsión
0,14 6080 851 0,20 3632 726 0,27 2589 699 0,35 1940 679 0,45 1551 698 0,45 1388 624 emulsión
0,14 5365 751 0,20 3204 641 0,27 2285 617 0,35 1711 599 0,45 1368 616 0,45 1224 551 seco/emulsión
0,10 2861 286 0,15 1709 256 0,20 1218 244 0,26 913 237 0,32 730 233 0,32 653 209 emulsión
0,10 4649 465 0,15 2777 417 0,20 1980 396 0,26 1483 386 0,32 1186 379 0,32 1061 340 emulsión
0,10 2861 286 0,15 1709 256 0,20 1218 244 0,26 913 237 0,32 730 233 0,32 653 209 emulsión
0,10 5365 536 0,15 3204 481 0,20 2285 457 0,26 1711 445 0,32 1368 438 0,32 1224 392 seco/emulsión
0,10 4649 465 0,15 2777 417 0,20 1980 396 0,26 1483 386 0,32 1186 379 0,32 1061 340 emulsión
0,10 2861 286 0,15 1709 256 0,20 1218 244 0,26 913 237 0,32 730 233 0,32 653 209 emulsión
0,10 4649 465 0,15 2777 417 0,20 1980 396 0,26 1483 386 0,32 1186 379 0,32 1061 340 emulsión
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
0,08 2861 229 0,13 1709 222 0,18 1218 219 0,20 913 183 0,25 730 182 0,27 653 176 emulsión
0,08 2861 229 0,13 1709 222 0,18 1218 219 0,20 913 183 0,25 730 182 0,27 653 176 emulsión
0,08 2861 229 0,13 1709 222 0,18 1218 219 0,20 913 183 0,25 730 182 0,27 653 176 emulsión
0,08 2146 172 0,13 1282 167 0,18 914 164 0,20 685 137 0,25 547 137 0,27 490 132 emulsión
– – – – – –
0,14 5365 751 0,20 3204 641 0,27 2285 617 0,35 1711 599 0,45 1368 616 0,45 1224 551 en seco
0,14 5007 701 0,20 2991 598 0,27 2132 576 0,35 1597 559 0,45 1277 575 0,45 1143 514 en seco
0,14 5007 701 0,20 2991 598 0,27 2132 576 0,35 1597 559 0,45 1277 575 0,45 1143 514 en seco
0,10 5007 501 0,15 2991 449 0,20 2132 426 0,26 1597 415 0,32 1277 409 0,32 1143 366 en seco
0,08 1788 143 0,13 1068 139 0,18 762 137 0,20 570 114 0,25 456 114 0,27 408 110 emulsión
0,08 1788 143 0,13 1068 139 0,18 762 137 0,20 570 114 0,25 456 114 0,27 408 110 emulsión
0,14 13591 1903 0,20 8118 1624 0,27 5787 1563 0,35 4335 1517 0,45 3466 1560 0,45 3101 1396 emulsión
0,14 12160 1702 0,20 7263 1453 0,27 5178 1398 0,35 3879 1358 0,45 3101 1395 0,45 2775 1249 emulsión
0,14 10014 1402 0,20 5982 1196 0,27 4264 1151 0,35 3195 1118 0,45 2554 1149 0,45 2285 1028 emulsión
0,10 12160 1216 0,15 7263 1090 0,20 5178 1036 0,26 3879 1009 0,32 3101 992 0,32 2775 888 emulsión
0,10 11445 1144 0,15 6836 1025 0,20 4874 975 0,26 3651 949 0,32 2919 934 0,32 2612 836 emulsión
0,10 8584 858 0,15 5127 769 0,20 3655 731 0,26 2738 712 0,32 2189 700 0,32 1959 627 emulsión
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
239

Taladrado
Tabla 3.29 Brocas HPC GARANT 6xD (metal duro integral – TiAlN)
DIN 6537
Grupo de Denominación del material Resistencia vc ∅ hasta 3 mm ∅ desde más de 3 ∅ desde más de 5
materiales hasta 5 mm hasta 8 mm
[m/min] f n vf f n vf f n vf
[N/mm2] mín. inicial máx. [mm/rev.] [r.p.m.] [mm/min] [mm/rev.] [r.p.m.] [mm/min] [mm/rev.] [r.p.m.] [mm/min]
15.0 Hierro colado (GG) < 180 HB – – – –
15.1 Hierro colado (GG) > 180 HB – – – –
15.2 Hierro colado (GGG, GT) > 180 HB – – – –
17.0 Al viruta l.; al. forj. de Al; Mg
hasta 350 230 – 260 – 280 0,10 27587 2759 0,14 20690 2897 0,20 12732 2546
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si 130 – 160 – 180 0,10 16977 1698 0,14 12732 1783 0,20 7835 1567
18.0 Cobre, poco aleado < 400 – – – –
18.1 Latón, de viruta corta < 600 – – – –
18.2 Latón, de viruta larga < 600 – – – –
18.3 Bronce, de viruta corta < 600 – – – –
18.4 Bronce, de viruta corta 650 – 850 – – – –
18.5 Bronce, de viruta larga < 850 – – – –
18.6 Bronce, de viruta larga 850 – 1200 – – – –
19.0 Grafito – – – –
20.2 GFK y CFK – – – –
Nota: Los valores del número de revoluciones n y de la velocidad de avance vf son válidos para un diámetro medio de la broca.
Taladrado
∅ desde más de 8 ∅ desde más de 12 ∅ desde más de 16 Especialmente adecuada para

hasta 12 mm hasta 16 mm hasta 20 mm aleaciones de titianio 340–450 HB:
f n vf f n vf f n vf
[mm/rev.] [r.p.m.] [mm/min] [mm/rev.] [r.p.m.] [mm/min] [mm/rev.] [r.p.m.] [mm/min]
N.° de Denominación DIN:
0,24 3501 840 0,30 2501 750 0,40 1945 778 material:
0,24 2865 688 0,30 2046 614 0,40 1592 637
3.7124 TiCu2
0,24 2865 688 0,30 2046 614 0,40 1592 637
3.7144 TiAl6Sn2Zr4Mo2
0,24 2706 649 0,30 1933 580 0,40 1503 601
0,28 2865 788 0,35 2046 716 0,45 1592 716
3.7154 TiAl6Zr5
0,24 2706 649 0,30 1933 580 0,40 1503 601
3.7165 TiAl6V4
0,20 1910 382 0,26 1364 355 0,33 1061 345 3.7174 TiAl6V6SN2
0,20 1910 382 0,26 1364 355 0,33 1061 345 3.7184 TiAl4Mb4Sn2
0,20 955 191 0,26 682 177 0,33 531 172 Ti6Al2Sn4Zr2MoSi
0,28 2865 688 0,30 2046 614 0,40 1592 637 Ti6Al2Sn4Zr6Mo
0,24 2706 649 0,30 1933 580 0,40 1503 601 Ti6Al4VELI
0,24 955 229 0,30 682 205 0,40 531 212 Ti6Al6V2Sn
0,20 1910 382 0,26 1364 355 0,33 1061 350 Ti7Al4Mo
0,20 955 191 0,26 682 177 0,33 531 175 Ti8Al1Mo1V
0,24 2706 649 0,30 1933 580 0,40 1503 601 Ti3Al22.5V
0,20 1910 382 0,26 1364 355 0,33 1061 345 Ti5Al6Sn2Zr1Mo0.25Si
0,15 955 143 0,20 682 136 0,25 531 133
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
0,15 1273 191 0,20 909 182 0,25 707 177
0,15 1273 191 0,20 909 182 0,25 707 177
0,15 1273 191 0,20 909 182 0,25 707 177
0,15 1114 167 0,20 796 159 0,25 619 155
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
0,12 1273 153 0,16 909 146 0,20 707 141
0,12 1114 134 0,16 796 127 0,20 619 124
0,28 8276 2317 0,35 5911 2069 0,45 4598 2069
0,28 7639 2139 0,35 5457 1910 0,45 4244 1910
0,28 5093 1426 0,35 3638 1273 0,45 2829 1273
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
241

Taladrado
Tabla 3.30 Brocas HPC-HSC GARANT 6xD (metal duro integral – TiAlN)
DIN 6537
1.0 Aceros de constr. en gen. < 500 – – – –
1.1 Aceros de constr. en gen. 500 – 850 – – – –
2.0 Aceros de corte fácil < 850 – – – –
2.1 Aceros de corte fácil 850 – 1000 – – – –
6.0 Aceros cementados al. < 1000 – – – –
7.0 Aceros para nitrurar < 1000 – – – –
8.0 Aceros p. herramientas < 850 – – – –
17.0 Al viruta l.; al. forj. de Al; Mghasta 350 – – – –
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si – – – –
19.0 Grafito – – – –
20.2 GFK y CFK – – – –
Nota: Los valores del número de revoluciones n y de la velocidad de avance vf son válidos para el diámetro medio de la broca.
Taladrado
∅ desde más de 8 ∅ desde más de 12 ∅ desde más de 16

hasta 12 mm hasta 16 mm hasta 20 mm
– – –
– – –
– – –
– – –
0,28 5093 1426 0,34 3638 1237 0,38 2829 1075
0,28 4775 1337 0,34 3410 1160 0,38 2653 1008
0,27 4138 1117 0,32 2956 946 0,37 2299 851
0,27 4138 1117 0,32 2956 946 0,37 2299 851
0,27 2546 688 0,32 1819 582 0,37 1415 523
0,28 5093 1426 0,34 3638 1237 0,38 2829 1075
– – –
0,28 2546 713 0,34 1819 618 0,38 1415 538
– – –
0,27 2546 688 0,32 1819 582 0,37 1415 523
– – –
0,27 4138 1117 0,32 2956 946 0,37 2299 851
0,15 2546 382 0,20 1819 364 0,25 1415 354
0,15 2865 430 0,20 2046 409 0,25 1592 398
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
0,15 2228 334 0,20 1592 318 0,25 1238 309
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
0,35 4138 1448 0,40 2956 1182 0,46 2299 1057
0,15 3183 477 0,18 2274 398 0,20 1768 354
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
243

Taladrado
Tabla 3.31 Brocas de alto rendimiento GARANT 6 x D con refrigeración interior

(metal duro integral – TiAlN) – para taladrado H7
DIN 6537
rev.] rev.]
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si – – –
19.0 Grafito – – –
20.2 GFK y CFK – – –
Taladrado
∅ 9,0 – 11,9 ∅ 12,0 – 15,9 ∅ 16,0 – 18,9 ∅ 19,0 – 20,0 Lubricante

f n vf f n vf f n vf f n vf refrigerante
[mm/ [r.p.m.] [mm/min] [mm/ [r.p.m.] [mm/min] [mm/ [r.p.m.] [mm/min] [mm/ [r.p.m.] [mm/min]
rev.] rev.] rev.] rev.]
0,30 3655 1097 0,35 2738 958 – – emulsión
0,30 3046 914 0,35 2282 799 – – emulsión
0,30 3046 914 0,35 2282 799 – – emulsión
0,30 2741 822 0,35 2054 719 – – emulsión
0,28 3046 853 0,34 2282 776 – – emulsión
0,28 2589 725 0,34 1940 659 – – emulsión
0,27 2285 617 0,32 1711 548 – – emulsión
0,28 2285 640 0,34 1711 582 – – emulsión
0,27 1828 493 0,32 1369 438 – – emulsión
0,30 3046 914 0,35 2282 799 – – emulsión
0,30 2589 777 0,35 1940 679 – – emulsión
0,28 2285 640 0,34 1711 582 – – emulsión
0,27 2285 617 0,32 1711 548 – – emulsión
0,27 2285 617 0,32 1711 548 – – emulsión
0,27 2589 699 0,32 1940 621 – – emulsión
0,27 1828 493 0,32 1369 438 – – emulsión
0,15 1218 183 0,20 913 183 – – emulsión
0,15 1218 183 0,20 913 183 – – emulsión
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
0,15 1066 160 0,20 799 160 – – emulsión
0,15 914 137 0,20 685 137 – – emulsión
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
245

Taladrado
Tabla 3.32 Brocas de máximo rendimiento GARANT 8 x D con refrigeración
interior (metal duro integral – TiAlN)

rev.] rev.]
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si 120 – 140 – 150 0,14 10014 1352 0,20 5982 1166
19.0 Grafito 60 – 80 – 100 0,14 5722 801 0,20 3418 667
20.0 Termoplástico 40 – 50 – 60 0,08 3577 286 0,14 2136 299
20.1 Duroplástico 30 – 40 – 50 0,08 2861 229 0,14 1709 239
20.2 GFK y CFK 35 – 40 – 45 0,08 2861 229 0,14 1709 239
Taladrado
∅ 9,0 – 11,9 ∅ 12,0 – 15,9 ∅ 16,0 – 18,9 ∅ 19,0 – 20,0 Lubricante

0,27 3351 905 0,35 2510 878 0,40 2007 803 0,45 1796 808 emulsión
0,20 2741 548 0,26 2054 534 0,30 1642 493 0,32 1469 470 emulsión
0,27 2741 740 0,35 2054 719 0,40 1642 657 0,45 1469 661 emulsión
0,20 2437 487 0,26 1825 475 0,30 1459 438 0,32 1306 418 emulsión
0,27 2741 740 0,35 2054 719 0,40 1642 657 0,45 1469 661 emulsión
0,27 2437 658 0,35 1825 639 0,40 1459 584 0,45 1306 588 emulsión
0,20 1980 396 0,26 1483 386 0,30 1186 356 0,32 1061 340 emulsión
0,20 1980 396 0,26 1483 386 0,28 1186 332 0,32 1061 340 emulsión
0,20 1523 305 0,26 1141 297 0,28 912 255 0,32 816 261 emulsión
0,27 2741 740 0,35 2054 719 0,40 1642 657 0,45 1469 661 emulsión
0,27 2132 576 0,35 1597 559 0,40 1277 511 0,45 1143 514 emulsión
0,20 1980 396 0,26 1483 386 0,30 1186 356 0,32 1061 340 emulsión
0,20 1980 396 0,26 1483 386 0,30 1186 356 0,32 1061 340 emulsión
0,18 1066 192 0,24 799 192 0,28 638 179 0,30 571 171 emulsión
0,20 2437 487 0,26 1825 475 0,30 1459 438 0,32 1306 418 emulsión
0,20 1523 305 0,26 1141 297 0,30 912 274 0,32 816 261 emulsión
0,20 1066 213 0,26 799 208 0,30 638 192 0,32 571 183 emulsión
0,20 1066 213 0,26 799 208 0,30 638 192 0,32 571 183 emulsión
– – – –
– – – –
– – – –
0,10 1218 122 0,12 913 110 0,14 730 102 0,16 653 104 emulsión
0,09 762 69 0,11 570 63 0,13 456 59 0,15 408 61 emulsión
0,11 1218 134 0,11 913 100 0,15 730 109 0,17 653 111 emulsión
0,12 1371 164 0,14 1027 144 0,18 821 148 0,20 735 147 emulsión
0,12 1218 146 0,14 913 128 0,18 730 131 0,20 653 131 emulsión
0,12 1218 146 0,14 913 128 0,18 730 131 0,20 653 131 emulsión
0,12 1066 128 0,14 799 112 0,18 638 115 0,20 571 114 emulsión
0,10 914 91 0,12 685 82 0,14 547 77 0,16 490 78 emulsión
0,30 2285 685 0,36 1711 616 0,38 1368 520 0,40 1224 490 seco / emulsión
0,30 2132 640 0,36 1597 575 0,38 1277 485 0,40 1143 457 seco / emulsión
0,30 2132 640 0,36 1597 575 0,38 1277 485 0,40 1143 457 emulsión
0,28 2132 597 0,32 1597 511 0,35 1277 447 0,38 1143 434 emulsión
0,10 914 91 0,12 685 82 0,14 547 77 0,16 490 78 emulsión
0,10 762 76 0,12 570 68 0,14 456 64 0,16 408 65 emulsión
0,26 6092 1599 0,32 4564 1460 0,40 3648 1459 0,45 3265 1469 emulsión
0,26 5483 1439 0,32 4107 1314 0,40 3283 1313 0,45 2938 1322 emulsión
0,26 4264 1119 0,32 3195 1022 0,40 2554 1022 0,45 2285 1028 emulsión
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
0,26 2437 640 0,32 1825 584 0,40 1459 584 0,45 1306 588 en seco
0,18 1523 274 0,25 1141 285 0,30 912 274 0,32 816 261 agua/aire
0,18 1218 219 0,25 913 228 0,30 730 219 0,32 653 209 seco/aire
0,18 1218 219 0,25 913 228 0,30 730 219 0,32 653 209 seco/aire
247

Taladrado
Tabla 3.33 Brocas HPC GARANT 10xD (metal duro integral – TiAlN)
4.1 Aceros bonificados al. 1000 – 1200 – – – –
8.1 Aceros p. herramientas 850 – 1100 – – – –
17.0 Al viruta l.; al. forj. de Al; Mg
hasta 350 – – – –
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si 160 – 180 – 200 0,05 19099 955 0,08 14324 1146 0,12 8815 1058
19.0 Grafito – – – –
20.2 GFK y CFK – – – –
Nota: Los valores del número de revoluciones n y de la velocidad de avance vf son válidos para un diámetro medio de la broca.
Taladrado
∅ desde más de 8 ∅ desde más de 12 ∅ desde más de 16

hasta 12 mm hasta 16 mm hasta 20 mm
0,28 3501 980 0,34 2501 850 0,38 1945 739
0,28 2387 668 0,34 1705 580 0,38 1326 504
0,28 2706 758 0,34 1933 657 0,38 1503 571
0,28 2387 668 0,34 1705 580 0,38 1326 504
0,27 2228 602 0,32 1592 509 0,37 1238 458
0,27 2228 602 0,32 1592 509 0,37 1238 458
0,15 2228 334 0,20 1592 318 0,25 1238 309
0,15 2228 334 0,20 1592 318 0,25 1238 309
– – –
0,28 2546 713 0,34 1819 618 0,38 1415 538
0,28 2287 668 0,34 1705 580 0,38 1326 504
0,27 2228 602 0,32 1592 509 0,37 1238 458
0,15 2228 334 0,20 1592 318 0,25 1238 309
0,15 2228 334 0,20 1592 318 0,25 1238 309
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
0,15 2387 358 0,20 1705 341 0,25 1326 332
0,15 2228 334 0,20 1592 318 0,25 1238 309
0,15 2228 334 0,20 1592 318 0,25 1238 309
0,15 2069 310 0,20 1478 296 0,25 1149 287
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
0,12 955 153 0,16 909 109 0,20 531 106
0,12 796 95 0,16 682 91 0,20 442 88
– – –
0,15 6366 955 0,20 4547 909 0,25 3537 884
0,15 5730 859 0,20 4093 819 0,25 3183 796
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
249

Taladrado
Tabla 3.34 Brocas de máximo rendimiento GARANT 12 x D
con refrigeración interior (metal duro integral – TiAlN)

rev.] rev.]
17.2 Aleac. fund. Al. >10% Si – – –
19.0 Grafito – – –
20.0 Termoplástico 40 – 50 – 60 0,08 3577 286 0,12 2136 256
20.1 Duroplástico 30 – 40 – 50 0,08 2861 229 0,12 1709 205
20.2 GFK y CFK 35 – 40 – 45 0,08 2861 229 0,12 1709 205
Taladrado
∅ 9,0 – 11,9 ∅ 12,0 – 15,9 ∅ 16,0 – 18,9 ∅ 19,0 – 20,0 Lubricante

0,28 3351 938 0,36 2510 904 0,40 2007 803 0,45 1796 808 emulsión
0,20 2741 548 0,26 2054 534 0,30 1642 493 0,32 1469 470 emulsión
0,28 2741 768 0,36 2054 739 0,40 1642 657 0,45 1469 661 emulsión
0,20 2437 487 0,26 1825 475 0,30 1459 438 0,32 1306 418 emulsión
0,28 2741 768 0,36 2054 739 0,40 1642 657 0,45 1469 661 emulsión
0,28 2437 682 0,36 1825 657 0,40 1459 584 0,45 1306 588 emulsión
0,20 1980 396 0,26 1483 386 0,30 1186 356 0,32 1061 340 emulsión
0,28 1980 554 0,36 1483 534 0,40 1186 474 0,45 1061 477 emulsión
0,20 1523 305 0,26 1141 297 0,30 912 274 0,32 816 261 emulsión
0,28 2741 768 0,36 2054 739 0,40 1642 657 0,45 1469 661 emulsión
0,28 2132 597 0,36 1597 575 0,40 1277 511 0,45 1143 514 emulsión
0,20 1218 244 0,26 913 237 0,30 730 219 0,32 653 209 emulsión
0,20 1980 396 0,26 1483 386 0,30 1186 356 0,32 1061 340 emulsión
0,18 1218 219 0,24 913 219 0,28 730 204 0,30 653 196 emulsión
0,20 1980 396 0,26 1483 386 0,28 1186 332 0,32 1061 340 emulsión
0,20 1523 305 0,26 1141 297 0,28 912 255 0,32 816 261 emulsión
0,20 914 183 0,26 685 178 0,28 547 153 0,32 490 157 emulsión
0,20 914 183 0,26 685 178 0,28 547 153 0,32 490 157 emulsión
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
0,20 914 183 0,26 685 178 0,28 547 153 0,32 490 157 emulsión
0,15 1218 183 0,20 913 183 0,24 730 175 0,27 653 176 emulsión
0,15 1218 183 0,20 913 183 0,24 730 175 0,27 653 176 emulsión
0,15 1218 183 0,20 913 183 0,24 730 175 0,27 653 176 emulsión
0,15 1066 160 0,20 799 160 0,24 638 153 0,27 571 154 emulsión
– – – –
0,30 2285 685 0,35 1711 599 0,38 1368 520 0,40 1224 490 seco / emulsión
0,30 2132 640 0,35 1597 559 0,38 1277 485 0,40 1143 457 seco / emulsión
0,30 2132 640 0,35 1597 559 0,38 1277 485 0,40 1143 457 emulsión
0,28 2132 597 0,34 1597 543 0,36 1277 460 0,38 1143 434 emulsión
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
0,14 1523 213 0,18 1141 205 0,22 912 201 0,28 816 229 agua/aire
0,14 1218 171 0,18 913 164 0,22 730 161 0,28 653 183 seco/aire
0,14 1218 171 0,18 913 164 0,22 730 161 0,28 653 183 seco/aire
251

Taladrado
Tabla 3.35 Brocas para orificios profundos GARANT HPC ALU con refrigeración
interior 16/20/25/30xD (metal duro integral – TiAlN)
Referencias en catálogo 123588; 123590; 123593; 123595
Número de dientes 2 Los valores de corte indicados son válidos para 30xD
Grupo de Denominación del material Resistencia vc ∅ hasta 3 mm ∅ >de 3 a 5 mm

rev.] rev.]
1.0 Aceros de constr. en gen. < 500 – – –
1.1 Aceros de constr. en gen. 500 – 850 – – –
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si 120 – 140 – 160 0,08 14854 1188 0,15 11141 1671
19.0 Grafito – – –
20.2 GFK y CFK – – –
Taladrado
∅ >5–8 mm ∅ >8-12 mm Lubricante

f n vf f n vf refrigerante
[mm/ [r.p.m.] [mm/min] [mm/ [r.p.m.] [mm/min]
rev.] rev.]
– –
– –
– – Factores de corrección para brocas:
– –
– – vc f
– – 16xD: 1,25 1,3
– – 20xD: 1,1 1,3
– – 25xD: 1,0 1,3
– – 30xD: 1,0 1,0
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
0,21 7835 1645 0,27 5093 1375 emulsión
0,21 9794 2057 0,27 6366 1719 emulsión
0,21 6856 1440 0,27 4456 1203 emulsión
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
253

Taladrado
Tabla 3.36 Brocas universales para orificios profundos GARANT HPC con
refrigeración interior 16/20/25/30xD (metal duro integral – TiAlN)
DINNorma de fábrica
Número de dientes2 Los valores de corte indicados son válidos para 30xD
Grupo de Denominación del material Resistencia vc ∅ hasta 3 mm ∅ >de 3 a 5 mm

rev.] rev.]
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si – – –
19.0 Grafito – – –
20.2 GFK y CFK – – –
Taladrado
∅ >5-8 mm ∅ >8-12 mm Lubricante

rev.] rev.]
0,15 4407 661 0,20 2865 573 emulsión
0,12 3918 470 0,15 2546 382 emulsión
0,15 4407 661 0,20 2865 573 emulsión
0,12 3918 470 0,15 2546 382 emulsión
0,12 3673 441 0,15 2387 358 emulsión Factores de corrección para brocas:
0,15 3673 551 0,20 2387 477 emulsión vc
0,12 3673 441 0,15 2387 358 emulsión
0,12 3673 441 0,15 2387 358 emulsión
16xD: 1,25
0,12 2938 353 0,15 1910 286 emulsión
20xD: 1,2
0,15 3673 551 0,20 2387 477 emulsión 25xD: 1,1
0,15 3918 588 0,20 2546 509 emulsión 30xD: 1,0
0,12 3673 441 0,15 2387 358 emulsión
0,12 3673 441 0,15 2387 358 emulsión
0,12 3673 441 0,15 2387 358 emulsión
0,12 3673 441 0,15 2387 358 emulsión
0,12 3673 441 0,15 2387 358 emulsión
0,12 2938 353 0,15 1910 286 emulsión
– –
0,12 1714 206 0,15 1114 167 emulsión
– –
– –
– –
– –
– –
0,12 2449 294 0,15 1592 239 emulsión
0,12 2449 294 0,15 1592 239 emulsión
0,12 2204 264 0,15 1432 215 emulsión
0,12 1959 235 0,15 1273 191 emulsión
– –
0,24 4163 999 0,30 2706 812 emulsión
0,24 3918 940 0,30 2546 764 emulsión
0,24 3673 881 0,30 2387 716 emulsión
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
255

Taladrado
Tabla 3.37 Brocas de centrar CN GARANT 90° y 142°

con plaquitas reversibles
Referencias en catálogo 231500; 231502 con plaquitas reversibles 231515; 231520
Grupo de Denominación del material Resistencia vc Inicio de taladrado

materiales Tamaño de placa
10 16
Profundidad de taladrado máx.p máx [mm]
4 7
∅ máx. 11,2 ∅ máx. 15
f n vf f n vf
[N/mm2] [m/min] [mm/rev.] [r.p.m.] [mm/min] [mm/rev.] [r.p.m.] [mm/min]
1.0 Aceros de constr. en gen. < 500 150 0,05 4263 213 0,05 3183 159
1.1 Aceros de constr. en gen. 500 – 850 120 0,05 3410 171 0,05 2546 127
2.0 Aceros de corte fácil < 850 120 0,05 3410 171 0,05 2546 127
2.1 Aceros de corte fácil 850 – 1000 120 0,04 3410 136 0,04 2546 102
3.0 Aceros bonificados no al. < 700 120 0,05 3410 171 0,05 2546 127
3.1 Aceros bonificados no al. 700 – 850 70 0,05 1989 99 0,05 1485 74
4.0 Aceros bonificados al. 850 – 1000 80 0,03 2274 68 0,03 1698 51
5.0 Aceros cementados no al. < 750 120 0,03 3410 102 0,03 2546 76
6.0 Aceros cementados al. < 1000 50 0,03 1421 43 0,03 1061 32
6.1 Aceros cementados al. > 1000 50 0,03 1421 43 0,03 1061 32
7.0 Aceros para nitrurar < 1000 50 0,03 1421 43 0,03 1061 32
7.1 Aceros para nitrurar > 1000 50 0,03 1421 43 0,03 1061 32
8.0 Aceros p. herramientas < 850 60 0,04 1705 68 0,04 1273 51
8.1 Aceros p. herramientas 850 – 1100 50 0,03 1421 43 0,03 1061 32
9.0 Aceros de corte rápido 830 – 1200 50 0,03 1421 43 0,03 1061 32
12.0 Aceros para muelles < 1500 60 0,03 1705 51 0,03 1273 38
13.0 Aceros inox., sulfur. < 700 60 0,03 1705 51 0,03 1273 38
13.1 Aceros inox., austenít. < 700 60 0,03 1705 51 0,03 1273 38
13.3 Aceros inox., martensít. < 1100 50 0,03 1421 43 0,03 1061 32
14.0 Aleaciones especiales < 1200 50 0,03 1421 43 0,03 1061 32
15.0 Hierro colado (GG) < 180 HB 200 0,05 5684 284 0,05 4244 212
15.1 Hierro colado (GG) > 180 HB 180 0,05 5116 256 0,05 3820 191
15.2 Hierro colado (GGG, GT) > 180 HB 160 0,05 4547 227 0,05 3395 170
16.0 Titanio, aleac. del titanio < 850 60 0,03 1705 51 0,03 1273 38
16.1 Titanio, aleac. del titanio 850 – 1200 50 0,03 1421 43 0,03 1061 32
17.0 Al viruta l.; al. forj. de Al; Mg hasta 350 300 0,08 8526 682 0,08 6366 509
17.1 Aleac. de Al, viruta corta 300 0,08 8526 682 0,08 6366 509
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si 250 0,08 7105 568 0,08 5305 424
18.0 Cobre, poco aleado < 400 300 0,08 8526 682 0,08 6366 509
18.1 Latón, de viruta corta < 600 150 0,08 4263 341 0,08 3183 255
18.3 Bronce, de viruta corta < 600 300 0,08 8526 682 0,08 6366 509
18.4 Bronce, de viruta corta 650 – 850 250 0,08 7105 568 0,08 5305 424
18.5 Bronce, de viruta larga < 850 300 0,08 8526 682 0,08 6366 509
18.6 Bronce, de viruta larga 850 – 1200 250 0,08 7105 568 0,08 5305 424
19.0 Grafito 150 0,08 4263 341 0,08 3183 255
Nota: El tamaño 10 se utiliza de preferencia en máquinas de menor potencia.
Taladrado
Biselado Lubricante
Tamaño de placa refrigerante
10 16
Profundidad de taladrado máx.p máx [mm]
4 7
∅ máx. 11,2 ∅ máx. 15
f n vf f n vf
[mm/rev.] [r.p.m.] [mm/min] [mm/rev.] [r.p.m.] [mm/min]
0,15 4263 639 0,15 3183 477 emulsión
0,15 3410 512 0,15 2546 382 emulsión
0,15 3410 512 0,15 2546 382 emulsión
0,12 3410 409 0,12 2546 306 emulsión
0,15 3410 512 0,15 2546 382 emulsión
0,15 1989 298 0,15 1485 223 emulsión
0,12 1989 239 0,12 1485 178 emulsión
0,09 2274 205 0,09 1698 153 emulsión
0,09 1421 128 0,09 1061 95 emulsión
0,09 3410 307 0,09 2546 229 emulsión
0,09 1421 128 0,09 1061 95 emulsión
0,09 1421 128 0,09 1061 95 emulsión
0,09 1421 128 0,09 1061 95 emulsión
0,09 1421 128 0,09 1061 95 emulsión
0,12 1705 205 0,12 1273 153 emulsión
0,09 1421 128 0,09 1061 95 emulsión
0,09 1421 128 0,09 1061 95 emulsión
0,09 1421 128 0,09 1061 95 emulsión
0,09 1705 153 0,09 1273 115 emulsión
0,09 1705 153 0,09 1273 115 emulsión
0,09 1705 153 0,09 1273 115 emulsión
0,09 1421 128 0,09 1061 95 emulsión
0,09 1421 128 0,09 1061 95 emulsión
0,09 1421 128 0,09 1061 95 emulsión
0,15 5684 853 0,15 4244 637 seco/emulsión
0,15 5116 767 0,15 3820 573 seco/emulsión
0,15 4547 682 0,15 3395 509 emulsión
0,15 4263 639 0,15 3183 477 emulsión
0,09 1705 153 0,09 1273 115 emulsión
0,09 1421 128 0,09 1061 95 emulsión

0,24 8526 2046 0,24 6366 1528 emulsión
0,24 8526 2046 0,24 6366 1528 emulsión
0,24 7105 1705 0,24 5305 1273 emulsión
0,24 8526 2046 0,24 6366 1528 emulsión
0,24 4263 1023 0,24 3183 764 emulsión
0,24 7105 1705 0,24 5305 1273 emulsión
0,24 8526 2046 0,24 6366 1528 emulsión
0,24 7105 1705 0,24 5305 1273 emulsión
0,24 8526 2046 0,24 6366 1528 emulsión
0,24 7105 1705 0,24 5305 1273 emulsión
0,24 4263 1023 0,24 3183 764 emulsión
257

Taladrado
Tabla 3.38 Brocas de corona 3/5/7xD (SECO CrownLoc con coronas de perforación
de metal duro integral)
Referencias en catálogo 232090; 232092; 232094 con coronas de perforación 232080; 232082
Filos efectivos 2
mín. máx. mín. máx.
[N/mm2] mín. inicial máx. [mm/rev.] [r.p.m.] [mm/min] [mm/rev.] [r.p.m.] [mm/min]
1.0 Aceros de constr. en gen. < 500 70 – 85 – 100 0,27 – 0,32 2081 666 0,30 – 0,35 1804 541
1.1 Aceros de constr. en gen. 500 – 850 90 – 100 – 130 0,27 – 0,32 2449 784 0,30 – 0,35 2122 637
2.0 Aceros de corte fácil < 850 80 – 90 – 130 0,20 – 0,30 2204 661 0,22 – 0,32 1910 420
2.1 Aceros de corte fácil 850 – 1000 40 – 50 – 90 0,15 – 0,25 1224 306 0,15 – 0,26 1061 159
3.0 Aceros bonificados no al. < 700 80 – 85 – 120 0,20 – 0,30 2081 624 0,22 – 0,32 1804 397
3.1 Aceros bonificados no al. 700 – 850 50 – 65 – 80 0,20 – 0,30 1592 477 0,22 – 0,32 1379 303
4.0 Aceros bonificados al. 850 – 1000 40 – 60 – 120 0,15 – 0,30 1469 441 0,15 – 0,32 1273 191
5.0 Aceros cementados no al. < 750 60 – 70 – 110 0,20 – 0,30 1714 514 0,22 – 0,32 1485 327
6.0 Aceros cementados al. < 1000 40 – 60 – 120 0,15 – 0,30 1469 441 0,15 – 0,32 1273 191
6.1 Aceros cementados al. > 1000 30 – 45 – 90 0,12 – 0,25 1102 275 0,12 – 0,26 955 115
7.0 Aceros para nitrurar < 1000 80 – 85 – 120 0,20 – 0,30 2081 624 0,22 – 0,32 1804 397
7.1 Aceros para nitrurar > 1000 30 – 40 – 80 0,12 – 0,24 979 235 0,12 – 0,24 849 102
8.0 Aceros p. herramientas < 850 80 – 85 – 120 0,20 – 0,30 2081 624 0,22 – 0,32 1804 397
8.1 Aceros p. herramientas 850– 1100 50 – 60 – 90 0,15 – 0,25 1469 367 0,15 – 0,26 1273 191
8.2 Aceros p. herramientas 1100 – 1400 30 – 40 – 70 0,15 – 0,25 979 245 0,15 – 0,26 849 127
9.0 Aceros de corte rápido 830 – 1200 40 – 60 – 120 0,15 – 0,30 1469 441 0,15 – 0,32 1273 191
10.0 Aceros templados 45 – 55 HRC 30 – 40 – 80 0,12 – 0,24 979 235 0,12 – 0,24 849 102
11.0 Aceros constr. res. al desg. 1350 30 – 40 – 80 0,12 – 0,24 979 235 0,12 – 0,24 849 102
11.1 Aceros constr. res. al desg. 1800 30 – 40 – 80 0,12 – 0,24 979 235 0,12 – 0,24 849 102
12.0 Aceros para muelles < 1500 30 – 55 – 120 0,12 – 0,30 1347 404 0,12 – 0,32 1167 140
13.0 Aceros inox., sulfur. < 700 60 – 70 – 90 0,10 – 0,14 1714 240 0,12 – 0,16 1485 178
13.1 Aceros inox., austenít. < 700 60 – 65 – 90 0,10 – 0,14 1592 223 0,12 – 0,16 1379 166
13.2 Aceros inox., austenít. < 850 50 – 55 – 80 0,10 – 0,14 1347 189 0,12 – 0,16 1167 140
13.3 Aceros inox., martensít. < 1100 40 – 50 – 100 0,15 – 0,30 1224 367 0,15 – 0,32 1061 159
14.0 Aleaciones especiales < 1200 15 – 25 – 40 0,07 0,13 612 80 0,08 0,15 531 42
16.0 Titanio, aleac. del titanio < 850 30 – 45 – 60 0,13 – 0,20 1102 220 0,16 – 0,24 955 153
16.1 Titanio, aleac. del titanio 850 – 1200 30 – 45 – 60 0,13 – 0,20 1102 220 0,16 – 0,24 955 153
17.0 Al viruta l.; al. forj. de Al; Mg hasta 350 150 – 160 – 250 0,35 – 0,55 3918 2155 0,40 – 0,60 3395 1385
17.1 Aleac. de Al, viruta corta 150 – 160 – 250 0,35 – 0,55 3918 2155 0,40 – 0,60 3395 1385
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si 100 – 125 – 200 0,35 – 0,55 3061 1683 0,40 – 0,60 2653 1061
18.0 Cobre, poco aleado < 400 150 – 200 – 250 0,35 – 0,55 4897 2693 0,40 – 0,60 4244 1698
18.1 Latón, de viruta corta < 600 150 – 200 – 250 0,35 – 0,55 4897 2693 0,40 – 0,60 4244 1698
18.2 Latón, de viruta larga < 600 100 – 150 – 200 0,35 – 0,55 3673 2020 0,40 – 0,60 3183 1273
18.3 Bronce, de viruta corta < 600 100 – 150 – 200 0,35 – 0,55 3673 2020 0,40 – 0,60 3183 1273
18.4 Bronce, de viruta corta 650 – 850 100 – 150 – 200 0,35 – 0,55 3673 2020 0,40 – 0,60 3183 1273
18.5 Bronce, de viruta larga < 850 100 – 150 – 200 0,35 – 0,55 3673 2020 0,40 – 0,60 3183 1273
18.6 Bronce, de viruta larga 850 – 1200 100 – 140 – 200 0,35 – 0,55 3428 1885 0,40 – 0,60 2971 1188
19.0 Grafito – – –
20.2 GFK y CFK – – –
Taladrado
∅ 16,00 – 17,99 ∅ 18,00 – 19,99 ∅ 20,00 – 25,4 Corona de perforación

f n vf f n vf f n vf N.° de cat.
mín. máx. mín. máx. mín. máx.
0,32 – 0,37 1592 589 0,32 – 0,37 1424 527 0,32 – 0,37 1176 435 232080
0,32 – 0,37 1872 693 0,32 – 0,37 1675 620 0,32 – 0,37 1384 512 232080
0,25 – 0,35 1685 590 0,25 – 0,35 1508 528 0,25 – 0,30 1246 436 232080
0,15 – 0,28 936 262 0,15 – 0,30 838 251 0,15 – 0,30 692 208 232080
0,25 – 0,35 1592 557 0,25 – 0,35 1424 498 0,25 – 0,35 1176 412 232080
0,25 – 0,35 1217 426 0,25 – 0,35 1089 381 0,25 – 0,35 900 315 232080
0,15 – 0,35 1123 393 0,15 – 0,35 1005 352 0,15 – 0,35 830 291 232080
0,15 – 0,35 1123 393 0,15 – 0,35 1005 352 0,15 – 0,35 830 291 232080
0,15 – 0,28 936 262 0,15 – 0,30 838 251 0,15 – 0,30 692 208 232080
0,25 – 0,35 1311 459 0,25 – 0,35 1173 410 0,25 – 0,35 969 339 232080
0,15 – 0,35 1123 393 0,15 – 0,35 1005 352 0,15 – 0,35 830 291 232080
0,12 – 0,28 843 236 0,12 – 0,30 754 226 0,12 – 0,30 623 187 232080, 232082
0,25 – 0,35 1592 557 0,25 – 0,35 1424 498 0,25 – 0,35 1176 412 232080
0,12 – 0,26 749 195 0,12 – 0,28 670 188 0,12 – 0,28 554 155 232082
0,25 – 0,35 1592 557 0,25 – 0,35 1424 498 0,25 – 0,35 1176 412 232080
0,15 – 0,28 1123 315 0,15 – 0,30 1005 302 0,15 – 0,30 830 249 232080
0,15 – 0,28 749 210 0,15 – 0,30 670 201 0,15 – 0,30 554 166 232080
0,15 – 0,35 1123 393 0,15 – 0,35 1005 352 0,15 – 0,35 830 291 232080
0,12 – 0,26 749 195 0,12 – 0,28 670 188 0,12 – 0,28 554 155 232082
0,12 – 0,26 749 195 0,12 – 0,28 670 188 0,12 – 0,28 554 155 232082
0,12 – 0,26 749 195 0,12 – 0,28 670 188 0,12 – 0,28 554 155 232082
0,12 – 0,26 749 195 0,12 – 0,28 670 188 0,12 – 0,28 554 155 232082
0,12 – 0,26 749 195 0,12 – 0,28 670 188 0,12 – 0,28 554 155 232082
0,12 – 0,35 1030 360 0,12 – 0,35 921 322 0,12 – 0,35 761 266 232080, 232082
0,12 – 0,16 1311 210 0,14 – 0,18 1173 211 0,14 – 0,18 969 174 232082
0,12 – 0,16 1217 195 0,14 – 0,18 1089 196 0,14 – 0,18 900 162 232082
0,12 – 0,16 1030 165 0,14 – 0,18 921 166 0,14 – 0,18 761 137 232082
0,15 – 0,35 936 328 0,15 – 0,35 838 293 0,15 – 0,35 692 242 232082
0,10 0,18 468 84 0,10 0,18 419 75 0,10 0,18 346 62 232082
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
0,18 – 0,27 843 227 0,18 – 0,27 754 204 0,18 – 0,27 623 168 232082
0,18 – 0,27 843 227 0,18 – 0,27 754 204 0,18 – 0,27 623 168 232082
0,40 – 0,60 2996 1798 0,45 – 0,65 2681 1742 0,45 – 0,65 2214 1439 232082
0,40 – 0,60 2996 1798 0,45 – 0,65 2681 1742 0,45 – 0,65 2214 1439 232082
0,40 – 0,60 2341 1404 0,45 – 0,65 2094 1361 0,45 – 0,65 1730 1124 232082
0,40 – 0,60 3745 2247 0,45 – 0,65 3351 2178 0,45 – 0,65 2768 1799 232082
0,40 – 0,60 3745 2247 0,45 – 0,65 3351 2178 0,45 – 0,65 2768 1799 232082
0,40 – 0,60 2809 1685 0,45 – 0,65 3351 2178 0,45 – 0,65 2076 1349 232082
0,40 – 0,60 2809 1685 0,45 – 0,65 2513 1633 0,45 – 0,65 2076 1349 232082
0,40 – 0,60 2809 1685 0,45 – 0,65 2513 1633 0,45 – 0,65 2076 1349 232082
0,40 – 0,60 2809 1685 0,45 – 0,65 2513 1633 0,45 – 0,65 2076 1349 232082
0,40 – 0,60 2621 1573 0,45 – 0,65 2345 1525 0,45 – 0,65 1938 1259 232082
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
259

Taladrado
Tabla 3.39 Brocas macizas de plaquitas reversibles GARANT 3xD MTC

Referencias en catálogo 232300; 232302 con plaquitas reversibles desde 232400 hasta 232780
Filos efectivos 1
Grupo de Denominación del material Resistencia vc < ∅ 14,0 – 19,5 ∅ 20,0 – 24,5
rev.] rev.]
5.0 Aceros cementados no al. < 750 250 275 300 0,08 5226 418 0,13 3934 511
8.1 Aceros p. herramientas 850– 1100 100 – 125 – 150 0,07 2375 166 0,12 1788 215
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si 180 – 200 – 230 0,05 3801 190 0,08 2861 229
19.0 Grafito 100 – 150 – 200 0,08 2851 228 0,13 2146 279
20.0 Termoplástico 100 – 150 – 200 0,08 2851 228 0,13 2146 279
20.1 Duroplástico 100 – 150 – 200 0,08 2851 228 0,13 2146 279
20.2 GFK y CFK 100 – 150 – 200 0,08 2851 228 0,13 2146 279
Atención: Al salir la broca se cae un disco. En piezas rotatorias existe peligro de accidentes por efecto centrífugo.
Taladrado
∅ 25 – 36 ∅ 37 – 44
f n vf f n vf
rev.] rev.]
0,12 2870 344 0,12 2161 259
0,14 2870 402 0,14 2161 303
0,14 2870 402 0,14 2161 303
0,14 2244 314 0,14 1690 237
0,14 2244 314 0,14 1690 237
0,14 2244 314 0,14 1690 237
0,13 1305 170 0,13 982 128
0,13 1305 170 0,13 982 128
0,12 1305 157 0,12 982 118
0,14 2870 402 0,14 2161 303
0,14 1305 183 0,14 982 138
0,12 1305 157 0,12 982 118
0,13 1305 170 0,13 982 128
0,12 1305 157 0,12 982 118
0,14 1305 183 0,14 982 138
0,13 1305 170 0,13 982 128
0,12 1305 157 0,12 982 118
0,13 1305 170 0,13 982 128
– –
– –
– –
0,12 1305 157 0,14 982 138
0,10 1305 130 0,12 982 118
0,12 731 88 0,14 550 77
0,12 1722 207 0,12 1297 156
0,12 1722 207 0,12 1297 156
0,12 1722 207 0,12 1297 156
0,10 1722 172 0,10 1297 130
0,14 1305 183 0,14 982 138
0,20 1826 365 0,25 1375 344
0,20 1826 365 0,25 1375 344
0,20 1826 365 0,25 1375 344
0,18 1826 329 0,22 1375 303
0,12 1305 157 0,14 982 138
0,10 1305 130 0,12 982 118
0,12 3653 438 0,14 2751 385
0,12 2087 250 0,14 1572 220
0,10 2087 209 0,12 1572 189
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
0,14 1565 219 0,16 1179 189
0,14 1565 219 0,16 1179 189
0,14 1565 219 0,16 1179 189
0,14 1565 219 0,16 1179 189
261

Taladrado
Tabla 3.40 Brocas macizas de plaquitas reversibles KOMET 2xD/3xD/4xD (KUB Quatron)
Referencias en catálogo 235500; 235502, 235503, 235505, 235507 con plaquitas reversibles 236520–236575
Filos efectivos 2
Grupo de materiales Denominación del material Resistencia vc ∅ 14 – 17,5 ∅ 17,6 – 27

rev.] rev.]
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si 200 – 250 – 270 0,12 5053 606 0,16 3568 571
19.0 Grafito – – –
20.2 GFK y CFK – – –
Nota: Para diámetros de taladrado relativamente grandes es necesario comprobar la potencia de la máquina. Los valores del número de revoluciones y
de la velocidad de avance vf son válidos para un diámetro de broca medio, el valor inicial de la velocidad de corte y el avance f máximo.
Taladrado
∅ 27,1 – 33 ∅ 33,1 – 44 ∅ 44,1 – 65

[mm/ [mm/ [mm/
rev.] [r.p.m.] [mm/min] rev.] [r.p.m.] [mm/min] rev.] [r.p.m.] [mm/min]
0,14 3178 445 0,16 2477 396 0,18 1929 347
0,20 2648 530 0,25 2064 516 0,28 1608 450
0,25 3178 794 0,30 2477 743 0,33 1929 637
0,20 2648 530 0,25 2064 516 0,28 1608 450
0,20 2436 487 0,25 1899 475 0,28 1479 414
0,20 2119 424 0,25 1651 413 0,28 1286 360
0,20 2119 424 0,25 1651 413 0,28 1286 360
0,20 2119 424 0,25 1651 413 0,28 1286 360
0,16 1695 271 0,18 1321 238 0,20 1029 206
0,20 2330 466 0,25 1817 454 0,28 1415 396
0,20 2119 424 0,25 1651 413 0,28 1286 360
0,16 1695 271 0,18 1321 238 0,20 1029 206
0,20 2119 424 0,25 1651 413 0,28 1286 360
0,16 1695 271 0,18 1321 238 0,20 1029 206
0,20 2330 466 0,25 1817 454 0,28 1415 396
0,16 1695 271 0,18 1321 238 0,20 1029 206
0,14 1377 193 0,16 1073 172 0,18 836 150
0,12 1059 127 0,14 826 116 0,15 643 96
0,10 636 64 0,12 495 59 0,13 386 50
– – –
– – –
0,10 636 64 0,12 495 59 0,13 386 50
0,10 530 53 0,12 413 50 0,13 322 42
0,08 1377 110 0,10 1073 107 0,11 836 42
0,14 1907 267 0,16 1486 238 0,18 1157 208
0,14 1695 237 0,16 1321 211 0,18 1029 185
0,14 1589 222 0,16 1239 198 0,18 965 174
0,12 1695 203 0,14 1321 185 0,15 1029 154
0,12 636 76 0,14 495 69 0,15 386 58
0,25 2119 530 0,30 1651 495 0,33 1286 424
0,22 2119 466 0,25 1651 413 0,28 1286 360
0,22 1695 373 0,25 1321 330 0,28 1029 288
0,22 1483 326 0,25 1156 289 0,28 900 252
0,12 847 102 0,14 661 92 0,15 514 77
0,10 636 64 0,12 495 59 0,13 386 50
0,12 6356 763 0,14 4945 694 0,15 3858 579
0,16 3178 508 0,18 2477 446 0,20 1929 386
0,20 2648 530 0,25 2064 516 0,28 1608 450
0,22 2966 653 0,25 2312 578 0,28 1801 504
0,22 2966 653 0,25 2312 578 0,22 1801 504

0,16 2966 475 0,20 2312 462 0,28 1801 396
0,20 4273 847 0,25 3303 826 0,28 2572 720
0,20 4273 847 0,25 3303 826 0,28 2572 720
0,16 3707 593 0,20 2890 578 0,22 2251 495
0,16 3178 508 0,20 2477 495 0,22 1929 424
– – –
– – –
– – –
– – –
263

Taladrado
Tabla 3.41 Brocas macizas de plaquitas reversibles KOMET 3xD (KUB Trigon)
Referencias en catálogo 236630; 236635 con plaquitas reversibles desde 236740 hasta 237050
Filos efectivos 1
Grupo de Denominación del material Resistencia vc < ∅ 19,9 ∅ 20,0 – 24,9 ∅ 25 – 36

rev.] rev.] rev.]
5.0 Aceros cementados no al. < 750 250 275 300 0,07 4399 308 0,09 3899 351 0,10 2870 287
8.1 Aceros p. herramientas 850– 1100 100 – 125 – 150 0,05 1999 100 0,08 1772 142 0,10 1305 130
17.0 Al viruta l.; al. forj. de Al; Mg hasta 350 350 0,06 5598 336 0,10 4963 496 0,12 3653 483
17.1 Aleac. de Al, viruta corta 200 0,08 3199 256 0,13 2836 369 0,14 2087 292
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si 200 0,10 3199 320 0,13 2836 369 0,14 2087 292
18.2 Latón, de viruta larga < 600 150 200 250 0,13 3199 416 0,13 2836 369 0,14 2087 292
19.0 Grafito 100 – 150 – 200 0,08 2399 192 0,13 2127 276 0,14 1565 219
20.2 GFK y CFK – – – –
Nota: Los valores del número de revoluciones n y de la velocidad de avance vf son válidos para un diámetro de broca máximo, el valor inicial de la velocidad de corte.
Taladrado
∅ 37 – 44,9 > ∅ 45
f n vf f n vf
rev.] rev.]
0,10 2138 214 0,12 1945 233
0,14 1671 234 0,16 1521 243
0,16 2176 348 0,02 1981 40
0,14 1671 234 0,16 1521 243
0,14 1671 234 0,16 1521 243
0,14 1671 234 0,16 1521 243
0,14 1321 185 0,16 1203 192
0,10 972 97 0,12 884 106
0,10 972 97 0,12 884 106
0,10 2138 214 0,12 1945 233
0,14 1671 234 0,16 1521 243
0,14 1671 234 0,16 1521 243
0,14 1283 180 0,14 1167 163
0,14 1283 180 0,14 1167 163
0,14 1321 185 0,16 1203 192
0,10 972 97 0,12 884 106
0,10 972 97 0,12 884 106
0,10 972 97 0,12 844 106
0,10 311 31 0,10 283 28
0,10 311 31 0,10 283 28
0,10 311 31 0,10 283 28
0,08 544 44 0,10 495 50
0,08 544 44 0,10 495 50
0,08 544 44 0,10 495 50
0,14 1283 180 0,14 1167 163
0,14 1283 180 0,14 1167 163
0,14 1283 180 0,14 1167 163
0,14 1283 180 0,14 1167 163
0,14 1283 180 0,14 1167 163
0,16 1360 218 0,20 1238 248
0,16 1360 218 0,20 1238 248
0,14 972 136 0,16 884 141
0,14 972 136 0,16 884 141
0,10 972 97 0,12 884 106
0,10 972 97 0,12 884 106
0,10 2721 272 0,12 2476 297
0,16 1555 249 0,16 1415 226
0,16 1555 249 0,16 1415 226
0,16 1555 249 0,16 1415 226

0,14 1555 218 0,16 1415 226
0,14 1555 218 0,16 1415 226
0,14 1555 218 0,16 1415 226
0,14 1555 218 0,16 1415 226
0,14 1555 218 0,16 1415 226
0,14 1555 218 0,16 1415 226
0,16 1166 187 0,16 1061 170
– –
– –
– –
265

Taladrado
Tabla 3.42 Brocas macizas de plaquitas reversibles KOMET 6xD/8xD (KUB Centron)
Referencias en catálogo 236652; 236654 con corona de perforación 236650
Filos efectivos 1
Grupo de Denominación del material Resistencia vc ∅ hasta 25,0 ∅ hasta 32,0

5.0 Aceros cementados no al. < 750 140 180 200 0,08 2292 183 0,10 1790 179
8.1 Aceros p. herramientas 850– 1100 100 – 140 – 160 0,08 1783 143 0,12 1393 139
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si 120 – 160 – 200 0,08 2037 163 0,10 1592 159
18.2 Latón, de viruta larga < 600 200 250 270 0,05 3183 159 0,08 2487 199
19.0 Grafito – – –
20.2 GFK y CFK 60 – 120 – 140 0,05 1528 76 0,05 1194 60
Nota: Los valores del número de revoluciones n y de la velocidad de avance vf son válidos para un diámetro de broca máximo, el valor inicial de la velocidad de corte
y el avance f.
Taladrado
∅ hasta 45,0 Ampliación de ∅ hasta 64,0 Corona de perforación:

f n vf f n vf
0,08 1768 141 0,10 1243 124
0,10 1415 141 0,12 995 119 Punta de centrado:
0,12 1768 212 0,14 1243 174
0,12 1273 153 0,14 895 125 Tacos de guiado:
0,10 1415 141 0,12 995 119
0,12 1273 153 0,12 895 107
0,10 1132 113 0,12 796 95
0,12 1132 136 0,14 796 111
Plaquitas reversibles:
0,12 990 119 0,14 696 97
0,12 1273 153 0,14 895 125
0,12 1132 136 0,12 796 95
0,10 990 99 0,12 696 84
0,12 990 119 0,14 696 97
0,10 849 85 0,12 597 72
0,12 1132 136 0,14 796 111
0,12 990 119 0,14 696 97
0,10 707 71 0,12 497 60
0,10 566 57 0,12 398 48
– –
– –
– –
0,08 566 45 0,10 398 40
– –
– –
0,08 1273 102 0,10 895 90
0,10 1132 113 0,12 796 95
0,12 1132 136 0,14 796 111
0,10 849 85 0,12 597 72
– –
0,14 1273 178 0,16 895 143
0,12 1132 136 0,14 796 111
0,12 990 119 0,14 696 97
0,10 849 85 0,12 597 72
– –
– –
0,05 2122 106 0,14 1492 209
0,08 1768 141 0,10 1243 124
0,12 1132 136 0,14 796 111
0,08 1768 141 0,10 1243 124

0,12 1415 170 0,14 995 139
0,08 1768 141 0,10 1243 124
0,14 1768 248 0,16 1243 199
0,12 1132 136 0,14 796 111
0,10 1768 177 0,12 1243 149
0,08 990 79 0,10 696 70
– –
– –
– –
0,05 849 42 0,07 597 42
267

Taladrado
Tabla 3.43 Mandrinadoras de medida fija GARANT

Referencias en catálogo 217200; 217220 con plaquita reversible 217230; 217235
Filos 1
Grupo de Denominación del material Resistencia fz Mango de MD 7xD Mango de acero 6xD
materiales vc vc
[N/mm2] [mm/Z] mín. [m/min] máx. mín. [m/min] máx.
1.0 Aceros de constr. en gen. < 500 0,1 100 – 140 50 – 60

1.1 Aceros de constr. en gen. 500 – 850 0,1 100 – 140 50 – 60
2.0 Aceros de corte fácil < 850 0,1 100 – 140 50 – 60
2.1 Aceros de corte fácil 850 – 1000 0,1 100 – 140 50 – 60
3.0 Aceros bonificados no al. < 700 0,1 100 – 140 50 – 60
3.1 Aceros bonificados no al. 700 – 850 0,1 100 – 140 50 – 60
3.2 Aceros bonificados no al. 850 – 1000 0,1 100 – 140 50 – 60
4.0 Aceros bonificados al. 850 – 1000 0,1 100 – 140 40 – 60
4.1 Aceros bonificados al. 1000 – 1200 0,1 100 – 140 40 – 60
5.0 Aceros cementados no al. < 750 0,1 100 – 140 50 – 60
6.0 Aceros cementados al. < 1000 0,1 100 – 140 50 – 60
6.1 Aceros cementados al. > 1000 0,1 100 – 140 50 – 60
7.0 Aceros para nitrurar < 1000 0,1 40 – 90 40 – 60
7.1 Aceros para nitrurar > 1000 0,1 40 – 90 40 – 60
8.0 Aceros p. herramientas < 850 0,1 100 – 140 50 – 60
8.1 Aceros p. herramientas 850– 1100 0,1 100 – 140 40 – 60
8.2 Aceros p. herramientas 1100 – 1400 0,1 100 – 140 40 – 60
11.0 Aceros constr. res. al desg. 1350 0,1 40 – 90 40 – 60
11.1 Aceros constr. res. al desg. 1800 0,1 40 – 90 40 – 60
12.0 Aceros para muelles < 1500 0,1 100 – 140 40 – 60
13.0 Aceros inox., sulfur. < 700 0,1 100 – 140 50 – 60
13.1 Aceros inox., austenít. < 700 0,1 100 – 140 50 – 60
13.2 Aceros inox., austenít. < 850 0,1 100 – 140 50 – 60
13.3 Aceros inox., martensít. < 1100 0,1 100 – 140 40 – 60
14.0 Aleaciones especiales < 1200 0,1 40 – 90 40 – 60
15.0 Hierro colado (GG) < 180 HB 0,1 100 – 140 50 – 60
15.1 Hierro colado (GG) > 180 HB 0,1 100 – 140 50 – 60
15.2 Hierro colado (GGG, GT) > 180 HB 0,1 100 – 140 50 – 60
15.3 Hierro colado (GGG, GT) > 260 HB 0,1 100 – 140 50 – 60
17.0 Al viruta l.; al. forj. de Al; Mg hasta 350 0,1 100 – 140 50 – 60
17.1 Aleac. de Al, viruta corta 0,1 100 – 140 50 – 60
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si – – –
19.0 Grafito – – –
20.2 GFK y CFK – – –
Nota: En combinación con el casquillo de sujeción excéntrico n.° 217240 y 217245, para taladrado interior
Taladrado
Mango de MD 3xD Mango de acero 3xD

vc vc
mín. [m/min] máx. mín. [m/min] máx.
200 – 300 150 – 250

200 – 300 150 – 250
200 – 300 150 – 250
200 – 300 150 – 250
200 – 300 150 – 250
200 – 300 150 – 250
200 – 300 150 – 250
150 – 250 150 – 200
150 – 250 150 – 200
150 – 250 150 – 200
150 – 250 150 – 200
150 – 250 150 – 200
40 – 90 40 – 60
40 – 90 40 – 60
150 – 250 150 – 200
40 – 90 40 – 90
40 – 90 40 – 90
– –
– –
– –
– –
40 – 90 40 – 90
40 – 90 40 – 90
40 – 90 40 – 90
150 – 250 150 – 200
150 – 250 150 – 200
150 – 250 150 – 200
40 – 90 40 – 90
40 – 90 40 – 60
150 – 280 150 – 200
150 – 280 150 – 200
150 – 280 150 – 200
150 – 280 150 – 200
– –
– –
150 – 280 150 – 200
150 – 280 150 – 200
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
269

Taladrado
Tabla 3.44 Mandrinadores G01 KOMET con ajuste axial (metal duro)
Referencias en catálogo 236680; 236682 con soportes 236685; 236686
Número de soportes 2
Plaquita reversible WOEX
Grupo de Denominación del material Resistencia Plaquita de corte reversible WOEX

materiales Mecanizado de desbastado para medida excedente ap = 1 ... 9 mm
Mecanizado de desbastado combinado para medida excedente ap = 2 ... 18 mm
vc ∅ 24 – 32 ∅ 30 – 41 ∅ 39 – 53
rev.] rev.] rev.]
0,10 2274 227 0,12 1793 215 0,15 1384 208
0,10 2274 227 0,12 1793 215 0,15 1384 208
0,10 2046 205 0,12 1614 194 0,15 1246 187
0,10 2046 205 0,12 1614 194 0,15 1246 187
0,10 2274 227 0,12 1793 215 0,15 1384 208
0,10 2274 227 0,12 1793 215 0,15 1384 208
0,10 1592 159 0,12 1255 151 0,15 969 145
0,10 1592 159 0,12 1255 151 0,15 969 145
0,10 1592 159 0,12 1255 151 0,15 969 145
0,10 2274 227 0,12 1793 215 0,15 1384 208
0,10 2274 227 0,12 1793 215 0,15 1384 208
0,10 1592 159 0,12 1255 151 0,15 969 145
0,10 1592 159 0,12 1255 151 0,15 969 145
0,10 1592 159 0,12 1255 151 0,15 969 145
0,10 2274 227 0,12 1793 215 0,15 1384 208
0,10 1592 159 0,12 1255 151 0,15 969 145
0,06 1364 82 0,10 1076 108 0,12 830 100
Atención: Se requiere reducción de la velocidad de corte si se emplean prolongaciones.
Taladrado
∅ 51 – 71 ∅ 64 – 91 ∅ 83– 124 ∅ 109 – 167 ∅ 139 – 215

f n vf f n vf f n vf f n vf f n vf
0,40 1044 417 0,50 821 411 0,60 615 369 0,60 461 277 0,60 360 216
0,20 1044 209 0,25 821 205 0,30 615 185 0,30 461 138 0,30 360 108
0,40 1044 417 0,50 821 411 0,60 615 369 0,60 461 277 0,60 360 216
0,20 1044 209 0,25 821 205 0,30 615 185 0,30 461 138 0,30 360 108
0,40 939 376 0,50 739 370 0,60 554 332 0,60 415 249 0,60 324 194
0,20 939 188 0,25 739 185 0,30 554 166 0,30 415 125 0,30 324 97
0,40 939 376 0,50 739 370 0,60 554 332 0,60 415 249 0,60 324 194
0,20 939 188 0,25 739 185 0,30 554 166 0,30 415 125 0,30 324 97
0,40 1044 417 0,50 821 411 0,60 615 369 0,60 461 277 0,60 360 216
0,20 1044 209 0,25 821 205 0,30 615 185 0,30 461 138 0,30 360 108
0,40 1044 417 0,50 821 411 0,60 615 369 0,60 461 277 0,60 360 216
0,20 1044 209 0,25 821 205 0,30 615 185 0,30 461 138 0,30 360 108
0,40 731 292 0,50 575 288 0,60 431 258 0,60 323 194 0,60 252 151
0,20 731 146 0,25 575 144 0,30 431 129 0,30 323 97 0,30 252 76
0,40 731 292 0,50 575 288 0,60 431 258 0,60 323 194 0,60 252 151
0,20 731 146 0,25 575 144 0,30 431 129 0,30 323 97 0,30 252 76
0,40 731 292 0,50 575 288 0,60 431 258 0,60 323 194 0,60 252 151
0,20 731 146 0,25 575 144 0,30 431 129 0,30 323 97 0,30 252 76
0,40 1044 417 0,50 821 411 0,60 615 369 0,60 461 277 0,60 360 216
0,20 1044 209 0,25 821 205 0,30 615 185 0,30 461 138 0,30 360 108
0,40 1044 417 0,50 821 411 0,60 615 369 0,60 461 277 0,60 360 216
0,20 1044 209 0,25 821 205 0,30 615 185 0,30 461 138 0,30 360 108
0,40 731 292 0,50 575 288 0,60 431 258 0,60 323 194 0,60 252 151
0,20 731 146 0,25 575 144 0,30 431 129 0,30 323 97 0,30 252 76
0,40 731 292 0,50 575 288 0,60 431 258 0,60 323 194 0,60 252 151
0,20 731 146 0,25 575 144 0,30 431 129 0,30 323 97 0,30 252 76
0,40 731 292 0,50 575 288 0,60 431 258 0,60 323 194 0,60 252 151
0,20 731 146 0,25 575 144 0,30 431 129 0,30 323 97 0,30 252 76
0,40 1044 417 0,50 821 411 0,60 615 369 0,60 461 277 0,60 360 216
0,20 1044 209 0,25 821 205 0,30 615 185 0,30 461 138 0,30 360 108
0,40 731 292 0,50 575 288 0,60 431 258 0,60 323 194 0,60 252 151
0,20 731 146 0,25 575 144 0,30 431 129 0,30 323 97 0,30 252 76
0,30 626 188 0,40 493 197 0,40 369 148 0,50 277 138 0,50 216 108
0,15 626 94 0,20 493 99 0,20 369 74 0,25 277 69 0,25 216 54
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
271

Taladrado
Tabla 3.44 (cont.) Mandrinadores G01 KOMET con ajuste axial (metal duro)
Plaquita reversible WOEX

vc ∅ 24 – 32 ∅ 30 – 41 ∅ 39 – 53
rev.] rev.] rev.]
0,07 1364 95 0,09 1076 97 0,12 830 100
0,07 1364 95 0,09 1076 97 0,12 830 100
0,05 1023 51 0,07 807 56 0,10 623 62
0,05 1023 51 0,07 807 56 0,10 623 62
0,05 568 28 0,08 448 36 0,10 346 35
0,12 2046 246 0,15 1614 242 0,25 1246 311
0,12 2046 246 0,15 1614 242 0,25 1246 311
0,12 1592 191 0,15 1255 188 0,25 969 242
0,10 1137 114 0,12 897 108 0,15 692 104
0,06 568 34 0,08 448 36 0,10 346 35
0,06 568 34 0,08 448 36 0,10 346 35
0,12 2842 341 0,15 2242 336 0,25 1730 432
0,12 2842 341 0,15 2242 336 0,25 1730 432
17.2 Aleac. fund. Al. >10% Si 180 – 200 – 220 0,24 2274 546 0,30 1793 538 0,50 1384 692
0,12 2274 273 0,15 1793 269 0,25 1384 346
0,12 2842 341 0,15 2242 336 0,25 1730 432
0,12 2842 341 0,15 2242 336 0,25 1730 432
0,12 2842 341 0,15 2242 336 0,25 1730 432
0,12 2842 341 0,15 2242 336 0,25 1730 432
0,12 2842 341 0,15 2242 336 0,25 1730 432
0,12 2842 341 0,15 2242 336 0,25 1730 432
0,12 2842 341 0,15 2242 336 0,25 1730 432
19.0 Grafito – – – –
20.0 Termoplásticos – – – –
20.1 Duroplásticos – – – –
20.2 GFK y CFK – – – –
Se requiere reducción de la velocidad de corte si se emplean prolongaciones.
Taladrado
∅ 51 – 71 ∅ 64 – 91 ∅ 83 – 124 ∅ 109 – 167 ∅ 139 – 215

0,24 626 150 0,30 493 148 0,40 369 148 0,40 277 111 0,40 216 86
0,12 626 75 0,15 493 74 0,20 369 74 0,20 277 55 0,20 216 43
0,24 626 150 0,30 493 148 0,40 369 148 0,40 277 111 0,40 216 86
0,12 626 75 0,15 493 74 0,20 369 74 0,20 277 55 0,20 216 43
0,20 470 94 0,24 370 89 0,30 277 83 0,30 208 62 0,30 162 49
0,10 470 47 0,12 370 44 0,15 277 42 0,15 208 31 0,15 162 24
0,20 470 94 0,24 370 89 0,30 277 83 0,30 208 62 0,30 162 49
0,10 470 47 0,12 370 44 0,15 277 42 0,15 208 31 0,15 162 24
0,24 261 63 0,24 205 49 0,30 154 46 0,30 115 35 0,40 90 36
0,12 261 31 0,12 205 25 0,15 154 23 0,15 115 17 0,20 90 18
0,50 939 470 0,60 739 444 0,70 554 388 0,70 415 291 0,60 324 194
0,25 939 235 0,30 739 222 0,35 554 194 0,35 415 145 0,30 324 97
0,50 939 470 0,60 739 444 0,70 554 388 0,70 415 291 0,60 324 194
0,25 939 235 0,30 739 222 0,35 554 194 0,35 415 145 0,30 324 97
0,50 731 365 0,60 575 345 0,70 431 301 0,70 323 226 0,60 252 151
0,25 731 183 0,30 575 173 0,35 431 151 0,35 323 113 0,30 252 76
0,40 522 209 0,50 411 205 0,60 308 185 0,60 231 138 0,70 180 126
0,20 522 104 0,25 411 103 0,30 308 92 0,30 231 69 0,35 180 63
0,24 261 63 0,24 205 49 0,30 154 46 0,30 115 35 0,40 90 36
0,12 261 31 0,12 205 25 0,15 154 23 0,15 115 17 0,20 90 18
0,24 261 63 0,24 205 49 0,30 154 46 0,30 115 35 0,40 90 36
0,12 261 31 0,12 205 25 0,15 154 23 0,15 115 17 0,20 90 18
0,50 1305 652 0,60 1027 616 0,70 769 538 0,70 577 404 0,70 450 315
0,25 1305 326 0,30 1027 308 0,35 769 269 0,35 577 202 0,35 450 157
0,50 1305 652 0,60 1027 616 0,70 769 538 0,70 577 404 0,70 450 315
0,25 1305 326 0,30 1027 308 0,35 769 269 0,35 577 202 0,35 450 157
0,50 1044 522 0,60 821 493 0,70 615 431 0,70 461 323 0,70 360 252
0,25 1044 261 0,30 821 246 0,35 615 215 0,35 461 161 0,35 360 126
0,50 1305 652 0,60 1027 616 0,70 769 538 0,70 577 404 0,70 450 315
0,25 1305 326 0,30 1027 308 0,35 769 269 0,35 577 202 0,35 450 157
0,50 1305 652 0,60 1027 616 0,70 769 538 0,70 577 404 0,70 450 315
0,25 1305 326 0,30 1027 308 0,35 769 269 0,35 577 202 0,35 450 157
0,50 1305 652 0,60 1027 616 0,70 769 538 0,70 577 404 0,70 450 315
0,25 1305 326 0,30 1027 308 0,35 769 269 0,35 577 202 0,35 450 157
0,50 1305 652 0,60 1027 616 0,70 769 538 0,70 577 404 0,70 450 315
0,25 1305 326 0,30 1027 308 0,35 769 269 0,35 577 202 0,35 450 157
0,50 1305 652 0,60 1027 616 0,70 769 538 0,70 577 404 0,70 450 315
0,25 1305 326 0,30 1027 308 0,35 769 269 0,35 577 202 0,35 450 157
0,50 1305 652 0,60 1027 616 0,70 769 538 0,70 577 404 0,70 450 315
0,25 1305 326 0,30 1027 308 0,35 769 269 0,35 577 202 0,35 450 157
0,50 1305 652 0,60 1027 616 0,70 769 538 0,70 577 404 0,70 450 315
0,25 1305 326 0,30 1027 308 0,35 769 269 0,35 577 202 0,35 450 157
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
273

Taladrado
Referencias en catálogo 236680; 236682 con soportes 236688
Plaquita reversible CCMT
Grupo de Denominación del material Resistencia Plaquita de corte reversible CCMT

vc ∅ 24 – 32 ∅ 30 – 41 ∅ 39 – 53
rev.] rev.] rev.]
0,08 2274 182 0,08 1793 143 0,08 1384 111
0,08 2274 182 0,08 1793 143 0,08 1384 111
0,08 2046 164 0,08 1614 129 0,08 1246 100
0,08 2046 164 0,08 1614 129 0,08 1246 100
0,08 2274 182 0,08 1793 143 0,08 1384 111
0,08 2274 182 0,08 1793 143 0,08 1384 111
0,07 1592 111 0,07 1255 88 0,07 969 68
0,07 1592 111 0,07 1255 88 0,07 969 68
0,07 1592 111 0,07 1255 88 0,07 969 68
0,08 2274 182 0,08 1793 143 0,08 1384 111
0,08 2274 182 0,08 1793 143 0,08 1384 111
0,07 1592 111 0,07 1255 88 0,07 969 68
0,07 1592 111 0,07 1255 88 0,07 969 68
0,07 1592 111 0,07 1255 88 0,07 969 68
0,08 2274 182 0,08 1793 143 0,08 1384 111
0,07 1592 111 0,07 1252 88 0,07 969 68
0,07 1364 95 0,07 1076 75 0,07 830 58
Taladrado
∅ 51 – 71 ∅ 64 – 91 ∅ 83 – 124 ∅ 109 – 167 ∅ 139 – 215

0,20 1044 209 0,20 821 164 0,30 615 185 0,30 461 138 0,30 360 108
0,10 1044 104 0,10 821 82 0,15 615 92 0,15 461 69 0,15 360 54
0,20 1044 209 0,20 821 164 0,30 615 185 0,30 461 138 0,30 360 108
0,10 1044 104 0,10 821 82 0,15 615 92 0,15 461 69 0,15 360 54
0,20 939 188 0,20 739 148 0,30 554 166 0,30 415 125 0,30 324 97
0,10 939 94 0,10 739 74 0,15 554 83 0,15 415 62 0,15 324 49
0,20 939 188 0,20 739 148 0,30 554 166 0,30 415 125 0,30 324 97
0,10 939 94 0,10 739 74 0,15 554 83 0,15 415 62 0,15 324 49
0,20 1044 209 0,20 821 164 0,30 615 185 0,30 461 138 0,30 360 108
0,10 1044 104 0,10 821 82 0,15 615 92 0,15 461 69 0,15 360 54
0,20 1044 209 0,20 821 164 0,30 615 185 0,30 461 138 0,30 360 108
0,10 1044 104 0,10 821 82 0,15 615 92 0,15 461 69 0,15 360 54
0,16 731 117 0,16 575 92 0,24 431 103 0,24 323 78 0,24 252 60
0,08 731 58 0,08 575 46 0,12 431 52 0,12 323 39 0,12 252 30
0,16 731 117 0,16 575 92 0,24 431 103 0,24 323 78 0,24 252 60
0,08 731 58 0,08 575 46 0,12 431 52 0,12 323 39 0,12 252 30
0,16 731 117 0,16 575 92 0,24 431 103 0,24 323 78 0,24 252 60
0,08 731 58 0,08 575 46 0,12 431 52 0,12 323 39 0,12 252 30
0,20 1044 209 0,20 821 164 0,30 615 185 0,30 461 138 0,30 360 108
0,10 1044 104 0,10 821 82 0,15 615 92 0,15 461 69 0,15 360 54
0,20 1044 209 0,20 821 164 0,30 615 185 0,30 461 138 0,30 360 108
0,10 1044 104 0,10 821 82 0,15 615 92 0,15 461 69 0,15 360 54
0,16 731 117 0,16 575 92 0,24 431 103 0,24 323 78 0,24 252 60
0,08 731 58 0,08 575 46 0,12 431 52 0,12 323 39 0,12 252 30
0,16 731 117 0,16 575 92 0,24 431 103 0,24 323 78 0,24 252 60
0,08 731 58 0,08 575 46 0,12 431 52 0,12 323 39 0,12 252 30
0,16 731 117 0,16 575 92 0,24 431 103 0,24 323 78 0,24 252 60
0,08 731 58 0,08 575 46 0,12 431 52 0,12 323 39 0,12 252 30
0,20 1044 209 0,20 821 164 0,30 615 185 0,30 461 138 0,30 360 108
0,10 1044 104 0,10 821 82 0,15 615 92 0,15 461 69 0,15 360 54
0,16 731 117 0,16 575 92 0,24 431 103 0,24 323 78 0,24 252 60
0,08 731 58 0,08 575 46 0,12 431 52 0,12 323 39 0,12 252 30
0,16 626 100 0,16 493 79 0,20 369 74 0,20 277 55 0,20 216 43
0,08 626 50 0,08 493 39 0,10 369 37 0,10 277 28 0,10 216 22
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
275

Taladrado
Plaquita reversible CCMT
Grupo de Denominación del material Resistencia Plaquita de corte reversible CCMT

vc ∅ 24 – 32 ∅ 30 – 41 ∅ 39 – 53
rev.] rev.] rev.]
0,07 1364 95 0,07 1076 75 0,07 830 58
0,06 1364 82 0,06 1076 65 0,06 830 50
0,05 1023 51 0,05 807 40 0,05 623 31
0,05 1023 51 0,05 807 40 0,05 623 31
0,10 2046 205 0,10 1614 161 0,10 1246 125
0,10 2046 205 0,10 1614 161 0,10 1246 125
0,10 1592 159 0,10 1255 126 0,10 969 97
0,07 1137 80 0,07 897 63 0,07 692 48
0,15 2842 426 0,15 2242 336 0,15 1730 259
0,15 2842 426 0,15 2242 336 0,15 1730 259
17.2 Aleac. fund. Al. >10% Si 180 – 200 – 220 0,30 2274 682 0,30 1793 538 0,30 1384 415
0,15 2274 341 0,15 1793 269 0,15 1384 208
0,15 2842 426 0,15 2242 336 0,15 1730 259
0,15 2842 426 0,15 2242 336 0,15 1730 259
0,15 2842 426 0,15 2242 336 0,15 1730 259
0,15 2842 426 0,15 2242 336 0,15 1730 259
0,15 2842 426 0,15 2242 336 0,15 1730 259
0,15 2842 426 0,15 2242 336 0,15 1730 259
0,15 2842 426 0,15 2242 336 0,15 1730 259
19.0 Grafito – – – –
20.0 Termoplásticos – – – –
20.1 Duroplásticos – – – –
20.2 GFK y CFK – – – –
Taladrado
∅ 51 – 71 ∅ 64 – 91 ∅ 83 – 124 ∅ 109 – 167 ∅ 139 – 215

0,16 626 100 0,16 493 79 0,24 369 89 0,24 277 66 0,24 216 52
0,08 626 50 0,08 493 39 0,12 369 44 0,12 277 33 0,12 216 26
0,14 626 88 0,14 493 69 0,24 369 89 0,24 277 66 0,24 216 52
0,07 626 44 0,07 493 35 0,12 369 44 0,12 277 33 0,12 216 26
0,12 470 56 0,12 370 44 0,20 277 55 0,20 208 42 0,20 162 32
0,06 470 28 0,06 370 22 0,10 277 28 0,10 208 21 0,10 162 16
0,12 470 56 0,12 370 44 0,20 277 55 0,20 208 42 0,20 162 32
0,06 470 28 0,06 370 22 0,10 277 28 0,10 208 21 0,10 162 16
– – – – –
– – – – –
0,30 939 282 0,30 739 222 0,50 554 277 0,50 415 208 0,50 324 162
0,15 939 141 0,15 739 111 0,25 554 138 0,25 415 104 0,25 324 81
0,30 939 282 0,30 739 222 0,50 554 277 0,50 415 208 0,50 324 162
0,15 939 141 0,15 739 111 0,25 554 138 0,25 415 104 0,25 324 81
0,30 731 219 0,30 575 173 0,50 431 215 0,50 323 161 0,50 252 126
0,15 731 110 0,15 575 86 0,25 431 108 0,25 323 81 0,25 252 63
0,20 522 104 0,20 411 82 0,40 308 123 0,40 231 92 0,40 180 72
0,10 522 52 0,10 411 41 0,20 308 62 0,20 231 46 0,20 180 36
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
0,40 1305 522 0,40 1027 411 0,60 769 461 0,60 577 346 0,60 450 270
0,20 1305 261 0,20 1027 205 0,30 769 231 0,30 577 173 0,30 450 135
0,40 1305 522 0,40 1027 411 0,60 769 461 0,60 577 346 0,60 450 270
0,20 1305 261 0,20 1027 205 0,30 769 231 0,30 577 173 0,30 450 135
0,40 1044 417 0,40 821 329 0,60 615 369 0,60 461 277 0,60 360 216
0,20 1044 209 0,20 821 164 0,30 615 185 0,30 461 138 0,30 360 108
0,40 1305 522 0,40 1027 411 0,60 769 461 0,60 577 346 0,60 450 270
0,20 1305 261 0,20 1027 205 0,30 769 231 0,30 577 173 0,30 450 135
0,40 1305 522 0,40 1027 411 0,60 769 461 0,60 577 346 0,60 450 270
0,20 1305 261 0,20 1027 205 0,30 769 231 0,30 577 173 0,30 450 135
0,40 1305 522 0,40 1027 411 0,60 769 461 0,60 577 346 0,60 450 270
0,20 1305 261 0,20 1027 205 0,30 769 231 0,30 577 173 0,30 450 135
0,40 1305 522 0,40 1027 411 0,60 769 461 0,60 577 346 0,60 450 270
0,20 1305 261 0,20 1027 205 0,30 769 231 0,30 577 173 0,30 450 135
0,40 1305 522 0,40 1027 411 0,60 769 461 0,60 577 346 0,60 450 270
0,20 1305 261 0,20 1027 205 0,30 769 231 0,30 577 173 0,30 450 135
0,40 1305 522 0,40 1027 411 0,60 769 461 0,60 577 346 0,60 450 270
0,20 1305 261 0,20 1027 205 0,30 769 231 0,30 577 173 0,30 450 135
0,40 1305 522 0,40 1027 411 0,60 769 461 0,60 577 346 0,60 450 270
0,20 1305 261 0,20 1027 205 0,30 769 231 0,30 577 173 0,30 450 135
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
277

Taladrado
Tabla 3.45 Mandrinadores G01 KOMET sin ajuste axial (metal duro)
Plaquita de corte reversible WOEX

vc ∅ 24 – 32 ∅ 30 – 41 ∅ 39 – 53
rev.] rev.] rev.]
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si 180 – 200 – 220 0,30 2274 682 0,50 1793 897 0,50 1384 692
19.0 Grafito – – – –
20.2 GFK y CFK – – – –
Taladrado
∅ 51 – 71 ∅ 64 – 91 ∅ 83 – 124
[mm/ [r.p.m.] [mm/min] [mm/ [r.p.m.] [mm/min] [mm/ [r.p.m.] [mm/min]
rev.] rev.] rev.]
0,40 1044 417 0,50 821 411 0,60 615 369
0,40 1044 417 0,50 821 411 0,60 615 369
0,40 939 376 0,50 739 370 0,60 554 332
0,40 939 376 0,50 739 370 0,60 554 332
0,40 1044 417 0,50 821 411 0,60 615 369
0,40 1044 417 0,50 821 411 0,60 615 369
0,40 731 292 0,50 575 288 0,60 431 258
0,40 731 292 0,50 575 288 0,60 431 258
0,40 731 292 0,50 575 288 0,60 431 258
0,40 1044 417 0,50 821 411 0,60 615 369
0,40 1044 417 0,50 821 411 0,60 615 369
0,40 731 292 0,50 575 288 0,60 431 258
0,40 731 292 0,50 575 288 0,60 431 258
0,40 731 292 0,50 575 288 0,60 431 258
0,40 1044 417 0,50 821 411 0,60 615 369
0,40 731 292 0,50 575 288 0,60 431 258
0,30 626 188 0,40 493 197 0,40 369 148
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
0,24 626 150 0,30 493 148 0,40 369 148
0,24 626 150 0,30 493 148 0,40 369 148
0,20 470 94 0,24 370 89 0,30 277 83
0,20 470 94 0,24 370 89 0,30 277 83
0,24 261 63 0,24 205 49 0,30 154 46
0,50 939 470 0,60 739 444 0,70 544 388
0,50 939 470 0,60 739 444 0,70 544 388
0,50 731 365 0,60 575 345 0,70 431 301
0,40 522 209 0,50 411 205 0,60 308 185
0,24 261 63 0,24 205 49 0,30 154 46
0,24 261 63 0,24 205 49 0,30 154 46
0,50 1305 652 0,60 1027 616 0,70 769 538
0,50 1305 652 0,60 1027 616 0,70 769 538
0,50 1044 522 0,60 821 493 0,70 615 431
0,50 1305 652 0,60 1027 616 0,70 769 538

0,50 1305 652 0,60 1027 616 0,70 769 538
0,50 1305 652 0,60 1027 616 0,70 769 538
0,50 1305 652 0,60 1027 616 0,70 769 538
0,50 1305 652 0,60 1027 616 0,70 769 538
0,50 1305 652 0,60 1027 616 0,70 769 538
0,50 1305 652 0,60 1027 616 0,70 769 538
– – –
– – –
– – –
– – –
279

Taladrado
Tabla 3.45 (cont.) Mandrinadores G01 KOMET sin ajuste axial (metal duro)
Plaquita de corte reversible SOEX
Grupo de Denominación del material Resistencia Plaquita de corte reversible SOEX

vc ∅ 24 – 32 ∅ 30 – 41 ∅ 39 – 53
rev.] rev.] rev.]
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si 180 – 200 – 220 0,30 2274 682 0,40 1793 717 0,50 1384 692
19.0 Grafito – – – –
20.2 GFK y CFK – – – –
Taladrado
∅ 51 – 71 ∅ 64 – 91 ∅ 83 – 124
[mm/ [r.p.m.] [mm/min] [mm/ [r.p.m.] [mm/min] [mm/ [r.p.m.] [mm/min]
rev.] rev.] rev.]
0,50 1044 522 0,60 821 493 0,70 615 431
0,50 1044 522 0,60 821 493 0,70 615 431
0,50 939 470 0,60 739 444 0,70 554 388
0,50 939 470 0,60 739 444 0,70 554 388
0,50 1044 522 0,60 821 493 0,70 615 431
0,50 1044 522 0,60 821 493 0,70 615 431
0,50 731 365 0,60 575 345 0,70 431 301
0,50 731 365 0,60 575 345 0,70 431 301
0,50 731 365 0,60 575 345 0,70 431 301
0,50 1044 522 0,60 821 493 0,70 615 431
0,50 1044 522 0,60 821 493 0,70 615 431
0,50 731 365 0,60 575 345 0,70 431 301
0,50 731 365 0,60 575 345 0,70 431 301
0,50 731 365 0,60 575 345 0,70 431 301
0,50 1044 522 0,60 821 493 0,70 615 431
0,50 731 365 0,60 575 345 0,70 431 301
0,40 626 250 0,50 493 246 0,50 369 185
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
0,40 626 250 0,50 493 246 0,50 369 185
0,40 626 250 0,50 493 246 0,50 369 185
0,40 470 188 0,50 370 185 0,50 277 138
0,40 470 188 0,50 370 185 0,50 277 138
– – –
0,60 939 564 0,70 739 518 0,80 544 443
0,60 939 564 0,70 739 518 0,80 544 443
0,60 731 438 0,70 575 403 0,80 431 344
0,40 522 209 0,50 411 205 0,60 308 185
– – –
– – –
0,60 1305 783 0,70 1027 719 0,80 769 615
0,60 1305 783 0,70 1027 719 0,80 769 615
0,60 1044 626 0,70 821 575 0,80 615 492
0,60 1305 783 0,70 1027 719 0,80 769 615

0,60 1305 783 0,70 1027 719 0,80 769 615
0,60 1305 783 0,70 1027 719 0,80 769 615
0,60 1305 783 0,70 1027 719 0,80 769 615
0,60 1305 783 0,70 1027 719 0,80 769 615
0,60 1305 783 0,70 1027 719 0,80 769 615
0,60 1305 783 0,70 1027 719 0,80 769 615
– – –
– – –
– – –
– – –
281

Taladrado
Tabla 3.46 Cabezal de ajuste de precisión KOMET (B301/M302)

Referencias en catálogo 238301 con inserto 238310
Filos efectivos 1
Grupo de Denominación del material Resistencia vc < ∅ 29,5 – 50 ∅ 47 – 83

materiales f n vf f n vf
[mm/ [mm/
[N/mm2] [m/min] rev.] [r.p.m.] [mm/min] rev.] [r.p.m.] [mm/min]
8.1 Aceros p. herramientas 850– 1100 200 0,06 2158 129 0,10 1355 135
10.0 Aceros templados 45 – 55 HRC 90 0,06 971 58 0,08 610 49
11.0 Aceros constr. res. al desg. 1350 50 0,06 540 32 0,08 339 27
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si 250 0,10 2698 270 0,15 1693 254
18.2 Latón, de viruta larga < 600 300 0,10 3237 324 0,15 2032 305
19.0 Grafito – – –
20.2 GFK y CFK – – –
Nota: Los valores del número de revoluciones n y de la velocidad de avance vf son válidos para el diámetro mínimo de la broca.
Taladrado
∅ 79 – 199
f n vf
[mm/rev.] [r.p.m.] [mm/min]

0,15 1209 181
0,20 1007 201
0,25 1209 302
0,20 1007 201
0,20 967 193
0,20 967 193
0,20 967 193
0,20 967 193
0,15 806 121
0,20 967 193
0,15 806 121
0,15 806 121
0,20 967 193
0,15 806 121
0,20 967 193
0,15 806 121
0,15 806 121
0,12 484 58
0,10 363 36
0,10 363 36
–
0,10 201 20
0,10 201 20
0,10 201 20
0,15 806 121
0,15 806 121
0,15 725 109
0,15 484 73
0,10 201 20
0,30 967 290
0,30 806 242
0,25 725 181
0,25 645 161
0,10 121 12
0,10 121 12
0,15 1531 230
0,20 1209 242
0,20 1007 201
0,20 1209 242

0,20 1209 242
0,20 1209 242
0,20 1209 242
0,20 1209 242
0,20 1209 242
0,20 1209 242
–
–
–
–
283

Taladrado
Tabla 3.47 Cabezal de ajuste de precisión KOMET – System M03 Speed

Referencias en catálogo 238350 con 238355; 238370 con 238372 y 238374
Filos efectivos 1
Grupo de Denominación del material Resistencia vc < ∅ 24,8 – 39 ∅ 38 – 63

[mm/ [mm/
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si 250 0,10 3209 321 0,10 2094 209
19.0 Grafito – – –
20.2 GFK y CFK – – –
Taladrado
∅ 62 – 103 ∅ 100 – 206

f n vf f n vf
[mm/ [mm/
rev.] [r.p.m.] [mm/min] rev.] [r.p.m.] [mm/min]
0,10 1540 154 0,10 955 95
0,12 1284 154 0,12 796 95
0,10 1540 154 0,10 955 95
0,12 1284 154 0,12 796 95
0,10 1232 123 0,10 764 76
0,10 1232 123 0,10 764 76
0,10 1232 123 0,10 764 76
0,10 1232 123 0,10 764 76
0,10 1027 103 0,10 637 64
0,10 1232 123 0,10 764 76
0,10 1027 103 0,10 637 64
0,10 1027 103 0,10 637 64
0,10 1232 123 0,10 764 76
0,10 1027 103 0,10 637 64
0,10 1232 123 0,10 764 76
0,10 1027 103 0,10 637 64
0,10 1027 103 0,10 637 64
0,08 616 49 0,08 382 31
0,08 462 37 0,08 286 23
0,08 462 37 0,08 286 23
– –
0,08 257 21 0,08 159 13
0,08 257 21 0,08 159 13
0,08 257 21 0,08 159 13
0,10 1027 103 0,10 637 64
0,10 1027 103 0,10 637 64
0,10 924 92 0,10 573 57
0,10 616 62 0,10 382 38
0,08 257 21 0,08 159 13
0,20 1232 246 0,20 764 153
0,20 1027 205 0,20 637 127
0,15 924 139 0,15 573 86
0,15 821 123 0,15 509 76
0,10 154 12 0,10 95 8
0,10 154 12 0,10 95 8
0,15 1951 234 0,15 1210 145
0,20 1540 231 0,20 955 143
0,20 1284 193 0,20 796 119
0,20 1540 231 0,20 955 143

0,20 1540 231 0,20 955 143
0,20 1540 231 0,20 955 143
0,20 1540 231 0,20 955 143
0,20 1540 231 0,20 955 143
0,20 1540 231 0,20 955 143
0,20 1540 231 0,20 955 143
– –
– –
– –
– –
285

Taladrado
Tabla 3.48 Juego de mandrinado de precisión M05
Filos efectivos 1
Grupo de Denominación del material Resistencia vc < ∅ 6,0 – 7,9 ∅ 8,0 – 11,9
[mm/ [mm/
10.0 Aceros templados 45 – 55 HRC 90 – 0,05 3581 179
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si 300 0,05 15915 796 0,08 11937 955
19.0 Grafito – – –
20.2 GFK y CFK – – –
Taladrado
∅ 12 – 25 ∅ 25 – 44 ∅ 44 – 93 ∅ 90 – 125
f n vf f n vf f n vf f n vf
[mm/ [mm/ [mm/ [mm/
rev.] [r.p.m.] [mm/min] rev.] [r.p.m.] [mm/min] rev.] [r.p.m.] [mm/min] rev.] [r.p.m.] [mm/min]
0,10 7958 796 0,08 3820 306 0,10 2170 217 0,10 1061 106
0,12 6631 796 0,08 3183 255 0,12 1809 217 0,12 884 106
0,12 7958 955 0,10 3820 382 0,10 2170 326 0,15 1061 159
0,12 6631 796 0,08 3183 255 0,12 1809 217 0,12 884 106
0,12 6631 796 0,08 3183 255 0,12 1809 217 0,12 884 106
0,12 6631 796 0,08 3183 255 0,12 1809 217 0,12 884 106
0,12 6366 637 0,08 3056 244 0,10 1736 174 0,10 849 85
0,12 6631 796 0,08 3183 255 0,12 1809 217 0,12 884 106
0,10 6366 637 0,08 3056 244 0,10 1736 174 0,10 849 85
0,12 6631 796 0,08 3183 255 0,12 1809 217 0,12 884 106
0,10
0,10
0,10
6366
5305
6366
637
531
637
0,08
0,08
0,08
3056
2546
3056
244
153
244
0,10
0,10
0,10
1736
1447
1736
174
145
174
0,10
0,10
0,10
849
707
849
85
71
85 • 3
• 4
• •• •
0,10 5305 531 0,06 2546 153 0,10 1447 145 0,10 707 71
0,10 6366 637 0,08 3056 244 0,10 1736 174 0,10 849 85 1 ⌀ 6 − 25 mm alcanzable con
4 barras de mandrinar distintas.
•
0,10 5305 531 0,06 2546 153 0,10 1447 145 0,10 707 71 2
2 + 3 ⌀ 25 − 63 mm
0,10 5305 531 0,06 2546 153 0,10 1447 145 0,10 707 71 1 alcanzable con cuerpo estriado
y 2 soportes para plaquitas
•
0,08 3183 255 0,06 1528 92 0,08 868 69 0,08 424 34 distintos.
0,08 2387 191 0,06 1146 69 0,08 651 52 0,08 318 25 4 ⌀ 90 − 125 mm alcanzable con
0,08 2387 191 0,06 1146 69 0,08 651 52 0,08 318 25 puente y soporte para plaquitas.
– – – –
0,08 1326 106 0,06 637 38 0,08 362 29 0,08 177 14
0,08 1326 106 0,06 637 38 0,08 362 29 0,08 177 14
0,08 1326 106 0,06 637 38 0,08 362 29 0,08 177 14
0,10 5305 531 0,08 2546 204 0,10 1447 145 0,10 707 71
0,10 5305 531 0,08 2546 204 0,10 1447 145 0,10 707 71
0,10 4775 477 0,06 2292 138 0,10 1302 130 0,10 637 64
0,08 3183 255 0,06 1528 92 0,10 868 87 0,10 424 42
0,08 1326 106 0,06 637 38 0,08 362 29 0,08 177 14
0,15 6366 955 0,15 3056 458 0,20 1736 347 0,20 849 170
0,15 6366 955 0,15 3056 458 0,20 1736 347 0,20 849 170
0,15 4775 716 0,10 2292 229 0,15 1302 195 0,15 637 95
0,15 4244 637 0,10 2037 204 0,15 1157 174 0,15 566 85
0,08 796 64 0,06 382 23 0,08 217 17 0,08 106 8
0,08 796 64 0,06 382 23 0,08 217 17 0,08 106 8
0,10 10610 1061 0,08 5093 407 0,12 2894 347 0,12 1415 170
0,12 9284 1114 0,10 4456 446 0,15 2532 380 0,15 1238 186
0,12 7958 955 0,10 3820 382 0,15 2170 326 0,15 1061 159
0,15 10610 1592 0,10 5093 509 0,15 2894 434 0,15 1415 212
0,15 10610 1592 0,10 5093 509 0,15 2894 434 0,15 1415 212
0,15 10610 1592 0,10 5093 509 0,15 2894 434 0,15 1415 212
0,15 10610 1592 0,10 5093 509 0,15 2894 434 0,15 1415 212
0,15 10610 1592 0,10 5093 509 0,15 2894 434 0,15 1415 212
0,15 7958 1194 0,10 3820 382 0,15 2170 326 0,15 1061 159
0,15 7958 1194 0,10 3820 382 0,15 2170 326 0,15 1061 159
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
287

Taladrado
Tabla 3.49 Juego de cabezales de taladrado de precisión M020 KOMET
Filos efectivos 1
Grupo de Denominación del material Resistencia vc < ∅ 5,6 – 6,5 ∅ 7,9 – 11

[mm/ [mm/
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si 250 0,05 14210 711 0,08 10073 806
19.0 Grafito – – –
20.2 GFK y CFK – – –
Taladrado
∅ 10,9 – 32
f n vf
[mm/
rev.] [r.p.m.] [mm/min]
0,10 8761 876
0,12 7301 876
0,10 8761 876
0,12 7301 876
0,10 7009 701
0,10 7009 701
0,10 7009 701
0,10 7009 701
0,10 5841 584
0,10 7009 701
0,10 5841 584
0,10 5841 584
0,10 7009 701
0,10 5841 584
0,10 7009 701
0,10 5841 584
0,10 5841 584
0,08 3504 280
0,08 2628 210
0,08 2628 210
–
0,08 1460 117
0,08 1460 117
0,08 1460 117
0,10 5841 584
0,10 5841 584
0,10 5256 526
0,08 3504 280
0,08 1460 117
0,15 7009 1051
0,15 5841 876
0,15 5256 788
0,15 4672 701
0,08 876 70
0,08 876 70
0,10 11097 1110
0,12 8761 1051
0,12 7301 876
0,12 8761 1051

0,12 8761 1051
0,12 8761 1051
0,12 8761 1051
0,12 8761 1051
0,12 8761 1051
0,12 8761 1051
–
–
–
–
289

Taladrado
Tabla 3.50 Herramienta de torneado y taladrado "5 en 1" GARANT 1,5xD/2,25xD

Referencias en catálogo 268900; 268901; 268905; 268906 con plaquitas reversibles desde 268910 hasta 268962
Filos efectivos 1
Grupo Denominación del Resistencia HU70AL HB7120 HB7130 ∅8

de material ALU SM UNI
mate- f HU70AL HB7120 HB7130
riales vc [m/min] vc [m/min] vc [m/min] n vf n vf n vf
[N/mm2] mín. inicial máx. mín. inicial máx. mín. inicial máx. [mm/ [r.p.m.] [mm/min] [r.p.m.] [mm/min] [r.p.m.] [mm/min]
rev.]
1.0 Aceros de constr. en gen. < 500 – 180 – 220 – 320 160 – 200 – 280 0,035 – 8754 306 7958 279
1.1 Aceros de constr. en gen. 500 – 850 – 150 – 200 – 300 140 – 190 – 260 0,035 – 7958 279 7560 265
2.0 Aceros de corte fácil < 850 – 180 – 230 – 350 160 – 220 – 300 0,035 – 9151 320 8754 306
2.1 Aceros de corte fácil 850 – 1000 – 160 – 210 – 320 140 – 190 – 280 0,035 – 8356 292 7560 265
3.0 Aceros bonificados no al. < 700 – 170 – 200 – 300 120 – 180 – 250 0,035 – 7958 279 7162 251
3.1 Aceros bonificados no al. 700 – 850 – 150 – 180 – 255 70 – 120 – 150 0,035 – 7162 251 4775 167
4.0 Aceros bonificados al. 850 – 1000 – 80 – 130 – 160 70 – 110 – 180 0,035 – 5173 181 4377 153
5.0 Aceros cementados no al. < 750 – 150 – 180 – 250 80 – 120 – 200 0,035 – 7162 251 4775 167
6.0 Aceros cementados al. < 1000 – 120 – 150 – 200 70 – 110 – 180 0,035 – 5968 209 4377 153
6.1 Aceros cementados al. > 1000 – 90 – 130 – 160 70 – 120 – 150 0,035 – 5173 181 4775 167
7.0 Aceros para nitrurar < 1000 – 130 – 160 – 215 50 – 100 – 180 0,035 – 6366 223 3979 139
7.1 Aceros para nitrurar > 1000 – 80 – 110 – 140 50 – 80 – 120 0,035 – 4377 153 3183 111
8.0 Aceros p. herramientas < 850 – 120 – 140 – 180 70 – 120 – 150 0,035 – 5570 195 4775 167
8.1 Aceros p. herramientas 850 – 1100 – 100 – 120 – 160 60 – 110 – 140 0,035 – 4775 167 4377 153
12.0 Aceros para muelles < 1500 – – – – – –
13.0 Aceros inox., sulfur. < 700 – 90 – 120 – 160 90 – 120 – 160 0,035 – 4775 167 4775 167
13.1 Aceros inox., austenít. < 700 – 100 – 140 – 200 80 – 110 – 150 0,035 – 5570 195 4377 153
13.3 Aceros inox., martensít. < 1100 – 70 – 110 – 120 40 – 65 – 90 0,035 – 4377 153 2586 91
14.0 Aleaciones especiales < 1200 – – – – – –
15.0 Hierro colado (GG) < 180 HB – – – – – –
15.1 Hierro colado (GG) > 180 HB – – – – – –
15.2 Hierro colado (GGG, GT) > 180 HB – – – – – –
16.0 Titanio, aleac. del titanio < 850 – – – – – –
16.1 Titanio, aleac. del titanio 850 – 1200 – – – – – –
17.0 Al viruta l.; al. forj. de Al; Mg hasta 350 400 – 600 – 2400 – – 0,050 23873 1194 – –
17.1 Aleac. de Al, viruta corta 240 – 400 – 950 – – 0,050 15915 796 – –
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si 160 – 300 – 800 – – 0,050 11937 597 – –
18.0 Cobre, poco aleado < 400 200 – 350 – 520 – – 0,050 13926 696 – –
18.1 Latón, de viruta corta < 600 200 – 400 – 800 – – 0,050 15915 796 – –
18.2 Latón, de viruta larga < 600 200 – 350 – 600 – – 0,050 13926 696 – –
18.3 Bronce, de viruta corta < 600 120 – 200 – 320 – – 0,050 7958 398 – –
18.4 Bronce, de viruta corta 650 – 850 100 – 190 – 280 – – 0,050 7560 378 – –
18.5 Bronce, de viruta larga < 850 100 – 180 – 230 – – 0,050 7162 358 – –
18.6 Bronce, de viruta larga 850 – 1200 80 – 110 – 180 – – 0,050 4377 219 – –
19.0 Grafito – – – – – –
20.0 Termoplástico – – – – – –
20.1 Duroplástico – – – – – –
20.2 GFK y CFK – – – – – –
Nota: En materiales con resistencias relativamente altas (≥ 1000 N/mm2) empezar con los valores de avance más bajos (f = 0,01/0,2 mm), y,
tras alcanzar una profundidad de taladrado de 1 mm, incrementar los valores de avance según la tabla. Los valores de corte para torneado se indican
en la Tabla 9.22 (capítulo Torneado).
Taladrado
∅ 10 – 11 ∅ 15
f HU70AL HB7120 HB7130 f HU70AL HB7120 HB7130
n vf n vf n vf n vf n vf n vf
[mm/ [r.p.m.] [mm/min] [r.p.m.] [mm/min] [r.p.m.] [mm/min] [mm/ [r.p.m.] [mm/min] [r.p.m.] [mm/min] [r.p.m.] [mm/min]
rev.] rev.]
0,040 – 6366 255 5787 231 0,060 – 4669 280 4244 255
0,040 – 5787 231 5498 220 0,060 – 4244 255 4032 242
0,040 – 6656 266 6366 255 0,060 – 4881 293 4669 280
0,040 – 6077 243 5498 220 0,060 – 4456 267 4032 242
0,040 – 5787 231 5209 208 0,060 – 4244 255 3820 229
0,040 – 5209 208 3472 139 0,060 – 3820 229 2546 153
0,040 – 4051 162 3183 127 0,060 – 2971 178 2334 140
0,040 – 3762 150 3183 127 0,060 – 2759 166 2334 140
0,040 – 3183 127 2604 104 0,060 – 2334 140 1910 115
0,040 – 5209 208 3472 139 0,060 – 3820 229 2546 153
0,040 – 4341 174 3183 127 0,060 – 3183 191 2334 140
0,040 – 3762 150 3472 139 0,060 – 2759 166 2546 153
0,040 – 4630 185 2894 116 0,060 – 3395 204 2122 127
0,040 – 3183 127 2315 93 0,060 – 2334 140 1698 102
0,040 – 4051 162 3472 139 0,060 – 2971 178 2546 153
0,040 – 3472 139 3183 127 0,060 – 2546 153 2334 140
0,040 – 3183 127 2604 104 0,060 – 2334 140 1910 115
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
0,040 – 3472 139 3472 139 0,060 – 2546 153 2546 153
0,040 – 4051 162 3183 127 0,060 – 2971 178 2334 140
0,040 – 4051 162 2604 104 0,060 – 2971 178 1910 115
0,040 – 3183 127 1881 75 0,060 – 2334 140 1379 83
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
0,055 17362 955 – – 0,085 12732 1082 – –
0,055 11575 637 – – 0,085 8488 722 – –
0,055 8681 477 – – 0,085 6366 541 – –
0,055 10128 557 – – 0,085 7427 631 – –
0,055 11575 637 – – 0,085 8488 722 – –

0,055 10128 557 – – 0,085 7427 631 – –
0,055 5787 318 – – 0,085 4244 361 – –
0,055 5498 302 – – 0,085 4032 343 – –
0,055 5209 286 – – 0,085 3820 325 – –
0,055 3183 175 – – 0,085 2334 198 – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
291

Taladrado
Tabla 3.50 (cont.) Herramienta de torneado y taladrado "5 en 1" GARANT 1,5xD/2,25xD
Referencias en catálogo 268900; 268901; 268905; 268906 con plaquita reversible desde 268910 hasta 268962
Filos efectivos 1
Grupo Denominación del Resistencia HU70AL HB7120 HB7130 ∅ 18

de material ALU SM UNI
mate- f HU70AL HB7120 HB7130
riales vc [m/min] vc [m/min] vc [m/min] n vf n vf n vf
[N/mm2] mín. inicial máx. mín. inicial máx. mín. inicial máx. [mm/ [r.p.m.] [mm/min] [r.p.m.] [mm/min] [r.p.m.] [mm/min]
rev.]
1.0 Aceros de constr. en gen. < 500 – 180 – 220 – 320 160 – 200 – 280 0,080 – 3890 311 3537 283
1.1 Aceros de constr. en gen. 500 – 850 – 150 – 200 – 300 140 – 190 – 260 0,080 – 3537 283 3360 269
2.0 Aceros de corte fácil < 850 – 180 – 230 – 350 160 – 220 – 300 0,080 – 4067 325 3890 311
2.1 Aceros de corte fácil 850 – 1000 – 160 – 210 – 320 140 – 190 – 280 0,080 – 3714 297 3360 269
3.0 Aceros bonificados no al. < 700 – 170 – 200 – 300 120 – 180 – 250 0,080 – 3537 283 3183 255
5.0 Aceros cementados no al. < 750 – 150 – 180 – 250 80 – 120 – 200 0,080 – 3183 255 2122 170
6.0 Aceros cementados al. < 1000 – 120 – 150 – 200 70 – 110 – 180 0,080 – 2653 212 1945 156
6.1 Aceros cementados al. > 1000 – 90 – 130 – 160 70 – 120 – 150 0,080 – 2299 184 2122 170
7.0 Aceros para nitrurar < 1000 – 130 – 160 – 215 50 – 100 – 180 0,080 – 2829 226 1768 141
7.1 Aceros para nitrurar > 1000 – 80 – 110 – 140 50 – 80 – 120 0,080 – 1945 156 1415 113
8.0 Aceros p. herramientas < 850 – 120 – 140 – 180 70 – 120 – 150 0,080 – 2476 198 2122 170
13.0 Aceros inox., sulfur. < 700 – 90 – 120 – 160 90 – 120 – 160 0,035 – 2122 170 2122 170
13.3 Aceros inox., martensít. < 1100 – 70 – 110 – 120 40 – 65 – 90 0,035 – 1945 156 1149 92
17.0 Al viruta l.; al. forj. de Al; Mg hasta 350 400 – 600 – 2400 – – 0,115 10610 1220 – –
17.1 Aleac. de Al, viruta corta 240 – 400 – 950 – – 0,115 7074 813 – –
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si 160 – 300 – 800 – – 0,115 5305 610 – –
18.0 Cobre, poco aleado < 400 200 – 350 – 520 – – 0,115 6189 712 – –
18.1 Latón, de viruta corta < 600 200 – 400 – 800 – – 0,115 7074 813 – –
18.2 Latón, de viruta larga < 600 200 – 350 – 520 – – 0,115 6189 712 – –
18.3 Bronce, de viruta corta < 600 120 – 200 – 320 – – 0,115 3537 407 – –
18.4 Bronce, de viruta corta 650 – 850 100 – 190 – 280 – – 0,115 3360 386 – –
18.5 Bronce, de viruta larga < 850 100 – 180 – 230 – – 0,115 3183 366 – –
18.6 Bronce, de viruta larga 850 – 1200 80 – 110 – 180 – – 0,115 1945 224 – –
19.0 Grafito – – – – – –
20.2 GFK y CFK – – – – – –
Nota: En materiales con resistencias relativamente altas (≥ 1000 N/mm2) empezar con los valores de avance más bajos (f = 0,01/0,2 mm), y,
tras alacanzar una profundidad de taladrado de 1 mm, incrementar los valores de avance según la tabla. Los valores de corte para torneado se
indican en la tabla 9.22 (capítulo Torneado).
Taladrado
∅ 20 ∅ 26 ∅ 33
f HU70AL HB7120 HB7130 f HU70AL HB7120 HB7130 f HU70AL HB7120 HB7130
n vf n vf n vf n vf n vf n vf n vf n vf n vf
[mm/ [r.p.m.] [mm/min] [r.p.m.] [mm/min] [r.p.m.] [mm/min] [mm/ [r.p.m.] [mm/min] [r.p.m.] [mm/min] [r.p.m.] [mm/min] [mm/ [r.p.m.] [mm/min] [r.p.m.] [mm/min] [r.p.m.] [mm/min]
rev.] rev.] rev.]
0,09 – 3501 315 3183 286 0,12 – 2693 323 2449 294 0,15 – 2122 318 1929 289
0,09 – 3183 286 3024 272 0,12 – 2449 294 2326 279 0,15 – 1929 289 1833 275
0,09 – 3661 329 3501 315 0,12 – 2816 338 2693 323 0,15 – 2219 333 2122 318
0,09 – 3342 301 3024 272 0,12 – 2571 309 2326 279 0,15 – 2026 304 1833 275
0,09 – 3183 386 2865 258 0,12 – 2449 294 2204 264 0,15 – 1929 289 1736 260
0,09 – 2865 258 1910 172 0,12 – 2204 264 1469 176 0,15 – 1736 260 1157 174
0,09 – 2228 201 1751 158 0,12 – 1714 206 1347 162 0,15 – 1350 203 1061 159
0,09 – 2069 186 1751 158 0,12 – 1592 191 1347 162 0,15 – 1254 188 1061 159
0,09 – 1751 158 1432 129 0,12 – 1347 162 1102 132 0,15 – 1061 159 868 130
0,09 – 2865 258 1910 172 0,12 – 2204 264 1469 176 0,15 – 1736 260 1157 174
0,09 – 2387 215 1751 158 0,12 – 1836 220 1347 162 0,15 – 1447 217 1061 159
0,09 – 2069 186 1910 172 0,12 – 1592 191 1469 176 0,15 – 1254 188 1157 174
0,09 – 2546 229 1592 143 0,12 – 1959 235 1224 147 0,15 – 1543 231 965 145
0,09 – 1751 158 1273 115 0,12 – 1347 162 979 118 0,15 – 1061 159 772 116
0,09 – 2228 201 1910 172 0,12 – 1714 206 1469 176 0,15 – 1350 203 1157 174
0,09 – 1910 172 1751 158 0,12 – 1469 176 1347 162 0,15 – 1157 174 1061 159
0,09 – 1751 158 1432 129 0,12 – 1347 162 1102 132 0,15 – 1061 159 868 130
– – – – – – – – –
– – – – – – – – –
– – – – – – – – –
– – – – – – – – –
– – – – – – – – –
– – – – – – – – –
– – – – – – – – –
0,09 – 1910 172 1910 172 0,12 – 1469 176 1469 176 0,15 – 1157 174 1157 174
0,09 – 2228 201 1751 158 0,12 – 1714 206 1347 162 0,15 – 1350 203 1061 159
0,09 – 2228 201 1432 129 0,12 – 1714 206 1102 132 0,15 – 1350 203 868 130
0,09 – 1751 158 1035 93 0,12 – 1347 162 796 95 0,15 – 1061 159 627 94
– – – – – – – – –
– – – – – – – – –
– – – – – – – – –
– – – – – – – – –
– – – – – – – – –
– – – – – – – – –
– – – – – – – – –
0,13 9549 1241 – – 0,18 7346 1322 – – 0,22 5787 1273 – –
0,13 6366 828 – – 0,18 4897 881 – – 0,22 3858 849 – –
0,13 4775 621 – – 0,18 3673 661 – – 0,22 2894 637 – –
0,13 5570 724 – – 0,18 4285 771 – – 0,22 3376 743 – –
0,13 6366 828 – – 0,18 4897 881 – – 0,22 3858 849 – –

0,13 5570 724 – – 0,18 4285 771 – – 0,22 3376 743 – –
0,13 3183 414 – – 0,18 2449 441 – – 0,22 1929 424 – –
0,13 3024 393 – – 0,18 2326 419 – – 0,22 1833 403 – –
0,13 2865 372 – – 0,18 2204 397 – – 0,22 1736 382 – –
0,13 1751 228 – – 0,18 1347 242 – – 0,22 1061 233 – –
– – – – – – – – –
– – – – – – – – –
– – – – – – – – –
– – – – – – – – –
293
kapitel_04_gewinde_294-357.fm Seite 294 Freitag, 15. Januar 2010 11:16 11

Roscas
Contenido
Índice de tablas – Valores de uso de roscas 295

Vista general – Machos de roscar a mano y a máquina – para agujero pasante 296
Vista general – Machos de roscar a máquina – para agujero ciego 298
Vista general – Machos para conformar roscas a máquina y fresas para roscar 300
Sistema de engrase micro 301
Tipos de roscas 302
Parámetros característicos de roscas 302
Tablas de agujeros para roscar 304
1 Procedimientos para la producción de roscas 308
Roscado con macho 308

2
2.1 Procedimientos 308
2.2 Formas de machos de roscar 309
2.3 Desgaste y carrera de duración de la herramienta 309
2.4 Distribución del corte en el roscado con macho 310
2.5 Fuerzas y demanda de potencia en el roscado con macho 311
2.6 Valores aproximativos para la aplicación de machos de roscar 312
Conformado de roscas 312
3
Fresado de roscas 314
4
4.1 Principio del fresado de roscas cortas 314
4.2 Cálculo del tiempo principal 314
4.3 Particularidades en el empleo de fresas para roscar 315
4.4 Fresado y taladrado de roscas 316
4.5 Fresado de roscas con fresas de mango cilíndrico 318
4.6 Fresado de roscas con plaquita reversible 320
4.7 Fresado circular y fresado de roscas con plaquitas poligonales
y triangulares 323
Roscado 326
5
5.1 Tipos de perfiles 326
5.1.1 Perfil total 326
5.1.2 Perfil parcial 326
5.1.3 Medio perfil 327
5.2 Elección de la aproximación 327
5.2.1 Aproximación radial 327
5.2.2 Aproximación de flanco 328
5.2.3 Aproximación alterna 328
5.2.4 Cantidad de cortes (pasadas) 329
5.3 Selección del método de mecanizado y el calzo correctos 329
Roscas
5.4 Ejemplo de aplicación de roscado M16 x 2 332

5.5 Tiempo principal en el roscado 333
5.6 Soluciones de problemas en el roscado 334
5.7 Recomendación de uso, roscado GARANT 335
5.8 Vista general de dimensiones para el roscado 336
Índice de tablas – Valores de uso de roscas
Material de corte/ N.° de Página

Recubrimiento Tab.
Roscas
Roscado Machos de roscar a máquina para Metal duro integral 4.1 312
con macho mecanizado duro
Fresado de Fresas para roscar y taladrar con escalón de Metal duro integral/ 4.2 317
roscas avellanar TiAIN
Fresas con mango cilíndrico para roscar Metal duro integral/ 4.3 319
TiAIN
Fresas con mango cilíndrico para roscar con Metal duro integral/ 4.4 320
escal. de avellanar para aceros templados TiAIN
Fresas para roscar de plaquita reversible Metal duro/TiCN 4.7 322
con refrigeración interior
Fresas circulares y para roscar con plaquitas Metal duro integral 4.8 325
poligonales y triangulares
Roscado Roscado GARANT Metal duro integral 4.13 335
295

Roscas
Vista general – Machos de roscar a mano y a máquina – para agujero pasante
Tipo de rosca ▶ M M-LH MF G BSW UNC UNF M

Número de artículo 13 0150 13 0400 13 0450 13 0460 13 0470 13 0550 13 0670 13 0700 13 0750 131100 131120 131140
Para agujero pasante 3×D 3×D 3×D 3×D 3×D 3×D 3×D 3×D 3×D 3×D 3×D 3×D
Para agujero ciego 3×D 3×D 3×D 3×D 3×D 3×D 3×D 3×D 3×D 3×D
Corte previo (forma) A/D/C A/D/C A/D/C A/D/C D/C D/C A/D/C D/C D/C B B C
Tolerancia 6H 6H 6HX 6H 6H ISO 228 medio 2B 2B 6H 6H 6HX
Material de corte HSS HSS/E HSS/E HSS HSS HSS HSS HSS HSS HSS/E HSS-PM MD
Revestimiento nitrurados vap. crom. duro
Gama de tamaños 1 – 30 2 – 20 2 – 16 3 – 20 2 – 50 1/8″ – 2″ 1/8″ – 1″ Nº 2 – 1″ Nº 6 – 7/8″ 1,6 – 24 2 – 20 3 – 12
Página ISO 82 83 83 83 84 85 85 86 86 87 87 87
Aluminio, de viruta larga N ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 9 – 16 16 – 40
Aluminio, de viruta corta N ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 9 – 16 16 – 40 20 – 50
Fundición de aluminio > 10 % Si N ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 14 – 31 16 – 40
Acero < 500 N/mm2 P ● ● ● ● ● ● ● 9 – 20 23 – 30 25 – 35
Acero < 750 N/mm2 P ● ● ● ● ● ● ● ●
Acero < 900 N/mm2 P ● ● ● ● ● ● ● ●
Acero < 1100 N/mm2 P ○ ●
Acero < 1400 N/mm2 P ●
Acero > 45 HRC H
INOX < 900 N/mm2 M ●
INOX > 900 N/mm2 M ○
Ti > 850 N/mm2 S ●
Hierro fund. (con grafito esf.) K ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
CuZn N 9 – 16 25 – 31 18 – 35
Graf.&plás. ref.d/fib.d/vid., duropl. N ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 5 – 30
UNI ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
Tipo de rosca ▶ M
Para agujero pasante 2×D 2×D 2×D 2×D 2×D 2×D 2×D 3×D 3×D 3×D 3×D 3×D 3×D 3×D
Para agujero ciego 2×D 3×D 3×D 3×D 3×D
Corte previo (forma) D B B B B B B C C C C B CS B
Tolerancia 6HX 6HX 6HX 6HX 6HX 6HX 6HX 6HX 6HX 6HX 6H 6H 6H 6H
Material de corte MDI HSS/E HSS/E HSS-PM HSS-PM HSS-PM HSS/E HSS/E HSS/E MD HSS/E HSS/E HSS/E HSS/E
Revestimiento TiAlN vap. TiCN TiCN nitrurados TiCN nitrurados TiCN vap. TiN TiCN
Gama de tamaños 3 – 12 2 – 24 1,6 – 24 1,6 – 20 2,5 – 16 2 – 24 3 – 24 2 – 20 2 – 20 3 – 16 2 – 10 1 – 30 3 – 16 3 – 16
Página ISO 94 95 95 96 96 97 97 98 98 98 98 99 99 99
Aluminio, de viruta larga N
Aluminio, de viruta corta N 9 – 16 10 – 21 16 − 40 10 – 19 10 – 21 9 – 16 10 – 21 10 – 21
Fundición de aluminio > 10 % Si N 10 – 19
Acero < 500 N/mm2 P 9 – 20 9 – 30 23 – 30 9 – 30 9 – 20 9 – 30 9 – 30
Acero < 750 N/mm 2 P 9 – 20 8 – 30 15 – 30 8 – 30 9 – 20 8 – 30 8 – 30
Acero < 900 N/mm2 P 9 – 20 8 – 30 15 – 30 9 – 26 9 – 26 8 – 30 9 – 20 8 – 30 8 – 30
Acero < 1100 N/mm2 P 6 – 11 6 – 11 4– 8 6 – 11 6 – 11
Acero < 1400 N/mm2 P 2– 5 2– 5
Acero > 45 HRC H 1– 4
INOX < 900 N/mm2 M 4 – 9 5 – 11 8 – 10 5 – 11 4– 9 5 – 11 5 – 11
INOX > 900 N/mm2 M 4– 8 5– 9 4–8
Ti > 850 N/mm2 S 2– 6 2– 6 2–6
Hierro fund. (con grafito esf.) K 6 – 15 8 – 21 10 – 21 6 – 15
CuZn N 9 – 16 10 – 21 25 – 31 10 – 21 9 – 16 10 – 21 10 – 30 9 – 16 9 – 16 10 – 21 10 – 21
Graf.&plás. ref.d/fib.d/vid., duropl. N 5 – 30 5 – 28 5 – 28
UNI ○ ○ ○ ○ ○ ● ● ●
Roscas
131150 – 131300 –
131200 131250 131280 131290 131350 131450 131650 131700 131750 131760 131800 131850 131900 131920 131930 131950 13 2050
2×D 2×D 3×D 3×D 2×D 2×D 2×D 2×D 2×D 3×D 2×D 3×D 2×D 3×D 3×D 1,5×D 1,5×D
2×D 1,5×D 1,5×D
B C B CS B B B D D B A B B B B C C
6H 6H 6H 6H 6G 6H 6H 6H 6H 6H 6H 6H 6H 6HX 6HX 6HX 6HX
HSS/E HSS/E HSS-PM HSS-PM HSS/E HSS/E HSS/E HSS/E HSS/E HSS/E HSS HSS/E HSS/E HSS/E HSS/E HSS/E HSS/E
TiN vap. TiCN TiN
RI
1 – 36 3 – 20 3 – 20 3 – 20 2 – 20 2 – 16 2 – 20 2 – 30 3 – 12 3 – 20 2 – 16 2 – 20 3 – 20 2 – 24 3 – 24 2,5 – 20 6 – 16
88 88 89 89 89 90 90 91 91 91 92 92 93 93 93 94 94
9 – 16 10 – 21 10 – 19 10 – 19 9 – 16 9 – 16 9 – 16 9 – 16 9 – 16 9 – 16 9 – 16 9 – 16 9 – 16
9 – 16
9 – 20 9 – 30 9 – 26 9 – 26 9 – 20 9 – 20 9 – 20 9 – 20 9 – 20 9 – 20 9 – 20 9 – 20 9 – 20 9 – 20 9 – 30
9 – 20 8 – 30 9 – 26 9 – 26 9 – 20 9 – 20 9 – 20 9 – 20 9 – 20 9 – 20 9 – 20 9 – 20 9 – 20 9 – 20 8 – 30 9 – 20 8 – 30
9 – 26 9 – 26 9 – 20 9 – 20 9 – 20 8 – 30 9 – 20 8 – 30
6 – 11 6 – 11 4 – 8 4 – 8 6 – 11 4 – 8 6 – 11
2 – 4 2 – 5
6 – 11 6 – 11 6 – 11 6 – 11 6 – 11 6 – 11
9 – 16 9 – 16
○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
M M-LH MF MF-LH G UNC UNF PG
13 2730 13 2740 13 2800 13 2830 13 2835 13 2860 13 2862 13 2870 13 2880 13 2900 13 3010 13 3300 13 3320 13 3325 13 3350 13 3400 13 3450
3×D 3×D 3×D 2×D 2×D 2×D 2×D 3×D 3×D 3×D 2×D 1,5×D 2×D 2×D 3×D 3×D 3×D
2×D 3×D 2×D 2×D 3×D
B B B B CS B D B C B C B D B B B D
6H 6H 6H 6H 6H 6H 6HX 6HX 6HX 6H 6H ISO 228 ISO 228 ISO 228 2B 2B
HSS-PM HSS/E HSS/E HSS/E HSS-PM HSS/E MDI HSS/E HSS/E HSS/E HSS/E HSS/E MDI HSS/E HSS/E HSS/E HSS/E
TiAlN TiCN vap. TiN TiCN TiAlN vap. nitrurados TiN TiAlN vap.
RI
6 – 20 3 – 20 3 – 24 2 – 63 5 – 24 3 – 30 8 – 12 4 – 24 4 – 22 3 – 30 8 – 16 1/8″ – 1″ 1/8″ – 1/4″ 1/8″ – 1″ Nº 4 – 1″ Nº 10 – 1″ 7 – 36
99 100 100 101 101 102 102 103 103 104 104 105 105 105 106 106 107
16 – 40 10 – 21 9 – 16 9 – 16 16 – 40 9 – 16 10 – 21 9 – 16 9 – 16 9 – 16 9 – 16 9 – 16 9 – 16
23 – 30 9 – 30 9 – 20 9 – 20 23 – 30 9 – 20 9 – 30 9 – 20 9 – 20 9 – 20 9 – 20 9 – 20 9 – 20
15 – 30 8 – 30 9 – 20 9 – 20 15 – 30 8 – 30 9 – 20 8 – 30 9 – 20 9 – 20 9 – 20 9 – 20 9 – 20 9 – 20
15 – 30 8 – 30 9 – 20 8 – 30 9 – 20 8 – 30 9 – 20 9 – 20
11 – 15 6 – 11 4 – 8 6 – 11 6 – 11
1 – 4 1 – 4
8 – 12 5 – 11 4 – 9 4 – 9 5 – 11 4 – 9 4 – 9
6 – 11
25 – 31 10 – 21 9 – 16 9 – 16 9 – 16 10 – 21 9 – 16 9 – 16
5 – 30 5 – 30
● ● ● ○ ● ○ ○

Roscas
Vista general – Machos de roscar a máquina – para agujero ciego
Tipo de rosca ▶ M
Para agujero ciego 3×D 3×D 2×D 2×D 3×D 2×D 3×D 3×D 3×D 3×D 3×D 2×D
Corte previo (forma) C C C D C C C C C C C C
Tolerancia 6H 6H 6H 6H 6H 6H 6H 6H 6H 6H 6H 6H
Material de corte HSS/E HSS/E HSS-PM HSS/E HSS-PM HSS/E HSS/E HSS-PM HSS/E HSS/E HSS/E MDI
Revestimiento vap. crom. duro vap. vap. TiN vap.
Canales de refrigeración RI RI
Gama de tamaños 2 – 10 1,6 – 24 1,6 – 20 2 – 30 3 – 20 3 – 12 3 – 20 4 – 20 2 – 30 3 – 20 2 – 20 6 – 12
Página ISO 107 108 108 109 109 110 110 110 111 111 111 112
Aluminio, de viruta larga N 9 – 16 9 – 16 16 – 40
Aluminio, de viruta corta N 9 – 16 9 – 16 16 – 40 9 – 16 10 – 19 9 – 16 9 – 16 10 – 19 9 – 16 10 – 21 9 – 16
Fundición de aluminio > 10 % Si N 14 – 31
Acero < 500 N/mm2 P 9 – 20 23 – 30 9 – 20 9 – 26 9 – 20 9 – 20 9 – 26 9 – 20 9 – 30 9 – 20 30 – 50
Acero < 750 N/mm2 P 9 – 20 9 – 26 9 – 20 9 – 20 9 – 26 9 – 20 8 – 30 9 – 20 20 – 40
Acero < 900 N/mm2 P 9 – 26 9 – 26 9 – 20 8 – 30 9 – 20 25 – 35
Acero < 1100 N/mm2 P 6 – 11 5 – 10
Acero < 1400 N/mm 2 P
Acero > 45 HRC H
INOX < 900 N/mm2 M 5 – 10
INOX > 900 N/mm2 M
Ti > 850 N/mm2 S
Hierro fund. (con grafito esf.) K 6 – 11 6 – 11 6 – 21 6 – 11
CuZn N 9 – 16 25 – 31 10 – 19 9 – 16 10 – 21 9 – 16
Graf.&plás.ref.de fib.d/vid., duropl. N 5 – 30
UNI ○ ●
Tipo de rosca ▶ M M-LH MF

Para agujero ciego 3×D 3×D 3×D 3×D 3×D 3×D 3×D 3×D 2×D 2×D 2×D 2×D
Corte previo (forma) C C E E C C C C C D C C
Tolerancia 6H 6H 6H 6H 6G 6H 6H 6H 6H 6H 6H 6H
Material de corte HSS/E HSS/E HSS/E HSS/E HSS-PM HSS-PM HSS/E HSS/E HSS/E HSS/E HSS/E HSS/E
Revestimiento TiN TiCN vap. TiN TiAlN TiAlN TiCN vap. vap. vap. TiCN
Gama de tamaños 2 – 20 3 – 20 3 – 20 3 – 20 3 – 20 6 – 16 3 – 20 3 – 24 3 – 24 4 – 36 3 – 30 4 – 24
Página ISO 116 116 116 116 116 116 117 117 118 118 119 119
Aluminio, de viruta larga N 9 – 16
Aluminio, de viruta corta N 10 – 21 10 – 21 9 – 16 10 – 21 16 – 40 16 – 40 10 – 21 9 – 16 9 – 16 9 – 16 9 – 16
Fundición de aluminio > 10 % Si N
Acero < 500 N/mm2 P 9 – 30 9 – 30 9 – 20 9 – 30 23 – 30 23 – 30 9 – 30 9 – 20 9 – 20 9 – 20 9 – 20 9 – 30
Acero < 750 N/mm2 P 8 – 30 8 – 30 9 – 20 8 – 30 15 – 30 15 – 30 8 – 30 9 – 20 9 – 20 9 – 20 8 – 30
Acero < 900 N/mm2 P 8 – 30 8 – 30 9 – 20 8 – 30 15 – 30 15 – 30 8 – 30 9 – 20 9 – 20 9 – 20 8 – 30
Acero < 1100 N/mm2 P 6 – 11 6 – 11 4 – 8 6 – 11 11 – 15 11 – 15 6 – 11 4 – 8 6 – 11
Acero < 1400 N/mm 2 P
Acero > 45 HRC H
INOX < 900 N/mm2 M 5 – 11 5 – 11 4 – 9 5 – 11 8 – 12 8 – 12 5 – 11 4 – 9
INOX > 900 N/mm2 M
Ti > 850 N/mm2 S
Hierro fund. (con grafito esf.) K 6 – 11
CuZn N 10 – 21 10 – 21 9 – 16 10 – 21 25 – 31 25 – 31 10 – 21 9 – 16 9 – 16 9 – 16
Graf.&plás.ref.de fib.d/vid., duropl. N
UNI ● ● ● ● ● ● ● ● ○
Roscas
13 5450 –
13 5300 13 5320 13 5360 13 5370 13 5375 13 5550 13 5600 13 5650 13 5700 13 5730 13 5750 13 5760 13 5850
2×D 2×D 2×D 2×D 3×D 2×D 2×D 2×D 2×D 2×D 2×D 2×D 3×D
C C C C C C C C C C C C C
6H 6H 6H 6H 6H 6H 6G 6H 6H 6H 6HX 6HX 6H
HSS/E HSS/E HSS/E HSS/E HSS-PM HSS/E HSS/E HSS/E HSS/E HSS-PM HSS-PM HSS-PM HSS/E
vap. TiCN vap. TiCN TiN/vap. vap. vap. vap. TiCN TiCN vap. TiCN vap.
2 – 24 3 – 24 3 – 24 3 – 24 4 – 24 2 – 30 2 – 20 2 – 24 3 – 24 2 – 20 2 – 20 2 – 20 2 – 30
112 112 113 113 113 114 114 114 114 115 115 115 116
9 – 16 9 – 16 9 – 16 10 – 21 16 – 40 9 – 16
9 – 20 9 – 30 23 – 30 9 – 20 9 – 20 9 – 20 9 – 30 23 – 30 9 – 20
9 – 20 8 – 30 9 – 20 8 – 30 15 – 30 9 – 20 9 – 20 9 – 20 8 – 30 15 – 30 9 – 20
9 – 20 8 – 30 9 – 20 8 – 30 15 – 30 9 – 20 9 – 20 9 – 20 8 – 30 15 – 30 9 – 26 15 – 30 9 – 20
4 – 8 6 – 11 4 – 8 6 – 11 11 – 15 6 – 11 11 – 15 4 – 8
2 – 4 2 – 5 6 – 13 2 – 5 7 – 8
4 – 9 4 – 9 4 – 9 5 – 11 8 – 10 4 – 9
3 – 6 4 – 8 5 – 9
4 – 7 2 – 6 4 – 7
9 – 16 9 – 16 9 – 16 10 – 21 25 – 31 9 – 16
MF G UNC UNF NPT
137050 137055 137150 137340 137350 137410 137450 137700 137800 137860 13 8000 13 8100
2×D 2×D 2×D 2×D 2×D 2×D 2×D 2×D 2×D 2×D 2×D 2×D
C C C C C C C C E C C C
6H 6HX 6H ISO 228 ISO 228 ISO 228 ISO 228 ISO 228 ISO 228 2B 2B
HSS/E HSS-PM HSS/E HSS-PM HSS/E HSS-PM HSS/E HSS/E HSS/E HSS/E HSS/E HSS-PM
vap. vap. TiN crom. duro vap. TiCN vap. TiCN TiN TiAlN
4 – 24 5 – 16 4 – 30 1/8″ – 1″ 1/8″ – 2″ 1/8″ – 1″ 1/8″ – 1″ 1/8″ – 1.1/4″ 1/8″ – 1/2″ Nº 4 – 1″ Nº 10 – 1″ 1/8″ – 1″

120 120 121 121 121 122 122 122 122 123 123 123
16 – 40
9 – 16 10 – 21 16 – 40 9 – 16 9 – 16 10 – 21 10 – 21 9 – 16 9 – 16
14 – 31
9 – 20 9 – 30 23 – 30 9 – 20 9 – 20 9 – 30 9 – 30 9 – 20 9 – 20
9 – 20 8 – 30 9 – 20 15 – 30 9 – 20 8 – 30 8 – 30 9 – 20 9 – 20
9 – 20 9 – 26 8 – 30 9 – 20 15 – 30 9 – 20 8 – 30 8 – 30 15 – 30
6 – 11 6 – 11 11 – 15 6 – 11 11 – 15
2 – 5 6 – 8 6 – 8
4 – 9 5 – 11 4 – 9 5 – 11 5 – 11
4 – 8
2 – 6
9 – 16 10 – 21 25 – 31 9 – 16 9 – 16 10 – 21 10 – 21
● ●

Roscas
Vista general – Machos para conformar roscas a máquina y fresas para roscar
Tipo de rosca ▶ M MF G
–
Número de artículo 13 9110 13 9121 13 9141 13 9145 13 9150 13 9161 13 9162 13 9165 13 9241 13139242
9244 13 9245 13 9361 13 9410 13 9461
Profundidad de rosca 1,5×D 1,5×D 1,5×D 3×D 3×D 3×D 3×D 3×D 3×D 3×D 3×D 3×D 3×D 3×D
Ranura de lubricación Ranura Ranura Ranura Ranura Ranura Ranura Ranura Ranura Ranura Ranura Ranura
Arranque (forma) C C C C C C E C C C C C C C
Tolerancia 6HX 6HX 6GX 6HX 6HX 6HX 6HX 6HX 6GX 6HX 6HX 6HX ISO 228 ISO 228
Material de corte HSS-PM HSS-PM HSS-PM HSS-PM HSS-PM HSS-PM HSS-PM HSS-PM HSS-PM VHM HSS-PM HSS-PM HSS-PM HSS-PM
Revestimiento TiN TiCN TiCN TiAlN-S TiN TiCN TiN TiAlN-S TiCN TiAlN TiN TiCN TiN TiCN
Canales de refrigeración RI RI RI
Gama de tamaños 2 – 16 1 – 16 2 – 12 2 – 16 2 – 16 2 – 16 3 – 16 5 – 12 2 – 12 3 – 12 8 – 20 6 – 20 1/8″–1/2″ 1/8″–1/2″
Página ISO 124 124 124 125 125 125 125 125 125 126 127 127 127 127
Aluminio, de viruta larga N 15 – 31 25 – 40
Aluminio, de viruta corta N 15 – 31 15 – 31 15 – 31 15 – 31 15 – 31 15 – 31 15 – 31 30 – 50 15 – 31 15 – 31
Fund. de alum. > 10 % Si N 25 – 40
Acero < 500 N/mm2 15 – 31 15 – 31 15 – 31 15 – 31 15 – 31 15 – 31 15 – 31 15 – 31 15 – 31 40 – 70
P 15 – 31 15 – 31 15 – 31 15 – 31
Acero < 750 N/mm2 14 – 30 14 – 30 14 – 30
P 14 – 30 14 – 30 14 – 30 14 – 30 14 – 30 40 – 60 14 – 30 14 – 30 14 – 30 14 – 30
Acero < 900 N/mm2 P 14 – 30 14 – 30 14 – 30 14 – 30 14 – 30 14 – 30 25 – 50 14 – 30 14 – 30
Acero < 1100 N/mm2 P 20 – 40
Acero < 1400 N/mm2 P
Acero > 45 HRC H
INOX < 900 N/mm2 M 6 – 15 6 – 15 6 – 15 6 – 15 6 – 15 6 – 15 6 – 15 6 – 15 6 – 15 6 – 15 6 – 15 6 – 15
INOX > 900 N/mm2 M
Ti > 850 N/mm2 S
Hierro fund. (con graf.esf.) K
CuZn N 9 – 15 9 – 15 9 – 15 9 – 15 9 – 15 9 – 15 9 – 15 9 – 15
Gra.&plá.ref.d/fib.d/vid,d.pl. N
UNI ● ● ● ● ● ● ● ●
Fresa para roscar Fresa con mango cilíndrico para roscar

Tipo de rosca ▶ M M MF G UNC UNF NPT
13 9510 – – 13 9685 –
Número de artículo 13 9480 13 9515 13 9650 13 9652 13139655
9658 13 9660 13 9670 13 9688 13 9710 13 9720 13 9725 13 9726 13 9730
Profundidad de rosca 2×D 1,5 − 2×D 2×D 1,5×D 1,5 − 2×D 2,5×D 2×D 1,5 − 2×D 2×D 2×D 2×D 2×D 2×D
Escalonado de avellanar 90° 90° 90° 90° 90° 90° 90° 90° 90° 90°
Material de corte MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI
Revestimiento TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN
Canales de refrigeración RI RI RI RI RI RI RI RI RI RI RI RI RI
Gama de tamaños 6 – 14 4 – 14 3 – 24 1 – 16 4 – 20 5 – 12 2,5 – 24 8 – 16 1/16″– 1″ 1/8″– 1/4″ 1/4″– 3/4″ 1/4″– 3/4″ 1/8″
▼ Grupo de material ISO Velocidad de corte aproximativo Vc = m / min. / avance por diente * fz = mm / diente
Aluminio, de viruta larga N 250/0,075 220/0,065 220/0,065 220/0,065 220/0,065 220/0,065 220/0,065 220/0,065 220/0,065 220/0,065 220/0,065
Aluminio, de viruta corta N 250/0,075 220/0,065 220/0,065 220/0,065 220/0,065 220/0,065 220/0,065 220/0,065 220/0,065 220/0,065 220/0,065 220/0,065
Fund. de alum. > 10 % Si N 250/0,075 220/0,065 220/0,065 220/0,065 220/0,065 220/0,065 220/0,065 220/0,065 220/0,065 220/0,065 220/0,065 220/0,065
Acero < 500 N/mm2 P 200/0,065 80/0,065 80/0,065 80/0,065 80/0,065 80/0,065 80/0,065 80/0,065 80/0,065 80/0,065 80/0,065
Acero < 750 N/mm2 P 200/0,065 80/0,065 80/0,065 80/0,065 80/0,065 80/0,065 80/0,065 80/0,065 80/0,065 80/0,065 80/0,065
Acero < 900 N/mm2 P 200/0,065 80/0,065 80/0,065 80/0,065 80/0,065 80/0,065 80/0,065
Acero < 1100 N/mm2 P 175/0,040 80/0,065 80/0,065 80/0,065 80/0,065 80/0,065 80/0,065
Acero < 1400 N/mm2 P 150/0,040 30/0,025 60/0,025 60/0,025 60/0,025 60/0,025 60/0,025 60/0,025
Acero > 45 HRC H 65/0,025 35/0,010
INOX < 900 N/mm2 M 150/0,040 50/0,040 50/0,040 50/0,040 50/0,040 50/0,040 50/0,040 50/0,040 50/0,040 50/0,040 50/0,040
INOX > 900 N/mm2 M 150/0,040 50/0,040 50/0,040 50/0,040 50/0,040 50/0,040 50/0,040
Ti > 850 N/mm2 S 60/0,030 60/0,030 60/0,030 60/0,030 60/0,030 60/0,030 60/0,030
Hierro fund. (con graf.esf.) K 250/0,065 90/0,065 88/0,065 88/0,065 88/0,065 88/0,065 88/0,065 88/0,065 88/0,065 88/0,065 88/0,065 88/0,065
CuZn N 330/0,040 225/0,065 225/0,065 225/0,065 225/0,065 225/0,065 225/0,065 225/0,065 225/0,065 225/0,065 225/0,065
Gra.&plá.ref.d/fib.d/vid,d.pl. N 280/0,065 100/0,065 100/0,065 100/0,065 100/0,065 100/0,065 100/0,065 100/0,065 100/0,065 100/0,065 100/0,065
UNI ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
● / Negrita = muy adecuado; ○ / Redonda = adecuado con restricciones * El avance se refiere al contorno
Roscas
Sistema de engrase micro

Realización: Carcasa VA estable con sist. de presión
de 3 cámaras para una dosificación
exacta del fluido de llenado.
Ventajas: → Manejo sumamente sencillo en el
centro de mecanizado
→ Sin necesidad de engrase manual,
engorroso e impreciso
→ Duraciones y seguridad de proceso
máximos para todos los machos
para roscar a máquina
→ Apropiado para todos los aceites
de corte para roscas hasta
La gráfica muestra el empleo de
570 Mm2/s de viscosidad boquillas
Aplicación: En el centro de mecanizado, el sistema Tipo GL Tipo DL
de engrase micro de aplicación hori-
zontal y vertical se incorpora en el
proceso de fabricación. El aceite se dis-
tribuye mecánica e hidráulicamente
del depósito de almacenamiento a la
pared del agujero de alma de manera
precisa mediante la tobera (microdistri-
buidor o microinyector). Con ello sólo se
precisan pequeñas cantidades de aceite y se aplican de manera óptima. El sis-
tema de engrase micro evita que la consistencia de la emulsión en el centro de
mecanizado quede afectada. Evita con ello la transformación a emulsión consi-
derablemente costosa, con un 8% de porcentaje de grasa como mínimo, que se
requiere para la mecanización segura del proceso en el tallado de roscas.
Tipos Tipo GL (microinyector) para agujeros ciegos hasta M2,5
de boquillas: Tipo DL (microdistribuidor) para agujeros ciegos y pasantes hasta M12
Ejemplo: cantidad de aceite recomendada para perforaciones de agujeros para roscar
Diámetro del agujero para roscar [mm] 1 3 5 10 20 30
Cantidad de aceite [μl] 8 30 50 80 120 150
Avance en ele Z [mm] 0,05 0,15 0,25 0,4 0,6 0,75
El sistema de engrase micro ofrece la ventaja decisiva:
Taladrado y avellanado de la Sin interrupciones en el proceso Aplicación precisa y económica de Elaborado especialmente
pieza de trabajo de mecanizado, y con ello ahorro aceite de corte para roscas; para tallado de roscas de
de tiempo automáticamente en aplicación proceso seguro
vertical y horizontal, y lo mismo
para los tipos GL y DL.
301

Roscas
Tipos de roscas
Los numerosos tipos de roscas se diferencian de acuerdo con su finalidad por el perfil, el
número de pasos, la altura de paso, la medida, la salida y la conicidad.
Según DIN 202, los siguientes tipos de roscas se pueden subdividir de acuerdo con los
campos principales de aplicación:
Denominación Perfil Denominación Aplicación

Rosca ISO M Rosca normal,
métrica M20; M20x1 rosca fina
Rosca de tubo G Rosca exterior para

cilíndrica G1¼ tubos,
Rosca interior para
Rp tubos roscados
Rp 1/8
Rosca de tubo cónica R Rosca exterior para

R¾ tubos roscados
Rosa trapecial Tr General

ISO métrica Tr 40x7
Rosca en diente de S
sierra, S 48x8
métrica
Rosca redonda Rd
cilíndrica Rd 40x 1/6
Parámetros característicos de roscas

V Diámetro nominal = diámetro exterior
Se mide en tornillos por medio de crestas de rosca
V Diámetro del núcleo
Se mide por medio del fondo de la rosca
Roscas
V Diámetro de flancos
Es la distancia entre las líneas centrales de los perfiles (aprox. en el centro del diámetro
nominal y del diámetro del núcleo).
En la producción de roscas, el diámetro de flancos se mide mediante un perno de
medición o un micrómetro.
V Altura de paso
Es la altura de la hélice desenrrollada paralelamente al eje del tornillo.
En las roscas métricas, es el camino recorrido por una vuelta, es decir, la distancia entre
dos crestas de rosca, en mm.
En cambio, para las roscas en pulgadas, el valor designa el aumento del número de
pasos de rosca en el recorrido de 1 pulgada.
V Ángulo de paso
Paso
α= arc tan ------------------------------------------------------
Diámetro de flancos ⋅ π
V Paso t
En las roscas de varias entradas o filete múltiple, es la distancia entre dos estrías de
rosca.
Por norma general se calcula del modo siguiente:
Alturo de Paso -
t= ------------------------------------------
Numero de filetes
En las roscas de un solo filete, el paso equivale a la altura de paso.
Representación esquemática de las tolerancias de fabricación métricas usuales y
las tolerancias de macho para roscar apropiadas
Intervalo de tolerancia admisible del diámetro de los flancos
de la rosca interior

de un macho para roscar fabricado según norma DIN EN

de un macho para roscar fabricado según norma de fábrica
7GX
7G
6GX
6G
6HX
6H
4HX
ISO 3 / 6G 7G
4H
ISO 1 / 4H ISO 2 / 6H Línea cero
303

Roscas
Tablas de agujeros para roscar para machos de roscar y conformar roscas:

Metrisches ISO-Gewinde DIN 13 Metrisches ISO-Feingewinde DIN 13
Steigung Mutter- Kernloch-Ø Bohr- Mutter- Kernloch-Ø Bohr- Mutter- Kernloch-Ø Bohr-
Kern-Ø DIN 336 loch-Ø Kern-Ø DIN 336 loch-Ø Kern-Ø DIN 336 loch-Ø
Tol. ISO2 Tol. ISO2 Tol. ISO2
M (6H)
MF (6H)
MF (6H)
mm max. mm mm mm max. mm mm mm max. mm mm mm

1 0,25 *0,785 0,75 0,9 2 x 0,25 *1,774 1,75 24 x 1 23,153 23
1,1 0,25 *0,885 0,85 1 2,2 x 0,25 *1,974 1,95 24 x 1,5 22,676 22,50 23,35
1,2 0,25 *0,985 0,95 1,1 2,3 x 0,25 2,071 2,05 24 x 2 22,210 22
1,4 0,3 *1,142 1,10 1,25 2,5 x 0,35 *2,184 2,15 25 x 1 24,153 24
1,6 0,35 1,321 1,25 1,45 2,6 x 0,35 2,252 2,20 25 x 1,5 23,676 23,50
1,8 0,35 1,521 1,45 1,65 3 x 0,35 *2,684 2,65 26 x 1,5 24,676 24,50 25,35
2 0,4 1,679 1,6 1,85 3,5 x 0,35 *3,184 3,15 27x 1,5 25,676 25,50
2,2 0,45 1,838 1,75 2 4 x 0,35 *3,684 3,65 27 x 2 25,210 25
2,5 0,45 2,138 2,05 2,3 4 x 0,5 3,599 3,50 3,8 28 x 1,5 26,676 26,50 27,35
3 0,5 2,599 2,5 2,80 5 x 0,5 4,599 4,50 4,8 28 x 2 26,210 26
3,5 0,6 3,010 2,9 3,25 6 x 0,5 5,599 5,50 5,8 30 x 1 29,153 29
4 0,7 3,422 3,3 3,70 6 x 0,75 5,378 5,20 5,65 30 x 1,5 28,676 28,50 29,35
4,5 0,75 3,878 3,7 7 x 0,75 6,378 6,20 30 x 2 28,210 28
5 0,8 4,334 4,2 4,65 8 x 0,5 7,599 7,50 32 x 1,5 30,676 30,50
6 1 5,153 5 5,55 8 x 0,75 7,378 7,20 7,65 33 x 1,5 31,676 31,50
7 1 6,153 6 8x1 7,153 7 7,55 33 x 2 31,210 31
8 1,25 6,912 6,8 7,45 9 x 0,75 8,378 8,20 34 x 1,5 32,676 32,50
9 1,25 7,912 7,8 9x1 8,153 8 35 x 1,5 33,676 33,50
10 1,5 8,676 8,5 9,35 10 x 0,5 9,599 9,50 36 x 1,5 34,676 34,50
11 1,5 9,676 9,5 10 x 0,75 9,378 9,20 36 x 2 34,210 34
12 1,75 10,441 10,2 11,20 10 x 1 9,153 9 9,55 36 x 3 33,252 33
14 2 12,210 12 13,10 10 x 1,25 8,912 8,80 38 x 1,5 36,676 36,50
16 2 14,210 14 15,10 11 x 1 10,153 10 39 x 1,5 37,676 37,50
18 2,5 15,744 15,5 16,90 12 x 0,75 11,378 11,20 39 x 2 37,210 37
20 2,5 17,744 17,5 18,90 12 x 1 11,153 11 11,55 39 x 3 36,252 36
22 2,5 19,744 19,5 12 x 1,25 10,912 10,80 40 x 1,5 38,676 38,50
24 3 21,252 21 12 x 1,5 10,676 10,50 11,35 40 x 2 38,210 38
27 3 24,252 24 13 x 1 12,153 12 40 x 3 37,252 37
30 3,5 26,771 26,5 14 x 1 13,153 13 42 x 1,5 40,676 40,50
33 3,5 29,771 29,5 14 x 1,25 12,912 12,80 42 x 2 40,210 40
36 4 32,270 32 14 x 1,5 12,676 12,50 13,35 42 x 3 39,252 39
39 4 35,270 35 15 x 1 14,153 14 45 x 1,5 43,676 43,50
42 4,5 37,799 37,5 15 x 1,5 13,676 13,50 45 x 2 43,210 43
45 4,5 40,799 40,5 16 x 1 15,153 15 15,55 45 x 3 42,252 42
48 5 43,297 43 16 x 1,5 14,676 14,50 15,35 48 x 1,5 46,676 46,50
52 5 47,297 47 18 x 1 17,153 17 17,55 48 x 2 46,210 46
56 5,5 50,796 50,5 18 x 1,5 16,676 16,50 17,35 48 x 3 45,252 45
60 5,5 54,796 54,5 18 x 2 16,210 16 50 x 1,5 48,676 48,50
64 6 58,305 58 20 x 1 19,153 19 19,55 50 x 2 48,210 48
68 6 62,305 62 20 x 1,5 18,676 18,50 19,35 50 x 3 47,252 47
*) Toleranzfeld ISO1 (4H) 20 x 2 18,210 18 52 x 1,5 50,676 50,50
(altes DIN-Profil, Tol. mittel) 22 x 1 21,153 21 52 x 2 50,210 50

1,7 0,35 1,346 1,3 1,55 22 x 1,5 20,676 20,50 21,35 52 x 3 49,252 49
2,3 0,4 1,920 1,9 2,1 22 x 2 20,210 20 63 x 1,5 61,676 61,5
2,6 0,45 2,176 2,1 2,4 *) Toleranzfeld ISO1 (4H)
Campo de tolerancia del diámetro del agujero para roscar en el conformado de roscas (según DIN 13, parte 50)
Por motivos de resistencia no es necesario mantener en el conformado de roscas las tolerancias del diámetro
del núcleo de la clase de tolerancia 6H; la clase de tolerancia 7H satisface la exigencia de que el
recubrimiento de flancos de roscas de pernos y roscas de tuercas no debe ser inferior a 0,32 x P. Además, las
tuercas conformadas tienen, por norma gral., una resist. superior que las roscas talladas, debido a que no se
interrumpe la contextura de las fibras y tiene lugar un endurecimiento en frío.
0706-00129-Dm-Pl_ausland.indd 2
Roscas
Tablas de agujeros para roscar para machos de roscar y conformar roscas:
Rosca de tubo Whitworth DIN ISO 228/1 Rosca Whitworth BS 84

Pasos Ø exterior Ø interior Ø taladro
G 1“
G 2“
Pasos Ø exterior Ø interior Ø taladro Ø taladro
de rosca de tuerca p/roscar de rosca de tuerca p/roscar
G BSW
Pasos/1“ mm máx mm mm mm Pasos/1“ mm máx mm mm
G 1/8“ 28 9,728 8,848 8,8 9,25 1/16“ 60 1,612 1,231 1,15
G 1/4“ 19 13,157 11,890 11,8 12,55 3/32“ 48 2,409 1,910 1,8
G 3/8“ 19 16,662 15,395 15,25 16,05 1/8“ 40 3,203 2,590 2,6
5/32“ 32 4,003 3,211 3,1
G 1/2“ 14 20,955 19,172 19 20,05
3/16“ 24 4,796 3,744 3,6
G 5/8“ 14 22,911 21,128 21
7/32“ 24 5,595 4,538 4,4
G 3/4“ 14 26,441 24,658 24,5
1/4“ 20 6,389 5,224 5,1
G 7/8“ 14 30,201 28,418 28,25
5/16“ 18 7,977 6,661 6,5
11 33,249 30,931 30,75 3/8“ 16 9,575 8,052 7,9
G 1 1/8“ 11 37,897 35,579 35,3 7/16“ 14 11,167 9,379 9,3
G 1 1/4“ 11 41,910 35,592 39,25 1/2“ 12 12,755 10,610 10,5
G 1 3/8“ 11 44,323 42,005 41,7 9/16“ 12 14,343 12,176 12
G 1 1/2“ 11 47,803 45,485 45,25 5/8“ 11 15,930 13,598 13,5
G 1 3/4“ 11 53,746 51,428 51,1 3/4“ 10 19,105 16,538 16,5
11 59,614 57,296 57 7/8“ 9 22,280 19,411 19,25
G 2 1/4“ 11 65,710 63,392 63,1 1“ 8 25,469 22,185 22
G 2 1/2“ 11 75,184 72,866 72,6 1 1/8“ 7 28,644 24,879 24,75
G 2 3/4“ 11 81,534 79,216 78,9 1 1/4“ 7 31,819 28,054 27,75
G 3“ 11 87,884 85,566 85,3 1 3/8“ 6 35,008 30,555 30,2
G 3 1/4“ 11 93,980 91,662 91,5 1 1/2“ 6 38,184 33,730 33,5
G 3 1/2“ 11 100,330 98,012 97,7 1 5/8“ 5 41,359 35,921 35,5
G 3 3/4“ 11 106,680 104,362 104 1 3/4“ 5 44,534 39,096 38,5
G 4“ 11 113,030 110,712 110,4 1 7/8“ 4 1/2 47,717 41,648 41,5
2“ 4 1/2 50,892 44,823 44,5
2 1/4“ 4 57,242 50,420 50
2 1/2“ 4 63,592 56,770 56,6
2 3/4“ 3 1/2 69,942 62,108 62
3“ 3 1/2 76,292 68,459 68
305

Roscas
Tablas de agujeros para roscar para machos de roscar:
Rosca gruesa americana ASME B1.1. Rosca fina americana ASME B1.1.
Ø exterior Ø interior Ø taladro Ø exterior Ø interior Ø taladro
de rosca de tuerca p/roscar de rosca de tuerca p/roscar
Tol. 3B Tol. 3B
UNC UNF
mm máx mm mm mm máx mm mm
N.° 1 – 64 1,854 1,582 1,55 N.° 0 – 80 1,524 1,306 1,25
N.° 2 – 56 2,184 1,872 1,85 N.° 1 – 72 1,854 1,613 1,55
N.° 3 – 48 2,515 2,146 2,1 N.° 2 – 64 2,184 1,913 1,9
N.° 4 – 40 2,845 2,385 2,35 N.° 3 – 56 2,515 2,197 2,15
N.° 5 – 40 3,175 2,697 2,65 N.° 4 – 48 2,845 2,459 2,4
N.° 6 – 32 3,505 2,896 2,85 N.° 5 – 44 3,175 2,741 2,7
N.° 8 – 32 4,166 3,528 3,5 N.° 6 – 40 3,505 3,012 2,95
N.°10 – 24 4,826 3,950 3,9 N.° 8 – 36 4,166 3,597 3,5
N.°12 – 24 5,486 4,590 4,5 N.°10 – 32 4,826 4,168 4,1
1/4“ – 20 6,350 5,250 5,1 N.°12 – 28 5,486 4,717 4,7
5/16“ – 18 7,938 6,680 6,6 1/4“ – 28 6,350 5,563 5,5
3/8“ – 16 9,525 8,082 8 5/16“ – 24 7,938 6,995 6,9
7/16“ – 14 11,112 9,441 9,4 3/8“ – 24 9,525 8,565 8,5
1/2“ – 13 12,700 10,881 10,8 7/16“ – 20 11,112 9,947 9,9
9/16“ – 12 14,288 12,301 12,2 1/2“ – 20 12,700 11,524 11,5
5/8“ – 11 15,875 13,693 13,5 9/16“ – 18 14,288 12,969 12,9
3/4“ – 10 19,050 16,624 16,5 5/8“ – 18 15,875 14,554 14,5
7/8“ – 9 22,225 19,520 19,5 3/4“ – 16 19,050 17,546 17,5
1“ – 8 25,400 22,344 22,25 7/8“ – 14 22,225 20,493 20,4
1 1/8“ – 7 28,575 25,082 25 1“ – 12 25,400 23,363 23,25
1 1/4“ – 7 31,750 28,258 28 1 1/8“ – 12 28,575 26,538 26,5
1 3/8“ – 6 34,925 30,851 30,75 1 1/4“ – 12 31,750 29,713 29,5
1 1/2“ – 6 38,100 34,026 34 1 3/8“ – 12 34,925 32,888 32,75
1 3/4“ – 5 44,450 39,560 39,5 1 1/2“ – 12 38,100 36,063 36
2“ – 4 1/2 50,800 45,367 45
2 1/4“ – 4 1/2 57,150 51,717 51,5
2 1/2“ – 4 63,500 57,389 57,25
2 3/4“ – 4 69,850 63,739 63,5
3“ – 4 76,200 70,089 70
3 1/4“ – 4 82,550 76,439 76,2
3 1/2“ – 4 88,900 82,789 82,6
3 3/4“ – 4 95,250 89,139 88,9
4“ – 4 101,600 95,489 95,25
Roscas
Tablas de agujeros para roscar para machos de roscar:
Rosca de tubo blindado de acero DIN 40 430

Pasos Ø exterior Ø interior Ø taladro
de rosca de tuerca p/roscar
Pg
Pasos/1“ mm máx mm mm
Pg 7 20 12,5 11,43 11,4
Pg 9 18 15,2 14,01 14
Pg 11 18 18,6 17,41 17,25
Pg 13,5 18 20,4 19,21 19
Pg 16 18 22,5 21,31 21,25
Pg 21 16 28,3 27,03 27
Pg 29 16 37,0 35,73 35,5
Pg 36 16 47,0 45,73 45,5
Pg 42 16 54,0 52,73 52,5
Pg 48 16 59,3 58,03 58
Rosca de tubo cónica americana Cono 1:16

Pasos Ø taladro Ø taladro Prof. mínima
p/roscar p/roscar de taladro
D D p/roscar
*sin emplear **empleando
escariador escariador
NPT
Pasos/1“ mm mm mm
1/16“ 27 6,15 5,95 12
1/8“ 27 8,5 8,25 12
1/4“ 18 11 10,75 17,5
3/8“ 18 14,5 14,1 17,6
1/2“ 14 17,85 17,5 22,9
3/4“ 14 23,2 22,7 23
1“ 11 1/2 29 28,6 27,4
1 1/4“ 11 1/2 37,8 37,3 28,1
1 1/2“ 11 1/2 44 43,4 28,4
2“ 11 1/2 56 55,5 28,4
según ANSI B1.20.1 para rosca con obturación
* Taladrado previo cilíndrico sin **Taladrado previo cilíndrico y

empleo de un escariador escariado cónico (1:16)
agujero para
agujero para
Profundidad
Profundidad
mínima del
mínima del
roscar
roscar
307

Roscas
1 Procedimientos para la producción de roscas
Para la producción de roscas se utilizan los siguientes procedimientos:

V Roscado con macho
V Conformado de roscas
V Fresado de roscas
V Roscado
entre otros.
2 Roscado con macho
2.1 Procedimiento
Roscado con macho es la apertura por taladro para la producción de una rosca interior.
La rosca de agujero pasante es la que presenta menos problemas. Permite la aplicación
de herramientas con corte previo largo y grosor de arranque de viruta correspondiente-
mente reducido. Las virutas se pueden transportar en el sentido del taladrado. No existe
peligro de rotura de la herramienta al invertir el sentido.
En la rosca de agujero pasante con fin
(v. Figura 4.1) hay que contar en cam-
bio con un pico de par de giro al inver-
tir el sentido de rotación.
Las roscas de agujero ciego plantean
otras exigencias a la hta., porque las
virutas no pueden salir hacia delante,
sino que han de retroceder en la
ranura de viruta. De este modo impi-
den además la circulación del refrige-
a) Rosca de agujero pasante rante.
b) Rosca con fin en el paso
c) Rosca de agujero ciego
Figura 4.1 Formas del fin de rosca
Roscas
2.2 Formas de machos de roscar

La forma de un macho para roscar ha ser acorde sobre todo con el tipo de virutas (cortas
y rotas o largas) y con su sentido de transporte (hacia delante o hacia atrás). En la
Figura 4.2 se muestran algunas formas.
A) Macho para roscar con ranurado

recto, para perforaciones pasantes
A)
B) como A), pero con corte inicial B)

helicoidal para acero
C)
C) Macho para roscar con espiral a
izquierda, para perforaciones D)
pasantes en materiales de viruta larga
E)
D) Macho para roscar con ranurado
recto, para mecanizado duro
Figura 4.2 Formas de rosca de diversos machos de
roscar GARANT
E) Macho para roscar con espiral a dere-
cha, para agujeros ciegos en acero
2.3 Desgaste y carrera de duración de la herramienta

En el tallado de roscas representan un problema las frecuentes roturas de las aristas de
corte. Pueden producirse en la parte del corte previo o en la parte de guía, tanto en el
avance como en el retorno. La rotura en el avance se produce en la mayoría de los casos
por aprisionamiento de virutas finas. Las roturas de las aristas de corte en el movimiento
de retorno se producen generalmente por soldaduras a presión en los flancos y por
cizallamiento de las raíces de las virutas al invertir el sentido de giro.
La duración y la carrera de duración de los machos de roscar se orientan por criterios de
calidad mensurables en las roscas generadas, como p.ej:
V Diámetros de los flancos
V Diámetro del núcleo
V Rugosidad de los flancos de rosca
V Altura de paso
V Par de corte o consumo de potencia.
309

Roscas
2.4 Distribución del corte en el roscado con macho

La forma de la sección transversal del arr. de viruta A está determinada por la distribución
del corte, que se representa en la Figura 4.3 (macho para roscar con tres ranuras
receptoras). El ángulo de corte q determina la oblicuidad de los distintos cortes y el
número de los pasos de rosca zg en los que se reparte el corte previo.
q Ángulo de corte
h-
cos q = --- h Grosor de arranque de viruta
h′
h’ Altura de sección transversal individual
ϑ
H ⋅ ΔH (ec. 4.1)
zg = -----------------
P ⋅ tan q h‘ h
H
1. ran
. 8
ϑ
nura
Zg Número de pasos de rosca 3. Ra
nu ra h
2. Ra .
1. ran H
H Altura de rosca h‘ nura
3. Ra
nura
ΔH Valor de H 2. Ra
1. ran
.
P Altura de paso ϑ H
4 D1
q Ángulo de corte
P
Figura 4.3 Distribución de la sección transversal de

arranque de viruta en el paso de rosca en los
filos de un macho parar roscar con tres
ranuras receptoras
La altura de paso se ha de reducir en un valor ΔH (v. Figura 4.3).
H H
ΔH = --- + ---
8 4
La altura de la sección transversal individual h’ resulta de:

P Altura de paso
P--
h′ = ⋅ tan q Z Número de aristas de corte
z
q Ángulo de corte o de ajuste
y el grosor de arranque de viruta h:
(ec. 4.2)
P
h = h′ ⋅ cos q = -- ⋅ sin q
z
La sección transversal de arranque de viruta A completa se calcula a partir de la

superficie de rosca menos las dos pequeñas puntas de la cabeza y el núcleo de la rosca.
A Sección transversal de arranque de viruta (ec. 4.3)
2
A = 0, 4 ⋅ P P Altura de paso
Roscas
2.5 Fuerzas y demanda de potencia en el roscado con macho

El cálculo de la fuerza de corte Fc se realiza mediante la formula:
z Número de aristas de corte (ec. 4.4)
1-- A Sección transversal de arranque de viruta
FC = ⋅ A ⋅ kC ⋅ fGs ⋅ KVer
z kc Fuerza de corte específica (v. ec. 2.14)
fGs Factor de procedimiento tallado de roscas
KVer Factor de corrección desgaste (v. Tabla 2.12)
Por el factor de procedimiento fGs se tiene en cuenta la influencia de las distintas
condiciones de arranque de viruta (fricción de flanco, ángulo de desprendimiento,
velocidad de corte, deformación de viruta adicional, etc.). El valor que resulta es, para:
V Hierro colado fGs = 1,1

V Mecanizado fGs en función del diámetro de la rosca (v. Figura 4.4)
de acero
2,0
fGs 1,5
1,0
2 2,6 3 3,5 4 5 6 8 10 12 16 20 mm 30
Diámetro de la rosca
Figura 4.4 Determinación del factor de procedimiento para roscado con

macho
El par de corte Mc y la potencia de corte Pc se calculan como sigue:

D Mc Par de corte [Nm] (ec. 4.5)
MC = FC ⋅ z ⋅ -----2 Fc Fuerza de corte
2
z Número de aristas de corte
D2 Diámetro de flancos
o
M Par de giro [Nm]
2 , 5 2 kc Fuerza de corte específica [N/mm2]
M = ----------- ⋅ kc ⋅ P ⋅ D
8000 P Altura de paso de rosca [mm]
D Diámetro de rosca [mm]
En la fórmula para el par se ha tenido en cuenta el desgaste de la herramienta (factor 2,5).
Para herramientas nuevas se suprime el factor 2,5.
MC ⋅ n Pc Potencia de corte [kW]
PC = -----------
-
9554 n Número de revoluciones [r.p.m.] (ec. 4.6)
311

Roscas
2.6 Valores aproximativos para la aplicación de machos de roscar

Tabla 4.1 Machos de roscar a máquina GARANT (MDI) para mecanizado duro
Grupo de Denomina- Resis- Corte de roscas

materiales ción del tencia
material vc Tamaño n
[m/min] [r.p.m.]
mín. inicial máx.
10.0 Aceros 45 – 55 2 3 4 M3 318

templados HRC
M4 239
M5 191
M6 159
M8 119
M 10 95
M 12 80
10.1 Aceros 55 – 60 1 2 3 M3 212
templados HRC
M4 159
M5 127
M6 106
M8 80
M 10 64
M 12 53
Advertencias sobre el uso de machos de roscar a máquina de MDI

Empleo únicamente con mandrino de compensación longitudinal, también en máquinas
con accionamiento de husillos sincronizado.
Recomendación:
– Taladrar el diámetro del núcleo aprox. de 0,1 a 0,2 mm más grande que el
diámetro de núcleo normalizado según DIN
– Lubricar imprescindiblemente con aceite de corte
– Limpiar el macho para roscar después de cada operación
– Mantener las velocidades de corte recomendadas
3 Conformado de roscas
El par se puede determinar del modo siguiente:
M Par de giro [Nm]
3, 5 2
M = ----------- ⋅ kc ⋅ P ⋅ D kc Fuerza de corte específica [N/mm2] (ec. 4.7)
8000
P Altura de paso de rosca [mm]
D Diámetro de rosca [mm]
En la fórmula para el par se ha tenido en cuenta el desgaste de la herramienta (factor 3,5).
Para herramientas nuevas se ha de calcular con factor 2,5 en lugar de 3,5.
Roscas
Machos de laminacin Informacin

Compar. roscado por arranque de viruta / por deformacin:
Roscado por arranque de viruta Roscado por laminacin Geometra de herramienta
Macho de Macho de
ROSCAR laminacin Ranuras para Detalle x
embutir (detalle x)
Ranuras de viruta
Ranura de
Corte inicial Arranque lubricacin
Material Material
cortado laminado R1 = 1 de flancos
"
R2 = 1 nominal
"
"
Flujo de las fibras interrumpido Flujo de las fibras ininterrumpido
El proceso de flujo de laminado
D = 1 nominal
D2 = 1 de flancos
Dv = 1 de taladro
H = Altura de perfil
P = Paso de la rosca
A = Abertura de desmolde (garra)
Requerimientos Ventajas de la fabricacin de roscas sin

• Materiales con buena deformabilidad.
arranque de virutas
Entre ellos estn casi todos los metales no frricos, aluminio y • Slo es necesaria 1 herramienta para roscas de agujeros
aleaciones de aluminio, tambin los de viruta corta con 1 hasta pasantes y ciegos.
3% de alargamiento de rotura. Muchas clases de aceros se
pueden laminar, incluso los aceros para temple y revenido has-
• Disminucin de los costes gracias a la larga vida ffltil y
ta 900 N/mm2. Sin embargo, los limites de la utilizacin slo se
elevadas velocidades de corte.
pueden determinar en los ensayos prcticos.
• Lubricacin • Sin problemas de virutas.
Al laminar roscas son de gran importancia unas buenas pro-
piedades de deslizamiento. Para el laminado se deben utili-
zar lubricantes refrigerantes engrasantes con grafito o • Sin roscados errneos.
aceites, o bien se deben añadir los aditivos adecuados al lu-
bricante existente. Los machos de laminacin recubiertos • Flujo de las fibras ininterrumpido, por lo que se obtiene una
aportan unos resultados muy buenos con diferentes mate- gran resistencia y capacidad de carga.
riales, tambin con emulsin.
• Dimetro del agujero de taladrado ms grande que el • Mejor calidad superficial en los flancos de rosca.
dimetro del taladro previo en la fabricacin de roscas con
arranque de viruta. El perfil de roscar de la rosca producida • Para roscas profundas (hasta 4 D).
no est conformado por completo. Pero el grado de recubri-
miento de los flancos es de un 70 – 75%.
Instrucciones de uso:
V Diámetro de taladrado previo:
Ø agujero para roscar = Ø exterior de rosca – 0,54 x altura de paso
Observación: Para el conformado de roscas en acero se ha de añadir un valor de 0,1 mm.
V Velocidad de corte: vc mín ⬇ 20 m/min
La velocidad de corte es hasta 3 veces mayor que en el roscado con macho
(➞ mejores propiedades de fluidez del material a mayor vc)
313

Roscas
4 Fresado de roscas
4.1 Principio del fresado de roscas cortas

Las fresas para roscas cortas GARANT son adecuadas para tallar tanto roscas exteriores
como roscas interiores. La fresa, que gira a gran velocidad, penetra en la pieza de trabajo
en toda su profundidad mientras la pieza gira lentamente. El principio se muestra
esquemáticamente en la Figura 4.5.
a... Pieza de trabajo

b... Fresa
Figura 4.5 Fresado de roscas Producción de roscas exteriores Producción de roscas interiores
cortas
4.2 Cálculo del tiempo principal

En el fresado, se aplica para el cálculo del tiempo principal th la ecuación general
(v. también ecuación 3.18):
L ⋅ i L ⋅ i L Recorrido total de la herramienta [mm] (ec. 4.8)
th = ------ = -------
vf f ⋅ n i Número de cortes (revoluciones)
f Avance [mm/rev.]
1
En el fresado de roscas cortas se aplican, para un recorrido de arranque de la fresa de ( -- d ⋅ π ),
las siguientes ecuaciones: 6
L Recorrido total de la herramienta [mm] (ec. 4.9)
7
L = -- ⋅ d ⋅ π d Diámetro de rosca [mm]
6

⋅ π-
th = 7d
----------- d Diámetro exterior de rosca [mm] (ec. 4.10)
6f ⋅ n f Avance [mm/rev.]
Roscas
4.3 Particularidades en el empleo de fresas para roscar

Al fresar roscas en máquinas CNC hay que tener en cuenta que, en la mayoría de
máquinas, la velocidad de avance programada está alineada con el centro de la
herramienta. En un movimiento lineal, las velocidades de avance son idénticas en el
centro y en la arista de corte. En cambio, en el caso de un movimiento circular se produce
una diferencia considerable entre las velocidades de avance, que se pueden calcular por
medio de las siguientes ecuaciones (v. también Figura 4.6).
Para fresado de roscas interiores se aplica:
vf2 Velocidad de avance en el centro de la herramienta
vf1 ⋅ (di – Dwz ) [mm/min]
vf2 = -----------------------------
di vf1 Velocidad de avance en el filo [mm/min]
di Diámetro interior de rosca [mm]
Dwz Diámetro de la fresa [mm] (ec. 4.11)
Para fresado de roscas exteriores se aplica:
vf2 Velocidad de avance en el centro de la herramienta
vf1 ⋅ (da – Dwz) [mm/min]
vf2 = ------------------------------
da vf1 Velocidad de avance en el filo [mm/min]
da Diámetro de rosca exterior [mm]
Dwz Diámetro de la fresa [mm] (ec. 4.12)
Para ambas variantes de procedimiento se aplican además las siguientes relaciones:
vf1 Velocidad de avance en el filo [mm/min]
vf1 = fz ⋅ n ⋅ z f z Avance por filo [mm/min] (ec. 4.13)
z Número de filos
vc ⋅ 1000
n = ------------------
- vc Velocidad de corte [m/min] (ec. 4.14)
Dwz ⋅ π
Dwz Diámetro de la fresa [mm]
DWZ
da
vf1
vf2
Figura 4.6 Relaciones
geométricas en el fresado de
Rosca interior Rosca exterior
roscas interiores y exteriores
315

Roscas
4.4 Fresado y taladrado de roscas
Fresa de roscar Informacin

Pasos del proceso fresa de roscar circular (n. 13 9480):
Vel. de corte * Avance
Materiales vc m/min fz mm
Aceros de fcil mecanizado
hasta 900 N/mm2 150 – 250 0,05 – 0,08
Templado, resistente al calor
Aceros hasta 1100 N/mm2 100 – 200 0,03 – 0,05
Aceros de herramientas 100 – 200 0,03 – 0,05
Aceros inoxidables 100 – 200 0,03 – 0,05
Fundicin gris 200 – 300 0,05 – 0,08
Posicionamiento Entrada circular Retroceso lineal a la La trayectoria circular Carrera de Aleaciones de aluminio 200 – 300 0,05 – 0,10
a la profundidad posicin inicial en el proporciona un retroceso Aceros herram. 35 – 45 HRc 80 – 85 0,02 – 0,03
de rosca centro del eje y avellanado de Rosca Aceros herram. 45 – 55 HRc 75 – 80 0,02 – 0,03
retroceso a la proteccin acabada Aceros herram. 55 – 62 HRc 70 – 75 0,02
posicin de salida * El avance se refiere al contorno
Pasos del proceso fresa de roscar para aluminio y fundicin (n. 13 9510 – 13 9515):
con escaln de avellanado
Posicionamiento Taladrar... ... y Carrera de retroceso Aproximacin radial Fresado de roscas Retroceso radial al Carrera de
avellanar en profundidad a 1 nominal de rosca 360 centro del taladro retroceso
de rosca Bucle de entrada Bucle de salida Rosca
180 180 acabada
Valores orientativos para velocidad de corte y avance:

Aleaciones Fundicin Fundicin
de aluminio gris esferoidal
N .. Inicio – N .. Bucle de entrada
Velocidad de corte de perforacin vc (m/min) 100 – 400 50 – 120 50 – 100 1 exterior de tuerca
f (mm/U) £ M6 0,10 – 0,20 0,10 – 0,20 0,10 – 0,20 1 de perforacin
1 de fresa
f (mm/U) £ M12 0,12 – 0,35 0,10 – 0,30 0,10 – 0,20
Velocidad de corte de fresado vc (m/min) 100 – 400 50 – 120 50 – 100
fz (mm/diente) £ M6 0,03 – 0,07 0,02 – 0,04 0,02 – 0,04
fz (mm/diente) £ M12 0,05 – 0,10 0,05 – 0,10 0,05 – 0,08
Si en el programa CNC no hay ninguna orden para la "velocidad de trayectoria

de fresado exterior“, este parmetro se calcular con la siguiente frmula:
FFresa exterior = n z fz F = Velocidad de trayectoria (mm/min)

n = Revoluciones (rpm)
Z = Nfflmero de dientes
FTrayectoria de punto central = n z fz 2e fz = Avance de fresado (mm/diente) N .. Fin crculo completo N .. Fin bucle de entrada
ADM e = Excentricidad (mm)
ADM = Dimetro exterior de la tuerca (mm)
Ventajas:
• Slo se necesita 1 herramienta para roscas de agujeros pasantes y ciegos.
• Con 1 herramienta se pueden realizar taladros, avellanados y roscas interiores en una sola operacin.
• Tiempo de produccin ms corto en ms de un 50% gracias a la velocidad de corte y avance elevados.
• Sin necesidad de cambiar la herramienta, con el consiguiente ahorro de tiempo.
• Sin problemas de viruta – fflnicamente se generan virutas cortas que el refrigerante expulsa del taladro.
• Las roscas con tolerancias divergentes, con sobremedidas o medidas inferiores, se pueden realizar sin ningffln problema.
• Muy buena calidad superficial de las roscas.
Tabla 4.2 Fresas de roscar y taladrar GARANT con escalonado de avellanar (MDI/TiAIN)
Número de filos 2
Roscas
Grupo de Denominación Resistencia Taladrado Fresado de roscas Avellanado
materiales del material n
vc d fz vf máx vc Tamaño n fz vf máx d máx
[m/min] [mm] [r.p.m.] [mm/Z] [mm/min] [m/min] [r.p.m.] [mm/Z] [mm/min] [mm]
[N/mm2] mín. inicial máx. Mín. Máx. mín. inicial máx. Mín. Máx.
15.0 Hierro colado (GG) < 180 HB 50 90 120 3,30 8.681 0,10 - 0,20 1.736 50 90 120 M4 7.162 0,04 - 0,08 573 4,5
15.1 Hierro colado (GG) > 180 HB 4,20 6.821 1.364 M5 5.730 458 5,5
5,00 5.730 1.146 M6 4.775 382 6,6
6,75 4.244 0,10 - 0,30 1.273 M8 3.581 0,10 - 0,20 716 9,0
8,50 3.370 1.011 M 10 2.865 573 11,0
10,25 2.795 838 M 12 2.387 477 13,5
12,00 2.387 716 M 14 2.046 409 15,5
14,00 2.046 614 M 16 1.790 358 17,5
15.2 Hierro colado (GGG, GT) > 180 HB 50 70 100 3,30 6.752 0,10 - 0,20 1.350 50 70 100 M4 5.570 0,04 - 0,08 446 4,5
15.3 Hierro colado (GGG, GT) > 260 HB 4,20 5.305 1.061 M5 4.456 357 5,5
5,00 4.456 891 M6 3.714 297 6,6
6,75 3.301 660 M8 2.785 0,10 - 0,16 446 9,0
8,50 2.621 524 M 10 2.228 357 11,0
10,25 2.174 435 M 12 1.857 297 13,5
12,00 1.857 371 M 14 1.592 255 15,5
14,00 1.592 318 M 16 1.393 223 17,5
17.0 Al viruta larga; aleación hasta 350 100 220 400 3,30 21.221 0,10 - 0,20 4.244 100 220 400 M 4 17.507 0,06 - 0,14 2.451 4,5
forj. de Al; Mg
17.1 Aleac. de Al, de viruta corta 4,20 16.673 3.335 M 5 14.006 1.961 5,5
17.2 Aleac. de fund. de Alu. 5,00 14.006 2.801 M 6 11.671 1.634 6,6
>10% Si 6,75 10.375 0,12 - 0,35 3.631 M8 8.754 0,10 - 0,20 1.751 9,0
8,50 8.239 2.884 M 10 7.003 1.401 11,0
10,25 6.832 2.391 M 12 5.836 1.167 13,5
12,00 5.836 2.042 M 14 5.002 1.000 15,5
14,00 5.002 1.751 M 16 4.377 875 17,5
20.0 Termoplásticos 60 80 120 3,30 7.717 0,10 - 0,20 1.543 60 80 120 M 4 6.366 0,03 - 0,06 382 4,5
20.1 Duroplásticos 4,20 6.063 (0,10 - 0,15) 1.213 M5 5.093 (0,03 - 0,06) 306 5,5
20.2 (GFK y CFK) (60 70 80) 5,00 5.093 1.019 (60 70 80) M 6 4.244 255 6,6
6,75 3.773 0,12 - 0,35 1.320 M8 3.183 0,06 - 0,10 318 9,0
8,50 2.996 (0,12 - 0,22) 1.049 M 10 2.546 (0,05 - 0,10) 255 11,0
10,25 2.484 870 M 12 2.122 212 13,5
12,00 2.122 743 M 14 1.819 182 15,5
317
14,00 1.819 637 M 16 1.592 159 17,5
Nota: Los valores del número de revoluciones y de la velocidad de avance vf se obtienen a partir del valor inicial de la velocidad de corte vc y el avance de diente fz máximo.
Los valores entre paréntesis en los plásticos son aplicables al grupo de materiales 20.2. Las velocidades de rotación y de avance no se han calculado para el grupo de materiales 20.2.

Roscas
4.5 Fresado de roscas con fresas de mango cilíndrico
Fresa frontal de roscar Informacin

Pasos del proceso:
con escaln de avellanado
Posicionamiento Penetracin axial Realizar el Carrera de retroceso Avance radial a 1 Fresado de roscas Retroceso radial Recorrido de retroceso –
a la profundidad avellanado desde el fondo nominal de rosca – 360 al centro del taladro – Rosca acabada
de rosca de rosca mediante un bucle Bucle de salida
de rectificado de 180
entrada de180
Valores orientativos para velocidad de corte y avance:

Aleacin Fundicin Acer. no Aceros Fundicin Aleacin
aluminio gris aleados inox. esferoidal titanio N .. Inicio – N .. Bucle de entrada
Velocidad de
corte de fresado 100 – 400 50 – 120 50 – 100 25 – 75 50 – 100 20 – 60
vc (m/min)
fz (mm/diente) 1 exterior tuerca
£ M6 0,03 – 0,07 0,02 – 0,04 0,02 – 0,04 0,01 – 0,02 0,02 – 0,04 0,01 – 0,02 1 de taladrado
fz (mm/diente) 1 de fresado
£ M12 0,05 – 0,10 0,05 – 0,10 0,04 – 0,06 0,02 – 0,03 0,05 – 0,08 0,02 – 0,04
Si en el programa CNC no hay ninguna orden para la "velocidad de trayectoria

de fresado exterior“, este parmetro se calcular con la siguiente frmula:
FFresa exterior = n z fz F = Velocidad de trayectoria (mm/min)

n = Revoluciones (rpm)
FTrayectoria de punto central = n z fz 2e Z = Nfflmero de dientes
fz = Avance de fresado (mm/diente)
ADM e = Excentricidad (mm) N .. Crculo completo N .. Fin bucle de entrada
ADM = Dimetro exterior de la tuerca (mm)
Ventajas:
• Slo es necesaria 1 herramienta para roscas de agujeros pasantes y ciegos.
• Tiempo de produccin ms corto gracias a la velocidad de corte y al avance elevados.
• Ahorro del tiempo de cambio de herramienta.
• nicamente 1 herramienta para roscas a la derecha y a la izquierda, as como diferentes tolerancias.
• Mecanizado sencillo de materiales de difcil arranque de viruta.
• Sin problemas de viruta, ya que slo se generan virutas de fresado cortas.
Roscas
Tabla 4.3 Fresas de mango cilíndrico para roscar GARANT (MDI/TiAIN)

Referencias en catálogo 139650; 139655; 139658; 139660; 139670; 139685; 139688; 139710;
139720; 139725; 139726; 139730
Número de filos de 3 a 5
Grupo de Denominación del Resistencia Fresado de roscas Avellanado

materiales material vc Tamaño n fz vf máx d máx
[m/min] [r.p.m.] [mm/Z] [mm/min] [mm]
[N/mm2] mín. inicial máx. mín. máx.
1.0 Aceros de constr. en gen. < 500 50 80 100 M4 6.366 0,06 – 0,12 764 4,5
1.1 Aceros de constr. en gen. 500 – 850 M5 5.093 611 5,5
2.0 Aceros de corte fácil < 850 M6 4.244 509 6,6
2.1 Aceros de corte fácil 850 – 1000 M8 3.138 0,12 – 0,18 573 9,0
3.0 Aceros bonificados no al. < 700 M 10 2.546 458 11,0
3.1 Aceros bonificados no al. 700 – 850 M 12 2.122 0,18 – 0,24 509 13,5
3.2 Aceros bonificados no al. 850 – 1000 M 14 1.819 0,24 – 0,32 437 15,5
M 16 1.592 382 17,5
M 20 1.273 0,30 – 0,40 306 24,0
13.0 Aceros inox., sulfur. < 700 40 50 80 M4 3.979 0,03 – 0,06 239 4,5
13.1 Aceros inox., austenít. < 700 M5 3.183 191 5,5
13.1 Aceros inox., martensít. < 1100 M6 2.653 159 6,6
M8 3.979 0,06 – 0,12 477 9,0
M 10 3.183 382 11,0
M 12 1.326 0,09 – 0,18 239 13,5
M 14 1.137 0,12 – 0,24 205 15,5
M 16 995 179 17,5
M 20 796 0,15 – 0,30 143 24,0
15.0 Hierro colado (GG) > 180 HB 75 100 150 M4 7.958 0,06 – 0,12 955 4,5
15.1 Hierro colado (GG) > 180 HB M5 6.366 764 5,5
M6 5.305 637 6,6
M8 3.979 0,18 – 0,30 1.194 9,0
M 10 3.183 955 11,0
M 12 2.653 0,24 – 0,45 1.194 13,5
M 14 2.274 0,32 – 0,60 1.023 15,5
M 16 1.989 895 17,5
M 20 1.592 0,40 – 0,75 716 24,0
15.2 Hierro colado (GGG, GT) > 180 HB 50 75 100 M4 5.968 0,03 – 0,06 716 4,5
15.3 Hierro colado (GGG, GT) > 260 HB M5 4.775 573 5,5
M6 3.979 477 6,6
M8 2.984 0,03 – 0,09 537 9,0
M 10 2.387 430 11,0
M 12 1.989 0,06 – 0,15 477 13,5
M 14 1.705 0,08 – 0,20 409 15,5
M 16 1.492 358 17,5
M 20 1.194 0,10 – 0,25 286 24,0
16.0 Titanio, aleac. del titanio < 850 40 60 80 M4 4.775 0,03 – 0,06 286 4,5
16.1 Titanio, aleac. del titanio 850 – 1200 M5 3.820 229 5,5
M6 3.183 191 6,6
M8 2.387 0,03 – 0,09 215 9,0
M 10 1.910 172 11,0
M 12 1.592 0,06 – 0,15 239 13,5
M 14 1.364 0,08 – 0,20 205 15,5
M 16 1.194 179 17,5
M 20 955 0,10 – 0,25 143 24,0
17.0 Al viruta l.; al. forj. de Al; Mg hasta 350 100 220 400 M4 17.507 0,09 – 0,21 3.676 4,5
17.1 Aleac. de Al, viruta corta M5 14.006 2.941 5,5
17.2 Aleac. de fund. de Alu. M6 11.671 2.451 6,6
>10% Si
M8 8.754 0,15 – 0,24 2.101 9,0
M 10 7.003 1.681 11,0
M 12 5.836 0,18 – 0,30 1.751 13,5
M 14 5.002 0,24 – 0,40 1.501 15,5
M 16 4.377 1.313 17,5
M 20 3.501 0,30 – 0,50 1.050 24,0
18.3 Bronce, de viruta corta < 600 200 225 300 M4 17.905 0,09 – 0,15 2.686 4,5
18.5 Bronce, de viruta larga < 850 M5 14.324 2.149 5,5
M6 11.937 1.790 6,6
M8 8.952 0,12 – 0,15 1.343 9,0
M 10 7.162 1.074 11,0
M 12 5.968 0,15 – 0,24 1.432 13,5
M 14 5.116 0,20 – 0,32 1.228 15,5
M 16 4.476 1.074 17,5
M 20 3.581 0,25 – 0,40 859 24,0
Nota: Los valores del número de revoluciones y de la velocidad de avance vf se obtienen a partir del valor inicial de la velocidad de corte vc y el
avance de diente fz máximo.
319

Roscas
Tabla 4.4 Fresa de mango cil. para roscar MDI GARANT

con esc. de avellanar p. aceros templados
Referencia en catálogo 139652
Grupo de Denominación Resistencia Diámetro Número de Velocidad de corte Avance de Avance de Distribución del corte
materiales del material nominal dientes avellanado diente
vc fs fz
[m/min] [mm/rev.] [mm/Z]
10.0 Aceros 45 – 55 HRC M1 2 25 0,006 0,002 2 veces, radial (2/3–1/3)
templados M2 2 25 0,008 0,004 2 veces, radial (2/3–1/3)
M3 3 30 0,008 0,006 2 veces, radial (2/3–1/3)
M4 4 30 0,012 0,008 2 veces, radial (2/3–1/3)
M5 4 30 0,015 0,010 2 veces, radial (2/3–1/3)
M6 4 35 0,015 0,012 2 veces, radial (2/3–1/3)
M8 4 35 0,020 0,015 2 veces, radial (2/3–1/3)
M10 5 40 0,020 0,017 2 veces, radial (2/3–1/3)
M12 5 40 0,020 0,018 2 veces, radial (2/3–1/3)
M14 5 40 0,022 0,020 2 veces, radial (2/3–1/3)
M16 5 45 0,022 0,022 2 veces, radial (2/3–1/3)
M3 3 25 0,006 0,004 2 veces, radial (2/3–1/3)
M4 4 25 0,006 0,005 2 veces, radial (2/3–1/3)
M5 4 25 0,008 0,006 2 veces, radial (2/3–1/3)
M6 4 30 0,010 0,008 2 veces, radial (2/3–1/3)
M8 4 30 0,015 0,010 2 veces, radial (2/3–1/3)
M10 5 35 0,015 0,012 2 veces, radial (2/3–1/3)
M12 5 35 0,017 0,015 2 veces, radial (2/3–1/3)
M14 5 40 0,018 0,018 2 veces, radial (2/3–1/3)
M16 5 40 0,020 0,020 2 veces, radial (2/3–1/3)
M3 3 20 0,005 0,003 2 veces, radial (2/3–1/3)
M4 4 20 0,005 0,004 2 veces, radial (2/3–1/3)
M5 4 20 0,006 0,005 2 veces, radial (2/3–1/3)
M6 4 25 0,006 0,006 2 veces, radial (2/3–1/3)
M8 4 25 0,010 0,008 2 veces, radial (2/3–1/3)
M10 5 30 0,012 0,010 2 veces, radial (2/3–1/3)
M12 5 30 0,014 0,012 2 veces, radial (2/3–1/3)
M14 5 30 0,015 0,015 2 veces, radial (2/3–1/3)
M16 5 30 0,018 0,018 2 veces, radial (2/3–1/3)
4.6 Fresado de roscas con plaquita reversible

Las fresas para roscar con plaquita reversible se
1 2 emplean en fresadoras CNC y centros de mecani-
zado, que permiten una interpolación de movi-
miento helicoidal mediante el control de 3 ejes.
3 4 5
1 Rosca interior derecha 4 Agujero pasante,
2 Rosca exterior izquierda sentido en contra
3 Agujero ciego, del avance
sentido del avance 5 Sentido del avance Figura 4.7 Secuencia de mecanizado en el
fresado de roscas con plaquita reversible
Roscas
Su ventaja radica en un uso universal, como p.ej.,

V Para roscas interiores y exteriores
V Para roscas de agujero pasante y de agujero ciego
V Para roscas cilíndricas o cónicas
V Mediante fresado en el sentido del avance o en sentido opuesto al avance y variación
del sentido de avance axial, se pueden fabricar prácticamente todas las variantes de
rosca.
V Las roscas con tolerancias distintas no son ningún problema.
V Según el material, para el fresado de roscas en aceros, fundición gris, aleaciones de
aluminio y metales no ferrosos.
V Ningún problema de virutas; sólo se producen virutas cortas.
V Presión de corte baja; importante en piezas de trabajo de pared delgada.
Longitud útil de Altura de paso de rosca [mm] 0,5 0,75 1 1,25 1,5 1,75 2 2,5 3 3,5 4
herramienta Diámetro efectivo [mm] Diámetro mínimo de orificio de taladrado [mm]
(tamaño) [mm]
12 11,5 12 12,5 13,2 13,9 14,5 15,1
20 11,5 12 12,5 13,2 13,9 14,5 15,1
22 17 17,6 18,2 19 19,6 20 20,5 21
43 20 20,7 21,4 22 22,6 23 23,5 24
25 22 22,7 23,4 24 24,6 25 25,5 26
52 30 30,7 31,4 32 32,8 33,5 34,1 34,6 36,6 39 42 45
92 30 30,7 31,4 32 32,8 33,5 34,1 34,6 36,6 39 42 45
58 37 38 38,6 39,5 40,4 41 41,5 42 44 46,5 49 52
98 37 38 38,6 39,5 40,4 41 41,5 42 44 46,5 49 52
Tabla 4.5 Asignación de los diámetros mínimos de orificios de taladrado
Longitud útil Altura de paso de rosca 19 14 11

de herramienta [por pulgada]
(tamaño) [mm] Diámetro efectivo [mm] Diámetro mínimo de orificio de taladrado [mm]
12 11,5 13,9 15,1
20 11,5 13,9 15,1
22 17 19,6 20,5 21,5
43 20 22,6 23,5 24,5
25 22 24,6 25,5 26,5
52 30 32,8 34,1 35,6
92 30 32,8 34,1 35,6
58 37 40,4 41,5 43
98 37 40,4 41,5 43
Tabla 4.6 Asignación de los diámetros mínimos de orificios de taladrado
321

Roscas
Tabla 4.7 Fresa para roscar de plaquita reversible GARANT con refrigeración
interior (HM/TiCN)
Número de plaquitas reversibles 1
Grupo de Denominación del material Resistencia Fresado de roscas

materiales vc fz
[m/min] [mm/rev.]
[N/mm2] Mín. inicial Máx.
1.0 Aceros de constr. en gen. < 500 150 160 180 0,1 – 0,15
1.1 Aceros de constr. en gen. 500 – 850 100 120 150 0,08 – 0,1
2.0 Aceros de corte fácil < 850 150 160 180 0,1 – 0,15
2.1 Aceros de corte fácil 850 – 1000 100 120 150 0,08 – 0,1
3.0 Aceros bonificados no al. < 700 120 150 200 0,08 – 0,1
3.1 Aceros bonificados no al. 700 – 850 100 130 160 0,08 – 0,1
3.2 Aceros bonificados no al. 850 – 1000 100 130 160 0,04 – 0,08
4.0 Aceros bonificados al. 850 – 1000 100 120 150 0,08 – 0,1
4.1 Aceros bonificados al. 1000 – 1200 80 90 110 0,04 – 0,08
5.0 Aceros cementados no al. < 750 80 90 110 0,04 – 0,08
6.0 Aceros cementados al. < 1000 80 90 110 0,04 – 0,08
6.1 Aceros cementados al. > 1000 80 90 110 0,04 – 0,08
7.0 Aceros para nitrurar < 1000 80 90 110 0,04 – 0,08
7.1 Aceros para nitrurar > 1000 – –
8.0 Aceros p. herramientas < 850 80 90 110 0,04 – 0,08
8.1 Aceros p. herramientas 850 – 1100 – –
9.0 Aceros de corte rápido 830 – 1200 – –
13.0 Aceros inox., sulfur. < 700 130 150 180 0,03 – 0,05
13.1 Aceros inox., austenít. < 700 100 120 150 0,02 – 0,03
13.2 Aceros inox., austenít. < 850 – –
13.3 Aceros inox., martensít. < 1100 130 150 180 0,03 – 0,05
15.0 Hierro colado (GG) < 180 HB 130 140 160 0,12 – 0,15
15.1 Hierro colado (GG) > 180 HB 130 140 160 0,12 – 0,15
15.2 Hierro colado (GGG, GT) > 180 HB 100 110 130 0,1 – 0,12
15.3 Hierro colado (GGG, GT) > 260 HB 100 110 130 0,1 – 0,12
16.0 Titanio, aleac. del titanio < 850 – –
16.1 Titanio, aleac. del titanio 850 – 1200 – –
17.0 Al viruta l.; al. forj. de Al; Mg hasta 350 250 260 280 0,15 – 0,2
17.1 Aleac. de Al, viruta corta 220 230 250 0,12 – 0,14
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si 180 200 220 0,1 – 0,12
18.0 Cobre, poco aleado < 400 220 230 250 0,12 – 0,14
18.1 Latón, de viruta corta < 600 100 110 130 0,04 – 0,08
18.2 Latón, de viruta larga < 600 160 180 200 0,08 – 0,1
18.3 Bronce, de viruta corta < 600 100 110 130 0,04 – 0,08
18.5 Bronce, de viruta larga < 850 220 230 250 0,12 – 0,14
20.0 Termoplástico 220 240 270 0,12 – 0,15
20.1 Duroplástico 220 240 270 0,12 – 0,15
20.2 GFK y CFK 100 110 130 0,04 – 0,08
Roscas
4.7 Fresado circular y fresado de roscas con plaquitas poligonales y

triangulares
Una nueva generación de fresas circulares permite incorporar en componentes
V ranuras de circlips,
V roscas interiores ISO métricas,
V roscas de tubo Whitworth,
con alta precisión. La unión poligonal de plaquita de corte y cuerpo de fresa mejora
notablemente la rentabilidad del proceso de mecanizado. Las consecuencias son:
V vidas útiles más largas,
V volúmenes de arranque de viruta más elevados,
V avances superiores y
V tiempos de mecanizado más cortos.
La siguiente vista general proporciona recomendaciones para el uso.
323

Roscas
Fresado circular con plaquitas poligonales y triagonales Información

La relación ideal del diámetro 2:1
Fresado interior Fresado exterior (orificio a herramienta) permite
trabajar con una marcha suave.
Se recomienda trabajar en
sentido de la rotación.
Si es posible siempre aplicar

Entrada rotativa Entrada recta la entrada rotativa. Si hay que
emplear la entrada recta utilizar
sólo 1/3 del avance y no aumentar
al avance completo hasta alcanzar
la máxima profundidad de entrada.
Tener en cuenta siempre

Avance programado en relación Avance efectivo en relación el avance real (avance efectivo)
con el centro de la herramienta con el ø ext. de la herramienta en el diámetro exterior
de la herramienta.
Fresado de roscas
Rosca interior Rosca interior
Se recomienda trabajar en sentido

de la rotación. Si la longitud
Rosca a la derecha (fresado en sentido de la rotación) Rosca a la izquierda (fresado en sentido de la rotación) de la rosca es mayor a la longitud
de la plaquita de roscar se puede
aplicarla una segunda vez.
Rosca exterior Rosca exterior Tener en cuenta el avance axial
(en función del paso de la rosca)
al efectuar la entrada rotativa.
n = Sentido de giro fresa - siempre a la derecha

p = Sentido de avance axial (1 rev./paso)
Rosca a la derecha (fresado en sentido de la rotación) Rosca a la izquierda (fresado en sentido de la rotación)
u = Sentido de avance radial
S
Valores de corrección para el fresado de roscas interiores r
x
Nota: la rosca interior se programa a través de la medida nominal. Para fabricar
roscas calibradas es necesario lo siguiente: introducir en el mando de la máquina
el radio de la fresa (medido a través del radio angular r) menos el valor
de corrección X del paso (S) correspondiente.
Paso 0,50 0,75 0,80 1,00 1,25 1,50 1,75 2,00 2,50 3,00 3,50 4,00 4,50 5,00 5,50 6,00
Valor de corrección 0,017 0,031 0,035 0,036 0,045 0,052 0,059 0,076 0,091 0,104 0,129 0,143 0,166 0,181 0,205 0,219

Roscas
Tabla 4.8 Fresas circulares y para roscar GARANT con plaquitas poligonales
y triangulares
En cuerpos de fresa de metal duro, el avance de diente (fz) se ha de multiplicar por el siguiente factor:
Modelo L (largo): x0,5 Modelo XL (extra largo): x0,4
Grupo de Denominación del material Resistencia Plaquitas poligonales Plaquitas triangulares

materiales P16 / P26 04, 03, 02, 01
vc fz vc fz
[N/mm2] [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z]
1.0 Aceros de constr. en gen. < 500 250 0,05 – 0,25 260 0,05 – 0,12
1.1 Aceros de constr. en gen. 500 – 850 180 0,05 – 0,25 220 0,05 – 0,12
2.0 Aceros de corte fácil < 850 180 0,05 – 0,25 220 0,05 – 0,12
2.1 Aceros de corte fácil 850 – 1000 120 0,05 – 0,25 180 0,05 – 0,12
3.0 Aceros bonificados no al. < 700 180 0,05 – 0,25 220 0,05 – 0,12
3.1 Aceros bonificados no al. 700 – 850 120 0,05 – 0,25 180 0,05 – 0,12
4.0 Aceros bonificados al. 850 – 1000 100 0,05 – 0,25 100 0,05 – 0,12
5.0 Aceros cementados no al. < 750 180 0,05 – 0,25 220 0,05 – 0,12
6.0 Aceros cementados al. < 1000 120 0,05 – 0,25 180 0,05 – 0,12
6.1 Aceros cementados al. > 1000 80 0,05 – 0,25 80 0,05 – 0,12
7.0 Aceros para nitrurar < 1000 100 0,05 – 0,25 100 0,05 – 0,12
7.1 Aceros para nitrurar > 1000 80 0,05 – 0,25 80 0,05 – 0,12
8.0 Aceros p. herramientas < 850 120 0,05 – 0,25 180 0,05 – 0,12
8.1 Aceros p. herramientas 850 – 1100 100 0,05 – 0,25 100 0,05 – 0,12
9.0 Aceros de corte rápido 830 – 1200 120 0,05 – 0,25 100 0,05 – 0,12
10.0 Aceros templados 45 – 55 HRC 60 0,05 – 0,15 60 0,05 – 0,10
11.0 Aceros constr. res. al desg. 1350 80 0,05 – 0,15 80 0,05 – 0,12
12.0 Aceros para muelles < 1500 80 0,05 – 0,15 80 0,03 – 0,08
13.0 Aceros inox., sulfur. < 700 120 0,05 – 0,15 130 0,05 – 0,12
13.1 Aceros inox., austenít. < 700 120 0,05 – 0,15 130 0,05 – 0,12
13.3 Aceros inox., martensít. < 1100 120 0,05 – 0,15 120 0,05 – 0,12
14.0 Aleaciones especiales < 1200 60 0,05 – 0,15 100 0,05 – 0,12
15.0 Hierro colado (GG) < 180 HB 140 0,05 – 0,25 140 0,05 – 0,12
15.1 Hierro colado (GG) > 180 HB 120 0,05 – 0,25 120 0,05 – 0,12
15.2 Hierro colado (GGG, GT) > 180 HB 120 0,05 – 0,25 120 0,05 – 0,12
16.0 Titanio, aleac. del titanio < 850 60 0,01 – 0,08 120 0,01 – 0,05
16.1 Titanio, aleac. del titanio 850 – 1200 60 0,01 – 0,08 100 0,01 – 0,05
17.0 Al viruta l.; al. forj. de Al; Mg hasta 350 400 0,15 – 0,40 600 0,05 –0,25
17.1 Aleac. de Al, viruta corta 300 0,15 – 0,40 500 0,05 – 0,25
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si 250 0,15 – 0,40 400 0,05 – 0,25
18.0 Cobre, poco aleado < 400 300 0,15 – 0,40 500 0,05 – 0,25
18.1 Latón, de viruta corta < 600 400 0,15 – 0,40 300 0,05 – 0,25
18.2 Latón, de viruta larga < 600 400 0,15 – 0,40 400 0,05 – 0,25
18.3 Bronce, de viruta corta < 600 400 0,15 – 0,40 300 0,05 – 0,25
18.4 Bronce, de viruta corta 650 – 850 400 0,15 – 0,40 220 0,05 – 0,25
18.5 Bronce, de viruta larga < 850 300 0,15 – 0,40 300 0,05 – 0,25
18.6 Bronce, de viruta larga 850 – 1200 250 0,15 – 0,40 220 0,05 – 0,25
19.0 Grafito – – – –
20.0 Termoplástico 400 0,15 – 0,40 600 0,05 – 0,25
20.1 Duroplástico 300 0,15 – 0,40 500 0,05 – 0,25
20.2 GFK y CFK 250 0,15 – 0,40 400 0,05 – 0,25
Nota: Valores del avance de diente fz en función de la potencia de la máquina.
No utilizar plaquitas con avances de diente más bajos

Roscas
5 Roscado
Para el roscado se utilizan mayormente herramientas con plaquitas para roscar. El perfil
de la plaquita se corresponde con la forma de la rosca. El avance se ha de seleccionar en
función de la altura de paso de rosca. El roscado se realiza en varios pasos, dependiendo
del tipo de rosca, la altura de paso de rosca y el tipo de material.
Para el roscado interior con diámetros de taladrado pequeños se han de utilizar soportes
de apriete con asientos de plaquita fijos o herramientas monobloque (como p.ej.:
programa UniTurn, v. el capítulo "Torneado").
5.1 Tipos de perfiles

Las plaquitas para roscar se diferencian esencialmente por los siguientes tipos de perfiles:
5.1.1 Perfil completo

Las plaquitas para roscar con perfil
completo pueden producir roscas
exactamente según la norma exigida. Con
ellas se mecaniza el diámetro del núcleo en
las roscas interiores y el diámetro exterior en
las roscas exteriores. Para cada perfil y cada
altura de paso se necesita una placa
Con plaquitas de torneado de perfil total giratoria aparte. En el caso de plaquitas de
se recorta la rosca completa con ⌀ exterior
o interior, sin rebabas y sin operaciones corte afiladas se ha de disponer una medida
adicionales. excedente de aprox. 0,03 mm. De esta forma
Gracias a ello se ahorran operaciones. se puede producir una rosca ampliamente
Producen rosca calibrada según DIN/ISO. libre de rebabas en relación con la cabeza
Figura 4.8 Placas giratorias de perfil completo
de diente de rosca.
5.1.2 Perfil parcial

Con una plaquita de roscado individual de
perfil parcial se pueden producir diferentes
alturas de paso. Sin embargo, para ello es
imprescindible tener en cuenta que con
esta técnica no se mecanizan el diámetro
Las plaquitas de torneado de perfil
parcial cubren un intervalo amplio de del núcleo en la rosca interior y el diámetro
alturas de paso distintas. exterior en la rosca exterior. El radio de
Sin embargo, no generan una rosca calibrada cabeza de las plaquitas de corte de perfil
según DIN/ISO, porque el radio del perfil no está
adaptado a la altura de paso correspondiente. parcial es menor que en las plaquitas de
⌀ exterior o interior no se cortan. perfil completo, y por lo tanto no se
Figura 4.9 Placas giratorias de perfil parcial
corresponde exactamente con la norma. El
radio de punta más pequeño puede tener
como consecuencia, en algunos casos,
duraciones inferiores.
Roscas
5.1.3 Medio perfil

Las plaquitas para roscar de medio perfil se emplean
generalmente en casos de alturas de paso muy elevadas
y con perfiles trapeciales. Con plaquitas de medio perfil
se reduce el par elevado durante los últimos cortes, y, por
lo tanto, disminuye la tendencia a la vibración. Esto se
Las plaquitas de torneado de medio consigue haciendo descender en cinco grados el
perfil cortan el perfil total y desbarban hombro del perfil de la plaquita de corte. De este modo
las puntas de los flancos de rosca.
⌀ exterior o interior no se cortan. se genera un bisel en la arista. Con las plaquitas de medio
perfil no se mecaniza el diámetro del núcleo en las roscas
Figura 4.10 Placas giratorias de interiores ni el diámetro exterior en las roscas exteriores.
medio perfil
5.2 Elección de la aproximación
La elección de la aproximación puede influir notablemente sobre el resultado del
mecanizado. Se trata esencialmente del desplazamiento que reproduce en el eje Z (eje de
la rosca) en cada paso. La elección de la aproximación influye especialmente sobre:
V la formación de viruta,
V el desgaste de filos,
V la calidad de la rosca,
V la duración que se puede lograr.
La elección del tipo de aproximación depende en la práctica:
V de la máquina-herramienta,
V de la geometría de filos,
V del material a mecanizar,
V de la altura de paso de rosca y
V del propio proceso de tallado de rosca.
5.2.1 Aproximación radial

La aproximación radial se produce sin desplazamiento de la posición de arranque en el
eje Z. Es el método más sencillo, y se puede poner en práctica fácilmente en máquinas
manuales. La aproximación tiene lugar perpendicularmente al eje de giro. Mediante el
mecanizado con arranque de viruta en los dos flancos del perfil se genera en cada pasada
una viruta en forma de V que da lugar a un mal control de la viruta. Otro inconveniente es
la gran tendencia a la vibración al aumentar el enlazamiento
de la placa. En la aproximación radial se produce un desgaste
de filo uniforme en ambos flancos.
La aproximación radial se recomienda en los siguientes
casos:
V Alturas de paso infer. a 1,0 mm o infer. a 24 pasos/pulgada
V Mecanizado duro, porque la fricción en el filo es mínima
V Materiales enfurecidos en frío (especialmente apropiada
Figura 4.11 Aproximación para aceros inoxidables austeníticos)
radial V Materiales de viruta corta (el mejor tipo de aproximación)
327

Roscas
5.2.2 Aproximación de flanco

La mayoría de tornos CNC están previamente programados para este método. La aproxi-
mación de flanco tiene lugar por un desplazamiento en el eje Z en el sentido del avance,
y es el tipo de aproximación más utilizado en la práctica. Como la viruta en V, desfavora-
ble, sólo se forma en la primera pasada, se puede controlar bien la evacuación de viruta.
Este método es recomendable para:
V Alturas de paso superiores a 1,0 mm o inferiores a 24 pasos/
pulgada
V Roscas trapeciales
V Como remedio en caso de tendencia a vibraciones, porque la
viruta principal se forma en el sentido del avance
V Buen control del flujo de virutas
Figura 4.12 Aproximación de flanco
Como esta aproximación es paralela al flanco de la rosca, esta forma de mecanizado

corriente puede causar problemas como aumento de la fricción en el flanco opuesto al
avance (donde la plaquita no corta). Otro inconveniente es una programación de juegos
individuales difícilmente realizable, y por lo tanto es requisito indispensable para el
mecanizado un ciclo de roscado.
Aproximación de flanco modificada:
Este tipo de aproximación se diferencia de la aproximación de
flanco arriba descrita en que la aproximación no es paralela al
flanco. El ángulo de aproximación está reducido en aprox. 1–5°
con respecto al ángulo flanco de la rosca. Como consecuencia,
el tipo de aproximación presenta todas las ventajas de la
aproximación de flanco arriba indicada, pero sin el
inconveniente de la fricción elevada. Debido a la modificación,
existe siempre una cierta medida excedente en el flanco
Figura 4.13 Aproximación opuesto. En consecuencia, ahora la placa perfilada corta y ya
de flanco modificada no roza.
5.2.3 Aproximación alterna

La división del mecanizado tiene lugar en ambos flancos. En el tipo de aproximación al-
terno se produce un desplazamiento del punto de inicio del paso sobre el eje Z en senti-
do más y menos de forma alternada. Este método permite una duración prolongada de
la herramienta gracias al desgaste uniforme a lo largo de la
arista de corte. Pero también este procedimiento tiene el in-
conveniente de que la programación de juegos individuales es
difícilmente realizable, y por lo tanto es requisito indispensable
para el mecanizado un ciclo de roscado.
Este método es recomendable para:
V Alturas de paso muy grandes
Figura 4.14 Cambio de flanco V Perfiles de rosca muy agudos
V Materiales de viruta larga
Roscas
5.2.4 Cantidad de cortes (pasadas)

Al roscar se genera la rosca en varios pasadas. La Tabla 4.9 muestra los valores de la cantidad
de pasadas en el roscado. Los datos tienen en cuenta los distintos materiales. Las siguientes
propiedades de los componentes pueden influir sobre la selección de la cantidad de pasa-
das:
V Resistencia y dureza del material a mecanizar
V Tendencia al endurecimiento en frío del material
V Calidad de la sujeción de la pieza de trabajo
V Paso (altura de paso en las roscas de un solo filete)
A menudo, la cantidad está ya determinada por un ciclo de máquina (roscado). En tal
caso se han de tener en cuenta las siguientes indicaciones:
V En el 1er corte, las profundidades de corte se han de elegir inferiores a 0,5 mm, para
evitar roturas del filo.
V El número de cortes se ha de incrementar en 2 hasta 3 en el tallado de roscas interiores,
aceros inoxidables, empleo de cermet.
Altura de paso 0,50 0,75 1,00 1,25 1,50 1,75 2,00 2,50 3,00 3,50 4,00 4,50 5,00
[mm]
Pasos/pulgadas 48 32 24 20 16 14 12 10 8 7 6 5,5 5
Cantidad de 4 4 4 5 6 7 7 8 9 10 11 11 12
pasadas hasta hasta hasta hasta hasta hasta hasta hasta hasta hasta hasta hasta hasta
6 7 8 9 10 12 12 14 16 18 18 19 20
Tabla 4.9 Cantidad de cortes (pasadas)
Los cortes de acabado tienen lugar tras el roscado propiamente dicho y deben mejorar
la superficie de los flancos de la rosca. La medida excedente mínima en el radio no puede
ser inferior a 0,015 mm. Deben evitarse al máximo los cortes en vacío, porque principal-
mente sólo producen fricción, y de esta forma provocan un aumento del desgaste.
5.3 Selección del método de mecanizado y el calzo correctos

El método de mecanizado determina cómo debe producirse una rosca. En principio
existen cuatro posibilidades, independientemente de que se produzcan roscas interiores
o exteriores.
En dirección al mandrino:
V Rosca a derecha con plaquita de roscar a derecha y soporte a derecha
V Rosca a izquierda con plaquita de roscar a izquierda y soporte a izquierda
En dirección al punto rotativo:
V Rosca a derecha con plaquita de roscar a izquierda y soporte a izquierda
V Rosca a izquierda con plaquita de roscar a derecha y soporte a derecha
Sobre la elección del método de mecanizado adecuado influyen numerosos factores.
Algunos de los factores más importantes son:
V Forma y material del componente
V Herramientas disponibles
V Tipo de máquina y parámetros de trabajo
V Rosca a derecha o a izquierda
329

Roscas
El objetivo gral. debería ser siempre la descarga de las fuerzas de corte a través del asiento
de la plaquita y el soporte de la hta. en la bancada de la máquina. Esto es especialmente
importante con fuerzas de corte altas, que aparecen por ejemplo en caso de una altura de
paso elevada. En cambio, con alturas de paso medianas y bajas, el interés se centra más bien
en la evacuación de viruta y una estabilidad elevada.
En determinados casos puede ser necesario cambiar de método de mecanizado. Los
motivos podrían ser, por ejemplo, características de la máquina o problemas con la viruta
al mecanizar roscas interiores. En tal caso se han de modificar los siguientes factores, a fin
de evitar daños y mermas en las duraciones.
1) Sentido del avance: Si anteriormente el avance era en dirección al husillo principal,
ahora tendrá lugar desde el husillo principal en dirección a la punta del cabezal o al
contrahusillo.
2) Sentido de giro: Cambio del sentido de giro, por ejemplo de giro a la derecha a giro a la
izquierda.
3) Ángulo de inclinación: Este factor es importante. P.ej. se cambia el ángulo de inclinación
de +1,5° a –1,5°. Esto puede tener lugar mediante el cambio del calzo. Si en el caso de
un mecanizado de rosca interior se emplea una barra de mandrinar sin calzo, pueden
obtenerse soluciones especiales mientras no sea aplicable una alternativa con sistema
de calzo.
4) Plaquita de roscado: Para evitar distorsiones en la rosca debe cambiarse la placa
giratoria a derecha empleada por el modelo a izquierda.
5) Herramienta: Una rosca a derecha se realiza con una herramienta a izquierda, o una
rosca a izquierda con una herramienta a derecha.
Tras la selección del método de mecanizado tiene lugar la determinación del ángulo de
paso de la rosca que se ha de producir. Este ángulo establece cuál es el calzo que debe
emplearse. El calzo determina el ángulo de inclinación α para la plaquita de corte para
roscas en el soporte para tornear.
Para exactitudes de perfil máximas, desgaste uniforme de la plaquita de corte y mejor
superficie, el ángulo de inclinación de la plaquita reversible α ha de coincidir lo más
exactamente posible con el ángulo de paso de la rosca β. En un caso ideal, α y β son
iguales. Las relaciones entre el ángulo de paso, el ángulo de inclinación y el calzo se
muestran en la Figura 4.15.
Para una profundidad de perfil máxima y las mejores superficies con desgaste uniforme y, por lo tanto, duraciones relativamente prolongadas de las plaquitas
reversibles, el ángulo de inclinación de la plaquita reversible α ha de coincidir en la medida más exacta posible con el ángulo de paso de la rosca β.
Ángulo de paso
Altura de paso de la rosca P
Erróneo: Correcto:
⌀ nominal D
Ángulo de
inclinación
Calzo con ángulo de inclinación erróneo Calzo con ángulo de inclinación correcto
Figura 4.15 Ángulo de inclinación de la plaquita reversible
Un calzo incorrecto y el consiguiente ángulo de inclinación incorrecto es la causa más fre-

cuente problemas en el roscado. El ángulo de inclinación correcto genera el ángulo de afi-
lado de flanco necesario en el filo perfilado. Si estos ángulos son diferentes o demasiado
pequeños se genera un mayor calor de fricción, lo que a su vez aumenta el desgaste y, en
casos extremos, da lugar a vibraciones.
Roscas
Los soportes GARANT se suministran de forma estándar con calzos, de forma que el
ángulo de inclinación resultante es de 1,5°. Este calzo cubre más del 85% de los insertos.
El mecanizado de roscas interiores es más difícil y complejo que el de roscas exteriores,
lo cual se puede atribuir ante todo a la influencia de las virutas. También pueden influir
adicionalmente sobre el proceso de mecanizado otros factores, como longitud de voladi-
zo, perforaciones de agujero ciego o materiales difícilmente maquinables. Las aproxima-
ciones correc-
Ángulo de inclinación
necesario tas son espe- (estándar en el volumen
de suministro)
= calzo ▶ 4,5° 3,5° 2,5° 1,5° 0,5°
válido también para soportes
empleados por encima de la
Alt. de paso P
pulgadas mm cialmente im-
cabeza
Avance en la dirección del mandrino

portantes. La
Rosca
no
fabricable
aproximación
Rosca
a derecha
por pasada es
conveniente
(plaquita + soporte a derecha) que está com-
Rosca prendida en un
a izquierda
intervalo
Ejemplo: ⌀ D = 30 mm; P = 2 = calzo 1,5°. de
(plaquita + soporte a izquierda) 0,06 mm a
0,2 mm como
⌀ de rosca D (mm) máximo. Si du-
Avance en la dirección del punto rotativo
rante el meca-
nizado actúan
Rosca
a derecha fuerzas dema-
siado intensas
(plaquita + soporte a izquierda)
sobre la herra-
Rosca
a izquierda mienta de tor-
nado interior, es
Rosca
(plaquita + soporte a derecha) no
fabricable
posible que se
necesite una
Ángulo de inclinación
corrección por
necesario
= calzo ▶ − 1,5° − 0,5° 0°
ajuste de la al-
tura del centro.
Figura 4.16 Determinación del ángulo de inclinación correcto por medio de gráficos
Para la producción de roscas de dimensiones exactas (fuera de la zona estándar) pueden

utilizarse calzos con ángulo de corrección. El ángulo de inclinación correcto puede
determinarse muy fácilmente mediante fórmulas o gráficos (v. Figura 4.16, v. también
ejemplo de aplicación en 5.4).
Determinación del ángulo de inclinación corregido mediante fórmulas:
Métrico: En pulgadas:
α Ángulo de inclinación [°] (ec. 4.15)
⋅ P-
α = 20
---------- 508-
α = -------- P Altura de paso de rosca
D D⋅P
D Diámetro nominal [mm]
331

Roscas
5.4 Ejemplo de aplicación de roscado M16 x 2

Solución de la exigencia de roscado en 3 etapas; absolutamente simple con el Cutting
Pilot:
1. Informaciones existentes:
Tipo de rosca: Rosca exterior métrica de 60° según ISO
Tamaño de rosca: M16 x 2 (altura de paso = tamaño)
Realización de rosca: Rosca a derecha
Tamaño de plaquita 16 (para soporte existente)
Perfil completo
Material: Acero 1.2301 (900 N/mm2)
2. Recomendaciones para el mecanizado con Cutting Pilot:

Velocidad de corte: 130 m/min
Método de aproximación: Flanco
Cantidad de pasadas: 7–12
Tipo de refrigeración: con refrigeración
Tipo de corte: continuo
3.Comprobación del ángulo de inclinación (importante para una rosca precisa y óptima):
Posibilidades V Determinación del ángulo de inclinación mediante fórmulas:
Altura de paso de la rosca P = 2, diámetro nominal D = 16 mm
⋅ P 20 ⋅ 2
Ángulo de inclinación = 20
----------- = ----------- = 2, 5°
D 16
V Determinación por medio de gráfica (v. también Figura 4.16)
Ángulo de
inclinación necesario
Altura
de paso P = calzo 4,5° 3,5° 2,5°
Pulgadas mm
Rosca
no fabricable
Ø de rosca D (mm)
Roscas
5.5 Tiempo principal en el roscado

El roscado es un cilindrado con cuchilla de perfilar, en el que el avance corresponde a la
altura de paso de la rosca que se ha de producir. Sólo en el caso de roscas de varias
entradas o filete múltiple se ha de tener en cuenta todavía el número de pasos de rosca.
El tiempo principal th se obtiene por la expresión:
L⋅i⋅g L Recorrido total de la herramienta [mm]
th = ------------
p⋅n i Cantidad de cortes
p Altura de paso de rosca [mm] (ec. 4.16)
g Número de pasos de la rosca
La cantidad de cortes i se puede calcular a partir de la profundidad de rosca t y la
profundidad de corte ap.
t Profundidad de rosca [mm]
t-
i = ---- ap Profundidad de corte [mm] (ec. 4.17)
ap
Los valores correspondientes para la profundidad de rosca t se muestran en la Tabla 4.11,

y los de la profundidad de corte ap en la Tabla 4.12.
Roscas M8 M10 M12 M16 M20 M24 M27 M30

Profundidad 0,81 0,97 1,13 1,29 1,62 1,95 1,95 2,27
de rosca t
[mm]
Tabla 4.10 Profundidades de rosca en roscas métricas según DIN 13
Mecanizado Rosca métrica y Rosca trapecial

Whitworth
Desbastado ap = 0,1 ... 0,2 mm ap = 0,05 ... 0,1 mm
Acabado ap = 0,05 mm ap = 0,03 ... 0,05 mm
De modo
aproximado se d
ap = ----- [mm] d Diámetro exterior de la rosca
aplica: 40
Tabla 4.11 Profundidades de corte ap en el roscado de desbastado y de acabado
333

Roscas
5.6 Soluciones de problemas en el roscado
Anomalía
1 Rotura del filo
2 Desgaste de flancos
3 Descascarillado
4 Deformación plástica
5 Filo recrecido
6 Vibraciones
7 Superficie deficiente
8 Mala trituración de virutas
1 2 3 4 5 6 7 8 Resolución
Seleccionar materiales de corte resistentes al desgaste
Seleccionar material de corte más tenaz
Reducir la cantidad de pasadas
Aumentar la cantidad de pasadas
Controlar la altura de puntos
Elegir aproximación radial
Elegir aproximación de flanco modificada
Reducir la velocidad de corte
Aumentar la velocidad de corte
Mejorar la alimentación de refrigerante
Aumentar el caudal del refrigerante
No emplear refrigerante
Mejorar la estabilidad
Aumentar la aproximación por paso
Comprobar si la placa de apoyo es correcta
Controlar el diámetro de la pieza de trabajo
Seleccionar una clase de material de corte con recubrimiento
Comprobar la selección de la placa de apoyo
Tabla 4.12 Anomalías, causas y resolución de errores en el roscado
Roscas
5.7 Recomendación de uso, roscado GARANT

Tabla 4.13 270700–271035
Referencias en catálogo con soporte 272010–272165
Materiales de corte de metal duro

Grupo de Denominación del material Resistencia HB 7010 HB 7020
materia-
les [N/mm2] vc [m/min] KSS vc [m/min] KSS
1.0 Aceros de constr. en gen. < 500 70 – 150 – 200 aceite/emulsión 100 – 160 – 220 aceite/emulsión
1.1 Aceros de constr. en gen. 500 – 850 70 – 150 – 200 aceite/emulsión 100 – 160 – 220 aceite/emulsión
2.0 Aceros de corte fácil < 850 70 – 130 – 180 aceite/emulsión 100 – 160 – 200 aceite/emulsión
2.1 Aceros de corte fácil 850 – 1000 70 – 130 – 150 aceite/emulsión 90 – 150 – 200 aceite/emulsión
3.0 Aceros bonificados no al. < 700 70 – 140 – 200 aceite/emulsión 100 – 160 – 200 aceite/emulsión
3.1 Aceros bonificados no al. 700 – 850 70 – 130 – 180 aceite/emulsión 100 – 120 – 200 aceite/emulsión
3.2 Aceros bonificados no al. 850 – 1000 50 – 100 – 160 aceite/emulsión 90 – 130 – 180 aceite/emulsión
4.0 Aceros bonificados al. 850 – 1000 50 – 100 – 150 aceite/emulsión 70 – 110 – 160 aceite/emulsión
4.1 Aceros bonificados al. 1000 – 1200 45 – 80 – 120 aceite/emulsión 60 – 90 – 140 aceite/emulsión
5.0 Aceros cementados no al. < 750 70 – 150 – 180 aceite/emulsión 90 – 160 – 180 aceite/emulsión
6.0 Aceros cementados al. < 1000 70 – 100 – 160 aceite/emulsión 70 – 120 – 180 aceite/emulsión
6.1 Aceros cementados al. > 1000 50 – 90 – 120 aceite/emulsión 70 – 100 – 140 aceite/emulsión
7.0 Aceros para nitrurar < 1000 70 – 100 – 160 aceite/emulsión 70 – 100 – 150 aceite/emulsión
7.1 Aceros para nitrurar > 1000 50 – 90 – 130 aceite/emulsión 70 – 90 – 150 aceite/emulsión
8.0 Aceros p. herramientas < 850 50 – 120 – 150 aceite/emulsión 90 – 130 – 180 aceite/emulsión
8.1 Aceros p. herramientas 850 – 1100 50 – 100 – 130 aceite/emulsión 70 – 90 – 130 aceite/emulsión
8.2 Aceros p. herramientas 1100 – 1400 50 – 90 – 120 aceite/emulsión 50 – 70 – 120 aceite/emulsión
9.0 Aceros de corte rápido 830 – 1200 40 – 70 – 100 aceite/emulsión 45 – 80 – 120 aceite/emulsión
10.0 Aceros templados 45 – 55 HRC 25 – 30 – 50 aceite/emulsión 20 – 40 – 70 aceite/emulsión
10.1 Aceros templados 55 – 60 HRC – – 15 – 25 – 40 aceite/emulsión
11.0 Aceros constr. res. al desg. 1350 50 – 65 – 100 aceite/emulsión 50 – 75 – 120 aceite/emulsión
11.1 Aceros constr. res. al desg. 1800 50 – 65 – 100 aceite/emulsión 50 – 75 – 120 aceite/emulsión
12.0 Aceros para muelles < 1500 50 – 70 – 120 aceite/emulsión 50 – 90 – 140 aceite/emulsión
13.0 Aceros inox., sulfur. < 700 80 – 120 – 180 aceite/emulsión 60 – 90 – 120 aceite/emulsión
13.1 Aceros inox., austenít. < 700 60 – 100 – 150 aceite/emulsión 60 – 90 – 160 aceite/emulsión
13.2 Aceros inox., austenít. < 850 60 – 120 – 150 aceite/emulsión 50 – 90 – 140 aceite/emulsión
13.3 Aceros inox., martensít. < 1100 70 – 110 – 120 aceite/emulsión 50 – 80 – 120 aceite/emulsión
14.0 Aleaciones especiales < 1200 25 – 65 – 100 aceite/emulsión 25 – 50 – 90 aceite/emulsión
15.0 Hierro colado (GG) < 180 HB 80 – 150 – 220 aceite/emulsión 60 – 140 – 185 aceite/emulsión
15.1 Hierro colado (GG) > 180 HB 80 – 150 – 220 aceite/emulsión 60 – 120 – 185 aceite/emulsión
15.2 Hierro colado (GGG, GT) > 180 HB 80 – 120 – 150 aceite/emulsión 90 – 120 – 185 aceite/emulsión
15.3 Hierro colado (GGG, GT) > 260 HB 80 – 100 – 130 aceite/emulsión 90 – 120 – 150 aceite/emulsión
16.0 Titanio, aleac. del titanio < 850 – – 40 – 70 – 120 aceite/emulsión
16.1 Titanio, aleac. del titanio 850 – 1200 – – 25 – 50 – 100 aceite/emulsión
17.0 Al viruta l.; al. forj. de Al; Mg hasta 350 100 – 250 – 350 aceite/emulsión – aceite/emulsión
17.1 Aleac. de Al, viruta corta 100 – 250 – 350 aceite/emulsión – aceite/emulsión
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si 75 – 150 – 250 aceite/emulsión 60 – 180 – 200 aceite/emulsión
18.0 Cobre, poco aleado < 400 120 – 220 – 350 aceite/emulsión 100 – 150 – 300 aceite/emulsión
18.1 Latón, de viruta corta < 600 75 – 140 – 250 aceite/emulsión 75 – 120 – 200 aceite/emulsión
18.2 Latón, de viruta larga < 600 75 – 140 – 250 aceite/emulsión 75 – 120 – 200 aceite/emulsión
18.3 Bronce, de viruta corta < 600 75 – 120 – 200 aceite/emulsión 75 – 120 – 200 aceite/emulsión
18.4 Bronce, de viruta corta 650 – 850 75 – 120 – 200 aceite/emulsión 75 – 120 – 200 aceite/emulsión
18.5 Bronce, de viruta larga < 850 75 – 120 – 200 aceite/emulsión 90 – 120 – 200 aceite/emulsión
18.6 Bronce, de viruta larga 850 – 1200 90 – 100 – 200 aceite/emulsión 90 – 120 – 200 aceite/emulsión
19.0 Grafito – – – –
20.0 Termoplástico 70 – 120 – 350 emulsión – –
20.1 Duroplástico 70 – 120 – 350 emulsión – –
20.2 GFK y CFK 40 – 90 – 130 emulsión 30 – 80 – 120 emulsión
335
Rosca fina ISO (M) (valores métricos)
336
5.8
Rosca de tuerca 6H (4H/5H) Rosca de perno 6g (4h)
Ø de Ø de Ø de Ø de Redondea- Ángulo de
Diámetro nominal Altura de paso Ø exterior mín. los flancos mín. los flancos máx. Ø del alma mín. Ø del alma máx. Altura del perfil Ø exterior máx. Ø exterior mín. los flancos máx. los flancos mín. Ø del alma máx. Ø del alma mín. Altura del perfil miento inclinación del calzo Roscas
1 0,25 1,000 0,838 0,883 0,729 0,774 0,135 1,000 0,958 0,838 0,804 0,693 0,649 0,153 0,036 5,4
1,1 0,25 1,100 0,938 0,983 0,829 0,874 0,135 1,100 1,058 0,938 0,904 0,793 0,749 0,153 0,036 4,8
1,2 0,25 1,200 1,038 1,083 0,929 0,974 0,135 1,200 1,158 1,038 1,004 0,893 0,849 0,153 0,036 4,4
1,4 0,3 1,400 1,205 1,253 1,075 1,128 0,162 1,400 1,352 1,205 1,169 1,032 0,984 0,184 0,043 4,5
1,6 0,35 1,600 1,373 1,458 1,221 1,321 0,189 1,581 1,496 1,354 1,291 1,152 1,076 0,215 0,051 4,6
1,8 0,35 1,800 1,573 1,658 1,421 1,521 0,189 1,781 1,696 1,554 1,491 1,352 1,276 0,215 0,051 4,1
2 0,4 2,000 1,740 1,830 1,567 1,679 0,217 1,981 1,886 1,721 1,654 1,490 1,407 0,245 0,058 4,2
2,2 0,45 2,200 1,908 2,003 1,713 1,838 0,244 2,180 2,080 1,888 1,817 1,628 1,540 0,276 0,065 4,3
2,5 0,45 2,500 2,208 2,303 2,013 2,138 0,244 2,480 2,380 2,188 2,117 1,928 1,840 0,276 0,065 3,7
3 0,5 3,000 2,675 2,775 2,459 2,599 0,271 2,980 2,874 2,655 2,580 2,367 2,273 0,307 0,072 3,4
3,5 0,6 3,500 3,110 3,222 2,850 3,010 0,325 3,479 3,354 3,089 3,004 2,743 2,635 0,368 0,087 3,5
4 0,7 4,000 3,545 3,663 3,242 3,422 0,379 3,978 3,838 3,523 3,433 3,119 3,002 0,429 0,101 3,6
4,5 0,75 4,500 4,013 4,131 3,688 3,878 0,406 4,478 4,338 3,991 3,901 3,558 3,439 0,460 0,108 3,4
5 0,8 5,000 4,480 4,605 4,134 4,334 0,433 4,976 4,826 4,456 4,361 3,995 3,869 0,491 0,115 3,3
6 1 6,000 5,350 5,500 4,917 5,153 0,541 5,974 5,794 5,324 5,212 4,747 4,596 0,613 0,144 3,4
7 1 7,000 6,350 6,500 5,917 6,153 0,541 6,974 6,794 6,324 6,212 5,747 5,596 0,613 0,144 2,9
8 1,25 8,000 7,188 7,348 6,647 6,912 0,677 7,972 7,760 7,160 7,042 6,438 6,272 0,767 0,180 3,2
9 1,25 9,000 8,188 8,348 7,647 7,912 0,677 8,972 8,760 8,160 8,042 7,438 7,272 0,767 0,180 2,8
10 1,5 10,000 9,026 9,206 8,376 8,676 0,812 9,968 9,732 8,994 8,862 8,128 7,938 0,920 0,217 3,0
11 1,5 11,000 10,026 10,206 9,376 9,676 0,812 10,968 10,732 9,994 9,862 9,128 8,938 0,920 0,217 2,7
12 1,75 12,000 10,863 11,063 10,106 10,441 0,947 11,966 11,701 10,829 10,679 9,819 9,602 1,073 0,253 2,9
14 2 14,000 12,701 12,913 11,835 12,210 1,083 13,962 13,682 12,663 12,503 11,508 11,271 1,227 0,289 2,9
16 2 16,000 14,701 14,913 13,835 14,210 1,083 15,962 15,682 14,663 14,503 13,508 13,271 1,227 0,289 2,5
18 2,5 18,000 16,376 16,600 15,294 15,744 1,353 17,958 17,623 16,334 16,164 14,891 14,625 1,534 0,361 2,8
20 2,5 20,000 18,376 18,600 17,294 17,744 1,353 19,958 19,623 18,334 18,164 16,891 16,625 1,534 0,361 2,5
22 2,5 22,000 20,376 20,600 19,294 19,744 1,353 21,958 21,623 20,334 20,164 18,891 18,625 1,534 0,361 2,2
24 3 24,000 22,051 22,316 20,752 21,252 1,624 23,952 23,577 22,003 21,803 20,271 19,955 1,840 0,433 2,5
27 3 27,000 25,051 25,316 23,752 24,252 1,624 26,952 26,577 25,003 24,803 23,271 22,955 1,840 0,433 2,2
30 3,5 30,000 27,727 28,007 26,211 26,771 1,895 29,947 29,522 27,674 27,462 25,653 25,306 2,147 0,505 2,3
33 3,5 33,000 30,727 31,007 29,211 29,771 1,895 32,947 32,522 30,674 30,462 28,653 28,306 2,147 0,505 2,1
36 4 36,000 33,402 33,702 31,670 32,270 2,165 35,940 35,465 33,342 33,118 31,033 30,655 2,454 0,577 2,2
39 4 39,000 36,402 36,702 34,670 35,270 2,165 38,940 38,465 36,342 36,118 34,033 33,655 2,454 0,577 2,0
42 4,5 42,000 39,077 39,392 37,129 37,799 2,436 41,937 41,437 39,014 38,778 36,416 36,007 2,760 0,650 2,1
45 4,5 45,000 42,077 42,392 40,129 40,799 2,436 44,937 44,437 42,014 41,778 39,416 39,007 2,760 0,650 2,0
48 5 48,000 44,752 45,087 42,587 43,297 2,707 47,929 47,399 44,681 44,431 41,795 41,352 3,067 0,722 2,0
52 5 52,000 48,752 49,087 46,587 47,297 2,707 51,929 51,399 48,681 48,431 45,795 45,352 3,067 0,722 1,9
56 5,5 56,000 52,428 52,783 50,046 50,796 2,977 55,925 55,365 52,353 52,088 49,177 48,700 3,374 0,794 1,9
60 5,5 60,000 56,428 56,783 54,046 54,796 2,977 59,925 59,365 56,353 56,088 53,177 52,700 3,374 0,794 1,8
64 6 64,000 60,103 60,478 57,505 58,305 3,248 63,920 63,320 60,023 59,743 56,559 56,048 3,680 0,866 1,8
68 6 68,000 64,103 64,478 61,505 62,305 3,248 67,920 67,320 64,023 63,743 60,559 60,048 3,680 0,866 1,7
Vista general de dimensiones para el roscado
Diámetro nominal Altura de paso Ø exterior mín. los flancos mín. los flancos máx. Ø del alma mín. Ø del alma máx. Altura del perfil Ø exterior máx. Ø exterior mín. los flancos máx. los flancos mín. Ø del alma máx. Ø del alma mín. Altura del perfil miento inclinación del calzo
1 0,2 1,000 0,870 0,910 0,783 0,821 0,108 1,000 0,964 0,870 0,840 0,755 0,718 0,123 0,029 4,2
Roscas
1,1 0,2 1,100 0,970 1,010 0,883 0,921 0,108 1,100 1,064 0,970 0,940 0,855 0,818 0,123 0,029 3,7
1,2 0,2 1,200 1,070 1,110 0,983 1,021 0,108 1,200 1,164 1,070 1,040 0,955 0,918 0,123 0,029 3,4
1,4 0,2 1,400 1,270 1,310 1,183 1,221 0,108 1,400 1,364 1,270 1,240 1,155 1,118 0,123 0,029 2,9
1,4 0,25 1,400 1,238 1,283 1,129 1,174 0,135 1,400 1,358 1,238 1,204 1,093 1,049 0,153 0,036 3,7
1,6 0,2 1,600 1,470 1,512 1,383 1,421 0,108 1,583 1,527 1,453 1,403 1,338 1,281 0,123 0,029 2,5
1,6 0,25 1,600 1,438 1,486 1,329 1,374 0,135 1,582 1,515 1,420 1,364 1,275 1,209 0,153 0,036 3,2
1,8 0,2 1,800 1,670 1,712 1,583 1,621 0,108 1,783 1,727 1,653 1,603 1,538 1,481 0,123 0,029 2,2
1,8 0,25 1,800 1,638 1,686 1,529 1,574 0,135 1,782 1,715 1,620 1,564 1,475 1,409 0,153 0,036 2,8
2 0,2 2,000 1,870 1,912 1,783 1,821 0,108 1,983 1,927 1,853 1,803 1,738 1,681 0,123 0,029 2,0
2 0,25 2,000 1,838 1,886 1,729 1,774 0,135 1,982 1,915 1,820 1,764 1,675 1,609 0,153 0,036 2,5
2 0,35 2,000 1,773 1,858 1,621 1,721 0,189 1,981 1,896 1,754 1,691 1,552 1,476 0,215 0,051 3,6
2,2 0,2 2,200 2,070 2,112 1,983 2,021 0,108 2,183 2,127 2,053 2,003 1,938 1,881 0,123 0,029 1,8
2,2 0,25 2,200 2,038 2,086 1,929 1,974 0,135 2,182 2,115 2,020 1,964 1,875 1,809 0,153 0,036 2,3
2,2 0,35 2,200 1,973 2,058 1,821 1,921 0,189 2,181 2,096 1,954 1,891 1,752 1,676 0,215 0,051 3,2
2,5 0,2 2,500 2,370 2,412 2,283 2,321 0,108 2,483 2,427 2,353 2,303 2,238 2,181 0,123 0,029 1,5
2,5 0,25 2,500 2,338 2,386 2,229 2,274 0,135 2,482 2,415 2,320 2,264 2,175 2,109 0,153 0,036 2,0
2,5 0,35 2,500 2,273 2,358 2,121 2,221 0,189 2,481 2,396 2,254 2,191 2,052 1,976 0,215 0,051 2,8
3 0,2 3,000 2,870 2,915 2,783 2,821 0,108 2,983 2,927 2,853 2,800 2,738 2,678 0,123 0,029 1,3
3 0,25 3,000 2,838 2,888 2,729 2,774 0,135 2,982 2,915 2,820 2,760 2,675 2,605 0,153 0,036 1,6
3 0,35 3,000 2,773 2,829 2,621 2,684 0,189 2,981 2,896 2,754 2,687 2,552 2,472 0,215 0,051 2,3
3,5 0,2 3,500 3,370 3,415 3,283 3,321 0,108 3,483 3,427 3,353 3,300 3,238 3,178 0,123 0,029 1,1
3,5 0,25 3,500 3,338 3,388 3,229 3,274 0,135 3,482 3,415 3,320 3,260 3,175 3,105 0,153 0,036 1,4
3,5 0,35 3,500 3,273 3,329 3,121 3,184 0,189 3,481 3,396 3,254 3,187 3,052 2,972 0,215 0,051 2,0
3,5 0,5 3,500 3,175 3,275 2,959 3,099 0,271 3,480 3,374 3,155 3,080 2,867 2,773 0,307 0,072 2,9
4 0,2 4,000 3,870 3,915 3,783 3,821 0,108 3,983 3,927 3,853 3,800 3,738 3,678 0,123 0,029 0,9
4 0,25 4,000 3,838 3,888 3,729 3,774 0,135 3,982 3,915 3,820 3,760 3,675 3,605 0,153 0,036 1,2
4 0,35 4,000 3,773 3,829 3,621 3,684 0,189 3,981 3,896 3,754 3,687 3,552 3,472 0,215 0,051 1,7
4 0,5 4,000 3,675 3,775 3,459 3,599 0,271 3,980 3,874 3,655 3,580 3,367 3,273 0,307 0,072 2,5
4,5 0,2 4,500 4,370 4,415 4,283 4,321 0,108 4,483 4,427 4,353 4,300 4,238 4,178 0,123 0,029 0,8
4,5 0,25 4,500 4,338 4,388 4,229 4,274 0,135 4,482 4,415 4,320 4,260 4,175 4,105 0,153 0,036 1,1
4,5 0,35 4,500 4,273 4,329 4,121 4,184 0,189 4,481 4,396 4,254 4,187 4,052 3,972 0,215 0,051 1,5
4,5 0,5
4,500 4,175 4,275 3,959 4,099 0,271 4,480 4,374 4,155 4,080 3,867 3,773 0,307 0,072 2,2
5 0,2 5,000 4,870 4,915 4,783 4,821 0,108 4,983 4,927 4,853 4,800 4,738 4,678 0,123 0,029 0,8
5 0,25 5,000 4,838 4,888 4,729 4,774 0,135 4,982 4,915 4,820 4,760 4,675 4,605 0,153 0,036 0,9
5 0,35 5,000 4,773 4,829 4,621 4,684 0,189 4,981 4,896 4,754 4,687 4,552 4,472 0,215 0,051 1,3
5 0,5 5,000 4,675 4,775 4,459 4,599 0,271 4,980 4,874 4,655 4,580 4,367 4,273 0,307 0,072 1,9
5 0,75 5,000 4,513 4,631 4,188 4,378 0,406 4,978 4,838 4,491 4,401 4,058 3,939 0,460 0,108 3,0
5,5 0,2 5,500 5,370 5,415 5,283 5,321 0,108 5,483 5,427 5,353 5,300 5,238 5,178 0,123 0,029 0,7
5,5 0,25 5,500 5,338 5,388 5,229 5,274 0,135 5,482 5,415 5,320 5,260 5,175 5,105 0,153 0,036 0,9
5,5 0,35 5,500 5,273 5,329 5,121 5,184 0,189 5,481 5,396 5,254 5,187 5,052 4,972 0,215 0,051 1,2
5,5 0,5 5,500 5,175 5,275 4,959 5,099 0,271 5,480 5,374 5,155 5,080 4,867 4,773 0,307 0,072 1,8
5,5 0,75 5,500 5,013 5,131 4,688 4,878 0,406 5,478 5,338 4,991 4,901 4,558 4,439 0,460 0,108 2,7
6 0,2 6,000 5,870 5,918 5,783 5,821 0,108 5,983 5,927 5,853 5,797 5,738 5,675 0,123 0,029 0,6
6 0,25 6,000 5,838 5,891 5,729 5,774 0,135 5,982 5,915 5,820 5,757 5,675 5,602 0,153 0,036 0,8
6 0,35 6,000 5,773 5,833 5,621 5,684 0,189 5,981 5,896 5,754 5,683 5,552 5,468 0,215 0,051 1,1
6 0,5 6,000 5,675 5,787 5,459 5,599 0,271 5,980 5,874 5,655 5,570 5,367 5,263 0,307 0,072 1,6
6 0,75 6,000 5,513 5,645 5,188 5,378 0,406 5,978 5,838 5,491 5,391 5,058 4,929 0,460 0,108 2,5
6,5 0,2 6,500 6,370 6,418 6,283 6,321 0,108 6,483 6,427 6,353 6,297 6,238 6,175 0,123 0,029 0,6
6,5 0,25 6,500 6,338 6,391 6,229 6,274 0,135 6,482 6,415 6,320 6,257 6,175 6,102 0,153 0,036 0,7
6,5 0,35 6,500 6,273 6,333 6,121 6,184 0,189 6,481 6,396 6,254 6,183 6,052 5,968 0,215 0,051 1,0
337
338
6,5 0,5 6,500 6,175 6,287 5,959 6,099 0,271 6,480 6,374 6,155 6,070 5,867 5,763 0,307 0,072 1,5
Roscas
6,5 0,75 6,500 6,013 6,145 5,688 5,878 0,406 6,478 6,338 5,991 5,891 5,558 5,429 0,460 0,108 2,3
7 0,2 7,000 6,870 6,918 6,783 6,821 0,108 6,983 6,927 6,853 6,797 6,738 6,675 0,123 0,029 0,5
7 0,25 7,000 6,838 6,891 6,729 6,774 0,135 6,982 6,915 6,820 6,757 6,675 6,602 0,153 0,036 0,7
7 0,35 7,000 6,773 6,833 6,621 6,684 0,189 6,981 6,896 6,754 6,683 6,552 6,468 0,215 0,051 0,9
7 0,5 7,000 6,675 6,787 6,459 6,599 0,271 6,980 6,874 6,655 6,570 6,367 6,263 0,307 0,072 1,4
7 0,75 7,000 6,513 6,645 6,188 6,378 0,406 6,978 6,838 6,491 6,391 6,058 5,929 0,460 0,108 2,1
7,5 0,2 7,500 7,370 7,418 7,283 7,321 0,108 7,483 7,427 7,353 7,297 7,238 7,175 0,123 0,029 0,5
7,5 0,25 7,500 7,338 7,391 7,229 7,274 0,135 7,482 7,415 7,320 7,257 7,175 7,102 0,153 0,036 0,6
7,5 0,35 7,500 7,273 7,333 7,121 7,184 0,189 7,481 7,396 7,254 7,183 7,052 6,968 0,215 0,051 0,9
7,5 0,5 7,500 7,175 7,287 6,959 7,099 0,271 7,480 7,374 7,155 7,070 6,867 6,763 0,307 0,072 1,3
7,5 0,75 7,500 7,013 7,145 6,688 6,878 0,406 7,478 7,338 6,991 6,891 6,558 6,429 0,460 0,108 1,9
7,5 1 7,500 6,850 7,000 6,417 6,653 0,541 7,474 7,294 6,824 6,712 6,247 6,096 0,613 0,144 2,7
8 0,2 8,000 7,870 7,918 7,783 7,821 0,108 7,983 7,927 7,853 7,797 7,738 7,675 0,123 0,029 0,5
8 0,25 8,000 7,838 7,891 7,729 7,774 0,135 7,982 7,915 7,820 7,757 7,675 7,602 0,153 0,036 0,6
8 0,35 8,000 7,773 7,833 7,621 7,684 0,189 7,981 7,896 7,754 7,683 7,552 7,468 0,215 0,051 0,8
8 0,5 8,000 7,675 7,787 7,459 7,599 0,271 7,980 7,874 7,655 7,570 7,367 7,263 0,307 0,072 1,2
8 0,75 8,000 7,513 7,645 7,188 7,378 0,406 7,978 7,838 7,491 7,391 7,058 6,929 0,460 0,108 1,8
8 1 8,000 7,350 7,500 6,917 7,153 0,541 7,974 7,794 7,324 7,212 6,747 6,596 0,613 0,144 2,5
8,5 0,2 8,500 8,370 8,418 8,283 8,321 0,108 8,483 8,427 8,353 8,297 8,238 8,175 0,123 0,029 0,4
8,5 0,25 8,500 8,338 8,391 8,229 8,274 0,135 8,482 8,415 8,320 8,257 8,175 8,102 0,153 0,036 0,5
8,5 0,35 8,500 8,273 8,333 8,121 8,184 0,189 8,481 8,396 8,254 8,183 8,052 7,968 0,215 0,051 0,8
8,5 0,5 8,500 8,175 8,287 7,959 8,099 0,271 8,480 8,374 8,155 8,070 7,867 7,763 0,307 0,072 1,1
8,5 0,75 8,500 8,013 8,145 7,688 7,878 0,406 8,478 8,338 7,991 7,891 7,558 7,429 0,460 0,108 1,7
8,5 1 8,500 7,850 8,000 7,417 7,653 0,541 8,474 8,294 7,824 7,712 7,247 7,096 0,613 0,144 2,3
9 0,2 9,000 8,870 8,918 8,783 8,821 0,108 8,983 8,927 8,853 8,797 8,738 8,675 0,123 0,029 0,4
9 0,25 9,000 8,838 8,891 8,729 8,774 0,135 8,982 8,915 8,820 8,757 8,675 8,602 0,153 0,036 0,5
9 0,35 9,000 8,773 8,833 8,621 8,684 0,189 8,981 8,896 8,754 8,683 8,552 8,468 0,215 0,051 0,7
9 0,5 9,000 8,675 8,787 8,459 8,599 0,271 8,980 8,874 8,655 8,570 8,367 8,263 0,307 0,072 1,1
9 0,75 9,000 8,513 8,645 8,188 8,378 0,406 8,978 8,838 8,491 8,391 8,058 7,929 0,460 0,108 1,6
9 1 9,000 8,350 8,500 7,917 8,153 0,541 8,974 8,794 8,324 8,212 7,747 7,596 0,613 0,144 2,2
9,5 0,2 9,500 9,370 9,418 9,283 9,321 0,108 9,483 9,427 9,353 9,297 9,238 9,175 0,123 0,029 0,4
9,5 0,25 9,500 9,338 9,391 9,229 9,274 0,135 9,482 9,415 9,320 9,257 9,175 9,102 0,153 0,036 0,5
9,5 0,35 9,500 9,273 9,333 9,121 9,184 0,189 9,481 9,396 9,254 9,183 9,052 8,968 0,215 0,051 0,7
9,5 0,5 9,500 9,175 9,287 8,959 9,099 0,271 9,480 9,374 9,155 9,070 8,867 8,763 0,307 0,072 1,0
9,5 0,75 9,500 9,013 9,145 8,688 8,878 0,406 9,478 9,338 8,991 8,891 8,558 8,429 0,460 0,108 1,5
9,5 1 9,500 8,850 9,000 8,417 8,653 0,541 9,474 9,294 8,824 8,712 8,247 8,096 0,613 0,144 2,1
10 0,2 10,000 9,870 9,918 9,783 9,821 0,108 9,983 9,927 9,853 9,797 9,738 9,675 0,123 0,029 0,4
10 0,25 10,000 9,838 9,891 9,729 9,774 0,135 9,982 9,915 9,820 9,757 9,675 9,602 0,153 0,036 0,5
10 0,35 10,000 9,773 9,833 9,621 9,684 0,189 9,981 9,896 9,754 9,683 9,552 9,468 0,215 0,051 0,7
10 0,5 10,000 9,675 9,787 9,459 9,599 0,271 9,980 9,874 9,655 9,570 9,367 9,263 0,307 0,072 0,9
10 0,75 10,000 9,513 9,645 9,188 9,378 0,406 9,978 9,838 9,491 9,391 9,058 8,929 0,460 0,108 1,4
10 1 10,000 9,350 9,500 8,917 9,153 0,541 9,974 9,794 9,324 9,212 8,747 8,596 0,613 0,144 1,9
10 1,25 10,000 9,188 9,348 8,647 8,912 0,677 9,972 9,760 9,160 9,042 8,438 8,272 0,767 0,180 2,5
10,5 0,35 10,500 10,273 10,333 10,121 10,184 0,189 10,481 10,396 10,254 10,183 10,052 9,968 0,215 0,051 0,6
10,5 0,5 10,500 10,175 10,287 9,959 10,099 0,271 10,480 10,374 10,155 10,070 9,867 9,763 0,307 0,072 0,9
10,5 0,75 10,500 10,013 10,145 9,688 9,878 0,406 10,478 10,338 9,991 9,891 9,558 9,429 0,460 0,108 1,4
10,5 1 10,500 9,850 10,000 9,417 9,653 0,541 10,474 10,294 9,824 9,712 9,247 9,096 0,613 0,144 1,9
11 0,35 11,000 10,773 10,833 10,621 10,684 0,189 10,981 10,896 10,754 10,683 10,552 10,468 0,215 0,051 0,6
11 0,5 11,000 10,675 10,787 10,459 10,599 0,271 10,980 10,874 10,655 10,570 10,367 10,263 0,307 0,072 0,9
11 0,75 11,000 10,513 10,645 10,188 10,378 0,406 10,978 10,838 10,491 10,391 10,058 9,929 0,460 0,108 1,3
11 1 11,000 10,350 10,500 9,917 10,153 0,541 10,974 10,794 10,324 10,212 9,747 9,596 0,613 0,144 1,8
Roscas
11,5 0,35 11,500 11,273 11,340 11,121 11,184 0,189 11,481 11,396 11,254 11,174 11,052 10,959 0,215 0,051 0,6
11,5 0,5 11,500 11,175 11,293 10,959 11,099 0,271 11,480 11,374 11,155 11,065 10,867 10,758 0,307 0,072 0,8
11,5 0,75 11,500 11,013 11,153 10,688 10,878 0,406 11,478 11,338 10,991 10,885 10,558 10,423 0,460 0,108 1,2
11,5 1 11,500 10,850 10,010 10,417 10,653 0,541 11,474 11,294 10,824 10,706 10,247 10,090 0,613 0,144 1,8
12 0,35 12,000 11,773 11,840 11,621 11,684 0,189 11,981 11,896 11,754 11,674 11,552 11,459 0,215 0,051 0,5
12 0,5 12,000 11,675 11,793 11,459 11,599 0,271 11,980 11,874 11,655 11,565 11,367 11,258 0,307 0,072 0,8
12 0,75 12,000 11,513 11,630 11,188 11,378 0,406 11,978 11,838 11,491 11,385 11,058 10,923 0,460 0,108 1,2
12 1 12,000 11,350 11,510 10,917 11,153 0,541 11,974 11,794 11,324 11,206 10,747 10,590 0,613 0,144 1,6
12 1,25 12,000 11,188 11,368 10,647 10,912 0,677 11,972 11,760 11,160 11,028 10,438 10,258 0,767 0,180 2,0
12 1,5 12,000 11,026 11,216 10,376 10,676 0,812 11,968 11,732 10,994 10,854 10,128 9,930 0,920 0,217 2,5
12,5 0,35 12,500 12,273 12,340 12,121 12,184 0,189 12,481 12,396 12,254 12,174 12,052 11,959 0,215 0,051 0,5
12,5 0,5 12,500 12,175 12,293 11,959 12,099 0,271 12,480 12,374 12,155 12,065 11,867 11,758 0,307 0,072 0,7
12,5 0,75 12,500 12,013 12,153 11,688 11,878 0,406 12,478 12,338 11,991 11,885 11,558 11,423 0,460 0,108 1,1
12,5 1 12,500 11,850 12,010 11,417 11,653 0,541 12,474 12,294 11,824 11,706 11,247 11,090 0,613 0,144 1,5
13 0,35 13,000 12,773 12,840 12,621 12,684 0,189 12,981 12,896 12,754 12,674 12,552 12,459 0,215 0,051 0,5
13 0,5 13,000 12,675 12,793 12,459 12,599 0,271 12,980 12,874 12,655 12,565 12,367 12,258 0,307 0,072 0,7
13 0,75 13,000 12,513 12,653 12,188 12,378 0,406 12,978 12,838 12,491 12,385 12,058 11,923 0,460 0,108 1,1
13 1 13,000 12,350 12,510 11,917 12,153 0,541 12,974 12,794 12,324 12,206 11,747 11,590 0,613 0,144 1,5
13 1,5 13,000 12,026 12,216 11,376 11,676 0,812 12,968 12,732 11,994 11,854 11,128 10,930 0,920 0,217 2,3
13,5 0,35 13,500 13,273 13,340 13,121 13,184 0,189 13,481 13,396 13,254 13,174 13,052 12,959 0,215 0,051 0,5
13,5 0,5 13,500 13,175 13,293 12,959 13,099 0,271 13,480 13,374 13,155 13,065 12,867 12,758 0,307 0,072 0,7
13,5 0,75 13,500 13,013 13,153 12,688 12,878 0,406 13,478 13,338 12,991 12,885 12,558 12,423 0,460 0,108 1,1
13,5 1 13,500 12,850 13,010 12,417 12,653 0,541 13,474 13,294 12,824 12,706 12,247 12,090 0,613 0,144 1,4
14 0,35 14,000 13,773 13,840 13,621 13,684 0,189 13,981 13,896 13,754 13,674 13,552 13,459 0,215 0,051 0,5
14 0,5 14,000 13,675 13,793 13,459 13,599 0,271 13,980 13,874 13,655 13,565 13,367 13,258 0,307 0,072 0,7
14 0,75 14,000 13,513 13,653 13,188 13,378 0,406 13,978 13,838 13,491 13,385 13,058 12,923 0,460 0,108 1,0
14 1 14,000 13,350 13,510 12,917 13,153 0,541 13,974 13,794 13,324 13,206 12,747 12,590 0,613 0,144 1,4
14 1,5 14,000 13,026 13,216 12,376 12,676 0,812 13,968 13,732 12,994 12,854 12,128 11,930 0,920 0,217 2,1
14,5 0,35 14,500 14,273 14,340 14,121 14,184 0,189 14,481 14,396 14,254 14,174 14,052 13,959 0,215 0,051 0,4
14,5 0,5 14,500 14,175 14,293 13,959 14,099 0,271 14,480 14,374 14,155 14,065 13,867 13,758 0,307 0,072 0,6
14,5 0,75 14,500 14,013 14,153 13,688 13,878 0,406 14,478 14,338 13,991 13,885 13,558 13,423 0,460 0,108 1,0
14,5 1 14,500 13,850 14,010 13,417 13,653 0,541 14,474 14,294 13,824 13,706 13,247 13,090 0,613 0,144 1,3
15 0,35 15,000 14,773 14,840 14,621 14,684 0,189 14,981 14,896 14,754 14,674 14,552 14,459 0,215 0,051 0,4
15 0,5 15,000 14,675 14,793 14,459 14,599 0,271 14,980 14,874 14,655 14,565 14,367 14,258 0,307 0,072 0,6
15 0,75 15,000 14,513 14,653 14,188 14,378 0,406 14,978 14,838 14,491 14,385 14,058 13,923 0,460 0,108 0,9
15 1 15,000 14,350 14,510 13,917 14,153 0,541 14,974 14,794 14,324 14,206 13,747 13,590 0,613 0,144 1,3
15 1,5 15,000 14,026 14,216 13,376 13,676 0,812 14,968 14,732 13,994 13,854 13,128 12,930 0,920 0,217 1,9
15,5 0,35 15,500 15,273 15,340 15,121 15,184 0,189 15,481 15,396 15,254 15,174 15,052 14,959 0,215 0,051 0,4
15,5 0,5 15,500 15,175 15,293 14,959 15,099 0,271 15,480 15,374 15,155 15,065 14,867 14,758 0,307 0,072 0,6
16 0,35 16,000 15,773 15,840 15,621 15,684 0,189 15,981 15,896 15,754 15,674 15,552 15,459 0,215 0,051 0,4
16 0,5 16,000 15,675 15,793 15,459 15,599 0,271 15,980 15,874 15,655 15,565 15,367 15,258 0,307 0,072 0,6
16 0,75 16,000 15,513 15,653 15,188 15,378 0,406 15,978 15,838 15,491 15,385 15,058 14,923 0,460 0,108 0,9
16 1 16,000 15,350 15,510 14,917 15,153 0,541 15,974 15,794 15,324 15,206 14,747 14,590 0,613 0,144 1,2
16 1,5 16,000 15,026 15,216 14,376 14,676 0,812 15,968 15,732 14,994 14,854 14,128 13,930 0,920 0,217 1,8
16,5 0,5 16,500 16,175 16,293 15,959 16,099 0,271 16,480 16,374 16,155 16,065 15,867 15,758 0,307 0,072 0,6
17 0,35 17,000 16,773 16,840 16,621 16,684 0,189 16,981 16,896 16,754 16,674 16,552 16,459 0,215 0,051 0,4
17 0,5 17,000 16,675 16,793 16,459 16,599 0,271 16,980 16,874 16,655 16,565 16,367 16,258 0,307 0,072 0,5
17 0,75 17,000 16,513 16,653 16,188 16,378 0,406 16,978 16,838 16,491 16,385 16,058 15,923 0,460 0,108 0,8
17 1 17,000 16,350 16,510 15,917 16,153 0,541 16,974 16,794 16,324 16,206 15,747 15,590 0,613 0,144 1,1
17 1,5 17,000 16,026 16,216 15,376 15,676 0,812 16,968 16,732 15,994 15,854 15,128 14,930 0,920 0,217 1,7
339
340
17 2 17,000 15,701 15,913 14,835 15,210 1,083 16,962 16,682 15,663 15,503 14,508 14,271 1,227 0,289 2,3
Roscas
17,5 0,5 17,500 17,175 17,293 16,959 17,099 0,271 17,480 17,374 17,155 17,065 16,867 16,758 0,307 0,072 0,5
18 0,35 18,000 17,773 17,840 17,621 17,684 0,189 17,981 17,896 17,754 17,674 17,552 17,459 0,215 0,051 0,4
18 0,5 18,000 17,675 17,793 17,459 17,599 0,271 17,980 17,874 17,655 17,565 17,367 17,258 0,307 0,072 0,5
18 0,75 18,000 17,513 17,653 17,188 17,378 0,406 17,978 17,838 17,491 17,385 17,058 16,923 0,460 0,108 0,8
18 1 18,000 17,350 17,510 16,917 17,153 0,541 17,974 17,794 17,324 17,206 16,747 16,590 0,613 0,144 1,1
18 1,5 18,000 17,026 17,216 16,376 16,676 0,812 17,968 17,732 16,994 16,854 16,128 15,930 0,920 0,217 1,6
18 2 18,000 16,701 16,913 15,835 16,210 1,083 17,962 17,682 16,663 16,503 15,508 15,271 1,227 0,289 2,2
18,5 0,5 18,500 18,175 18,293 17,959 18,099 0,271 18,480 18,374 18,155 18,065 17,867 17,758 0,307 0,072 0,5
19 0,35 19,000 18,773 18,840 18,621 18,684 0,189 18,981 18,896 18,754 18,674 18,552 18,459 0,215 0,051 0,3
19 0,5 19,000 18,675 18,793 18,459 18,599 0,271 18,980 18,874 18,655 18,565 18,367 18,258 0,307 0,072 0,5
19 0,75 19,000 18,513 18,653 18,188 18,378 0,406 18,978 18,838 18,491 18,385 18,058 17,923 0,460 0,108 0,7
19 1 19,000 18,350 18,510 17,917 18,153 0,541 18,974 18,794 18,324 18,206 17,747 17,590 0,613 0,144 1,0
19 1,5 19,000 18,026 18,216 17,376 17,676 0,812 18,968 18,732 17,994 17,854 17,128 16,930 0,920 0,217 1,5
19 2 19,000 17,701 17,913 16,835 17,210 1,083 18,962 18,682 17,663 17,503 16,508 16,271 1,227 0,289 2,1
19,5 0,5 19,500 19,175 19,293 18,959 19,099 0,271 19,480 19,374 19,155 19,065 18,867 18,758 0,307 0,072 0,5
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20 1 20,000 19,350 19,510 18,917 19,153 0,541 19,974 19,794 19,324 19,206 18,747 18,590 0,613 0,144 0,9
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20 2 20,000 18,701 18,913 17,835 18,210 1,083 19,962 19,682 18,663 18,503 17,508 17,271 1,227 0,289 1,9
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22 0,75 22,000 21,513 21,653 21,188 21,378 0,406 21,978 21,838 21,491 21,385 21,058 20,923 0,460 0,108 0,6
22 1 22,000 21,350 21,510 20,917 21,153 0,541 21,974 21,794 21,324 21,206 20,747 20,590 0,613 0,144 0,9
22 1,5 22,000 21,026 21,216 20,376 20,676 0,812 21,968 21,732 20,994 20,854 20,128 19,930 0,920 0,217 1,3
22 2 22,000 20,701 20,913 19,835 20,210 1,083 21,962 21,682 20,663 20,503 19,508 19,271 1,227 0,289 1,8
22,5 0,5 22,500 22,175 22,300 21,959 22,099 0,271 22,480 22,374 22,155 22,060 21,867 21,753 0,307 0,072 0,4
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23 0,5 23,000 22,675 22,800 22,459 22,599 0,271 22,980 22,874 22,655 22,560 22,367 22,253 0,307 0,072 0,4
23 0,75 23,000 22,513 22,663 22,188 22,378 0,406 22,978 22,838 22,491 22,379 22,058 21,917 0,460 0,108 0,6
23 1 23,000 22,350 22,520 21,917 22,153 0,541 22,974 22,794 22,324 22,199 21,747 21,583 0,613 0,144 0,8
23 1,5 23,000 22,026 22,226 21,376 21,676 0,812 22,968 22,732 21,994 21,844 21,128 20,920 0,920 0,217 1,2
23 2 23,000 21,701 21,925 20,835 21,210 1,083 22,962 22,682 21,663 21,493 20,508 20,261 1,227 0,289 1,7
23,5 0,5 23,500 23,175 23,300 22,959 23,099 0,271 23,480 23,374 23,155 23,060 22,867 22,753 0,307 0,072 0,4
24 0,35 24,000 23,773 23,844 23,621 23,684 0,189 23,981 23,896 23,754 23,669 23,552 23,454 0,215 0,051 0,3
24 0,5 24,000 23,675 23,800 23,459 23,599 0,271 23,980 23,874 23,655 23,560 23,367 23,253 0,307 0,072 0,4
24 0,75 24,000 23,513 23,663 23,188 23,378 0,406 23,978 23,838 23,491 23,379 23,058 22,917 0,460 0,108 0,6
24 1 24,000 23,350 23,520 22,917 23,153 0,541 23,974 23,794 23,324 23,199 22,747 22,583 0,613 0,144 0,8
24 1,5 24,000 23,026 23,226 22,376 22,676 0,812 23,968 23,732 22,994 22,844 22,128 21,920 0,920 0,217 1,2
24 2 24,000 22,701 22,925 21,835 22,210 1,083 23,962 23,682 22,663 22,493 21,508 21,261 1,227 0,289 1,6
24,5 0,5 24,500 24,175 24,300 23,959 24,099 0,271 24,480 24,374 24,155 24,060 23,867 23,753 0,307 0,072 0,4
25 0,35 25,000 24,773 24,844 24,621 24,684 0,189 24,981 24,896 24,754 24,669 24,552 24,454 0,215 0,051 0,3
Roscas
25 0,5 25,000 24,675 24,800 24,459 24,599 0,271 24,980 24,874 24,655 24,560 24,367 24,253 0,307 0,072 0,4
25 0,75 25,000 24,513 24,663 24,188 24,378 0,406 24,978 24,838 24,491 24,379 24,058 23,917 0,460 0,108 0,6
25 1 25,000 24,350 24,520 23,917 24,153 0,541 24,974 24,794 24,324 24,199 23,747 23,583 0,613 0,144 0,7
25 1,5 25,000 24,026 24,226 23,376 23,676 0,812 24,968 24,732 23,994 23,844 23,128 22,920 0,920 0,217 1,1
25 2 25,000 23,701 23,925 22,835 23,210 1,083 24,962 24,682 23,663 23,493 22,508 22,261 1,227 0,289 1,5
25,5 0,5 25,500 25,175 25,300 24,959 25,099 0,271 25,480 25,374 25,155 25,060 24,867 24,753 0,307 0,072 0,4
26 0,35 26,000 25,773 25,844 25,621 25,684 0,189 25,981 25,896 25,754 25,669 25,552 25,454 0,215 0,051 0,2
26 0,5 26,000 25,675 25,800 25,459 25,599 0,271 25,980 25,874 25,655 25,560 25,367 25,253 0,307 0,072 0,4
26 0,75 26,000 25,513 25,663 25,188 25,378 0,406 25,978 25,838 25,491 25,379 25,058 24,917 0,460 0,108 0,5
26 1 26,000 25,350 25,520 24,917 25,153 0,541 25,974 25,794 25,324 25,199 24,747 24,583 0,613 0,144 0,7
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26 2 26,000 24,701 24,925 23,835 24,210 1,083 25,962 25,682 24,663 24,493 23,508 23,261 1,227 0,289 1,5
26,5 0,5 26,500 26,175 26,300 25,959 26,099 0,271 26,480 26,374 26,155 26,060 25,867 25,753 0,307 0,072 0,3
27 0,35 27,000 26,773 26,844 26,621 26,684 0,189 26,981 26,896 26,754 26,669 26,552 26,454 0,215 0,051 0,2
27 0,5 27,000 26,675 26,800 26,459 26,599 0,271 26,980 26,874 26,655 26,560 26,367 26,253 0,307 0,072 0,3
27 0,75 27,000 26,513 26,663 26,188 26,378 0,406 26,978 26,838 26,491 26,379 26,058 25,917 0,460 0,108 0,5
27 1 27,000 26,350 26,520 25,917 26,153 0,541 26,974 26,794 26,324 26,199 25,747 25,583 0,613 0,144 0,7
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27 2 27,000 25,701 25,925 24,835 25,210 1,083 26,962 26,682 25,663 25,493 24,508 24,261 1,227 0,289 1,4
27,5 0,5 27,500 27,175 27,300 26,959 27,099 0,271 27,480 27,374 27,155 27,060 26,867 26,753 0,307 0,072 0,3
28 0,35 28,000 27,773 27,844 27,621 27,684 0,189 27,981 27,896 27,754 27,669 27,552 27,454 0,215 0,051 0,2
28 0,5 28,000 27,675 27,800 27,459 27,599 0,271 27,980 27,874 27,655 27,560 27,367 27,253 0,307 0,072 0,3
28 0,75 28,000 27,513 27,663 27,188 27,378 0,406 27,978 27,838 27,491 27,379 27,058 26,917 0,460 0,108 0,5
28 1 28,000 27,350 27,520 26,917 27,153 0,541 27,974 27,794 27,324 27,199 26,747 26,583 0,613 0,144 0,7
28 1,5 28,000 27,026 27,226 26,376 26,676 0,812 27,968 27,732 26,994 26,844 26,128 25,920 0,920 0,217 1,0
28 2 28,000 26,701 26,925 25,835 26,210 1,083 27,962 27,682 26,663 26,493 25,508 25,261 1,227 0,289 1,4
28 3 28,000 26,051 26,316 24,752 25,252 1,624 27,952 27,577 26,003 25,803 24,271 23,955 1,840 0,433 2,1
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29 0,35 29,000 28,773 28,844 28,621 28,684 0,189 28,981 28,896 28,754 28,669 28,552 28,454 0,215 0,051 0,2
29 0,5 29,000 28,675 28,800 28,459 28,599 0,271 28,980 28,874 28,655 28,560 28,367 28,253 0,307 0,072 0,3
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29 1 29,000 28,350 28,520 27,917 28,153 0,541 28,974 28,794 28,324 28,199 27,747 27,583 0,613 0,144 0,6
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341
342
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Roscas
38,5 0,5 38,500 38,175 38,300 37,959 38,099 0,271 38,480 38,374 38,155 38,060 37,867 37,753 0,307 0,072 0,2
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39 1,5 39,000 38,026 38,226 37,376 37,676 0,812 38,968 38,732 37,994 37,844 37,128 36,920 0,920 0,217 0,7
39 2 39,000 37,701 37,925 36,835 37,210 1,083 38,962 38,682 37,663 37,493 36,508 36,261 1,227 0,289 1,0
39 3 39,000 37,051 37,316 35,752 36,252 1,624 38,952 38,577 37,003 36,803 35,271 34,955 1,840 0,433 1,5
39,5 0,5 39,500 39,175 39,300 38,959 39,099 0,271 39,480 39,374 39,155 39,060 38,867 38,753 0,307 0,072 0,2
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40 0,5 40,000 39,675 39,800 39,459 39,599 0,271 39,980 39,874 39,655 39,560 39,367 39,253 0,307 0,072 0,2
40 0,75 40,000 39,513 39,663 39,188 39,378 0,406 39,978 39,838 39,491 39,379 39,058 38,917 0,460 0,108 0,3
40 1 40,000 39,350 39,520 38,917 39,153 0,541 39,974 39,794 39,324 39,199 38,747 38,583 0,613 0,144 0,5
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40 2 40,000 38,701 38,925 37,835 38,210 1,083 39,962 39,682 38,663 38,493 37,508 37,261 1,227 0,289 0,9
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41 0,75 41,000 40,513 40,663 40,188 40,378 0,406 40,978 40,838 40,491 40,379 40,058 39,917 0,460 0,108 0,3
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42 1 42,000 41,350 41,520 40,917 41,153 0,541 41,974 41,794 41,324 41,199 40,747 40,583 0,613 0,144 0,4
42 1,5 42,000 41,026 41,226 40,376 40,676 0,812 41,968 41,732 40,994 40,844 40,128 39,920 0,920 0,217 0,7
42 2 42,000 40,701 40,925 39,835 40,210 1,083 41,962 41,682 40,663 40,493 39,508 39,261 1,227 0,289 0,9
42 3 42,000 40,051 40,316 38,752 39,252 1,624 41,952 41,577 40,003 39,803 38,271 37,955 1,840 0,433 1,4
42 4 42,000 39,402 39,702 37,670 38,270 2,165 41,940 41,465 39,342 39,118 37,033 36,655 2,454 0,577 1,9
42,5 0,5 42,500 42,175 42,300 41,959 42,099 0,271 42,480 42,374 42,155 42,060 41,867 41,753 0,307 0,072 0,2
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43 0,75 43,000 42,513 42,663 42,188 42,378 0,406 42,978 42,838 42,491 42,379 42,058 41,917 0,460 0,108 0,3
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44 0,5 44,000 43,675 43,800 43,459 43,599 0,271 43,980 43,874 43,655 43,560 43,367 43,253 0,307 0,072 0,2
44 0,75 44,000 43,513 43,663 43,188 43,378 0,406 43,978 43,838 43,491 43,379 43,058 42,917 0,460 0,108 0,3
44 1 44,000 43,350 43,520 42,917 43,153 0,541 43,974 43,794 43,324 43,199 42,747 42,583 0,613 0,144 0,4
44,5 0,5 44,500 44,175 44,300 43,959 44,099 0,271 44,480 44,374 44,155 44,060 43,867 43,753 0,307 0,072 0,2
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45 0,75 45,000 44,513 44,663 44,188 44,378 0,406 44,978 44,838 44,491 44,379 44,058 43,917 0,460 0,108 0,3
45 1 45,000 44,350 44,520 43,917 44,153 0,541 44,974 44,794 44,324 44,199 43,747 43,583 0,613 0,144 0,4
45 1,5 45,000 44,026 44,226 43,376 43,676 0,812 44,968 44,732 43,994 43,844 43,128 42,920 0,920 0,217 0,6
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45 3 45,000 43,051 43,316 41,752 42,252 1,624 44,952 44,577 43,003 42,803 41,271 40,955 1,840 0,433 1,3
45 4 45,000 42,402 42,702 40,670 41,270 2,165 44,940 44,465 42,342 42,118 40,033 39,655 2,454 0,577 1,7
45,5 0,5 45,500 45,175 45,287 44,959 45,071 0,271 45,480 45,374 45,155 45,049 44,867 44,742 0,307 0,072 0,2
46 0,5 46,000 45,675 45,787 45,459 45,571 0,271 45,980 45,874 45,655 45,549 45,367 45,242 0,307 0,072 0,2
46 0,75 46,000 45,513 45,673 45,188 45,378 0,406 45,978 45,838 45,491 45,373 45,058 44,911 0,460 0,108 0,3
46,5 0,5 46,500 46,175 46,287 45,959 46,071 0,271 46,480 46,374 46,155 46,049 45,867 45,742 0,307 0,072 0,2
47 0,5 47,000 46,675 46,787 46,459 46,571 0,271 46,980 46,874 46,655 46,549 46,367 46,242 0,307 0,072 0,2
47 0,75 47,000 46,513 46,673 46,188 46,378 0,406 46,978 46,838 46,491 46,373 46,058 45,911 0,460 0,108 0,3
343
344
47,5 0,5 47,500 47,175 47,287 46,959 47,071 0,271 47,480 47,374 47,155 47,049 46,867 46,742 0,307 0,072 0,2
Roscas
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48 0,5 48,000 47,675 47,787 47,459 47,571 0,271 47,980 47,874 47,655 47,549 47,367 47,242 0,307 0,072 0,2
48 0,75 48,000 47,513 47,673 47,188 47,378 0,406 47,978 47,838 47,491 47,373 47,058 46,911 0,460 0,108 0,3
48 1 48,000 47,350 47,530 46,917 47,153 0,541 47,974 47,794 47,324 47,184 46,747 46,568 0,613 0,144 0,4
48 1,5 48,000 47,026 47,238 46,376 46,676 0,812 47,968 47,732 46,994 46,834 46,128 45,910 0,920 0,217 0,6
48 2 48,000 46,701 46,937 45,835 46,210 1,083 47,962 47,682 46,663 46,483 45,508 45,251 1,227 0,289 0,8
48 3 48,000 46,051 46,331 44,752 45,252 1,624 47,952 47,577 46,003 45,791 44,271 43,943 1,840 0,433 1,2
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49 0,5 49,000 48,675 48,787 48,459 48,571 0,271 48,980 48,874 48,655 48,549 48,367 48,242 0,307 0,072 0,2
49 0,75 49,000 48,513 48,673 48,188 48,378 0,406 48,978 48,838 48,491 48,373 48,058 47,911 0,460 0,108 0,3
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50 3 50,000 48,051 48,331 46,752 47,252 1,624 49,952 49,577 48,003 47,791 46,271 45,943 1,840 0,433 1,1
50 4 50,000 47,402 47,717 45,670 46,270 2,165 49,940 49,465 47,342 47,106 45,033 44,643 2,454 0,577 1,5
51 0,5 51,000 50,675 50,787 50,459 50,571 0,271 50,980 50,874 50,655 50,549 50,367 50,242 0,307 0,072 0,2
51 0,75 51,000 50,513 50,673 50,188 50,378 0,406 50,978 50,838 50,491 50,373 50,058 49,911 0,460 0,108 0,3
52 0,5 52,000 51,675 51,787 51,459 51,571 0,271 51,980 51,874 51,655 51,549 51,367 51,242 0,307 0,072 0,2
52 0,75 52,000 51,513 51,673 51,188 51,378 0,406 51,978 51,838 51,491 51,373 51,058 50,911 0,460 0,108 0,3
52 1 52,000 51,350 51,530 50,917 51,153 0,541 51,974 51,794 51,324 51,184 50,747 50,568 0,613 0,144 0,4
52 1,5 52,000 51,026 51,238 50,376 50,676 0,812 51,968 51,732 50,994 50,834 50,128 49,910 0,920 0,217 0,5
52 2 52,000 50,701 50,937 49,835 50,210 1,083 51,962 51,682 50,663 50,483 49,508 49,251 1,227 0,289 0,7
52 3 52,000 50,051 50,331 48,752 49,252 1,624 51,952 51,577 50,003 49,791 48,271 47,943 1,840 0,433 1,1
52 4 52,000 49,402 49,717 47,670 48,270 2,165 51,940 51,465 49,342 49,106 47,033 46,643 2,454 0,577 1,5
53 0,5 53,000 52,675 52,787 52,459 52,571 0,271 52,980 52,874 52,655 52,549 52,367 52,242 0,307 0,072 0,2
53 0,75 53,000 52,513 52,673 52,188 52,378 0,406 52,978 52,838 52,491 52,373 52,058 51,911 0,460 0,108 0,3
54 0,5 54,000 53,675 53,787 53,459 53,571 0,271 53,980 53,874 53,655 53,549 53,367 53,242 0,307 0,072 0,2
54 0,75 54,000 53,513 53,673 53,188 53,378 0,406 53,978 53,838 53,491 53,373 53,058 52,911 0,460 0,108 0,3
55 0,5 55,000 54,675 54,787 54,459 54,571 0,271 54,980 54,874 54,655 54,549 54,367 54,242 0,307 0,072 0,2
55 0,75 55,000 54,513 54,673 54,188 54,378 0,406 54,978 54,838 54,491 54,373 54,058 53,911 0,460 0,108 0,3
55 1 55,000 54,350 54,530 53,917 54,153 0,541 54,974 54,794 54,324 54,184 53,747 53,568 0,613 0,144 0,3
55 1,5 55,000 54,026 54,238 53,376 53,676 0,812 54,968 54,732 53,994 53,834 53,128 52,910 0,920 0,217 0,5
55 2 55,000 53,701 53,937 52,835 53,210 1,083 54,962 54,682 53,663 53,483 52,508 52,251 1,227 0,289 0,7
55 3 55,000 53,051 53,331 51,752 52,252 1,624 54,952 54,577 53,003 52,791 51,271 50,943 1,840 0,433 1,0
55 4 55,000 52,402 52,717 50,670 51,270 2,165 54,940 54,465 52,342 52,106 50,033 49,643 2,454 0,577 1,4
56 0,5 56,000 55,675 55,787 55,459 55,571 0,271 55,980 55,874 55,655 55,549 55,367 55,242 0,307 0,072 0,2
56 0,75 56,000 55,513 55,673 55,188 55,378 0,406 55,978 55,838 55,491 55,373 55,058 54,911 0,460 0,108 0,2
56 1 56,000 55,350 55,530 54,917 55,153 0,541 55,974 55,794 55,324 55,184 54,747 54,568 0,613 0,144 0,3
56 1,5 56,000 55,026 55,238 54,376 54,676 0,812 55,968 55,732 54,994 54,834 54,128 53,910 0,920 0,217 0,5
56 2 56,000 54,701 54,937 53,835 54,210 1,083 55,962 55,682 54,663 54,483 53,508 53,251 1,227 0,289 0,7
56 3 56,000 54,051 54,331 52,752 53,252 1,624 55,952 55,577 54,003 53,791 52,271 51,943 1,840 0,433 1,0
56 4 56,000 53,402 53,717 51,670 52,270 2,165 55,940 55,465 53,342 53,106 51,033 50,643 2,454 0,577 1,4
57 0,5 57,000 56,675 56,787 56,459 56,571 0,271 56,980 56,874 56,655 56,549 56,367 56,242 0,307 0,072 0,2
57 0,75 57,000 56,513 56,673 56,188 56,378 0,406 56,978 56,838 56,491 56,373 56,058 55,911 0,460 0,108 0,2
58 0,5 58,000 57,675 57,787 57,459 57,571 0,271 57,980 57,874 57,655 57,549 57,367 57,242 0,307 0,072 0,2
58 0,75 58,000 57,513 57,673 57,188 57,378 0,406 57,978 57,838 57,491 57,373 57,058 56,911 0,460 0,108 0,2
Roscas
58 1 58,000 57,350 57,530 56,917 57,153 0,541 57,974 57,794 57,324 57,184 56,747 56,568 0,613 0,144 0,3
58 1,5 58,000 57,026 57,238 56,376 56,676 0,812 57,968 57,732 56,994 56,834 56,128 55,910 0,920 0,217 0,5
58 2 58,000 56,701 56,937 55,835 56,210 1,083 57,962 57,682 56,663 56,483 55,508 55,251 1,227 0,289 0,6
58 3 58,000 56,051 56,331 54,752 55,252 1,624 57,952 57,577 56,003 55,791 54,271 53,943 1,840 0,433 1,0
58 4 58,000 55,402 55,717 53,670 54,270 2,165 57,940 57,465 55,342 55,106 53,033 52,643 2,454 0,577 1,3
59 0,5 59,000 58,675 58,787 58,459 58,571 0,271 58,980 58,874 58,655 58,549 58,367 58,242 0,307 0,072 0,2
59 0,75 59,000 58,513 58,673 58,188 58,378 0,406 58,978 58,838 58,491 58,373 58,058 57,911 0,460 0,108 0,2
60 0,5 60,000 59,675 59,787 59,459 59,571 0,271 59,980 59,874 59,655 59,549 59,367 59,242 0,307 0,072 0,2
60 0,75 60,000 59,513 59,673 59,188 59,378 0,406 59,978 59,838 59,491 59,373 59,058 58,911 0,460 0,108 0,2
60 1 60,000 59,350 59,530 58,917 59,153 0,541 59,974 59,794 59,324 59,184 58,747 58,568 0,613 0,144 0,3
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60 2 60,000 58,701 58,937 57,835 58,210 1,083 59,962 59,682 58,663 58,483 57,508 57,251 1,227 0,289 0,6
60 3 60,000 58,051 58,331 56,752 57,252 1,624 59,952 59,577 58,003 57,791 56,271 55,943 1,840 0,433 0,9
60 4 60,000 57,402 57,717 55,670 56,270 2,165 59,940 59,465 57,342 57,106 55,033 54,643 2,454 0,577 1,3
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62 0,5 62,000 61,675 61,787 61,459 61,571 0,271 61,980 61,874 61,655 61,549 61,367 61,242 0,307 0,072 0,1
62 0,75 62,000 61,513 61,673 61,188 61,378 0,406 61,978 61,838 61,491 61,373 61,058 60,911 0,460 0,108 0,2
62 1 62,000 61,350 61,530 60,917 61,153 0,541 61,974 61,794 61,324 61,184 60,747 60,568 0,613 0,144 0,3
62 1,5 62,000 61,026 61,238 60,376 60,676 0,812 61,968 61,732 60,994 60,834 60,128 59,910 0,920 0,217 0,4
62 2 62,000 60,701 60,937 59,835 60,210 1,083 61,962 61,682 60,663 60,483 59,508 59,251 1,227 0,289 0,6
62 3 62,000 60,051 60,331 58,752 59,252 1,624 61,952 61,577 60,003 59,791 58,271 57,943 1,840 0,433 0,9
62 4 62,000 59,402 59,717 57,670 58,270 2,165 61,940 61,465 59,342 59,106 57,033 56,643 2,454 0,577 1,2
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63 0,75 63,000 62,513 62,673 62,188 62,378 0,406 62,978 62,838 62,491 62,373 62,058 61,911 0,460 0,108 0,2
64 0,5 64,000 63,675 63,787 63,459 63,571 0,271 63,980 63,874 63,655 63,549 63,367 63,242 0,307 0,072 0,1
64 0,75 64,000 63,513 63,673 63,188 63,378 0,406 63,978 63,838 63,491 63,373 63,058 62,911 0,460 0,108 0,2
64 1 64,000 63,350 63,530 62,917 63,153 0,541 63,974 63,794 63,324 63,184 62,747 62,568 0,613 0,144 0,3
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65 1,5 65,000 64,026 64,238 63,376 63,676 0,812 64,968 64,732 63,994 63,834 63,128 62,910 0,920 0,217 0,4
65 2 65,000 63,701 63,937 62,835 63,210 1,083 64,962 64,682 63,663 63,483 62,508 62,251 1,227 0,289 0,6
65 3 65,000 63,051 63,331 61,752 62,252 1,624 64,952 64,577 63,003 62,791 61,271 60,943 1,840 0,433 0,9
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67 0,75 67,000 66,513 66,673 66,188 66,378 0,406 66,978 66,838 66,491 66,373 66,058 65,911 0,460 0,108 0,2
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68 0,75 68,000 67,513 67,673 67,188 67,378 0,406 67,978 67,838 67,491 67,373 67,058 66,911 0,460 0,108 0,2
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68 1,5 68,000 67,026 67,238 66,376 66,676 0,812 67,968 67,732 66,994 66,834 66,128 65,910 0,920 0,217 0,4
68 2 68,000 66,701 66,937 65,835 66,210 1,083 67,962 67,682 66,663 66,483 65,508 65,251 1,227 0,289 0,5
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68 4 68,000 65,402 65,717 63,670 64,270 2,165 67,940 67,465 65,342 65,106 63,033 62,643 2,454 0,577 1,1
69 0,75 69,000 68,513 68,673 68,188 68,378 0,406 68,978 68,838 68,491 68,373 68,058 67,911 0,460 0,108 0,2
70 0,5 70,000 69,675 69,787 69,459 69,571 0,271 69,980 69,874 69,655 69,549 69,367 69,242 0,307 0,072 0,1
345
346
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Roscas
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92 1 92,000 91,350 91,550 90,917 91,153 0,541 91,974 91,794 91,324 91,174 90,747 90,558 0,613 0,144 0,2
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92 2 92,000 90,701 90,951 89,835 90,210 1,083 91,962 91,682 90,663 90,473 89,508 89,241 1,227 0,289 0,4
92 3 92,000 90,051 90,351 88,752 89,252 1,624 91,952 91,577 90,003 89,779 88,271 87,931 1,840 0,433 0,6
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95 1 95,000 94,350 94,550 93,917 94,153 0,541 94,974 94,794 94,324 94,174 93,747 93,558 0,613 0,144 0,2
95 1,5 95,000 94,026 94,250 93,376 93,676 0,812 94,968 94,732 93,994 93,824 93,128 92,900 0,920 0,217 0,3
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98 1,5 98,000 97,026 97,250 96,376 96,676 0,812 97,968 97,732 96,994 96,824 96,128 95,900 0,920 0,217 0,3
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98 3 98,000 96,051 96,351 94,752 95,252 1,624 97,952 97,577 96,003 95,779 94,271 93,931 1,840 0,433 0,6
98 4 98,000 95,402 95,737 93,670 94,270 2,165 97,940 97,465 95,342 95,092 93,033 92,629 2,454 0,577 0,8
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100 2 100,000 98,701 98,951 97,835 98,210 1,083 99,962 99,682 98,663 98,473 97,508 97,241 1,227 0,289 0,4
100 3 100,000 98,051 98,351 96,752 97,252 1,624 99,952 99,577 98,003 97,779 96,271 95,931 1,840 0,433 0,6
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100 6 100,000 96,103 96,503 93,505 94,305 3,248 99,920 99,320 96,023 95,723 92,559 92,028 3,680 0,866 1,1
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347
348
Roscas
102 1 102,000 101,350 101,550 100,917 101,153 0,541 101,974 101,794 101,324 101,174 100,747 100,558 0,613 0,144 0,2
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102 2 102,000 100,701 100,951 99,835 100,210 1,083 101,962 101,682 100,663 100,473 99,508 99,241 1,227 0,289 0,4
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102 4 102,000 99,402 99,737 97,670 98,270 2,165 101,940 101,465 99,342 99,092 97,033 96,629 2,454 0,577 0,7
105 0,75 105,000 104,513 104,693 104,188 104,378 0,406 104,978 104,838 104,491 104,359 104,058 103,897 0,460 0,108 0,1
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105 2 105,000 103,701 103,951 102,835 103,210 1,083 104,962 104,682 103,663 103,473 102,508 102,241 1,227 0,289 0,4
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108 2 108,000 106,701 106,951 105,835 106,210 1,083 107,962 107,682 106,663 106,473 105,508 105,241 1,227 0,289 0,3
108 3 108,000 106,051 106,351 104,752 105,252 1,624 107,952 107,577 106,003 105,779 104,271 103,931 1,840 0,433 0,5
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110 2 110,000 108,701 108,951 107,835 108,210 1,083 109,962 109,682 108,663 108,473 107,508 107,241 1,227 0,289 0,3
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118 2 118,000 116,701 116,951 115,835 116,210 1,083 117,962 117,682 116,663 116,473 115,508 115,241 1,227 0,289 0,3
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120 1,5 120,000 119,026 119,250 118,376 118,676 0,812 119,968 119,732 118,994 118,824 118,128 117,900 0,920 0,217 0,2
120 2 120,000 118,701 118,951 117,835 118,210 1,083 119,962 119,682 118,663 118,473 117,508 117,241 1,227 0,289 0,3
120 3 120,000 118,051 118,351 116,752 117,252 1,624 119,952 119,577 118,003 117,779 116,271 115,931 1,840 0,433 0,5
120 4 120,000 117,402 117,737 115,670 116,270 2,165 119,940 119,465 117,342 117,092 115,033 114,629 2,454 0,577 0,6
120 6 120,000 116,103 116,503 113,505 114,305 3,248 119,920 119,320 116,023 115,723 112,559 112,028 3,680 0,866 0,9
122 1 122,000 121,350 121,550 120,917 121,153 0,541 121,974 121,794 121,324 121,174 120,747 120,558 0,613 0,144 0,2
122 1,5 122,000 121,026 121,250 120,376 120,676 0,812 121,968 121,732 120,994 120,824 120,128 119,900 0,920 0,217 0,2
122 2 122,000 120,701 120,951 119,835 120,210 1,083 121,962 121,682 120,663 120,473 119,508 119,241 1,227 0,289 0,3
122 3 122,000 120,051 120,351 118,752 119,252 1,624 121,952 121,577 120,003 119,779 118,271 117,931 1,840 0,433 0,5
Roscas
122 4 122,000 119,402 119,737 117,670 118,270 2,165 121,940 121,465 119,342 119,092 117,033 116,629 2,454 0,577 0,6
125 1 125,000 124,350 124,550 123,917 124,153 0,541 124,974 124,794 124,324 124,174 123,747 123,558 0,613 0,144 0,1
125 1,5 125,000 124,026 124,250 123,376 123,676 0,812 124,968 124,732 123,994 123,824 123,128 122,900 0,920 0,217 0,2
125 2 125,000 123,701 123,951 122,835 123,210 1,083 124,962 124,682 123,663 123,473 122,508 122,241 1,227 0,289 0,3
125 3 125,000 123,051 123,351 121,752 122,252 1,624 124,952 124,577 123,003 122,779 121,271 120,931 1,840 0,433 0,4
125 4 125,000 122,402 122,737 120,670 121,270 2,165 124,940 124,465 122,342 122,092 120,033 119,629 2,454 0,577 0,6
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128 2 128,000 126,701 126,951 125,835 126,210 1,083 127,962 127,682 126,663 126,473 125,508 125,241 1,227 0,289 0,3
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130 3 130,000 128,051 128,351 126,752 127,252 1,624 129,952 129,577 128,003 127,779 126,271 125,931 1,840 0,433 0,4
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135 1 135,000 134,350 134,550 133,917 134,153 0,541 134,974 134,794 134,324 134,174 133,747 133,558 0,613 0,144 0,1
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145 3 145,000 143,051 143,351 141,752 142,252 1,624 144,952 144,577 143,003 142,779 141,271 140,931 1,840 0,433 0,4
349
350
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148 2 148,000 146,701 146,951 145,835 146,210 1,083 147,962 147,682 146,663 146,473 145,508 145,241 1,227 0,289 0,2
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148 4 148,000 145,402 145,737 143,670 144,270 2,165 147,940 147,465 145,342 145,092 143,033 142,629 2,454 0,577 0,5
150 1 150,000 149,350 149,550 148,917 149,153 0,541 149,974 149,794 149,324 149,174 148,747 148,558 0,613 0,144 0,1
150 1,5 150,000 149,026 149,250 148,376 148,676 0,812 149,968 149,732 148,994 148,824 148,128 147,900 0,920 0,217 0,2
150 2 150,000 148,701 148,951 147,835 148,210 1,083 149,962 149,682 148,663 148,473 147,508 147,241 1,227 0,289 0,2
150 3 150,000 148,051 148,351 146,752 147,252 1,624 149,952 149,577 148,003 147,779 146,271 145,931 1,840 0,433 0,4
150 4 150,000 147,402 147,737 145,670 146,270 2,165 149,940 149,465 147,342 147,092 145,033 144,629 2,454 0,577 0,5
150 6 150,000 146,103 146,503 143,505 144,305 3,248 149,920 149,320 146,023 145,723 142,559 142,028 3,680 0,866 0,7
150 8 150,000 144,804 145,254 141,340 142,340 4,330 149,900 149,190 144,704 144,369 140,085 139,442 4,907 1,155 1,0
Rosca de tubo (G) (valores métricos)

Rosca de tuerca o de perno Tolerancias
Diámetro Diámetro
Número Altura Altura Altura Redondea- Diámetros de los flancos del alma exterior
Diámetro nominal de pasos de paso Ø exterior Ø de los flancos Ø del alma del perfil del perfil miento Tuerca Perno A Perno B Tuerca Perno
1/16" 28 0,907 7,72 7,14 6,56 0,58 2,3 0,12 +0,107 -0,107 -0,214 +0,282 -0,214
1/8" 28 0,907 9,73 9,15 8,57 0,58 1,8 0,12 +0,107 -0,107 -0,214 +0,282 -0,214
1/4" 19 1,337 13,16 12,30 11,45 0,86 2,0 0,18 +0,125 -0,125 -0,250 +0,445 -0,250
3/8" 19 1,337 16,66 15,81 14,95 0,86 1,5 0,18 +0,125 -0,125 -0,250 +0,445 -0,250
1/2" 14 1,814 20,96 19,79 18,63 1,16 1,7 0,25 +0,142 -0,142 -0,284 +0,541 -0,284
5/8" 14 1,814 22,91 21,75 20,59 1,16 1,5 0,25 +0,142 -0,142 -0,284 +0,541 -0,284
3/4" 14 1,814 26,44 25,28 24,12 1,16 1,3 0,25 +0,142 -0,142 -0,284 +0,541 -0,284
7/8" 14 1,814 30,20 29,04 27,88 1,16 1,1 0,25 +0,142 -0,142 -0,284 +0,541 -0,284
1" 11 2,309 33,25 31,77 30,29 1,48 1,3 0,32 +0,180 -0,180 -0,360 +0,640 -0,360
1 1/8" 11 2,309 37,90 36,42 34,94 1,48 1,2 0,32 +0,180 -0,180 -0,360 +0,640 -0,360
1 1/4" 11 2,309 41,91 40,43 38,95 1,48 1,0 0,32 +0,180 -0,180 -0,360 +0,640 -0,360
1 1/2" 11 2,309 47,80 46,32 44,85 1,48 0,9 0,32 +0,180 -0,180 -0,360 +0,640 -0,360
1 3/4" 11 2,309 53,75 52,27 50,79 1,48 0,8 0,32 +0,180 -0,180 -0,360 +0,640 -0,360
2" 11 2,309 59,61 58,41 56,66 1,48 0,7 0,32 +0,180 -0,180 -0,360 +0,640 -0,360
2 1/4" 11 2,309 65,71 64,23 62,75 1,48 0,7 0,32 +0,217 -0,217 -0,434 +0,640 -0,434
2 1/2" 11 2,309 75,18 73,71 72,23 1,48 0,6 0,32 +0,217 -0,217 -0,434 +0,640 -0,434
2 3/4" 11 2,309 81,53 80,06 78,58 1,48 0,5 0,32 +0,217 -0,217 -0,434 +0,640 -0,434
3" 11 2,309 87,88 86,41 84,93 1,48 0,5 0,32 +0,217 -0,217 -0,434 +0,640 -0,434
3 1/2" 11 2,309 100,33 98,85 97,37 1,48 0,4 0,32 +0,217 -0,217 -0,434 +0,640 -0,434
4" 11 2,309 113,03 111,55 110,07 1,48 0,4 0,32 +0,217 -0,217 -0,434 +0,640 -0,434
4 1/2" 11 2,309 125,73 124,25 122,77 1,48 0,3 0,32 +0,217 -0,217 -0,434 +0,640 -0,434
5" 11 2,309 138,43 136,95 135,37 1,48 0,3 0,32 +0,217 -0,217 -0,434 +0,640 -0,434
5 1/2" 11 2,309 151,13 149,65 148,17 1,48 0,3 0,32 +0,217 -0,217 -0,434 +0,640 -0,434
6" 11 2,309 163,83 162,35 160,87 1,48 0,3 0,32 +0,217 -0,217 -0,434 +0,640 -0,434
Rosca trapecial ISO (Tr) (valores métricos)
Rosca de tuerca 7H Rosca de perno 7e
Ø de Ø de Ø de Ø de Ángulo de
Diámetro nominal Altura de paso Ø exterior mín. los flancos mín. los flancos máx. Ø del alma mín. Ø del alma máx. Altura del perfil Ø exterior máx. Ø exterior mín. los flancos máx. los flancos mín. Ø del alma máx. Ø del alma mín. Altura del perfil inclinación del calzo Juego Roscas
8 1,5 8,300 7,250 7,474 6,500 6,690 0,900 8,000 7,850 7,183 7,013 6,200 5,921 0,900 3,776 0,2
9 1,5 9,300 8,250 8,474 7,500 7,690 0,900 9,000 8,850 8,183 8,013 7,200 6,921 0,900 3,318 0,2
9 2 9,500 8,000 8,250 7,000 7,236 1,250 9,000 8,820 7,929 7,739 6,500 6,191 1,250 4,562 0,3
10 1,5 10,300 9,250 9,474 8,500 8,690 0,900 10,000 9,850 9,183 9,013 8,200 7,921 0,900 2,959 0,2
10 2 10,500 9,000 9,250 8,000 8,236 1,250 10,000 9,820 8,929 8,739 7,500 7,191 1,250 4,055 0,3
11 2 11,500 10,000 10,250 9,000 9,236 1,250 11,000 10,820 9,929 9,739 8,500 8,191 1,250 3,649 0,3
11 3 11,500 9,500 9,780 8,000 8,315 1,750 11,000 10,764 9,415 9,203 7,500 7,150 1,750 5,762 0,3
12 2 12,500 11,000 11,265 10,000 10,236 1,250 12,000 11,820 10,929 10,729 9,500 9,179 1,250 3,316 0,3
12 3 12,500 10,500 10,800 9,000 9,315 1,750 12,000 11,764 10,415 10,191 8,500 8,135 1,750 5,212 0,3
14 2 14,500 13,000 13,265 12,000 12,236 1,250 14,000 13,820 12,929 12,729 11,500 11,179 1,250 2,806 0,3
14 3 14,500 12,500 12,800 11,000 11,315 1,750 14,000 13,764 12,415 12,191 10,500 10,135 1,750 4,378 0,3
16 2 16,500 15,000 15,265 14,000 14,236 1,250 16,000 15,820 14,929 14,729 13,500 13,179 1,250 2,432 0,3
16 4 16,500 14,000 14,355 12,000 12,375 2,250 16,000 15,700 13,905 13,640 11,500 11,074 2,250 5,210 0,3
18 2 18,500 17,000 17,265 16,000 16,236 1,250 18,000 17,820 16,929 16,729 15,500 15,179 1,250 2,146 0,3
18 4 18,500 16,000 16,355 14,000 14,375 2,250 18,000 17,700 15,905 15,640 13,500 13,074 2,250 4,559 0,3
20 2 20,500 19,000 19,265 18,000 18,236 1,250 20,000 19,820 18,929 18,729 17,500 17,179 1,250 1,920 0,3
20 4 20,500 18,000 18,355 16,000 16,375 2,250 20,000 19,700 17,905 17,640 15,500 15,074 2,250 4,053 0,3
22 3 22,500 20,500 20,835 19,000 19,315 1,750 22,000 21,764 20,415 20,191 18,500 18,135 1,750 2,667 0,3
22 5 22,500 19,500 19,875 17,000 17,450 2,750 22,000 21,665 19,394 19,114 16,500 16,044 2,750 4,677 0,3
22 8 23,000 18,000 18,475 14,000 14,630 4,500 22,000 21,550 17,868 17,513 13,000 12,424 4,500 8,103 0,5
24 3 24,500 22,500 22,835 21,000 21,315 1,750 24,000 23,764 22,415 22,165 20,500 20,103 1,750 2,432 0,3
24 5 24,500 21,500 21,900 19,000 19,450 2,750 24,000 23,665 21,394 21,094 18,500 18,019 2,750 4,241 0,3
24 8 25,000 20,000 20,500 16,000 16,630 4,500 24,000 23,550 19,868 19,493 15,000 14,399 4,500 7,292 0,5
26 3 26,500 24,500 24,835 23,000 23,315 1,750 26,000 25,764 24,415 24,165 22,500 22,103 1,750 2,233 0,3
26 5 26,500 23,500 23,900 21,000 21,450 2,750 26,000 25,665 23,394 23,094 20,500 20,019 2,750 3,880 0,3
26 8 27,000 22,000 22,500 18,000 18,630 4,500 26,000 25,550 21,868 21,493 17,000 16,399 4,500 6,630 0,5
28 3 28,500 26,500 26,835 25,000 25,315 1,750 28,000 27,764 26,415 26,165 24,500 24,103 1,750 2,065 0,3
28 5 28,500 25,500 25,900 23,000 23,450 2,750 28,000 27,665 25,394 25,094 22,500 22,019 2,750 3,576 0,3
28 8 29,000 24,000 24,500 20,000 20,630 4,500 28,000 27,550 23,868 23,493 19,000 18,399 4,500 6,078 0,5
30 3 30,500 28,500 28,835 27,000 27,315 1,750 30,000 29,764 28,415 28,165 26,500 26,103 1,750 1,920 0,3
30 6 31,000 27,000 27,450 24,000 24,500 3,500 30,000 29,625 26,882 26,547 23,000 22,463 3,500 4,052 0,5
30 10 31,000 25,000 25,530 20,000 20,710 5,500 30,000 29,470 24,850 24,450 19,000 18,350 5,500 7,294 0,5
32 3 32,500 30,500 30,835 29,000 29,315 1,750 32,000 31,764 30,415 30,165 28,500 28,103 1,750 1,794 0,3
32 6 33,000 29,000 29,450 26,000 26,500 3,500 32,000 31,625 28,882 28,547 25,000 24,463 3,500 3,773 0,5
32 10 33,000 27,000 27,530 22,000 22,710 5,500 32,000 31,470 26,850 26,450 21,000 20,350 5,500 6,754 0,5
34 3 34,500 32,500 32,835 31,000 31,315 1,750 34,000 33,764 32,415 32,165 30,500 30,103 1,750 1,683 0,3
34 6 35,000 31,000 31,450 28,000 28,500 3,500 34,000 33,625 30,882 30,547 27,000 26,463 3,500 3,530 0,5
34 10 35,000 29,000 29,530 24,000 24,710 5,500 34,000 33,470 28,850 28,450 23,000 22,350 5,500 6,289 0,5
36 3 36,500 34,500 34,835 33,000 33,315 1,750 36,000 35,764 34,415 34,165 32,500 32,103 1,750 1,586 0,3
36 6 37,000 33,000 33,450 30,000 30,500 3,500 36,000 35,625 32,882 32,547 29,000 28,463 3,500 3,316 0,5
36 10 37,000 31,000 31,530 26,000 26,710 5,500 36,000 35,470 30,850 30,450 25,000 24,350 5,500 5,883 0,5
38 3 38,500 36,500 36,835 35,000 35,315 1,750 38,000 37,764 36,415 36,165 34,500 34,103 1,750 1,499 0,3
38 7 39,000 34,500 34,975 31,000 31,560 4,000 38,000 37,575 34,375 34,020 30,000 29,431 4,000 3,700 0,5
38 10 39,000 33,000 33,530 28,000 28,710 5,500 38,000 37,470 32,850 32,450 27,000 26,350 5,500 5,527 0,5
40 3 40,500 38,500 38,835 37,000 37,315 1,750 40,000 39,764 38,415 38,165 36,500 36,103 1,750 1,421 0,3
40 7 41,000 36,500 36,975 33,000 33,560 4,000 40,000 39,575 36,375 36,020 32,000 31,431 4,000 3,497 0,5
40 10 41,000 35,000 35,530 30,000 30,710 5,500 40,000 39,470 34,850 34,450 29,000 28,350 5,500 5,211 0,5
42 3 42,500 40,500 40,835 39,000 39,315 1,750 42,000 41,764 40,415 40,165 38,500 38,103 1,750 1,351 0,3
351
352
42 7 43,000 38,500 38,975 35,000 35,560 4,000 42,000 41,575 38,375 38,020 34,000 33,431 4,000 3,316 0,5
42 10 43,000 37,000 37,530 32,000 32,710 5,500 42,000 41,470 36,850 36,450 31,000 30,350 5,500 4,929 0,5
44 3 44,500 42,500 42,835 41,000 41,315 1,750 44,000 43,764 42,415 42,165 40,500 40,103 1,750 1,287 0,3
44 7 45,000 40,500 40,975 37,000 37,560 4,000 44,000 43,575 40,375 40,020 36,000 35,431 4,000 3,152 0,5
44 12 45,000 38,000 38,560 32,000 32,800 6,500 44,000 43,400 37,830 37,405 31,000 30,309 6,500 5,760 0,5
46 3 46,500 44,500 44,855 43,000 43,315 1,750 46,000 45,764 44,415 44,150 42,500 42,084 1,750 1,229 0,3
46 8 47,000 42,000 42,530 38,000 38,630 4,500 46,000 45,550 41,868 41,468 37,000 36,368 4,500 3,474 0,5
46 12 47,000 40,000 40,630 34,000 34,800 6,500 46,000 45,400 39,830 39,355 33,000 32,246 6,500 5,471 0,5
48 3 48,500 46,500 46,855 45,000 45,315 1,750 48,000 47,764 46,415 46,150 44,500 44,084 1,750 1,177 0,3
48 8 49,000 44,000 44,530 40,000 40,630 4,500 48,000 47,550 43,868 43,468 39,000 38,368 4,500 3,316 0,5
48 12 49,000 42,000 42,630 36,000 36,800 6,500 48,000 47,400 41,830 41,355 35,000 34,246 6,500 5,210 0,5
50 3 50,500 48,500 48,855 47,000 47,315 1,750 50,000 49,764 48,415 48,150 46,500 46,084 1,750 1,128 0,3
50 8 51,000 46,000 46,530 42,000 42,630 4,500 50,000 49,550 45,868 45,468 41,000 40,368 4,500 3,172 0,5
50 12 51,000 44,000 44,630 38,000 38,800 6,500 50,000 49,400 43,830 43,355 37,000 36,246 6,500 4,974 0,5
52 3 52,500 50,500 50,855 49,000 49,315 1,750 52,000 51,764 50,415 50,150 48,500 48,084 1,750 1,083 0,3
52 8 53,000 48,000 48,530 44,000 44,630 4,500 52,000 51,550 47,868 47,468 43,000 42,368 4,500 3,039 0,5
52 12 53,000 46,000 46,630 40,000 40,800 6,500 52,000 51,400 45,830 45,355 39,000 38,246 6,500 4,757 0,5
55 3 55,500 53,500 53,855 52,000 52,315 1,750 55,000 54,764 53,415 53,150 51,500 51,084 1,750 1,023 0,3
55 9 56,000 50,500 51,060 46,000 46,670 5,000 55,000 54,500 50,360 49,935 45,000 44,329 5,000 3,250 0,5
55 14 57,000 48,000 48,670 41,000 41,900 8,000 55,000 54,330 47,820 47,320 39,000 38,195 8,000 5,318 1,0
60 3 60,500 58,500 58,855 57,000 57,315 1,750 60,000 59,764 58,415 58,150 56,500 56,084 1,750 0,935 0,3
60 9 61,000 55,500 56,060 51,000 51,670 5,000 60,000 59,500 55,360 54,935 50,000 49,329 5,000 2,957 0,5
60 14 62,000 53,000 53,670 46,000 46,900 8,000 60,000 59,330 52,820 52,320 44,000 43,195 8,000 4,817 1,0
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75 16 77,000 67,000 67,710 59,000 60,000 9,000 75,000 74,290 66,810 66,280 57,000 56,147 9,000 4,355 1,0
80 4 80,500 78,000 78,400 76,000 76,375 2,250 80,000 79,700 77,905 77,605 75,500 75,030 2,250 0,935 0,3
80 10
81,000 75,000 75,560 70,000 70,710 5,500 80,000 79,470 74,850 74,425 69,000 68,319 5,500 2,432 0,5
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95 4 95,500 93,000 93,425 91,000 91,375 2,250 95,000 94,700 92,905 92,590 90,500 90,011 2,250 0,784 0,3
95 12 96,000 89,000 89,670 83,000 83,800 6,500 95,000 94,400 88,830 88,330 82,000 81,215 6,500 2,459 0,5
95 18 97,000 86,000 86,800 77,000 78,120 10,000 95,000 94,200 85,800 85,200 75,000 74,050 10,000 3,817 1,0
100 4 100,500 98,000 98,425 96,000 96,375 2,250 100,000 99,700 97,905 97,590 95,500 95,011 2,250 0,744 0,3
100 12 101,000 94,000 94,670 88,000 88,800 6,500 100,000 99,400 93,830 93,330 87,000 86,215 6,500 2,328 0,5
100 20 102,000 90,000 90,800 80,000 81,180 11,000 100,000 99,150 89,788 89,188 78,000 77,038 11,000 4,052 1,0
105 4 105,500 103,000 103,425 101,000 101,375 2,250 105,000 104,700 102,905 102,590 100,500 100,011 2,250 0,708 0,3
105 12 106,000 99,000 99,670 93,000 93,800 6,500 105,000 104,400 98,830 98,330 92,000 91,215 6,500 2,211 0,5
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110 4 110,500 108,000 108,425 106,000 106,375 2,250 110,000 109,700 107,905 107,590 105,500 105,011 2,250 0,675 0,3
110 12 111,000 104,000 104,670 98,000 98,800 6,500 110,000 109,400 103,830 103,330 97,000 96,215 6,500 2,104 0,5
110 20 112,000 100,000 100,800 90,000 91,180 11,000 110,000 109,150 99,788 99,188 88,000 87,038 11,000 3,647 1,0
115 6 116,000 112,000 112,500 109,000 109,500 3,500 115,000 114,625 111,882 111,507 108,000 107,413 3,500 0,977 0,5
115 14 117,000 108,000 108,710 101,000 101,900 8,000 115,000 114,330 107,820 107,290 99,000 98,157 8,000 2,364 1,0
115 22 117,000 104,000 104,850 93,000 94,250 12,000 115,000 114,100 103,776 103,146 91,000 89,989 12,000 3,857 1,0
120 6 121,000 117,000 117,500 114,000 114,500 3,500 120,000 119,625 116,882 116,507 113,000 112,413 3,500 0,935 0,5
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120 22 122,000 109,000 109,850 98,000 99,250 12,000 120,000 119,100 108,776 108,146 96,000 94,989 12,000 3,681 1,0
125 6 126,000 122,000 122,500 119,000 119,500 3,500 125,000 124,625 121,882 121,507 118,000 117,413 3,500 0,897 0,5
125 14 127,000 118,000 118,710 111,000 111,900 8,000 125,000 124,330 117,820 117,290 109,000 108,157 8,000 2,164 1,0
125 22 127,000 114,000 114,850 103,000 104,250 12,000 125,000 124,100 113,776 113,146 101,000 99,989 12,000 3,519 1,0
130 6 131,000 127,000 127,500 124,000 124,500 3,500 130,000 129,625 126,882 126,507 123,000 122,413 3,500 0,862 0,5
130 14 132,000 123,000 123,710 116,000 116,900 8,000 130,000 129,330 122,820 122,290 114,000 113,157 8,000 2,076 1,0
130 22 132,000 119,000 119,850 108,000 109,250 12,000 130,000 129,100 118,776 118,146 106,000 104,989 12,000 3,371 1,0
135 6 136,000 132,000 132,500 129,000 129,500 3,500 135,000 134,625 131,882 131,507 128,000 127,413 3,500 0,829 0,5
135 14 137,000 128,000 128,710 121,000 121,900 8,000 135,000 134,330 127,820 127,290 119,000 118,157 8,000 1,995 1,0
135 24 137,000 123,000 123,900 111,000 112,320 13,000 135,000 134,050 122,764 122,094 109,000 107,926 13,000 3,558 1,0
140 6 141,000 137,000 137,500 134,000 134,500 3,500 140,000 139,625 136,882 136,507 133,000 132,413 3,500 0,799 0,5
140 14 142,000 133,000 133,710 126,000 126,900 8,000 140,000 139,330 132,820 132,290 124,000 123,157 8,000 1,920 1,0
140 24 142,000 128,000 128,900 116,000 117,320 13,000 140,000 139,050 127,764 127,094 114,000 112,926 13,000 3,419 1,0
145 6 146,000 142,000 142,500 139,000 139,500 3,500 145,000 144,625 141,882 141,507 138,000 137,413 3,500 0,771 0,5
145 14 147,000 138,000 138,710 131,000 131,900 8,000 145,000 144,330 137,820 137,290 129,000 128,157 8,000 1,850 1,0
145 24 147,000 133,000 133,900 121,000 122,320 13,000 145,000 144,050 132,764 132,094 119,000 117,926 13,000 3,291 1,0
150 6 151,000 147,000 147,500 144,000 144,500 3,500 150,000 149,625 146,882 146,507 143,000 142,413 3,500 0,744 0,5
150 16 152,000 142,000 142,750 134,000 135,000 9,000 150,000 149,290 141,810 141,250 132,000 131,110 9,000 2,055 1,0
150 24 152,000 138,000 138,900 126,000 127,320 13,000 150,000 149,050 137,764 137,094 124,000 122,926 13,000 3,172 1,0
155 6 156,000 152,000 152,500 149,000 149,500 3,500 155,000 154,625 151,882 151,507 148,000 147,413 3,500 0,720 0,5
155 16 157,000 147,000 147,750 139,000 140,000 9,000 155,000 154,290 146,810 146,250 137,000 136,110 9,000 1,985 1,0
155 24 157,000 143,000 143,900 131,000 132,320 13,000 155,000 154,050 142,764 142,094 129,000 127,926 13,000 3,061 1,0
160 6 161,000 157,000 157,500 154,000 154,500 3,500 160,000 159,625 156,882 156,507 153,000 152,413 3,500 0,697 0,5
160 16 162,000 152,000 152,750 144,000 145,000 9,000 160,000 159,290 151,810 151,250 142,000 141,110 9,000 1,920 1,0
160 28 162,000 146,000 146,950 132,000 133,500 15,000 160,000 158,940 145,750 145,040 130,000 128,862 15,000 3,497 1,0
165 6 166,000 162,000 162,500 159,000 159,500 3,500 165,000 164,625 161,882 161,507 158,000 157,413 3,500 0,675 0,5
165 16 167,000 157,000 157,750 149,000 150,000 9,000 165,000 164,290 156,810 156,250 147,000 146,110 9,000 1,859 1,0
165 28 167,000 151,000 151,950 137,000 138,500 15,000 165,000 163,940 150,750 150,040 135,000 133,862 15,000 3,382 1,0
170 6 171,000 167,000 167,500 164,000 164,500 3,500 170,000 169,625 166,882 166,507 163,000 162,413 3,500 0,655 0,5
170 16 172,000 162,000 162,750 154,000 155,000 9,000 170,000 169,290 161,810 161,250 152,000 151,110 9,000 1,801 1,0
170 28 172,000 156,000 156,950 142,000 143,500 15,000 170,000 168,940 155,750 155,040 140,000 138,862 15,000 3,273 1,0
175 8 176,000 171,000 171,560 167,000 167,630 4,500 175,000 174,550 170,868 170,443 166,000 165,337 4,500 0,853 0,5
175 16 177,000 167,000 167,750 159,000 160,000 9,000 175,000 174,290 166,810 166,250 157,000 156,110 9,000 1,747 1,0
175 28 177,000 161,000 161,950 147,000 148,500 15,000 175,000 173,940 160,750 160,040 145,000 143,862 15,000 3,172 1,0
180 8 181,000 176,000 176,560 172,000 172,630 4,500 180,000 179,550 175,868 175,443 171,000 170,337 4,500 0,829 0,5
180 18 182,000 171,000 171,800 162,000 163,120 10,000 180,000 179,200 170,800 170,200 160,000 159,050 10,000 1,920 1,0
180 28 182,000 166,000 166,950 152,000 153,500 15,000 180,000 178,940 165,750 165,040 150,000 148,862 15,000 3,076 1,0
185 8 186,000 181,000 181,600 177,000 177,630 4,500 185,000 184,550 180,868 180,418 176,000 175,305 4,500 0,806 0,5
353
354
185 18 187,000 176,000 176,850 167,000 168,120 10,000 185,000 184,200 175,800 175,170 165,000 164,013 10,000 1,865 1,0
185 32 187,000 169,000 170,060 153,000 154,600 17,000 185,000 183,880 168,735 167,935 151,000 149,735 17,000 3,453 1,0
190 8 191,000 186,000 186,600 182,000 182,630 4,500 190,000 189,550 185,868 185,418 181,000 180,305 4,500 0,784 0,5
190 18 192,000 181,000 181,850 172,000 173,120 10,000 190,000 189,200 180,800 180,170 170,000 169,013 10,000 1,814 1,0
190 32 192,000 174,000 175,060 158,000 159,600 17,000 190,000 188,880 173,735 172,935 156,000 154,735 17,000 3,354 1,0
195 8 196,000 191,000 191,600 187,000 187,630 4,500 195,000 194,550 190,868 190,418 186,000 185,305 4,500 0,764 0,5
195 18 197,000 186,000 186,850 177,000 178,120 10,000 195,000 194,200 185,800 185,170 175,000 174,013 10,000 1,765 1,0
195 32 197,000 179,000 180,060 163,000 164,600 17,000 195,000 193,880 178,735 177,935 161,000 159,735 17,000 3,260 1,0
200 8 201,000 196,000 196,600 192,000 192,630 4,500 200,000 199,550 195,868 195,418 191,000 190,305 4,500 0,744 0,5
200 18 202,000 191,000 191,850 182,000 183,120 10,000 200,000 199,200 190,800 190,170 180,000 179,013 10,000 1,719 1,0
200 32 202,000 184,000 185,060 168,000 169,600 17,000 200,000 198,880 183,735 182,935 166,000 164,735 17,000 3,172 1,0
210 8 211,000 206,000 206,600 202,000 202,630 4,500 210,000 209,550 205,868 205,418 201,000 200,305 4,500 0,708 0,5
210 20 212,000 200,000 200,900 190,000 191,180 11,000 210,000 209,150 199,788 199,118 188,000 186,950 11,000 1,824 1,0
210 36 212,000 192,000 193,120 174,000 175,800 19,000 210,000 208,750 191,720 190,870 172,000 170,657 19,000 3,419 1,0
220 8 221,000 216,000 216,600 212,000 212,630 4,500 220,000 219,550 215,868 215,418 211,000 210,305 4,500 0,675 0,5
220 20 222,000 210,000 210,900 200,000 201,180 11,000 220,000 219,150 209,788 209,118 198,000 196,950 11,000 1,737 1,0
220 36 222,000 202,000 203,120 184,000 185,800 19,000 220,000 218,750 201,720 200,870 182,000 180,657 19,000 3,250 1,0
230 8 231,000 226,000 226,600 222,000 222,630 4,500 230,000 229,550 225,868 225,418 221,000 220,305 4,500 0,646 0,5
230 20 232,000 220,000 220,900 210,000 211,180 11,000 230,000 229,150 219,788 219,118 208,000 206,950 11,000 1,658 1,0
230 36 232,000 212,000 213,120 194,000 195,800 19,000 230,000 228,750 211,720 210,870 192,000 190,657 19,000 3,097 1,0
240 8 241,000 236,000 236,600 232,000 232,630 4,500 240,000 239,550 235,868 235,418 231,000 230,305 4,500 0,618 0,5
240 22 242,000 229,000 229,900 218,000 219,250 12,000 240,000 239,100 228,776 228,106 216,000 214,938 12,000 1,752 1,0
240 36 242,000 222,000 223,120 204,000 205,800 19,000 240,000 238,750 221,720 220,870 202,000 200,657 19,000 2,957 1,0
250 12 251,000 244,000 244,710 238,000 238,800 6,500 250,000 249,400 243,830 243,300 237,000 236,177 6,500 0,897 0,5
250 22 252,000 239,000 239,900 228,000 229,250 12,000 250,000 249,100 238,776 238,106 226,000 224,938 12,000 1,679 1,0
250 40 252,000 230,000 231,120 210,000 211,900 21,000 250,000 248,680 229,700 228,850 208,000 206,637 21,000 3,172 1,0
260 12 261,000 254,000 254,710 248,000 248,800 6,500 260,000 259,400 253,830 253,300 247,000 246,177 6,500 0,862 0,5
260 22 262,000 249,000 249,900 238,000 239,250 12,000 260,000 259,100 248,776 248,106 236,000 234,938 12,000 1,611 1,0
260 40 262,000 240,000 241,120 220,000 221,900 21,000 260,000 258,680 239,700 238,850 218,000 216,637 21,000 3,040 1,0
270 12 271,000 264,000 264,710 258,000 258,800 6,500 270,000 269,400 263,830 263,300 257,000 256,177 6,500 0,829 0,5
270 24 272,000 258,000 258,950 246,000 247,320 13,000 270,000 269,050 257,764 257,054 244,000 242,876 13,000 1,696 1,0
270 40 272,000 250,000 251,120 230,000 231,900 21,000 270,000 268,680 249,700 248,850 228,000 226,637 21,000 2,918 1,0
280 12 281,000 274,000 274,710 268,000 268,800 6,500 280,000 279,400 273,830 273,300 267,000 266,177 6,500 0,799 0,5
280 24 282,000 268,000 268,950 256,000 257,320 13,000 280,000 279,050 267,764 267,054 254,000 252,876 13,000 1,633 1,0
280 40 282,000 260,000 261,120 240,000 241,900 21,000 280,000 278,680 259,700 258,850 238,000 236,637 21,000 2,806 1,0
290 12 291,000 284,000 284,710 278,000 278,800 6,500 290,000 289,400 283,830 283,300 277,000 276,177 6,500 0,771 0,5
290 24 292,000 278,000 278,950 266,000 267,320 13,000 290,000 289,050 277,764 277,054 264,000 262,876 13,000 1,574 1,0
290 44 292,000 268,000 269,250 246,000 248,000 23,000 290,000 288,600 267,685 266,785 244,000 242,560 23,000 2,994 1,0
300 12 301,000 294,000 294,710 288,000 288,800 6,500 300,000 299,400 293,830 293,300 287,000 286,177 6,500 0,744 0,5
300 24 302,000 288,000 288,950 276,000 277,320 13,000 300,000 299,050 287,764 287,054 274,000 272,876 13,000 1,520 1,0
300 44 302,000 278,000 279,250 256,000 258,000 23,000 300,000 298,600 277,685 276,785 254,000 252,560 23,000 2,886 1,0
Rosca de tubo blindado de acero (Pg) (valores métricos)
Rosca de tuerca
Roscas
Número Altura Ø de Ø de Ángulo de
Abreviatura de pasos de paso Ø exterior mín. Ø exterior máx. los flancos mín. los flancos máx. Ø del alma mín. Ø del alma máx. inclinación del calzo
Pg 7 20 1,270 12,500 12,650 11,890 12,040 11,280 11,430 1,9
Pg 9 18 1,410 15,200 15,350 14,530 14,680 13,860 14,010 1,8
Pg 11 18 1,410 18,600 18,750 17,930 18,080 17,260 17,410 1,4
Pg 13,5 18 1,410 20,400 20,550 19,730 19,880 19,060 19,210 1,3
Pg 16 18 1,410 22,500 22,650 21,830 21,980 21,160 21,310 1,2
Pg 21 16 1,588 28,300 28,550 27,540 27,790 26,780 27,030 1,0
Pg 29 16 1,588 37,000 37,250 36,240 36,490 35,480 35,730 0,8
Pg 36 16 1,588 47,000 47,250 46,240 46,490 45,480 45,730 0,6
Pg 42 16 1,588 54,000 54,250 53,240 53,490 52,480 52,730 0,5
Pg 48 16 1,588 59,300 59,550 58,540 58,790 57,780 58,030 0,5
Rosca de perno
Número Altura Ø de Ø de Ángulo de
Abreviatura de pasos de paso Ø exterior máx. Ø exterior mín. los flancos máx. los flancos mín. Ø del alma máx. Ø del alma mín. inclinación del calzo
Pg 7 20 1,270 12,500 12,300 11,890 11,690 11,280 11,080 2,0
Pg 9 18 1,410 15,200 15,000 14,530 14,330 13,860 13,660 1,8
Pg 11 18 1,410 18,600 18,400 17,930 17,730 17,260 17,060 1,4
Pg 13,5 18 1,410 20,400 20,200 19,730 19,530 19,060 18,860 1,3
Pg 16 18 1,410 22,500 22,300 21,830 21,630 21,160 20,960 1,2
Pg 21 16 1,588 28,300 28,000 27,540 27,240 26,780 26,480 1,1

Pg 29 16 1,588 37,000 36,700 36,240 35,940 35,480 35,180 0,8
Pg 36 16 1,588 47,000 46,700 46,240 45,940 45,480 45,180 0,6
Pg 42 16 1,588 54,000 53,700 53,240 52,940 52,480 52,180 0,5
Pg 48 16 1,588 59,300 59,000 58,540 58,240 57,780 57,480 0,5
355
Rosca normal UNC (valores métricos)
356
Rosca de tuerca Rosca de perno
Altura Ø de Ø de Altura Ø de Ø de Altura Ángulo de
Denominación de paso Tolerancia Ø exterior mín. los flancos mín. los flancos máx. Ø del alma mín. Ø del alma máx. del perfil Tolerancia Ø exterior máx. Ø exterior mín. los flancos máx. los flancos mín. Ø del alma del perfil inclinación del calzo
Roscas
1-64 UNC ó 0,397 2B 1,855 1,598 1,663 1,425 1,582 0,215 2A 1,838 1,743 1,582 1,532 1,351 0,244 4,4
0.073-64 UNC 0,397 3B 1,855 1,598 1,645 1,425 1,582 0,215 3A 1,854 1,758 1,597 1,560 1,366 0,244 4,5
2-56 UNC ó 0,454 2B 2,185 1,890 1,960 1,695 1,871 0,246 2A 2,169 2,066 1,874 1,822 1,612 0,278 4,3
0.086-56 UNC 0,454 3B 2,185 1,890 1,943 1,695 1,871 0,246 3A 2,184 2,081 1,889 1,850 1,628 0,278 4,3
3-48 UNC ó 0,529 2B 2,515 2,172 2,247 1,941 2,146 0,286 2A 2,496 2,383 2,153 2,096 1,846 0,325 4,4
0.099-48 UNC 0,529 3B 2,515 2,172 2,227 1,941 2,146 0,286 3A 2,514 2,401 2,171 2,129 1,864 0,325 4,4
4-40 UNC ó 0,635 2B 2,845 2,434 2,517 2,157 2,385 0,344 2A 2,824 2,695 2,413 2,350 2,044 0,390 4,7
0.112-40 UNC 0,635 3B 2,845 2,434 2,494 2,157 2,385 0,344 3A 2,844 2,716 2,433 2,386 2,065 0,390 4,7
5-40 UNC ó 0,635 2B 3,175 2,764 2,847 2,487 2,697 0,344 2A 3,154 3,026 2,743 2,678 2,374 0,390 4,1
0.125-40 UNC 0,635 3B 3,175 2,764 2,827 2,487 2,697 0,344 3A 3,175 3,046 2,763 2,716 2,395 0,390 4,1
6-32 UNC ó 0,794 2B 3,506 2,990 3,083 2,642 2,895 0,430 2A 3,484 3,333 2,969 2,899 2,512 0,487 4,8
0.138-32 UNC 0,794 3B 3,506 2,990 3,058 2,642 2,895 0,430 3A 3,505 3,353 2,989 2,937 2,532 0,487 4,8
8-32 UNC ó 0,794 2B 4,166 3,650 3,746 3,302 3,530 0,430 2A 4,142 3,991 3,627 3,554 3,169 0,487 3,9
0.161-32 UNC 0,794 3B 4,166 3,650 3,721 3,302 3,528 0,430 3A 4,165 4,014 3,649 3,595 3,192 0,487 3,9
10-24 UNC ó 1,058 2B 4,826 4,138 4,246 3,683 3,962 0,573 2A 4,800 4,618 4,112 4,029 3,502 0,649 4,6
0.180-24 UNC 1,058 3B 4,826 4,138 4,218 3,683 3,949 0,573 3A 4,826 4,644 4,137 4,075 3,528 0,649 4,6
12-24 UNC ó 1,058 2B 5,487 4,799 4,909 4,344 4,597 0,573 2A 5,461 5,279 4,772 4,687 4,163 0,649 4,0
0.216-24 UNC 1,058 3B 5,487 4,799 4,881 4,344 4,589 0,573 3A 5,486 5,304 4,798 4,733 4,188 0,649 4,0
34-20 UNC ó 1,270 1B 6,350 5,525 5,709 4,979 5,257 0,687 1A 6,322 6,013 5,496 5,355 4,765 0,779 4,1
0.250-20 UNC 1,270 2B 6,350 5,525 5,648 4,979 5,257 0,687 2A 6,322 6,117 5,496 5,403 4,765 0,779 4,1
1,270 3B 6,350 5,525 5,615 4,979 5,250 0,687 3A 6,350 6,145 5,524 5,454 4,792 0,779 4,2
5/16-18 UNC ó 1,411 1B 7,938 7,021 7,221 6,401 6,731 0,764 1A 7,907 7,575 6,990 6,836 6,174 0,866 3,6
0.3125-18 UNC 1,411 2B 7,938 7,021 7,155 6,401 6,731 0,764 2A 7,907 7,687 6,990 6,889 6,174 0,866 3,6
1,411 3B 7,938 7,021 7,119 6,401 6,680 0,764 3A 7,937 7,717 7,020 6,945 6,205 0,866 3,6
3/8-16 UNC ó 1,588 1B 9,525 8,494 8,709 7,798 8,153 0,860 1A 9,491 9,132 8,460 8,296 7,543 0,974 3,4
0.375-16 UNC 1,588 2B 9,525 8,494 8,638 7,798 8,153 0,860 2A 9,491 9,254 8,460 8,349 7,543 0,974 3,4
1,588 3B 9,525 8,494 8,602 7,798 8,082 0,860 3A 9,525 9,287 8,493 8,410 7,576 0,974 3,4
7/16-14 UNC ó 1,814 1B 11,113 9,934 10,167 9,144 9,550 0,982 1A 11,076 10,684 9,898 9,719 8,851 1,113 3,3
0.4375-14 UNC 1,814 2B 11,113 9,934 10,088 9,144 9,550 0,982 2A 11,076 10,816 9,898 9,779 8,851 1,113 3,3
1,814 3B 11,113 9,934 10,050 9,144 9,441 0,982 3A 11,112 10,851 9,933 9,846 8,887 1,113 3,3
1/2-13 UNC ó 1,954 1B 12,700 11,430 11,676 10,592 11,023 1,058 1A 12,661 12,248 11,392 11,204 10,264 1,199 3,1
0.500-13 1,954 2B 12,700 11,430 11,595 10,592 11,023 1,058 2A 12,661 12,386 11,392 11,265 10,264 1,199 3,1
1,954 3B 12,700 11,430 11,551 10,592 10,881 1,058 3A 12,700 12,424 11,430 11,336 10,302 1,199 3,1
9/16-12 UNC ó 2,117 1B 14,288 12,914 13,172 11,989 12,446 1,146 1A 14,246 13,810 12,873 12,675 11,650 1,299 3,0
0.5625-12 UNC 2,117 2B 14,288 12,914 13,086 11,989 12,446 1,146 2A 14,246 13,958 12,873 12,741 11,650 1,299 3,0
2,117 3B 14,288 12,914 13,042 11,989 12,301 1,146 3A 14,287 13,998 12,913 12,814 11,691 1,299 3,0
5/8-11 UNC ó 2,309 1B 15,875 14,377 14,648 13,386 13,868 1,250 1A 15,834 15,373 14,335 14,125 13,002 1,416 2,9
0.625-11 UNC 2,309 2B 15,875 14,377 14,559 13,386 13,868 1,250 2A 15,834 15,528 14,335 14,197 13,002 1,416 2,9
2,309 3B 15,875 14,377 14,513 13,386 13,693 1,250 3A 15,875 15,568 14,376 14,273 13,042 1,416 2,9
3/4-10 UNC ó 2,540 1B 19,050 17,399 17,691 16,307 16,840 1,375 1A 19,004 18,512 17,353 17,130 15,887 1,558 2,6
0.750-10 UNC 2,540 2B 19,050 17,399 17,594 16,307 16,840 1,375 2A 19,004 18,677 17,353 17,204 15,887 1,558 2,6
2,540 3B 19,050 17,399 17,543 16,307 16,624 1,375 3A 19,050 18,273 17,399 17,288 15,933 1,558 2,7
7/8-9 UNC ó 2,822 1B 22,225 20,392 20,703 19,177 19,761 1,527 1A 22,176 21,649 20,342 20,102 18,714 1,731 2,5
0.875-9 UNC 2,822 2B 22,225 20,392 20,599 19,177 19,761 1,527 2A 22,176 21,824 20,342 20,183 18,714 1,731 2,5
2,822 3B 22,225 20,392 20,546 19,177 19,509 1,527 3A 22,225 21,872 20,391 20,272 18,762 1,731 2,5
Rosca normal UNC (valores métricos)
Rosca de tuerca Rosca de perno

Altura Ø de Ø de Altura Ø de Ø de Altura Ángulo de
Denominación de paso Tolerancia Ø exterior mín. los flancos mín. los flancos máx. Ø del alma mín. Ø del alma máx. del perfil Tolerancia Ø exterior máx. Ø exterior mín. los flancos máx. los flancos mín. Ø del alma del perfil inclinación del calzo Roscas
1-8 UNC ó 3,175 1B 25,400 23,338 23,672 21,971 22,606 1,719 1A 25,349 24,778 23,286 23,031 21,452 1,948 2,5
1.000-8 UNC 3,175 2B 25,400 23,338 23,561 21,971 22,606 1,719 2A 25,349 24,969 23,286 23,114 21,452 1,948 2,5
3,175 3B 25,400 23,338 23,505 21,971 22,344 1,719 3A 25,400 25,019 23,337 23,208 21,503 1,948 2,5
1 1/8-7 UNC ó 3,629 1B 28,575 26,218 26,576 24,638 25,349 1,964 1A 28,519 27,895 26,162 25,886 24,066 2,226 2,5
1.125-7 UNC 3,629 2B 28,575 26,218 26,456 24,638 25,349 1,964 2A 28,519 28,103 26,162 25,980 24,066 2,226 2,5
3,629 3B 28,575 26,218 26,398 24,638 25,082 1,964 3A 28,575 28,159 26,217 26,081 24,122 2,226 2,5
1 1/4-7 UNC ó 3,629 1B 31,750 29,393 29,758 27,813 28,524 1,964 1A 31,694 31,070 29,337 29,056 27,241 2,226 2,2
1.250-7 UNC 3,629 2B 31,750 29,393 29,636 27,813 28,524 1,964 2A 31,694 31,278 29,337 29,150 27,241 2,226 2,2
3,629 3B 31,750 29,393 29,575 27,813 28,257 1,964 3A 31,750 31,334 29,392 29,254 27,297 2,226 2,2
1 3/8-6 UNC ó 4,233 1B 34,925 32,175 32,567 30,353 31,115 2,291 1A 34,864 34,171 32,113 31,809 29,669 2,597 2,4
1.375-6 UNC 4,233 2B 34,925 32,175 32,438 30,353 31,115 2,291 2A 34,864 34,402 32,113 31,911 29,669 2,597 2,4
4,233 3B 34,925 32,175 32,372 30,353 30,850 2,291 3A 34,925 34,463 32,174 32,022 29,730 2,597 2,4
1 1/2-6 UNC ó 4,233 1B 38,100 35,350 35,750 33,528 34,290 2,291 1A 38,039 37,346 35,288 34,981 32,844 2,597 2,2
1.500-6 UNC 4,233 2B 38,100 35,350 35,615 33,528 34,290 2,291 2A 38,039 37,577 35,288 35,083 32,844 2,597 2,2
4,233 3B 38,100 35,350 35,549 33,528 34,025 2,291 3A 38,100 37,638 35,349 35,195 32,905 2,597 2,2
1 3/4-5 UNC ó 5,080 1B 44,450 41,151 41,592 38,964 39,827 2,750 1A 44,381 43,600 41,081 40,742 38,148 3,116 2,2
1.750-5 UNC 5,080 2B 44,450 41,151 41,445 38,964 39,827 2,750 2A 44,381 43,861 41,081 40,856 38,148 3,116 2,2
5,080 3B 44,450 41,151 41,371 38,964 39,560 2,750 3A 44,450 43,930 41,150 40,981 38,216 3,116 2,2
2-4 1/2 UNC ó 5,644 1B 50,800 47,135 47,607 44,679 45,593 3,055 1A 50,726 49,889 47,061 46,698 43,802 3,462 2,2
2.000-4.5 UNC 5,644 2B 50,800 47,135 47,449 44,679 45,593 3,055 2A 50,726 50,168 47,061 46,820 43,802 3,462 2,2
5,644 3B 50,800 47,135 47,371 44,679 45,366 3,055 3A 50,800 50,242 47,134 46,955 43,875 3,462 2,2
2 1/4-4 1/2 UNC ó 5,644 1B 57,150 53,485 53,967 51,029 51,943 3,055 1A 57,076 56,239 53,411 53,041 50,152 3,462 1,9
2.250-4.5 UNC 5,644 2B 57,150 53,485 53,804 51,029 51,943 3,055 2A 57,076 56,518 53,411 53,165 50,152 3,462 1,9
5,644 3B 57,150 53,485 53,726 51,029 51,716 3,055 3A 57,150 56,592 53,484 53,300 50,225 3,462 1,9
2 1/2-4 UNC ó 6,350 1B 63,500 59,376 59,888 56,617 57,581 3,437 1A 63,421 62,515 59,296 58,903 55,631 3,895 1,9
2.500-4 UNC 6,350 2B 63,500 59,376 59,717 56,617 57,581 3,437 2A 63,421 62,817 59,296 59,033 55,631 3,895 1,9
6,350 3B 63,500 59,376 59,631 56,617 57,388 3,437 3A 63,500 62,896 59,375 59,177 55,709 3,895 1,9
2 3/4-4 UNC ó 6,350 1B 69,850 65,726 66,248 62,967 63,931 3,437 1A 69,768 68,862 65,643 65,243 61,978 3,895 1,8
2.750-4 UNC 6,350 2B 69,850 65,726 66,073 62,967 63,931 3,437 2A 69,768 69,165 65,643 65,378 61,978 3,895 1,8
6,350 3B 69,850 65,726 65,986 62,967 63,738 3,437 3A 69,850 69,246 65,725 65,525 62,059 3,895 1,8
3-4 UNC ó 6,350 1B 76,200 72,076 72,605 69,317 70,281 3,437 1A 76,188 75,212 71,993 71,585 68,328 3,895 1,6
3.000-4 UNC 6,350 2B 76,200 72,076 72,428 69,317 70,281 3,437 2A 76,118 75,515 71,993 71,722 68,328 3,895 1,6
6,350 3B 76,200 72,076 72,339 69,317 70,088 3,437 3A 76,200 75,596 72,075 71,872 68,409 3,895 1,6
3 1/4-4 UNC ó 6,350 1B 82,550 78,426 78,963 75,667 76,631 3,437 1A 82,466 81,560 78,341 77,928 74,676 3,895 1,5
3.250-4 UNC 6,350 2B 82,550 78,426 78,783 75,667 76,631 3,437 2A 82,466 81,862 78,341 78,065 74,676 3,895 1,5
6,350 3B 82,550 78,426 78,694 75,667 76,438 3,437 3A 82,550 81,946 78,425 78,217 74,759 3,895 1,5
3 1/2-4 UNC ó 6,350 1B 88,900 84,776 85,321 82,017 82,981 3,437 1A 88,816 87,910 84,691 84,270 81,026 3,895 1,4
3.500-4 UNC 6,350 2B 88,900 84,776 85,138 82,017 82,981 3,437 2A 88,816 88,212 84,691 84,412 81,026 3,895 1,4
6,350 3B 88,900 84,776 85,049 82,017 82,788 3,437 3A 88,900 88,296 84,775 84,565 81,109 3,895 1,4
3 3/4-4 UNC ó 6,350 1B 95,250 91,126 91,678 88,367 89,331 3,437 1A 95,163 94,257 91,038 90,612 87,373 3,895 1,3
3.750-4 UNC 6,350 2B 95,250 91,126 91,493 88,367 89,331 3,437 2A 95,163 94,560 91,038 90,755 87,373 3,895 1,3
6,350 3B 95,250 91,126 91,401 88,367 89,138 3,437 3A 95,250 94,646 91,125 90,912 87,459 3,895 1,3
4-4 UNC ó 6,350 1B 101,600 97,476 98,036 94,717 95,681 3,437 1A 101,513 100,607 97,388 96,957 93,723 3,895 1,2
4.000-4 UNC 6,350 2B 101,600 97,476 97,848 94,717 95,681 3,437 2A 101,513 100,910 97,388 97,102 93,723 3,895 1,2
6,350 3B 101,600 97,476 97,756 94,717 95,488 3,437 3A 101,600 100,996 97,475 97,260 93,809 3,895 1,2
357
kapitel_05_senken_358-377.fm Seite 358 Freitag, 15. Januar 2010 2:19 14

Avellanado
Contenido
Índice de tablas – Valores aproximativos de aplicación para el avellanado 358
1 Clasificación de las herramientas de avellanado 359
2 Magnitudes del arranque de viruta en el avellanado 360
3 Fuerzas, par, demanda de potencia en el avellanado 361
4 Cálculo del tiempo principal en el avellanado 362
5 Valores orientativos para el empleo de avellanadores 363
Índice de tablas – Valores aproximativos de aplicación para el avellanado
Avellanadores Material de corte / recubrimiento N.° de Tab. Página

Avellanador cónico 90°, 75° y 60° HSS y HSS/E 5.1 364
HSS (recubierto con TiAlN/TiN) 5.2 366
Metal duro integral 5.3 368
GARANT Fresa avellanadora 216620 5.4 370
regulable con plaquitas reversibles
KOMET Avellanador con plaquitas 216600 5.5 372
reversibles 90° KWS/F10
KOMET Avellanador con plaquitas 216660 5.6 374
reversibles KWZ
GARANT Fresa para avellanado 217180 5.7 376
hacia atrás 180°
Avellanado
1 Clasificación de las herramientas de avellanado

Según las diversas tareas de avellanado, como p.ej.
V ensanchar taladros (avellanar con avellanador helicoidal o enchufable) o
V producir determinadas perforaciones con superficies cónicas o planas (avellanado de
forma con avellanador cónico o plano),
se emplean diversas herramientas de avellanado.
Los avellanadores helicoidales se emplean frecuentemente para ensanchar taladros. A
diferencia de los avellanadores helicoidales, llevan tres o cuatro filos y ranuras menos
profundas. Por este motivo, los avellanadores helicoidales se guían mejor en el taladro y
funcionan con más suavidad. Se pueden emplear a medida completa para el mecanizado
final (taladrado de acabado) y a medida inferior, cuando el taladro todavía se ha de
escariar (v. capítulo "Escariado").
Avellanado
Los avellanadores enchufables se emplean para diámetros relativamente grandes.
Las herramientas de avellanado para el avellanado de forma se producen en las versiones
con o sin espiga guía. Las espigas guía pueden ser intercambiables, p.ej. para poder
adaptarse al diámetro de una perforación de rosca. Para tolerancias bastas o para el
desbarbado sencillo de taladros no se necesita guía. Con los avellanadores planos se
practican ahondamientos con superficie frontal plana en los taladros; p.ej. avellanados
para cabeza y cuello de tornillos cilíndricos, o se producen superficies frontales exteriores
planas.
Los avellanadores cónicos sirven para biselar y desbarbar orificios taladrados, pero
también para hundir tornillos o remaches de cabeza avellanada.
Avellanador plano GARANT
Avellanador cónico de 90°

GARANT
Fresa para avellanado hacia

atrás GARANT
Fresa avellanadora regulable

con plaquita reversibles
GARANT
Figura 5.1 Herramientas de avellanado GARANT
359

Avellanado
2 Magnitudes del arranque de viruta en el avellanado
La sección transversal de arranque de viruta A es decisiva para determinar la fuerza de arr.

de viruta (v. también cap. "Principios" 1.4). En la Figura 5.2 se muestran las magnitudes del
arranque de viruta tomando como ejemplo el avellanador cónico.
El grosor de arranque de
viruta h y el ancho de arranque
de viruta b dependen, como en
la apertura por taladro (v. expli-
caciones en el cap. "Taladrado"):
V del avance de diente fz
(el número de filos en el
avellanado es, a menudo,
superior a dos
Z = 3 ...4), d1 Diámetro exterior [mm] vc Velocidad de corte [m/min]
V del ángulo de ajuste κ y d2 Diámetro interior [mm] vf Velocidad de avance [mm/min]
ap Profundidad de corte [mm] h Grosor de arranque de viruta [mm]
V de la profundidad de
fz Avance de diente [mm/Z] b Ancho de arranque de viruta [mm]
corte ap. k Ángulo de ajuste [°]
Figura 5.2 Magnitudes de arranque de viruta en el avellanado

cónico
La profundidad de corte ap en el avellanado cónico es pequeña al principio, y luego va

aumentando hasta su valor máximo.
Se aplica:
1
apmax = -- (d1 max – d2) (v. Figura 5.2) (ec. 5.1)
2
De acuerdo con ello, la sección transversal de arranque de viruta A alcanza su máximo al

final del mecanizado.
Por lo tanto, para la sección transversal de arranque de viruta A se cumple:

A Sección transversal de arr. de viruta [mm2]
A = fz ⋅ ap = b ⋅ h fz Avance de diente [mm/Z]
ap Profundidad de corte [mm] (ec. 3.5)
Avellanado
3 Fuerzas, par, demanda de potencia en el avellanado

Como para el avellanado se aplican en principio las mismas relaciones que para la
apertura por taladro, para calcular la fuerza de corte Fc se puede aplicar la ecuación que
se muestra en el capítulo "Taladrado" Tabla 3.1. Como factor de procedimiento para el
avellanado fSe se calcula con un valor de fSe = 1,0.
Por lo tanto, para la fuerza de corte por filo Fcz en el avellanado se aplica:
Fcz Fuerza de corte por filo [N]
( d1 max – d2)
Fcz = --------------------------
2⋅f ⋅k ⋅f donde fSe ≈ 1,0 (ec. 5.2)
z c Se
El par de giro Md se obtiene, según la Figura 5.3 de:

Md Par de giro [Nm]
Fcz ⋅ Z ⋅ (D + d ) F
Md = ------------------------------ cz Fuerza de corte por filo [N]
4000 Z Número de filos del avellanador (ec. 5.3)
D Diámetro exterior [mm]
d Diámetro interior [mm]
La potencia de corte Pc se calcula, de modo análogo

que para la apertura por taladro (Tabla 3.1), según las
ecuaciones:
Pc Potencia de
Md ⋅ n corte [kW]
Pc = -----------
-
9554 n Número de revolu-
ciones [r.p.m.]
(ec. 3.15)
Figura 5.3 Distancia de la aplicación

de la fuerza al eje del
avellanador
o
Fcz ⋅ vc ⋅ ⎛1 + ---⎞
d
⎝ D⎠ Fcz Fuerza de corte por filo [N] (ec. 3.17)
Pc = -------------------------------- D Diámetro exterior [mm]
60000 d Diámetro interior [mm]
361

Avellanado
4 Cálculo del tiempo principal en el avellanado
Para la determinación del tiempo principal th se aplican las mismas ecuaciones que en el
taladrado (ver capítulo "Taladrado"):
L L Recorrido total [mm] (ec. 3.18)
th = -------
En el avellanado se introduce el recorrido de arranque la ≈ 3 mm y el recorrido excedente

lu ≈ 3 mm, de forma que el recorrido total L resulta de:
L Recorrido total [mm]
L = l + la + lu = l + 6 l Grosor de la pieza de trabajo [mm] (ec. 5.4)
la Recorrido de arranque [mm]
Avellanado
5 Valores orientativos para el empleo de avellanadores
Manejo de las tablas de valores orientativos con un ejemplo
Practicar avellanados de 90°en taladros con un diámetro D = 6 mm en el
material X100CrMo7
Modo de proceder:
1. Selección de la herramienta de avellanado del catálogo principal N.° Ho 150378
D = 10 mm
2. Selección del grupo de materiales de trabajo (cap. "Materiales", secc. 1) Tam. mat. 8.1
Herramienta 150378 Avellanador cónico de 90°, 75° y 60° (HSS y HSS/E)
Tabla 5.1 Avellanadores cónicos de 90°, 75° y 60° (HSS y HSS/E) GARANT
Referencias en catálogo 150020; 150050; 150065; 150150; 150175; 150371; 150372; 150378; 150390;
150395; 150425; 150820; 150860; 156020; 156120; 156220; 156520
DIN 334; 335-C; 335-D; 373; 375
Grupo de Denominación del material Resistencia vc ∅4 ∅6 ∅ 10 ∅ 16 ∅ 20

materiales [m/min] f n vf f n vf f n vf f n vf f n
[N/mm2] mín. inicial máx. [mm/rev.] [r.p.m.] [mm/min] [mm/rev.] [r.p.m.] [mm/min] [mm/rev.] [r.p.m.] [mm/min] [mm/rev.] [r.p.m.] [mm/min] [mm/rev.] [r.p.m.]
1.0 Aceros de constr. en gral. < 500 26 – 28 – 30 0,07 2228 160 0,09 1485 134 0,12 891 107 0,14 557 79 0,16 446
1.1 Aceros de constr. en gral. 500 – 850 25 – 27 – 28 0,06 2149 129 0,08 1432 116 0,10 859 88 0,12 537 64 0,14 430
2.0 Aceros de corte fácil < 850 25 – 27 – 28 0,06 2149 129 0,08 1432 116 0,10 859 88 0,12 537 64 0,14 430
2.1 Aceros de corte fácil 850 – 1000 18 – 22 – 25 0,04 1751 74 0,06 1167 70 0,08 700 57 0,10 438 45 0,12 350
3.0 Aceros bonificados no al. < 700 25 – 27 – 28 0,06 2149 129 0,08 1432 116 0,10 859 88 0,12 537 64 0,14 430
3.1 Aceros bonificados no al. 700 – 850 25 – 27 – 28 0,06 2149 129 0,08 1432 116 0,10 859 88 0,12 537 64 0,14 430
3.2 Aceros bonificados no al. 850 – 1000 18 – 22 – 25 0,04 1751 74 0,06 1167 70 0,08 700 57 0,10 438 45 0,12 350
4.0 Aceros bonificados al. 850 – 1000 18 – 22 – 25 0,04 1751 74 0,06 1167 70 0,08 700 57 0,10 438 45 0,12 350
4.1 Aceros bonificados al. 1000 – 1200 6 – 8 – 10 0,03 637 19 0,04 424 18 0,05 255 13 0,09 159 14 0,08 127
5.0 Aceros cementados no al. < 750 25 – 27 – 28 0,06 2149 129 0,08 1432 116 0,10 859 88 0,12 537 64 0,14 430
6.0 Aceros cementados al. < 1000 18 – 22 – 25 0,04 1751 74 0,06 1167 70 0,08 700 57 0,10 438 45 0,12 350
6.1 Aceros cementados al. > 1000 6 – 8 – 10 0,03 637 19 0,04 424 18 0,05 255 13 0,09 159 14 0,08 127
7.0 Aceros para nitrurar < 1000 18 – 22 – 25 0,04 1751 74 0,06 1167 70 0,08 700 57 0,10 438 45 0,12 350
7.1 Aceros para nitrurar > 1000 6 – 8 – 10 0,03 637 19 0,04 424 18 0,05 255 13 0,09 159 14 0,08 127
8.0 Aceros p. herramientas < 850 18 – 22 – 25 0,04 1751 74 0,06 1167 70 0,08 700 57 0,10 438 45 0,12 350
8.1 Aceros p. herramientas 850 – 1100 6 – 8 – 10 0,03 637 19 0,04 424 18 0,05 255 13 0,09 159 14 0,08 127
8.2 Aceros p. herramientas 1100 – 1400 2 – 4 – 5 0,09 318 29 0,03 212 6 0,04 127 5 0,05 80 4 0,06 64
9.0 Aceros de corte rápido 830 – 1200 6 – 8 – 10 0,03 637 19 0,04 424 18 0,05 255 13 0,09 159 14 0,08 127
Velocidad de corte Valor de arranque vc = 8 m/min Intervalo: 6... 10 m/min

Número de revoluciones: n = 255 r.p.m.
Velocidad de avance: vf = 13 m/min
363

Avellanado
Tabla 5.1 Avellanadores cónicos de 90°, 75° y 60° (HSS y HSS/E) GARANT
Referencias en catálogo 150020; 150050; 150065; 150150; 150175; 150371; 150372; 150378; 150390;
150395; 150425; 150820; 150860; 156020; 156120; 156220; 156520
DIN 334; 335-C; 335-D; 373; 375
Grupo de Denominación del material Resistencia vc ∅4 ∅6 ∅ 10

17.0 Al viruta l.; al. forj. de Al, Mg hasta 350 50 – 70 – 90 0,10 5570 568 0,12 3714 446 0,14 2228 314
17.2 Aleac. fund. Alu. >10% Si 10 – 20 – 30 0,08 1592 129 0,10 1061 108 0,12 637 76
19.0 Grafito 15 – 20 – 24 0,08 1592 129 0,10 1061 108 0,12 637 76
20.0 Termoplástico 10 – 30 – 50 0,10 2387 244 0,12 1592 191 0,14 955 135
20.1 Duroplástico 10 – 35 – 60 0,10 2785 284 0,12 1857 223 0,14 1114 157
20.2 GFK y CFK – – – –
Avellanado
∅ 16 ∅ 20 ∅ 25 ∅ 40 ∅ 63 Lubricante
0,14 557 79 0,16 446 72 0,20 357 72 0,25 223 56 0,35 141 50 emulsión
0,12 537 64 0,14 430 61 0,18 344 62 0,22 215 48 0,30 136 41 emulsión
0,12 537 64 0,14 430 61 0,18 344 62 0,22 215 48 0,30 136 41 emulsión
0,10 438 45 0,12 350 42 0,14 280 39 0,18 175 32 0,25 111 28 emulsión
0,12 537 64 0,14 430 61 0,18 344 62 0,22 215 48 0,30 136 41 emulsión
0,12 537 64 0,14 430 61 0,18 344 62 0,22 215 48 0,30 136 41 emulsión
0,10 438 45 0,12 350 42 0,14 280 39 0,18 175 32 0,25 111 28 emulsión
0,10 438 45 0,12 350 42 0,14 280 39 0,18 175 32 0,25 111 28 emulsión
0,09 159 14 0,08 127 10 0,10 102 10 0,12 64 8 0,16 40 7 emulsión
0,12 537 64 0,14 430 61 0,18 344 62 0,22 215 48 0,30 136 41 emulsión
0,10 438 45 0,12 350 42 0,14 280 39 0,18 175 32 0,25 111 28 emulsión
0,09 159 14 0,08 127 10 0,10 102 10 0,12 64 8 0,16 40 7 emulsión
0,10 438 45 0,12 350 42 0,14 280 39 0,18 175 32 0,25 111 28 emulsión
0,09 159 14 0,08 127 10 0,10 102 10 0,12 64 8 0,16 40 7 emulsión
0,10 438 45 0,12 350 42 0,14 280 39 0,18 175 32 0,25 111 28 emulsión
0,09 159 14 0,08 127 10 0,10 102 10 0,12 64 8 0,16 40 7 emulsión
0,05 80 4 0,06 64 4 0,08 51 4 0,12 32 4 0,14 20 2 aceite de corte
0,09 159 14 0,08 127 10 0,10 102 10 0,12 64 8 0,16 40 7 emulsión
– – – – –
– – – – –
– – – – –
0,05 80 4 0,06 64 4 0,08 51 4 0,12 32 4 0,14 20 3 aceite de corte
0,05 80 4 0,06 64 4 0,08 51 4 0,12 32 4 0,14 20 3 aceite de corte
0,09 159 14 0,08 127 10 0,10 102 10 0,12 64 8 0,16 40 7 aceite de corte
0,07 139 10 0,08 111 9 0,09 89 8 0,12 56 7 0,14 35 5 aceite de corte
0,07 139 10 0,08 111 9 0,09 89 8 0,12 56 7 0,14 35 5 aceite de corte
0,07 139 10 0,08 111 9 0,09 89 8 0,12 56 7 0,14 35 5 aceite de corte
0,07 139 10 0,08 111 9 0,09 89 8 0,12 56 7 0,14 35 5 aceite de corte
0,05 80 4 0,06 64 4 0,08 51 4 0,12 32 4 0,14 20 3 aceite de corte
0,16 398 64 0,20 318 64 0,25 255 64 0,30 159 48 0,32 101 32 en seco
0,12 239 29 0,16 191 31 0,20 153 31 0,25 95 24 0,28 61 17 en seco
0,12 239 29 0,16 191 31 0,20 153 31 0,25 95 24 0,28 61 17 emulsión
0,12 239 29 0,16 191 31 0,20 153 31 0,25 95 24 0,28 61 17 emulsión
0,07 139 10 0,08 111 9 0,09 89 8 0,12 56 7 0,14 35 5 aceite de corte
0,07 139 10 0,08 111 9 0,09 89 8 0,12 56 7 0,14 35 5 aceite de corte
0,18 1393 251 0,22 1114 247 0,26 891 233 0,30 557 167 0,40 354 142 emulsión
0,14 657 93 0,18 525 95 0,22 420 93 0,26 263 69 0,30 167 50 emulsión
0,14 398 56 0,18 318 57 0,22 255 57 0,26 159 42 0,30 101 30 emulsión
0,14 657 93 0,18 525 95 0,22 420 93 0,26 263 69 0,30 167 50 emulsión
0,18 1293 233 0,20 1035 208 0,24 828 199 0,30 517 155 0,40 328 132 emulsión
0,18 796 143 0,20 637 128 0,24 509 122 0,30 318 95 0,40 202 81 aceite de corte
0,18 1293 233 0,20 1035 208 0,24 828 199 0,30 517 155 0,40 328 132 emulsión
0,18 1293 233 0,20 1035 208 0,24 828 199 0,30 517 155 0,40 328 132 emulsión
0,18 796 143 0,20 637 128 0,24 509 122 0,30 318 95 0,40 202 81 aceite de corte
0,18 796 143 0,20 637 128 0,24 509 122 0,30 318 95 0,40 202 81 aceite de corte
0,16 398 64 0,20 318 64 0,25 255 64 0,30 159 48 0,32 101 32 en seco
0,18 597 107 0,20 477 96 0,24 382 92 0,30 239 72 0,40 152 61 en seco
0,18 696 125 0,20 557 112 0,24 446 107 0,30 279 84 0,40 177 71 en seco
– – – – –
365

Avellanado
Tabla 5.2 Avellanadores cónicos de 90° y 60° GARANT recubierto con HSS (TiAIN; TiN)
Referencias en catálogo 150170; 150180; 150396; 150840; 150845
DIN 335-C; 335-D; 334

8.2 Aceros p. herramientas 1100 – 1400 2,5 – 4,5 – 6 0,09 358 32 0,03 239 7 0,04 143 6
11.0 Aceros constr. res. al desg. 1350 2,5 – 4,5 – 6 0,09 358 32 0,03 239 7 0,04 143 6
11.1 Aceros constr. res. al desg. 1800 2,5 – 4,5 – 6 0,09 358 32 0,03 239 7 0,04 143 6
14.0 Aleaciones especiales < 1200 2,5 – 4,5 – 6 0,09 358 32 0,03 239 7 0,04 143 6
17.0 Al viruta l.; al. forj. de Al, Mg hasta 350 60 – 85 – 110 0,10 6764 690 0,12 4509 541 0,14 2706 381
17.2 Aleac. fund. Alu. >10% Si 15 – 25 – 35 0,08 1989 161 0,10 1326 135 0,12 796 95
19.0 Grafito 20 – 25 – 30 0,08 1989 161 0,10 1326 135 0,12 796 95
20.0 Termoplástico 10 – 30 – 50 0,10 2387 244 0,12 1592 191 0,14 955 135
20.1 Duroplástico 10 – 35 – 60 0,10 2785 284 0,12 1857 223 0,14 1114 157
20.2 GFK y CFK – – – –
Avellanado
∅ 16 ∅ 20 ∅ 25 ∅ 40 ∅ 63 Lubricante
0,14 676 95 0,16 541 88 0,20 433 87 0,25 271 68 0,35 172 60 emulsión
0,12 637 76 0,14 509 72 0,18 407 73 0,22 255 57 0,30 162 49 emulsión
0,12 637 76 0,14 509 72 0,18 407 73 0,22 255 57 0,30 162 49 emulsión
0,10 517 53 0,12 414 50 0,14 331 47 0,18 207 37 0,25 131 33 emulsión
0,12 637 76 0,14 509 72 0,18 407 73 0,22 255 57 0,30 162 49 emulsión
0,12 637 76 0,14 509 72 0,18 407 73 0,22 255 57 0,30 162 49 emulsión
0,10 517 53 0,12 414 50 0,14 331 47 0,18 207 37 0,25 131 33 emulsión
0,10 517 53 0,12 414 50 0,14 331 47 0,18 207 37 0,25 131 33 emulsión
0,09 199 18 0,08 159 13 0,10 127 13 0,12 80 10 0,16 51 8 emulsión
0,12 637 76 0,14 509 72 0,18 407 73 0,22 255 57 0,30 162 49 emulsión
0,10 517 53 0,12 414 50 0,14 331 47 0,18 207 37 0,25 131 33 emulsión
0,09 199 18 0,08 159 13 0,10 127 13 0,12 80 10 0,16 51 8 emulsión
0,10 517 53 0,12 414 50 0,14 331 47 0,18 207 37 0,25 131 33 emulsión
0,09 199 18 0,08 159 13 0,10 127 13 0,12 80 10 0,16 51 8 emulsión
0,10 517 53 0,12 414 50 0,14 331 47 0,18 207 37 0,25 131 33 emulsión
0,09 199 18 0,08 159 13 0,10 127 13 0,12 80 10 0,16 51 8 emulsión
0,05 90 5 0,06 72 4 0,08 57 5 0,12 36 4 0,14 23 3 aceite de corte
0,09 199 18 0,08 159 13 0,10 127 13 0,12 80 10 0,16 51 8 emulsión
– – – – –
– – – – –
– – – – –
0,05 90 5 0,06 72 4 0,08 57 5 0,12 36 4 0,14 23 3 aceite de corte
0,05 90 5 0,06 72 4 0,08 57 5 0,12 36 4 0,14 23 3 aceite de corte
0,09 199 18 0,08 159 13 0,10 127 13 0,12 80 10 0,16 51 8 aceite de corte
0,07 179 13 0,08 143 12 0,09 115 10 0,12 72 9 0,14 45 6 aceite de corte
0,07 179 13 0,08 143 12 0,09 115 10 0,12 72 9 0,14 45 6 aceite de corte
0,07 179 13 0,08 143 12 0,09 115 10 0,12 72 9 0,14 45 6 aceite de corte
0,07 159 11 0,08 127 10 0,09 102 9 0,12 64 8 0,14 40 6 aceite de corte
0,05 90 5 0,06 72 4 0,08 57 5 0,12 36 4 0,14 23 3 aceite de corte
0,16 497 81 0,20 398 80 0,25 318 80 0,30 199 60 0,32 126 41 en seco
0,12 298 36 0,16 239 39 0,20 191 38 0,25 119 30 0,28 76 21 en seco
0,12 298 36 0,16 239 39 0,20 191 38 0,25 119 30 0,28 76 21 emulsión
0,12 298 36 0,16 239 39 0,20 191 38 0,25 119 30 0,28 76 21 emulsión
0,07 169 12 0,08 135 11 0,09 108 10 0,12 68 8 0,14 43 6 aceite de corte
0,07 169 12 0,08 135 11 0,09 108 10 0,12 68 8 0,14 43 6 aceite de corte
0,18 1691 304 0,22 1353 300 0,26 1082 282 0,30 676 203 0,40 429 173 emulsión
0,14 796 112 0,18 637 115 0,22 509 113 0,26 318 83 0,30 202 61 emulsión
0,14 497 70 0,18 398 72 0,22 318 71 0,26 199 52 0,30 126 38 emulsión
0,14 796 112 0,18 637 115 0,22 509 113 0,26 318 83 0,30 202 61 emulsión
0,18 1592 286 0,20 1273 256 0,24 1019 244 0,30 637 191 0,40 404 162 emulsión
0,18 995 179 0,20 796 160 0,24 637 153 0,30 398 119 0,40 253 102 aceite de corte
0,18 1592 286 0,20 1273 256 0,24 1019 244 0,30 637 191 0,40 404 162 emulsión
0,18 1592 286 0,20 1273 256 0,24 1019 244 0,30 637 191 0,40 404 162 emulsión
0,18 995 179 0,20 796 160 0,24 637 153 0,30 398 119 0,40 253 102 aceite de corte
0,18 995 179 0,20 796 160 0,24 637 153 0,30 398 119 0,40 253 102 aceite de corte
0,16 497 81 0,20 398 80 0,25 318 80 0,30 199 60 0,32 126 41 en seco
0,18 597 107 0,20 477 96 0,24 382 92 0,30 239 72 0,40 152 61 en seco
0,18 696 125 0,20 557 112 0,24 446 107 0,30 279 84 0,40 177 71 en seco
– – – – –
367

Avellanado
Tabla 5.3 Avellanadores cónicos de 90° GARANT (metal duro integral)

DIN 3355-C; norma de fábrica
Número de dientes 3–5
Grupo de Denominación del material Resistencia vc ∅6 ∅8 ∅ 10 ∅ 10,4

materiales [m/min] fz fz fz fz
[N/mm2] mín. inicial máx. [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z]
1.0 Aceros de constr. en gral. < 500 55 – 65 – 70 0,030 0,030 0,040 0,040
1.1 Aceros de constr. en gral. 500 – 850 55 – 60 – 65 0,027 0,027 0,034 0,034
2.0 Aceros de corte fácil < 850 55 – 60 – 65 0,027 0,027 0,034 0,034
2.1 Aceros de corte fácil 850 – 1000 40 – 50 – 55 0,020 0,020 0,027 0,027
3.0 Aceros bonificados no al. < 700 55 – 60 – 65 0,027 0,027 0,034 0,034
3.1 Aceros bonificados no al. 700 – 850 55 – 60 – 65 0,027 0,027 0,034 0,034
4.0 Aceros bonificados al. 850 – 1000 40 – 45 – 55 0,020 0,020 0,027 0,027
5.0 Aceros cementados no al. < 750 55 – 60 – 65 0,027 0,027 0,034 0,034
6.0 Aceros cementados al. < 1000 40 – 50 – 55 0,020 0,020 0,027 0,027
6.1 Aceros cementados al. > 1000 13 – 18 – 22 0,014 0,014 0,017 0,017
7.0 Aceros para nitrurar < 1000 40 – 50 – 55 0,020 0,020 0,027 0,027
7.1 Aceros para nitrurar > 1000 13 – 18 – 22 0,014 0,014 0,017 0,017
8.0 Aceros p. herramientas < 850 40 – 50 – 55 0,020 0,020 0,027 0,027
8.1 Aceros p. herramientas 850 – 1100 13 – 18 – 22 0,014 0,014 0,017 0,017
9.0 Aceros de corte rápido 830 – 1200 13 – 18 – 22 0,014 0,014 0,017 0,017
10.0 Aceros templados 45 – 55 HRC 5 – 8 – 12 0,010 0,010 0,014 0,014
11.0 Aceros constr. res. al desg. 1350 5 – 8 – 12 0,010 0,010 0,014 0,014
11.1 Aceros constr. res. al desg. 1800 5 – 8 – 12 0,010 0,010 0,014 0,014
12.0 Aceros para muelles < 1500 13 – 18 – 22 0,014 0,014 0,017 0,017
13.0 Aceros inox., sulfur. < 700 10 – 16 – 22 0,017 0,017 0,020 0,020
13.1 Aceros inox., austenít. < 700 10 – 16 – 22 0,017 0,017 0,020 0,020
13.3 Aceros inox., martensít. < 1100 10 – 16 – 22 0,017 0,017 0,020 0,020
14.0 Aleaciones especiales < 1200 5 – 8 – 12 0,010 0,010 0,014 0,014
15.0 Hierro colado (GG) < 180 HB 35 – 45 – 55 0,034 0,034 0,040 0,040
15.1 Hierro colado (GG) > 180 HB 20 – 25 – 35 0,024 0,024 0,027 0,027
15.2 Hierro colado (GGG, GT) > 180 HB 20 – 25 – 35 0,024 0,024 0,027 0,027
16.0 Titanio, aleac. del titanio < 850 10 – 16 – 22 0,017 0,017 0,020 0,020
16.1 Titanio, aleac. del titanio 850 – 1200 10 – 16 – 22 0,017 0,017 0,020 0,020
17.0 Al viruta l.; al. forj. de Al, Mg hasta 350 110 – 160 – 200 0,040 0,040 0,047 0,047
17.1 Aleac. de Al, viruta corta 55 – 75 – 90 0,034 0,034 0,040 0,040
17.2 Aleac. fund. Alu. >10% Si 25 – 45 – 70 0,034 0,034 0,040 0,040
18.0 Cobre, poco aleado < 400 55 – 75 – 90 0,034 0,034 0,040 0,040
18.1 Latón, de viruta corta < 600 110 – 145 – 175 0,040 0,040 0,047 0,047
18.2 Latón, de viruta larga < 600 70 – 90 – 110 0,040 0,040 0,047 0,047
18.3 Bronce, de viruta corta < 600 110 – 145 – 175 0,040 0,040 0,047 0,047
18.4 Bronce, de viruta corta 650 – 850 110 – 145 – 175 0,040 0,040 0,047 0,047
18.5 Bronce, de viruta larga < 850 70 – 90 – 110 0,040 0,040 0,047 0,047
18.6 Bronce, de viruta larga 850 – 1200 70 – 90 – 110 0,040 0,040 0,047 0,047
19.0 Grafito 35 – 45 – 55 0,034 0,034 0,040 0,040
20.0 Termoplástico 20 – 40 – 60 0,040 0,040 0,047 0,047
20.1 Duroplástico 20 – 45 – 65 0,040 0,040 0,047 0,047
20.2 GFK y CFK 25 – 45 – 70 0,034 0,034 0,040 0,040
Avellanado
∅ 11,5 ∅ 12,4 ∅ 12,5 ∅ 15 ∅ 16 ∅ 16,5 ∅ 20 ∅ 20,5 ∅ 25 ∅ 31 Lubricante

fz fz fz fz fz fz fz fz fz fz refrigerante
[mm/z] [mm/z] [mm/z] [mm/z] [mm/z] [mm/z] [mm/z] [mm/z] [mm/z] [mm/z]
0,047 0,047 0,047 0,047 0,047 0,047 0,054 0,054 0,067 0,084 emulsión
0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,047 0,047 0,060 0,074 emulsión
0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,047 0,047 0,060 0,074 emulsión
0,034 0,034 0,034 0,034 0,034 0,034 0,040 0,040 0,047 0,060 emulsión
0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,047 0,047 0,060 0,074 emulsión
0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,047 0,047 0,060 0,074 emulsión
0,034 0,034 0,034 0,034 0,034 0,034 0,040 0,040 0,047 0,060 emulsión
0,034 0,034 0,034 0,034 0,034 0,034 0,040 0,040 0,047 0,060 emulsión
0,030 0,030 0,030 0,030 0,030 0,030 0,027 0,027 0,034 0,040 emulsión
0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,047 0,047 0,060 0,074 emulsión
0,034 0,034 0,034 0,034 0,034 0,034 0,040 0,040 0,047 0,060 emulsión
0,030 0,030 0,030 0,030 0,030 0,030 0,027 0,027 0,034 0,040 emulsión
0,034 0,034 0,034 0,034 0,034 0,034 0,040 0,040 0,047 0,060 emulsión
0,030 0,030 0,030 0,030 0,030 0,030 0,027 0,027 0,034 0,040 emulsión
0,034 0,034 0,034 0,034 0,034 0,034 0,040 0,040 0,047 0,060 emulsión
0,030 0,030 0,030 0,030 0,030 0,030 0,027 0,027 0,034 0,040 emulsión
0,017 0,017 0,017 0,017 0,017 0,017 0,020 0,020 0,027 0,040 aceite de corte
0,030 0,030 0,030 0,030 0,030 0,030 0,027 0,027 0,034 0,040 emulsión
0,017 0,017 0,017 0,017 0,017 0,017 0,020 0,020 0,027 0,040 emulsión
0,017 0,017 0,017 0,017 0,017 0,017 0,020 0,020 0,027 0,040 emulsión
– – – – – – – – – – emulsión
0,017 0,017 0,017 0,017 0,017 0,017 0,020 0,020 0,027 0,040 emulsión
0,017 0,017 0,017 0,017 0,017 0,017 0,020 0,020 0,027 0,040 emulsión
0,030 0,030 0,030 0,030 0,030 0,030 0,027 0,027 0,034 0,040 emulsión
0,024 0,024 0,024 0,024 0,024 0,024 0,027 0,027 0,030 0,040 emulsión
0,024 0,024 0,024 0,024 0,024 0,024 0,027 0,027 0,030 0,040 emulsión
0,024 0,024 0,024 0,024 0,024 0,024 0,027 0,027 0,030 0,040 emulsión
0,024 0,024 0,024 0,024 0,024 0,024 0,027 0,027 0,030 0,040 emulsión
0,017 0,017 0,017 0,017 0,017 0,017 0,020 0,020 0,027 0,040 emulsión
0,054 0,054 0,054 0,054 0,054 0,054 0,067 0,067 0,084 0,100 emulsión
0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,054 0,054 0,067 0,84 emulsión
0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,054 0,054 0,067 0,084 emulsión
0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,054 0,054 0,067 0,084 emulsión
0,024 0,024 0,024 0,024 0,024 0,024 0,027 0,027 0,030 0,040 aceite de corte
0,024 0,024 0,024 0,024 0,024 0,024 0,027 0,027 0,030 0,040 aceite de corte
0,060 0,060 0,060 0,060 0,060 0,060 0,074 0,074 0,087 0,100 emulsión
0,047 0,047 0,047 0,047 0,047 0,047 0,060 0,060 0,074 0,087 emulsión
0,047 0,047 0,047 0,047 0,047 0,047 0,060 0,060 0,074 0,087 emulsión
0,047 0,047 0,047 0,047 0,047 0,047 0,060 0,060 0,074 0,087 emulsión
0,060 0,060 0,060 0,060 0,060 0,060 0,067 0,067 0,080 0,100 emulsión
0,060 0,060 0,060 0,060 0,060 0,060 0,067 0,067 0,080 0,100 emulsión
0,060 0,060 0,060 0,060 0,060 0,060 0,067 0,067 0,080 0,100 emulsión
0,060 0,060 0,060 0,060 0,060 0,060 0,067 0,067 0,080 0,100 emulsión
0,060 0,060 0,060 0,060 0,060 0,060 0,067 0,067 0,080 0,100 emulsión
0,060 0,060 0,060 0,060 0,060 0,060 0,067 0,067 0,080 0,100 emulsión
0,054 0,054 0,054 0,054 0,054 0,054 0,067 0,067 0,084 0,100 en seco
0,060 0,060 0,060 0,060 0,060 0,060 0,067 0,067 0,080 0,100 en seco
0,060 0,060 0,060 0,060 0,060 0,060 0,067 0,067 0,080 0,100 en seco
0,054 0,054 0,054 0,054 0,054 0,054 0,067 0,067 0,074 0,087 en seco
369

Avellanado
Tabla 5.4 Fresa avellanadora regulable con plaquita reversible GARANT

Regulable sin escalonamiento para ángulos de 10° a 80°
Grupo de Denominación del material Resistencia vc de 10° a 40° por encima de 40° a Lubricante
materiales 80° refrigerante
[N/mm2] [m/min] [mm/rev.] [r.p.m.] [mm/min][mm/rev.] [r.p.m.] [mm/min]
1.0 Aceros de constr. en gral. < 500 250 0,08 4190 335 0,10 3600 360 emulsión
1.1 Aceros de constr. en gral. 500 – 850 200 0,10 3350 335 0,12 2920 350 emulsión
2.0 Aceros de corte fácil < 850 250 0,08 4190 335 0,10 3600 360 emulsión
2.1 Aceros de corte fácil 850 – 1000 200 0,10 3350 335 0,12 2920 350 emulsión
3.0 Aceros bonificados no al. < 700 200 0,10 3350 335 0,12 2920 350 emulsión
3.1 Aceros bonificados no al. 700 – 850 200 0,10 3350 335 0,12 2920 350 emulsión
4.0 Aceros bonificados al. 850 – 1000 200 0,10 3350 335 0,12 2920 350 emulsión
5.0 Aceros cementados no al. < 750 200 0,10 3350 335 0,12 2920 350 emulsión
6.0 Aceros cementados al. < 1000 200 0,10 3350 335 0,12 2920 350 emulsión
6.1 Aceros cementados al. > 1000 150 0,10 2500 250 0,12 2170 260 emulsión
7.0 Aceros para nitrurar < 1000 150 0,10 2500 250 0,12 2170 260 emulsión
7.1 Aceros para nitrurar > 1000 150 0,10 2500 250 0,12 2170 260 emulsión
8.0 Aceros p. herramientas < 850 150 0,10 2500 250 0,12 2170 260 emulsión
8.1 Aceros p. herramientas 850 – 1100 150 0,10 2500 250 0,12 2170 260 emulsión
8.2 Aceros p. herramientas 1100 – 1400 120 0,08 2000 150 0,08 1750 140 emulsión
9.0 Aceros de corte rápido 830 – 1200 100 0,09 1670 150 0,10 1450 145 emulsión
10.0 Aceros templados 45 – 55 HRC 50 0,06 840 50 0,07 710 50 emulsión
11.0 Aceros constr. res. al desg. 1350 50 0,06 840 50 0,07 720 50 emulsión
11.1 Aceros constr. res. al desg. 1800 50 0,06 840 50 0,07 720 50 emulsión
12.0 Aceros para muelles < 1500 50 0,06 840 50 0,07 720 50 emulsión
13.0 Aceros inox., sulfur. < 700 160 0,08 2670 200 0,08 2315 185 emulsión
13.1 Aceros inox., austenít. < 700 120 0,08 2000 150 0,08 1750 140 emulsión
13.2 Aceros inox., austenít. < 850 120 0,08 2000 150 0,08 1750 140 emulsión
13.3 Aceros inox., martensít. < 1100 100 0,08 1660 125 0,08 1440 115 emulsión
14.0 Aleaciones especiales < 1200 50 0,06 840 50 0,06 670 40 emulsión
15.0 Hierro colado (GG) < 180 HB 150 0,20 2500 500 0,22 2160 475 en seco
15.1 Hierro colado (GG) > 180 HB 150 0,20 2500 500 0,22 2160 475 en seco
15.2 Hierro colado (GGG, GT) > 180 HB 120 0,15 2000 300 0,18 1720 310 emulsión
15.3 Hierro colado (GGG, GT) > 260 HB 100 0,10 1650 165 0,12 1460 175 emulsión
16.0 Titanio, aleac. del titanio < 850 100 0,10 1650 165 0,10 1450 145 emulsión
16.1 Titanio, aleac. del titanio 850 – 1200 100 0,10 1650 165 0,10 1450 145 emulsión
17.0 Al viruta l.; al. forj. de Al, Mg hasta 350 250 0,10 4200 420 0,12 3625 435 emulsión
17.1 Aleac. de Al, viruta corta 250 0,10 4200 420 0,12 3625 435 emulsión
17.2 Aleac. fund. Alu. >10% Si 120 0,13 2000 250 0,14 1750 245 emulsión
18.0 Cobre, poco aleado < 400 250 0,15 4200 630 0,16 3625 580 emulsión
18.1 Latón, de viruta corta < 600 250 0,15 4200 630 0,16 3625 580 emulsión
18.2 Latón, de viruta larga < 600 250 0,15 4200 630 0,16 3625 580 emulsión
18.3 Bronce, de viruta corta < 600 250 0,15 4200 630 0,16 3625 580 emulsión
18.4 Bronce, de viruta corta 650 – 850 250 0,15 4200 630 0,16 3625 580 emulsión
18.5 Bronce, de viruta larga < 850 250 0,15 4200 630 0,16 3625 580 emulsión
18.6 Bronce, de viruta larga 850 – 1200 250 0,15 4200 630 0,16 2842 580 emulsión
19.0 Grafito – – – –
20.0 Termoplástico 30 – 80 – 100 0,15 1330 200 0,16 1155 185 en seco
20.1 Duroplástico 80 0,15 1330 200 0,16 1155 185 en seco
20.2 GFK y CFK – – –
Nota: Los valores del número de revoluciones n y de la velocidad de avance vf son válidos para un diámetro medio de taladrado.
El requisito son unas condiciones de funcionamiento fijas (no utilizable en taladradoras)
Avellanado
Diámetros realizables:
Diámetro del mango [mm] Ángulos seleccionados

10° 20° 30° 40° 45° 50° 60° 70° 80°
20 D mín. [mm] 5 8 10 13 14 15 17 19 20
D máx. [mm] 26 27 27 27 27 27 26 25 24
25 D mín. [mm] 5 6 7 10 11 13 16 19 23
D máx. [mm] 32 33 34 33 33 32 31 29 27
371

Avellanado
Tabla 5.5 Avellanador con plaquitas reversibles de 90° KWS/F10 KOMET

Grupo de Denominación del material Resistencia vc ∅ 19 – 37 Lubricante

materiales f n vf refrigerante
[N/mm2] [m/min] [mm/rev.] [r.p.m.] [mm/min]
1.0 Aceros de constr. en gral. < 500 250 0,16 2842 455 emulsión
1.1 Aceros de constr. en gral. 500 – 850 200 0,20 2274 455 emulsión
2.0 Aceros de corte fácil < 850 250 0,16 2842 455 emulsión
2.1 Aceros de corte fácil 850 – 1000 200 0,20 2274 455 emulsión
3.0 Aceros bonificados no al. < 700 200 0,20 2274 455 emulsión
3.1 Aceros bonificados no al. 700 – 850 200 0,20 2274 455 emulsión
3.2 Aceros bonificados no al. 850 – 1000 150 0,20 1705 341 emulsión
4.0 Aceros bonificados al. 850 – 1000 200 0,20 2274 455 emulsión
4.1 Aceros bonificados al. 1000 – 1200 150 0,20 1705 341 emulsión
5.0 Aceros cementados no al. < 750 200 0,20 2274 455 emulsión
6.0 Aceros cementados al. < 1000 200 0,20 2274 455 emulsión
6.1 Aceros cementados al. > 1000 150 0,20 1705 341 emulsión
7.0 Aceros para nitrurar < 1000 150 0,20 1705 341 emulsión
7.1 Aceros para nitrurar > 1000 150 0,20 1705 341 emulsión
8.0 Aceros p. herramientas < 850 150 0,20 1705 341 emulsión
8.1 Aceros p. herramientas 850 – 1100 150 0,20 1705 341 emulsión
8.2 Aceros p. herramientas 1100 – 1400 120 0,15 1364 205 emulsión
9.0 Aceros de corte rápido 830 – 1200 100 0,18 1137 205 emulsión
10.0 Aceros templados 45 – 55 HRC 50 0,15 586 85 emulsión
11.0 Aceros constr. res. al desg. 1350 50 0,12 568 68 emulsión
11.1 Aceros constr. res. al desg. 1800 50 0,12 568 68 emulsión
12.0 Aceros para muelles < 1500 50 0,12 568 68 emulsión
13.0 Aceros inox., sulfur. < 700 160 0,15 1819 273 emulsión
13.1 Aceros inox., austenít. < 700 120 0,15 1364 205 emulsión
13.2 Aceros inox., austenít. < 850 120 0,15 1364 205 emulsión
13.3 Aceros inox., martensít. < 1100 100 0,15 1137 171 emulsión
14.0 Aleaciones especiales < 1200 50 0,12 568 68 emulsión
15.0 Hierro colado (GG) < 180 HB 150 0,40 1705 682 en seco
15.1 Hierro colado (GG) > 180 HB 150 0,40 1705 682 en seco
15.2 Hierro colado (GGG, GT) > 180 HB 120 0,30 1364 409 emulsión
15.3 Hierro colado (GGG, GT) > 260 HB 100 0,20 1137 227 emulsión
16.0 Titanio, aleac. del titanio < 850 100 0,20 1137 227 emulsión
16.1 Titanio, aleac. del titanio 850 – 1200 100 0,20 1137 227 emulsión
17.0 Al viruta l.; al. forj. de Al, Mg hasta 350 250 0,20 2842 568 emulsión
17.1 Aleac. de Al, viruta corta 250 0,20 2842 568 emulsión
17.2 Aleac. fund. Alu. >10% Si 120 0,25 1364 341 emulsión
18.0 Cobre, poco aleado < 400 250 0,30 2842 853 emulsión
18.1 Latón, de viruta corta < 600 250 0,30 2842 853 emulsión
18.2 Latón, de viruta larga < 600 250 0,30 2842 853 emulsión
18.3 Bronce, de viruta corta < 600 250 0,30 2842 853 emulsión
18.4 Bronce, de viruta corta 650 – 850 250 0,30 2842 853 emulsión
18.5 Bronce, de viruta larga < 850 250 0,30 2842 853 emulsión
18.6 Bronce, de viruta larga 850 – 1200 250 0,30 2842 853 emulsión
19.0 Grafito – – –
20.0 Termoplástico 30 – 80 – 100 0,30 909 273 en seco
20.1 Duroplástico 80 0,30 909 273 en seco
20.2 GFK y CFK – –
Nota: Los valores del número de revoluciones n y de la velocidad de avance vf son válidos para un diámetro medio de
taladrado.
Avellanado
373

Avellanado
Tabla 5.6 Avellanador con plaquitas reversibles KVZ KOMET

Grupo de Denominación del material Resistencia vc ∅ 10 – 15 ∅ 18 – 20

Mín. Máx. Mín. Máx.
1.0 Aceros de constr. en gral. < 500 180 – 200 – 240 0,06 – 0,12 4897 294 0,12 – 0,20 3351 402
1.1 Aceros de constr. en gral. 500 – 850 180 – 200 – 240 0,06 – 0,12 4897 294 0,12 – 0,20 3351 402
2.0 Aceros de corte fácil < 850 180 – 200 – 240 0,06 – 0,12 4897 294 0,12 – 0,20 3351 402
2.1 Aceros de corte fácil 850 – 1000 180 – 200 – 240 0,06 – 0,12 4897 294 0,12 – 0,20 3351 402
3.0 Aceros bonificados no al. < 700 180 – 200 – 240 0,06 – 0,12 4897 294 0,12 – 0,20 3351 402
3.2 Aceros bonificados no al. 850 – 1000 140 0,06 – 0,10 3428 206 0,18 2345 402
4.1 Aceros bonificados al. 1000 – 1200 140 0,06 – 0,10 3428 206 0,18 2345 422
5.0 Aceros cementados no al. < 750 180 – 200 – 240 0,06 – 0,12 4897 294 0,12 – 0,20 3351 402
6.0 Aceros cementados al. < 1000 180 – 200 – 240 0,06 – 0,12 4897 294 0,12 – 0,20 3351 402
6.1 Aceros cementados al. > 1000 140 0,06 – 0,10 3428 206 0,18 2345 422
7.0 Aceros para nitrurar < 1000 140 0,06 – 0,10 3428 206 0,18 2345 422
7.1 Aceros para nitrurar > 1000 140 0,06 – 0,10 3428 206 0,18 2345 422
8.0 Aceros p. herramientas < 850 140 0,06 – 0,10 3428 206 0,18 2345 422
8.1 Aceros p. herramientas 850 – 1100 140 0,06 – 0,10 3428 206 0,18 2345 422
8.2 Aceros p. herramientas 1100 – 1400 120 0,04 – 0,08 2938 118 0,15 2010 302
17.0 Al viruta l.; al. forj. de Al, Mg hasta 350 300 0,05 7346 367 0,12 5026 603
17.2 Aleac. fund. Alu. >10% Si 200 0,10 4897 490 0,20 3351 670
19.0 Grafito – – –
20.0 Termoplástico 30 – 80 – 100 0,10 – 0,40 1959 784 0,10 – 0,40 1340 536
20.1 Duroplástico 80 0,10 – 0,30 1959 588 0,10 – 0,30 1340 402
20.2 GFK y CFK – – –
Nota: Los valores del número de revoluciones n y de la velocidad de avance vf son válidos para el valor inicial de la velocidad de corte,
un diámetro de avellanado medio y el avance f mínimo.
Avellanado
∅ 24 – 30 ∅ 33 Lubricante
Mín. Máx. Mín. Máx.
0,15 – 0,25 2358 354 0,10 – 0,15 1929 193 emulsión
0,15 – 0,25 2358 354 0,10 – 0,15 1929 193 emulsión
0,15 – 0,25 2358 354 0,10 – 0,15 1929 193 emulsión
0,15 – 0,25 2358 354 0,10 – 0,15 1929 193 emulsión
0,15 – 0,25 2358 354 0,10 – 0,15 1929 193 emulsión
0,15 – 0,25 2358 354 0,10 – 0,15 1929 193 emulsión
0,20 – 0,35 1650 330 0,25 – 0,40 1350 338 emulsión
0,15 – 0,25 2358 354 0,10 – 0,15 1929 193 emulsión
0,20 – 0,35 1650 330 0,25 – 0,40 1350 338 emulsión
0,15 – 0,25 2358 354 0,10 – 0,15 1929 193 emulsión
0,15 – 0,25 2358 354 0,10 – 0,15 1929 193 emulsión
0,20 – 0,35 1650 330 0,25 – 0,40 1350 338 emulsión
0,20 – 0,35 1650 330 0,25 – 0,40 1350 338 emulsión
0,20 – 0,35 1650 330 0,25 – 0,40 1350 338 emulsión
0,20 – 0,35 1650 330 0,25 – 0,40 1350 338 emulsión
0,20 – 0,35 1650 330 0,25 – 0,40 1350 338 emulsión
0,20 – 0,30 1415 283 0,20 – 0,35 1157 231 emulsión
– – –
0,15 589 88 0,20 482 96 emulsión
– – –
– – –
0,12 354 42 0,15 289 43 emulsión
0,12 354 42 0,15 289 43 emulsión
0,12 354 42 0,15 289 43 emulsión
0,16 1415 226 0,18 1157 208 emulsión
0,16 1415 226 0,18 1157 208 emulsión
0,16 1415 226 0,18 1350 208 emulsión
0,10 1179 118 0,12 965 116 emulsión
0,12 354 42 0,15 289 43 emulsión
0,35 1886 660 0,40 1543 617 en seco
0,35 1886 660 0,40 1543 617 en seco
0,30 1650 495 0,35 1543 473 emulsión
0,25 1415 354 0,30 1157 347 emulsión
0,12 354 42 0,15 289 43 emulsión
0,12 354 42 0,15 289 43 emulsión
0,15 3537 531 0,20 2894 579 emulsión
0,15 3537 531 0,20 2894 579 emulsión
0,25 2358 589 0,30 1929 579 emulsión
0,12 3537 424 0,15 2894 434 emulsión
0,12 3537 424 0,15 2894 434 emulsión
0,12 3537 424 0,15 2894 434 emulsión
0,12 3537 424 0,15 2894 434 emulsión
0,12 3537 424 0,15 2894 434 emulsión
0,12 3537 424 0,15 2894 434 emulsión
0,12 3537 424 0,15 2894 434 emulsión
– – –
0,10 – 0,40 943 377 0,10 – 0,40 772 309 en seco
0,10 – 0,30 943 283 0,10 – 0,30 772 231 en seco
– – –
375

Avellanado
Tabla 5.7 Fresa para avellanado hacia atrás de 180° GARANT

Grupo de Denominación del material Resistencia vc ∅ 15

materiales [m/min] f n vf
[N/mm2] [m/min] [mm/rev.] [r.p.m.] [mm/min]
1.0 Aceros de constr. en gral. < 500 50 – 65 – 80 0,08 1379 110
1.1 Aceros de constr. en gral. 500 – 850 50 – 65 – 80 0,08 1379 110
2.0 Aceros de corte fácil < 850 50 – 65 – 80 0,08 1379 110
2.1 Aceros de corte fácil 850 – 1000 50 – 65 – 80 0,08 1379 110
3.0 Aceros bonificados no al. < 700 50 – 65 – 80 0,08 1379 110
5.0 Aceros cementados no al. < 750 50 – 65 – 80 0,08 1379 110
6.0 Aceros cementados al. < 1000 50 – 65 – 80 0,08 1379 110
6.1 Aceros cementados al. > 1000 50 – 65 – 80 0,08 1379 110
7.0 Aceros para nitrurar < 1000 50 – 65 – 80 0,08 1379 110
7.1 Aceros para nitrurar > 1000 50 – 65 – 80 0,08 1379 110
8.0 Aceros p. herramientas < 850 50 – 65 – 80 0,08 1379 110
11.0 Aceros constr. res. al desg. 1350 50 – 65 – 80 0,08 1379 110
13.0 Aceros inox., sulfur. < 700 50 – 65 – 80 0,08 1379 110
13.3 Aceros inox., martensít. < 1100 50 – 65 – 80 0,08 1379 110
15.0 Hierro colado (GG) < 180 HB 50 – 65 – 80 0,08 1379 110
15.1 Hierro colado (GG) > 180 HB 50 – 65 – 80 0,08 1379 110
16.0 Titanio, aleac. del titanio < 850 50 – 65 – 80 0,08 1379 110
16.1 Titanio, aleac. del titanio 850 – 1200 50 – 65 – 80 0,08 1379 110
17.0 Al viruta l.; al. forj. de Al, Mg hasta 350 50 – 65 – 80 0,08 1379 110
17.1 Aleac. de Al, viruta corta 50 – 65 – 80 0,08 1379 110
17.2 Aleac. fund. Alu. >10% Si 50 – 65 – 80 0,08 1379 110
18.0 Cobre, poco aleado < 400 50 – 65 – 80 0,08 1379 110
18.1 Latón, de viruta corta < 600 50 – 65 – 80 0,08 1379 110
18.2 Latón, de viruta larga < 600 50 – 65 – 80 0,08 1379 110
18.3 Bronce, de viruta corta < 600 50 – 65 – 80 0,08 1379 110
18.4 Bronce, de viruta corta 650 – 850 50 – 65 – 80 0,08 1379 110
18.5 Bronce, de viruta larga < 850 50 – 65 – 80 0,08 1379 110
18.6 Bronce, de viruta larga 850 – 1200 50 – 65 – 80 0,08 1379 110
20.2 GFK y CFK – –
Nota: Los valores del número de revoluciones n y de la velocidad de avance vf son válidos para el valor inicial de la velocidad y un
diámetro de avellanado medio
Avellanado
∅ 18 – 33 ∅ 36 – 48
f n vf f n vf
0,10 828 83 0,12 493 59
0,10 828 83 0,12 493 59
0,10 828 83 0,12 493 59
0,10 828 83 0,12 493 59
0,10 828 83 0,12 493 59
0,10 828 83 0,12 493 59
0,10 828 83 0,12 493 59
0,10 828 83 0,12 493 59
0,10 828 83 0,12 493 59
0,10 828 83 0,12 493 59
0,10 828 83 0,12 493 59
0,10 828 83 0,12 493 59
0,10 828 83 0,12 493 59
0,10 828 83 0,12 493 59
0,10 828 83 0,12 493 59
0,10 828 83 0,12 493 59
0,10 828 83 0,12 493 59
– –
– –
– –
– –
0,10 828 83 0,12 493 59
– –
– –
0,10 828 83 0,12 493 59
0,10 828 83 0,12 493 59
0,10 828 83 0,12 493 59
0,10 828 83 0,12 493 59
– –
0,10 828 83 0,12 493 59
0,10 828 83 0,12 493 59
0,10 828 83 0,12 493 59
0,10 828 83 0,12 493 59
0,10 828 83 0,12 493 59
0,10 828 83 0,12 493 59
0,10 828 83 0,12 493 59
0,10 828 83 0,12 493 59
0,10 828 83 0,12 493 59
0,10 828 83 0,12 493 59
0,10 828 83 0,12 493 59
0,10 828 83 0,12 493 59
0,10 828 83 0,12 493 59
0,10 828 83 0,12 493 59
0,10 828 83 0,12 493 59
0,10 828 83 0,12 493 59
– –
– –
– –
– –
377
kapitel_06_reiben_378-403.fm Seite 378 Freitag, 15. Januar 2010 11:21 11

Escariado
Contenido
Índice de tablas – Valores aproximativos de aplicación para el escariado 378
1 Procedimiento 379
Magnitudes del arranque de viruta en el escariado 379

2
3 Fuerzas, par y demanda de potencia en el escariado 380
4 Cálculo del tiempo principal en el escariado 380
5 Modelos de escariadores 381

5.1 Escariadores de mano 381
5.2 Escariadores mecánicos 381
5.3 Escariadores cónicos 382
Tolerancias de perforación y calidades de superficie alcanzables 384
6
Guía para la resolución de anomalías 385
7
8 Valores orientativos para el empleo de escariadores 386
8.1 Tolerancias y ajustes 386
8.2 Determinación de la medida inferior de escariado 388
8.3 Manejo de las tablas de valores orientativos con un ejemplo 389
Índice de tablas – Valores aproximativos de aplicación para el escariado
Escariadores Material de corte / recubrimiento N.° de Tab. Página

Escariadores mecánicos HSS y HSS/E 6.7 390
HSS/E (recubierto con TiN) 6.8 392
Metal duro integral, refrentado con MD 6.9 394
Escariadores HPC con RI 164348 Metal duro integral (recubierto con TiAlN) 6.10 396
Escariadores HPC con RI 164350 Metal duro integral (recubierto con TiAlN) 6.11 397
Escariadores HPC con Metal duro integral 6.12 398
RI 164360; 164390
Escariadores HPC con Metal duro integral (recubierto con TiAlN) 6.13 400
RI 164362; 164392
Escariador HPC 168000, 168010 Cermet 6.14 402
Escariado
1 Procedimiento
El escariado sirve para mejorar la calidad del taladrado. El aumento de diámetro
producido en el proceso es insignificante. Se pueden alcanzar las clases de tolerancia
desde IT 7 hasta IT 6. Una característica del proceso es que el escariador se guía por sí
mismo en la perforación y realiza el corte inicial también sin ayuda de centrado.
Figura 6.1 Escariador CN GARANT
2 Magnitudes del arranque de

viruta en el escariado
Ø terminado
Se forman grosores de arranque de viruta h

especialmente reducidos cuando se ha elegido ap
Escariado
un avance de diente fz muy pequeño o si el
45°
ángulo de ajuste (de ataque) κ es pequeño. Este
caso se da, p.ej., en escariadores helicoidales con fz
un ángulo de ajuste κ ≈ 1°. Entonces pueden
presentarse dificultades con la evacuación de
h
viruta. 15°
En el escariado se ha de mantener un grosor de Ø preparación
arr. de viruta mínimo hmín. Si no se alcanza este
valor, no penetra el filo en el material, sino que el
material experimenta únicamente deformación
elástica y plástica. Entonces se produce un h
desgaste elevado en el propio filo por
compresión y fricción. En el intervalo de velocidad
de corte para el escariado, el grosor de arranque Figura 6.2
de viruta mínimo hmín es Relación entre el grosor de arranque de
viruta h y el ángulo de ajuste κ
hmin = ( 0, 5…1, 0) ⋅ rn
donde rn es el redondeamiento de la arista de corte.
La penetración del filo se puede mejorar por el corte oblicuo de los escariadores, que se
genera con un gran ángulo de inclinación negativo.
379

Escariado
3 Fuerzas, par y demanda de potencia en el escariado

Mediante el cálculo con ayuda de las fuerzas de corte específicas kc las fuerzas generadas
en el escariado no se pueden registrar o sólo se pueden registrar de forma insegura. Las
fuerzas para el desprendimiento de la viruta son muy inferiores a las fuerzas de fricción o
las fuerzas que pueden producirse "por succión adherente" en la perforación. Las fuerzas
totales que intervienen en el escariado se pueden determinar por mediciones del par.
La potencia de corte Pc se obtiene de forma análoga a como se ha hecho para el
taladrado y el avellanado:
Pc Potencia de corte [kW] (ec. 3.15)
Md ⋅ n Md Par de giro [Nm] (determinado experimentalmente)
Pc = -----------
-
9554 n Número de revoluciones [r.p.m.]
4 Cálculo del tiempo principal en el escariado

Para el escariado son aplicables las mismas relaciones en cuanto a fórmulas que en el
taladrado y el avellanado. Se aplica por tanto:
L L Recorrido de escariado total [mm] (ec. 3.18)
th = -------
En el escariado hay que tener especialmente presente que el movimiento de retorno se

produce, en la mayoría de los casos con la misma velocidad que el avance, y por lo tanto
se ha de tener en cuenta un tiempo auxiliar tn tan alto como el tiempo principal th.
Para el escariado, se introducen el recorrido de arranque la y el recorrido excedente lu del

modo siguiente:
D Diámetro del escariador
la + lu ≈ D
Así, el recorrido de escariado total L resulta de:

L Recorrido de escariado total [mm]
L = l + la + lu = l + D l Grosor de la pieza de trabajo [mm] (ec. 6.1)
D Diámetro del escariador [mm]
Escariado
5 Modelos de escariadores
Los escariadores pueden ser de muy diferentes modelos. Los escariadores grandes se
pueden fabricar como escariadores enchufables; en cambio para finalidades de uso
especiales se requieren escariadores determinados, como p.ej. escariadores para
agujeros de remache o escariadores para toberas.
5.1 Escariadores de mano

Los escariadores de mano tienen guías especialmente largas. La torsión se puede
emplear en perforaciones pasantes, si las virutas se evacuan hacia abajo. El número de
filos suele ser par (de 4 a 18, según el diámetro). En el caso de campos de tolerancia
variables se pueden emplear escariadores de mano reajustables.
5.2 Escariadores mecánicos

Los escariadores mecánicos tienen una parte de corte más corta que los escariadores de
mano. También estos escariadores se guían por sí mismos en la perforación por medio de
sus fajas guía (filos secundarios con rectificado cilíndrico). La dirección de los filos puede
ser recta, tener una ligera torsión a la izquierda o una espiral intensa (v. Figura 6.3).
La torsión a la izquierda produce una calidad de superficie mayor, aunque requiere una
evacuación de viruta libre, y por lo tanto está limitada al uso exclusivo para perforaciones
ciegas.
La espiral es apropiada para grandes avances, sobre todo en materiales blandos.
a) Filos rectos
b) Torsión a la izquierda
c) Espiral
Figura 6.3 Escariadores mecánicos
381

Escariado
Los escariadores CN tienen un diámetro de mango compatible con CN para el asiento

estandarizado sobre todo en conos de expansión hidráulica (HD) y conos de alta
precisión (HG). De esta forma se consigue la máxima precisión de concentricidad y
seguridad de proceso en la fabricación de adaptaciones. Al emplear escariadores
GARANT-CN ya no se necesita adquirir asientos especiales.
Figura 6.4 Escariador CN GARANT
En caso de división irregular, los filos se oponen

siempre exactamente por pares (Figura 6.5). Así la
perforación resultante es absolutamente redonda y sin
marcas de vibración. El chaflán de rectificado cilíndrico
en la parte de corte alisa la perforación y guía el
escariador.
Figura 6.5 Número de dientes par

con división desigual
5.3 Escariadores cónicos

En los escariadores cónicos, los filos principales se extienden por toda la envolvente
cónica. No llevan filos secundarios en el sentido original. Las herramientas pueden ser en
principio rectas o torsionadas.
Para la producción de la forma grosera son adecuados los escariadores helicoidales
(p.ej., escariadores helicoidales de agujeros para pasadores). Para permitir la evacuación
de las virutas a través de una perforación cada vez más estrecha, es conveniente que el
escariador se retire con frecuencia.
Figura 6.6 Escariador helicoidal de agujeros para pasadores
Para el acabado es más adecuado un escariador de ranuras rectas, debido a la calidad

de la perforación.
Escariado
383

Escariado
6 Tolerancias de perforación y calidades de superficie alcanzables

La Tabla 6.1 muestra tolerancias ISO alcanzables al utilizar brocas espirales con dos filos
en comparación con brocas avellanadoras y brocas de ensanchar de tres filos, así como
escariadores de diversos filos. Sobre todo las brocas espirales de HSS con dos filos se
guían deficientemente por sí mismas. Asimetrías relativamente pequeñas en los filos dan
lugar a defectos de forma y sobremedidas (de IT 11 a IT 13, azul). Se puede conseguir una
mejora adicional mediante el empleo de brocas espirales de MDI (hasta IT 8). En cambio,
las herramientas con tres filos (avellanadores, brocas de ensanchar) consiguen una cali-
dad superior en aprox. una clase de tolerancia, gracias a su guía en la perforación más
uniforme (de IT 10 a IT 12 para HSS y hasta IT 7 para MDI). Se puede conseguir una mejora
notable de forma y precisión mediante el empleo de escariadores de diversos filos.
Gracias a la mayor cantidad de filos y la utilización de profundidades de corte mínimas se
consigue una gran mejora de la guía y se reducen considerablemente las fuerzas que
empujan la herramienta fuera de la posición central (para HSS desde IT 6 hasta IT 9, para
escariadores de MD hasta IT 5).
Tolerancia ISO IT 5 IT 6 IT 7 IT 8 IT 9 IT 10 IT 11 IT 12 IT 13
Tipo de hta.
Brocas espirales
Brocas avellanadoras
Brocas de ensanchar
Escariadores
Tabla 6.1 Tolerancias de perforación alcanzables con diversas herramientas
La calidad de superficie alcanzable depende de varios factores de influencia. Así, influ-

yen la propia herramienta con sus ángulos, el número y la agudeza de los filos, pero tam-
bién las condiciones de empleo a través del material que se somete a mecanizado, las con-
diciones de corte (vc y f ) y la calidad tanto del mecanizado previo como de la máquina-
herramienta utilizada. Por lo tanto, en el escariado se obtiene una banda relativamente
amplia de rugosidad superficial de 2 μm a 15 μm. La dirección y la posición no se pueden
mejorar por el escariado, porque el escariador se centra mediante la perforación previa.
Cuanto mayor es la calidad de la perforación previa, mejor es el resultado del escariado.
Rz en μm 3 4 5 6 7 10 20 40 50 70 90
Tipo de hta.
Brocas espirales
Brocas avellanadoras
Brocas de ensanchar
Escariadores
Tabla 6.2 Calidades de superficie alcanzables con diversas herramientas
Escariado
7 Guía para la resolución de anomalías
Identificación Anomalía
1 Diámetro demasiado grande
2 Diámetro demasiado pequeño
3 Perforación cónica
4 Perforación no circular
5 Calidades de superficie deficientes
6 Agarrotamiento del escariador
7 Rotura del escariador
Remedio
1
Comprobar la concentricidad de la pieza / herramienta

Fallo de concentricidad en el escariador
Fallo de concentricidad en el asiento
Fallo de concentricidad en el husillo
Disminuir la velocidad de corte
Disminuir el avance
Aumentar el avance
Utilizar aceite de corte o refrigerante "más graso"
Refrigerante demasiado "graso"
Comprobar la geometría de la herramienta
Corte previo defectuoso
Desgaste de la herramienta
Medida excedente de mecanizado demasiado reducida
Utilizar escariador helicoidal (el material tiende al
agarrotamiento)
Elegir recubrimiento
Tabla 6.3 Resolución de errores en el escariado
385

Escariado
8 Valores orientativos para el empleo de escariadores
8.1 Tolerancias y ajustes

Para poder emplear de forma efectiva los escariadores disponibles es necesario conocer
los ajustes realizables correspondientes. En la siguiente tabla se muestran los ajustes para
escariadores mecánicos 1/100.
El manejo de la tabla se puede ilustrar mediante el siguiente ejemplo:
1. Escariador disponible: medida 4,05 mm
2. Determinación de los ajustes para escariador 4,05 mm
V Marcar en la tabla todos los valores 4,05
V Leer el ajuste correspondiente en el encabezado de columna
C8 C9 C10 C11 CD7 D7 D8 D9 D10 D11

1,07 1,07 1,08 1,10 1,04 1,02 1,03 – 1,04 1,06
2,07 2,07 2,08 2,10 2,04 2,02 2,03 – 2,04 2,06
3,07 3,07 3,08 3,10 3,04 3,02 3,03 – 3,04 3,06
4,08 4,09 – – 4,05 4,04 4,04 4,05 4,06 4,08
5,08 5,09 – – 5,05 5,04 5,04 5,05 5,06 5,08
6,08 6,09 – – 6,05 6,04 6,04 6,05 6,06 6,08
7,09 7,10 – – 7,06 7,05 7,05 7,06 7,08 7,10
8,09 8,10 – – 8,06 8,05 8,05 8,06 8,08 8,10
9,09 9,10 – – 9,06 9,05 9,05 9,06 9,02 9,10
10,09 10,10 – – 10,06 10,05 10,05 10,06 10,08 10,10
– – – – – 11,06 – 11,08 11,10 –
– – – – – 12,06 – 12,08 12,10 –
H6 H7 H8 H9 H10 H11 H12 H13 J6 J7
1,00 – 1,01 – 1,02 1,04 1,06 1,09 1,00 1,00
2,00 – 2,01 – 2,02 2,04 2,06 2,09 2,00 2,00
3,00 – 3,01 – 3,02 3,04 3,06 3,09 3,00 3,00
4,00 – 4,01 4,02 4,03 4,05 4,08 – 4,00 4,00
5,00 – 5,01 5,02 5,03 5,05 5,08 – 5,00 5,00
6,00 – 6,01 6,02 6,03 6,05 6,08 – 6,00 6,00
7,00 7,01 7,01 7,02 7,04 7,06 7,10 – 7,00 7,00
8,00 8,01 8,01 8,02 8,04 8,06 8,10 – 8,00 8,00
9,00 9,01 9,01 9,02 9,04 9,06 9,10 – 9,00 9,00
10,00 10,01 10,02 10,02 10,04 10,06 10,10 – 10,00 10,00
– 11,01 11,02 11,03 11,05 11,07 – – 11,00 11,00
– 12,01 12,02 12,03 12,05 12,07 – – 12,00 12,00
N8 P6 P7 P8 R6 R7 S6 S7 U6 U7
0,99 0,99 0,99 0,99 – – 0,98 0,98 0,98 0,98
1,99 1,99 1,99 1,99 – – 1,98 1,98 1,98 1,98
Por lo tanto, con este escariador se pueden producir los siguientes ajustes:
CD7
Medida del D9
escariador
H11
4,05 mm
C8 C9 C10 C11 CD7 D7 D8 D9 D10 D11 D12 E7 E8 E9 EF8 F7 F8 F9 F10 G6 G7 H5
1,07 1,07 1,08 1,10 1,04 1,02 1,03 – 1,04 1,06 1,08 1,02 1,02 1,03 1,02 1,01 1,01 1,02 – – 1,01 1,00
2,07 2,07 2,08 2,10 2,04 2,02 2,03 – 2,04 2,06 2,08 2,02 2,02 2,03 2,02 2,01 2,01 2,02 – – 2,01 2,00
Escariado
3,07 3,07 3,08 3,10 3,04 3,02 3,03 – 3,04 3,06 3,08 3,02 3,02 3,03 3,02 3,01 3,01 3,02 – – 3,01 3,00
4,08 4,09 – – 4,05 4,04 4,04 4,05 4,06 4,08 4,10 – 4,03 4,04 4,03 – 4,02 4,03 4,04 4,01 4,01 4,00
5,08 5,09 – – 5,05 5,04 5,04 5,05 5,06 5,08 5,10 – 5,03 5,04 5,03 – 5,02 5,03 5,04 5,01 5,01 5,00
6,08 6,09 – – 6,05 6,04 6,04 6,05 6,06 6,08 6,10 – 6,03 6,04 6,03 – 6,02 6,03 6,04 6,01 6,01 6,00
7,09 7,10 – – 7,06 7,05 7,05 7,06 7,08 7,10 – 7,03 7,04 7,05 7,03 7,02 7,03 – 7,05 7,01 7,01 7,00
8,09 8,10 – – 8,06 8,05 8,05 8,06 8,08 8,10 – 8,03 8,04 8,05 8,03 8,02 8,03 – 8,05 8,01 8,01 8,00
9,09 9,10 – – 9,06 9,05 9,05 9,06 9,02 9,10 – 9,03 9,04 9,05 9,03 9,02 9,03 – 9,05 9,01 9,01 9,00
10,09 10,10 – – 10,06 10,05 10,05 10,06 10,08 10,10 – 10,03 10,04 10,05 10,03 10,02 10,03 – 10,05 10,01 10,01 10,00
– – – – – 11,06 – 11,08 11,10 – – 11,04 11,05 11,06 – – 11,03 11,04 11,06 11,01 – 11,00
– – – – – 12,06 – 12,08 12,10 – – 12,04 12,05 12,06 – – 12,03 12,04 12,06 12,01 – 12,00
H6 H7 H8 H9 H10 H11 H12 H13 J6 J7 J8 JS7 JS8 JS9 K6 K7 K8 M6 M7 M8 N6 N7
1,00 – 1,01 – 1,02 1,04 1,06 1,09 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 – – 0,99 – – 0,99 0,99 0,99
2,00 – 2,01 – 2,02 2,04 2,06 2,09 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00 – – 1,99 – – 1,99 1,99 1,99
3,00 – 3,01 – 3,02 3,04 3,06 3,09 3,00 3,00 3,00 3,00 3,00 3,00 – – 2,99 – – 2,99 2,99 2,99
4,00 – 4,01 4,02 4,03 4,05 4,08 – 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 3,99 – 3,99 3,99 3,99
5,00 – 5,01 5,02 5,03 5,05 5,08 – 5,00 5,00 5,00 5,00 5,00 5,00 5,00 5,00 5,00 4,99 – 4,99 4,99 4,99
6,00 – 6,01 6,02 6,03 6,05 6,08 – 6,00 6,00 6,00 6,00 6,00 6,00 6,00 6,00 6,00 5,99 – 5,99 5,99 5,99
7,00 7,01 7,01 7,02 7,04 7,06 7,10 – 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 – – 7,00 7,00 6,99 6,99 6,99 – 6,99
8,00 8,01 8,01 8,02 8,04 8,06 8,10 – 8,00 8,00 8,00 8,00 8,00 – – 8,00 8,00 7,99 7,99 7,99 – 7,99
9,00 9,01 9,01 9,02 9,04 9,06 9,10 – 9,00 9,00 9,00 9,00 9,00 – – 9,00 9,00 8,99 8,99 8,99 – 8,99
10,00 10,01 10,02 10,02 10,04 10,06 10,10 – 10,00 10,00 10,00 10,00 10,00 – – 10,00 10,00 9,99 9,99 9,99 – 9,99
– 11,01 11,02 11,03 11,05 11,07 – – 11,00 11,00 11,00 11,00 11,00 – – 11,00 11,00 10,99 10,99 10,99 – 10,99
– 12,01 12,02 12,03 12,05 12,07 – – 12,00 12,00 12,00 12,00 12,00 – – 12,00 12,00 11,99 11,99 – 11,99
N8 P6 P7 P8 R6 R7 S6 S7 U6 U7 X7 X8 X9 Z7 Z8 Z9 Z10 ZA7 ZA8 ZA9 ZB8 ZB9
0,99 0,99 0,99 0,99 – – 0,98 0,98 0,98 0,98 – 0,97 0,97 0,97 0,97 – 0,96 0,96 – – 0,95 0,95
1,99 1,99 1,99 1,99 – – 1,98 1,98 1,98 1,98 – 1,97 1,97 1,97 1,97 – 1,96 1,96 – – 1,95 1,95
2,99 2,99 2,99 2,99 – – 2,98 2,98 2,98 2,98 – 2,97 2,97 2,97 2,97 – 2,96 2,96 – – 2,95 2,95
3,99 – – 3,98 – – 3,98 3,98 – – 3,97 – 3,96 3,96 3,96 3,95 3,95 3,96 – – 3,94 3,94
4,99 – – 4,98 – – 4,98 4,98 – – 4,97 – 4,96 4,96 4,96 4,95 4,95 4,96 – – 4,94 4,94
5,99 – – 5,98 – – 5,98 5,98 – – 5,97 – 5,96 5,96 5,96 5,95 5,95 5,96 – – 5,94 5,94
6,99 – – – 6,98 6,98 – – 6,97 6,97 – 6,96 6,95 6,95 6,95 – 6,94 6,94 6,94 – – 6,92
7,99 – – – 7,98 7,98 – – 7,97 7,97 – 7,96 7,95 7,95 7,95 – 7,94 7,94 7,94 – – 7,92
8,99 – – – 8,98 8,98 – – 8,97 8,97 – 8,96 8,95 8,95 8,95 – 8,94 8,94 8,94 – – 8,92
9,99 – – – 9,98 9,98 – – 9,97 9,97 – 9,96 9,95 9,95 9,95 – 9,94 9,94 9,94 – – 9,92
10,99 10,98 10,98 10,97 – – 10,97 10,97 – – 10,96 10,95 – 10,95 10,94 – 10,93 – 10,93 – 10,90 10,90
11,99 11,98 11,98 11,97 – – 11,97 11,97 – – 11,96 11,95 – 11,95 11,94 – 11,93 – 11,93 – 11,90 11,90
387
Tabla 6.4 Ajustes para escariador mecánico 1/100


Escariado
8.2 Determinación de la medida inferior de escariado

La profundidad de corte se selecciona en función del diámetro y de la herramienta como
medida inferior de escariado (Tabla 6.5). Así, p.ej., en el taladrado previo de una
perforación de 20 mm en acero se ha de elegir una medida inferior de 0,2 mm, lo que
equivale a una profundidad de corte de 0,1 mm. La profundidad de corte debe garantizar
en este caso la rugosidad superficial y un valor que corresponda al grosor de arr. viruta
mínimo en el escariado hmín (v. explicaciones anteriores).
Grupo de materiales Intervalo de diámetros de la perforación [mm]

de 3 a 5 de 5 a 10 de 10 a 20 de 20 a 30 de 30 a 50
1.0/ 1.1/ 2.0/ 3.0/ 5.0/ 8.0/ 13.0/ 0,1 – 0,2 0,2 0,2 – 0,3 0,3 – 0,4 0,4 – 0,5
13.1/
2.1/ 3.1/ 3.2/ 4.0/ 4.1/ 6.0/ 6.1/ 0,1 – 0,2 0,2 0,2 0,3 0,3 – 0,4
7.0/ 7.1/ 8.1/ 8.2/ 9.0/ 13.2/ 13.3/
14.0
15.0/ 15.1 0,1 – 0,2 0,2 0,2 – 0,3 0,3 – 0,4 0,4 – 0,5
15.2/ 15.3 0,1 – 0,2 0,2 0,3 0,4 0,5
18.0 0,1 – 0,2 0,2 – 0,3 0,3 – 0,4 0,4 – 0,5 0,5
18.1/18.2/ 18.3/ 18.4/ 18.5/ 18.6 0,1 – 0,2 0,2 0,2 – 0,3 0,3 0,3 – 0,4
17.0/ 17.1/ 17.2 0,1 – 0,2 0,2 – 0,3 0,3 – 0,4 0,4 – 0,5 0,5
Tabla 6.5 Medidas inferiores de escariado para trabajar con escariadores HSS sólidos
En caso de utilización de escariadores helicoidales, los valores de la Tabla 6.5 se han de

incrementar en un 50% como mínimo. Para escariadores con cuerpo ranurado o con
cuchillas insertadas, se ha de reducir el incremento de escariado. Las medidas inferiores
contenidas en la tabla son aplicables para una perforación que haya de ser escariada en
una operación, utilizando escariadores HSS sólidos.
En caso de utilización de escariadores refrentados de metal duro se aplican las
medidas inferiores de escariado indicadas en la Tabla 6.6.
Grupo de materiales Intervalo de diámetros de la perforación [mm]

de 3a 5 de 5 a 10 de 10 a 20 de 20 a 30 de 30 a 50
1.0/ 1.1/ 2.0/ 2.1/ 3.0/ 3.1/ 3.2/ 0,12 – 0,2 0,12 – 0,25 0,25 – 0,3 0,3 – 0,35 0,35 – 0,45
4.0/ 4.1/ 5.0/ 6.0/ 6.1/ 7.0/ 7.1/
8.0/ 8.1/ 8.2/ 9.0/ 13.0/ 13.1/
13.2/
10.0/ 10.1/ 10.2/ 11.0/ 11.1/ 0,1 0,1 0,1 – 0,15 0,1 – 0,2 0,15 – 0,2
12.0/ 13.3/ 14.0/
15.0/ 15.1/15.2/ 15.3/ 16.0/ 16.1 0,15 – 0,25 0,15 – 0,25 0,25 – 0,3 0,3 – 0,4 0,5
17.0/ 17.1/ 17.2/ 18.0/ 18.1/ 0,15 – 0,25 0,15 – 0,3 0,3 – 0,35 0,35 – 0,45 0,45 – 0,55
18.2/ 18.3/ 18.4/ 18.5/ 18.6
Tabla 6.6 Medidas inferiores de escariado para trabajar con escariadores refrentados de metal duro
Escariado
8.3 Manejo de las tablas de valores orientativos con un ejemplo
Escariar perforaciones con un diámetro D = 10 mm en el material X210Cr12.
Modo de proceder:
1. Selección de la herramienta de escariado del catálogo principal N.° Ho 16 4340
D = 10 mm
2. Selección del grupo de materiales de trabajo (cap. "Materiales", secc. 1) Tam. mat. 8.2
Herramienta 16 4340 Escariador mecánico (metal duro integral)
Tabla 6.9 Escariadores mecánicos (metal duro integral,

refrentado de metal duro) GARANT
DINNorma de fábrica; 8093
Grupo Denominación del material Resistencia vc ∅5 ∅8 ∅ 10 ∅ 15

de [m/min] f n vf f n vf f n vf f n vf
mate-
riales [N/mm2] mín. inicial máx. [mm/rev.] [r.p.m.] [mm/min] [mm/rev.] [r.p.m.] [mm/min] [mm/rev.] [r.p.m.] [mm/min] [mm/rev.] [r.p.m.] [mm/min]
1.0 Aceros de constr. en gral. < 500 10 – 13 – 15 0,15 828 124 0,18 517 93 0,20 414 83 0,25 276 69
1.1 Aceros de constr. en gral. 500 – 850 8 – 13 – 12 0,15 828 124 0,18 517 93 0,20 414 83 0,25 276 69
2.0 Aceros de corte fácil < 850 8 – 13 – 12 0,15 828 124 0,18 517 93 0,20 414 83 0,25 276 69
2.1 Aceros de corte fácil 850 – 1000 7 – 10 – 9 0,15 637 95 0,18 398 72 0,20 318 64 0,25 212 53
3.0 Aceros bonificados no al. < 700 10 – 13 – 15 0,15 828 124 0,18 517 93 0,20 414 83 0,25 276 69
3.1 Aceros bonificados no al. 700 – 850 8 – 10 – 12 0,15 637 95 0,18 398 72 0,20 318 64 0,25 212 53
3.2 Aceros bonificados no al. 850 – 1000 7 – 8 – 9 0,15 509 76 0,18 318 57 0,20 255 51 0,25 170 42
4.0 Aceros bonificados al. 850 – 1000 8 – 8 – 12 0,15 509 76 0,18 318 57 0,20 255 51 0,25 170 42
4.1 Aceros bonificados al. 1000 – 1200 6 – 6 – 10 0,12 382 46 0,15 239 36 0,15 191 29 0,18 127 23
5.0 Aceros cementados no al. < 750 10 – 13 – 15 0,15 828 124 0,18 517 93 0,20 414 83 0,25 276 69
6.0 Aceros cementados al. < 1000 8 – 10 – 12 0,15 637 95 0,18 398 72 0,20 318 64 0,25 212 53
6.1 Aceros cementados al. > 1000 6 – 8 – 10 0,12 509 61 0,15 318 48 0,15 255 38 0,18 170 31
7.0 Aceros para nitrurar < 1000 8 – 8 – 12 0,15 509 76 0,18 318 57 0,20 255 51 0,25 170 42
7.1 Aceros para nitrurar > 1000 6 – 6 – 10 0,12 382 46 0,15 239 36 0,15 191 29 0,18 127 23
8.0 Aceros p. herramientas < 850 8 – 10 – 12 0,15 637 95 0,18 398 72 0,20 318 64 0,25 212 53
8.1 Aceros p. herramientas 850 – 1100 6 – 8 – 10 0,12 509 61 0,15 318 48 0,15 255 38 0,18 170 31
8.2 Aceros p. herramientas 1100 – 1400 5 – 6 – 7 0,12 382 46 0,15 239 36 0,15 191 29 0,18 127 23
9.0 Aceros de corte rápido 830 – 1200 5 – 6 – 7 0,12 382 46 0,15 239 36 0,15 191 29 0,18 127 23
Velocidad de corte: Valor de arranque vc = 6 m/min Intervalo: 5 ... 7 m/min

Número de revoluciones: n = 191 r.p.m.

Velocidad de avance: vf = 29 mm/min
389

Escariado
Tabla 6.7 Escariadores mecánicos (HSS y HSS/E) GARANT

Referencias en catálogo 161600; 161650; 162800; 162900; 162951, 162961, 162971, 163000; 164000; 164180;
164300; 164305
DIN 208; 212; 311; 2179; 2180; norma de fábrica

materia- [m/min] f n vf f n vf f n vf
les
17.2 Aleac. fund. Alu. >10% Si 10 – 11 – 12 0,15 700 105 0,18 438 79 0,20 350 70
19.0 Grafito 8 – 9 – 10 0,18 573 103 0,20 358 72 0,23 286 66
20.2 GFK y CFK – – – –
Escariado
∅ 15 ∅ 20 ∅ 25 ∅ 30 ∅ 40 ∅ 50 Lubricante
[mm/rev.] [r.p.m.] [mm/min] [mm/rev.] [r.p.m.] [mm/min] [mm/rev.] [r.p.m.] [mm/min] [mm/rev.] [r.p.m.] [mm/min] [mm/rev.] [r.p.m.] [mm/min] [mm/rev.] [r.p.m.] [mm/min]
0,20 233 47 0,25 175 44 0,25 140 35 0,30 117 35 0,35 88 31 0,40 70 28 aceite de colza/emulsión
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
0,15 85 13 0,20 64 13 0,25 51 13 0,30 42 13 0,35 32 11 0,40 25 10 emulsión
– – – – – – –
0,15 85 13 0,20 64 13 0,25 51 13 0,30 42 13 0,35 32 11 0,40 25 10 emulsión
0,20 149 30 0,25 111 28 0,25 89 22 0,30 74 22 0,35 56 19 0,40 45 18 emulsión
0,20 149 30 0,25 111 28 0,25 89 22 0,30 74 22 0,35 56 19 0,40 45 18 emulsión
0,15 106 16 0,20 80 16 0,25 64 16 0,30 53 16 0,35 40 14 0,40 32 13 emulsión
0,15 106 16 0,20 80 16 0,25 64 16 0,30 53 16 0,35 40 14 0,40 32 13 emulsión
0,15 85 13 0,20 64 13 0,25 51 13 0,30 42 13 0,35 32 11 0,40 25 10 emulsión
0,25 191 48 0,30 143 43 0,30 115 34 0,35 95 33 0,40 72 29 0,58 57 33 seco/aceite de colza
0,25 191 48 0,30 143 43 0,30 115 34 0,35 95 33 0,40 72 29 0,58 57 33 seco/emulsión
0,20 149 30 0,25 111 28 0,30 89 27 0,35 74 26 0,40 56 22 0,40 45 18 seco/emulsión
0,15 106 16 0,20 80 16 0,25 64 16 0,30 53 16 0,35 40 14 0,40 32 13 emulsión
0,15 106 16 0,20 80 16 0,25 64 16 0,30 53 16 0,35 40 14 0,40 32 13 emulsión
0,25 382 95 0,30 286 86 0,30 229 69 0,35 191 67 0,40 143 57 0,40 115 46 emulsión
0,25 276 69 0,30 207 62 0,30 166 50 0,35 138 48 0,40 103 41 0,40 83 33 emulsión
0,25 233 58 0,30 175 53 0,30 140 42 0,35 117 41 0,40 88 35 0,40 70 28 emulsión
0,25 212 53 0,30 159 48 0,30 127 38 0,35 106 37 0,40 80 32 0,45 64 29 emulsión
0,35 276 97 0,40 207 83 0,40 166 66 0,45 138 62 0,50 103 52 0,60 83 50 seco/emulsión
0,35 233 82 0,40 175 70 0,40 140 56 0,45 117 53 0,50 88 44 0,60 70 42 seco/emulsión
0,35 276 97 0,40 207 83 0,40 166 66 0,45 138 62 0,50 103 52 0,60 83 50 seco/emulsión
0,35 276 97 0,40 207 83 0,40 166 66 0,45 138 62 0,50 103 52 0,60 83 50 seco/emulsión
0,35 233 82 0,40 175 70 0,40 140 56 0,45 117 53 0,50 88 44 0,60 70 42 seco/emulsión
0,35 233 82 0,40 175 70 0,40 140 56 0,45 117 53 0,50 88 44 0,60 70 42 seco/emulsión
0,25 191 48 0,30 143 43 0,30 115 34 0,35 95 33 0,40 72 29 0,58 57 33 en seco
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
391

Escariado
Tabla 6.8 Escariadores mecánicos HSS/E (recubiertos con TiN) GARANT

DIN 212
Grupo de Denominación del material Resistencia vc hasta ∅5 ∅ de 6 a 9

1.0 Aceros de constr. en gral. < 500 14 – 15 – 16 0,15 955 143 0,20 597 116
1.1 Aceros de constr. en gral. 500 – 850 8 – 10 – 11 0,15 637 95 0,20 398 78
17.2 Aleac. fund. Alu. >10% Si – – –
19.0 Grafito 11 – 12 – 14 0,27 764 206 0,30 477 143
20.2 GFK y CFK – – –
Escariado
∅ de 10 a 14 ∅ 16 ∅ 20 ∅ 25 ∅ 30 ∅ 40 ∅ 50 Lubricante
f n vf f n vf f n vf f n vf f n vf f n vf f n vf refrigerante
[mm/rev.] [r.p.m.] [mm/min] [mm/rev.] [r.p.m.] [mm/min] [mm/rev.] [r.p.m.] [mm/min] [mm/rev.] [r.p.m.] [mm/min] [mm/rev.] [r.p.m.] [mm/min] [mm/rev.] [r.p.m.] [mm/min] [mm/rev.] [r.p.m.] [mm/min]
0,23 367 83 0,30 298 90 0,38 239 90 0,38 191 73 0,45 159 72 0,53 119 63 0,60 95 57 aceite de colza/emulsión
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
0,15 122 18 0,23 99 22 0,30 80 24 0,38 64 24 0,45 53 24 0,53 40 21 0,60 32 19 emulsión
– – – – – – – –
0,15 122 18 0,23 99 22 0,30 80 24 0,38 64 24 0,45 53 24 0,53 40 21 0,60 32 19 emulsión
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
0,15 122 18 0,23 99 22 0,30 80 24 0,38 64 24 0,45 53 24 0,53 40 21 0,60 32 19 emulsión
0,35 245 84 0,38 199 75 0,45 159 72 0,45 127 57 0,53 106 56 0,60 80 48 0,87 64 55 seco/aceite de colza
0,26 220 56 0,30 179 54 0,38 143 54 0,38 115 44 0,45 95 43 0,53 72 38 0,60 57 34 seco/aceite de colza
0,35 220 76 0,38 179 67 0,45 143 64 0,45 115 52 0,53 95 50 0,60 72 43 0,87 57 50 seco/emulsión
0,30 171 51 0,30 139 42 0,38 111 42 0,38 89 34 0,45 74 33 0,53 56 29 0,60 45 27 seco/emulsión
0,15 171 26 0,23 139 31 0,30 111 33 0,38 89 34 0,45 74 33 0,53 56 29 0,60 45 27 emulsión
0,15 171 26 0,23 139 31 0,30 111 33 0,38 89 34 0,45 74 33 0,53 56 29 0,60 45 27 emulsión
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
0,30 343 103 0,38 279 104 0,45 223 100 0,45 178 80 0,53 149 78 0,60 111 67 0,68 89 60 emulsión
0,45 441 198 0,53 358 188 0,60 286 172 0,60 229 138 0,68 191 129 0,75 143 107 0,90 115 103 seco/emulsión
0,45 367 165 0,53 298 157 0,60 239 143 0,60 191 115 0,68 159 107 0,75 119 90 0,90 95 86 seco/emulsión
0,45 441 198 0,53 358 188 0,60 286 172 0,60 229 138 0,68 191 129 0,75 143 107 0,90 115 103 seco/emulsión
0,45 441 198 0,53 358 188 0,60 286 172 0,60 229 138 0,68 191 129 0,75 143 107 0,90 115 103 seco/emulsión
0,45 367 165 0,53 298 157 0,60 239 143 0,60 191 115 0,68 159 107 0,75 119 90 0,90 95 86 seco/emulsión
0,45 367 165 0,53 298 157 0,60 239 143 0,60 191 115 0,68 159 107 0,75 119 90 0,90 95 86 seco/emulsión
0,35 294 101 0,38 239 90 0,45 191 86 0,45 153 69 0,53 127 67 0,60 95 57 0,87 76 66 en seco
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
393

Escariado
Tabla 6.9 Escariadores mecánicos (metal duro integral,

refrentado de metal duro) GARANT
DINNorma de fábrica; 8093
Grupo Denominación del material Resistencia vc ∅5 ∅8 ∅ 10

de [m/min] f n vf f n vf f n vf
mate-
riales [N/mm2] mín. inicial máx. [mm/rev.] [r.p.m.] [mm/min] [mm/rev.] [r.p.m.] [mm/min] [mm/rev.] [r.p.m.] [mm/min]
17.2 Aleac. fund. Alu. >10% Si 15 – 20 – 30 0,20 1273 255 0,26 796 207 0,30 637 191
19.0 Grafito 8 – 10 – 15 0,15 637 95 0,18 398 72 0,20 318 64
20.0 Termoplástico 15 – 20 – 30 0,22 1273 285 0,22 796 178 0,22 637 143
20.2 GFK y CFK – – – –
Escariado
∅ 15 ∅ 20 ∅ 25 ∅ 30 ∅ 40 ∅ 50 Lubricante
[mm/rev.] [r.p.m.] [mm/min] [mm/rev.] [r.p.m.] [mm/min] [mm/rev.] [r.p.m.] [mm/min] [mm/rev.] [r.p.m.] [mm/min] [mm/rev.] [r.p.m.] [mm/min] [mm/rev.] [r.p.m.] [mm/min]
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
0,18 127 23 0,20 95 19 0,20 76 15 0,25 64 16 0,30 48 14 0,40 38 15 emulsión
– – – – – –
0,18 170 31 0,20 127 25 0,20 102 20 0,25 85 21 0,30 64 19 0,40 51 20 emulsión
0,25 212 53 0,30 159 48 0,30 127 38 0,35 106 37 0,40 80 32 0,50 64 32 emulsión
0,25 212 53 0,30 159 48 0,30 127 38 0,35 106 37 0,40 80 32 0,50 64 32 emulsión
0,25 212 53 0,30 159 48 0,30 127 38 0,35 106 37 0,40 80 32 0,50 64 32 emulsión
0,18 170 31 0,20 127 25 0,20 102 20 0,25 85 21 0,30 64 19 0,40 51 20 emulsión
0,18 170 31 0,20 127 25 0,20 102 20 0,25 85 21 0,30 64 19 0,40 51 20 emulsión
0,25 170 42 0,30 127 38 0,30 102 31 0,35 85 30 0,40 64 25 0,50 51 25 seco/emulsión
0,25 170 42 0,30 127 38 0,30 102 31 0,35 85 30 0,40 64 25 0,50 51 25 seco/emulsión
0,25 170 42 0,30 127 38 0,30 102 31 0,35 85 30 0,40 64 25 0,50 51 25 emulsión
0,18 170 31 0,20 127 25 0,20 102 20 0,25 85 21 0,30 64 19 0,40 51 20 emulsión
0,35 531 186 0,40 398 159 0,40 318 127 0,45 265 119 0,50 199 99 0,60 159 95 emulsión
0,35 424 149 0,40 318 127 0,40 255 102 0,45 212 95 0,50 159 80 0,60 127 76 emulsión
0,35 424 149 0,40 318 127 0,40 255 102 0,45 212 95 0,50 159 80 0,60 127 76 emulsión
0,45 531 239 0,50 398 199 0,50 318 159 0,55 265 146 0,60 199 119 0,70 159 111 emulsión
0,35 424 149 0,40 318 127 0,40 255 102 0,45 212 95 0,50 159 80 0,60 127 76 seco/emulsión
0,35 424 149 0,40 318 127 0,40 255 102 0,45 212 95 0,50 159 80 0,60 127 76 seco/emulsión
0,35 424 149 0,40 318 127 0,40 255 102 0,45 212 95 0,50 159 80 0,60 127 76 seco/emulsión
0,35 276 97 0,40 207 83 0,40 166 66 0,45 138 62 0,50 103 52 0,60 83 50 seco/emulsión
0,35 276 97 0,40 207 83 0,40 166 66 0,45 138 62 0,50 103 52 0,60 83 50 seco/emulsión
0,35 212 74 0,40 159 64 0,40 127 51 0,45 106 48 0,50 80 40 0,60 64 38 seco/emulsión
0,25 212 53 0,30 159 48 0,30 127 38 0,45 106 48 0,50 80 40 0,60 64 38 en seco
0,32 424 138 0,32 318 103 0,32 255 83 0,32 212 69 0,32 159 52 0,32 127 41 emulsión
– – – – – – –
– – – – – – –
395

Escariado
Tabla 6.10 Escariadores HPC-MDI GARANT con

refrigeración interior (recubiertos con TiAIN)
Grupo Denominación del material Resistencia vc hasta ∅4,5 > ∅ 4,5 a ∅ 7 >∅7a∅8 > ∅ 8 a ∅ 10 > ∅ 10 a ∅ 12
de
mate- [m/min] f n vf f n vf f n vf f n vf f n vf
riales [N/mm2] [mm/ [mm/ [mm/ [mm/ [mm/ [mm/ [mm/ [mm/ [mm/ [mm/
rev.] [r.p.m.] min] rev.] [r.p.m.] min] rev.] [r.p.m.] min] rev.] [r.p.m.] min] rev.] [r.p.m.] min]
1.0 Aceros de constr. en gral. < 500 – – – – – –
1.1 Aceros de constr. en gral. 500 – 850 – – – – – –
2.0 Aceros de corte fácil < 850 – – – – – –
2.1 Aceros de corte fácil 850 – 1000 – – – – – –
3.0 Aceros bonificados no al. < 700 – – – – – –
3.1 Aceros bonificados no al. 700 – 850 – – – – – –
5.0 Aceros cementados no al. < 750 – – – – – –
8.0 Aceros p. herramientas < 850 – – – – – –
8.1 Aceros p. herramientas 850 – 1100 – – – – – –
10.0 Aceros templados 45 – 55 HRC 12 0,05 849 42 0,08 546 44 0,10 477 48 0,12 382 46 0,15 318 48
10.1 Aceros templados 55 – 60 HRC 8 0,05 566 28 0,08 364 29 0,10 318 32 0,12 255 31 0,15 212 32
13.0 Aceros inox., sulfur. < 700 – – – – – –
13.1 Aceros inox., austenít. < 700 – – – – – –
13.3 Aceros inox., martensít. < 1100 – – – – – –
17.0 Al viruta l.; al. forj. de Al; Mg hasta 350 – – – – – –
17.1 Aleac. de Al, viruta corta – – – – – –
17.2 Aleac. fund. Alu. >10% Si – – – – – –
18.0 Cobre, poco aleado < 400 – – – – – –
18.1 Latón, de viruta corta < 600 – – – – – –
18.2 Latón, de viruta larga < 600 – – – – – –
18.3 Bronce, de viruta corta < 600 – – – – – –
18.4 Bronce, de viruta corta 650 – 850 – – – – – –
18.5 Bronce, de viruta larga < 850 – – – – – –
18.6 Bronce, de viruta larga 850 – 1200 – – – – – –
19.0 Grafito – – – – – –
20.2 GFK y CFK – – – – – –
Nota: Los valores del número de revoluciones n y la velocidad de avance vf son válidos para el diámetro máximo.
Los valores de corte aquí indicados son orientativos. Los valores realmente alcanzables dependen de la rigidez de la máquina, la calidad del asiento para herramientas
y la concentricidad efectiva del filo (teórica: < 0,01 mm). En caso de lubricación con aceite o un porcentaje elevado de aceite en la emulsión pueden conseguirse
valores de corte incluso superiores.
Escariado
Tabla 6.11 Escariadores HPC-MDI GARANT con

refrigeración interior (recubiertos con TiAIN)
Grupo Denominación del material Resistencia vc hasta ∅7 > 7 a ∅ 9,5 > ∅ 9,5 a ∅ 14 > ∅ 14 a ∅ 19 > ∅ 19 a ∅ 20
de
mate- [m/min] f n vf f n vf f n vf f n vf f n vf
riales [N/mm2] [mm/ [mm/ [mm/ [mm/ [mm/ [mm/ [mm/ [mm/ [mm/ [mm/
rev.] [r.p.m.] min] rev.] [r.p.m.] min] rev.] [r.p.m.] min] rev.] [r.p.m.] min] rev.] [r.p.m.] min]
13.0 Aceros inox., sulfur. < 700 30 0,10 1364 136 0,15 1005 151 0,20 682 136 0,30 503 151 0,40 477 191
13.1 Aceros inox., austenít. < 700 30 0,10 1364 136 0,15 1005 151 0,20 682 136 0,30 503 151 0,40 477 191
13.2 Aceros inox., austenít. < 850 30 0,10 1364 136 0,15 1005 151 0,20 682 136 0,30 503 151 0,40 477 191
13.3 Aceros inox., martensít. < 1100 25 0,10 1137 114 0,15 838 126 0,20 568 114 0,30 419 126 0,40 398 159
17.2 Aleac. fund. Alu. >10% Si – – – – – –

19.0 Grafito – – – – – –
20.2 GFK y CFK – – – – – –
Los valores de corte aquí indicados son orientativos. Los valores realmente alcanzables dependen de la rigidez de la máquina, la calidad del asiento para herramientas
y la concentricidad efectiva del filo (teórica: < 0,01 mm). En caso de lubricación con aceite o un porcentaje elevado de aceite en la emulsión pueden conseguirse
valores de corte incluso superiores.
397

Escariado
Tabla 6.12 Escariadores MDI GARANT con refrigeración interior

Grupo de Denominación del material Resistencia vc hasta ∅5 hasta ∅8

materia- [m/min] f n vf f n vf
les
1.0 Aceros de constr. en gral. < 500 18 – 25 – 32 0,20 1592 318 0,25 995 249
1.1 Aceros de constr. en gral. 500 – 850 10 – 15 – 20 0,20 955 191 0,25 597 149
17.2 Aleac. fund. Alu. >10% Si 60 – 80 – 100 0,20 5093 1019 0,25 3183 796
19.0 Grafito 30 – 40 – 50 0,15 2546 382 0,20 1592 318
20.0 Termoplástico 60 – 80 – 100 0,20 5093 1019 0,25 3183 796
20.1 Duroplástico 60 – 80 – 100 0,20 5093 1019 0,25 3183 796
20.2 GFK y CFK 60 – 80 – 100 0,20 5093 1019 0,25 3183 796
Para el grupo de materiales 17.2: Emulsión > 12% recomendado. Los valores de corte aquí indicados son orientativos. Los valores efectivos alcanzables
dependen de la rigidez de la máquina, de la calidad del asiento para herramientas y de la concentricidad efectiva del filo (teórica: < 0,01 mm).
Escariado
hasta ∅10 hasta ∅15 hasta ∅20

0,30 796 239 0,40 531 212 0,60 398 239
0,30 477 143 0,40 318 127 0,60 239 143
0,30 796 239 0,40 531 212 0,60 398 239
0,30 637 191 0,40 424 170 0,60 318 191
0,30 477 143 0,40 318 127 0,60 239 143
0,30 477 143 0,40 318 127 0,60 239 143
0,25 637 159 0,30 424 127 0,50 318 159
0,25 477 119 0,30 318 95 0,50 239 119
0,25 477 119 0,30 318 95 0,50 239 119
0,30 477 143 0,40 318 127 0,60 239 143
0,30 477 143 0,40 318 127 0,60 239 143
0,25 477 119 0,30 318 95 0,50 239 119
0,30 637 191 0,40 424 170 0,60 318 191
0,25 477 119 0,30 318 95 0,50 239 119
0,30 637 191 0,40 424 170 0,60 318 191
0,25 477 119 0,30 318 95 0,50 239 119
0,25 318 80 0,30 212 64 0,50 159 80
0,25 477 119 0,30 318 95 0,50 239 119
– – –
– – –
– – –
0,25 318 80 0,30 212 64 0,50 159 80
– – –
0,25 318 80 0,30 212 64 0,50 159 80
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
0,30 955 286 0,40 637 255 0,60 477 286
0,30 955 286 0,40 637 255 0,60 477 286
0,30 796 239 0,40 531 212 0,60 398 239
0,30 796 239 0,40 531 212 0,60 398 239
0,25 382 95 0,30 255 76 0,50 191 95
0,20 255 51 0,25 170 42 0,35 127 45
0,30 2546 764 0,40 1698 679 0,60 1273 764
0,30 2546 764 0,40 1698 679 0,60 1273 764
0,30 2546 764 0,40 1698 679 0,60 1273 764
0,40 2546 1019 0,50 1698 849 0,60 1273 764

0,30 2546 764 0,40 1698 679 0,60 1273 764
0,30 1273 382 0,40 849 340 0,60 637 382
0,30 2546 764 0,40 1698 679 0,60 1273 764
0,30 2546 764 0,40 1698 679 0,60 1273 764
0,30 1273 382 0,40 849 340 0,60 637 382
0,30 796 239 0,40 531 212 0,60 398 239
0,25 1273 318 0,30 849 255 0,50 637 318
0,30 2546 764 0,40 1698 679 0,60 1273 764
0,30 2546 764 0,40 1698 679 0,60 1273 764
0,30 2546 764 0,40 1698 679 0,60 1273 764
399

Escariado
Tabla 6.13 Escariadores MDI HPC GARANT

con refrigeración interior (recubiertos con TiAIN)
Grupo de Denominación del material Resistencia vc hasta ∅5 >∅5a∅8

materia- [m/min] f n vf f n vf
les
[N/mm2] [mm/rev.] [r.p.m.] [mm/min] [mm/rev.] [r.p.m.] [mm/min]
1.0 Aceros de constr. en gral. < 500 120 0,40 7639 3056 0,60 5876 3526
1.1 Aceros de constr. en gral. 500 – 850 120 0,40 7639 3056 0,60 5876 3526
17.2 Aleac. fund. Alu. >10% Si – – –
19.0 Grafito – – –
20.2 GFK y CFK – – –
Nota: Los valores de corte aquí indicados son orientativos. Los valores efectivos alcanzables dependen de la rigidez de la máquina,
de la calidad del alojamiento para herramientas y de la concentricidad efectiva del filo (teórica: < 0,01 mm).
En caso de lubricación con aceite o un porcentaje elevado de aceite en la emulsión pueden conseguirse valores de corte incluso superiores.
Escariado
> ∅ 8 a ∅ 10 > ∅ 10 a ∅ 14
f n vf f n vf
0,60 4244 2546 0,80 3175 2540
0,60 4244 2546 0,80 3175 2540
0,60 4244 2546 0,80 3175 2540
0,60 4244 2546 0,80 3175 2540
0,60 4244 2546 0,80 3175 2540
0,60 4244 2546 0,80 3175 2540
0,60 4244 2546 0,80 3175 2540
0,60 4244 2546 0,80 3175 2540
– –
0,60 4244 2546 0,80 3175 2540
0,60 4244 2546 0,80 3175 2540
– –
0,60 4244 2546 0,80 3175 2540
– –
0,60 4244 2546 0,80 3175 2540
0,60 4244 2546 0,70 3175 2223
– –
0,60 2122 1273 0,80 1588 1270
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
0,60 2829 1698 0,80 2117 1693
0,60 2829 1698 0,80 2117 1693
0,60 4244 2546 0,80 3175 2540
0,60 2122 1273 0,80 1588 1270
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
401

Escariado
Tabla 6.14 Escariadores HPC-Cermet GARANT

Grupo de Denominación del material Resistencia vc hasta ∅5 >∅5a∅8 > ∅ 8 a ∅ 11,5

materia- [m/min] f n vf f n vf f n vf
les
[N/mm2] mín. inicial máx. [mm/rev.] [r.p.m.] [mm/min][mm/rev.] [r.p.m.] [mm/min][mm/rev.] [r.p.m.] [mm/min]
6.1 Aceros cementados al. > 1000 – – – – –
7.1 Aceros para nitrurar > 1000 – – – –
Nota: Los valores de corte aquí indicados son orientativos. Los valores efectivos alcanzables dependen de la rigidez de la máquina,
de la calidad del alojamiento para herramientas y de la concentricidad efectiva del filo (teórica: <0,01 mm)
Escariado
> ∅ 11,5 a ∅ 15 > ∅ 15 a ∅ 20 > ∅ 20 a ∅ 30 > ∅ 30 a ∅ 40

f n vf f n vf f n vf f n vf
[mm/rev.] [r.p.m.] [mm/min][mm/rev.] [r.p.m.] [mm/min][mm/rev.] [r.p.m.] [mm/min][mm/rev.] [r.p.m.] [mm/min]
0,70 2728 1910 1,00 2122 2122 1,50 1528 2292 1,50 1091 1637
0,70 2274 1592 1,00 1768 1768 1,50 1273 1910 1,50 909 1364
0,70 3410 2387 1,00 2653 2653 1,50 1910 2865 1,50 1364 2046
0,60 2728 1637 0,80 2122 1698 1,20 1528 1833 1,20 1091 1310
0,70 2728 1910 1,00 2122 2122 1,50 1528 2292 1,50 1091 1637
0,70 2728 1910 1,00 2122 2122 1,50 1528 2292 1,50 1091 1637
0,60 2274 1364 0,80 1768 1415 1,20 1273 1528 1,20 909 1091
0,60 2274 1364 0,80 1768 1415 1,20 1273 1528 1,20 909 1091
– – – –
0,70 3410 2387 1,00 2653 2653 1,50 1910 2865 1,50 1364 2046
0,60 2274 1364 0,80 1768 1415 1,20 1273 1528 1,20 909 1091
– – – –
0,60 2274 1364 0,80 1768 1415 1,20 1273 1528 1,20 909 1091
– – – –
0,70 2274 1592 1,00 1768 1768 1,50 1273 1910 1,50 909 1364
0,60 2274 1364 0,80 1768 1414 1,20 1273 1528 1,20 909 1091
– – – –
– – – –
– – – –
0,70 2728 1910 1,00 2122 2122 1,50 1528 2292 1,50 1091 1637
– – – –
403
kapitel_07_saegen_404-423.fm Seite 404 Freitag, 15. Januar 2010 11:31 11

Aserrado
Contenido
Índice de tablas – Valores de uso de aserrado 404
1 Procedimiento 405
2 Precisiones alcanzables en el aserrado 405
3 Magnitudes de corte y de arranque de viruta en el aserrado 406
4 Demanda de fuerza y de potencia en el aserrado 408
5 Cálculo del tiempo principal en el aserrado 408
6 Herramientas de aserrado 410

6.1 Ángulo y paso del diente de sierra 410
6.2 Forma de dientes y campos de aplicación 410
6.2.1 Sierras circulares 410
6.2.2 Sierras de cinta 411
6.3 Informaciones sobre cintas de sierra 414
Causas de anomalías en el aserrado 415
7
7.1 Anomalías en el corte con sierra circular y medidas
para su resolución 415
7.2 Anomalías en el corte con sierra de cinta y medidas
para su resolución 416
Valores orientativos para el aserrado 418
8
Índice de tablas – Valores de uso de aserrado
Hoja de sierra Material de corte / recubrimiento N.° de Tab. Página

Cintas de sierra para metal HSS/bimetal 7.8 419
Hojas de sierra circular HSS, HSS-E/TiN 7.9 420
7.10 422
MDI 7.11 423
Aserrado
1 Procedimiento
La tarea más importante del procedimiento de aserrado es el corte de material en barras
y material perfilado y el recorte de perforaciones. Para ello se aplican los procedimientos
de aserrado
V corte con sierra circular,
V corte con sierra de cinta y
V corte con sierra de arco,
que son los más frecuentemente utilizados en la práctica.
2 Precisiones alcanzables en el aserrado

Las precisiones en el aserrado (Tabla 7.1) se dividen en:
V Precisión de longitud (precisión de repetición con respecto a la longitud)
V Precisión de ángulo (inclinación referida a 100 mm de altura de corte)
Característica Corte con sierra Corte con sierra Corte con sierra
de evaluación circular de cinta de arco
Precisión de longitud ± 0,15 ... 0,2 ± 0,2 ... 0,3 ± 0,2 ... 0,25
[mm]
Precisión de ángulo ± 0,15 ... 0,3 Afilado de trabajo: ± 0,15 ± 0,2 ... 0,3
referida a 100 mm Final de la duración: ± 0,5
Aserrado
de altura de corte
[mm]
Tabla 7.1 Precisiones alcanzables en el aserrado
405

Aserrado
3 Magnitudes de corte y de arranque de viruta en el aserrado

Como el ángulo de ajuste en el aserrado es κ = 90°, el grosor de arranque de viruta h equi-
vale al avance por diente fz, y el ancho de arranque de viruta b a la profundidad de corte ap.
h = fz b = ap
El avance de diente fz considerando que
l
As = vf ⋅ l y T = --B-
z
se obtiene del modo siguiente:

V en el corte con sierra circular: AS ⋅ D ⋅ π νf ⋅ D ⋅ π (ec. 7.1)
fz = ---------------------------
-= -----------------------
-
l ⋅ vC ⋅ z ⋅ 1000 vC ⋅ z ⋅ 1000
V en el corte con sierra de cinta: AS ⋅ T νf ⋅ lB (ec. 7.2)

fz = ----------------------
- = -----------------------
-
l ⋅ vC ⋅ 1000 vC ⋅ z ⋅ 1000
fz Avance por diente [mm/Z]

Sentido del avance
As Superficie de corte específica [mm2/min] (v. Tab. 7.3)
l Longitud de corte [mm]
lB Longitud de la cinta de sierra [mm]
T vf Velocidad de avance [mm/min]
z Número de dientes de la hoja de sierra
D Diámetro de la hoja de sierra [mm]
l
T Paso de dientes [mm]
Figura 7.1 Relaciones de ataque en el corte con sierra de cinta
Material Avance por diente (grosor de viruta) fz [mm/Z]

Acero poco aleado 0,005 – 0,008
Acero aleado 0,004 – 0,008
Acero para herramientas 0,002 – 0,005
Acero inoxidable 0,002 – 0,005
Bronce / cobre 0,008 – 0,012
Aluminio 0,010 – 0,030
Tabla 7.2 Avances para el corte con sierra de cinta en diversos materiales
Aserrado
La velocidad de avance vf se puede determinar, para el corte con sierra de cinta, del
modo siguiente:
vf Velocidad de avance [mm/min] (ec. 7.3)
vf = vc ⋅ fz ⋅ Zt ⋅ 39, 4 fZ Avance por diente (grosor de viruta) [mm/Z]
Zt Paso de dientes medio, [3/4=(3+4):2=3,5]
39,4 Constante
Para el corte con sierra circular se puede desconsiderar la ligera diferencia entre grosor
de arranque de viruta medio hm y avance por diente fz . La longitud de corte l en el corte
con sierra circular, sobre todo en el aserrado de perfiles, se puede determinar según las
relaciones que se muestran en la Figura 7.2. La longitud de corte se indica también aquí
perpendicularmente a la dirección de avance.
Longitud de corte l con sierra circular:
π⋅D⋅ϕ
l = ------------------S
360°
D Diámetro de la hoja de sierra [mm]

ϕs Ángulo de ataque [°]
Figura 7.2 Relaciones de ataque en el corte con

sierra circular
El número de dientes máximo en ataque ziE, que es importante para el cálculo de la

potencia se puede determinar por la siguiente relación:
V Corte con sierra circular:
ϕs Ángulo de ataque [°] (ec. 7.4)
ϕS ⋅ z z Número de dientes
ZiE = ----------
-
360° (ec. 7.3)
V Corte con sierra de cinta: ZiE = -l- l Longitud de corte [mm] (ec. 7.5)
T T Paso de dientes [mm]
407

Aserrado
4 Demanda de fuerza y de potencia en el aserrado

En el aserrado se aplican básicamente las siguientes relaciones:
Fuerza de corte por diente Fcz :
Fcz Fuerza de corte por diente [N] (ec. 7.6)
Fcz = ap ⋅ fz ⋅ kc ⋅ fSa ⋅ KVer ap Profundidad de corte [mm]
fz Avance por diente [mm/Z]
kc Fuerza de corte específica [N/mm2] (ver ec. 4.6)
fSä Factor de procedimiento aserrado (fSä = 1,15)
KVer Factor de corrección de desgaste (v. Tabla 2.15)
Fuerza de corte total Fc para los dientes en ataque:

(ec. 7.7)
Fc = Fcz ⋅ ziE= ap ⋅ fz ⋅ kc ⋅ ziE ⋅ fSa ⋅ KVer ziE Número de dientes en ataque
Potencia de corte Pc :
Fc Fuerza de corte total [N]
Fc ⋅ vc Fcz ⋅ vc
Pc = -------------- = -------------- ⋅ z Fcz Fuerza de corte por diente [N] (ec. 7.8)
60000 60000 iE
ziE Número de dientes en ataque
5 Cálculo del tiempo principal en el aserrado

El cálculo del tiempo principal th en el aserrado se puede determinar para todos los
procedimientos de aserrado según la siguiente ecuación:
A-
th = ---- A Sección transversal para cortar [mm2] (ec. 7.9)
AS 2
As Superficie de corte específica [mm /min]
Algunos valores para la superficie de corte específica As están contenidos en la Tabla 7.3.
Si no se dispone de experiencias para la superficie de la sección transversal As, el tiempo
principal se puede calcular también, como en todos los demás procedimientos, por la
siguiente ecuación:
L L Recorrido total [mm] (ec. 7.10)

th = ---
vf vf Velocidad de avance [mm/min]
Aserrado
El tiempo de aserrado por sección se puede determinar en adelante por medio de la

siguiente relación:
t Tiempo de aserrado por sección (decimal, p.ej. 4,35 min)
H
t = --- H Diámetro del material (altura de corte) [mm] (ec. 7.11)
vf
En los cálculos se parte de la base de que, independientemente de la longitud de corte l,

en un determinado material se puede cortar en el mismo tiempo la misma sección
transversal, la superficie de corte específica As . Estos valores están contenidos en la
Tabla 7.3.
Material As en 103 mm2 / min

Corte con sierra circular Corte con sierra de cinta
Hojas de sierra circular Acero para herra- Cintas bimetálicas
de segmentos SS mientas con 3% W HSS
St 34 – St42 12 – 20 6 7–8
C15 – C22
St50 – St60 10 – 14 5 6–7
C35 – C45
St70 – St85 8 – 12 4 5–6
C60
16MnCr5 8 –12 4 5–6
30Mn5
GS38 – GS52 10 – 12 4 5–6
GG20 – GG30 8 – 10 3 4–5
Ms63 – Ms70 48 – 70 25 – 30 35 –40
Aleaciones de Al, 80 – 200 40 – 70 50 – 80
9 – 13% Si
Perfiles de acero 8 – 15 Ningún dato Ningún dato
DIN 1024
Tabla 7.3 Superficies de corte específicas a partir de datos de diversos fabricantes
409

Aserrado
6 Herramientas de aserrado
6.1 Ángulo y paso del diente de sierra

El tamaño de los ángulos está determinado por la forma de la hoja de sierra. Para la
formación del espacio de viruta es determinante el ángulo de afilado α. Cuanto mayor es
el ángulo de afilado mayor es el espacio de viruta. El ángulo de ataque β proporciona
estabilidad al diente de sierra. Por este motivo, los materiales duros y tenaces requieren
un gran ángulo de ataque.
α Ángulo de afilado [°]
β Ángulo de ataque [°]
γ Ángulo de
desprendimiento [°]
T Paso de dientes [mm]
t Profundidad de diente
[mm]
h Diferencia de alturas [mm]
f Bisel del ángulo de afilado
[mm]
r Radio de curvatura [mm]
Corte con sierra de cinta Corte con sierra circular Figura 7.3 Ángulo y paso del diente
de sierra
6.2 Formas de dientes y ámbitos de empleo

El contorno del filo y del fondo del diente se denomina forma del diente.
6.2.1 Corte con sierra circular

En el caso de las hojas de sierra circulares, las formas de los dientes están determinadas
en DIN 1840, que establece las siguientes distinciones:
V Diente en flecha (forma A, ángulo de
desprendimiento 5°).
Dentado fino, dientes rectos con espacios entre
dientes relativamente pequeños.
V Diente curvo (forma B, ángulo de
desprendimiento 15°).
Dentado grueso, dientes en forma de arco con
espacios entre dientes relativamente grandes.
V Diente curvo con diente de corte previo y
diente finalizador
(forma C, ángulo de desprendimiento 15°).
El diente de corte previo está unos
15 – 0,30 mm más alto que el diente finalizador,
y está biselado en los dos ángulos (división del
trabajo por ambos dientes).
Aserrado
El tipo de herramienta caracteriza los campos de aplicación de las hojas de sierra circula:
V Tipo N para aceros de construcción, fundición gris y metales no ferrosos
V Tipo H para materiales duros y tenaces
V Typ W para materiales blandos y tenaces
6.2.2 Corte con sierra de cinta

Las formas de los dientes de las cintas de sierra se dividen en 4 tipos básicos. En este caso,
el paso de dientes se ha de adaptar al grosor del corte.
Aplicable sólo a material macizo:
V Dentado normal 0°
V Paso de dientes constante con ángulo de Dentado normal 0°
desprendimiento de 0°.
V Para secciones transversales de pequeñas a
medianas (longitud de trabajo de 70 mm
como máx.).
V Para materiales de viruta corta.
V Dentado normal 10°
Dentado normal 10° (diente hook = diente
V Paso de dientes constante con ángulo de de garra o diente de gancho)
desprendimiento de 10°.
V Gracias a su amplio espacio de viruta se puede
emplear para secciones transversales relativa-
mente grandes (a partir de una longitud de aprox. 10°
trabajo de 50 mm).
V Para un rendimiento máximo en materiales de viruta larga y tenaces.
De aplicación universal:
V Dentado combinado 0°
V Paso de dientes variable con ángulo de desprendimiento de 0°.
V Distancias entre dientes diversas y profundidades
de diente alternadas. Dentado combinado 0°
V Utilizable para un amplio intervalo de secciones

transversales (para tubos y perfiles, material
macizo hasta 70 mm como máx.).
V Nivel de vibraciones muy bajo.
V Para materiales de viruta corta (por ser γ = 0°).
V Dentado combinado 5°/10°
Dentado combinado 5°/10°
V Paso de dientes variable con ángulo de desprendi-
miento de 5°/10°.
V Distancias entre dientes diversas profundidades
de diente alternadas y espacio de viruta amplio
permiten secciones transversales de material muy 5°/10°
grandes.
V De uso universal para un amplio intervalo de secciones transversales (para material
macizo a partir de una longitud de trabajo de 50 mm).
V Para materiales de viruta larga y tenaces.
411

Aserrado
Para el empleo de las cintas de sierra para metal se ha de tener también en cuenta lo
siguiente:
V En el caso de longitudes de trabajo inferiores a 50 mm o en tubos y perfiles de pared
delgada solo se pueden emplear pasos de dientes con ángulo de desprendimiento de
0° (dentado normal o dentado combinado).
V Inicio de corte con cintas de sierra nuevas (la vida útil de una cinta de sierra depende
en gran medida de que se haga entrar la cinta de forma controlada):
Los dientes afilados de una cinta nueva atacan el material de forma muy agresiva con
el avance normal. Por este motivo, es conveniente reducir la presión de corte (avance)
en un 50% para los primeros cortes. Después de cortar una superficie de aprox.
300 cm2, se puede aumentar el avance lentamente hasta el valor óptimo.
V Refrigerante
Mediante el refrigerante se puede evitar el recalentamiento del diente de la sierra, así
como de la pieza de trabajo. Además, por medio del refrigerante se transportan las
virutas fuera del lugar de corte.
Es habitual serrar todos los aceros empleando una emulsión refrigerante, y el hierro
colado en seco. Con aceite de corte se consiguen buenos resultados de corte, sobre
todo al serrar aceros cementados, aceros para herramientas altamente aleados, aceros
bonificados, aceros VA y titanio.
V Ancho de cinta
Se han de seleccionar los mayores anchos de cinta posibles admitidos por la máquina,
a fin de conseguir estabilidad suficiente para fuerzas de avance relativamente altas. En
el caso de cortes curvos, la anchura de sierra depende del radio mínimo que se ha de
cortar (v. Tabla 7.4).
Radio [mm] 3 8 15 30 38 65 100 140

Anchura de cinta [mm] 3 5 6 8 10 13 16 20
Tabla 7.4 Ancho de cinta en el caso de cortes curvos
V Sujeción del material

El material se ha de sujetar de forma que la cinta de la sierra trabaje sin vibraciones en
la medida de lo posible. En el caso de corte de haces puede ser necesario soldar los
extremos. De esta forma se aumenta el rendimiento de corte y la duración.
V Velocidad de corte y avance
La velocidad de corte (velocidad de la cinta) depende de la resistencia, la clase y la
sección transversal del material serrado. Cuanto mayor sea la resistencia, más baja se
ha de seleccionar la velocidad (ver tabla de aplicaciones para el corte con sierra de
cinta – Tabla 7.10). Las secciones transversales relativamente pequeñas se pueden
serrar con velocidades más altas que las secciones grandes. Los tubos y perfiles de
pared delgada, así como las aristas agudas, se sierran con avance (presión) bajo y, a ser
posible, constante.
Aserrado
La forma de la viruta permite reconocer en cada caso si la velocidad y el avance son

correctos (v. Tabla 7.5).
Forma de viruta Observación Forma de viruta
Virutas delgadas o formando Aumentar el avance

polvo
Virutas sueltas arrolladas Valores de corte correctos
Virutas gruesas, pesadas o Valores de corte demasiado

azules altos
Tabla 7.5 Forma de la viruta en función de los parámetros de corte para el corte con sierra de cinta
413

Aserrado
6.3 Informaciones sobre cintas de sierra
Cintas de sierra de metal Información

• Sujeción del material
Sujetar el material de tal forma que la cinta de sierra trabaje a ser posible sin vibraciones. En caso de corte de varios elementos a la vez, soldar los extremos.
De esta forma se incrementa el rendimiento de corte y la vida útil.
• Primer uso de cintas de sierra nuevas

Los dientes afilados de una hoja de sierra nueva penetran de forma agresiva en el material al efectuar un avance normal. Por este motivo, en los
primeros cortes se debe reducir el avance en un 50 % y ajustar la velocidad de corte al 70 % del valor normal.
Después de haber cortado una superficie de aprox. 400 cm2, aumentar progresivamente el avance hasta el valor óptimo.
La vida útil de la cinta de sierra depende principalmente de que el inicio del serrado se realice de forma controlada.
• Refrigerante
El refrigerante ayuda a impedir que se sobrecaliente tanto el dentado de la sierra como la pieza, y sirve además para retirar las virutas del punto de corte.
Es habitual utilizar una emulsión refrigerante para todo tipo de aceros; sin embargo, para el hierro fundido se suele efectuar el serrado en seco.
Con aceite de corte se obtienen buenos resultados de corte al serrar aceros cementados, aceros de herramientas de alta aleación, aceros para
bonificar, aceros VA y titanio. Los tubos y los perfiles se pueden serrar muy bien con mecanismos de microlubricación. En ese caso debe
procurarse que se disponga de un buen cepillo para virutas.
• Velocidad de corte y avance
La velocidad de corte (velocidad de hoja) depende de la resistencia, el tipo y la sección transversal del material que se vaya a serrar.
Cuanto mayor sea la resistencia, menor deberá ser la velocidad que se seleccione. A diferencia de las secciones transversales de gran tamaño, las de menor
tamaño se pueden serrar con una velocidad mayor.
Tanto los tubos y perfiles de paredes finas como los cantos cortantes deben serrarse con un avance (presión) bajo y, en la medida de lo posible, constante.
Velocidad de corte en m/min. bi alfa cobalt
Material
(M42)
En caso de vibraciones, corregir la velocidad de
Acero de construcción/acero para autómatas 80 – 90 corte (m/min) aumentándola o disminuyéndola
Aceros cementados/aceros para temple y revenido 45 – 75 mínimamente.
Aceros de herramienta no aleados/aceros de rodamientos 40 – 60 En caso de desafilado creciente, aumentar
Aceros de herramienta aleados/aceros de corte rápido 30 – 40 ligeramente el avance.
Aceros inoxidables 20 – 35
Aceros termorresistentes
15 – 25
Aleaciones refractarias
• Evaluación de una rotura de soldadura en la cinta

Si después de poco tiempo se produce una rotura lisa en la soldadura, se trata de un error de fabricación.
Si esta rotura se produce después de un tiempo de uso más prolongado y su forma es en zigzag, se trata de una rotura forzada.
• Pasos
Paso recomendado para materiales macizos: Paso recomendado para tubos:
Dentado combinado Dentado normal
Sección transver- Sección transver- Grosor de Diámetro exterior de tubo D (mm)
Paso Paso pared S (mm) paso Z (ZpZ)
sal de material sal de material
< 25 mm 10/14 ZpZ < 10 mm 14 ZpZ
20 40 60 80 100 120 150 200 300 500
15 – 40 mm 8/12 ZpZ 10 – 30 mm 10 ZpZ
2 14 10/14 10/14 10/14 10/14 8/12 8/12 8/12 8/12 5/8
25 – 50 mm 6/10 ZpZ 30 – 50 mm 8 ZpZ
3 14 10/14 10/14 8/12 8/12 8/12 8/12 6/10 6/10 5/8
35 – 70 mm 5/8 ZpZ 50 – 80 mm 6 ZpZ
4 10/14 10/14 8/12 8/12 8/12 6/10 6/10 5/8 5/8 4/6
40 – 90 mm 5/6 ZpZ 80 – 120 mm 4 ZpZ
5 10/14 10/14 8/12 8/12 6/10 6/10 5/8 4/6 4/6 4/6
50 – 120 mm 4/6 ZpZ 120 – 200 mm 3 ZpZ
6 10/14 8/12 8/12 6/10 6/10 5/8 5/8 4/6 4/6 4/6
80 – 180 mm 3/4 ZpZ 200 – 400 mm 2 ZpZ
8 10/14 8/12 8/12 6/10 5/8 5/8 4/6 4/6 4/6 4/6
130 – 350 mm 2/3 ZpZ 300 – 700 mm 1,25 ZpZ
10 8/12 6/10 5/8 4/6 4/6 4/6 4/6 4/6 4/5
220 – 450 mm 1,5/2 ZpZ > 600 mm 0,75 ZpZ
12 8/12 6/10 4/6 4/6 4/6 4/6 4/6 4/6 4/5
Dentados combinados 1,5/2, 2/3, 3/4, 4/5, 4/6, 5/6, con ángulo 15 8/12 6/10 4/6 4/6 4/6 4/6 4/5 4/5 4/5
de desprendimiento de 10° : estos perfiles dentados son aptos 20 4/6 4/6 4/6 4/6 4/5 4/5 4/5 3/4
especialmente para serrar material macizo de acero de alta alea- 30 4/6 4/6 4/5 4/5 4/5 4/5 2/3
ción y de viruta larga. Si se utiliza el dentado 3/4 también en el
rango de diámetro superior de hasta 180 mm de corte transver- 50 4/5 3/4 2/3 2/3
sal de material, se obtendrá una superficie de corte buena y lim-
pia. Regla general: Tubos de paredes finas (hasta aprox. 8 mm de grosor
debe haber al menos 3 dientes en el ataque. de pared): Usar pasos con 0° de ángulo de desprendimiento.
• Anchura de cinta
Debe seleccionarse la anchura de cinta superior que permita la máquina.
Radio (mm) 3 8 15 30 38 65 100 140
De esta forma se obtendrá estabilidad suficiente al aplicar fuerzas de avance
mayores. En los cortes curvos la anchura de serrado depende del radio menor Ancho de cinta (mm) 3 5 6 8 10 13 16 20
que se vaya a cortar (véase la tabla).
• Cintas de sierra con plaquitas de metal duro, titanio

Para elevada capacidad de arranque de viruta.
Campos de aplicación: aceros de herramientas, aceros inoxidables y al cromo-níquel, aleaciones con
base de níquel, aceros templados hasta 62 HRC, aluminio. Al efectuar la consulta, indicar máquina de
sierra de cinta (fabricante y modelo), dimensiones de la cinta, material y sección transversal del material.
Si desea asistencia técnica adicional, nuestros técnicos aplicación estarán encantados de atender sus
consultas. Toda la información adicional de relevancia se puede consultar en el manual de meca-
nizado GARANT.
Aserrado
7 Causas de anomalías en el aserrado

7.1 Anomalías en el corte con sierra circular y medidas para su
resolución
Anomalía: Los dientes se vuelven romos con excesiva rapidez

Causa: Resolución:
a) Aglomeración de virutas en el fondo, los a) Elegir un paso de dientes mayor
dientes se embotan b) Elegir un paso de dientes más fino y reducir la
b) El corte no es limpio presión de corte
c) Falta de refrigeración o refrigeración c) Emplear un refrigerante adecuado
inadecuada
Anomalía: Los dientes se rompen

Causa: Resolución:
a) Evacuación deficiente de la viruta a) Elegir un paso de dientes mayor
b) Los dientes se enganchan en el material b) Elegir un paso de dientes más fino
c) Sujeción de la pieza de trabajo c) Volver a sujetar la pieza de trabajo
Anomalía: Rotura de la hoja

Causa: Resolución:
a) Posicionamiento incorrecto en el corte inicial a) La hoja no debe apoyarse en el material al
b) Hoja de sierra circular demasiado roma principio del corte
b) Reafilar la hoja
Anomalía: Atasco y acumulación de material en la hoja de sierra

Causa: Resolución:
a) Avance incorrecto a) Aumentar o reducir el avance
b) Falta de refrigerante o refrigerante b) Emplear un refrigerante adecuado
inadecuado
Tabla 7.6 Anomalías y medidas para su resolución en el corte con sierra circular
415

Aserrado
7.2 Anomalías en el corte con sierra de cinta y medidas para su

resolución
Anomalía: Los dientes se vuelven romos con excesiva rapidez

Causa: Resolución:
Velocidad de corte excesivamente alta Emplear una velocidad de corte más baja,
Refrigeración insuficiente procurar una buena refrigeración
Anomalía: Los dientes se rompen al cortar perfiles

Causa: Resolución:
Paso de dientes excesivamente grosero / Adaptar el paso de dientes y la geometría de
geometría de los dientes incorrecta dientes
Presión de corte demasiado alta Reducir la presión de corte
La pieza de trabajo no está firmemente sujeta Sujetar firmemente la pieza de trabajo
Anomalía: Rotura de los dientes al cortar material macizo

Causa: Resolución:
Paso de dientes demasiado fino Emplear un paso de dientes mayor
Presión de de corte demasiado alta Reducir la presión de corte o emplear
La pieza de trabajo no está firmemente sujeta velocidades de corte más altas en la medida de
lo posible
Anomalía: Rotura de la cinta por la costura soldada

Causa: Resolución:
c) Una de las guías o las dos no se encuentran c) Alinear las guías con escuadra con sombrero
en ángulo recto respecto al apoyo del tornillo estando la cinta tensada
de banco d) Ajuste de la guía dorsal de la cinta
d) Uno de los dos rodillos dorsales no se apoya e) Tener en cuenta las prescripciones del
en la cinta durante el proceso de aserrado fabricante para conseguir un tensado
e) Tensión de la cinta excesivamente alta o baja correcto de la cinta
f ) Corte inclinado f ) Ver anomalía corte inclinado
Tabla 7.7 Anomalías y medidas para su resolución en el corte con sierra circular; continuación en la
siguiente página
Aserrado
Tabla 7.7 Anomalías y medidas para su resolución en el corte con sierra de cinta, continuación
Anomalía: Rotura de la cinta por la propia cinta

Causa: Resolución:
a) Los rodillos de guía laterales están a) Ajustar los rodillos de guía laterales de
excesivamente ceñidos y laminan la cinta forma que todavía se puedan hacer girar
b) Los pares de guías están colocados con la mano
incorrectamente entre sí b) Ajustar los pares de rodillos de guía de
c) Las guías laterales de metal duro están forma que queden alineados
desgastadas c) Sustituir las guías
d) La guía dorsal de la cinta está desgastada d) Sustituir la guía dorsal de la cinta
e) No actúa el cepillo de viruta e) Reajustar o sustituir el cepillo de viruta
f ) La rueda de inversión se tambalea f ) Controlar el asiento de la rueda de inversión
y, en caso necesario, sustituir los
rodamientos de bolas
Anomalía: Corte inclinado

Causa: Resolución:
a) Las guías están demasiado separadas a) Ajustar las guías regulables lo más cerca
entre sí posible a la pieza de trabajo.
b) Se ha seleccionado un dentado demasiado b) Seleccionar un paso de dientes correcto
fino c) Reducir la presión de corte o aumentar
c) Presión de corte excesivamente alta ligeramente la velocidad de corte
417

Aserrado
8 Valores orientativos para el aserrado
Aserrado de árboles de C15 con hojas de sierra circular de HSS (diámetro 200 mm).
Modo de proceder:
1. Selección de la herramienta de aserrado del catálogo principal N.° Ho 17 5500
D = 200 mm
2. Selección del grupo de materiales de trabajo (capítulo "Materiales", sección 1) Tam. mat. 5.0
Herramienta 175500 Hojas de sierra circular (HSS)
3.2. Selección de los parámetros de corte
Tabla 7.9 Hojas de sierra circular para metal GARANT (HSS, recubiertas de HSS-E-TiN)
Referencias en catálogo 175000; 175500; 176000; 177000; 177050; 177060; 177200; 177250; 177400; 177450; 177520;
177500; 177540; 177600; 177620; 177640; 178860; 179100; 179120; 179140; 179150; 179170
DIN 1837; 1838
Avance (f) El avance depende de la sección transversal y la estabilidad del material, del dentado de la hoja de sierra,
así como de las condiciones de la máquina
Paso de dientes: (3) 4 para perfiles y tubos con un grosor de pared de 1,0 a 1,5 mm
Grupo vc 32 40 50 160 200 225

de Denominación del Resistencia [m/min] n mín n máx n mín n máx n mín n máx n mín n máx n mín n máx n mín n máx
mate- material
riales [N/mm2] mín. inicial máx. [r.p.m.] [r.p.m.] [r.p.m.] [r.p.m.] [r.p.m.] [r.p.m.] [r.p.m.] [r.p.m.] [r.p.m.] [r.p.m.] [r.p.m.] [r.p.m.] [
1.0 Aceros de constr. en gral. < 500 25 37 50 249 497 199 398 159 318 50 99 40 80 35 71
1.1 Aceros de constr. en gral. 500 – 850 15 22 30 149 298 119 239 95 191 30 60 24 48 21 42
2.0 Aceros de corte fácil < 850 15 22 30 149 298 119 239 95 191 30 60 24 48 21 42
2.1 Aceros de corte fácil 850 – 1000 10 20 20 99 199 80 159 64 127 20 40 16 32 14 28
3.0 Aceros bonificados no al. < 700 15 22 30 149 298 119 239 95 191 30 60 24 48 21 42
3.1 Aceros bonificados no al. 700 – 850 15 20 30 149 298 119 239 95 191 30 60 24 48 21 42
3.2 Aceros bonificados no al. 850 – 1000 10 15 20 99 199 80 159 64 127 20 40 16 32 14 28
4.0 Aceros bonificados al. 850 – 1000 10 15 20 99 199 80 159 64 127 20 40 16 32 14 28
4.1 Aceros bonificados al. 1000 – 1200 10 12 15 99 149 80 119 64 95 20 30 16 24 14 21
5.0 Aceros cementados no al. < 750 15 22 30 149 298 119 239 95 191 ●●● 30 60 24 48 21 42
6.0 Aceros cementados al. < 1000 10 20 20 99 199 80 159 64 127 20 40 16 32 14 28
6.1 Aceros cementados al. > 1000 10 12 15 99 149 80 119 64 99 20 30 16 24 14 21
7.0 Aceros para nitrurar < 1000 10 15 20 99 199 80 159 64 127 20 40 16 32 14 28
7.1 Aceros para nitrurar > 1000 10 12 15 99 149 80 119 64 96 20 30 16 24 14 21
8.0 Aceros p. herramientas < 850 15 20 30 149 298 119 239 95 191 30 60 24 48 21 42
8.1 Aceros p. herramientas 850 – 1100 10 15 20 99 199 80 159 64 127 20 40 16 32 14 28
8.2 Aceros p. herramientas 1100 – 1400 7 10 15 70 149 56 119 45 95 14 30 11 24 10 21
9.0 Aceros de corte rápido 830 – 1200 10 12 15 99 149 80 119 64 95 20 30 16 24 14 21
10.0 Aceros templados 45 – 55 HRC – – – – – – – – – – – – –
11.0 Aceros constr. res. al desg. 1350 5 8 10 50 99 40 80 32 64 10 20 8 16 7 14
11.1 Aceros constr. res. al desg. 1800 – – – – – – – – – – – – –
10 20 8 16 7 14
Intervalo de velocidad de corte: vc = 15 ... 22 ... 30 m/min

Intervalo de número de revoluciones: n = 24 ... 48 r.p.m.
Aserrado
Tabla 7.8 Cintas de sierra bimetálicas (HSS)

Referencias en catálogo 172000; 172050; 172100; 173480–174025; 174050; 174060; 174100
Grupo de Denominación del material Resistencia ∅ 10 – 65 ∅ 100 – 300 ∅ 400 – 800 Refrigeración
materiales vc [m/min] vc [m/min] vc [m/min]
[N/mm2] mín. máx. mín. máx. mín. máx.
1.0 Aceros de constr. en gral. < 500 90 – 100 85 – 95 60 – 75 emulsión 10–15% aceite
1.1 Aceros de constr. en gral. 500 – 850 75 – 80 65 – 70 48 – 50 emulsión 5-10% aceite
2.0 Aceros de corte fácil < 850 90 – 100 85 – 95 60 – 75 emulsión 10-15% aceite
2.1 Aceros de corte fácil 850 – 1000 90 – 100 85 – 95 60 – 75 emulsión 10-15% aceite
3.0 Aceros bonificados no al. < 700 75 – 80 65 – 70 48 – 50 emulsión 5-10% aceite
3.1 Aceros bonificados no al. 700 – 850 75 – 80 65 – 70 48 – 50 emulsión 5-10% aceite
3.2 Aceros bonificados no al. 850 – 1000 65 – 75 55 – 60 40 – 50 emulsión 5-10% aceite
4.0 Aceros bonificados al. 850 – 1000 65 – 75 55 – 60 40 – 50 emulsión 5-10% aceite
4.1 Aceros bonificados al. 1000 – 1200 40 – 45 36 – 40 25 – 32 emulsión 5% aceite
5.0 Aceros cementados no al. < 750 90 – 100 85 – 95 60 – 75 emulsión 10-15% aceite
6.0 Aceros cementados al. < 1000 65 – 75 55 – 60 40 – 50 emulsión 5-10% aceite
6.1 Aceros cementados al. > 1000 65 – 75 55 – 60 40 – 50 emulsión 5-10% aceite
7.0 Aceros para nitrurar < 1000 40 – 45 35 – 40 25 – 32 emulsión 5% aceite
7.1 Aceros para nitrurar > 1000 40 – 45 35 – 40 25 – 32 emulsión 5% aceite
8.0 Aceros p. herramientas < 850 58 – 60 50 – 55 35 – 45 emulsión 3% aceite
8.1 Aceros p. herramientas 850 – 1100 58 – 60 50 – 55 35 – 45 emulsión 3% aceite
8.2 Aceros p. herramientas 1100 – 1400 30 – 35 25 – 30 20 – 24 en seco
9.0 Aceros de corte rápido 830 – 1200 45 – 50 40 – 45 30 – 35 emulsión 3% aceite
11.0 Aceros constr. res. al desg. 1350 35 – 40 30 – 35 22 – 28 emulsión 10-15% aceite
11.1 Aceros constr. res. al desg. 1800 35 – 40 30 – 35 22 – 28 emulsión 10-15% aceite
12.0 Aceros para muelles < 1500 35 – 40 30 – 35 22 – 28 emulsión 10-15% aceite
13.0 Aceros inox., sulfur. < 700 35 – 40 30 – 35 22 – 28 emulsión 10-15% aceite
13.1 Aceros inox., austenít. < 700 35 – 40 30 – 35 22 – 28 emulsión 10-15% aceite
13.2 Aceros inox., austenít. < 850 25 – 30 20 – 25 15 – 20 emulsión 15% aceite
13.3 Aceros inox., martensít. < 1100 25 – 30 20 – 25 15 – 20 emulsión 15% aceite
14.0 Aleaciones especiales < 1200 15 – 18 14 – 15 10 – 12 emulsión 15-20% aceite
15.0 Hierro colado (GG) < 180 HB 50 – 55 45 – 50 30 – 40 en seco
15.1 Hierro colado (GG) > 180 HB 50 – 55 45 – 50 30 – 40 en seco
15.2 Hierro colado (GGG, GT) > 180 HB 50 – 55 45 – 50 30 – 40 en seco
15.3 Hierro colado (GGG, GT) > 260 HB 50 – 55 45 – 50 30 – 40 en seco
16.0 Titanio, aleac. del titanio < 850 30 – 35 25 – 30 20 – 25 emulsión 10% aceite
16.1 Titanio, aleac. del titanio 850 – 1200 30 – 35 25 – 30 20 – 25 emulsión 10% aceite
17.0 Al viruta l.; al. forj. de Al; Mg hasta 350 90 – 110 80 – 100 70 – 90 emulsión >25% aceite
17.1 Aleac. de Al, viruta corta 90 – 110 80 – 100 70 – 90 emulsión >25% aceite
17.2 Aleac. fund. Al. >10% Si 50 – 70 40 – 60 30 – 50 emulsión >25% aceite
18.0 Cobre, poco aleado < 400 110 – 130 100 – 120 80 – 100 emulsión 10-15% aceite
18.1 Latón, de viruta corta < 600 115 – 125 110 – 125 115 – 125 emulsión 3% aceite
18.2 Latón, de viruta larga < 600 115 – 125 110 – 125 115 – 125 emulsión 3% aceite
18.3 Bronce, de viruta corta < 600 90 – 100 85 – 95 60 – 75 emulsión 10-15% aceite
18.4 Bronce, de viruta corta 650 – 850 90 – 100 85 – 95 60 – 75 emulsión 10-15% aceite
18.5 Bronce, de viruta larga < 850 90 – 100 85 – 95 60 – 75 emulsión 10-15% aceite
18.6 Bronce, de viruta larga 850 – 1200 90 – 100 85 – 95 60 – 75 emulsión 10-15% aceite
19.0 Grafito – – –
20.0 Termoplástico 50 – 500 50 – 400 50 – 400 aire comprimido / en seco
20.2 GFK y CFK – – – –
En caso de vibraciones, corregir mínimamente la velocidad de corte hacia arriba o hacia abajo.
Si aumenta el embotamiento, aumentar ligeramente el avance.
419

Aserrado
Tabla 7.9 Hojas de sierra circular para metal GARANT (HSS, recubiertas de HSS-E-TiN)
Referencias en catálogo 175000; 175500; 176000; 177000; 177050; 177060; 177200; 177250; 177400; 177450; 177520;
177500; 177540; 177600; 177620; 177640; 178860; 179100; 179120; 179140; 179150; 179170
DIN 1837; 1838
Avance (f) El avance depende de la sección transversal y la estabilidad del material, del dentado de la hoja de sierra,
así como de las condiciones de la máquina
Paso de dientes: (3) 4 para perfiles y tubos con un grosor de pared de 1,0 a 1,5 mm
Grupo vc ⵰ 32 ⵰ 40 ⵰ 50 ⵰ 63 ⵰ 80 ⵰ 100 ⵰ 125

de Denominación del Resistencia [m/min] n mín n máx n mín n máx n mín n máx n mín n máx n mín n máx n mín n máx n mín n máx
mate- material
riales [N/mm2] mín. inicial máx. [r.p.m.] [r.p.m.] [r.p.m.] [r.p.m.] [r.p.m.] [r.p.m.] [r.p.m.] [r.p.m.] [r.p.m.] [r.p.m.] [r.p.m.] [r.p.m.] [r.p.m.] [r.p.m.]
1.0 Aceros de constr. en gral. < 500 25 37 50 249 497 199 398 159 318 126 253 99 199 80 159 64 127
1.1 Aceros de constr. en gral. 500 – 850 15 22 30 149 298 119 239 95 191 76 152 60 119 48 95 38 76
2.0 Aceros de corte fácil < 850 15 22 30 149 298 119 239 95 191 76 152 60 119 48 95 38 76
2.1 Aceros de corte fácil 850 – 1000 10 20 20 99 199 80 159 64 127 51 101 40 80 32 64 25 51
3.0 Aceros bonificados no al. < 700 15 22 30 149 298 119 239 95 191 76 152 60 119 48 95 38 76
3.1 Aceros bonificados no al. 700 – 850 15 20 30 149 298 119 239 95 191 76 152 60 119 48 95 38 76
3.2 Aceros bonificados no al. 850 – 1000 10 15 20 99 199 80 159 64 127 51 101 40 80 32 64 25 51
4.0 Aceros bonificados al. 850 – 1000 10 15 20 99 199 80 159 64 127 51 101 40 80 32 64 25 51
4.1 Aceros bonificados al. 1000 – 1200 10 12 15 99 149 80 119 64 95 51 76 40 60 32 48 25 38
5.0 Aceros cementados no al. < 750 15 22 30 149 298 119 239 95 191 76 152 60 119 48 96 38 76
6.0 Aceros cementados al. < 1000 10 20 20 99 199 80 159 64 127 51 101 40 80 32 64 25 51
6.1 Aceros cementados al. > 1000 10 12 15 99 149 80 119 64 99 51 76 40 60 32 48 25 38
7.0 Aceros para nitrurar < 1000 10 15 20 99 199 80 159 64 127 51 101 40 80 32 64 25 51
7.1 Aceros para nitrurar > 1000 10 12 15 99 149 80 119 64 96 51 76 40 60 32 48 25 38
8.0 Aceros p. herramientas < 850 15 20 30 149 298 119 239 95 191 76 152 60 119 48 96 38 76
8.1 Aceros p. herramientas 850 – 1100 10 15 20 99 199 80 159 64 127 51 101 40 80 32 64 25 51
8.2 Aceros p. herramientas 1100 – 1400 7 10 15 70 149 56 119 45 95 35 76 28 60 22 48 18 38
9.0 Aceros de corte rápido 830 – 1200 10 12 15 99 149 80 119 64 95 51 76 40 60 32 48 25 38
10.0 Aceros templados 45 – 55 HRC – – – – – – – – – – – – – – –
11.0 Aceros constr. res. al desg. 1350 5 8 10 50 99 40 80 32 64 25 51 20 40 16 32 13 25
11.1 Aceros constr. res. al desg. 1800 – – – – – – – – – – – – – – –
12.0 Aceros para muelles < 1500 5 8 10 50 99 40 80 32 64 25 51 20 40 16 32 13 25
13.0 Aceros inox., sulfur. < 700 7 12 15 70 149 56 119 45 95 35 76 28 60 22 48 18 38
13.1 Aceros inox., austenít. < 700 7 11 15 70 149 56 119 45 95 35 76 28 60 22 48 18 38
13.2 Aceros inox., austenít. < 850 7 11 15 70 149 56 119 45 95 35 76 28 60 22 48 18 38
13.3 Aceros inox., martensít. < 1100 7 11 15 70 149 56 119 45 95 35 76 28 60 22 48 18 38
14.0 Aleaciones especiales < 1200 5 8 10 50 99 40 80 32 64 25 51 20 40 16 32 13 25
15.0 Hierro colado (GG) < 180 HB 25 30 45 249 448 199 358 159 286 126 227 99 179 80 143 64 115
15.1 Hierro colado (GG) > 180 HB 25 27 30 249 298 199 239 159 191 126 152 99 119 80 95 64 76
15.2 Hierro colado (GGG, GT) > 180 HB 20 27 30 199 298 159 239 127 191 101 152 80 119 64 95 51 76
15.3 Hierro colado (GGG, GT) > 260 HB 20 25 30 199 298 159 239 127 191 101 152 80 119 64 95 51 76
16.0 Titanio, aleac. del titanio < 850 15 20 25 149 249 119 199 95 159 76 126 60 99 48 80 38 64
16.1 Titanio, aleac. del titanio 850 – 1200 10 15 20 99 199 80 159 64 127 51 101 40 80 32 64 25 51
17.0 Al viruta l.; al. forj. de Al; Mg hasta 350 1000 1100 2400 9947 23873 7958 19099 6366 15279 5053 12126 3979 9549 3183 7639 2546 6112
17.1 Aleac. de Al, viruta corta 600 800 1500 5968 14921 4775 11937 3820 9549 3032 7579 2387 5968 1910 4775 1528 3820
17.2 Aleac. fund. Al. >10% Si 500 600 1200 4974 11937 3979 9549 3183 7639 2526 6063 1989 4775 1592 3820 1273 3056
18.0 Cobre, poco aleado < 400 300 400 600 2984 5968 2387 4775 1910 320 1516 3032 1194 2387 955 1910 764 1528
18.1 Latón, de viruta corta < 600 300 400 600 2984 5968 2387 4775 1910 320 1516 3032 1194 2387 955 1910 764 1528
18.2 Latón, de viruta larga < 600 300 400 600 2984 5968 2387 4775 1910 320 1516 3032 1194 2387 955 1910 764 1528
18.3 Bronce, de viruta corta < 600 120 150 200 1194 1989 955 1592 764 1273 606 1011 477 796 382 636,6 306 509
18.4 Bronce, de viruta corta 650 – 850 120 150 200 1194 1989 955 1592 764 1273 606 1011 477 796 382 636,6 306 509
18.5 Bronce, de viruta larga < 850 120 150 200 1194 1989 955 1592 764 1273 606 1011 477 796 382 636,6 306 509
18.6 Bronce, de viruta larga 850 – 1200 120 150 200 1194 1989 955 1592 764 1273 606 1011 477 796 382 636,6 306 509
19.0 Grafito 25 30 45 249 448 199 358 159 286 126 227 99 179 80 143 64 115
20.0 Termoplástico 1500 1800 2400 14921 23873 11937 19099 9549 15279 7579 12126 5968 9549 4775 7639 3820 6112
20.1 Duroplástico – – – – – – – – – – – – – – – – –
20.2 GFK y CFK – – – – – – – – – – – – – – – – –
Para velocidades de corte elevadas a partir de 1000 m/min es imprescindible usar hojas de sierra de mayor tenacidad.
Aserrado
⵰ 160 ⵰ 200 ⵰ 225 ⵰ 250 ⵰ 275 ⵰ 315 ⵰ 350 ⵰ 370 ⵰ 400 ⵰ 500
n mín n máx n mín n máx n mín n máx n mín n máx n mín n máx n mín n máx n mín n máx n mín n máx n mín n máx n mín n máx Lubricante refrigerante
[r.p.m.] [r.p.m.] [r.p.m.] [r.p.m.] [r.p.m.] [r.p.m.] [r.p.m.] [r.p.m.] [r.p.m.] [r.p.m.] [r.p.m.] [r.p.m.] [r.p.m.] [r.p.m.] [r.p.m.] [r.p.m.] [r.p.m.] [r.p.m.] [r.p.m.] [r.p.m.]
50 99 40 80 35 71 32 64 29 58 25 51 23 45 22 43 20 40 16 32 emulsión n.º 139800 1:20
30 60 24 48 21 42 19 38 17 35 15 30 14 27 13 26 12 24 10 19 emulsión n.º 139800 1:20
30 60 24 48 21 42 19 38 17 35 15 30 14 27 13 26 12 24 10 19 emulsión n.º 139800 1:20
20 40 16 32 14 28 13 25 12 23 10 20 9 18 9 17 8 16 6 13 emulsión n.º 139800 1:15
30 60 24 48 21 42 19 38 17 35 15 30 14 27 13 26 12 24 10 19 emulsión n.º 139800 1:20
30 60 24 48 21 42 19 38 17 35 15 30 14 27 13 26 12 24 10 19 emulsión n.º 139800 1:20
20 40 16 32 14 28 13 25 12 23 10 20 9 18 9 17 8 16 6 13 emulsión n.º 139800 1:15
20 40 16 32 14 28 13 25 12 23 10 20 9 18 9 17 8 16 6 13 emulsión n.º 139800 1:15
20 30 16 24 14 21 13 19 12 17 10 15 9 14 9 13 8 12 6 10 emulsión n.º 139800 1:15
30 60 24 48 21 42 19 38 17 35 15 30 14 27 13 26 12 24 10 19 emulsión n.º 139800 1:20
20 40 16 32 14 28 13 25 12 23 10 20 9 18 9 17 8 16 6 13 emulsión n.º 139800 1:15
20 30 16 24 14 21 13 19 12 17 10 15 9 14 9 13 8 12 6 10 emulsión n.º 139800 1:15
20 40 16 32 14 28 13 25 12 23 10 20 9 18 9 17 8 16 6 13 emulsión n.º 139800 1:15
20 30 16 24 14 21 13 19 12 17 10 15 9 14 9 13 8 12 6 10 emulsión n.º 139800 1:15
30 60 24 48 21 42 19 38 17 35 15 30 14 27 13 26 12 24 10 19 emulsión n.º 139800 1:20
20 40 16 32 14 28 13 25 12 23 10 20 9 18 9 17 8 16 6 13 emulsión n.º 139800 1:15
14 30 11 24 10 21 9 19 8 17 7 15 6 14 6 13 6 12 4 10 emulsión n.º 139800 1:12
20 30 16 24 14 21 13 19 12 17 10 15 9 14 9 13 8 12 6 10 emulsión n.º 139800 1:15
– – – – – – – – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – – – – – – – –
10 20 8 16 7 14 6 13 6 12 5 10 5 9 4 9 4 8 3 6 emulsión n.º 139800 1:12
– – – – – – – – – – – – – – – – – – – –
10 20 8 16 7 14 6 13 6 12 5 10 5 9 4 9 4 8 3 6 emulsión n.º 139800 1:12
14 30 11 24 10 21 9 19 8 17 7 15 6 14 6 13 6 12 4 10 emulsión n.º 139800 1:12
14 30 11 24 10 21 9 19 8 17 7 15 6 14 6 13 6 12 4 10 emulsión n.º 139800 1:12
14 30 11 24 10 21 9 19 8 17 7 15 6 14 6 13 6 12 4 10 emulsión n.º 139800 1:12
14 30 11 24 10 21 9 19 8 17 7 15 6 14 6 13 6 12 4 10 emulsión n.º 139800 1:12
10 20 8 16 7 14 6 13 6 12 5 10 5 9 4 9 4 8 3 6 emulsión n.º 139800 1:12
50 90 40 72 35 64 32 57 29 52 25 45 23 41 22 39 20 36 16 29 en seco/aire comprimido
50 60 40 48 35 42 32 38 29 35 25 30 23 27 22 26 20 24 16 19 en seco/aire comprimido
40 60 32 48 28 42 25 38 23 35 20 30 18 27 17 26 16 24 13 19 emulsión n.º 139800 1:12
40 60 32 48 28 42 25 38 23 35 20 30 18 27 17 26 16 24 13 19 emulsión n.º 139800 1:12
30 50 24 40 21 35 19 32 17 29 15 25 14 23 13 22 12 20 10 16 emulsión n.º 139800 1:12
20 40 16 32 14 28 13 25 12 23 10 20 9 18 9 17 8 16 6 13 emulsión n.º 139800 1:12
1989 4775 1592 3820 1415 3395 1273 3056 1157 2778 1011 2425 909 2183 860 2065 796 1910 637 1528 Barra lubricante n.º 139500
597 1194 477 955 424 849 382 764 347 694 303 606 273 546 256 516 239 477 191 382 emulsión n.º 139800 1:50
239 398 191 318 170 283 153 255 139 231 121 202 109 182 103 172 95 159 76 127 emulsión n.º 139800 1:30
239 398 191 318 170 283 153 255 139 231 121 202 109 182 103 172 95 159 76 127 emulsión n.º 139800 1:30
239 398 191 318 170 283 153 255 139 231 121 202 109 182 103 172 95 159 76 127 emulsión n.º 139800 1:30
239 398 191 318 170 283 153 255 139 231 121 202 109 182 103 172 95 159 76 127 emulsión n.º 139800 1:30
50 90 40 72 35 64 32 57 29 52 25 47 23 41 22 39 20 36 16 29 en seco
2984 4775 2387 3820 2122 3395 1910 3056 1736 2778 1516 2425 1364 2183 1290 2065 1194 1910 955 1528 en seco
– – – – – – – – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – – – – – – – –
421

Aserrado
Tabla 7.10 Precisión de fabricación según DIN e ISO

para hojas de sierra circular HSS
Tolerancia de diámetro según ISO

Intervalo de medida nominal [mm]
desde más de 30 58 80 120 180 250
hasta 50 80 120 180 250 315
Campo de tolerancia +500 +600 +700 +800 +925 +1050
según js 15 (µm) –500 –600 –700 –800 –925 –1050
Tolerancia de grosor según ISO

desde más de 1 3
hasta 1 3 6
Campo de tolerancia +20 +30 +38
según js 15 (µm) –20 –30 –38
Tolerancia de perforación según ISO

desde más de 3 6 10 18 30 50
hasta 6 10 18 30 50 80
Campo de tolerancia +12 +15 +18 +21 +25 +30
según js 15 (µm) 0 0 0 0 0 0
Concentricidad según DIN 1840

Diámetro exterior [mm] Desviación adm. [mm]
hasta 100 0,10
más de 100 0,16
Desviación frontal (alabeo) según DIN 1840

Diámetro exterior [mm] Desviación adm. [mm]
hasta 40 0,10
desde más de 40 hasta 100 0,16
Aserrado
Tabla 7.11 Hojas de sierra circular para metal GARANT (MDI)

DIN 1837; 1838
Avance (f) El avance por vuelta depende de la sección transversal y la estabilidad del material,
del dentado de la hoja de sierra, así como de las condiciones de la máquina
Grupo de Denominación del material Resistencia vc fz Refrigeración

materiales [m/min] [mm/Z]
[N/mm2] mín. inicial máx. mín. máx.
1.0 Aceros de constr. en gral. < 500 150 200 250 0,01 – 0,030 concentr. lubricante refrigerante 1:20
1.1 Aceros de constr. en gral. 500 – 850 100 140 180 0,005 – 0,025 concentr. lubricante refrigerante 1:20
2.0 Aceros de corte fácil < 850 100 140 180 0,005 – 0,025 concentr. lubricante refrigerante 1:20
2.1 Aceros de corte fácil 850 – 1000 60 100 120 0,005 – 0,015 concentr. lubricante refrigerante 1:15
3.0 Aceros bonificados no al. < 700 100 140 180 0,005 – 0,025 concentr. lubricante refrigerante 1:20
3.1 Aceros bonificados no al. 700 – 850 100 140 180 0,005 – 0,025 concentr. lubricante refrigerante 1:20
3.2 Aceros bonificados no al. 850 – 1000 60 90 120 0,005 – 0,015 concentr. lubricante refrigerante 1:15
4.0 Aceros bonificados al. 850 – 1000 60 90 120 0,005 – 0,015 concentr. lubricante refrigerante 1:15
4.1 Aceros bonificados al. 1000 – 1200 20 40 60 0,002 – 0,010 concentr. lubricante refrigerante 1:15
5.0 Aceros cementados no al. < 750 100 140 180 0,005 – 0,025 concentr. lubricante refrigerante 1:20
6.0 Aceros cementados al. < 1000 60 100 120 0,005 – 0,015 concentr. lubricante refrigerante 1:15
6.1 Aceros cementados al. > 1000 20 40 60 0,002 – 0,010 concentr. lubricante refrigerante 1:15
7.0 Aceros para nitrurar < 1000 60 90 120 0,005 – 0,015 concentr. lubricante refrigerante 1:15
7.1 Aceros para nitrurar > 1000 20 40 60 0,002 – 0,010 concentr. lubricante refrigerante 1:15
8.0 Aceros p. herramientas < 850 100 140 180 0,005 – 0,025 concentr. lubricante refrigerante 1:20
8.1 Aceros p. herramientas 850 – 1100 60 90 120 0,005 – 0,015 concentr. lubricante refrigerante 1:15
8.2 Aceros p. herramientas 1100 – 1400 20 40 60 0,002 – 0,010 concentr. lubricante refrigerante 1:15
9.0 Aceros de corte rápido 830 – 1200 20 40 60 0,002 – 0,010 concentr. lubricante refrigerante 1:15
11.0 Aceros constr. res. al desg. 1350 20 40 60 0,002 – 0,010 concentr. lubricante refrigerante 1:15
13.0 Aceros inox., sulfur. < 700 60 110 160 0,005 – 0,015 concentr. lubricante refrigerante 1:12
13.1 Aceros inox., austenít. < 700 60 110 160 0,005 – 0,015 concentr. lubricante refrigerante 1:12
13.2 Aceros inox., austenít. < 850 60 110 160 0,005 – 0,015 concentr. lubricante refrigerante 1:12
13.3 Aceros inox., martensít. < 1100 60 100 160 0,005 – 0,015 concentr. lubricante refrigerante 1:12
14.0 Aleaciones especiales < 1200 20 40 60 0,002 – 0,010 concentr. lubricante refrigerante 1:15
15.0 Hierro colado (GG) < 180 HB 100 125 150 0,005 – 0,010 concentr. lubricante refrigerante 1:12
15.1 Hierro colado (GG) > 180 HB 100 125 150 0,005 – 0,010 concentr. lubricante refrigerante 1:12
15.2 Hierro colado (GGG, GT) > 180 HB 100 125 150 0,005 – 0,010 concentr. lubricante refrigerante 1:12
15.3 Hierro colado (GGG, GT) > 260 HB 100 115 150 0,005 – 0,010 concentr. lubricante refrigerante 1:12
17.0 Al viruta l.; al. forj. de Al; Mg hasta 350 400 1200 2000 0,010 – 0,040 aire comprimido o en seco
17.1 Aleac. de Al, viruta corta 400 1200 2000 0,010 – 0,040 aire comprimido o en seco
17.2 Aleac. fund. Al. >10% Si 400 700 1000 0,010 – 0,030 aire comprimido o en seco
18.0 Cobre, poco aleado < 400 200 400 600 0,010 – 0,040 concentr. lubricante refrigerante 1:50
18.1 Latón, de viruta corta < 600 200 400 600 0,010 – 0,040 concentr. lubricante refrigerante 1:50
18.2 Latón, de viruta larga < 600 200 400 300 0,010 – 0,030 concentr. lubricante refrigerante 1:50
18.3 Bronce, de viruta corta < 600 150 250 300 0,020 – 0,060 concentr. lubricante refrigerante 1:30
18.4 Bronce, de viruta corta 650 – 850 150 250 300 0,020 – 0,060 concentr. lubricante refrigerante 1:30
18.5 Bronce, de viruta larga < 850 150 250 300 0,020 – 0,060 concentr. lubricante refrigerante 1:30
18.6 Bronce, de viruta larga 850 – 1200 150 180 200 0,020 – 0,040 concentr. lubricante refrigerante 1:30
19.0 Grafito – – –
20.0 Termoplástico 3000 3500 4500 0,030 – 0,050 aire comprimido o en seco
20.1 Duroplástico 800 1200 2000 0,020 – 0,040 aire comprimido o en seco
20.2 GFK y CFK 150 500 1000 0,020 – 0,040 aire comprimido o en seco
423
kapitel_08_fraesen_424-461.fm Seite 424 Freitag, 15. Januar 2010 11:32 11

Fresado
Contenido
Índice de tablas – Valores aproximativos de aplicación de fresado 425

Vista general de las herramientas, fresas HSS 428
Vista general de las herramientas, fresas MDI 430
Descripción del tipo de herramienta 435
Vista general de las herramientas, fresas con plaquitas reversibles 436
Procedimiento de fresado 438
1
1.1 Proceso de fresado 438
1.2 Clasificación de los procedimientos de fresado 439
Herramientas de fresado 441
2
3 Magnitudes de corte y de arranque de viruta, así como fuerzas
y demanda de potencia 444
3.1 Fresado frontal 445
3.2 Fresado de contornos (fresado con fresa cilíndrica) 447
Cálculo del tiempo principal en el fresado 448
4
4.1 Fresado frontal 448
4.1.1 Recorridos de arranque y excedentes en el fresado
frontal centrado 448
4.1.2 Recorridos de arranque y excedentes en el fresado
frontal excéntrico 449
4.2 Fresado de contornos (fresado con fresa cilíndrica) 450
Cálculo de los datos de corte 451
5
5.1 Valores de trabajo con interpolación circular 451
5.1.1 Fresado interior y exterior circular 451
5.1.2 Proceso de inmersión 452
5.1.3 Determinación de la velocidad de avance con relación al
centro de la herramienta 452
5.2 Valores de trabajo en el fresado angular 453
6 Influencias sobre el resultado del fresado 454

6.1 Elección del diámetro de la fresa 454
6.2 Elección de la posición de la fresa 454
7 Uso de herramientas de fresado 455

7.1 Planeado con fresa 455
7.2 Fresado cónico interior y exterior 456
7.3 Fresado duro con fresa de plaquita reversible 457
7.4 Fresado duro con fresa con mango cilíndrico MDI 458
7.5 Fresado de Toolox 44 con SECO Feedmaster 459
8 Solución de problemas en el fresado 460

Valores aproximativos de aplicación para el fresado 461
9
9.1 Manejo de las tablas de valores orientativos 461
9.2 Instrucciones para la determinación de los valores de corte óptimos 461
Fresado
Índice de tablas – Valores aproximativos de aplicación para el fresado
Fresa Denominación / material de corte / revestimiento / mecanizado N.° de Pági-

tab. na
Fresado filos fijos
Fresas de disco HSS-Co5 8.7 462
MDI (con revestimiento) 8.8 464
Fresa frontal HSS-Co (sin revestimiento, con revestimiento) 8.9 466
cilíndrica
Fresas con mango HSS / PM Desbastado Contorno (fresado de contornos) 8.10 470
cilíndrico (sin revestimiento, Ranura completa / escotadura 8.11 476
con revestimiento) Copiar 8.12 482
Inmersión / fresado circular 8.13 488
Acabado Contorno 8.14 494
Copiar 8.15 500
Fresas de desbastar PM MTC 191075 Ranura completa / escotadura 8.16 506
(con revestimiento) Contorno (fresado de contornos)
Fresas de acabar SPM HPC 191632 Fresado de contornos 8.17 508
(con revestimiento)
Fresas de desbastar SPM 192852 Ranura completa / escotadura 8.18 510
MTC 192855 Contorno (fresado de contornos) 8.19 512
(con revestimiento)
192895 Ranura completa / escotadura 8.20 514
Contorno (fresado de contornos) 8.21 516
Fresas para ranuras, HSS-Co 194410 hasta 194120 8.22 518
fresas para ranuras
en T
fresas angulares
Fresas con mango MDI Desbastado Contorno (fresado de contornos) 8.23 520
cilíndrico (sin revestimiento, Ranura completa / escotadura 8.24 524
con revestimiento) Copiar 8.25 528
Inmersión / fresado circular 8.26 532
Acabado Contorno 8.27 536
Copiar 8.28 540
MDI Contorno 8.29 544
(con revestimiento) Acabado HSC
Copiar 8.30 546
Fresado
Microfresa Fresas con mango cilíndrico MDI (con 201641
8.31 550
revestiminto)
Fresas toroidales MDI (con 201642-206153
8.32 552
revestimiento)
Fresa para copiar de punta MDI (con 207374, 207375
8.33 554
esférica revestimiento)
Fresas con mango Fresas de desbastar MDI con 202248, 202253, Desbastado
8.34 556
cilíndrico revestimiento ZOX HPC 202548, 202551 Ranura completa / escotadura
Desbastado 8.35 557
Contorno (fresado de contorno)
203170, 203175 Desbastado 8.36 558
Contorno (fresado de contorno)
Fresas de desbastar MDI MTC 202390 Desbastado 8.37 559
Fresas con mango cilíndrico 202975, 202980; 202985
8.38 560
de MDI MTC
Fresas con mango cilíndrico 201644, 202380, 202990, 203000,203002; 206350 8.39 561
de MDI y fresas toroidales HPC
Fresa toroidal MDI HPC 203005, 203010 8.40 562
Fresas de desbastar MDI HPC 203030, 203040 Desbastado 8.41 563
Fresas de desbastar MDI MTC 203050, 203060 8.42 564
203070 8.43 565
203075 8.44 566
Fresas con mango cilíndrico
Diabolo Fresado duro 8.45 567
de MDI/fresas toroidales HPC
425

Fresado
Continuación índice de tablas –

Valores aproximativos de aplicación para el fresado
tab. na
Fresado filos fijos
Fresas con mango Fresas de alta precisión 203530, 203535 Fresado de contornos 8.46 568
cilíndrico MDI HPC
Fresas de desbastar MDI 205590 Desbastado 8.47 570
HPC
Desbastado 8.48 572
Fresas de desbastar MDI Ranura completa / escotadura
205710, 205714
con espiral de 45° MTC Acabado 8.49 574
Fresado de contornos
Desbastado
205712 8.50 576
con espiral de 45° MTC Acabado
Desbastado
205713 8.51 578
con espiral de 45° MTC Acabado
Desbastado
con espiral de 45° MTC 205716 8.52 580
con refrigeración interior Desbastado
Desbastado
205718 8.53 582
MTC Acabado
Fresas toroidales MDI/ MDI Diabolo Fresado duro 8.54 584
fresas de punta esférica
HPC
Fresas toroidales frontales
206270 Copiar 8.55 585
MDI HPC
Copiar
Fresa toroidal MDI HPC 206355 8.56 586
Contorno (fresado de contornos)
Fresas de punta esférica Acabado
207420 8.57 588
MDI con 3 cortes frontales Contorno (fresado de contorno)
Fresa para ranuras MDI de
208025 8.58 589
alto rendimiento
Fresa de forma Fresas de ranura en T MDI
208032, 208034 8.59 590
tipo N y tipo NF
Fresas angulares de MDI 208035, 208037 Forma C 45°/60° 8.60 591
208036, 208038 Forma D 45°/60° 8.61 592
Desbarbadores – Fresas de cuarto de círculo
208168, 208170, 208180 8.62 593
adelante y atrás MDI
Fresa diamantada con mango MDI 209040, 209060, Microfresa
209165, 209185 Ranura completa/ contorno/ 8.63 594
copiado
209080, 209115, Ranura completa/ contorno/
8.64 595
209210, 209220 copiado
Fresado
Continuación índice de tablas –

Valores aproximativos de aplicación para el fresado
tab. na
Fresado filos separables
Fresas profundizantes y copiadoras para la fabricación de Inmersión oblicua (ramping) 8.65 596
moldes y herramientas Inmersión circular 8.66 598
Fresa profundizante para metales no ferrosos y plástico 211805, 211810, para VCGT 22..
211812 8.67 600
211845, 211850 para VDGT 11..
Fresas copiadoras Placas redondas RD.. 212070 – 212170 8.68 602
Universal Fresas toroidales 212675, 212679 8.69 604
Fresas copiadoras de punta
212800 – 212820 8.70 606
esférica
Fresas de planear Fresas de alto rendimiento HPC 212900, 212905, 212910 8.71 608
Fresas para planear de 43° 213300 para OFKX 0504 8.72 610
Fresa portaplacas para planear
HPC 213370, 213375 para HNGJ 0805 8.73 612
de alto rendimiento, 45°
Fresas de planear de 45° MTC 213700, 214200 para SE.. 12.. 8.74 614
Fresas para planear de 45° 214395, 214400 para SDH. 0903 8.75 616
Fresa portaplacas
para planear tangencial HPC 214490, 214495 para SPHX 1205 8.76 618
de alto rendimiento, 70°
Fresas angulares Fresa portaplacas 214550 para BGHX 15L5 8.77 620
de escuadrar tangencial HPC
de alto rendimiento, 90° 214705, 214735 para SPHX 1205 8.78 622
Fresa portaplacas de escuadrar de 214800 8.79 624

90° para MPHX 1104
215045, 215050 para SOMT 09T3 8.80 626

Fresa angular de 90° 215098, 215099,
para AP.. 1604 8.81 628
215100
Fresa portaplacas de escuadrar 215155, 215157,
para APMT 1805 8.82 630
MTC de alto rendimiento, 90° 215160
Fresa angular de 90° MTC 215180 para ANGT 1606 8.83 632
Fresa angular de 90° MTC
215240, 215260, para ANGT 1606 8.84 634
(fresa de púas)
Fresa angular de 90° MTC 215380, 215400 para ANGT 1003 8.85 636
215500, 215550 para ANGT 1003 8.86 638
(fresa de púas)
215800, 215850,
Fresa angular de 90° MTC para AP.T 1003 8.87 640
215870
215860 para AP.T 1003 8.88 642
(fresa de púas)
Fresas de achaflanado Fresa de achaflanado 15° a 75° 215096 para AP.. 1604 8.89 644
215795 para AP.. 1003 8.90 646
Fresa de achaflanado 45° 216100 para SDL. 0903 8.91 648
Fresas circulares Sistema de fresado circular con
217250, 217252, 217400, 217405 8.92 650
placas poligonales y triangulares
427

Fresado
Vista general de las herramientas, fresas HSS
Denominación de las fresas ▶ Fresas para chaveteros Fresas con mango cilíndrico de acabar
DIN ▶ WN 327 844
cortas / largas / anillo coloreado ▶ largas largas largas
19 0730 –
Número de artículo 19 0750 19 1000 19 1050 19 1075 19 1080 19 1100 19 1200 19 1250 19 1280 19 1320 19 1340 19 1500 19 1520
Tipo de fresa W N N WF N W N N N W W N N
Material de corte HSS-Co8 HSS-Co8 HSS-PM HSS-PM HSS-Co8 HSS-Co8 HSS-Co8 HSS-PM HSS-Co8 HSS-Co8 HSS-Co8 HSS-Co8 HSS-PM
Número de filos 1 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 4–6 4–6
Revestimiento TiAlN TiAlN TiCN TiAlN TiAlN
Gama de tamaños (⌀ mm) 3 – 10 1 – 40 2 – 20 2 – 20 2 – 30 2 – 25 1,5 – 32 2 – 25 3 – 30 3 – 32 6 – 30 2 – 40 3 – 25
Página ISO 190 190 190 191 191 192 192 192 193 193 193 195 195
Aluminio, de viruta larga N 200 460
Aluminio, de viruta corta N 120 83 138 185 83 83 83 138 83 83 83 83 138
Fundición d/aluminio > 10 % Si N 100 37 110 110 37 110 37 37 110
Acero < 500 N/mm2 P 75 28 83 75 28 28 28 83 28 28 28 28 83
Acero < 750 N/mm2 P 23 64 23 23 64 23 23 64
Acero < 900 N/mm2 P 23 64 23 23 64 23 23 64
Acero < 1100 N/mm2 P 37 37 37
Acero < 1400 N/mm 2
P 32 32 32
Acero > 45 HRC H
INOX < 900 N/mm2 M 23 23 23
INOX > 900 N/mm2 M 18 18 18
Ti > 850 N/mm2 S
CuZn N 90 55 110 90 55 55 110 55 55 110
Gra.&plás.ref.d/fib.d/vid,duropl. N ○ ○ ○
UNI ● ● ● ● ● ● ●
Denominación de las fresas ▶ Fresas de desbastar

DIN ▶ 844 327
cortas / largas / anillo coloreado ▶ largas largas largas largas
Tipo de fresa NR NR NR WR WR WR WR WR NR NR NR HR HR HRF
Material de corte HSS-Co8 HSS-PM HSS-Co8 HSS-PM HSS-Co8 HSS-PM HSS-Co8 HSS-PM HSS-Co8 HSS-PM HSS-Co8 HSS-Co8 HSS-Co8 SPM
Número de filos 3 3 3 3 3 3 3 3 4–6 4–6 4–6 4–6 3–5 4–6
Revestimiento TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN
Gama de tamaños (⌀ mm) 6 – 30 6 – 25 6 – 40 6 – 30 10 – 20 6 – 25 10 – 30 10 – 30 6 – 40 6 – 32 6 – 40 4 – 30 4 – 30 6 – 32
Página ISO 201 201 201 202 202 202 202 202 203 203 203 204 204 204
Aluminio, de viruta corta N 83 138 83 138 83 138 83 138 83 138 120 132 120 159
Fundición d/aluminio > 10 % Si N 110 37 110
Acero < 500 N/mm2 P 28 83 28 83 28 83 28 83 78 86 78 95
Acero < 750 N/mm2 P 23 64 23 23 64 55 65 55 74
Acero < 900 N/mm2 P 23 64 23 23 64 55 60 55 74
Acero < 1100 N/mm2 P 37 12 37 32 29 42
Acero < 1400 N/mm2 P 32 32 28 25
Acero > 45 HRC H
INOX < 900 N/mm2 M 23 23 9 23 9 23 23 17 19 17 26
INOX > 900 N/mm2 M 18 18 14 15 14 21
Ti > 850 N/mm 2
S
CuZn N 55 110 55 110 92 100 92
Gra.&plás.ref.d/fib.d/vid,duropl. N ○ ○ ○ ○ ○
UNI ● ● ● ● ● ● ● ● ○
Fresado
Vista general de las herramientas, fresas HSS
Fresas con mango cilíndrico de acabar Fresas de desbastar y acabar

844 327 WN 327 844
largas extralargas largas largas largas
19 1530 19 1580 19 1600 19 1620 19 1630 19 1632 19 1634 19 1640 19 1650 19 1700 19 1710 19 1720 19 1740 19 1760 19 1850 19 1870
N N N N N UNI UNI NF NF NF NF NF NF NF NF NF
HSS-Co8 HSS-PM HSS-Co8 HSS-Co8 HSS-Co5 SPM HSS-PM HSS-Co8 HSS-Co8 HSS-Co8 HSS-Co8 HSS-Co8 HSS-PM HSS-PM HSS-Co8 HSS-Co8
5–7 4 4 5 6–8 4–6 4 3 3 3 4–6 4–6 4–6 4–6 4–6 4–6
TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN

5 – 40 6 – 25 6 – 20 6 – 20 30 – 50 6 – 32 3 – 32 6 – 25 6 – 20 8 – 40 6 – 40 6 – 32 4 – 30 4 – 30 6 – 30 6 – 32
196 196 196 197 197 197 198 198 198 199 199 199 200 200 200 200
83 138 120 83 83 159 138 83 120 83 83 120 138 138 83 83
110 110
28 83 78 28 28 95 83 28 78 28 28 78 83 83 28 28
23 64 55 23 23 74 64 23 55 23 23 55 64 64 23 23
23 64 55 23 23 74 64 23 55 23 23 55 64 64 23 23
37 29 42 37 37 37
32 32 32 32 32
23 17 26 23 17 17 23 23

18 14 21 18 14 14 18 18
23 55 46 23 23 63 55 46 23 23 46 55 55 23 23
55 110 92 55 55 125 110 55 92 55 55 92 110 10 55 55
○ ○ ○
● ● ● ● ● ● ● ● ● ○ ● ● ● ● ● ●
Fresas de desbastar Fresas angul. Fresas de punta esférica Mangos CM

p/ranuras para fresas
844 327 WN WN 844 845
largas largas largas
19 4010 – 19 8000 –
19 2855 19 2858 19 2860 19 2895 19 2910 19 2920 19 2950 19 2951 19 2970 19 4120 19 4220 19 4302 19 4322 19 4350 19 4360 19 4370 19 8750
HRF HR HR HRF HR HR HR HR NR N N N NR HR N / NR
SPM HSS-PM HSS-PM SPM HSS-PM HSS-PM HSS-Co8 HSS-PM HSS-Co8 HSS-Co5 HSS-Co5 HSS-PM HSS-PM HSS-Co8 HSS-Co8 HSS-Co8 HSS-Co5/8
4–6 4–6 3–6 4–5 4–5 4–5 4 4 5–8 6 – 14 4–6 2 2 2 3–5 3–4 4–6
RI
TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN
6 – 32 4 – 32 4 – 32 6 – 20 10 – 25 10 – 30 6 – 20 6 – 20 30 – 40 10,5 – 45,5 1 – 16 2 – 30 3 – 30 3 – 20 8 – 40 8 – 25 12 – 40
204 205 205 205 206 206 206 206 207 207/208 209 209 210 210 210 210 211
250 138
159 152 138 138 138 120 138 83 70 83 138 138 120 83 120 83
110 110
95 91 83 95 83 83 78 83 28 35 28 83 83 78 28 78 28
74 75 64 75 64 64 55 64 23 28 23 64 64 55 23 55 23
74 70 64 75 64 64 55 64 23 23 64 64 55 23 55 23
42 41 37 40 37 37 29 37 12 37 37 29 12 29 12
35 32 35 32 32 25 32 32 32
26 25 23 25 23 23 17 23 23 23 17 17
21 20 18 20 18 18 14 18 18 18 14 14
14
61 55 55 55 46 55 23 22 23 55 55 46 23 46 23
121 110 110 110 92 110 55 35 55 110 110 92 23 46 55
○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
○ ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●

Fresado
Vista general de las herramientas, fresas de MDI

Vista general − Programa de fresas de MDI − Fresas con mango y fresas de desbastar
Denominación de las fresas ▶ Fresas con mango

DIN ▶ Fábrica Fábrica 6527 Fábrica 6527 Fábrica 6527 6527 6527 6527 Fábrica Fábrica Fábrica 6527
cortas / largas / anillo coloreado ▶ largas cortas
20 1020 – 20 1080 – 20 1162 −
Número de artículo 20 1040 20 1120 20 1242 20 1320 20 1630 20 1641 20 1642 20 1644 20 1645 20 1680 201730 20 1770 20 1960 20 2075
Tipo de fresa W W W N N H H N N W W N N N
Material de corte MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI
Número de filos 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2–3 2–3 3 3 3
HSC/HPC HSC HSC HSC HSC HSC/HPC HPC HSC HSC
Revestimiento ZOX ZOX TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN ZOX TiAlN TiAlN
Gama de tamaños (⌀ mm) 1,5 – 12 0,6 – 2,3 2 – 20 2 – 12 0,25 – 20 0,2 – 2,5 0,5 – 20 1 − 20 3 − 20 4 − 20 4 – 20 0,5 – 20 2 – 20 3 − 20
Página ISO 217 217 218 219 220 221–222 223 223 224 224 224 225 226 227
Aluminio, de viruta larga N 180 300 300 180
Aluminio, de viruta corta N 140 280 280 140 280 280 140 280 280 140 280
Fundición d/aluminio > 10 % Si N 105 200 200 105 200 200 200 200 105 200
Acero < 500 N/mm2 P 120 250 120 120 70 120
Acero < 750 N/mm2 P 60 105 220 220 105 105 60 105
Acero < 900 N/mm2 P 55 100 220 200 100 100 55 100
Acero < 1100 N/mm2 P 35 70 210 180 70 35
Acero < 1400 N/mm2 P 30 60 190 120 170 60
Acero > 45 HRC H 20 120 80
INOX < 900 N/mm2 M 40 80 95 90 80 80 40 80
INOX > 900 N/mm2 M 30 60 75 80 60 60 30 60
Ti > 850 N/mm2 S 82
Hierro fund. (con graf. esf.) K 55 90 90 90 55 90
CuZn N 120 180
Gra.&plás.ref.d/fib.d/vid,duropl. N ○ ○ ○ ○ ○ 360 ○
UNI ● ○ ● ● ● ● ●
Denominación de las fresas ▶ Fresas con mango

DIN ▶ 6527 6527 6527 Fábrica Fábrica 6527 6527 6527 Fábrica Fábrica Fábrica Fábrica 6527 Fábrica
cortas / largas / anillo coloreado ▶ largas extralarg. cortas largas extralarg. extralarg.
− 20 3050 – 20 3170 – 20 3210 − 20 3440 – 20 3530 –
Número de artículo 20 3005 20 3010 20203030
3040 20 3070 20 3075 20 3078 20 3081 20 3160 20 3175 20 3280 20 3370 20 3380 20 3480 20 3535
Tipo de fresa N N N N N N N N W H H H N N
Material de corte MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI
Número de filos 4 4 4 4 4 5 5 6−8 6 4 − 10 6 − 10 6 − 10 6 − 8 6
HSC/HPC HPC HPC HPC MTC MTC/IK MTC HPC HPC HSC/HPC HSC/HPC HSC/HPC (HSC) HSC
Revestimiento TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN ZOX TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN
Gama de tamaños (⌀ mm) 6 − 20 12 − 20 3 − 25 3 − 20 4 − 20 6 − 20 6 − 20 6 − 20 6 − 25 2 − 20 12 − 25 6 − 20 5 − 20 6 − 20
Página ISO 235 235 236 237 237 238 238 239 239 240 241 241 241 242
Aluminio, de viruta larga N 440
Aluminio, de viruta corta N 600 380 600
Fundición d/aluminio > 10 % Si N 400 195 400
Acero < 500 N/mm2 P 210 175 250 250 250 250 190 190 250
Acero < 750 N/mm2 P 195 160 200 230 230 200 170 170 200
Acero < 900 N/mm2 P 170 140 180 200 200 180 160 160 175
2 P 150
Acero < 1100 N/mm 125 180 180 180 180 95 95 145
Acero < 1400 N/mm2 P 145 120 150 150 170 150 135 85 120
Acero > 45 HRC H 65 145 150 135 65 50
INOX < 900 N/mm 2 M 85 75 70 70 80 120 70 90 90 100
INOX > 900 N/mm2 M 75 65 50 50 60 100 50 80
Ti > 850 N/mm2 S 50 40 145
Hierro fund. (con graf. esf.) K 120 170 170 120 120 120 220
CuZn N 180
Gra.&plás.ref.d/fib.d/vid,duropl. N
UNI ○ ○ ● ● ● ● ● ● ●
● / Negrita = muy adecuada; ○/ Redonda = adecuada con restricciones

Fresado
Fresas con mango

6527 6527 Fábrica Fábrica 6527 6527 6527 Fábrica Fábrica Fábrica Fábrica Fábrica Fábrica 6527 6527 6527 6527
cortas largas largas largas cortas
20 2120 – 20 2240 – 20 2248 – 20 2480 – 20 2548 – 20 2800 – 20 2976 –
20 2210 20 2320 20 2253 20 2255 20 2380 20 2390 20 2510 20 2551 20 2555 20 2640 20 2720 20 2840 20 2978 20 2990 20 3000 20 3001 20 3002
N N W W N N W W N N H N H N N N N
MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI
3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 4 4 4 4 5 4
(HSC) (HSC) HSC/HPC HSC/HPC/IK HPC MTC (HSC) HSC/HPC MTC HPC HPC HPC HPC/RI
(TiAlN) (TiAlN) ZOX ZOX TiAlN TiAlN ZOX TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN
3 – 20 3 – 20 3 – 20 6 − 20 1 – 20 3 – 20 3 – 20 3 – 20 2 – 14 2 – 25 2 – 25 3 – 25 4 – 20 6 – 20 4 − 25 6 − 25 4 – 20
227 − 228 228 / 230 229 229 230 231 231 232 232 233 233 234 234 235 235 235 235
420 500 180 410
210 140 400 480 140 400 280 140 280 140
150 105 200 240 105 200 200 105 105
95 70 250 250 120 70 70 250 250 250 250
80 60 220 220 105 60 60 230 230 230 230
75 55 200 200 100 55 100 55 160 200 200 200 200
50 35 180 190 70 35 70 35 115 180 180 180 180
45 30 170 170 60 30 60 30 115 170 170 170 170
35 35 25 35 25 60
60 40 90 130 80 40 80 40 95 95 95 100
45 30 80 100 60 30 60 80 80 80 120
60 60 60 60
70 55 160 90 55 90 55
200 240 200
○
● ● ● ● ● ● ● ● ○ ○ ○ ○
Fr.matrices Fresas de desbastar

Fábrica 6527 Fábrica 6527 6527 6527 6527 6527 Fábrica 6527 6527 6527 6527 6527 6527 6527
largas extralarg. extralarg.
20 4085 – 20 5010 –
20 4440 20 5080 20 5240 20 5410 20 5420 20 5480 20 5530 20 5560 20 5590 20 5680 20 5710 20 5712 20 5713 20 5714 20 5716 20 5718
N WF WR WR WR HR HR HR NR HR HR HR HR HR HR HR
MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI
4−6 2 2−3 3 3 3–4 3–4 3–5 4 3–4 4–5 4–5 4–5 4–5 4−5 4–5
HSC/MTC HSC HSC HSC/IK HPC HPC/RI HPC HPC HPC/RI MTC MTC MTC MTC MTC/RI MTC
(TiAlN) ZOX ZOX ZOX TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN
2 – 16 4 – 20 6 – 20 6 − 20 6 − 20 5 – 20 8 – 20 4 – 25 6 – 20 8 – 20 6 – 20 6 – 20 6 – 25 6 – 25 6 − 20 6 – 20
243 244 244 245 245 246 246 247 247 248 248 249 249 249 249 250
300 180 500 500
210 280 140 480 480 280 280 280 280
150 200 105 240 240 200 200 200 200
95 120 120 120 120 180 120 265 115
80 105 105 105 95 105 170 170 105 170 195 85
75 100 100 100 95 100 170 170 100 170 195 75
50 70 70 70 80 70 140 140 70 140 160 70
60 60 60 70 60 120 120 140 60
35 35 35 35 35
60 80 80 60 100 60 70 50
45 60 60 60 60 45 80 45 50 35
40 50 45
75 90 90 90 70 90 120 90 120 145 60
240 240 240
○ ●
● ● ● ● ● ● ● ● ●
● / Negrita = muy adecuada; ○ / Redonda = adecuada con restricciones


Fresado

Vista general − Programa de fresas de MDI − Fresas toroidales y fresas de punta esférica
Denominación de las fresas ▶ Fresas toroidales

DIN ▶ Fábrica Fábrica Fábrica Fábrica Fábrica Fábrica Fábrica Fábrica Fábrica Fábrica Fábrica
cortas / largas / anillo coloreado ▶ largas / extralargas extralargas extralargas extralargas cortas largas
20 6010 – 20 6142 –
Número de artículo 20 6030 20 6040 20 6060 20 6080 20 6085 20 6140 20 6153 20 6160 20 6260 20 6272 20 6274
Tipo de fresa W W W W W N H H W N N
Material de corte MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI
Número de filos 2 2 2 2 2 2 2 2 3 4 4
HSC/HPC HSC HSC HSC HSC HSC HSC HSC HSC HSC/HPC HSC/HPC HSC/HPC
Revestimiento ZOX ZOX ZOX ZOX TiAlN TiAlN TiAlN ZOX TiAlN TiAlN
Gama de tamaños (⌀ mm) 0,6 – 2,3 3 – 16 3 – 16 3 – 16 6 – 16 1–4 0,4 – 2,5 0,8 – 10 5 – 20 6 − 16 6 − 12
Página ISO 250 251 251 251 251 251 252 – 253 254 254 255 255
Aluminio, de viruta larga N 300 180 300 300 300 500
Aluminio, de viruta corta N 280 140 280 280 280 280 480
Fundición d/aluminio > 10 % Si N 200 105 200 200 200 200 240
Acero < 500 N/mm2 P
Acero < 750 N/mm2 P 220 155 150
Acero < 900 N/mm2 P 100 220 145 140
2
Acero < 1100 N/mm P 70 210 140 135
Acero < 1400 N/mm2 P 60 190 200 130 125
Acero > 45 HRC H 35 120 150
INOX < 900 N/mm2 M 80 95
INOX > 900 N/mm2 M 60 75
Ti > 850 N/mm2 S 82
Hierro fund. (con graf. esf.) K 90
CuZn N 180 240
Gra.&plás.ref.d/fib.d/vid,duropl. N ○ ○ ○ ○ 360
UNI ○
Denominación de las fresas ▶ Fresas de punta esférica

DIN ▶ Fábrica Fábrica Fábrica Fábrica Fábrica Fábrica Fábrica Fábrica Fábrica Fábrica
cortas / largas / anillo coloreado ▶ cortas largas extralargas extralargas extralargas extralargas cortas largas
Número de artículo 207030 207070 207090 207091 207105 207115 207135 207175 207240 207280
Tipo de fresa W W W W N N N H H H
Material de corte MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI
Número de filos 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
HSC/HPC HSC HSC HSC HSC HSC HSC/HPC HSC/HPC
Revestimiento ZOX ZOX ZOX ZOX TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN
Gama de tamaños (⌀ mm) 3 – 20 3 – 20 3 – 16 4 – 10 1 – 20 1 – 20 3 – 20 1 – 10 0,1 – 20 1 – 20
Página ISO 261 261 261 261 262 262 262 263 264 264
Aluminio, de viruta larga N 800 700 500 400 230 230
Fundición d/aluminio > 10 % Si N 400 350 250 200 140 250 140
Acero < 500 N/mm2 P 90 160 90 575
Acero < 750 N/mm2 P 80 140 80 390
Acero < 900 N/mm2 P 70 130 70 395 420 340
Acero < 1100 N/mm 2 P 45 80 45 280 290 235
Acero < 1400 N/mm2 P 70 200 220 175
Acero > 45 HRC H 50 160 130
INOX < 900 N/mm2 M 40 80 40 200 220 175
INOX > 900 N/mm2 M 35 70 220 175
Ti > 850 N/mm2 S
CuZn N 160 320 160 850 690
Gra.&plás.ref.d/fib.d/vid,duropl. N ○ ○ ○ ○
UNI ● ● ● ●
● / Negrita = muy adecuada; ○/ Redonda = adecuada con restricciones

Fresado
Fresas toroidales Fresas de punta esf.

Fábrica Fábrica Fábrica Fábrica Fábrica Fábrica 6527 6527 Fábrica 6527 6527 6527 Fábrica Fábrica
cortas largas cortas largas cortas largas extralargas cortas largas extralargas extralargas largas / extralargas
20 7000 –
20 6276 20 6278 20 6280 20 6300 20 6320 20 6340 20 6350 20 6355 20 6360 20 6420 20 6440 20 6460 20 6480 207020
H H H H H H N N N H H H H W
MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI
4 4 4 4 4 4 4 4 4 6 – 10 6 – 10 6 – 10 6 – 10 2
HSC/HPC HSC/HPC HSC HSC HSC/HPC HSC/HPC HPC HPC HSC HSC/HPC HSC/HPC HSC/HPC HSC/HPC HSC
TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN ZOX
6 − 16 6 − 12 1 – 20 1 – 20 1 – 16 1 – 16 4 – 20 4 − 20 7 – 17 6 – 20 6 – 20 12 – 20 12 – 20 0,6 – 2,3
255 255 256 256 257 257 258 258 259 259 259 259 260 261
800
280 600
200 400
250 250
230 230
100 100 200 100
70 70 180 70
125 120 60 60 200 200 170 60 170 150 135 135
100 95 35 35 150 150 35 145 125 110 110
80 80 90 90 80
80 80
50 55
90 90 90
○
○ ○
Fresas de punta esf.

Fábrica Fábrica Fábrica Fábrica Fábrica Fábrica Fábrica Fábrica 6527 6527 Fábrica Fábrica Fábrica Fábrica 6527
extralargas largas extralargas cortas extralargas cortas largas
207374 –
207320 207340 207345 207360 207370 207375 207380 207420 207450 207460 207470 207475 207480 207485 207511
H H H H H H N H N N H H N N HR
MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI MDI
2 2 2 2 2 2 3 3 4 4 4 4 4 4 3–4
HSC/HPC HSC/HPC HSC HSC/HPC HSC/HPC HSC HSC HSC/MTC HSC/MTC HSC/HPC HSC/HPC HSC/HPC HSC/HPC
TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN
3 – 14 0,1 – 20 0,1 – 6 1 – 20 0,6 – 12 0,2 – 2,5 3 – 18 3 – 12 3 – 20 3 – 20 2 – 20 2 – 20 2 – 12 2 – 12 5 – 20
264 265 265 266 266 267 – 268 269 269 270 270 270 270 271 271 271
800 800 350

575 575 250
160 575 575 160
220 140 390 390 140
260 220 130 300 395 395 130
180 210 280 280 280 80
135 200 200 200 180 190 200 200 200 200 200
100 150 150 150 135 120 140 150 150 150 150
135 95 80 200 200 90 90 90
135 75 70 200 200 80 80
82 50 55 55
380 120 575 575 120
530 180
360
○ ● ● ●
●/ Negrita = muy adecuada; ○ / = adecuada con restricciones


Fresado
Vista general − Programa de fresas de MDI − Fresas especiales
Denominación de las fresas ▶ Fresas especiales

DIN ▶ Fábrica 850 851 851 1833 Fábrica Fábrica Fábrica Fábrica Fábrica
cortas / largas / anillo coloreado ▶ largas 60° 90° 120° 90° / 60° extralargas
20 8035 – 20 8110 – 20 8168 –
Número de artículo 20 8020 20 8025 20 8032 20 8034 20 8038 20 8040 20 8070 20 8080 20 8161 20 8170
Tipo de fresa N N / NF N NF N N N N N
Número de filos 4 6 – 10 6 6 6 – 10 1 2 2 4 4
Revestimiento TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN (TiAlN) TiAlN

Gama de tamaños (⌀ mm) 0,2 – 10 10,5 – 45,5 12,5 – 32 12,5 – 32 16 – 38 3–6 3 –20 3 – 20 4 – 12 0,2 – 1,5
Página ISO 272 272 273 273 273 274 274 274 275 276
Aluminio, de viruta larga N 800 180 180 180 180
Aluminio, de viruta corta N 600 140 140 140 210 115
Fundición de aluminio > 10 % Si N 400 105 105 105 150 70
Acero < 500 N/mm2 P 190 70 105 105 105 70 70 70 95 65
Acero < 750 N/mm2 P 170 67 90 90 90 60 60 60 80 65
Acero < 900 N/mm2 P 160 65 90 90 90 55 55 55 75 39
Acero < 1100 N/mm2 P 95 63 80 80 80 35 35 35 50 39
Acero < 1400 N/mm2 P 60 60 60 60
Acero > 45 HRC H 35
INOX < 900 N/mm2 M 90 40 40 40 40 60 35
INOX > 900 N/mm2 M 75 45
Ti > 850 N/mm2 S
Hierro fund. (con grafito esf.) K 120 55 55 55 70 36
CuZn N
Gra.& plás.ref.d/fib.d/vid., duropl. N ○ ○ ○ ○ ○ ○
UNI ● ● ● ● ● ● ● ● ● ○
Denominación de las fresas ▶ Fresas especiales Fresas con mango Fresas toroidales Fresas de punta esférica
DIN ▶ Fábrica Fábrica Fábrica Fábrica Fábrica Fábrica Fábrica Fábrica Fábrica Fábrica
cortas / largas / anillo coloreado ▶ extralargas
20 8310 – 20 8316 – 20 8612 – 20 8810 – 20 8816 –
Número de artículo 20 8180 20 8314 20 8318 20 8510 20 8610 20 8622 20 8814 20 8818 20 9210 20 9220
Tipo de fresa N W W W W W W W W W
Número de filos 4 2 2 4 2 2 2 2 2 2
HSC HSC HSC
Revestimiento TiAlN CRN CRN CRN CRN CRN CRN CRN diamante diamante
Gama de tamaños (⌀ mm) 3 – 12 0,2 – 12 0,2 – 6 3 – 12 6 – 12 0,5– 6 0,4 – 12 0,2 – 6 1 – 10 1 – 12
Página ISO 276 277 277 − 278 278 279 279 280 280 − 281 281 281
Aluminio, de viruta larga N
Aluminio, de viruta corta N 115
Fundición de aluminio > 10 % Si N 70
Acero < 500 N/mm2 P 65
Acero < 1100 N/mm2 P 39
Acero < 1400 N/mm2 P
Acero > 45 HRC H
INOX < 900 N/mm2 M 35
INOX > 900 N/mm2 M
Ti > 850 N/mm2 S
Hierro fund. (con grafito esf.) K 36
Cu N 150 80 100 200 180 180 150
Gra.& plás.ref.d/fib.d/vid., duropl. N ○ 600 600
UNI ○
● / Negrita = muy adecuada; ○ / Redonda = adecuada con restricciones

Fresado
Descripción de los tipos de herramientas

Tipo Ejemplos: Aplicación de los tipos de herramientas
N Fresa de acabar para una retirada de material reducida a media. El tipo N es
apropiado para el mecanizado de una gama muy amplia de materiales
(aceros, fundición, metales no ferrosos o ligeros, así como plásticos) con
una resistencia y dureza normal. El tipo N crea unas superficies muy
buenas.
NF Fresas con divisores de virutas que reducen la fuerza de corte y facilitan la
evacuación de viruta (perfil de desbastado). El tipo NC es apropiado para
una retirada de material reducida a grande en una gama de materiales muy
amplia (aceros, fundición, metales no ferrosos o ligeros, así como plásticos).
La calidad de la superficie es suficiente en muchos casos.
NR Fresa de desbastar con división de ranuras normal para retirada de material
media a grande. El perfil permite el mecanizado de grandes volúmenes por
unidad de tiempo. El tipo NR es apropiado para una gama muy amplia de
materiales (aceros, fundición, metales no ferrosos o ligeros, así como
plásticos) hasta unas resistencias medianas. En la mayoría de los casos se
precisa un acabado adicional.
W Fresa de acabar para una retirada de material reducida y media. El tipo W es
especialmente apropiado para el mecanizado de materiales blandos,
tenaces o de viruta larga, tales como aleaciones de aluminio y cobre así
como plásticos. El tipo W crea superficies muy buenas.
WF Fresas con divisores de virutas que reducen la fuerza de corte y facilitan la
evacuación de viruta (perfil de desbastado). El tipo WF es apropiado para la
retirada de material reducida a grande y para materiales blandos, tenaces o
de viruta larga, tales como aleaciones de aluminio y de cobre, así como
plásticos. La calidad de la superficie es suficiente en muchos casos.
WR Fresa de desbastar con división de ranuras normal para retirada de material
unidad de tiempo. El tipo WR es apropiado para materiales blandos,
tenaces o de viruta larga, tales como aleaciones de aluminio y de cobre, así
como plásticos. En la mayoría de los casos se precisa un acabado adicional.
H Fresa de acabar para una retirada de material reducida y media. El tipo H es
especialmente apropiado para el mecanizado de materiales duros o de
viruta corta, tales como acero (también templado) y fundición. El tipo H
crea superficies muy buenas.
HF Fresas con divisores de virutas que reducen la fuerza de corte y facilitan la
evacuación de viruta (perfil de desbastado). El tipo HF es apropiado para
una retirada de material reducida a grande y para materiales duros o de
viruta corta, tales como acero y fundición. La calidad de la superficie es
suficiente en muchos casos.
HR Fresa de desbastar con división de ranuras normal para retirada de material
unidad de tiempo. El tipo HR es apropiado para materiales duros o de
viruta corta, tales como acero y fundición. En la mayoría de los casos se
precisa un acabado adicional.
435

Fresado
Vista general de las herramientas, fresas con plaquitas reversibles

Vista general − programa de fresa Grupo 21 / 22
Tipo ▶ Fresas copiadoras Fresas de planear

Denominación ▶ MTC Aeromaster Minimaster HPC Feedmaster
Marca ▶
21 1805 – 22 0222 – 21 2070 – 21 2675 – 21 2800 – 22 0050 – 22 0100 – 21 2900 – 22 0250 –
Ángulo de ajuste 90° / 87° 90°
Número de filos 2–5 2–5 2 – 10 2 2 2 2–3 2–6 2−7
Canales de refrigeración RI RI RI RI RI RI RI
Plaquita reversible
adecuada
Modelo de plaquita reversible / ISO VDGT / VCGT XPKX / VPGX RD.. Cabez. de corte XDLW 218.19
21 1815 / 22 0235 – 21 2185 – 21 2684 – 21 2870 – 22 0070 – 22 0140 – 21 2920 – 22 0268 –
Página ISO 289 336 290 − 293 294 295 331 332 − 335 296 − 297 337
Aluminio, de viruta larga N <1000 1825 1315 1400 1400 1100 870 1000
Aluminio, de viruta corta N <1000 1825 690 700 700 1100 870 850
Fundición de aluminio > 10 % Si N <1000 1000 450 500 500 890 730 600
Acero < 500 N/mm2 P 290 200 200 330 290 300 275
Acero < 750 N/mm2 P 290 200 200 250 230 270 245
Acero < 900 N/mm2 P 260 200 200 205 200 220 200
Acero < 1100 N/mm2 P 170 140 140 165 170 180 150
Acero < 1400 N/mm2 P 135 120 120 140 150 160 140
Acero > 45 HRC H 125 75 75 40 95 90
INOX < 900 N/mm 2 M 270 120 250 210 250 200
INOX > 900 N/mm2 M 230 160 165 150 175 160
Ti > 850 N/mm2 S 36 60 50 55 45 45
CuZn N 1100
Graf.& plás.ref.d/fib., duropl. N ○ ○ ● ● ○
UNI ● ● ● ● ●
Tipo ▶ Fresas de escuadrar

Denominación ▶ MTC MTC MTC Powerturbo Superturbo Microturbo Nanoturbo
Marca ▶
21 5560 – 21 5705 / 21 5800 – 21 6000 – 22 3000 – 22 3050 – 22 3130 – 22 3230 –
Ángulo de ajuste 90° 90° 90° 90° 90° 90° 90° 90°
Número de filos 1 − 12 2 − 10 1 − 12 2−8 3−9 2 − 12 2 − 12 2 − 10
Canales de refrigeración RI RI RI RI RI RI RI RI RI
Plaquita reversible
adecuada
Modelo de plaquita reversible / ISO APMT AP.. AP.T ANGT XO.X XO.X XO.X XO.X
21 5588 – 21 5720 – 21 5877 – 21 6012 – 22 3025 – 22 3081 – 22 3161 – 22 3250 –
Página ISO 311 − 312 313 − 314 315 − 316 317 − 318 340 − 341 342 − 343 344 − 345 346 − 347
Aluminio, de viruta larga N 700 700 900 795 850 935 915
Fundición de aluminio > 10 % Si N 350 400 550 660 690 775 740
Acero < 500 N/mm2 P 220 240 195 275 250 290 315 280
Acero < 750 N/mm2 P 200 240 170 240 200 220 240 210
Acero < 900 N/mm 2 P 180 175 160 210 165 185 200 175
Acero < 1100 N/mm2 P 140 130 130 120 135 155 170 150
Acero < 1400 N/mm2 P 120 100 110 105 105 135 145 125
Acero > 45 HRC H 40
INOX < 900 N/mm2 M 150 150 135 160 205 225 205
INOX > 900 N/mm2 M 130 145 120 125 145 160 145
Ti > 850 N/mm2 S 35 45 45 45 50 45
Hierro fund. (con graf. esf.) K 130 225 240 150 170 215 145
CuZn N
Graf.& plás.ref.d/fib., duropl. N ○ ○ ●
UNI ● ● ● ● ● ● ● ●
Fresado
Vista general de las herramientas, fresas con plaquitas reversibles
Fresas de planear Fresas de escuadrar

HPC Quattromill MTC HPC HPC HPC MTC
21 3370 – 22 0400 – 21 4395 – 21 4490 – 21 4705 – 21 5045 – 21 5155 –

21 3300 21 3375 21 3700 22 0413 21 4200 21 4400 21 4495 21 4550 21 4735 21 5050 21 5160
43° 45° 45° 45° 45° 45° 70° 90° 90° 90° 90°
3−8 4 − 16 4−7 3 − 14 3 − 12 2 − 14 4 − 18 2−8 4 − 18 2−8 2 − 10
RI RI RI RI RI RI RI RI RI RI RI
OFKX HNGJ SE.. SE.. SE.. SD.. SPHX BGHX SPHX SOMT APMT
21 3320 – 21 3380 – 21 3900 – 22 0420 – 21 4240 – 21 4438 – 21 4502 – 21 4560 – 21 4762 – 21 5065 – 21 5164 –
21 3360 21 3392 21 3960 22 0478 21 4360 21 4480 21 4508 21 4566 21 4778 21 5075 21 5170
298 299 301 338 − 339 302 303 304 305 306 308 309 − 310
1350 725 755 725 1500 700 600
1150 500 755 500 1000 550 500
700 350 610 350 500 325 400
235 270 235 245 235 310 235 220
235 270 230 185 230 235 220 220 170 200
185 270 220 155 220 225 220 220 160 180
125 180 105 130 105 165 200 200 100 140
110 180 105 110 105 115 180 180 100 120
120 180 130 180 130 130 95 150

105 180 80 125 110 105 75 130
50 50 65 35 65 50 50
170 280 130 150 130 235 260 295 200
○ ○
● ● ● ● ● ● ●
Fresas de achaflanado Avell. hacia atrás Broca avell. Fresas circulares Fresa para roscar Fresa cortad. Fresas de disco
Avellanador Fresa avellan. Broca avell. Poligonal
21 6100 – 21 7250 – 21 8050 – 21 8502 – 22 6050 –

21 5700 21 5795 21 6620 21 6660 21 7180 21 7200 21 7405 21 8000 21 8054 21 8504 22 6065
15° − 75° 15° − 75° 45° − 90° 180°
3 3 1–5 1–2 1 1 3–6 1 2–5 4 − 14 3−9
RI RI RI RI RI RI RI RI RI
AP.T AP.T SDL. / TOH. WOEX C.MT MPHX 2,2 / 3,05 SNHQ
21 5720 / 5724 21 5877 – 21 6410 – 21 6780 – 26 0710 / 0741 21 7230 – 21 7256 – 21 8005 – 21 8060 – 21 8520 – 22 6085 –
21 5728 / 5744 21 5940 24 6770 21 6900 26 0910 / 0961 21 7235 21 7510 21 8024 21 8081 21 8536 22 6098
313 315 319 − 320 321 322 323 324 − 327 328 329 330 349
700 700 250 300 175 500 250 300 745
500 600 250 300 175 400 200 250 665 745
350 400 120 200 65 325 150 200 460 600
250 195 250 200 65 220 255 150 160 200 235
230 170 200 200 65 200 200 120 135 180 175
170 160 200 200 65 180 150 120 135 160 160
120 130 150 140 65 65 100 100 110 120 135
90 110 120 120 65 65 80 60 95 110
45 30
135 120 120 65 175 125 90 125 130 150
120 100 100 65 65 120 80 100 110 115
45 100 30 65 80 60 40
140 225 150 160 175 120 100 135 150 130
130 135
150
● ● ● ● ● ● ● ●

Fresado
1 Procedimiento de fresado
El fresado es el mecanizado mediante un filo con una geometría determinada para la
ejecución de
V superficies planas y curvadas,
V ranuras, estrías helicoidales o
V dentados y roscas
1.1 Proceso de fresado

En principio, el fresado se puede clasificar, según la Tabla 8.1, en:
Fresado de contornos Fresado frontal

Fresado en el sentido del Fresado en sentido opuesto Fresado en el sentido del
avance al avance avance o en el sentido opuesto
al avance
Sentido
del avance
E
Dire fuerz
la
cció a
B
nd
e
A1
Sentido en
Dirección Movimiento contra del
de avance Recorrido avance
de la fuerza Movimiento de avance de recalcado
Fresado en el sentido del avance Fresado en sentido opuesto al avance
Tabla 8.1 Clasificación del proceso de fresado
Figura 8.1 Fresado de una caja de cambios
Fresado
1.2 Clasificación de los procedimientos de fresado

Los procedimientos de fresado se pueden clasificar según DIN 8589 parte 3 en:
Planeado con fresa Fresado circular

Movimiento de avance lineal Movimiento de avance circular
Superficies planas Superficies cilíndricas circulares
Variantes: Planeado con fresa de contornos Variantes: Fresado circular exterior
(figura) Fresado circular interior (figura)
Planeado con fresa frontal
Fresado frontal de contornos
Herramienta
Pieza
de trabajo
Pieza
de trabajo Herramienta
Fresado helicoidal Fresado por generación

Movimiento de avance helicoidal Herramienta de fresado perfilada
Superficies helicoidales Movimiento simultáneo de avance y
Variantes: Fresado de roscas (figura con generación
herramienta de varios perfiles; Superficies planas o tridimensionales
v. también el capítulo "Rosca") Variante: Fresado de ruedas dentadas (figura)
Fresado helicoidal cilíndrico
Herramienta
Pieza
Pieza de trabajo de trabajo
Herramienta
Tabla 8.2 Procedimientos de fresado; continuación en la página siguiente
439

Fresado
Tabla 8.2 Procedimientos de fresado, continuación
Fresado de perfiles Fresado de forma

El perfil de la fresa se refleja en la Movimiento de avance controlado
pieza de trabajo Cualquier superficie plana y tridimensional
Variantes: Fresado longitudinal de perfiles Variantes: Fresado de formas libres
(figura) Fresado copiador (figura)
Fresado circular de perfiles Fresado de forma CN
Herramienta
Herramienta
Pieza Pieza
de trabajo de trabajo
Rodillo
palpador Pieza conformada
de referencia (plantilla)
Figura 8.2 Planeado frontal con fresa de contornos
Fresado
2 Herramientas de fresado
La multitud de variantes de herramientas de fresado está asignada a la aplicación
correspondiente. Una selección se encuentra asignada a las Tablas 8.3 a 8.5.
Principio Descripción Ejemplo

Fresas GARANT
Fresa frontal cilíndrica

para fresar esquinas y superficies planas
Fresas de disco
para fresar ranuras
Fresas angulares frontales

para fresar guías angulares
Fresa de dientes prismáticos

para fresar guías prismáticas
Tabla 8.3 Fresas enchufables; continuación en la página siguiente
441

Fresado
Tabla 8.3 Fresas enchufables, continuación
Principio Descripción Ejemplo

Fresas GARANT
Fresas de perfiles semirredondas

para fresar guías semirredondas
(cóncavas y convexas)
Fresa portaplacas para planear Fresa portaplacas de escuadrar
Tabla 8.4 Fresa portaplacas

Explicaciones sobre plaquitas de corte reversibles con respecto a su clasificación y
denominación según ISO o los escalones para el guiado de viruta figuran en el capítulo
"Torneado", apartado 5.2.2.
Fresado
Principio Descripción Ejemplo fresa GARANT

Fresas para agujeros
oblongos
(2 ó 3 filos) para
chaveteros y
escotaduras
Fresas con mango

cilíndrico
para ranuras profun-
das y biselados
periféricos
Fresas para ranuras

en T
para fresar ranuras
en T
Fresas para ranuras

para fresar ranuras de
chavetas de disco
Fresas angulares
para fresar guías
angulares
Fresas copiadoras
(fresas para
matricería)
para copiar escotadu-
ras y para el fresado de
contornos, planeado
de superficies
Fresas circulares
para fresar taladros
Tabla 8.5 Fresas con mango circular
443

Fresado
3 Magnitudes de corte y de arranque de viruta, así como

fuerzas y demanda de potencia
La velocidad de corte vc y, con ella, la velocidad de giro n, así como la velocidad de

avance vf se calculan por analogía al torneado, con la diferencia que, en el caso del
fresado, el diámetro de la herramienta D entra en los cálculos. Se obtienen las siguientes
ecuaciones:
vc Velocidad de corte [m/min] (ec. 8.1)

D⋅π⋅n
vc = --------------- D Diámetro de la herramienta [mm]

vf = fz ⋅ z ⋅ n fz Avance por filo [mm/Z]
z Número de filos
Por principio, la sección del arranque de viruta A en el fresado se calcula por analogía al
torneado. Sin embargo, dado que, a diferencia del torneado, en el fresado no se produce
ningún espesor de la viruta constante durante el mecanizado, se calcula en el fresado con
un espesor de la viruta medio hm.
A Sección de arranque de viruta [mm2] (ec. 8.3)

A = f ⋅ ap = b ⋅ hm f Avance [mm/rev.]
ap Profundidad de corte [mm]
b Ancho de la viruta [mm]
hm Espesor de la viruta medio [mm]
A continuación, se estudian más detalladamente las condiciones por cálculo para el

fresado frontal y de contornos.
Fresado
3.1 Fresado frontal

El cálculo del ángulo del arco de corte fs en el fresado frontal se indica en Figura 8.3. La
determinación de las magnitudes U1 y U2 se realiza generalmente desde el canto de
corte inicial (canto de referencia). Se aplican las siguientes relaciones:
ϕs Ángulo del arco de corte [°] (ec. 8.4)

ϕs = ϕ2 – ϕ1 ϕ1; ϕ2 v. Figura 8.3
2U 2U
cos ϕ1 = 1 – --------1 (ec. 8.5) cos ϕ2 = 1 – --------2 (ec. 8.6)
D D
Figura 8.3 Ángulo del arco de corte y magnitudes de cálculo en el fresado frontal
La Ecuación 8.4 se puede simplificar practicando un fresado frontal simétrico; es decir que
el eje de la fresa se encuentra en posición simétrica al eje de la pieza de trabajo. Se aplica:
ϕs Ángulo del arco de corte [°] (ec. 8.7)
ae a Ancho de ataque [mm]
ϕs = 2 ⋅ arcsin ⋅ ---- e
D D Diámetro de la herramienta [mm]
El espesor de la viruta medio hm resulta de:

°
114, 6 a ϕs Ángulo del arco de corte [°]
hm = --------------- ⋅ fZ ⋅ sin κ ⋅ ----e
ϕs ° D fz Avance de diente [mm/Z] (ec. 8.8)
ae Ancho de ataque [mm]
D Diámetro de la herramienta [mm]

ap ap Profundidad de corte [mm] (ec. 8.9)
b = ---------
-
sin κ κ Ángulo de ataque [°]
445

Fresado
Figura 8.4
Condiciones de corte en el fresado frontal
El cálculo de la fuerza de corte específica kc se tiene que realizar en función del espesor
de la viruta medio hm (ec. 8.9).
kc1.1 kc Fuerza de corte específica [N/mm2] (ec. 8.10)
kc = --------- kc1.1 Valor principal de la fuerza de corte específica
m
hm [N/mm2]
(v. capítulo "Materiales")
m Aumento (específico del material;
v. capítulo "Materiales")
La ecuación para la determinación de la fuerza de corte media por filo Fcmz se presenta
entonces como sigue:
Fcmz = b ⋅ hm ⋅ kc ⋅ Kγ ⋅ Kv ⋅ KVer hm Espesor de la viruta medio [mm] (ec. 8.11)
kc Fuerza de corte específica
Kγ, Kv, KVer Factores de corrección (v. tabla 2.12)
El rendimiento de corte Pc resulta de:
Fcmz ⋅ vc ⋅ ziE Fcmz Fuerza de corte media por filo [N]
Pc = ------------------------
60 000 vc Velocidad de corte [m/min] (ec. 8.12)
ziE Número de dientes engranados
ϕs ⋅ z ϕs Ángulo del arco de corte [°] (ec. 8.13)

ziE = ----------
-
360° z Número de dientes
El número de dientes engranado ziE es una magnitud puramente calculatoria que no se

redondea. La potencia de accionamiento Pa resulta de:
Pa Potencia de accionamiento [kW]
P
Pa = ---c- Pc Potencia de corte [kW] (ec. 8.14)
η η Grado de eficacia
Fresado
3.2 Fresado de contornos (fresado con fresa cilíndrica)

La Figura 8.5 muestra las relaciones de ataque en el fresado de contornos.
Figura 8.5 Relaciones de ataque en el

fresado de contornos
Para el fresado de contornos se producen las siguientes simplificaciones:

κ = 90°
ϕs = ϕ2 da ϕ1 = 0
Asimismo, el ancho de la viruta b es igual al ancho de ataque ae. En consecuencia, rige

para el ángulo de corte fs:
D D Diámetro de la herramienta [mm]
--- – ae
2 2ae ae Ancho de ataque [mm] (ec. 8.15)
cos ϕs = ------------- = 1 – --------
D
--- D
2
El espesor de la viruta medio hm se determina como sigue:

ϕs Ángulo de corte [°]
114, 6° ----e a fz Avance por diente [mm/Z] (ec. 8.16)
- ⋅ fz ⋅
hm = ---------------
ϕs ° D a Ancho de ataque [mm]
e
De esta manera, la fuerza de corte media por filo Fcmz para el fresado de contornos
resulta de:
Fcmz = b ⋅ hm ⋅ kc ⋅ Kγ ⋅ Kv ⋅ KVer hm Espesor de la viruta medio [mm] (ec. 8.17)
kc Fuerza de corte específica [N/mm2]
Kγ, Kv, KVer Factores de corrección (v. Tabla 2.12)
El cálculo de la potencia se realiza por analogía al fresado frontal.
447

Fresado
4 Cálculo del tiempo principal en el fresado
En el fresado se aplica para el cálculo del tiempo principal th la ecuación general

(v. también ec. 3.18):
L⋅i L⋅i L Recorrido de fresado total [mm] (ec. 8.18)
th = ------ = -------
vf f ⋅ n i Cantidad de cortes
f Avance [mm/rev.]
El recorrido de fresado L, así como el recorrido de arranque y el excedente se determinan

especialmente para el procedimiento de fresado correspondiente (fresado frontal o de
contornos). A continuación se listan las distintas variantes.
4.1 Fresado frontal

Para el recorrido de fresado L se aplica:
Zl Demasía de mecanizado [mm]
L = l + 2Zl + la + lu Ia Recorrido de arranque [mm] (ec. 8.19)
I Longitud de la pieza de trabajo [mm]
4.1.1 Recorridos de arranque y excedentes en el fresado frontal centrado

Las condiciones del fresado frontal centrado (centro de la fresa en el centro de la pieza
de trabajo) se muestra en la Figura 8.6.
Figura 8.6
Recorrido de arranque y excedente en el
fresado frontal centrado (desbastado)
Fresado
Para el desbastado resulta lo siguiente:
la = 1, 5 +D
2
--- – 0, 5 ⋅ D – ae lu = 1, 5
2

D 2
la + lu = 3 + --- – 0, 5 ⋅ D – ae Iu Excedente [mm] (ec. 8.20)
2 D Diámetro de la herramienta [mm]
Para el acabado resulta lo siguiente:

la + lu = 3 + D Iu Excedente [mm] (ec. 8.21)
4.1.2 Recorridos de arranque y excedentes en el fresado frontal

excéntrico
Para el fresado frontal excéntrico (centro de la fresa no en el centro de la pieza de
trabajo, pero dentro de la pieza de trabajo) se aplican las siguientes condiciones para
el desbastado (Figura 8.7):
D 2 2
--- – ⎛ ---⎞ –a′e
2 ⎝ 2⎠ D Diámetro de la herramienta [mm]
aé Ancho de ataque específico [mm]
Figura 8.7
Recorrido de arranque y
excedente en el fresado
frontal excéntrico
(desbastado)
449

Fresado
En el caso especial de que el centro de la fresa no se encuentra dentro de la pieza se

aplican, para el desbastado, las condiciones según la Figura 8.8.
D 2 2 D 2
la + lu = 3 – ⎛ ---⎞ – y – ⎛ ---⎞ ⋅ ( ae – y)
2
Iu Excedente [mm] (ec. 8.23)
⎝ 2⎠ ⎝ 2⎠ D Diámetro de la herramienta [mm]
y Distancia al centro de la fresa [mm]
Figura 8.8
Recorrido de arranque y excedente en el fresado
frontal excéntrico; caso especial (desbastado)
Para el acabado se aplica, en el fresado excéntrico, en todos los casos por analogía al
fresado frontal centrado ec. 8.21:
4.2 Fresado de contornos (fresado con fresa cilíndrica)

Las condiciones en el fresado de contornos se representan en la Figura 8.9. En el
desbastado, la fresa no necesita terminar
el recorrido completo; sólo es necesario
que el eje central de la fresa sobrepasa el
extremo de la pieza de trabajo en 1,5 mm.
En consecuencia, se aplica para el
desbastado:
2
la + lu = 3 + D ⋅ ae – ae (ec. 8.25)
Figura 8.9 Recorrido de arranque y excedente

en el fresado de contornos
Para el acabado rige lo siguiente:
2
la + lu = 3 + 2 D ⋅ ae – ae Iu Excedente [mm] (ec. 8.26)
Fresado
5 Cálculo de los datos de corte

5.1 Valores de trabajo con interpolación circular
5.1.1 Fresado interior y exterior circular
La profundidad de corte radial efectiva (ancho de ataque ae) en el fresado circular con 2
ó 3 ejes (interpolación helicoidal) no equivale a la medida excedente radial.
Para ampliar taladros existentes, se utiliza para el cál-
culo de la velocidad de avance el valor determinado ae
según ec. 8.27 (v. Figura 8.10). Di

Da
Medida
excedente
radial
ae > medida excedente radial
Figura 8.10
Condiciones de ataque en el
fresado interior circular
2 2 ae Ancho de ataque profundidad de corte radial [mm]

Da – D i Da Diámetro exterior (ampliado) [mm]
ae = -------------------------
-
4(Da – Dwz ) Di Diámetro interior (existente) del taladro [mm] (ec. 8.27)
Para mecanizar contornos exteriores, se utiliza para

ae Medida
el cálculo de la velocidad de avance el valor excedente radial
determinado según ec. 8.28 (v. Figura 8.11).
Di
Da
ae < Medida excedente radial
Figura 8.11
Condiciones de ataque en el
fresado exterior circular
2 2 ae Ancho de ataque (profundidad de corte radial) [mm]

Da – D i Da Diámetro exterior (ampliado) [mm]
ae = ------------------------
-
4( Di + Dwz ) Di Diámetro interior (existente) del taladro [mm] (ec. 8.28)
451

Fresado
5.1.2 Proceso de inmersión

Para evitar la sobrecarga de la herramienta en la inmersión circular y la generación de
vibraciones, se debería pasar paulatinamente a la profundidad de corte completa
siguiendo una curva de inmersión. Si es necesario realizar la inmersión en sentido radial,
la velocidad de avance vf se tiene que reducir a la mitad del valor calculado.
Figura 8.12 Figura 8.13

Inmersión en una curva de inmersión Inmersión radial (¡reducir el avance!)
(método recomendado)
5.1.3 Determinación de la velocidad de avance con relación al

centro de la herramienta
Al calcular la velocidad de avance a través del espesor de la viruta medio hm (v. también
ec. 8.16) para el fresado en 2 ó 3 ejes (interpolación helicoidal), la velocidad de avance se
refiere siempre al centro de la herramienta, no a la periferia. Se aplican las siguientes
ecuaciones:
Fresado interior:
Da Diámetro exterior (ampliado) [mm]
(Da – Dwz) ⋅ n ⋅ zeff ⋅ fz
vf = -------------------------------------------
- Dwz Diámetro de la fresa [mm]
Da n Número de revoluciones [min-1] (ec. 8.29)
zeff Cant. de dientes efectiva
fz Avance por filo [mm/Z]
Fresado exterior:
Di Diámetro interior (existente) del taladro [mm]
(Di + Dwz ) ⋅ n ⋅ zeff ⋅ fz
vf = ------------------------------------------
- Dwz Diámetro de la fresa [mm]
Di n Número de revoluciones [min-1] (ec. 8.30)
zeff Cant. de dientes efectiva
fz Avance por filo [mm/Z]
Fresado
5.2 Valores de trabajo en el fresado angular

Si, en el fresado angular, el ancho de ataque ae
(profundidad de corte radial) es menor que la mitad
del diámetro de la fresa D, se tiene que aumentar el
avance por diente fz para mantener constante el
espesor de la viruta medio hm (v. también ec. 8.16).
Figura 8.14
Relaciones de ataque en el fresado
angular
Con una relación de ae/D<30%, se puede utilizar la siguiente ecuación para el cálculo:
hm Espesor de la viruta medio [mm] (ec. 8.31)
a
hm = fz ⋅ ----e ⋅ sin κ fz Avance por diente [mm/Z]
D
ae Ancho de ataque (profundidad de corte radial) [mm]
D Diámetro de la fresa [mm]
κ Ángulo de ajuste (ver capítulo "Principios")
o
fz Avance por diente [mm/Z] (ec. 8.32)
1
D ⋅ ---------
fz = hm ⋅ ---- - hm Espesor de la viruta medio [mm]
ae sin κ
D Diámetro de la fresa [mm]
ae Ancho de ataque (profundidad de corte radial) [mm]
κ Ángulo de ajuste (ver capítulo "Principios")
453

Fresado
6 Influencias sobre el resultado del fresado
6.1 Elección del diámetro de la fresa

La elección del diámetro de la fresa depende de la anchura de la pieza de trabajo B o del
ancho de ataque ae. Para conseguir unas condiciones de ataque favorables en el fresado,
se eligen las siguientes condiciones:
V Para materiales de viruta corta, p.ej. fundición:
D Diámetro de la herramienta (ec. 8.33)
D = 1, 4 ⋅ B B Ancho de la pieza de trabajo
V Para materiales de viruta larga, p.ej. acero:

D Diámetro de la herramienta (ec. 8.34)
D = 1, 6 ⋅ B B Ancho de la pieza de trabajo
Se aplica:
Dmáx Diámetro máx. de la herramienta (ec. 8.35)
Dmax = 1, 5 ⋅ d d Diámetro del husillo de fresado
6.2 Elección de la posición de la fresa

Un mecanizado con éxito queda determinado, p.ej., por la posición de la fresa y el
contacto de los filos en la entrada y salida de la pieza de trabajo.
positivo negativo
Para alargar la vida útil de la herramienta se recomienda trabajar en el sentido del avance.
positivo negativo
Fresado
7 Uso de herramientas de fresado
7.1 Planeado con fresa
Figura 8.15
Fresa portaplacas de planear
GARANT de 45°
Ejemplo de aplicación: Planeado con fresa de piezas preformadas
Material: C 45W (1.1730)
(grupo de materiales de trabajo GARANT 8.0, capítulo "Materiales", sección 1)
Herramienta Fresa portaplacas para planear de 45° con plaquitas reversibles

Diámetro 63 mm / 10 filos
Plaquita de corte: SDHX, P25 con revestimiento de TiC/TiN
Asiento para herramientas: HSK 63 A
Parámetros de corte: Velocidad de corte vc = 300 m/min

Avance por diente fz = 0,35 mm/Z
Velocidad de avance vf = 5.000 mm/min
Profundidad de corte ap = 1,5 mm
455

Fresado
7.2 Fresado cónico interior y exterior
Figura 8.16 Fresa portaplacas para copiar y planear GARANT,

así como pieza de trabajo a mecanizar
Ejemplo de aplicación: Fresado de conos interiores

(velocidad de corte máxima posible):
(grupo de materiales de trabajo GARANT 13,2, capítulo "Materiales", sección 1)
Herramienta: Fresa portaplacas para planear con plaquitas reversibles

Diámetro 63 mm / 5 filos
Plaquita de corte: RDHX 10, P30 con revestimiento de TiAlN
Asiento para herramientas: SK 50

Profundidad de corte ap = 1 mm
Fresado
7.3 Fresado duro con fresa de plaquita reversible
Figura 8.17 Fresa copiadora GARANT
Ejemplo de aplicación: Fresado duro con fresa de plaquita reversible,

canteado de una plaquita de corte
Material: X210Cr12 (1.2080), templado 63 HRC
Herramienta: Fresa copiadora GARANT, diámetro 15 mm

Plaquita de corte: RDHX 07, metal de grano superfino K05 con revestimiento de TiAlN
Asiento para herramientas: SK 50

Ancho de ataque ae = 12 mm
457

Fresado
7.4 Fresado duro con fresa con mango cilíndrico MDI
Figura 8.18 Fresa con mango cilíndrico de MDI GARANT,

así como condiciones de uso
Ejemplo de aplicación: Fresado duro de contornos (canteado)
Material: X155CrVMo 12 1 (1.2379), templado 62 HRC
Herramienta: Fresa con mango cilíndrico de MDI, diámetro 10 mm / 6 filos

Materiales de corte: Metal de grano ultrafino con revestimiento de TiAlN
Tolerancia de concentricidad: <10 μm
Sujeción de herramienta: Mandrino de sujeción HD
Asiento para herramientas: HSK 63

Ancho de ataque ae = 0,2 mm
Fresado
7.5 Fresado de Toolox 44 con SECO Feedmaster

Toolox 44 como nuevo acero para la construcción de herramientas y moldes se describe
más detalladamente en el capítulo "Materiales", sección 2.1.3. Se distingue por sus
excelentes características de mecanizado con una dureza de 45 HRC.
Con el programa Feedmaster, SECO presenta unas fresas de plaquita reversible que
atraviesan este material novedoso sin necesidad de lubricante refrigerante. La increíble
tasa de arranque de viruta por unidad de tiempo se consigue gracias a los datos
extremos con una fresa de 4 filos.
Figura 8.19 SECO Feedmaster
Ejemplo de aplicación: Fresado de Toolox 44

Material: Toolox 44, templado 45 HRC
(grupo de materiales de trabajo GARANT 10,0, capítulo "Materiales", sección 1)
Herramienta: SECO Feedmaster, fresa copiadora para avance extremos,

diámetro 50 mm
4 filos
Materiales de corte: F15M, metal duro con revestimiento de TiAIN+TiN

Número de revoluciones n = 795 min-1
Resultado:
– Los límites de Feedmaster en el impulso de avance quedan establecidos por el mismo centro
de mecanizado. Una vez que se había llegado a su límite de rendimiento, la capacidad de las
plaquitas reversibles se mantenía intacta.
– Realización de avances extremadamente elevados
– Tasa de arranque de viruta por unidad de tiempo aumentada
459

Fresado
8 Solución de problemas en el fresado
Anomalía Causas posibles

1 Superficie deficiente Desgaste de las aristas de corte, concentricidad de la fresa
2 Descascarillado del borde de la pieza de trabajo Condiciones de corte inadecuadas,
forma inadecuada de la arista de corte
3 Superficie no paralela o irregular Rigidez reducida de la fresa o la pieza de trabajo
4 Desgaste extremo de flancos
5 Desgaste extremo en forma de cráter
Condiciones de corte inadecuadas,
6 Rotura por choque térmico forma inadecuada de la arista de corte
7 Formación de filos recrecidos
8 Evacuación de viruta deficiente, acumulación de
virutas
9 Vibración, traqueteo Condiciones de corte difíciles,
Sujeción de la pieza
10 Rotura de la fresa con mango cilíndrico Condiciones de corte inadecuadas,
Longitud de voladizo de la fresa
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Remedio
Elegir una clase de plaquita reversible más dura

Elegir una clase de plaquita reversible más tenaz
Elegir una clase de plaquita reversible más resistente al
calor
Elegir una clase de plaquita reversible más resistente a la
adhesión
Aumentar el avance
Reducir el avance
Reducir la profundidad de corte
Modificar el diámetro de la fresa y el ancho de corte
Comprobar el uso de lubricante refrigerante
Aumentar el ángulo de afilado
Aumentar el ángulo de ataque
Aumentar el número de dientes
Reducir el número de dientes
Elegir una caja de virutas más grande
Modificar la forma del filo secundario
Modificar la concentricidad de la fresa
Modificar la rigidez de la fresa, la longitud de voladizo
(relación L/D)
Elegir una máquina con una mayor potencia y rigidez
Tabla 8.6 Causas y resolución de anomalías en el fresado
Fresado
9 Valores aproximativos de aplicación para el fresado

9.1 Manejo de las tablas de valores orientativos
Acabado de un contorno, material X210Cr12.
Modo de proceder:
1. Selección de la herramienta del catálogo principal Fresas con mango
cilíndrico de MDI,
diámetro 10 mm,
con recubrimiento
2. Selección del grupo de materiales de trabajo (capítulo "Materiales") Tam. mat. 8.2
Tabla 8.27 Fresas con mango cilíndrico GARANT MDI (sin recubrimiento, con
recubrimiento) – Acabado contorno
fz para ae = 0,1 x D y ap = 1,5 x D
Diámetro [mm] Diámetro [mm]

Grupo de Denominación del Resistencia Material de corte/ 0,25 0,5 1,0 2,0 4,0 6,0 8,0 10,0
materiales material Recubrimiento
vc fz vc fz vc fz vc fz vc fz vc fz vc fz vc fz vc
[N/mm2] [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] [m/min
1.0 Aceros de constr. en gral. < 500 MDI, sin recubrimiento 100 0,002 100 0,004 100 0,008 100 0,016 100 0,032 100 0,054 100 0,063 100 0,072 100
MDI, con recubrimiento 190 0,002 190 0,004 190 0,008 190 0,016 190 0,032 190 0,054 190 0,063 190 0,072 190
1.1 Aceros de constr. en gral. 500 – 850 MDI, sin recubrimiento 90 0,002 90 0,004 90 0,008 90 0,016 90 0,032 90 0,054 90 0,063 90 0,072 90
2.0 Aceros de corte fácil < 850 MDI, sin recubrimiento 90 0,002 90 0,004 90 0,008 90 0,016 90 0,032 90 0,054 90 0,063 90 0,072 90
2.1 Aceros de corte fácil 850 – 1000 MDI, sin recubrimiento 75 0,001 75 0,003 75 0,006 75 0,011 75 0,023 75 0,036 75 0,045 75 0,054 75
, , , ,
7.1 Aceros para nitrurar > 1000 MDI, sin recubrimiento 60 0,001 60 0,003 60 0,005 60 0,010 60 0,020 60 0,030 60 0,040 60 0,050 60
8.0 Aceros p. herramientas < 850 MDI, sin recubrimiento 70 0,001 70 0,003 70 0,006 70 0,011 70 0,023 70 0,036 70 0,045 70 0,054 70
8.1 Aceros p. herramientas 850 – 1100 MDI, sin recubrimiento 60 0,001 60 0,003 60 0,005 60 0,010 60 0,020 60 0,030 60 0,040 60 0,050 60
8.2 Aceros p. herramientas 1100 – 1400 MDI, sin recubrimiento 45 0,001 45 0,003 45 0,005 45 0,010 45 0,020 45 0,030 45 0,040 45 0,050 45
9.0 Aceros de corte rápido 830 – 1200 MDI, sin recubrimiento 40 0,001 40 0,003 40 0,005 40 0,010 40 0,020 40 0,030 40 0,040 40 0,050 40
10.0 Aceros templados 45 – 55 HRC MDI, sin recubrimiento – – – – – – – – – – – – – – – – –
10.1 Aceros templados 55 – 60 HRC MDI, sin recubrimiento – – – – – – – – – – – – – – – – –
Velocidad de corte: vc = 85 m/min

Avance por diente: fz = 0,05 mm/Z
9.2 Instrucciones para la determinación de los valores de corte óptimos

Por principio, se tiene que empezar con el valor inicial indicado. Entonces se tienen que
optimizar los valores según el desgaste y la duración deseada.
Velocidad de corte / avance
Por principio, se tiene que empezar con los valores indicados con una profundidad de
corte media. En caso de un alcance muy largo de la herramienta (especialmente con ca-
bezales roscados) y en caso de vibraciones, se tiene que reducir primero la profundidad
de corte y sólo después el avance.
Profundidad de corte
Especialmente con herramientas de alcance largo, la profundidad de corte no se debe
elegir demasiado grande para evitar vibraciones y una presión de corte excesiva.
Resulta más conveniente ejecutar profundidades de corte pequeñas con avances relati-
vamente elevados.
Con matrices profundas y en el fresado de taladros se tiene que prestar atención a una
evacuación de viruta muy buena, p.ej. mediante aire comprimido y refrigeración interior.
461
kapitel_08_fraesen_462_519.fm Seite 462 Freitag, 15. Januar 2010 11:36 11

Fresado
Tabla 8.7 Fresas de disco GARANT (HSS/HSS-Co5)

Referencias en catálogo 185000; 185500; 185820; 186000; 186200; 186400; 187200; 187510; 187610; 187710
DIN 842-A; 847; 856; 855-A; 885A; 1834A; 6513
Grupo de Denominación del material Resistencia vc ∅ 50 ∅ 63 ∅ 80

materiales Ancho (ap) Ancho (ap) Ancho (ap)
1,6-10 1,6-5 3-12 1,6-6 3-12
[m/min] fz fz fz fz fz
[N/mm2] mín. inicial máx. [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z]
1.0 Aceros de constr. en gral. < 500 18 – 19 – 20 0,040 0,050 0,060 0,060 0,070
1.1 Aceros de constr. en gral. 500 – 850 18 – 19 – 20 0,040 0,050 0,060 0,060 0,070
2.0 Aceros de corte fácil < 850 18 – 19 – 20 0,040 0,050 0,060 0,060 0,070
2.1 Aceros de corte fácil 850 – 1000 18 – 19 – 20 0,040 0,050 0,060 0,060 0,070
3.0 Aceros bonificados no al. < 700 16 – 22 – 28 0,040 0,050 0,060 0,060 0,070
3.1 Aceros bonificados no al. 700 – 850 18 – 19 – 20 0,040 0,050 0,060 0,060 0,070
4.0 Aceros bonificados al. 850 – 1000 18 – 19 – 20 0,040 0,050 0,060 0,060 0,070
4.1 Aceros bonificados al. 1000 – 1200 10 – 14 – 18 – – – – –
5.0 Aceros cementados no al. < 750 18 – 19 – 20 0,040 0,050 0,060 0,060 0,070
6.0 Aceros cementados al. < 1000 18 – 19 – 20 0,040 0,050 0,060 0,060 0,070
6.1 Aceros cementados al. > 1000 18 – 19 – 20 – – – – –
7.0 Aceros para nitrurar < 1000 16 – 22 – 28 0,040 0,050 0,060 0,060 0,070
7.1 Aceros para nitrurar > 1000 10 – 14 – 18 – – – – –
8.0 Aceros p. herramientas < 850 18 – 19 – 20 0,040 0,050 0,060 0,060 0,070
8.1 Aceros p. herramientas 850 – 1100 16 – 22 – 28 0,040 0,050 0,060 0,060 0,070
12.0 Aceros para muelles < 1500 18 – 19 – 20 – – – – –
13.0 Aceros inox., sulfur. < 700 10 – 14 – 18 0,040 0,050 0,060 0,060 0,070
13.1 Aceros inox., austenít. < 700 7 – 9 – 11 0,040 0,050 0,060 0,060 0,070
13.3 Aceros inox., martensít. < 1100 10 – 14 – 18 – – – – –
14.0 Aleaciones especiales < 1200 7 – 9 – 11 – – – – –
15.0 Hierro colado (GG) < 180 HB 16 – 22 – 28 0,040 0,050 0,060 0,060 0,070
15.1 Hierro colado (GG) > 180 HB 10 – 14 – 18 0,040 0,050 0,060 0,060 0,070
15.2 Hierro colado (GGG, GT) > 180 HB 16 – 22 – 28 0,040 0,050 0,060 0,060 0,070
15.3 Hierro colado (GGG, GT) > 260 HB 10 – 14 – 18 0,040 0,050 0,060 0,060 0,070
16.0 Titanio, aleac. del titanio < 850 18 – 19 – 20 – – – – –
16.1 Titanio, aleac. del titanio 850 – 1200 10 – 14 – 18 – – – – –
17.0 Al viruta l.; al. forj. de Al; Mg hasta 350 140 – 200 – 250 0,085 0,095 0,095 0,085 0,085
17.1 Aleac. de Al, viruta corta 140 – 200 – 250 0,085 0,095 0,095 0,085 0,085
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si – – – – – –
18.0 Cobre, poco aleado < 400 50 – 60 – 70 0,130 0,130 0,075 0,135 0,085
18.1 Latón, de viruta corta < 600 50 – 60 – 70 0,130 0,130 0,075 0,135 0,085
18.2 Latón, de viruta larga < 600 40 – 50 – 60 0,130 0,130 0,075 0,135 0,085
19.0 Grafito – – - - - -
20.0 Termoplástico 140 – 200 – 250 0,085 0,095 0,095 0,085 0,085
20.1 Duroplástico 130 – 180 – 230 0,085 0,095 0,095 0,085 0,085
20.1 GFK y CFK – – – – – –
Fresado
∅ 100 ∅ 125 ∅ 160 ∅ 200 ∅ 250

Ancho (ap) Ancho (ap) Ancho (ap) Ancho (ap) Ancho (ap)
1,6-6 3-12 2-6 8-12 4-12 10-25 4-10 12-20 4-10 12-20
fz fz fz fz fz fz fz fz fz fz
D
[mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z]
0,060 0,080 0,090 0,100 0,110 0,110 0,110 0,120 0,110 0,125
0,060 0,080 0,090 0,100 0,110 0,110 0,110 0,120 0,110 0,125
0,1 x D
0,060 0,080 0,090 0,100 0,110 0,110 0,110 0,120 0,110 0,125
0,060 0,080 0,090 0,100 0,110 0,110 0,110 0,120 0,110 0,125
0,060 0,080 0,090 0,100 0,110 0,110 0,110 0,120 0,110 0,125 Anchura
0,060 0,080 0,090 0,100 0,110 0,110 0,110 0,120 0,110 0,125
0,060 0,080 0,090 0,100 0,110 0,110 0,110 0,120 0,110 0,125
0,060 0,080 0,090 0,100 0,110 0,110 0,110 0,120 0,110 0,125
– – – – 0,110 0,110 0,110 0,120 0,110 0,125
0,060 0,080 0,090 0,100 0,110 0,110 0,110 0,120 0,110 0,125
0,060 0,080 0,090 0,100 0,110 0,110 0,110 0,120 0,110 0,125
– – – – 0,110 0,110 0,110 0,120 0,110 0,125
0,060 0,080 0,090 0,100 0,110 0,110 0,110 0,120 0,110 0,125
– – – – 0,110 0,110 0,110 0,120 0,110 0,125
0,060 0,080 0,090 0,100 0,110 0,110 0,110 0,120 0,110 0,125
0,060 0,080 0,090 0,100 0,110 0,110 0,110 0,120 0,110 0,125
– – – – – – – – – –
– – – – – – – – – –
– – – – – – – – – –
– – – – – – – – – –
– – – – – – – – – –
– – – – – – – – – –
– – – – – – – – – –
– – – – 0,110 0,110 0,110 0,120 0,110 0,125
0,060 0,080 0,090 0,100 0,110 0,110 0,110 0,120 0,110 0,125
0,060 0,080 0,090 0,100 0,110 0,110 0,110 0,120 0,110 0,125
0,060 0,080 0,090 0,100 0,110 0,110 0,110 0,120 0,110 0,125
– – – – 0,110 0,110 0,110 0,120 0,110 0,125
– – – – 0,110 0,110 0,110 0,120 0,110 0,125
0,060 0,080 0,090 0,100 0,110 0,110 0,110 0,120 0,110 0,125
0,060 0,080 0,090 0,100 0,110 0,110 0,110 0,120 0,110 0,125
0,060 0,080 0,090 0,100 0,110 0,110 0,110 0,120 0,110 0,125
0,060 0,080 0,090 0,100 0,110 0,110 0,110 0,120 0,110 0,125
– – – – 0,110 0,110 0,110 0,120 0,110 0,125
– – – – 0,110 0,110 0,110 0,120 0,110 0,125
0,100 0,100 0,100 0,100 0,110 0,115 0,110 0,115 0,110 0,115
0,100 0,100 0,100 0,100 0,110 0,115 0,110 0,115 0,110 0,115
– – – – – – – – – –
0,155 0,085 0,155 0,085 0,155 0,085 0,155 0,085 0,155 0,085
0,155 0,085 0,155 0,085 0,155 0,085 0,155 0,085 0,155 0,085
0,155 0,085 0,155 0,085 0,155 0,085 0,155 0,085 0,155 0,085
– – – – – – – – – –
– – – – – – – – – –
– – – – – – – – – –
– – – – – – – – – –
– – – – – – – – – –
0,100 0,100 0,100 0,100 0,110 0,115 0,110 0,115 0,110 0,115
0,100 0,100 0,100 0,100 0,110 0,115 0,110 0,115 0,110 0,115
– – – – – – – – – –
463

Fresado
Tabla 8.8 Fresas de disco GARANT (MDI-TiAIN)

DIN 856; 885A
Grupo de Denominación del material Resistencia vc ∅ 40 ∅ 50 ∅ 63

materiales
Ancho (ap): 3,0-10,0 Ancho (ap): 3,0-10,0 Ancho (ap): 3,0-4,0
Z = 12 Z = 14 Z = 18
[m/min] fz n vf fz n vf fz n vf
2
[N/mm ] mín. inicial máx. [mm/Z] [r.p.m.] [mm/min] [mm/Z] [r.p.m.] [mm/min] [mm/Z] [r.p.m.] [mm/min]
10.0 Aceros templados 45 – 55 HRC – – – – – – – – – –
11.0 Aceros constr. res. al desg. 1350 – – – – – – – – – –
12.0 Aceros para muelles < 1500 – – – – – – – – – –
13.3 Aceros inox., martensít. < 1100 – – – – – – – – – –
14.0 Aleaciones especiales < 1200 – – – – – – – – – –
16.0 Titanio, aleac. del titanio < 850 – – – – – – – – – –
16.1 Titanio, aleac. del titanio 850 – 1200 – – – – – – – – – –
17.0 Al viruta l.; al. forj. de Al; Mg hasta 350 260 – 280 – 300 0,050 2.228 1.337 0,060 1.783 1.497 0,065 1.415 1.655
17.1 Aleac. de Al, viruta corta 260 – 280 – 300 0,050 2.228 1.337 0,060 1.783 1.497 0,065 1.415 1.655
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si 180 – 200 – 220 0,050 1.592 955 0,060 1.273 1.070 0,065 1.011 1.182
18.0 Cobre, poco aleado < 400 300 – 330 – 360 0,050 2.626 1.576 0,060 2.101 1.765 0,065 1.667 1.951
18.1 Latón, de viruta corta < 600 270 – 300 – 330 0,050 2.387 1.432 0,060 1.910 1.604 0,065 1.516 1.773
18.2 Latón, de viruta larga < 600 720 – 960 – 1.200 0,050 7.640 4.584 0,060 6.112 5.134 0,065 4.851 5.675
18.3 Bronce, de viruta corta < 600 – – – – – – – – – –
18.4 Bronce, de viruta corta 650 – 850 – – – – – – – – – –
18.5 Bronce, de viruta larga < 850 – – – – – – – – – –
18.6 Bronce, de viruta larga 850 – 1200 – – – – – – – – – –
19.0 Grafito – – – – – – – – – –
20.0 Termoplástico 1.200 – 1.600 – 2.00 0,050 12.733 7.640 0,050 10.186 7.130 0,065 8.084 9.459
20.1 Duroplástico 1.040 – 1.440 – 1.840 0,050 11.459 6.876 0,050 9.168 6.417 0,065 7.276 8.513
20.1 GFK y CFK – – – – – – – – – –
Fresado
∅ 63 ∅ 80 ∅ 100
Ancho (ap): 4,1-10,0 Ancho (ap): 3,0-5,0 Ancho (ap): 5,1-10,0 Ancho (ap): 10,1-14,0 Ancho (ap): 3,0-6,0 Ancho (ap): 6,1-14,0 Ancho (ap): 14,1-25,0
Z = 14 Z = 22 Z = 18 Z = 14 Z = 22 Z = 18 Z = 16
fz n vf fz n vf fz n vf vf n vf fz n vf fz n vf vf n vf
[mm/Z] [r.p.m.] [mm/min] [mm/Z] [r.p.m.] [mm/min] [mm/Z] [mm/Z] [r.p.m.] [mm/min] [r.p.m.] [mm/min] [mm/Z] [r.p.m.] [mm/min] [mm/Z] [mm/Z] [r.p.m.] [mm/min] [r.p.m.] [mm/min]
0,060 606 655 0,045 477 473 0,050 477 430 0,060 477 401 0,045 382 378 0,045 382 309 0,045 382 275
0,060 480 518 0,045 378 374 0,050 378 340 0,060 378 318 0,045 302 299 0,045 302 245 0,045 302 218
0,060 480 518 0,045 378 374 0,050 378 340 0,060 378 318 0,045 302 299 0,045 302 245 0,045 302 218
0,060 480 518 0,045 378 374 0,050 378 340 0,060 378 318 0,045 302 299 0,045 302 245 0,045 302 218
0,060 556 600 0,045 438 433 0,050 438 394 0,060 438 368 0,045 350 347 0,045 350 284 0,045 350 252
0,060 505 546 0,045 398 394 0,050 398 358 0,060 398 334 0,045 318 315 0,045 318 258 0,045 318 229
0,060 480 518 0,045 378 374 0,050 378 340 0,060 378 318 0,045 302 299 0,045 302 245 0,045 302 218
0,060 480 518 0,045 378 374 0,050 378 340 0,060 378 318 0,045 302 299 0,045 302 245 0,045 302 218
0,060 278 300 0,045 219 217 0,050 219 197 0,060 219 184 0,045 175 173 0,045 175 142 0,045 175 126
0,060 556 600 0,045 438 433 0,050 438 394 0,060 438 368 0,045 350 347 0,045 350 284 0,045 350 252
0,060 379 409 0,045 298 295 0,050 298 269 0,060 298 251 0,045 239 236 0,045 239 193 0,045 239 172
0,060 379 409 0,045 298 295 0,050 298 269 0,060 298 251 0,045 239 236 0,045 239 193 0,045 239 172
0,060 455 491 0,045 358 355 0,050 358 322 0,060 358 301 0,045 286 284 0,045 286 232 0,045 286 206
0,060 278 300 0,045 219 217 0,050 219 197 0,060 219 184 0,045 175 173 0,045 175 142 0,045 175 126
0,060 379 409 0,045 298 295 0,050 298 269 0,060 298 251 0,045 239 236 0,045 239 193 0,045 239 172
0,060 455 491 0,045 358 355 0,050 358 322 0,060 358 301 0,045 286 284 0,045 286 232 0,045 286 206
0,060 379 409 0,045 298 295 0,050 298 269 0,060 298 251 0,045 239 236 0,045 239 193 0,045 239 172
0,060 379 409 0,045 298 295 0,050 298 269 0,060 298 251 0,045 239 236 0,045 239 193 0,045 239 172
– – – – – – – – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – – – – – – – –
0,060 354 382 0,045 279 276 0,050 279 251 0,060 279 234 0,045 223 221 0,045 223 180 0,045 223 160
0,060 227 246 0,045 179 177 0,050 179 161 0,060 179 150 0,045 143 142 0,045 143 116 0,045 143 103
0,060 227 246 0,045 179 177 0,050 179 161 0,060 179 150 0,045 143 142 0,045 143 116 0,045 143 103
– – – – – – – – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – – – – – – – –
0,060 556 600 0,045 438 433 0,050 438 394 0,060 438 368 0,045 350 347 0,050 350 315 0,050 350 252
0,060 354 382 0,045 279 276 0,050 279 251 0,060 279 234 0,045 223 221 0,050 223 281 0,050 223 160
0,060 556 600 0,045 438 433 0,050 438 394 0,060 438 368 0,045 350 347 0,050 350 318 0,050 350 252
0,060 354 382 0,045 279 276 0,050 279 251 0,060 279 234 0,045 223 221 0,050 223 201 0,050 223 160
– – – – – – – – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – – – – – – – –
0,060 1.415 1.528 0,045 1.114 1.103 0,055 1.114 1.103 0,060 1.114 936 0,050 891 980 0,050 891 802 0,050 891 713
0,060 1.415 1.528 0,045 1.114 1.103 0,055 1.114 1.103 0,060 1.114 936 0,050 891 980 0,050 891 802 0,050 891 713
0,060 1.011 1.091 0,045 796 788 0,055 796 788 0,060 796 668 0,050 637 700 0,050 637 573 0,050 637 509
0,060 1.667 1.801 0,045 1.313 1.300 0,055 1.313 1.300 0,060 1.313 1.103 0,050 1.050 1.155 0,050 1.050 945 0,050 1.050 840
0,060 1.637 1.773 0,045 1.194 1.182 0,055 1.194 1.182 0,060 1.194 1.003 0,050 955 1.050 0,050 955 859 0,050 955 764
0,060 4.851 5.239 0,045 3.820 3.782 0,055 3.820 3.782 0,060 3.820 3.209 0,050 3.056 3.361 0,050 3.056 2.750 0,050 3.056 2.445
– – – – – – – – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – – – – – – – –
0,065 8.084 9.459 0,045 6.366 6.303 0,085 6.366 6.303 0,060 6.366 5.348 0,050 5.093 5.602 0,050 5.093 4.584 0,050 5.093 4.074
0,065 7.276 8.513 0,045 5.730 5.672 0,085 5.730 5.672 0,060 5.730 4.813 0,050 4.584 5.042 0,050 4.584 4.125 0,050 4.584 3.667
– – – – – – – – – – – – – – – – – – – – –
465

Fresado
Tabla 8.9 Fresas frontales cilíndricas GARANT (HSS-Co5/HSS-Co8/HSS-Co10)

Referencias en catálogo 181000; 181100; 181500; 181520; 181700; 181750; 181850; 182200; 182220; 182300;
182500; 182520; 182600, 182700; 182750
DIN 841; 1880T1
Grupo de Denominación del Resistencia Recubrimiento vc ∅ 40 ∅ 50

materiales material
ae = 0,75xD ae = 0,75xD ae = 0,75xD ae = 0,75xD
ap = 0,2xD ap = 0,1xD ap = 0,2xD ap = 0,1xD
[N/mm2] [m/min] fz fz fz fz
[mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z]
1.0 Aceros de constr. en gral. < 500 sin recubrimiento 28 0,055 0,065 0,070 0,080
con recubrimiento 68 0,065 0,080 0,080 0,100
1.1 Aceros de constr. en gral. 500 – 850 sin recubrimiento 28 0,055 0,065 0,070 0,080
2.0 Aceros de corte fácil < 850 sin recubrimiento 28 0,055 0,065 0,070 0,080
2.1 Aceros de corte fácil 850 – 1000 sin recubrimiento 28 0,055 0,065 0,070 0,080
3.0 Aceros bonif. no al. < 700 sin recubrimiento 28 0,055 0,065 0,070 0,080
3.1 Aceros bonif. no al. 750 – 850 sin recubrimiento 22 0,055 0,065 0,070 0,080
3.2 Aceros bonif. no al. 850 – 1000 sin recubrimiento 22 0,055 0,065 0,070 0,080
4.0 Aceros bonif. al. 850 – 1000 sin recubrimiento 22 0,055 0,065 0,070 0,080
4.1 Aceros bonif. al. 1000 – 1200 sin recubrimiento 14 0,055 0,065 0,070 0,080
5.0 Aceros cementados no al. < 750 sin recubrimiento 28 0,055 0,065 0,070 0,080
6.0 Aceros cementados al. < 1000 sin recubrimiento 28 0,055 0,065 0,070 0,080
6.1 Aceros cementados al. > 1000 sin recubrimiento 28 0,055 0,065 0,070 0,080
7.0 Aceros para nitrurar < 1000 sin recubrimiento 22 0,055 0,065 0,070 0,080
7.1 Aceros para nitrurar > 1000 sin recubrimiento 14 0,055 0,065 0,070 0,080
8.0 Aceros p. herramientas < 850 sin recubrimiento 28 0,055 0,065 0,070 0,080
8.1 Aceros p. herramientas 850 – 1100 sin recubrimiento 22 0,055 0,065 0,070 0,080
8.2 Aceros p. herramientas 1100 – 1400 sin recubrimiento 14 0,055 0,065 0,070 0,080
9.0 Aceros de corte rápido 830 – 1200 sin recubrimiento 22 0,055 0,065 0,070 0,080
10.0 Aceros templados 45 – 55 HRC sin recubrimiento – – – – –
con recubrimiento – – – – –
11.0 Aceros constr. res. al desg. 1350 sin recubrimiento 22 0,055 0,065 0,070 0,080
11.1 Aceros constr. res. al desg. 1800 sin recubrimiento – – – – –
12.0 Aceros para muelles < 1500 sin recubrimiento 22 0,055 0,065 0,070 0,080
Fresado
ap
ae
∅ 63 ∅ 80 ∅ 100 ∅ 125
ae = 0,75xD ae = 0,75xD ae = 0,75xD ae = 0,75xD ae = 0,75xD ae = 0,75xD ae = 0,75xD ae = 0,75xD
ap = 0,2xD ap = 0,1xD ap = 0,2xD ap = 0,1xD ap = 0,2xD ap = 0,1xD ap = 0,2xD ap = 0,1xD
fz fz fz fz fz fz fz fz
[mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z]
0,075 0,085 0,085 0,105 0,085 0,105 0,085 0,105
0,085 0,120 0,100 0,120 0,100 0,125 0,100 0,125
0,075 0,085 0,085 0,105 0,085 0,105 0,085 0,105
0,085 0,120 0,100 0,120 0,100 0,125 0,100 0,125
0,075 0,085 0,085 0,105 0,085 0,105 0,085 0,105
0,085 0,120 0,100 0,120 0,100 0,125 0,100 0,125
0,075 0,085 0,085 0,105 0,085 0,105 0,085 0,105
0,085 0,120 0,100 0,120 0,100 0,125 0,100 0,125
0,075 0,085 0,085 0,105 0,085 0,105 0,085 0,105
0,085 0,120 0,100 0,120 0,100 0,125 0,100 0,125
0,075 0,085 0,085 0,105 0,085 0,105 0,085 0,105
0,085 0,120 0,100 0,120 0,100 0,125 0,100 0,125
0,075 0,085 0,085 0,105 0,085 0,105 0,085 0,105
0,085 0,120 0,120 0,120 0,100 0,125 0,100 0,125
0,075 0,085 0,085 0,105 0,085 0,105 0,085 0,105
0,085 0,120 0,100 0,120 0,100 0,125 0,100 0,125
0,075 0,085 0,085 0,105 0,085 0,105 0,085 0,105
0,085 0,120 0,120 0,120 0,100 0,125 0,100 0,125
0,075 0,085 0,085 0,105 0,085 0,105 0,085 0,105
0,085 0,120 0,100 0,120 0,100 0,125 0,100 0,125
0,075 0,085 0,085 0,105 0,085 0,105 0,085 0,105
0,085 0,120 0,120 0,120 0,100 0,125 0,100 0,125
0,085 0,075 0,085 0,105 0,105 0,085 0,105 0,085
0,120 0,085 0,100 0,120 0,125 0,100 0,125 0,100
0,075 0,085 0,085 0,105 0,085 0,105 0,085 0,105
0,085 0,120 0,120 0,120 0,100 0,125 0,100 0,125
0,075 0,085 0,085 0,105 0,085 0,105 0,085 0,105
0,085 0,120 0,120 0,120 0,100 0,125 0,100 0,125
0,075 0,085 0,085 0,105 0,085 0,105 0,085 0,105
0,085 0,120 0,120 0,120 0,100 0,125 0,100 0,125
0,075 0,085 0,085 0,105 0,085 0,105 0,085 0,105
0,085 0,120 0,120 0,120 0,100 0,125 0,100 0,125
0,075 0,085 0,085 0,105 0,085 0,105 – –
0,085 0,120 0,120 0,120 0,100 0,125 – –
0,075 0,085 0,085 0,105 0,085 0,105 – –
0,085 0,120 0,120 0,120 0,100 0,125 – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
0,075 0,085 0,085 0,105 0,085 0,105 – –
0,085 0,120 0,100 0,120 0,100 0,125 – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
0,075 0,085 0,085 0,105 0,085 0,105 – –
0,085 0,120 0,100 0,120 0,100 0,125 – –
467

Fresado
Tabla 8.9 Fresas frontales cilíndricas GARANT (HSS-Co5/HSS-Co8/HSS-Co10)

182500; 182520; 182600, 182700; 182750
DIN 841; 1880 T1
Grupo de Denominación del material Resistencia Recubrimiento vc ∅ 40 ∅ 50

materiales
ae = 0,75xD ae = 0,75xD ae = 0,75xD ae = 0,75xD
ap = 0,2xD ap = 0,1xD ap = 0,2xD ap = 0,1xD
[N/mm2] [m/min] fz fz fz fz
13.0 Aceros inox., sulfur. < 700 sin recubrimiento 14 0,055 0,065 0,070 0,080
13.1 Aceros inox., austenít. < 700 sin recubrimiento 9 0,055 0,065 0,070 0,080
13.2 Aceros inox., austenít. < 850 sin recubrimiento 9 0,055 0,065 0,070 0,080
13.3 Aceros inox., martensít. < 1100 sin recubrimiento 14 0,055 0,065 0,070 0,080
14.0 Aleaciones especiales < 1200 sin recubrimiento 9 0,055 0,065 0,070 0,080
15.0 Hierro colado (GG) < 180 HB sin recubrimiento 22 0,055 0,065 0,070 0,080
15.1 Hierro colado (BB) > 180 HB sin recubrimiento 14 0,055 0,065 0,070 0,080
15.2 Hierro colado (GGG, GT) > 180 HB sin recubrimiento 22 0,055 0,065 0,070 0,080
15.3 Hierro colado (GGG, GT) > 260 HB sin recubrimiento 14 0,055 0,065 0,070 0,080
16.0 Titanio, aleac. del titanio < 850 sin recubrimiento 28 0,055 0,065 0,070 0,080
16.1 Titanio, aleac. del titanio 850 – 1200 sin recubrimiento 14 0,055 0,065 0,070 0,080
17.0 Al viruta l.; al. forj. de Al; Mg hasta 350 sin recubrimiento 200 0,055 0,110 0,070 0,130
17.1 Aleac. de Al, viruta corta sin recubrimiento 200 0,055 0,110 0,070 0,130
17.2 Aleac. fund. Al. >10% Si sin recubrimiento – – – – –
18.0 Cobre, poco aleado < 400 sin recubrimiento 60 0,055 0,110 0,070 0,130
18.1 Latón, de viruta corta < 600 sin recubrimiento 60 0,055 0,110 0,070 0,130
18.2 Latón, de viruta larga < 600 sin recubrimiento 50 0,055 0,110 0,070 0,130
18.3 Bronce, de viruta corta < 600 sin recubrimiento – – – – –
18.4 Bronce, de viruta corta 650 – 850 sin recubrimiento – – – – –
18.5 Bronce, de viruta larga < 850 sin recubrimiento – – – – –
18.6 Bronce, de viruta larga 850 – 1200 sin recubrimiento – – – – –
19.0 Grafito sin recubrimiento – – – – –
20.0 Termoplástico sin recubrimiento 200 0,055 0,110 0,070 0,130
20.1 Duroplástico sin recubrimiento 160 0,055 0,110 0,070 0,130
20.2 GFK y CFK – – – – – –
– – – – – –
Fresado
ap
ae
∅ 63 ∅ 80 ∅ 100 ∅ 125
ae = 0,75xD ae = 0,75xD ae = 0,75xD ae = 0,75xD ae = 0,75xD ae = 0,75xD ae = 0,75xD ae = 0,75xD
ap = 0,2xD ap = 0,1xD ap = 0,2xD ap = 0,1xD ap = 0,2xD ap = 0,1xD ap = 0,2xD ap = 0,1xD
fz fz fz fz fz fz fz fz
[mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z]
0,075 0,085 0,085 0,105 0,085 0,105 0,085 0,105
0,085 0,120 0,100 0,120 0,100 0,125 0,100 0,125
0,075 0,085 0,085 0,105 0,085 0,105 0,085 0,105
0,085 0,120 0,100 0,120 0,100 0,125 0,100 0,125
0,075 0,085 0,085 0,105 0,085 0,105 0,085 0,105
0,085 0,120 0,100 0,120 0,100 0,125 0,100 0,125
0,075 0,085 0,085 0,105 0,085 0,105 0,085 0,105
0,085 0,120 0,100 0,120 0,100 0,125 0,100 0,125
0,075 0,085 0,085 0,105 0,085 0,105 0,085 0,105
0,085 0,120 0,100 0,120 0,100 0,125 0,100 0,125
0,075 0,085 0,085 0,105 0,085 0,105 0,085 0,105
0,085 0,120 0,100 0,120 0,100 0,125 0,100 0,125
0,075 0,085 0,085 0,105 0,085 0,105 0,085 0,105
0,085 0,120 0,100 0,120 0,100 0,125 0,100 0,125
0,075 0,085 0,085 0,105 0,085 0,105 0,085 0,105
0,085 0,120 0,100 0,120 0,100 0,125 0,100 0,125
0,075 0,085 0,085 0,105 0,085 0,105 0,085 0,105
0,085 0,120 0,100 0,120 0,100 0,125 0,100 0,125
0,075 0,085 0,085 0,105 0,085 0,105 – –
0,085 0,120 0,100 0,120 0,100 0,125 – –
0,075 0,085 0,085 0,105 0,085 0,105 – –
0,085 0,120 0,100 0,120 0,100 0,125 – –
0,075 0,130 0,085 0,135 0,085 0,155 0,085 0,155
0,085 0,160 0,100 0,160 0,100 0,180 0,100 0,180
0,075 0,130 0,085 0,135 0,085 0,155 0,085 0,155
0,085 0,160 0,100 0,160 0,100 0,180 0,100 0,180
– – – – – – – –
– – – – – – – –
0,075 0,130 0,085 0,135 0,085 0,155 0,085 0,155
0,085 0,160 0,100 0,160 0,100 0,180 0,100 0,180
0,075 0,130 0,085 0,135 0,085 0,155 0,085 0,155
0,085 0,160 0,100 0,160 0,100 0,180 0,100 0,180
0,075 0,130 0,085 0,135 0,085 0,155 0,085 0,155
0,085 0,160 0,100 0,160 0,100 0,180 0,100 0,180
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
0,075 0,130 0,085 0,135 0,085 0,155 0,085 0,155
0,085 0,160 0,100 0,160 0,100 0,180 0,100 0,180
0,075 0,130 0,085 0,135 0,085 0,155 0,085 0,155
0,085 0,160 0,100 0,160 0,100 0,180 0,100 0,180
– – – – – – – –
– – – – – – – –
469

Fresado
Tabla 8.10 Fresas con mango cilíndrico GARANT HSS/PM (sin recubrimiento, con
recubrimiento) – Desbastado contorno (fresado de contorno)
Diámetro [mm]
Grupo de Denominación del Resistencia Material de 0,25 0,5 1,0 2,0
materiales material corte/
Recubrimiento vc fz vc fz vc fz vc fz
[N/mm2] [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z]
HSS, sin recubr. – – 28 0,002 28 0,003 28 0,005
1.0 Aceros de constr. en gral. < 500 HSS, con recubr. – – 78 0,002 78 0,003 78 0,005
PM, con recubr. – – 83 0,002 83 0,003 83 0,005
HSS, sin recubr. – – 23 0,002 23 0,003 23 0,005
1.1 Aceros de constr. en gral. 500 – 850 HSS, con recubr. – – 64 0,002 64 0,003 64 0,005
PM, con recubr. – – 69 0,002 69 0,003 69 0,005
HSS, sin recubr. – – 26 0,002 26 0,003 26 0,005
2.0 Aceros de corte fácil < 850 HSS, con recubr. – – 69 0,002 69 0,003 69 0,005
PM, con recubr. – – 74 0,002 74 0,003 74 0,005
HSS, sin recubr. – – 20 0,002 20 0,003 20 0,005
2.1 Aceros de corte fácil 850 – 1000 HSS, con recubr. – – 64 0,002 64 0,003 64 0,005
PM, con recubr. – – 69 0,002 69 0,003 69 0,005
HSS, sin recubr. – – 25 0,002 25 0,003 25 0,005
3.0 Aceros bonif. no al. < 700 HSS, con recubr. – – 64 0,002 64 0,003 64 0,005
PM, con recubr. – – 69 0,002 69 0,003 69 0,005
HSS, sin recubr. – – 23 0,002 23 0,003 23 0,005
3.1 Aceros bonif. no al. 700 – 850 HSS, con recubr. – – 55 0,002 55 0,003 55 0,005
PM, con recubr. – – 64 0,002 64 0,003 64 0,005
HSS, sin recubr. – – 18 0,002 18 0,003 18 0,005
3.2 Aceros bonif. no al. 850 – 1000 HSS, con recubr. – – 41 0,002 41 0,003 41 0,005
PM, con recubr. – – 51 0,002 51 0,003 51 0,005
HSS, sin recubr. – – 17 0,002 17 0,003 17 0,005
4.0 Aceros bonif. al. 850 – 1000 HSS, con recubr. – – 41 0,002 41 0,003 41 0,005
PM, con recubr. – – 51 0,002 51 0,003 51 0,005
HSS, sin recubr. – – 14 0,002 14 0,003 14 0,005
4.1 Aceros bonif. al. 1000 – 1200 HSS, con recubr. – – 39 0,002 39 0,003 39 0,005
PM, con recubr. – – 46 0,002 46 0,003 46 0,005
HSS, sin recubr. – – 23 0,002 23 0,003 23 0,005
5.0 Aceros cementados no al. < 750 HSS, con recubr. – – 55 0,002 55 0,003 55 0,005
PM, con recubr. – – 64 0,002 64 0,003 64 0,005
HSS, sin recubr. – – 17 0,002 17 0,003 17 0,005
6.0 Aceros cementados al. < 1000 HSS, con recubr. – – 46 0,002 46 0,003 46 0,005
PM, con recubr. – – 60 0,002 60 0,003 60 0,005
HSS, sin recubr. – – 14 0,002 14 0,003 14 0,005
6.1 Aceros cementados al. > 1000 HSS, con recubr. – – 41 0,002 41 0,003 41 0,005
PM, con recubr. – – 51 0,002 51 0,003 51 0,005
HSS, sin recubr. – – 17 0,002 17 0,003 17 0,005
7.0 Aceros para nitrurar < 1000 HSS, con recubr. – – 39 0,002 39 0,003 39 0,005
PM, con recubr. – – 51 0,002 51 0,003 51 0,005
HSS, sin recubr. – – 14 0,002 14 0,003 14 0,005
7.1 Aceros para nitrurar > 1000 HSS, con recubr. – – 32 0,002 32 0,003 32 0,005
PM, con recubr. – – 41 0,002 41 0,003 41 0,005
HSS, sin recubr. – – 20 0,002 20 0,003 20 0,005
8.0 Aceros p. herramientas < 850 HSS, con recubr. – – 35 0,002 35 0,003 35 0,005
PM, con recubr. – – 41 0,002 41 0,003 41 0,005
HSS, sin recubr. – – 12 0,002 12 0,003 12 0,005
8.1 Aceros p. herramientas 850 – 1100 HSS, con recubr. – – 29 0,002 29 0,003 29 0,005
PM, con recubr. – – 37 0,002 37 0,003 37 0,005
HSS, sin recubr. – – 7 0,002 7 0,003 7 0,005
8.2 Aceros p. herramientas 1100 – 1400 HSS, con recubr. – – 25 0,002 25 0,003 25 0,005
PM, con recubr. – – 32 0,002 32 0,003 32 0,005
Fresado
Diámetro [mm]
4,0 6,0 8,0 10,0 12,0 16,0 20,0
KSS
vc fz vc fz vc fz vc fz vc fz vc fz vc fz
[m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z]
28 0,009 28 0,012 28 0,017 28 0,027 28 0,037 28 0,060 28 0,060 Emuls.
78 0,009 78 0,012 78 0,017 78 0,027 78 0,037 78 0,060 78 0,060 Emuls.
83 0,010 83 0,014 83 0,020 83 0,032 83 0,044 83 0,071 83 0,071 Emuls.
23 0,007 23 0,010 23 0,015 23 0,024 23 0,032 23 0,053 23 0,053 Emuls.
64 0,007 64 0,010 64 0,015 64 0,024 64 0,032 64 0,053 64 0,053 Emuls.
69 0,010 69 0,014 69 0,020 69 0,032 69 0,044 69 0,065 69 0,065 Emuls.
26 0,007 26 0,010 26 0,015 26 0,024 26 0,032 26 0,053 26 0,053 Emuls.
69 0,007 69 0,010 69 0,015 69 0,024 69 0,032 69 0,053 69 0,053 Emuls.
74 0,010 74 0,014 74 0,020 74 0,032 74 0,044 74 0,065 74 0,065 Emuls.
20 0,007 20 0,010 20 0,015 20 0,024 20 0,032 20 0,053 20 0,053 Emuls.
64 0,007 64 0,010 64 0,015 64 0,024 64 0,032 64 0,053 64 0,053 Emuls.
69 0,010 69 0,014 69 0,020 69 0,032 69 0,044 69 0,065 69 0,065 Emuls.
25 0,007 25 0,010 25 0,015 25 0,024 25 0,032 25 0,053 25 0,053 Emuls.
64 0,007 64 0,010 64 0,015 64 0,024 64 0,032 64 0,053 64 0,053 Emuls.
69 0,010 69 0,014 69 0,020 69 0,032 69 0,044 69 0,065 69 0,065 Emuls.
23 0,007 23 0,010 23 0,015 23 0,024 23 0,032 23 0,053 23 0,053 Emuls.
55 0,007 55 0,010 55 0,015 55 0,024 55 0,032 55 0,053 55 0,053 Emuls.
64 0,010 64 0,014 64 0,020 64 0,032 64 0,044 64 0,065 64 0,065 Emuls.
18 0,007 18 0,010 18 0,015 18 0,024 18 0,032 18 0,053 18 0,053 Emuls.
41 0,007 41 0,010 41 0,015 41 0,024 41 0,032 41 0,053 41 0,053 Emuls.
51 0,010 51 0,014 51 0,020 51 0,032 51 0,044 51 0,065 51 0,065 Emuls.
17 0,007 17 0,010 17 0,015 17 0,024 17 0,032 17 0,053 17 0,053 Emuls.
41 0,007 41 0,010 41 0,015 41 0,024 41 0,032 41 0,053 41 0,053 Emuls.
51 0,010 51 0,014 51 0,020 51 0,032 51 0,044 51 0,065 51 0,065 Emuls.
14 0,009 14 0,012 14 0,017 14 0,027 14 0,037 14 0,060 14 0,060 Emuls.
39 0,009 39 0,012 39 0,017 39 0,027 39 0,037 39 0,060 39 0,060 Emuls.
46 0,010 46 0,014 46 0,020 46 0,032 46 0,044 46 0,071 46 0,071 Emuls.
23 0,007 23 0,010 23 0,015 23 0,024 23 0,032 23 0,053 23 0,053 Emuls.
55 0,007 55 0,010 55 0,015 55 0,024 55 0,032 55 0,053 55 0,053 Emuls.
64 0,010 64 0,014 64 0,020 64 0,032 64 0,044 64 0,065 64 0,065 Emuls.
17 0,007 17 0,010 17 0,015 17 0,024 17 0,032 17 0,053 17 0,053 Emuls.
46 0,007 46 0,010 46 0,015 46 0,024 46 0,032 46 0,053 46 0,053 Emuls.
60 0,010 60 0,014 60 0,020 60 0,032 60 0,044 60 0,065 60 0,065 Emuls.
14 0,009 14 0,012 14 0,017 14 0,027 14 0,037 14 0,060 14 0,060 Emuls.
41 0,009 41 0,012 41 0,017 41 0,027 41 0,037 41 0,060 41 0,060 Emuls.
51 0,010 51 0,014 51 0,020 51 0,032 51 0,044 51 0,071 51 0,071 Emuls.
17 0,007 17 0,010 17 0,015 17 0,024 17 0,032 17 0,053 17 0,053 Emuls.
39 0,007 39 0,010 39 0,015 39 0,024 39 0,032 39 0,053 39 0,053 Emuls.
51 0,010 51 0,014 51 0,020 51 0,032 51 0,044 51 0,065 51 0,065 Emuls.
14 0,009 14 0,012 14 0,017 14 0,027 14 0,037 14 0,060 14 0,060 Emuls.
32 0,009 32 0,012 32 0,017 32 0,027 32 0,037 32 0,060 32 0,060 Emuls.

41 0,010 41 0,014 41 0,020 41 0,032 41 0,044 41 0,071 41 0,071 Emuls.
20 0,007 20 0,010 20 0,015 20 0,024 20 0,032 20 0,053 20 0,053 Emuls.
35 0,007 35 0,010 35 0,015 35 0,024 35 0,032 35 0,053 35 0,053 Emuls.
41 0,010 41 0,014 41 0,020 41 0,032 41 0,044 41 0,065 41 0,065 Emuls.
12 0,009 12 0,012 12 0,017 12 0,027 12 0,037 12 0,060 12 0,060 Emuls.
29 0,009 29 0,012 29 0,017 29 0,027 29 0,037 29 0,060 29 0,060 Emuls.
37 0,010 37 0,014 37 0,020 37 0,032 37 0,044 37 0,071 37 0,071 Emuls.
7 0,009 7 0,012 7 0,017 7 0,027 7 0,037 7 0,060 7 0,060 Emuls.
25 0,009 25 0,012 25 0,017 25 0,027 25 0,037 25 0,060 25 0,060 Emuls.
32 0,010 32 0,014 32 0,020 32 0,032 32 0,044 32 0,071 32 0,071 Emuls.
471

Fresado
Diámetro [mm]
HSS, sin recubr. – – 6 0,002 6 0,003 6 0,005
9.0 Aceros de corte rápido 830 – 1200 HSS, con recubr. – – 21 0,002 21 0,003 21 0,005
PM, con recubr. – – 26 0,002 26 0,003 26 0,005
HSS, sin recubr. – – – – – – – –
10.0 Aceros templados 45 – 55 HRC HSS, con recubr. – – – – – – – –
PM, con recubr. – – – – – – – –
HSS, sin recubr. – – – – – – – –
PM, con recubr. – – – – – – – –
HSS, sin recubr. – – – – – – – –
PM, con recubr. – – – – – – – –
HSS, sin recubr. – – 7 0,002 7 0,003 7 0,005
11.0 Aceros constr. res. al desg. 1350 HSS, con recubr. – – 18 0,002 18 0,003 18 0,005
PM, con recubr. – – 28 0,002 28 0,003 28 0,005
HSS, sin recubr. – – 4 0,002 4 0,003 4 0,005
11.1 Aceros constr. res. al desg. 1800 HSS, con recubr. – – 7 0,002 7 0,003 7 0,005
PM, con recubr. – – 14 0,002 14 0,003 14 0,005
HSS, sin recubr. – – 6 0,002 6 0,003 6 0,005
12.0 Aceros para muelles < 1500 HSS, con recubr. – – 14 0,002 14 0,003 14 0,005
PM, con recubr. – – 21 0,002 21 0,003 21 0,005
HSS, sin recubr. – – 18 0,002 18 0,003 18 0,005
13.0 Aceros inox., sulfur. < 700 HSS, con recubr. – – 28 0,002 28 0,003 28 0,005
PM, con recubr. – – 41 0,002 41 0,003 41 0,005
HSS, sin recubr. – – 14 0,002 14 0,003 14 0,005
13.1 Aceros inox., austenít. < 700 HSS, con recubr. – – 23 0,002 23 0,003 23 0,005
PM, con recubr. – – 32 0,002 32 0,003 32 0,005
HSS, sin recubr. – – 9 0,002 9 0,003 9 0,005
13.2 Aceros inox., austenít. < 850 HSS, con recubr. – – 17 0,002 17 0,003 17 0,005
PM, con recubr. – – 23 0,002 23 0,003 23 0,005
HSS, sin recubr. – – 7 0,002 7 0,003 7 0,005
13.3 Aceros inox., martensít. < 1100 HSS, con recubr. – – 14 0,002 14 0,003 14 0,005
PM, con recubr. – – 18 0,002 18 0,003 18 0,005
HSS, sin recubr. – – 5 0,002 5 0,003 5 0,005
14.0 Aleaciones especiales < 1200 HSS, con recubr. – – 9 0,002 9 0,003 9 0,005
PM, con recubr. – – 14 0,002 14 0,003 14 0,005
HSS, sin recubr. – – 26 0,002 26 0,003 26 0,005
15.0 Hierro colado (GG) < 180 HB HSS, con recubr. – – 60 0,002 60 0,003 60 0,005
PM, con recubr. – – 64 0,002 64 0,003 64 0,005
HSS, sin recubr. – – 23 0,002 23 0,003 23 0,005
15.1 Hierro colado (GG) > 180 HB HSS, con recubr. – – 46 0,002 46 0,003 46 0,005
PM, con recubr. – – 55 0,002 55 0,003 55 0,005
HSS, sin recubr. – – 20 0,002 20 0,003 20 0,005
15.2 Hierro colado (GGG, GT) > 180 HB HSS, con recubr. – – 37 0,002 37 0,003 37 0,005
PM, con recubr. – – 41 0,002 41 0,003 41 0,005
HSS, sin recubr. – – 14 0,002 14 0,003 14 0,005
15.3 Hierro colado (GGG, GT) > 260 HB HSS, con recubr. – – 26 0,002 26 0,003 26 0,005
PM, con recubr. – – 32 0,002 32 0,003 32 0,005
Fresado
Diámetro [mm]
4,0 6,0 8,0 10,0 12,0 16,0 20,0
KSS
6 0,009 6 0,012 6 0,017 6 0,027 6 0,037 6 0,060 6 0,060 Emuls.
21 0,009 21 0,012 21 0,017 21 0,027 21 0,037 21 0,060 21 0,060 Emuls.
26 0,010 26 0,014 26 0,020 26 0,032 26 0,044 26 0,071 26 0,071 Emuls.
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
7 0,009 7 0,012 7 0,017 7 0,027 7 0,037 7 0,060 7 0,060 Emuls.
18 0,009 18 0,012 18 0,017 18 0,027 18 0,037 18 0,060 18 0,060 Emuls.
28 0,010 28 0,014 28 0,020 28 0,032 28 0,044 28 0,071 28 0,071 Emuls.
4 0,009 4 0,012 4 0,017 4 0,027 4 0,037 4 0,060 4 0,060 Emuls.
7 0,009 7 0,012 7 0,017 7 0,027 7 0,037 7 0,060 7 0,060 Emuls.
14 0,010 14 0,014 14 0,020 14 0,032 14 0,044 14 0,071 14 0,071 Emuls.
6 0,009 6 0,012 6 0,017 6 0,027 6 0,037 6 0,060 6 0,060 Emuls.
14 0,009 14 0,012 14 0,017 14 0,027 14 0,037 14 0,060 14 0,060 Emuls.
21 0,010 21 0,014 21 0,020 21 0,032 21 0,044 21 0,071 21 0,071 Emuls.
18 0,007 18 0,010 18 0,015 18 0,024 18 0,032 18 0,053 18 0,053 Emuls.
28 0,007 28 0,010 28 0,015 28 0,024 28 0,032 28 0,053 28 0,053 Emuls.
41 0,010 41 0,014 41 0,020 41 0,032 41 0,044 41 0,065 41 0,065 Emuls.
14 0,007 14 0,010 14 0,015 14 0,024 14 0,032 14 0,053 14 0,053 Emuls.
23 0,007 23 0,010 23 0,015 23 0,024 23 0,032 23 0,053 23 0,053 Emuls.
32 0,010 32 0,014 32 0,020 32 0,032 32 0,044 32 0,065 32 0,065 Emuls.
9 0,007 9 0,010 9 0,015 9 0,024 9 0,032 9 0,053 9 0,053 Emuls.
17 0,007 17 0,010 17 0,015 17 0,024 17 0,032 17 0,053 17 0,053 Emuls.
23 0,010 23 0,014 23 0,020 23 0,032 23 0,044 23 0,065 23 0,065 Emuls.
7 0,009 7 0,012 7 0,017 7 0,027 7 0,037 7 0,060 7 0,060 Emuls.
14 0,009 14 0,012 14 0,017 14 0,027 14 0,037 14 0,060 14 0,060 Emuls.
18 0,010 18 0,014 18 0,020 18 0,032 18 0,044 18 0,071 18 0,071 Emuls.
5 0,009 5 0,012 5 0,017 5 0,027 5 0,037 5 0,060 5 0,060 Emuls.
9 0,009 9 0,012 9 0,017 9 0,027 9 0,037 9 0,060 9 0,060 Emuls.
14 0,010 14 0,014 14 0,020 14 0,032 14 0,044 14 0,071 14 0,071 Emuls.
26 0,007 26 0,010 26 0,015 26 0,024 26 0,032 26 0,053 26 0,053 Emuls.
60 0,007 60 0,010 60 0,015 60 0,024 60 0,032 60 0,053 60 0,053 Emuls.
64 0,010 64 0,014 64 0,020 64 0,032 64 0,044 64 0,065 64 0,065 Emuls.
23 0,007 23 0,010 23 0,015 23 0,024 23 0,032 23 0,053 23 0,053 Emuls.
46 0,007 46 0,010 46 0,015 46 0,024 46 0,032 46 0,053 46 0,053 Emuls.

55 0,010 55 0,014 55 0,020 55 0,032 55 0,044 55 0,065 55 0,065 Emuls.
20 0,007 20 0,010 20 0,015 20 0,024 20 0,032 20 0,053 20 0,053 Emuls.
37 0,007 37 0,010 37 0,015 37 0,024 37 0,032 37 0,053 37 0,053 Emuls.
41 0,010 41 0,014 41 0,020 41 0,032 41 0,044 41 0,065 41 0,065 Emuls.
14 0,007 14 0,010 14 0,015 14 0,024 14 0,032 14 0,053 14 0,053 Emuls.
26 0,007 26 0,010 26 0,015 26 0,024 26 0,032 26 0,053 26 0,053 Emuls.
32 0,010 32 0,014 32 0,020 32 0,032 32 0,044 32 0,065 32 0,065 Emuls.
473

Fresado
Diámetro [mm]
Grupo de Denominación del material Resistencia Material de 0,25 0,5 1,0 2,0
materiales corte/
HSS, sin recubr. – – 7 0,002 7 0,003 7 0,005
16.0 Titanio, aleac. del titanio < 850 HSS, con recubr. – – 16 0,002 16 0,003 16 0,005
PM, con recubr. – – 23 0,002 23 0,003 23 0,005
HSS, sin recubr. – – 5 0,002 5 0,003 5 0,005
16.1 Titanio, aleac. del titanio 850 – 1200 HSS, con recubr. – – 9 0,002 9 0,003 9 0,005
PM, con recubr. – – 14 0,002 14 0,003 14 0,005
HSS, sin recubr. – – 138 0,003 138 0,005 138 0,007
17.0 Al viruta l.; al. forj. de Al; Mg hasta 350 HSS, con recubr. – – 202 0,003 202 0,005 202 0,007
PM, con recubr. – – 221 0,003 221 0,007 221 0,009
HSS, sin recubr. – – 83 0,005 83 0,007 83 0,010
17.1 Aleac. de Al, viruta corta HSS, con recubr. – – 120 0,005 120 0,007 120 0,010
PM, con recubr. – – 138 0,005 138 0,010 138 0,012
HSS, sin recubr. – – 37 0,005 37 0,007 37 0,010
17.2 Aleac. fund. Al. >10% Si HSS, con recubr. – – 101 0,005 101 0,007 101 0,010
PM, con recubr. – – 110 0,005 110 0,010 110 0,012
HSS, sin recubr. – – 55 0,005 55 0,007 55 0,010
18.0 Cobre, poco aleado < 400 HSS, con recubr. – – 92 0,005 92 0,007 92 0,010
PM, con recubr. – – 110 0,005 110 0,010 110 0,012
HSS, sin recubr. – – 55 0,005 55 0,007 55 0,010
18.1 Latón, de viruta corta < 600 HSS, con recubr. – – 92 0,005 92 0,007 92 0,010
PM, con recubr. – – 110 0,005 110 0,010 110 0,012
HSS, sin recubr. – – 37 0,005 37 0,007 37 0,010
18.2 Latón, de viruta larga < 600 HSS, con recubr. – – 83 0,005 83 0,007 83 0,010
PM, con recubr. – – 92 0,005 92 0,010 92 0,012
HSS, sin recubr. – – 37 0,005 37 0,007 37 0,010
18.3 Bronce, de viruta corta < 600 HSS, con recubr. – – 83 0,005 83 0,007 83 0,010
PM, con recubr. – – 92 0,005 92 0,010 92 0,012
HSS, sin recubr. – – 28 0,005 28 0,007 28 0,010
18.4 Bronce, de viruta corta 650 – 850 HSS, con recubr. – – 64 0,005 64 0,007 64 0,010
PM, con recubr. – – 74 0,005 74 0,010 74 0,012
HSS, sin recubr. – – 23 0,005 23 0,007 23 0,010
18.5 Bronce, de viruta larga < 850 HSS, con recubr. – – 51 0,005 51 0,007 51 0,010
PM, con recubr. – – 64 0,005 64 0,010 64 0,012
HSS, sin recubr. – – 14 0,005 14 0,007 14 0,010
18.6 Bronce, de viruta larga 850 – 1200 HSS, con recubr. – – 41 0,005 41 0,007 41 0,010
PM, con recubr. – – 46 0,005 46 0,010 46 0,012
HSS, sin recubr. – – – – – – – –
19.0 Grafito HSS, con recubr. – – – – – – – –
PM, con recubr. – – – – – – – –
HSS, sin recubr. – – 51 0,005 51 0,007 51 0,010
20.0 Termoplástico HSS, con recubr. – – 51 0,005 51 0,007 51 0,010
PM, con recubr. – – 64 0,005 64 0,010 64 0,012
HSS, sin recubr. – – – – – – – –
20.1 Duroplástico HSS, con recubr. – – – – – – – –
PM, con recubr. – – – – – – – –
HSS, sin recubr. – – – – – – – –
20.2 GFK y CFK HSS, con recubr. – – – – – – – –
PM, con recubr. – – – – – – – –
Fresado
Diámetro [mm]
4,0 6,0 8,0 10,0 12,0 16,0 20,0
KSS
7 0,009 7 0,012 7 0,017 7 0,027 7 0,037 7 0,060 7 0,060 Emuls.
16 0,009 16 0,012 16 0,017 16 0,027 16 0,037 16 0,060 16 0,060 Emuls.
23 0,010 23 0,014 23 0,020 23 0,032 23 0,044 23 0,071 23 0,071 Emuls.
5 0,009 5 0,012 5 0,017 5 0,027 5 0,037 5 0,060 5 0,060 Emuls.
9 0,009 9 0,012 9 0,017 9 0,027 9 0,037 9 0,060 9 0,060 Emuls.
14 0,010 14 0,014 14 0,020 14 0,032 14 0,044 14 0,071 14 0,071 Emuls.
138 0,010 138 0,014 138 0,024 138 0,036 138 0,049 138 0,085 138 0,085 Emuls.
202 0,010 202 0,014 202 0,024 202 0,036 202 0,049 202 0,085 202 0,085 Emuls.
221 0,012 221 0,017 221 0,029 221 0,043 221 0,060 221 0,102 221 0,102 Emuls.
83 0,014 83 0,019 83 0,033 83 0,050 83 0,062 83 0,094 83 0,094 Emuls.
120 0,014 120 0,019 120 0,033 120 0,050 120 0,062 120 0,094 120 0,094 Emuls.
138 0,017 138 0,024 138 0,040 138 0,060 138 0,074 138 0,112 138 0,112 Emuls.
37 0,018 37 0,024 37 0,039 37 0,061 37 0,069 37 0,102 37 0,102 Emuls.
101 0,018 101 0,024 101 0,039 101 0,061 101 0,069 101 0,102 101 0,102 Emuls.
110 0,021 110 0,030 110 0,048 110 0,072 110 0,083 110 0,122 110 0,122 Emuls.
55 0,014 55 0,019 55 0,033 55 0,050 55 0,062 55 0,094 55 0,094 Emuls.
92 0,014 92 0,019 92 0,033 92 0,050 92 0,062 92 0,094 92 0,094 Emuls.
110 0,017 110 0,024 110 0,040 110 0,060 110 0,074 110 0,112 110 0,112 Emuls.
55 0,014 55 0,019 55 0,033 55 0,050 55 0,062 55 0,094 55 0,094 sin
92 0,014 92 0,019 92 0,033 92 0,050 92 0,062 92 0,094 92 0,094 sin
110 0,017 110 0,024 110 0,040 110 0,060 110 0,074 110 0,112 110 0,112 sin
37 0,014 37 0,019 37 0,033 37 0,050 37 0,062 37 0,094 37 0,094 sin
83 0,014 83 0,019 83 0,033 83 0,050 83 0,062 83 0,094 83 0,094 sin
92 0,017 92 0,024 92 0,040 92 0,060 92 0,074 92 0,112 92 0,112 sin
37 0,014 37 0,019 37 0,033 37 0,050 37 0,062 37 0,094 37 0,094 sin
83 0,014 83 0,019 83 0,033 83 0,050 83 0,062 83 0,094 83 0,094 sin
92 0,017 92 0,024 92 0,040 92 0,060 92 0,074 92 0,112 92 0,112 sin
28 0,014 28 0,019 28 0,033 28 0,050 28 0,062 28 0,094 28 0,094 sin
64 0,014 64 0,019 64 0,033 64 0,050 64 0,062 64 0,094 64 0,094 sin
74 0,017 74 0,024 74 0,040 74 0,060 74 0,074 74 0,112 74 0,112 sin
23 0,014 23 0,019 23 0,033 23 0,050 23 0,062 23 0,094 23 0,094 Emuls.
51 0,014 51 0,019 51 0,033 51 0,050 51 0,062 51 0,094 51 0,094 Emuls.
64 0,017 64 0,024 64 0,040 64 0,060 64 0,074 64 0,112 64 0,112 Emuls.
14 0,018 14 0,024 14 0,039 14 0,061 14 0,069 14 0,102 14 0,102 Emuls.
41 0,018 41 0,024 41 0,039 41 0,061 41 0,069 41 0,102 41 0,102 Emuls.
46 0,021 46 0,030 46 0,048 46 0,072 46 0,083 46 0,122 46 0,122 Emuls.
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
51 0,014 51 0,019 51 0,033 51 0,050 51 0,062 51 0,094 51 0,094 seco/aire
51 0,014 51 0,019 51 0,033 51 0,050 51 0,062 51 0,094 51 0,094 seco/aire

64 0,017 64 0,024 64 0,040 64 0,060 64 0,074 64 0,112 64 0,112 seco/aire
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
475

Fresado
recubrimiento) – Desbastado ranura completa / escotadura
Diámetro [mm]
HSS, sin recubr. 28 0,001 28 0,001 28 0,002 28 0,003
1.0 Aceros de constr. en gral. < 500 HSS, con recubr. 78 0,001 78 0,001 78 0,002 78 0,003
PM, con recubr. 83 0,001 83 0,001 83 0,002 83 0,003
HSS, sin recubr. 23 0,001 23 0,001 23 0,002 23 0,003
1.1 Aceros de constr. en gral. 500 – 850 HSS, con recubr. 64 0,001 64 0,001 64 0,002 64 0,003
PM, con recubr. 69 0,001 69 0,001 69 0,002 69 0,003
HSS, sin recubr. 26 0,001 26 0,001 26 0,002 26 0,003
2.0 Aceros de corte fácil < 850 HSS, con recubr. 69 0,001 69 0,001 69 0,002 69 0,003
PM, con recubr. 74 0,001 74 0,001 74 0,002 74 0,003
HSS, sin recubr. 20 0,001 20 0,001 20 0,002 20 0,003
2.1 Aceros de corte fácil 850 – 1000 HSS, con recubr. 64 0,001 64 0,001 64 0,002 64 0,003
PM, con recubr. 69 0,001 69 0,001 69 0,002 69 0,003
HSS, sin recubr. 25 0,001 25 0,001 25 0,002 25 0,003
3.0 Aceros bonif. no al. < 700 HSS, con recubr. 64 0,001 64 0,001 64 0,002 64 0,003
PM, con recubr. 69 0,001 69 0,001 69 0,002 69 0,003
HSS, sin recubr. 23 0,001 23 0,001 23 0,002 23 0,003
3.1 Aceros bonif. no al. 700 – 850 HSS, con recubr. 55 0,001 55 0,001 55 0,002 55 0,003
PM, con recubr. 64 0,001 64 0,001 64 0,002 64 0,003
HSS, sin recubr. 18 0,001 18 0,001 18 0,002 18 0,003
PM, con recubr. 51 0,001 51 0,001 51 0,002 51 0,003
HSS, sin recubr. 17 0,001 17 0,001 17 0,002 17 0,003
4.0 Aceros bonif. al. 850 – 1000 HSS, con recubr. 41 0,001 41 0,001 41 0,002 41 0,003
PM, con recubr. 51 0,001 51 0,001 51 0,002 51 0,003
HSS, sin recubr. 14 0,001 14 0,001 14 0,002 14 0,003
PM, con recubr. 46 0,001 46 0,001 46 0,002 46 0,003
HSS, sin recubr. 23 0,001 23 0,001 23 0,002 23 0,003
5.0 Aceros cementados no al. < 750 HSS, con recubr. 55 0,001 55 0,001 55 0,002 55 0,003
PM, con recubr. 64 0,001 64 0,001 64 0,002 64 0,003
HSS, sin recubr. 17 0,001 17 0,001 17 0,002 17 0,003
6.0 Aceros cementados al. < 1000 HSS, con recubr. 46 0,001 46 0,001 46 0,002 46 0,003
PM, con recubr. 60 0,001 60 0,001 60 0,002 60 0,003
HSS, sin recubr. 14 0,001 14 0,001 14 0,002 14 0,003
6.1 Aceros cementados al. > 1000 HSS, con recubr. 41 0,001 41 0,001 41 0,002 41 0,003
PM, con recubr. 51 0,001 51 0,001 51 0,002 51 0,003
HSS, sin recubr. 17 0,001 17 0,001 17 0,002 17 0,003
7.0 Aceros para nitrurar < 1000 HSS, con recubr. 39 0,001 39 0,001 39 0,002 39 0,003
PM, con recubr. 51 0,001 51 0,001 51 0,002 51 0,003
HSS, sin recubr. 14 0,001 14 0,001 14 0,002 14 0,003
7.1 Aceros para nitrurar > 1000 HSS, con recubr. 32 0,001 32 0,001 32 0,002 32 0,003
PM, con recubr. 41 0,001 41 0,001 41 0,002 41 0,003
HSS, sin recubr. 20 0,001 20 0,001 20 0,002 20 0,003
8.0 Aceros p. herramientas < 850 HSS, con recubr. 35 0,001 35 0,001 35 0,002 35 0,003
PM, con recubr. 41 0,001 41 0,001 41 0,002 41 0,003
HSS, sin recubr. 12 0,001 12 0,001 12 0,002 12 0,003
8.1 Aceros p. herramientas 850 – 1100 HSS, con recubr. 29 0,001 29 0,001 29 0,002 29 0,003
PM, con recubr. 37 0,001 37 0,001 37 0,002 37 0,003
HSS, sin recubr. 7 0,001 7 0,001 7 0,002 7 0,003
PM, con recubr. 32 0,001 32 0,001 32 0,002 32 0,003
Fresado
Diámetro [mm]
4,0 6,0 8,0 10,0 12,0 16,0 20,0
KSS
28 0,005 28 0,007 28 0,010 28 0,016 28 0,025 28 0,028 28 0,035 Emuls.
78 0,005 78 0,007 78 0,010 78 0,016 78 0,025 78 0,028 78 0,035 Emuls.
83 0,006 83 0,008 83 0,012 83 0,019 83 0,029 83 0,033 83 0,042 Emuls.
23 0,004 23 0,006 23 0,009 23 0,014 23 0,021 23 0,025 23 0,031 Emuls.
64 0,004 64 0,006 64 0,009 64 0,014 64 0,021 64 0,025 64 0,031 Emuls.
69 0,006 69 0,008 69 0,012 69 0,019 69 0,029 69 0,033 69 0,038 Emuls.
26 0,004 26 0,006 26 0,009 26 0,014 26 0,021 26 0,025 26 0,031 Emuls.
69 0,004 69 0,006 69 0,009 69 0,014 69 0,021 69 0,025 69 0,031 Emuls.
74 0,006 74 0,008 74 0,012 74 0,019 74 0,029 74 0,033 74 0,038 Emuls.
20 0,004 20 0,006 20 0,009 20 0,014 20 0,021 20 0,025 20 0,031 Emuls.
64 0,004 64 0,006 64 0,009 64 0,014 64 0,021 64 0,025 64 0,031 Emuls.
69 0,006 69 0,008 69 0,012 69 0,019 69 0,029 69 0,033 69 0,038 Emuls.
25 0,004 25 0,006 25 0,009 25 0,014 25 0,021 25 0,025 25 0,031 Emuls.
64 0,004 64 0,006 64 0,009 64 0,014 64 0,021 64 0,025 64 0,031 Emuls.
69 0,006 69 0,008 69 0,012 69 0,019 69 0,029 69 0,033 69 0,038 Emuls.
23 0,004 23 0,006 23 0,009 23 0,014 23 0,021 23 0,025 23 0,031 Emuls.
55 0,004 55 0,006 55 0,009 55 0,014 55 0,021 55 0,025 55 0,031 Emuls.
64 0,006 64 0,008 64 0,012 64 0,019 64 0,029 64 0,033 64 0,038 Emuls.
18 0,004 18 0,006 18 0,009 18 0,014 18 0,021 18 0,025 18 0,031 Emuls.
41 0,004 41 0,006 41 0,009 41 0,014 41 0,021 41 0,025 41 0,031 Emuls.
51 0,006 51 0,008 51 0,012 51 0,019 51 0,029 51 0,033 51 0,038 Emuls.
17 0,004 17 0,006 17 0,009 17 0,014 17 0,021 17 0,025 17 0,031 Emuls.
41 0,004 41 0,006 41 0,009 41 0,014 41 0,021 41 0,025 41 0,031 Emuls.
51 0,006 51 0,008 51 0,012 51 0,019 51 0,029 51 0,033 51 0,038 Emuls.
14 0,005 14 0,007 14 0,010 14 0,016 14 0,025 14 0,028 14 0,035 Emuls.
39 0,005 39 0,007 39 0,010 39 0,016 39 0,025 39 0,028 39 0,035 Emuls.
46 0,006 46 0,008 46 0,020 46 0,019 46 0,029 46 0,033 46 0,042 Emuls.
23 0,004 23 0,006 23 0,009 23 0,014 23 0,021 23 0,025 23 0,031 Emuls.
55 0,004 55 0,006 55 0,009 55 0,014 55 0,021 55 0,025 55 0,031 Emuls.
64 0,006 64 0,008 64 0,012 64 0,019 64 0,029 64 0,033 64 0,038 Emuls.
17 0,004 17 0,006 17 0,009 17 0,014 17 0,021 17 0,025 17 0,031 Emuls.
46 0,004 46 0,006 46 0,009 46 0,014 46 0,021 46 0,025 46 0,031 Emuls.
60 0,006 60 0,008 60 0,012 60 0,019 60 0,029 60 0,033 60 0,038 Emuls.
14 0,005 14 0,007 14 0,010 14 0,016 14 0,025 14 0,028 14 0,035 Emuls.
41 0,005 41 0,007 41 0,010 41 0,016 41 0,025 41 0,028 41 0,035 Emuls.
51 0,006 51 0,008 51 0,020 51 0,019 51 0,029 51 0,033 51 0,042 Emuls.
17 0,004 17 0,006 17 0,009 17 0,014 17 0,021 17 0,025 17 0,031 Emuls.
39 0,004 39 0,006 39 0,009 39 0,014 39 0,021 39 0,025 39 0,031 Emuls.
51 0,006 51 0,008 51 0,012 51 0,019 51 0,029 51 0,033 51 0,038 Emuls.
14 0,005 14 0,007 14 0,010 14 0,016 14 0,025 14 0,028 14 0,035 Emuls.
32 0,005 32 0,007 32 0,010 32 0,016 32 0,025 32 0,028 32 0,035 Emuls.

41 0,006 41 0,008 41 0,012 41 0,019 41 0,029 41 0,033 41 0,042 Emuls.
20 0,004 20 0,006 20 0,009 20 0,014 20 0,021 20 0,025 20 0,031 Emuls.
35 0,004 35 0,006 35 0,009 35 0,014 35 0,021 35 0,025 35 0,031 Emuls.
41 0,006 41 0,008 41 0,012 41 0,019 41 0,029 41 0,033 41 0,038 Emuls.
12 0,005 12 0,007 12 0,010 12 0,016 12 0,025 12 0,028 12 0,035 Emuls.
29 0,005 29 0,007 29 0,010 29 0,016 29 0,025 29 0,028 29 0,035 Emuls.
37 0,006 37 0,008 37 0,012 37 0,019 37 0,029 37 0,033 37 0,042 Emuls.
7 0,005 7 0,007 7 0,010 7 0,016 7 0,025 7 0,028 7 0,035 Emuls.
25 0,005 25 0,007 25 0,010 25 0,016 25 0,025 25 0,028 25 0,035 Emuls.
32 0,006 32 0,008 32 0,012 32 0,019 32 0,029 32 0,033 32 0,042 Emuls.
477

Fresado
Diámetro [mm]
HSS, sin recubr. 6 0,001 6 0,001 6 0,002 6 0,003
9.0 Aceros de corte rápido 830 – 1200 HSS, con recubr. 21 0,001 21 0,001 21 0,002 21 0,003
PM, con recubr. 26 0,001 26 0,001 26 0,002 26 0,003
HSS, sin recubr. – – – – – – – –
PM, con recubr. – – – – – – – –
HSS, sin recubr. – – – – – – – –
PM, con recubr. – – – – – – – –
HSS, sin recubr. – – – – – – – –
PM, con recubr. – – – – – – – –
HSS, sin recubr. 7 0,001 7 0,001 7 0,002 7 0,003
11.0 Aceros constr. res. al desg. 1350 HSS, con recubr. 18 0,001 18 0,001 18 0,002 18 0,003
PM, con recubr. 28 0,001 28 0,001 28 0,002 28 0,003
HSS, sin recubr. 4 0,001 4 0,001 4 0,002 4 0,003
PM, con recubr. 14 0,001 14 0,001 14 0,002 14 0,003
HSS, sin recubr. 6 0,001 6 0,001 6 0,002 6 0,003
12.0 Aceros para muelles < 1500 HSS, con recubr. 14 0,001 14 0,001 14 0,002 14 0,003
PM, con recubr. 21 0,001 21 0,001 21 0,002 21 0,003
HSS, sin recubr. 18 0,001 18 0,001 18 0,002 18 0,003
13.0 Aceros inox., sulfur. < 700 HSS, con recubr. 28 0,001 28 0,001 28 0,002 28 0,003
PM, con recubr. 41 0,001 41 0,001 41 0,002 41 0,003
HSS, sin recubr. 14 0,001 14 0,001 14 0,002 14 0,003
13.1 Aceros inox., austenít. < 700 HSS, con recubr. 23 0,001 23 0,001 23 0,002 23 0,003
PM, con recubr. 32 0,001 32 0,001 32 0,002 32 0,003
HSS, sin recubr. 9 0,001 9 0,001 9 0,002 9 0,003
PM, con recubr. 23 0,001 23 0,001 23 0,002 23 0,003
HSS, sin recubr. 7 0,001 7 0,001 7 0,002 7 0,003
13.3 Aceros inox., martensít. < 1100 HSS, con recubr. 14 0,001 14 0,001 14 0,002 14 0,003
PM, con recubr. 18 0,001 18 0,001 18 0,002 18 0,003
HSS, sin recubr. 5 0,001 5 0,001 5 0,002 5 0,003
14.0 Aleaciones especiales < 1200 HSS, con recubr. 9 0,001 9 0,001 9 0,002 9 0,003
PM, con recubr. 14 0,001 14 0,001 14 0,002 14 0,003
HSS, sin recubr. 26 0,001 26 0,001 26 0,002 26 0,003
15.0 Hierro colado < 180 HB HSS, con recubr. 60 0,001 60 0,001 60 0,002 60 0,003
PM, con recubr. 64 0,001 64 0,001 64 0,002 64 0,003
HSS, sin recubr. 23 0,001 23 0,001 23 0,002 23 0,003
15.1 Hierro colado > 180 HB HSS, con recubr. 46 0,001 46 0,001 46 0,002 46 0,003
PM, con recubr. 55 0,001 55 0,001 55 0,002 55 0,003
HSS, sin recubr. 20 0,001 20 0,001 20 0,002 20 0,003
15.2 Hierro colado (GGG, GT) > 180 HB HSS, con recubr. 37 0,001 37 0,001 37 0,002 37 0,003
PM, con recubr. 41 0,001 41 0,001 41 0,002 41 0,003
HSS, sin recubr. 14 0,001 14 0,001 14 0,002 14 0,003
PM, con recubr. 32 0,001 32 0,001 32 0,002 32 0,003
Fresado
Diámetro [mm]
4,0 6,0 8,0 10,0 12,0 16,0 20,0
KSS
6 0,005 6 0,007 6 0,010 6 0,016 6 0,025 6 0,028 6 0,035 Emuls.
21 0,005 21 0,007 21 0,010 21 0,016 21 0,025 21 0,028 21 0,035 Emuls.
26 0,006 26 0,008 26 0,012 26 0,019 26 0,029 26 0,033 26 0,042 Emuls.
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
7 0,005 7 0,007 7 0,010 7 0,016 7 0,025 7 0,028 7 0,035 Emuls.
18 0,005 18 0,007 18 0,010 18 0,016 18 0,025 18 0,028 18 0,035 Emuls.
28 0,006 28 0,008 28 0,012 28 0,019 28 0,029 28 0,033 28 0,042 Emuls.
4 0,005 4 0,007 4 0,010 4 0,016 4 0,025 4 0,028 4 0,035 Emuls.
7 0,005 7 0,007 7 0,010 7 0,016 7 0,025 7 0,028 7 0,035 Emuls.
14 0,006 14 0,008 14 0,012 14 0,019 14 0,029 14 0,033 14 0,042 Emuls.
6 0,005 6 0,007 6 0,010 6 0,016 6 0,25 6 0,028 6 0,035 Emuls.
14 0,005 14 0,007 14 0,010 14 0,016 14 0,25 14 0,028 14 0,035 Emuls.
21 0,006 21 0,008 21 0,012 21 0,019 21 0,29 21 0,033 21 0,042 Emuls.
18 0,004 18 0,006 18 0,009 18 0,014 18 0,021 18 0,025 18 0,031 Emuls.
28 0,004 28 0,006 28 0,009 28 0,014 28 0,021 28 0,025 28 0,031 Emuls.
41 0,006 41 0,008 41 0,012 41 0,019 41 0,029 41 0,033 41 0,038 Emuls.
14 0,004 14 0,006 14 0,009 14 0,014 14 0,021 14 0,025 14 0,031 Emuls.
23 0,004 23 0,006 23 0,009 23 0,014 23 0,021 23 0,025 23 0,031 Emuls.
32 0,006 32 0,008 32 0,012 32 0,019 32 0,029 32 0,033 32 0,038 Emuls.
9 0,004 9 0,006 9 0,009 9 0,014 9 0,021 9 0,025 9 0,031 Emuls.
17 0,004 17 0,006 17 0,009 17 0,014 17 0,021 17 0,025 17 0,031 Emuls.
23 0,006 23 0,008 23 0,012 23 0,019 23 0,029 23 0,033 23 0,038 Emuls.
7 0,005 7 0,007 7 0,010 7 0,016 7 0,025 7 0,028 7 0,035 Emuls.
14 0,005 14 0,007 14 0,010 14 0,016 14 0,025 14 0,028 14 0,035 Emuls.
18 0,006 18 0,008 18 0,012 18 0,019 18 0,029 18 0,033 18 0,042 Emuls.
5 0,005 5 0,007 5 0,010 5 0,016 5 0,25 5 0,028 5 0,035 Emuls.
9 0,005 9 0,007 9 0,010 9 0,016 9 0,25 9 0,028 9 0,035 Emuls.
14 0,006 14 0,008 14 0,012 14 0,019 14 0,29 14 0,033 14 0,042 Emuls.
26 0,004 26 0,006 26 0,009 26 0,014 26 0,021 26 0,025 26 0,031 sin
60 0,004 60 0,006 60 0,009 60 0,014 60 0,021 60 0,025 60 0,031 sin
64 0,006 64 0,008 64 0,012 64 0,019 64 0,029 64 0,033 64 0,038 sin
23 0,004 23 0,006 23 0,009 23 0,014 23 0,021 23 0,025 23 0,031 sin
46 0,004 46 0,006 46 0,009 46 0,014 46 0,021 46 0,025 46 0,031 sin

55 0,006 55 0,008 55 0,012 55 0,019 55 0,029 55 0,033 55 0,038 sin
20 0,004 20 0,006 20 0,009 20 0,014 20 0,021 20 0,025 20 0,031 Emuls.
37 0,004 37 0,006 37 0,009 37 0,014 37 0,021 37 0,025 37 0,031 Emuls.
41 0,006 41 0,008 41 0,012 41 0,019 41 0,029 41 0,033 41 0,038 Emuls.
14 0,004 14 0,006 14 0,009 14 0,014 14 0,021 14 0,025 14 0,031 Emuls.
26 0,004 26 0,006 26 0,009 26 0,014 26 0,021 26 0,025 26 0,031 Emuls.
32 0,006 32 0,008 32 0,012 32 0,019 32 0,029 32 0,033 32 0,038 Emuls.
479

Fresado
Diámetro [mm]
materiales corte/
HSS, sin recubr. 7 0,001 7 0,001 7 0,002 7 0,003
16.0 Titanio, aleac. del titanio < 850 HSS, con recubr. 16 0,001 16 0,001 16 0,002 16 0,003
PM, con recubr. 23 0,001 23 0,001 23 0,002 23 0,003
HSS, sin recubr. 5 0,001 5 0,001 5 0,002 5 0,003
16.1 Titanio, aleac. del titanio 850 – 1200 HSS, con recubr. 9 0,001 9 0,001 9 0,002 9 0,003
PM, con recubr. 14 0,001 14 0,001 14 0,002 14 0,003
HSS, sin recubr. 138 0,001 138 0,002 138 0,003 138 0,004
17.0 Al viruta l.; al. forj. de Al; Mg hasta 350 HSS, con recubr. 202 0,001 202 0,002 202 0,003 202 0,004
PM, con recubr. 221 0,001 221 0,002 221 0,004 221 0,005
HSS, sin recubr. 83 0,001 83 0,003 83 0,004 83 0,006
17.1 Aleac. de Al, viruta corta HSS, con recubr. 120 0,001 120 0,003 120 0,004 120 0,006
PM, con recubr. 138 0,001 138 0,003 138 0,006 138 0,007
HSS, sin recubr. 37 0,001 37 0,003 37 0,004 37 0,006
17.2 Aleac. fund. Al. >10% Si HSS, con recubr. 101 0,001 101 0,003 101 0,004 101 0,006
PM, con recubr. 110 0,001 110 0,003 110 0,006 110 0,007
HSS, sin recubr. 55 0,001 55 0,003 55 0,004 55 0,006
18.0 Cobre, poco aleado < 400 HSS, con recubr. 92 0,001 92 0,003 92 0,004 92 0,006
PM, con recubr. 110 0,001 110 0,003 110 0,006 110 0,007
HSS, sin recubr. 55 0,001 55 0,003 55 0,004 55 0,006
18.1 Latón, de viruta corta < 600 HSS, con recubr. 92 0,001 92 0,003 92 0,004 92 0,006
PM, con recubr. 110 0,001 110 0,003 110 0,006 110 0,007
HSS, sin recubr. 37 0,001 37 0,003 37 0,004 37 0,006
18.2 Latón, de viruta larga < 600 HSS, con recubr. 83 0,001 83 0,003 83 0,004 83 0,006
PM, con recubr. 92 0,001 92 0,003 92 0,006 92 0,007
HSS, sin recubr. 37 0,001 37 0,003 37 0,004 37 0,006
18.3 Bronce, de viruta corta < 600 HSS, con recubr. 83 0,001 83 0,003 83 0,004 83 0,006
PM, con recubr. 92 0,001 92 0,003 92 0,006 92 0,007
HSS, sin recubr. 28 0,001 28 0,003 28 0,004 28 0,006
18.4 Bronce, de viruta corta 650 – 850 HSS, con recubr. 64 0,001 64 0,003 64 0,004 64 0,006
PM, con recubr. 74 0,001 74 0,003 74 0,006 74 0,007
HSS, sin recubr. 23 0,001 23 0,003 23 0,004 23 0,006
18.5 Bronce, de viruta larga < 850 HSS, con recubr. 51 0,001 51 0,003 51 0,004 51 0,006
PM, con recubr. 64 0,001 64 0,003 64 0,006 64 0,007
HSS, sin recubr. 14 0,001 14 0,003 14 0,004 14 0,006
18.6 Bronce, de viruta larga 850 – 1200 HSS, con recubr. 41 0,001 41 0,003 41 0,004 41 0,006
PM, con recubr. 46 0,001 46 0,003 46 0,006 46 0,007
HSS, sin recubr. 21 0,001 21 0,001 21 0,002 21 0,003
19.0 Grafito HSS, con recubr. 31 0,001 31 0,001 31 0,002 31 0,003
PM, con recubr. – – – – – – – –
HSS, sin recubr. 51 0,001 51 0,003 51 0,004 51 0,006
20.0 Termoplástico HSS, con recubr. 51 0,001 51 0,003 51 0,004 51 0,006
PM, con recubr. 64 0,001 64 0,003 64 0,006 64 0,007
HSS, sin recubr. – – – – – – – –
PM, con recubr. – – – – – – – –
HSS, sin recubr. – – – – – – – –
PM, con recubr. – – – – – – – –
Fresado
Diámetro [mm]
4,0 6,0 8,0 10,0 12,0 16,0 20,0
KSS
7 0,005 7 0,007 7 0,010 7 0,016 7 0,025 7 0,028 7 0,035 Emuls.
16 0,005 16 0,007 16 0,010 16 0,016 16 0,025 16 0,028 16 0,035 Emuls.
23 0,006 23 0,008 23 0,012 23 0,019 23 0,029 23 0,033 23 0,042 Emuls.
5 0,005 5 0,007 5 0,010 5 0,016 5 0,025 5 0,028 5 0,035 Emuls.
9 0,005 9 0,007 9 0,010 9 0,016 9 0,025 9 0,028 9 0,035 Emuls.
14 0,006 14 0,008 14 0,012 14 0,019 14 0,029 14 0,033 14 0,042 Emuls.
138 0,006 138 0,008 138 0,014 138 0,021 138 0,032 138 0,037 138 0,050 Emuls.
202 0,006 202 0,008 202 0,014 202 0,021 202 0,032 202 0,037 202 0,050 Emuls.
221 0,007 221 0,010 221 0,017 221 0,025 221 0,039 221 0,044 221 0,060 Emuls.
83 0,008 83 0,011 83 0,020 83 0,029 83 0,041 83 0,046 83 0,055 Emuls.
120 0,008 120 0,011 120 0,020 120 0,029 120 0,041 120 0,046 120 0,055 Emuls.
138 0,010 138 0,014 138 0,024 138 0,035 138 0,049 138 0,055 138 0,066 Emuls.
37 0,011 37 0,014 37 0,023 37 0,036 37 0,045 37 0,050 37 0,060 Emuls.
101 0,011 101 0,014 101 0,023 101 0,036 101 0,045 101 0,050 101 0,060 Emuls.
110 0,012 110 0,018 110 0,028 110 0,043 110 0,055 110 0,059 110 0,072 Emuls.
55 0,008 55 0,011 55 0,020 55 0,029 55 0,041 55 0,046 55 0,055 Emuls.
92 0,008 92 0,011 92 0,020 92 0,029 92 0,041 92 0,046 92 0,055 Emuls.
110 0,010 110 0,014 110 0,024 110 0,035 110 0,049 110 0,055 110 0,066 Emuls.
55 0,008 55 0,011 55 0,020 55 0,029 55 0,041 55 0,046 55 0,055 sin
92 0,008 92 0,011 92 0,020 92 0,029 92 0,041 92 0,046 92 0,055 sin
110 0,010 110 0,014 110 0,024 110 0,035 110 0,049 110 0,055 110 0,066 sin
37 0,008 37 0,011 37 0,020 37 0,029 37 0,041 37 0,046 37 0,055 sin
83 0,008 83 0,011 83 0,020 83 0,029 83 0,041 83 0,046 83 0,055 sin
92 0,010 92 0,014 92 0,024 92 0,035 92 0,049 92 0,055 92 0,066 sin
37 0,008 37 0,011 37 0,020 37 0,029 37 0,041 37 0,046 37 0,055 sin
83 0,008 83 0,011 83 0,020 83 0,029 83 0,041 83 0,046 83 0,055 sin
92 0,010 92 0,014 92 0,024 92 0,035 92 0,049 92 0,055 92 0,066 sin
28 0,008 28 0,011 28 0,020 28 0,029 28 0,041 28 0,046 28 0,055 sin
64 0,008 64 0,011 64 0,020 64 0,029 64 0,041 64 0,046 64 0,055 sin
74 0,010 74 0,014 74 0,024 74 0,035 74 0,049 74 0,055 74 0,066 sin
23 0,008 23 0,011 23 0,020 23 0,029 23 0,041 23 0,046 23 0,055 Emuls.
51 0,008 51 0,011 51 0,020 51 0,029 51 0,041 51 0,046 51 0,055 Emuls.
64 0,010 64 0,014 64 0,024 64 0,035 64 0,049 64 0,055 64 0,066 Emuls.
14 0,011 14 0,014 14 0,023 14 0,036 14 0,045 14 0,050 14 0,060 Emuls.
41 0,011 41 0,014 41 0,023 41 0,036 41 0,045 41 0,050 41 0,060 Emuls.
46 0,012 46 0,018 46 0,028 46 0,043 46 0,055 46 0,059 46 0,072 Emuls.
21 0,004 21 0,006 21 0,009 21 0,014 21 0,019 21 0,025 21 0,031 sin
31 0,004 31 0,006 31 0,009 31 0,014 31 0,019 31 0,025 31 0,031 sin
– – – – – – – – – – – – – – –
51 0,008 51 0,011 51 0,020 51 0,029 51 0,041 51 0,046 51 0,055 seco/aire
51 0,008 51 0,011 51 0,020 51 0,029 51 0,041 51 0,046 51 0,055 seco/aire

64 0,010 64 0,014 64 0,024 64 0,035 64 0,049 64 0,055 64 0,066 seco/aire
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
481

Fresado
recubrimiento) – Desbastado copiado
Diámetro [mm]
HSS, sin recubr. 28 0,002 28 0,002 28 0,004 28 0,006
PM, con recubr. 83 0,002 83 0,002 83 0,004 83 0,006
HSS, sin recubr. 23 0,002 23 0,002 23 0,004 23 0,006
PM, con recubr. 69 0,002 69 0,002 69 0,004 69 0,006
HSS, sin recubr. 26 0,002 26 0,002 26 0,004 26 0,006
PM, con recubr. 74 0,002 74 0,002 74 0,004 74 0,006
HSS, sin recubr. 20 0,002 20 0,002 20 0,004 20 0,006
PM, con recubr. 69 0,002 69 0,002 69 0,004 69 0,006
HSS, sin recubr. 25 0,002 25 0,002 25 0,004 25 0,006
PM, con recubr. 69 0,002 69 0,002 69 0,004 69 0,006
HSS, sin recubr. 23 0,002 23 0,002 23 0,004 23 0,006
PM, con recubr. 64 0,002 64 0,002 64 0,004 64 0,006
HSS, sin recubr. 18 0,002 18 0,002 18 0,004 18 0,006
PM, con recubr. 51 0,002 51 0,002 51 0,004 51 0,006
HSS, sin recubr. 17 0,002 17 0,002 17 0,004 17 0,006
PM, con recubr. 51 0,002 51 0,002 51 0,004 51 0,006
HSS, sin recubr. 14 0,002 14 0,002 14 0,004 14 0,006
PM, con recubr. 46 0,002 46 0,002 46 0,004 46 0,006
HSS, sin recubr. 23 0,002 23 0,002 23 0,004 23 0,006
PM, con recubr. 64 0,002 64 0,002 64 0,004 64 0,006
HSS, sin recubr. 17 0,002 17 0,002 17 0,004 17 0,006
PM, con recubr. 60 0,002 60 0,002 60 0,004 60 0,006
HSS, sin recubr. 14 0,002 14 0,002 14 0,004 14 0,006
PM, con recubr. 51 0,002 51 0,002 51 0,004 51 0,006
HSS, sin recubr. 17 0,002 17 0,002 17 0,004 17 0,006
PM, con recubr. 51 0,002 51 0,002 51 0,004 51 0,006
HSS, sin recubr. 14 0,002 14 0,002 14 0,004 14 0,006
PM, con recubr. 41 0,002 41 0,002 41 0,004 41 0,006
HSS, sin recubr. 20 0,002 20 0,002 20 0,004 20 0,006
PM, con recubr. 41 0,002 41 0,002 41 0,004 41 0,006
HSS, sin recubr. 12 0,002 12 0,002 12 0,004 12 0,006
8.1 Aceros p. herramientas 850 – 1100 PM, con recubr. 29 0,002 29 0,002 29 0,004 29 0,006
HSS, con recubr. 37 0,002 37 0,002 37 0,004 37 0,006
HSS, sin recubr. 7 0,002 7 0,002 7 0,004 7 0,006
PM, con recubr. 32 0,002 32 0,002 32 0,004 32 0,006
Fresado
Diámetro [mm]
4,0 6,0 8,0 10,0 12,0 16,0 20,0
KSS
28 0,010 28 0,014 28 0,020 28 0,032 28 0,044 28 0,056 28 0,070 Emuls.
78 0,010 78 0,014 78 0,020 78 0,032 78 0,044 78 0,056 78 0,070 Emuls.
83 0,012 83 0,016 83 0,024 83 0,038 83 0,052 83 0,066 83 0,084 Emuls.
23 0,008 23 0,012 23 0,018 23 0,028 23 0,038 23 0,050 23 0,062 Emuls.
64 0,008 64 0,012 64 0,018 64 0,028 64 0,038 64 0,050 64 0,062 Emuls.
69 0,012 69 0,016 69 0,024 69 0,038 69 0,052 69 0,066 69 0,076 Emuls.
26 0,008 26 0,012 26 0,018 26 0,028 26 0,038 26 0,050 26 0,062 Emuls.
69 0,008 69 0,012 69 0,018 69 0,028 69 0,038 69 0,050 69 0,062 Emuls.
74 0,012 74 0,016 74 0,024 74 0,038 74 0,052 74 0,066 74 0,076 Emuls.
20 0,008 20 0,012 20 0,018 20 0,028 20 0,038 20 0,050 20 0,062 Emuls.
64 0,008 64 0,012 64 0,018 64 0,028 64 0,038 64 0,050 64 0,062 Emuls.
69 0,012 69 0,016 69 0,024 69 0,038 69 0,052 69 0,066 69 0,076 Emuls.
25 0,008 25 0,012 25 0,018 25 0,028 25 0,038 25 0,050 25 0,062 Emuls.
64 0,008 64 0,012 64 0,018 64 0,028 64 0,038 64 0,050 64 0,062 Emuls.
69 0,012 69 0,016 69 0,024 69 0,038 69 0,052 69 0,066 69 0,076 Emuls.
23 0,008 23 0,012 23 0,018 23 0,028 23 0,038 23 0,050 23 0,062 Emuls.
55 0,008 55 0,012 55 0,018 55 0,028 55 0,038 55 0,050 55 0,062 Emuls.
64 0,012 64 0,016 64 0,024 64 0,038 64 0,052 64 0,066 64 0,076 Emuls.
18 0,008 18 0,012 18 0,018 18 0,028 18 0,038 18 0,050 18 0,062 Emuls.
41 0,008 41 0,012 41 0,018 41 0,028 41 0,038 41 0,050 41 0,062 Emuls.
51 0,012 51 0,016 51 0,024 51 0,038 51 0,052 51 0,066 51 0,076 Emuls.
17 0,008 17 0,012 17 0,018 17 0,028 17 0,038 17 0,050 17 0,062 Emuls.
41 0,008 41 0,012 41 0,018 41 0,028 41 0,038 41 0,050 41 0,062 Emuls.
51 0,012 51 0,016 51 0,024 51 0,038 51 0,052 51 0,066 51 0,076 Emuls.
14 0,010 14 0,014 14 0,020 14 0,032 14 0,044 14 0,056 14 0,070 Emuls.
39 0,010 39 0,014 39 0,020 39 0,032 39 0,044 39 0,056 39 0,070 Emuls.
46 0,012 46 0,016 46 0,024 46 0,038 46 0,052 46 0,066 46 0,084 Emuls.
23 0,008 23 0,012 23 0,018 23 0,028 23 0,038 23 0,050 23 0,062 Emuls.
55 0,008 55 0,012 55 0,018 55 0,028 55 0,038 55 0,050 55 0,062 Emuls.
64 0,012 64 0,016 64 0,024 64 0,038 64 0,052 64 0,066 64 0,076 Emuls.
17 0,008 17 0,012 17 0,018 17 0,028 17 0,038 17 0,050 17 0,062 Emuls.
46 0,008 46 0,012 46 0,018 46 0,028 46 0,038 46 0,050 46 0,062 Emuls.
60 0,012 60 0,016 60 0,024 60 0,038 60 0,052 60 0,066 60 0,076 Emuls.
14 0,010 14 0,014 14 0,020 14 0,032 14 0,044 14 0,056 14 0,070 Emuls.
41 0,010 41 0,014 41 0,020 41 0,032 41 0,044 41 0,056 41 0,070 Emuls.
51 0,012 51 0,016 51 0,024 51 0,038 51 0,052 51 0,066 51 0,084 Emuls.
17 0,008 17 0,012 17 0,018 17 0,028 17 0,038 17 0,050 17 0,062 Emuls.
39 0,008 39 0,012 39 0,018 39 0,028 39 0,038 39 0,050 39 0,062 Emuls.
51 0,012 51 0,016 51 0,024 51 0,038 51 0,052 51 0,066 51 0,076 Emuls.
14 0,010 14 0,014 14 0,020 14 0,032 14 0,044 14 0,056 14 0,070 Emuls.
32 0,010 32 0,014 32 0,020 32 0,032 32 0,044 32 0,056 32 0,070 Emuls.

41 0,012 41 0,016 41 0,024 41 0,038 41 0,052 41 0,066 41 0,084 Emuls.
20 0,008 20 0,012 20 0,018 20 0,028 20 0,038 20 0,050 20 0,062 Emuls.
35 0,008 35 0,012 35 0,018 35 0,028 35 0,038 35 0,050 35 0,062 Emuls.
41 0,012 41 0,016 41 0,024 41 0,038 41 0,052 41 0,066 41 0,076 Emuls.
12 0,010 12 0,014 12 0,020 12 0,032 12 0,044 12 0,056 12 0,070 Emuls.
29 0,010 29 0,014 29 0,020 29 0,032 29 0,044 29 0,056 29 0,070 Emuls.
37 0,012 37 0,016 37 0,024 37 0,038 37 0,052 37 0,066 37 0,084 Emuls.
7 0,010 7 0,014 7 0,020 7 0,032 7 0,044 7 0,056 7 0,070 Emuls.
25 0,010 25 0,014 25 0,020 25 0,032 25 0,044 25 0,056 25 0,070 Emuls.
32 0,012 32 0,016 32 0,024 32 0,038 32 0,052 32 0,066 32 0,084 Emuls.
483

Fresado
Diámetro [mm]
HSS, sin recubr. 6 0,002 6 0,002 6 0,004 6 0,006
PM, con recubr. 26 0,002 26 0,002 26 0,004 26 0,006
HSS, sin recubr. – – – – – – – –
PM, con recubr. – – – – – – – –
HSS, sin recubr. – – – – – – – –
PM, con recubr. – – – – – – – –
HSS, sin recubr. – – – – – – – –
PM, con recubr. – – – – – – – –
HSS, sin recubr. 7 0,002 7 0,002 7 0,004 7 0,006
PM, con recubr. 28 0,002 28 0,002 28 0,004 28 0,006
HSS, sin recubr. 4 0,002 4 0,002 4 0,004 4 0,006
PM, con recubr. 14 0,002 14 0,002 14 0,004 14 0,006
HSS, sin recubr. 6 0,002 6 0,002 6 0,004 6 0,006
PM, con recubr. 21 0,002 21 0,002 21 0,004 21 0,006
HSS, sin recubr. 18 0,002 18 0,002 18 0,004 18 0,006
PM, con recubr. 41 0,002 41 0,002 41 0,004 41 0,006
HSS, sin recubr. 14 0,002 14 0,002 14 0,004 14 0,006
PM, con recubr. 32 0,002 32 0,002 32 0,004 32 0,006
HSS, sin recubr. 9 0,002 9 0,002 9 0,004 9 0,006
PM, con recubr. 23 0,002 23 0,002 23 0,004 23 0,006
HSS, sin recubr. 7 0,002 7 0,002 7 0,004 7 0,006
PM, con recubr. 18 0,002 18 0,002 18 0,004 18 0,006
HSS, sin recubr. 5 0,002 5 0,002 5 0,004 5 0,006
PM, con recubr. 14 0,002 14 0,002 14 0,004 14 0,006
HSS, sin recubr. 26 0,002 26 0,002 26 0,004 26 0,006
PM, con recubr. 64 0,002 64 0,002 64 0,004 64 0,006
HSS, sin recubr. 23 0,002 23 0,002 23 0,004 23 0,006
PM, con recubr. 55 0,002 55 0,002 55 0,004 55 0,006
HSS, sin recubr. 20 0,002 20 0,002 20 0,004 20 0,006
PM, con recubr. 41 0,002 41 0,002 41 0,004 41 0,006
HSS, sin recubr. 14 0,002 14 0,002 14 0,004 14 0,006
PM, con recubr. 32 0,002 32 0,002 32 0,004 32 0,006
Fresado
Diámetro [mm]
4,0 6,0 8,0 10,0 12,0 16,0 20,0
KSS
6 0,010 6 0,014 6 0,020 6 0,032 6 0,044 6 0,056 6 0,070 Emuls.
21 0,010 21 0,014 21 0,020 21 0,032 21 0,044 21 0,056 21 0,070 Emuls.
26 0,012 26 0,016 26 0,024 26 0,038 26 0,052 26 0,066 26 0,084 Emuls.
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
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– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
7 0,010 7 0,014 7 0,020 7 0,032 7 0,044 7 0,056 7 0,070 Emuls.
18 0,010 18 0,014 18 0,020 18 0,032 18 0,044 18 0,056 18 0,070 Emuls.
28 0,012 28 0,016 28 0,024 28 0,038 28 0,052 28 0,066 28 0,084 Emuls.
4 0,010 4 0,014 4 0,020 4 0,032 4 0,044 4 0,056 4 0,070 Emuls.
7 0,010 7 0,014 7 0,020 7 0,032 7 0,044 7 0,056 7 0,070 Emuls.
14 0,012 14 0,016 14 0,024 14 0,038 14 0,052 14 0,066 14 0,084 Emuls.
6 0,010 6 0,014 6 0,020 6 0,032 6 0,044 6 0,056 6 0,070 Emuls.
14 0,010 14 0,014 14 0,020 14 0,032 14 0,044 14 0,056 14 0,070 Emuls.
21 0,012 21 0,016 21 0,024 21 0,038 21 0,052 21 0,066 21 0,084 Emuls.
18 0,008 18 0,012 18 0,018 18 0,028 18 0,038 18 0,050 18 0,062 Emuls.
28 0,008 28 0,012 28 0,018 28 0,028 28 0,038 28 0,050 28 0,062 Emuls.
41 0,012 41 0,016 41 0,024 41 0,038 41 0,052 41 0,066 41 0,076 Emuls.
14 0,008 14 0,012 14 0,018 14 0,028 14 0,038 14 0,050 14 0,062 Emuls.
23 0,008 23 0,012 23 0,018 23 0,028 23 0,038 23 0,050 23 0,062 Emuls.
32 0,012 32 0,016 32 0,024 32 0,038 32 0,052 32 0,066 32 0,076 Emuls.
9 0,008 9 0,012 9 0,018 9 0,028 9 0,038 9 0,050 9 0,062 Emuls.
17 0,008 17 0,012 17 0,018 17 0,028 17 0,038 17 0,050 17 0,062 Emuls.
23 0,012 23 0,016 23 0,024 23 0,038 23 0,052 23 0,066 23 0,076 Emuls.
7 0,010 7 0,014 7 0,020 7 0,032 7 0,044 7 0,056 7 0,070 Emuls.
14 0,010 14 0,014 14 0,020 14 0,032 14 0,044 14 0,056 14 0,070 Emuls.
18 0,012 18 0,016 18 0,024 18 0,038 18 0,052 18 0,066 18 0,084 Emuls.
5 0,010 5 0,007 5 0,020 5 0,032 5 0,044 5 0,056 5 0,070 Emuls.
9 0,010 9 0,007 9 0,020 9 0,032 9 0,044 9 0,056 9 0,070 Emuls.
14 0,012 14 0,008 14 0,024 14 0,038 14 0,052 14 0,066 14 0,084 Emuls.
26 0,008 26 0,012 26 0,018 26 0,028 26 0,038 26 0,050 26 0,062 sin
60 0,008 60 0,012 60 0,018 60 0,028 60 0,038 60 0,050 60 0,062 sin
64 0,012 64 0,016 64 0,024 64 0,038 64 0,052 64 0,066 64 0,076 sin
23 0,008 23 0,012 23 0,018 23 0,028 23 0,038 23 0,050 23 0,062 sin
46 0,008 46 0,012 46 0,018 46 0,028 46 0,038 46 0,050 46 0,062 sin

55 0,012 55 0,016 55 0,024 55 0,038 55 0,052 55 0,066 55 0,076 sin
20 0,008 20 0,012 20 0,018 20 0,028 20 0,038 20 0,050 20 0,062 Emuls.
37 0,008 37 0,012 37 0,018 37 0,028 37 0,038 37 0,050 37 0,062 Emuls.
41 0,012 41 0,016 41 0,024 41 0,038 41 0,052 41 0,066 41 0,076 Emuls.
14 0,008 14 0,012 14 0,018 14 0,028 14 0,038 14 0,050 14 0,062 Emuls.
26 0,008 26 0,012 26 0,018 26 0,028 26 0,038 26 0,050 26 0,062 Emuls.
32 0,012 32 0,016 32 0,024 32 0,038 32 0,052 32 0,066 32 0,076 Emuls.
485

Fresado
Diámetro [mm]
materiales corte/
HSS, sin recubr. 7 0,002 7 0,002 7 0,004 7 0,006
PM, con recubr. 23 0,002 23 0,002 23 0,004 23 0,006
HSS, sin recubr. 5 0,002 5 0,002 5 0,004 5 0,010
PM, con recubr. 14 0,002 14 0,002 14 0,004 14 0,012
HSS, sin recubr. 138 0,002 138 0,004 138 0,006 138 0,008
PM, con recubr. 221 0,002 221 0,004 221 0,006 221 0,010
HSS, sin recubr. 83 0,003 83 0,006 83 0,008 83 0,011
PM, con recubr. 138 0,003 138 0,006 138 0,011 138 0,014
HSS, sin recubr. 37 0,003 37 0,006 37 0,008 37 0,011
PM, con recubr. 110 0,003 110 0,006 110 0,011 110 0,014
HSS, sin recubr. 55 0,003 55 0,006 55 0,008 55 0,011
PM, con recubr. 110 0,003 110 0,006 110 0,011 110 0,014
HSS, sin recubr. 55 0,003 55 0,006 55 0,008 55 0,011
PM, con recubr. 110 0,003 110 0,006 110 0,011 110 0,014
HSS, sin recubr. 37 0,003 37 0,006 37 0,008 37 0,011
PM, con recubr. 92 0,003 92 0,006 92 0,011 92 0,014
HSS, sin recubr. 37 0,003 37 0,006 37 0,008 37 0,011
PM, con recubr. 92 0,003 92 0,006 92 0,011 92 0,014
HSS, sin recubr. 28 0,003 28 0,006 28 0,008 28 0,011
PM, con recubr. 74 0,003 74 0,006 74 0,011 74 0,014
HSS, sin recubr. 23 0,003 23 0,006 23 0,008 23 0,011
PM, con recubr. 64 0,003 64 0,006 64 0,011 64 0,014
HSS, sin recubr. 14 0,003 14 0,006 14 0,008 14 0,011
PM, con recubr. 46 0,003 46 0,006 46 0,011 46 0,014
HSS, sin recubr. 21 0,002 21 0,002 21 0,004 21 0,006
PM, con recubr. 62 0,002 62 0,002 62 0,004 62 0,006
HSS, sin recubr. 51 0,003 51 0,006 51 0,008 51 0,011
PM, con recubr. 64 0,003 64 0,006 64 0,011 64 0,014
HSS, sin recubr. – – – – – – – –
PM, con recubr. – – – – – – – –
HSS, sin recubr. – – – – – – – –
PM, con recubr. – – – – – – – –
Fresado
Diámetro [mm]
4,0 6,0 8,0 10,0 12,0 16,0 20,0
KSS
7 0,010 7 0,014 7 0,020 7 0,032 7 0,044 7 0,056 7 0,070 Emuls.
16 0,010 16 0,014 16 0,020 16 0,032 16 0,044 16 0,056 16 0,070 Emuls.
23 0,012 23 0,016 23 0,024 23 0,038 23 0,052 23 0,066 23 0,084 Emuls.
5 0,010 5 0,014 5 0,020 5 0,032 5 0,044 5 0,056 5 0,070 Emuls.
9 0,010 9 0,014 9 0,020 9 0,032 9 0,044 9 0,056 9 0,070 Emuls.
14 0,012 14 0,016 14 0,024 14 0,038 14 0,052 14 0,066 14 0,084 Emuls.
138 0,012 138 0,016 138 0,028 138 0,042 138 0,058 138 0,074 138 0,100 Emuls.
202 0,012 202 0,016 202 0,028 202 0,042 202 0,058 202 0,074 202 0,100 Emuls.
221 0,014 221 0,020 221 0,034 221 0,050 221 0,070 221 0,088 221 0,120 Emuls.
83 0,017 83 0,022 83 0,039 83 0,059 83 0,073 83 0,093 83 0,110 Emuls.
120 0,017 120 0,022 120 0,039 120 0,059 120 0,073 120 0,093 120 0,110 Emuls.
138 0,020 138 0,028 138 0,048 138 0,070 138 0,088 138 0,110 138 0,132 Emuls.
37 0,021 37 0,028 37 0,046 37 0,071 37 0,081 37 0,100 37 0,120 Emuls.
101 0,021 101 0,028 101 0,046 101 0,071 101 0,081 101 0,100 101 0,120 Emuls.
110 0,025 110 0,035 110 0,056 110 0,085 110 0,098 110 0,119 110 0,144 Emuls.
55 0,017 55 0,022 55 0,039 55 0,059 55 0,073 55 0,093 55 0,110 Emuls.
92 0,017 92 0,022 92 0,039 92 0,059 92 0,073 92 0,093 92 0,110 Emuls.
110 0,020 110 0,028 110 0,048 110 0,070 110 0,088 110 0,110 110 0,132 Emuls.
55 0,017 55 0,022 55 0,039 55 0,059 55 0,073 55 0,093 55 0,110 sin
92 0,017 92 0,022 92 0,039 92 0,059 92 0,073 92 0,093 92 0,110 sin
110 0,020 110 0,028 110 0,048 110 0,070 110 0,088 110 0,110 110 0,132 sin
37 0,017 37 0,022 37 0,039 37 0,059 37 0,073 37 0,093 37 0,110 sin
83 0,017 83 0,022 83 0,039 83 0,059 83 0,073 83 0,093 83 0,110 sin
92 0,020 92 0,028 92 0,048 92 0,070 92 0,088 92 0,110 92 0,132 sin
37 0,017 37 0,022 37 0,039 37 0,059 37 0,073 37 0,093 37 0,110 sin
83 0,017 83 0,022 83 0,039 83 0,059 83 0,073 83 0,093 83 0,110 sin
92 0,020 92 0,028 92 0,048 92 0,070 92 0,088 92 0,110 92 0,132 sin
28 0,017 28 0,022 28 0,039 28 0,059 28 0,073 28 0,093 28 0,110 sin
64 0,017 64 0,022 64 0,039 64 0,059 64 0,073 64 0,093 64 0,110 sin
74 0,020 74 0,028 74 0,048 74 0,070 74 0,088 74 0,110 74 0,132 sin
23 0,017 23 0,022 23 0,039 23 0,059 23 0,073 23 0,093 23 0,110 Emuls.
51 0,017 51 0,022 51 0,039 51 0,059 51 0,073 51 0,093 51 0,110 Emuls.
64 0,020 64 0,028 64 0,048 64 0,070 64 0,088 64 0,110 64 0,132 Emuls.
14 0,021 14 0,028 14 0,046 14 0,071 14 0,081 14 0,100 14 0,120 Emuls.
41 0,021 41 0,028 41 0,046 41 0,071 41 0,081 41 0,100 41 0,120 Emuls.
46 0,025 46 0,035 46 0,056 46 0,085 46 0,098 46 0,119 46 0,144 Emuls.
21 0,008 21 0,012 21 0,018 21 0,028 21 0,038 21 0,050 21 0,062 sin
31 0,000 31 0,012 31 0,018 31 0,028 31 0,038 31 0,050 31 0,062 sin
62 0,012 62 0,016 62 0,024 62 0,038 62 0,052 62 0,066 62 0,076 sin
51 0,017 51 0,022 51 0,039 51 0,059 51 0,073 51 0,093 51 0,110 seco/aire
51 0,017 51 0,022 51 0,039 51 0,059 51 0,073 51 0,093 51 0,110 seco/aire

64 0,020 64 0,028 64 0,048 64 0,070 64 0,088 64 0,110 64 0,132 seco/aire
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
487

Fresado
recubrimiento) – Desbastado inmersión / fresado circular
Diámetro [mm]
HSS, sin recubr. 28 0,001 28 0,001 28 0,001 28 0,002
PM, con recubr. 83 0,001 83 0,001 83 0,001 83 0,002
HSS, sin recubr. 23 0,001 23 0,001 23 0,001 23 0,002
PM, con recubr. 69 0,001 69 0,001 69 0,001 69 0,002
HSS, sin recubr. 26 0,001 26 0,001 26 0,001 26 0,002
PM, con recubr. 74 0,001 74 0,001 74 0,001 74 0,002
HSS, sin recubr. 20 0,001 20 0,001 20 0,001 20 0,002
PM, con recubr. 69 0,001 69 0,001 69 0,001 69 0,002
HSS, sin recubr. 25 0,001 25 0,001 25 0,001 25 0,002
PM, con recubr. 69 0,001 69 0,001 69 0,001 69 0,002
HSS, sin recubr. 23 0,001 23 0,001 23 0,001 23 0,002
PM, con recubr. 64 0,001 64 0,001 64 0,001 64 0,002
HSS, sin recubr. 18 0,001 18 0,001 18 0,001 18 0,002
PM, con recubr. 51 0,001 51 0,001 51 0,001 51 0,002
HSS, sin recubr. 17 0,001 17 0,001 17 0,001 17 0,002
PM, con recubr. 51 0,001 51 0,001 51 0,001 51 0,002
HSS, sin recubr. 14 0,001 14 0,001 14 0,001 14 0,002
PM, con recubr. 46 0,001 46 0,001 46 0,001 46 0,002
HSS, sin recubr. 23 0,001 23 0,001 23 0,001 23 0,002
PM, con recubr. 64 0,001 64 0,001 64 0,001 64 0,002
HSS, sin recubr. 17 0,001 17 0,001 17 0,001 17 0,002
PM, con recubr. 60 0,001 60 0,001 60 0,001 60 0,002
HSS, sin recubr. 14 0,001 14 0,001 14 0,001 14 0,002
PM, con recubr. 51 0,001 51 0,001 51 0,001 51 0,002
HSS, sin recubr. 17 0,001 17 0,001 17 0,001 17 0,002
PM, con recubr. 51 0,001 51 0,001 51 0,001 51 0,002
HSS, sin recubr. 14 0,001 14 0,001 14 0,001 14 0,002
PM, con recubr. 41 0,001 41 0,001 41 0,001 41 0,002
HSS, sin recubr. 20 0,001 20 0,001 20 0,001 20 0,002
HSS, sin recubr. 41 0,001 41 0,001 41 0,001 41 0,002
HSS, sin recubr. 12 0,001 12 0,001 12 0,001 12 0,002
PM, con recubr. 37 0,001 37 0,001 37 0,001 37 0,002
HSS, sin recubr. 7 0,001 7 0,001 7 0,001 7 0,002
PM, con recubr. 32 0,001 32 0,001 32 0,001 32 0,002
Fresado
Diámetro [mm]
4,0 6,0 8,0 10,0 12,0 16,0 20,0
KSS
28 0,004 28 0,005 28 0,007 28 0,011 28 0,015 28 0,020 28 0,025 Emuls.
78 0,004 78 0,005 78 0,007 78 0,011 78 0,015 78 0,020 78 0,025 Emuls.
83 0,004 83 0,006 83 0,008 83 0,013 83 0,018 83 0,023 83 0,029 Emuls.
23 0,003 23 0,004 23 0,006 23 0,010 23 0,013 23 0,018 23 0,027 Emuls.
64 0,003 64 0,004 64 0,006 64 0,010 64 0,013 64 0,018 64 0,027 Emuls.
69 0,004 69 0,006 69 0,008 69 0,013 69 0,018 69 0,023 69 0,029 Emuls.
26 0,003 26 0,004 26 0,006 26 0,010 26 0,013 26 0,018 26 0,022 Emuls.
69 0,003 69 0,004 69 0,006 69 0,010 69 0,013 69 0,018 69 0,022 Emuls.
74 0,004 74 0,006 74 0,008 74 0,013 74 0,018 74 0,023 74 0,027 Emuls.
20 0,003 20 0,004 20 0,006 20 0,010 20 0,013 20 0,018 20 0,022 Emuls.
64 0,003 64 0,004 64 0,006 64 0,010 64 0,013 64 0,018 64 0,022 Emuls.
69 0,004 69 0,006 69 0,008 69 0,013 69 0,018 69 0,023 69 0,027 Emuls.
25 0,003 25 0,004 25 0,006 25 0,010 25 0,013 25 0,018 25 0,022 Emuls.
64 0,003 64 0,004 64 0,006 64 0,010 64 0,013 64 0,018 64 0,022 Emuls.
69 0,004 69 0,006 69 0,008 69 0,013 69 0,018 69 0,023 69 0,027 Emuls.
23 0,003 23 0,004 23 0,006 23 0,010 23 0,013 23 0,018 23 0,022 Emuls.
55 0,003 55 0,004 55 0,006 55 0,010 55 0,013 55 0,018 55 0,022 Emuls.
64 0,004 64 0,006 64 0,008 64 0,013 64 0,018 64 0,023 64 0,027 Emuls.
18 0,003 18 0,004 18 0,006 18 0,010 18 0,013 18 0,018 18 0,022 Emuls.
41 0,003 41 0,004 41 0,006 41 0,010 41 0,013 41 0,018 41 0,022 Emuls.
51 0,004 51 0,006 51 0,008 51 0,013 51 0,018 51 0,023 51 0,027 Emuls.
17 0,003 17 0,004 17 0,006 17 0,010 17 0,013 17 0,018 17 0,022 Emuls.
41 0,003 41 0,004 41 0,006 41 0,010 41 0,013 41 0,018 41 0,022 Emuls.
51 0,004 51 0,006 51 0,008 51 0,013 51 0,018 51 0,023 51 0,027 Emuls.
14 0,004 14 0,005 14 0,007 14 0,011 14 0,015 14 0,020 14 0,025 Emuls.
39 0,004 39 0,005 39 0,007 39 0,011 39 0,015 39 0,020 39 0,025 Emuls.
46 0,004 46 0,006 46 0,008 46 0,013 46 0,018 46 0,023 46 0,029 Emuls.
23 0,003 23 0,004 23 0,006 23 0,010 23 0,013 23 0,018 23 0,022 Emuls.
55 0,003 55 0,004 55 0,006 55 0,010 55 0,013 55 0,018 55 0,022 Emuls.
64 0,004 64 0,006 64 0,008 64 0,013 64 0,018 64 0,023 64 0,027 Emuls.
17 0,003 17 0,004 17 0,006 17 0,010 17 0,013 17 0,018 17 0,022 Emuls.
46 0,003 46 0,004 46 0,006 46 0,010 46 0,013 46 0,018 46 0,022 Emuls.
60 0,004 60 0,006 60 0,008 60 0,013 60 0,018 60 0,023 60 0,027 Emuls.
14 0,004 14 0,005 14 0,007 14 0,011 14 0,015 14 0,020 14 0,025 Emuls.
41 0,004 41 0,005 41 0,007 41 0,011 41 0,015 41 0,020 41 0,025 Emuls.
51 0,004 51 0,006 51 0,008 51 0,013 51 0,018 51 0,023 51 0,029 Emuls.
17 0,003 17 0,004 17 0,006 17 0,010 17 0,013 17 0,018 17 0,022 Emuls.
39 0,003 39 0,004 39 0,006 39 0,010 39 0,013 39 0,018 39 0,022 Emuls.
51 0,004 51 0,006 51 0,008 51 0,013 51 0,018 51 0,023 51 0,027 Emuls.
14 0,004 14 0,005 14 0,007 14 0,011 14 0,015 14 0,020 14 0,025 Emuls.
32 0,004 32 0,005 32 0,007 32 0,011 32 0,015 32 0,020 32 0,025 Emuls.

41 0,004 41 0,006 41 0,008 41 0,013 41 0,018 41 0,023 41 0,029 Emuls.
20 0,003 20 0,004 20 0,006 20 0,010 20 0,013 20 0,018 20 0,022 Emuls.
35 0,003 35 0,004 35 0,006 35 0,010 35 0,013 35 0,018 35 0,022 Emuls.
41 0,004 41 0,006 41 0,008 41 0,013 41 0,018 41 0,023 41 0,027 Emuls.
12 0,004 12 0,005 12 0,007 12 0,011 12 0,015 12 0,020 12 0,025 Emuls.
29 0,004 29 0,005 29 0,007 29 0,011 29 0,015 29 0,020 29 0,025 Emuls.
37 0,004 37 0,006 37 0,008 37 0,013 37 0,018 37 0,023 37 0,029 Emuls.
7 0,004 7 0,005 7 0,007 7 0,011 7 0,015 7 0,020 7 0,025 Emuls.
25 0,004 25 0,005 25 0,007 25 0,011 25 0,015 25 0,020 25 0,025 Emuls.
32 0,004 32 0,006 32 0,008 32 0,013 32 0,018 32 0,023 32 0,029 Emuls.
489

Fresado
Diámetro [mm]
HSS, sin recubr. 6 0,001 6 0,001 6 0,001 6 0,002
PM, con recubr. 26 0,001 26 0,001 26 0,001 26 0,002
HSS, sin recubr. – – – – – – – –
PM, con recubr. – – – – – – – –
HSS, sin recubr. – – – – – – – –
PM, con recubr. – – – – – – – –
HSS, sin recubr. – – – – – – – –
PM, con recubr. – – – – – – – –
HSS, sin recubr. 7 0,001 7 0,001 7 0,001 7 0,002
PM, con recubr. 28 0,001 28 0,001 28 0,001 28 0,002
HSS, sin recubr. 4 0,001 4 0,001 4 0,001 4 0,002
PM, con recubr. 14 0,001 14 0,001 14 0,001 14 0,002
HSS, sin recubr. 6 0,001 6 0,001 6 0,001 6 0,002
PM, con recubr. 21 0,001 21 0,001 21 0,001 21 0,002
HSS, sin recubr. 18 0,001 18 0,001 18 0,001 18 0,002
PM, con recubr. 41 0,001 41 0,001 41 0,001 41 0,002
HSS, sin recubr. 14 0,001 14 0,001 14 0,001 14 0,002
PM, con recubr. 32 0,001 32 0,001 32 0,001 32 0,002
HSS, sin recubr. 9 0,001 9 0,001 9 0,001 9 0,002
PM, con recubr. 23 0,001 23 0,001 23 0,001 23 0,002
HSS, sin recubr. 7 0,001 7 0,001 7 0,001 7 0,002
PM, con recubr. 18 0,001 18 0,001 18 0,001 18 0,002
HSS, sin recubr. 5 0,001 5 0,001 5 0,001 5 0,002
PM, con recubr. 14 0,001 14 0,001 14 0,001 14 0,002
HSS, sin recubr. 26 0,001 26 0,001 26 0,001 26 0,002
PM, con recubr. 64 0,001 64 0,001 64 0,001 64 0,002
HSS, sin recubr. 23 0,001 23 0,001 23 0,001 23 0,002
PM, con recubr. 55 0,001 55 0,001 55 0,001 55 0,002
HSS, sin recubr. 20 0,001 20 0,001 20 0,001 20 0,002
PM, con recubr. 41 0,001 41 0,001 41 0,001 41 0,002
HSS, sin recubr. 14 0,001 14 0,001 14 0,001 14 0,002
PM, con recubr. 32 0,001 32 0,001 32 0,001 32 0,002
Fresado
Diámetro [mm]
4,0 6,0 8,0 10,0 12,0 16,0 20,0
KSS
6 0,004 6 0,005 6 0,007 6 0,011 6 0,015 6 0,020 6 0,025 Emuls.
21 0,004 21 0,005 21 0,007 21 0,011 21 0,015 21 0,020 21 0,025 Emuls.
26 0,004 26 0,006 26 0,008 26 0,013 26 0,018 26 0,023 26 0,029 Emuls.
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
7 0,004 7 0,005 7 0,007 7 0,011 7 0,015 7 0,020 7 0,025 Emuls.
18 0,004 18 0,005 18 0,007 18 0,011 18 0,015 18 0,020 18 0,025 Emuls.
28 0,004 28 0,006 28 0,008 28 0,013 28 0,018 28 0,023 28 0,029 Emuls.
4 0,004 4 0,005 4 0,007 4 0,011 4 0,015 4 0,020 4 0,025 Emuls.
7 0,004 7 0,005 7 0,007 7 0,011 7 0,015 7 0,020 7 0,025 Emuls.
14 0,004 14 0,006 14 0,008 14 0,013 14 0,018 14 0,023 14 0,029 Emuls.
6 0,004 6 0,005 6 0,007 6 0,011 6 0,015 6 0,020 6 0,025 Emuls.
14 0,004 14 0,005 14 0,007 14 0,011 14 0,015 14 0,020 14 0,025 Emuls.
21 0,004 21 0,006 21 0,008 21 0,013 21 0,018 21 0,023 21 0,029 Emuls.
18 0,003 18 0,004 18 0,006 18 0,010 18 0,013 18 0,018 18 0,022 Emuls.
28 0,003 28 0,004 28 0,006 28 0,010 28 0,013 28 0,018 28 0,022 Emuls.
41 0,004 41 0,006 41 0,008 41 0,013 41 0,018 41 0,023 41 0,027 Emuls.
14 0,003 14 0,004 14 0,006 14 0,010 14 0,013 14 0,018 14 0,022 Emuls.
23 0,003 23 0,004 23 0,006 23 0,010 23 0,013 23 0,018 23 0,022 Emuls.
32 0,004 32 0,006 32 0,008 32 0,013 32 0,018 32 0,023 32 0,027 Emuls.
9 0,003 9 0,004 9 0,006 9 0,010 9 0,013 9 0,018 9 0,022 Emuls.
17 0,003 17 0,004 17 0,006 17 0,010 17 0,013 17 0,018 17 0,022 Emuls.
23 0,004 23 0,006 23 0,008 23 0,013 23 0,018 23 0,023 23 0,027 Emuls.
7 0,004 7 0,005 7 0,006 7 0,010 7 0,013 7 0,018 7 0,025 Emuls.
14 0,004 14 0,005 14 0,006 14 0,010 14 0,013 14 0,018 14 0,025 Emuls.
18 0,004 18 0,006 18 0,008 18 0,013 18 0,018 18 0,023 18 0,029 Emuls.
5 0,004 5 0,005 5 0,007 5 0,011 5 0,015 5 0,020 5 0,025 Emuls.
9 0,004 9 0,005 9 0,007 9 0,011 9 0,015 9 0,020 9 0,025 Emuls.
14 0,004 14 0,006 14 0,008 14 0,013 14 0,018 14 0,023 14 0,029 Emuls.
26 0,003 26 0,004 26 0,006 26 0,010 26 0,013 26 0,018 26 0,022 sin
60 0,003 60 0,004 60 0,006 60 0,010 60 0,013 60 0,018 60 0,022 sin
64 0,004 64 0,006 64 0,008 64 0,013 64 0,018 64 0,023 64 0,027 sin
23 0,003 23 0,004 23 0,006 23 0,010 23 0,013 23 0,018 23 0,022 sin
46 0,003 46 0,004 46 0,006 46 0,010 46 0,013 46 0,018 46 0,022 sin

55 0,004 55 0,006 55 0,008 55 0,013 55 0,018 55 0,023 55 0,027 sin
20 0,003 20 0,004 20 0,006 20 0,010 20 0,013 20 0,018 20 0,022 Emuls.
37 0,003 37 0,004 37 0,006 37 0,010 37 0,013 37 0,018 37 0,022 Emuls.
41 0,004 41 0,006 41 0,008 41 0,013 41 0,018 41 0,023 41 0,027 Emuls.
14 0,003 14 0,004 14 0,006 14 0,010 14 0,013 14 0,018 14 0,022 Emuls.
26 0,003 26 0,004 26 0,006 26 0,010 26 0,013 26 0,018 26 0,022 Emuls.
32 0,004 32 0,006 32 0,008 32 0,013 32 0,018 32 0,023 32 0,027 Emuls.
491

Fresado
Diámetro [mm]
materiales corte/
HSS, sin recubr. 7 0,001 7 0,001 7 0,001 7 0,002
PM, con recubr. 23 0,001 23 0,001 23 0,001 23 0,002
HSS, sin recubr. 5 0,001 5 0,001 5 0,001 5 0,002
PM, con recubr. 14 0,001 14 0,001 14 0,001 14 0,002
HSS, sin recubr. 138 0,001 138 0,001 138 0,002 138 0,003
PM, con recubr. 221 0,001 221 0,001 221 0,003 221 0,004
HSS, sin recubr. 83 0,001 83 0,002 83 0,003 83 0,004
PM, con recubr. 138 0,001 138 0,002 138 0,004 138 0,005
HSS, sin recubr. 37 0,001 37 0,002 37 0,003 37 0,004
PM, con recubr. 110 0,001 110 0,002 110 0,004 110 0,005
HSS, sin recubr. 55 0,001 55 0,002 55 0,003 55 0,004
PM, con recubr. 110 0,001 110 0,002 110 0,004 110 0,005
HSS, sin recubr. 55 0,001 55 0,002 55 0,003 55 0,004
PM, con recubr. 110 0,001 110 0,002 110 0,004 110 0,005
HSS, sin recubr. 37 0,001 37 0,002 37 0,003 37 0,004
PM, con recubr. 92 0,001 92 0,002 92 0,004 92 0,005
HSS, sin recubr. 37 0,001 37 0,002 37 0,003 37 0,004
PM, con recubr. 92 0,001 92 0,002 92 0,004 92 0,005
HSS, sin recubr. 28 0,001 28 0,002 28 0,003 28 0,004
PM, con recubr. 74 0,001 74 0,002 74 0,004 74 0,005
HSS, sin recubr. 23 0,001 23 0,002 23 0,003 23 0,004
PM, con recubr. 64 0,001 64 0,002 64 0,004 64 0,005
HSS, sin recubr. 14 0,001 14 0,002 14 0,003 14 0,004
PM, con recubr. 46 0,001 46 0,002 46 0,004 46 0,005
HSS, sin recubr. 21 0,001 21 0,001 21 0,001 21 0,002
PM, con recubr. 62 0,001 62 0,001 62 0,001 62 0,002
HSS, sin recubr. – – – – – – – –
20.0 Termoplástico HSS, con recubr. – – – – – – – –
PM, con recubr. – – – – – – – –
HSS, sin recubr. – – – – – – – –
PM, con recubr. – – – – – – – –
HSS, sin recubr. – – – – – – – –
PM, con recubr. – – – – – – – –
Fresado
Diámetro [mm]
4,0 6,0 8,0 10,0 12,0 16,0 20,0
KSS
7 0,004 7 0,005 7 0,007 7 0,011 7 0,015 7 0,020 7 0,025 Emuls.
16 0,004 16 0,005 16 0,007 16 0,011 16 0,015 16 0,020 16 0,025 Emuls.
23 0,004 23 0,006 23 0,008 23 0,013 23 0,018 23 0,023 23 0,029 Emuls.
5 0,004 5 0,005 5 0,007 5 0,011 5 0,015 5 0,020 5 0,025 Emuls.
9 0,004 9 0,005 9 0,007 9 0,011 9 0,015 9 0,020 9 0,025 Emuls.
14 0,004 14 0,006 14 0,008 14 0,013 14 0,018 14 0,023 14 0,029 Emuls.
138 0,004 138 0,006 138 0,010 138 0,015 138 0,020 138 0,026 138 0,035 Emuls.
202 0,004 202 0,006 202 0,010 202 0,015 202 0,020 202 0,026 202 0,035 Emuls.
221 0,005 221 0,007 221 0,012 221 0,018 221 0,025 221 0,031 221 0,042 Emuls.
83 0,006 83 0,008 83 0,014 83 0,021 83 0,025 83 0,032 83 0,039 Emuls.
120 0,006 120 0,008 120 0,014 120 0,021 120 0,025 120 0,032 120 0,039 Emuls.
138 0,007 138 0,010 138 0,017 138 0,025 138 0,031 138 0,039 138 0,046 Emuls.
37 0,007 37 0,010 37 0,016 37 0,025 37 0,028 37 0,035 37 0,042 Emuls.
101 0,007 101 0,010 101 0,016 101 0,025 101 0,028 101 0,035 101 0,042 Emuls.
110 0,009 110 0,012 110 0,020 110 0,030 110 0,034 110 0,042 110 0,050 Emuls.
55 0,006 55 0,008 55 0,014 55 0,021 55 0,025 55 0,032 55 0,039 Emuls.
92 0,006 92 0,008 92 0,014 92 0,021 92 0,025 92 0,032 92 0,039 Emuls.
110 0,007 110 0,010 110 0,017 110 0,025 110 0,031 110 0,039 110 0,046 Emuls.
55 0,006 55 0,008 55 0,014 55 0,021 55 0,025 55 0,032 55 0,039 sin
92 0,006 92 0,008 92 0,014 92 0,021 92 0,025 92 0,032 92 0,039 sin
110 0,007 110 0,010 110 0,017 110 0,025 110 0,031 110 0,039 110 0,046 sin
37 0,006 37 0,008 37 0,014 37 0,021 37 0,025 37 0,032 37 0,039 sin
83 0,006 83 0,008 83 0,014 83 0,021 83 0,025 83 0,032 83 0,039 sin
92 0,007 92 0,010 92 0,017 92 0,025 92 0,031 92 0,039 92 0,046 sin
37 0,006 37 0,008 37 0,014 37 0,021 37 0,025 37 0,032 37 0,039 sin
83 0,006 83 0,008 83 0,014 83 0,021 83 0,025 83 0,032 83 0,039 sin
92 0,007 92 0,010 92 0,017 92 0,025 92 0,031 92 0,039 92 0,046 sin
28 0,006 28 0,008 28 0,014 28 0,021 28 0,025 28 0,032 28 0,039 sin
64 0,006 64 0,008 64 0,014 64 0,021 64 0,025 64 0,032 64 0,039 sin
74 0,007 74 0,010 74 0,017 74 0,025 74 0,031 74 0,039 74 0,046 sin
23 0,006 23 0,008 23 0,014 23 0,021 23 0,025 23 0,032 23 0,039 Emuls.
51 0,006 51 0,008 51 0,014 51 0,021 51 0,025 51 0,032 51 0,039 Emuls.
64 0,007 64 0,010 64 0,017 64 0,025 64 0,031 64 0,039 64 0,046 Emuls.
14 0,007 14 0,010 14 0,016 14 0,025 14 0,028 14 0,035 14 0,042 Emuls.
41 0,007 41 0,010 41 0,016 41 0,025 41 0,028 41 0,035 41 0,042 Emuls.
46 0,009 46 0,012 46 0,020 46 0,030 46 0,034 46 0,042 46 0,050 Emuls.
21 0,003 21 0,004 21 0,006 21 0,010 21 0,013 21 0,018 21 0,022 sin
31 0,003 31 0,004 31 0,006 31 0,010 31 0,013 31 0,018 31 0,022 sin
62 0,004 62 0,006 62 0,008 62 0,013 62 0,018 62 0,023 62 0,027 sin
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
493

Fresado
Diámetro [mm]
HSS, sin recubr. 30 0,001 30 0,001 30 0,002 30 0,003
PM, con recubr. 89 0,001 89 0,001 89 0,002 89 0,003
HSS, sin recubr. 25 0,001 25 0,001 25 0,002 25 0,003
PM, con recubr. 75 0,001 75 0,001 75 0,002 75 0,003
HSS, sin recubr. 28 0,001 28 0,001 28 0,002 28 0,003
PM, con recubr. 79 0,001 79 0,001 79 0,002 79 0,003
HSS, sin recubr. 22 0,001 22 0,001 22 0,002 22 0,003
PM, con recubr. 75 0,001 75 0,001 75 0,002 75 0,003
HSS, sin recubr. 27 0,001 27 0,001 27 0,002 27 0,003
PM, con recubr. 75 0,001 75 0,001 75 0,002 75 0,003
HSS, sin recubr. 25 0,001 25 0,001 25 0,002 25 0,003
PM, con recubr. 70 0,001 70 0,001 70 0,002 70 0,003
HSS, sin recubr. 20 0,001 20 0,001 20 0,002 20 0,003
PM, con recubr. 55 0,001 55 0,001 55 0,002 55 0,003
HSS, sin recubr. 18 0,001 18 0,001 18 0,002 18 0,003
PM, con recubr. 55 0,001 55 0,001 55 0,002 55 0,003
HSS, sin recubr. 15 0,001 15 0,001 15 0,002 15 0,003
PM, con recubr. 50 0,001 50 0,001 50 0,002 50 0,003
HSS, sin recubr. 25 0,001 25 0,001 25 0,002 25 0,003
PM, con recubr. 70 0,001 70 0,001 70 0,002 70 0,003
HSS, sin recubr. 18 0,001 18 0,001 18 0,002 18 0,003
PM, con recubr. 65 0,001 65 0,001 65 0,002 65 0,003
HSS, sin recubr. 15 0,001 15 0,001 15 0,002 15 0,003
PM, con recubr. 55 0,001 55 0,001 55 0,002 55 0,003
HSS, sin recubr. 18 0,001 18 0,001 18 0,002 18 0,003
PM, con recubr. 55 0,001 55 0,001 55 0,002 55 0,003
HSS, sin recubr. 15 0,001 15 0,001 15 0,002 15 0,003
PM, con recubr. 45 0,001 45 0,001 45 0,002 45 0,003
HSS, sin recubr. 22 0,001 22 0,001 22 0,002 22 0,003
PM, con recubr. 45 0,001 45 0,001 45 0,002 45 0,003
HSS, sin recubr. 13 0,001 13 0,001 13 0,002 13 0,003
PM, con recubr. 40 0,001 40 0,001 40 0,002 40 0,003
HSS, sin recubr. 8 0,001 8 0,001 8 0,002 8 0,003
PM, con recubr. 35 0,001 35 0,001 35 0,002 35 0,003
Fresado
Diámetro [mm]
4,0 6,0 8,0 10,0 12,0 16,0 20,0
KSS
30 0,005 30 0,007 30 0,010 30 0,016 30 0,022 30 0,035 30 0,044 Emuls.
84 0,005 84 0,007 84 0,010 84 0,016 84 0,022 84 0,035 84 0,044 Emuls.
89 0,006 89 0,008 89 0,012 89 0,019 89 0,026 89 0,041 89 0,053 Emuls.
25 0,004 25 0,006 25 0,009 25 0,014 25 0,019 25 0,031 25 0,039 Emuls.
70 0,004 70 0,006 70 0,009 70 0,014 70 0,019 70 0,031 70 0,039 Emuls.
75 0,006 75 0,008 75 0,012 75 0,019 75 0,026 75 0,041 75 0,048 Emuls.
28 0,004 28 0,006 28 0,009 28 0,014 28 0,019 28 0,025 28 0,031 Emuls.
75 0,004 75 0,006 75 0,009 75 0,014 75 0,019 75 0,025 75 0,031 Emuls.
79 0,006 79 0,008 79 0,012 79 0,019 79 0,026 79 0,033 79 0,038 Emuls.
22 0,004 22 0,006 22 0,009 22 0,014 22 0,019 22 0,025 22 0,031 Emuls.
70 0,004 70 0,006 70 0,009 70 0,014 70 0,019 70 0,025 70 0,031 Emuls.
75 0,006 75 0,008 75 0,012 75 0,019 75 0,026 75 0,033 75 0,038 Emuls.
27 0,004 27 0,006 27 0,009 27 0,014 27 0,019 27 0,025 27 0,031 Emuls.
70 0,004 70 0,006 70 0,009 70 0,014 70 0,019 70 0,025 70 0,031 Emuls.
75 0,006 75 0,008 75 0,012 75 0,019 75 0,026 75 0,033 75 0,038 Emuls.
25 0,004 25 0,006 25 0,009 25 0,014 25 0,019 25 0,025 25 0,031 Emuls.
60 0,004 60 0,006 60 0,009 60 0,014 60 0,019 60 0,025 60 0,031 Emuls.
70 0,006 70 0,008 70 0,012 70 0,019 70 0,026 70 0,033 70 0,038 Emuls.
20 0,004 20 0,006 20 0,009 20 0,014 20 0,019 20 0,025 20 0,031 Emuls.
45 0,004 45 0,006 45 0,009 45 0,014 45 0,019 45 0,025 45 0,031 Emuls.
55 0,006 55 0,008 55 0,012 55 0,019 55 0,026 55 0,033 55 0,038 Emuls.
18 0,004 18 0,006 18 0,009 18 0,014 18 0,019 18 0,025 18 0,031 Emuls.
45 0,004 45 0,006 45 0,009 45 0,014 45 0,019 45 0,025 45 0,031 Emuls.
55 0,006 55 0,008 55 0,012 55 0,019 55 0,026 55 0,033 55 0,038 Emuls.
15 0,005 15 0,007 15 0,010 15 0,016 15 0,022 15 0,028 15 0,035 Emuls.
42 0,005 42 0,007 42 0,010 42 0,016 42 0,022 42 0,028 42 0,035 Emuls.
50 0,006 50 0,008 50 0,012 50 0,019 50 0,026 50 0,033 50 0,042 Emuls.
25 0,004 25 0,006 25 0,009 25 0,014 25 0,019 25 0,025 25 0,031 Emuls.
60 0,004 60 0,006 60 0,009 60 0,014 60 0,019 60 0,025 60 0,031 Emuls.
70 0,006 70 0,008 70 0,012 70 0,019 70 0,026 70 0,033 70 0,038 Emuls.
18 0,004 18 0,006 18 0,009 18 0,014 18 0,019 18 0,025 18 0,031 Emuls.
50 0,004 50 0,006 50 0,009 50 0,014 50 0,019 50 0,025 50 0,031 Emuls.
65 0,006 65 0,008 65 0,012 65 0,019 65 0,026 65 0,033 65 0,038 Emuls.
15 0,005 15 0,007 15 0,010 15 0,016 15 0,022 15 0,028 15 0,035 Emuls.
45 0,005 45 0,007 45 0,010 45 0,016 45 0,022 45 0,028 45 0,035 Emuls.
55 0,006 55 0,008 55 0,012 55 0,019 55 0,026 55 0,033 55 0,042 Emuls.
18 0,004 18 0,006 18 0,009 18 0,014 18 0,019 18 0,025 18 0,031 Emuls.
42 0,004 42 0,006 42 0,009 42 0,014 42 0,019 42 0,025 42 0,031 Emuls.
55 0,006 55 0,008 55 0,012 55 0,019 55 0,026 55 0,033 55 0,038 Emuls.
15 0,005 15 0,007 15 0,010 15 0,016 15 0,022 15 0,028 15 0,035 Emuls.
35 0,005 35 0,007 35 0,010 35 0,016 35 0,022 35 0,028 35 0,035 Emuls.

45 0,006 45 0,008 45 0,012 45 0,019 45 0,026 45 0,033 45 0,042 Emuls.
22 0,004 22 0,006 22 0,009 22 0,014 22 0,019 22 0,025 22 0,031 Emuls.
38 0,004 38 0,006 38 0,009 38 0,014 38 0,019 38 0,025 38 0,031 Emuls.
45 0,006 45 0,008 45 0,012 45 0,019 45 0,026 45 0,033 45 0,038 Emuls.
13 0,005 13 0,007 13 0,010 13 0,016 13 0,022 13 0,028 13 0,035 Emuls.
32 0,005 32 0,007 32 0,010 32 0,016 32 0,022 32 0,028 32 0,035 Emuls.
40 0,006 40 0,008 40 0,012 40 0,019 40 0,026 40 0,033 40 0,042 Emuls.
8 0,005 8 0,007 8 0,010 8 0,016 8 0,022 8 0,028 8 0,035 Emuls.
27 0,005 27 0,007 27 0,010 27 0,016 27 0,022 27 0,028 27 0,035 Emuls.
35 0,006 35 0,008 35 0,012 35 0,019 35 0,026 35 0,033 35 0,042 Emuls.
495

Fresado
Diámetro [mm]
HSS, sin recubr. 6 0,001 6 0,001 6 0,002 6 0,003
PM, con recubr. 28 0,001 28 0,001 28 0,002 28 0,003
HSS, sin recubr. – – – – – – – –
PM, con recubr. – – – – – – – –
HSS, sin recubr. – – – – – – – –
PM, con recubr. – – – – – – – –
HSS, sin recubr. – – – – – – – –
PM, con recubr. – – – – – – – –
HSS, sin recubr. 8 0,001 8 0,001 8 0,002 8 0,003
PM, con recubr. 30 0,001 30 0,001 30 0,002 30 0,003
HSS, sin recubr. 4 0,001 4 0,001 4 0,002 4 0,003
PM, con recubr. 15 0,001 15 0,001 15 0,002 15 0,003
HSS, sin recubr. 7 0,001 7 0,001 7 0,002 7 0,003
PM, con recubr. 23 0,001 23 0,001 23 0,002 23 0,003
HSS, sin recubr. 20 0,001 20 0,001 20 0,002 20 0,003
PM, con recubr. 45 0,001 45 0,001 45 0,002 45 0,003
HSS, sin recubr. 15 0,001 15 0,001 15 0,002 15 0,003
PM, con recubr. 35 0,001 35 0,001 35 0,002 35 0,003
HSS, sin recubr. 10 0,001 10 0,001 10 0,002 10 0,003
PM, con recubr. 25 0,001 25 0,001 25 0,002 25 0,003
HSS, sin recubr. 8 0,001 8 0,001 8 0,002 8 0,003
PM, con recubr. 20 0,001 20 0,001 20 0,002 20 0,003
HSS, sin recubr. 5 0,001 5 0,001 5 0,002 5 0,003
PM, con recubr. 15 0,001 15 0,001 15 0,002 15 0,003
HSS, sin recubr. 28 0,001 28 0,001 28 0,002 28 0,003
15.0 Hierro colado (GG) < 180 HB HSS, con recubr. 65 0,001 65 0,001 65 0,002 65 0,003
PM, con recubr. 70 0,001 70 0,001 70 0,002 70 0,003
HSS, sin recubr. 25 0,001 25 0,001 25 0,002 25 0,003
15.1 Hierro colado (GG) > 180 HB HSS, con recubr. 50 0,001 50 0,001 50 0,002 50 0,003
PM, con recubr. 60 0,001 60 0,001 60 0,002 60 0,003
HSS, sin recubr. 22 0,001 22 0,001 22 0,002 22 0,003
PM, con recubr. 45 0,001 45 0,001 45 0,002 45 0,003
HSS, sin recubr. 15 0,001 15 0,001 15 0,002 15 0,003
PM, con recubr. 35 0,001 35 0,001 35 0,002 35 0,003
Fresado
Diámetro [mm]
4,0 6,0 8,0 10,0 12,0 16,0 20,0
KSS
6 0,005 6 0,007 6 0,010 6 0,016 6 0,022 6 0,028 6 0,042 Emuls.
23 0,005 23 0,007 23 0,010 23 0,016 23 0,022 23 0,028 23 0,042 Emuls.
28 0,006 28 0,008 28 0,012 28 0,019 28 0,026 28 0,033 28 0,050 Emuls.
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
8 0,005 8 0,007 8 0,010 8 0,016 8 0,022 8 0,028 8 0,035 Emuls.
20 0,005 20 0,007 20 0,010 20 0,016 20 0,022 20 0,028 20 0,035 Emuls.
30 0,006 30 0,008 30 0,012 30 0,019 30 0,026 30 0,033 30 0,042 Emuls.
4 0,005 4 0,007 4 0,010 4 0,016 4 0,022 4 0,028 4 0,035 Emuls.
8 0,005 8 0,007 8 0,010 8 0,016 8 0,022 8 0,028 8 0,035 Emuls.
15 0,006 15 0,008 15 0,012 15 0,019 15 0,026 15 0,033 15 0,042 Emuls.
7 0,005 7 0,007 7 0,010 7 0,016 7 0,022 7 0,028 7 0,035 Emuls.
15 0,005 15 0,007 15 0,010 15 0,016 15 0,022 15 0,028 15 0,035 Emuls.
23 0,006 23 0,008 23 0,012 23 0,019 23 0,026 23 0,033 23 0,042 Emuls.
20 0,004 20 0,006 20 0,009 20 0,014 20 0,019 20 0,025 20 0,031 Emuls.
30 0,004 30 0,006 30 0,009 30 0,014 30 0,019 30 0,025 30 0,031 Emuls.
45 0,006 45 0,008 45 0,012 45 0,019 45 0,026 45 0,033 45 0,038 Emuls.
15 0,004 15 0,006 15 0,009 15 0,014 15 0,019 15 0,025 15 0,031 Emuls.
25 0,004 25 0,006 25 0,009 25 0,014 25 0,019 25 0,025 25 0,031 Emuls.
35 0,006 35 0,008 35 0,012 35 0,019 35 0,026 35 0,033 35 0,038 Emuls.
10 0,004 10 0,006 10 0,009 10 0,014 10 0,019 10 0,025 10 0,031 Emuls.
18 0,004 18 0,006 18 0,009 18 0,014 18 0,019 18 0,025 18 0,031 Emuls.
25 0,006 25 0,008 25 0,012 25 0,019 25 0,026 25 0,033 25 0,038 Emuls.
8 0,005 8 0,007 8 0,010 8 0,016 8 0,022 8 0,028 8 0,035 Emuls.
15 0,005 15 0,007 15 0,010 15 0,016 15 0,022 15 0,028 15 0,035 Emuls.
20 0,006 20 0,008 20 0,012 20 0,019 20 0,026 20 0,033 20 0,042 Emuls.
5 0,005 5 0,007 5 0,010 5 0,016 5 0,022 5 0,028 5 0,035 Emuls.
10 0,005 10 0,007 10 0,010 10 0,016 10 0,022 10 0,028 10 0,035 Emuls.
15 0,006 15 0,008 15 0,012 15 0,019 15 0,026 15 0,033 15 0,042 Emuls.
28 0,004 28 0,006 28 0,009 28 0,014 28 0,019 28 0,025 28 0,031 sin
65 0,004 65 0,006 65 0,009 65 0,014 65 0,019 65 0,025 65 0,031 sin
70 0,006 70 0,008 70 0,012 70 0,019 70 0,026 70 0,033 70 0,038 sin
25 0,004 25 0,006 25 0,009 25 0,014 25 0,019 25 0,025 25 0,031 sin
50 0,004 50 0,006 50 0,009 50 0,014 50 0,019 50 0,025 50 0,031 sin

60 0,006 60 0,008 60 0,012 60 0,019 60 0,026 60 0,033 60 0,038 sin
22 0,004 22 0,006 22 0,009 22 0,014 22 0,019 22 0,025 22 0,031 Emuls.
40 0,004 40 0,006 40 0,009 40 0,014 40 0,019 40 0,025 40 0,031 Emuls.
45 0,006 45 0,008 45 0,012 45 0,019 45 0,026 45 0,033 45 0,038 Emuls.
15 0,004 15 0,006 15 0,009 15 0,014 15 0,019 15 0,025 15 0,031 Emuls.
28 0,004 28 0,006 28 0,009 28 0,014 28 0,019 28 0,025 28 0,031 Emuls.
35 0,006 35 0,008 35 0,012 35 0,019 35 0,026 35 0,033 35 0,038 Emuls.
497

Fresado
Diámetro [mm]
materiales corte/
[N/mm²] [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z]
HSS, sin recubr. 8 0,001 8 0,001 8 0,002 8 0,003
PM, con recubr. 25 0,001 25 0,001 25 0,002 25 0,003
HSS, sin recubr. 5 0,001 5 0,001 5 0,002 5 0,003
PM, con recubr. 15 0,001 15 0,001 15 0,002 15 0,003
HSS, sin recubr. 149 0,001 149 0,002 149 0,003 149 0,004
PM, con recubr. 238 0,001 238 0,002 238 0,004 238 0,005
HSS, sin recubr. 89 0,001 89 0,003 89 0,004 89 0,006
PM, con recubr. 149 0,001 149 0,003 149 0,006 149 0,007
HSS, sin recubr. 40 0,001 40 0,003 40 0,004 40 0,006
PM, con recubr. 119 0,001 119 0,003 119 0,006 119 0,007
HSS, sin recubr. 60 0,001 60 0,003 60 0,004 60 0,006
PM, con recubr. 119 0,001 119 0,003 119 0,006 119 0,007
HSS, sin recubr. 60 0,001 60 0,003 60 0,004 60 0,006
PM, con recubr. 119 0,001 119 0,003 119 0,006 119 0,007
HSS, sin recubr. 40 0,001 40 0,003 40 0,004 40 0,006
PM, con recubr. 99 0,001 99 0,003 99 0,006 99 0,007
HSS, sin recubr. 40 0,001 40 0,003 40 0,004 40 0,006
PM, con recubr. 99 0,001 99 0,003 99 0,006 99 0,007
HSS, sin recubr. 30 0,001 30 0,003 30 0,004 30 0,006
PM, con recubr. 79 0,001 79 0,003 79 0,006 79 0,007
HSS, sin recubr. 25 0,001 25 0,003 25 0,004 25 0,006
PM, con recubr. 70 0,001 70 0,003 70 0,006 70 0,007
HSS, sin recubr. 15 0,001 15 0,003 15 0,004 15 0,006
PM, con recubr. 50 0,001 50 0,002 50 0,006 50 0,007
HSS, sin recubr. 20 0,001 20 0,001 20 0,002 20 0,003
PM, con recubr. 45 0,001 45 0,001 45 0,002 45 0,003
HSS, sin recubr. 55 0,001 55 0,003 55 0,004 55 0,006
PM, con recubr. 70 0,001 70 0,003 70 0,006 70 0,007
HSS, sin recubr. – – – – – – – –
PM, con recubr. – – – – – – – –
HSS, sin recubr. – – – – – – – –
PM, con recubr. – – – – – – – –
Fresado
Diámetro [mm]
4,0 6,0 8,0 10,0 12,0 16,0 20,0
KSS
8 0,005 8 0,007 8 0,010 8 0,016 8 0,022 8 0,028 8 0,035 Emuls.
17 0,005 17 0,007 17 0,010 17 0,016 17 0,022 17 0,028 17 0,035 Emuls.
25 0,006 25 0,008 25 0,012 25 0,019 25 0,026 25 0,033 25 0,042 Emuls.
5 0,005 5 0,007 5 0,010 5 0,016 5 0,029 5 0,028 5 0,035 Emuls.
10 0,005 10 0,007 10 0,010 10 0,016 10 0,029 10 0,028 10 0,035 Emuls.
15 0,006 15 0,008 15 0,012 15 0,019 15 0,036 15 0,033 15 0,042 Emuls.
149 0,006 149 0,008 149 0,014 149 0,021 149 0,036 149 0,037 149 0,050 Emuls.
219 0,006 219 0,008 219 0,014 219 0,021 219 0,036 219 0,037 219 0,050 Emuls.
238 0,007 238 0,010 238 0,017 238 0,025 238 0,044 238 0,044 238 0,060 Emuls.
89 0,008 89 0,011 89 0,020 89 0,029 89 0,041 89 0,046 89 0,055 Emuls.
129 0,008 129 0,011 129 0,020 129 0,029 129 0,041 129 0,046 129 0,055 Emuls.
149 0,010 149 0,014 149 0,024 149 0,035 149 0,049 149 0,055 149 0,066 Emuls.
40 0,011 40 0,014 40 0,023 40 0,036 40 0,028 40 0,050 40 0,060 Emuls.
109 0,011 109 0,014 109 0,023 109 0,036 109 0,028 109 0,050 109 0,060 Emuls.
119 0,012 119 0,018 119 0,028 119 0,043 119 0,034 119 0,059 119 0,072 Emuls.
60 0,008 60 0,011 60 0,020 60 0,029 60 0,036 60 0,046 60 0,055 Emuls.
99 0,008 99 0,011 99 0,020 99 0,029 99 0,036 99 0,046 99 0,055 Emuls.
119 0,010 119 0,014 119 0,024 119 0,035 119 0,044 119 0,055 119 0,066 Emuls.
60 0,008 60 0,011 60 0,020 60 0,029 60 0,036 60 0,046 60 0,055 sin
99 0,008 99 0,011 99 0,020 99 0,029 99 0,036 99 0,046 99 0,055 sin
119 0,010 119 0,014 119 0,024 119 0,035 119 0,044 119 0,055 119 0,066 sin
40 0,008 40 0,011 40 0,020 40 0,029 40 0,036 40 0,046 40 0,055 sin
89 0,008 89 0,011 89 0,020 89 0,029 89 0,036 89 0,046 89 0,055 sin
99 0,010 99 0,014 99 0,024 99 0,035 99 0,044 99 0,055 99 0,066 sin
40 0,008 40 0,011 40 0,020 40 0,029 40 0,036 40 0,046 40 0,055 sin
89 0,008 89 0,011 89 0,020 89 0,029 89 0,036 89 0,046 89 0,055 sin
99 0,010 99 0,014 99 0,024 99 0,035 99 0,044 99 0,055 99 0,066 sin
30 0,008 30 0,011 30 0,020 30 0,029 30 0,036 30 0,046 30 0,055 sin
70 0,008 70 0,011 70 0,020 70 0,029 70 0,036 70 0,046 70 0,055 sin
79 0,010 79 0,014 79 0,024 79 0,035 79 0,044 79 0,055 79 0,066 sin
25 0,008 25 0,011 25 0,020 25 0,029 25 0,036 25 0,046 25 0,055 Emuls.
55 0,008 55 0,011 55 0,020 55 0,029 55 0,036 55 0,046 55 0,055 Emuls.
70 0,010 70 0,014 70 0,024 70 0,035 70 0,044 70 0,055 70 0,066 Emuls.
15 0,011 15 0,014 15 0,023 15 0,036 15 0,041 15 0,050 15 0,060 Emuls.
45 0,011 45 0,014 45 0,023 45 0,036 45 0,041 45 0,050 45 0,060 Emuls.
50 0,012 50 0,018 50 0,028 50 0,043 50 0,049 50 0,059 50 0,072 Emuls.
20 0,004 20 0,006 20 0,009 20 0,014 20 0,019 20 0,025 20 0,031 sin
35 0,004 35 0,006 35 0,009 35 0,014 35 0,019 35 0,025 35 0,031 sin
45 0,006 45 0,008 45 0,012 45 0,019 45 0,026 45 0,033 45 0,038 sin
55 0,008 55 0,011 55 0,020 55 0,029 55 0,036 55 0,046 55 0,055 seco/aire
55 0,008 55 0,011 55 0,020 55 0,029 55 0,036 55 0,046 55 0,055 seco/aire

70 0,010 70 0,014 70 0,024 70 0,035 70 0,044 70 0,055 70 0,066 seco/aire
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
499

Fresado
recubrimiento) – Acabado copiado
Diámetro [mm]
HSS, sin recubr. 30 0,001 30 0,001 30 0,002 30 0,004
PM, con recubr. 85 0,001 85 0,001 85 0,002 85 0,004
HSS, sin recubr. 25 0,001 25 0,001 25 0,002 25 0,004
PM, con recubr. 75 0,001 75 0,001 75 0,002 75 0,004
HSS, sin recubr. 25 0,001 25 0,001 25 0,002 25 0,004
PM, con recubr. 75 0,001 75 0,001 75 0,002 75 0,004
HSS, sin recubr. 20 0,001 20 0,001 20 0,002 20 0,004
PM, con recubr. 60 0,001 60 0,001 60 0,002 60 0,004
HSS, sin recubr. 25 0,001 25 0,001 25 0,002 25 0,004
PM, con recubr. 75 0,001 75 0,001 75 0,002 75 0,004
HSS, sin recubr. 25 0,001 25 0,001 25 0,002 25 0,004
PM, con recubr. 75 0,001 75 0,001 75 0,002 75 0,004
HSS, sin recubr. 20 0,001 20 0,001 20 0,002 20 0,004
PM, con recubr. 60 0,001 60 0,001 60 0,002 60 0,004
HSS, sin recubr. 20 0,001 20 0,001 20 0,002 20 0,004
PM, con recubr. 60 0,001 60 0,001 60 0,002 60 0,004
HSS, sin recubr. 17 0,001 17 0,001 17 0,002 17 0,004
PM, con recubr. 50 0,001 50 0,001 50 0,002 50 0,004
HSS, sin recubr. 25 0,001 25 0,001 25 0,002 25 0,004
PM, con recubr. 75 0,001 75 0,001 75 0,002 75 0,004
HSS, sin recubr. 20 0,001 20 0,001 20 0,002 20 0,004
PM, con recubr. 60 0,001 60 0,001 60 0,002 60 0,004
HSS, sin recubr. 17 0,001 17 0,001 17 0,002 17 0,004
PM, con recubr. 50 0,001 50 0,001 50 0,002 50 0,004
HSS, sin recubr. 20 0,001 20 0,001 20 0,002 20 0,004
PM, con recubr. 60 0,001 60 0,001 60 0,002 60 0,004
HSS, sin recubr. 17 0,001 17 0,001 17 0,002 17 0,004
PM, con recubr. 50 0,001 50 0,001 50 0,002 50 0,004
HSS, sin recubr. 25 0,001 25 0,001 25 0,002 25 0,004
PM, con recubr. 75 0,001 75 0,001 75 0,002 75 0,004
HSS, sin recubr. 17 0,001 17 0,001 17 0,002 17 0,004
PM, con recubr. 50 0,001 50 0,001 50 0,002 50 0,004
HSS, sin recubr. 12 0,001 12 0,001 12 0,002 12 0,004
PM, con recubr. 40 0,001 40 0,001 40 0,002 40 0,004
Fresado
Diámetro [mm]
4,0 6,0 8,0 10,0 12,0 16,0 20,0
KSS
30 0,006 30 0,008 30 0,012 30 0,019 30 0,026 30 0,034 30 0,042 Emuls.
45 0,006 45 0,008 45 0,012 45 0,019 45 0,026 45 0,034 45 0,042 Emuls.
85 0,007 85 0,010 85 0,014 85 0,023 85 0,031 85 0,040 85 0,050 Emuls.
25 0,005 25 0,007 25 0,011 25 0,017 25 0,023 25 0,030 25 0,037 Emuls.
38 0,005 38 0,007 38 0,011 38 0,017 38 0,023 38 0,030 38 0,037 Emuls.
75 0,007 75 0,010 75 0,014 75 0,023 75 0,031 75 0,040 75 0,046 Emuls.
25 0,005 25 0,007 25 0,011 25 0,017 25 0,023 25 0,030 25 0,037 Emuls.
38 0,005 38 0,007 38 0,011 38 0,017 38 0,023 38 0,030 38 0,037 Emuls.
75 0,007 75 0,010 75 0,014 75 0,023 75 0,031 75 0,040 75 0,046 Emuls.
20 0,005 20 0,007 20 0,011 20 0,017 20 0,023 20 0,030 20 0,037 Emuls.
30 0,005 30 0,007 30 0,011 30 0,017 30 0,023 30 0,030 30 0,037 Emuls.
60 0,007 60 0,010 60 0,014 60 0,023 60 0,031 60 0,040 60 0,046 Emuls.
25 0,005 25 0,007 25 0,011 25 0,017 25 0,023 25 0,030 25 0,037 Emuls.
38 0,005 38 0,007 38 0,011 38 0,017 38 0,023 38 0,030 38 0,037 Emuls.
75 0,007 75 0,010 75 0,014 75 0,023 75 0,031 75 0,040 75 0,046 Emuls.
25 0,005 25 0,007 25 0,011 25 0,017 25 0,023 25 0,030 25 0,037 Emuls.
38 0,005 38 0,007 38 0,011 38 0,017 38 0,023 38 0,030 38 0,037 Emuls.
75 0,007 75 0,010 75 0,014 75 0,023 75 0,031 75 0,040 75 0,046 Emuls.
20 0,005 20 0,007 20 0,011 20 0,017 20 0,023 20 0,030 20 0,037 Emuls.
30 0,005 30 0,007 30 0,011 30 0,017 30 0,023 30 0,030 30 0,037 Emuls.
60 0,007 60 0,010 60 0,014 60 0,023 60 0,031 60 0,040 60 0,046 Emuls.
20 0,005 20 0,007 20 0,011 20 0,017 20 0,023 20 0,030 20 0,037 Emuls.
30 0,005 30 0,007 30 0,011 30 0,017 30 0,023 30 0,030 30 0,037 Emuls.
60 0,007 60 0,010 60 0,014 60 0,023 60 0,031 60 0,040 60 0,046 Emuls.
17 0,006 17 0,008 17 0,012 17 0,019 17 0,026 17 0,034 17 0,042 Emuls.
25 0,006 25 0,008 25 0,012 25 0,019 25 0,026 25 0,034 25 0,042 Emuls.
50 0,007 50 0,010 50 0,014 50 0,023 50 0,031 50 0,040 50 0,050 Emuls.
25 0,005 25 0,007 25 0,011 25 0,017 25 0,023 25 0,030 25 0,037 Emuls.
38 0,005 38 0,007 38 0,011 38 0,017 38 0,023 38 0,030 38 0,037 Emuls.
75 0,007 75 0,010 75 0,014 75 0,023 75 0,031 75 0,040 75 0,046 Emuls.
20 0,005 20 0,007 20 0,011 20 0,017 20 0,023 20 0,030 20 0,037 Emuls.
30 0,005 30 0,007 30 0,011 30 0,017 30 0,023 30 0,030 30 0,037 Emuls.
60 0,007 60 0,010 60 0,014 60 0,023 60 0,031 60 0,040 60 0,046 Emuls.
17 0,006 17 0,008 17 0,012 17 0,019 17 0,026 17 0,034 17 0,042 Emuls.
25 0,006 25 0,008 25 0,012 25 0,019 25 0,026 25 0,034 25 0,042 Emuls.
50 0,007 50 0,010 50 0,014 50 0,023 50 0,031 50 0,040 50 0,050 Emuls.
20 0,005 20 0,007 20 0,011 20 0,017 20 0,023 20 0,030 20 0,037 Emuls.
30 0,005 30 0,007 30 0,011 30 0,017 30 0,023 30 0,030 30 0,037 Emuls.
60 0,007 60 0,010 60 0,014 60 0,023 60 0,031 60 0,040 60 0,046 Emuls.
17 0,006 17 0,008 17 0,012 17 0,019 17 0,026 17 0,034 17 0,042 Emuls.
25 0,006 25 0,008 25 0,012 25 0,019 25 0,026 25 0,034 25 0,042 Emuls.

50 0,007 50 0,010 50 0,014 50 0,023 50 0,031 50 0,040 50 0,050 Emuls.
25 0,005 25 0,007 25 0,011 25 0,017 25 0,023 25 0,030 25 0,037 Emuls.
38 0,005 38 0,007 38 0,011 38 0,017 38 0,023 38 0,030 38 0,037 Emuls.
75 0,007 75 0,010 75 0,014 75 0,023 75 0,031 75 0,040 75 0,046 Emuls.
17 0,006 17 0,008 17 0,012 17 0,019 17 0,026 17 0,034 17 0,042 Emuls.
25 0,006 25 0,008 25 0,012 25 0,019 25 0,026 25 0,034 25 0,042 Emuls.
50 0,007 50 0,010 50 0,014 50 0,023 50 0,031 50 0,040 50 0,050 Emuls.
12 0,006 12 0,008 12 0,012 12 0,019 12 0,026 12 0,034 12 0,042 Emuls.
20 0,006 20 0,008 20 0,012 20 0,019 20 0,026 20 0,034 20 0,042 Emuls.
40 0,007 40 0,010 40 0,014 40 0,023 40 0,031 40 0,040 40 0,050 Emuls.
501

Fresado
Diámetro [mm]
HSS, sin recubr. 12 0,001 12 0,001 12 0,002 12 0,004
PM, con recubr. 40 0,001 40 0,001 40 0,002 40 0,004
– – – – – – – – –
10.0 Aceros templados 45 – 55 HRC – – – – – – – – –
– – – – – – – – –
– – – – – – – – –
– – – – – – – – –
– – – – – – – – –
– – – – – – – – –
HSS, sin recubr. 8 0,001 8 0,001 8 0,002 8 0,004
PM, con recubr. 35 0,001 35 0,001 35 0,002 35 0,004
HSS, sin recubr. 5 0,001 5 0,001 5 0,002 5 0,004
PM, con recubr. 22 0,001 22 0,001 22 0,002 22 0,004
HSS, sin recubr. 8 0,001 8 0,001 8 0,002 8 0,004
PM, con recubr. 35 0,001 35 0,001 35 0,002 35 0,004
HSS, sin recubr. 25 0,001 25 0,001 25 0,002 25 0,004
PM, con recubr. 75 0,001 75 0,001 75 0,002 75 0,004
HSS, sin recubr. 25 0,001 25 0,001 25 0,002 25 0,004
PM, con recubr. 75 0,001 75 0,001 75 0,002 75 0,004
HSS, sin recubr. 20 0,001 20 0,001 20 0,002 20 0,004
PM, con recubr. 60 0,001 60 0,001 60 0,002 60 0,004
HSS, sin recubr. 17 0,001 17 0,001 17 0,002 17 0,004
PM, con recubr. 50 0,001 50 0,001 50 0,002 50 0,004
HSS, sin recubr. 5 0,001 8 0,001 8 0,002 8 0,004
PM, con recubr. 35 0,001 35 0,001 35 0,002 35 0,004
HSS, sin recubr. 25 0,001 25 0,001 25 0,002 25 0,004
15.0 Hierro colado (GG) < 180 HB HSS, con recubr. 38 0,001 38 0,001 38 0,002 38 0,004
PM, con recubr. 75 0,001 75 0,001 75 0,002 75 0,004
HSS, sin recubr. 20 0,001 20 0,001 20 0,002 20 0,004
15.1 Hierro colado (GG) > 180 HB HSS, con recubr. 30 0,001 30 0,001 30 0,002 30 0,004
PM, con recubr. 60 0,001 60 0,001 60 0,002 60 0,004
HSS, sin recubr. 20 0,001 20 0,001 20 0,002 20 0,004
HSS, sin recubr. 60 0,001 60 0,001 60 0,002 60 0,004
HSS, sin recubr. 17 0,001 17 0,001 17 0,002 17 0,004
PM, con recubr. 50 0,001 50 0,001 50 0,002 50 0,004
Fresado
Diámetro [mm]
4,0 6,0 8,0 10,0 12,0 16,0 20,0
KSS
12 0,006 12 0,008 12 0,012 12 0,019 12 0,026 12 0,034 12 0,042 Emuls.
20 0,006 20 0,008 20 0,012 20 0,019 20 0,026 20 0,034 20 0,042 Emuls.
40 0,007 40 0,010 40 0,014 40 0,023 40 0,031 40 0,040 40 0,050 Emuls.
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
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– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
8 0,006 8 0,008 8 0,012 8 0,019 8 0,026 8 0,034 8 0,042 Emuls.
15 0,006 15 0,008 15 0,012 15 0,019 15 0,026 15 0,034 15 0,042 Emuls.
35 0,007 35 0,010 35 0,014 35 0,023 35 0,031 35 0,040 35 0,050 Emuls.
5 0,006 5 0,008 5 0,012 5 0,019 5 0,026 5 0,034 5 0,042 Emuls.
10 0,006 10 0,008 10 0,012 10 0,019 10 0,026 10 0,034 10 0,042 Emuls.
22 0,007 22 0,010 22 0,014 22 0,023 22 0,031 22 0,040 22 0,050 Emuls.
8 0,006 8 0,008 8 0,012 8 0,019 8 0,026 8 0,034 8 0,042 Emuls.
15 0,006 15 0,008 15 0,012 15 0,019 15 0,026 15 0,034 15 0,042 Emuls.
35 0,007 35 0,010 35 0,014 35 0,023 35 0,031 35 0,040 35 0,050 Emuls.
25 0,005 25 0,007 25 0,011 25 0,017 25 0,023 25 0,030 25 0,037 Emuls.
38 0,005 38 0,007 38 0,011 38 0,017 38 0,023 38 0,030 38 0,037 Emuls.
75 0,007 75 0,010 75 0,014 75 0,023 75 0,031 75 0,040 75 0,046 Emuls.
25 0,005 25 0,007 25 0,011 25 0,017 25 0,023 25 0,030 25 0,037 Emuls.
38 0,005 38 0,007 38 0,011 38 0,017 38 0,023 38 0,030 38 0,037 Emuls.
75 0,007 75 0,010 75 0,014 75 0,023 75 0,031 75 0,040 75 0,046 Emuls.
20 0,005 20 0,007 20 0,011 20 0,017 20 0,023 20 0,030 20 0,037 Emuls.
30 0,005 30 0,007 30 0,011 30 0,017 30 0,023 30 0,030 30 0,037 Emuls.
60 0,007 60 0,010 60 0,014 60 0,023 60 0,031 60 0,040 60 0,046 Emuls.
17 0,006 17 0,008 17 0,012 17 0,019 17 0,026 17 0,034 17 0,042 Emuls.
25 0,006 25 0,008 25 0,012 25 0,019 25 0,026 25 0,034 25 0,042 Emuls.
50 0,007 50 0,010 50 0,014 50 0,023 50 0,031 50 0,040 50 0,050 Emuls.
8 0,006 8 0,008 8 0,012 8 0,019 8 0,026 8 0,034 8 0,042 Emuls.
15 0,006 15 0,008 15 0,012 15 0,019 15 0,026 15 0,034 15 0,042 Emuls.
35 0,007 35 0,010 35 0,014 35 0,023 35 0,031 35 0,040 35 0,050 Emuls.
25 0,005 25 0,007 25 0,011 25 0,017 25 0,023 25 0,030 25 0,037 sin
38 0,005 38 0,007 38 0,011 38 0,017 38 0,023 38 0,030 38 0,037 sin
75 0,007 75 0,010 75 0,014 75 0,023 75 0,031 75 0,040 75 0,046 sin
20 0,005 20 0,007 20 0,011 20 0,017 20 0,023 20 0,030 20 0,037 sin
30 0,005 30 0,007 30 0,011 30 0,017 30 0,023 30 0,030 30 0,037 sin

60 0,007 60 0,010 60 0,014 60 0,023 60 0,031 60 0,040 60 0,046 sin
20 0,005 20 0,007 20 0,011 20 0,017 20 0,023 20 0,030 20 0,037 Emuls.
30 0,005 30 0,007 30 0,011 30 0,017 30 0,023 30 0,030 30 0,037 Emuls.
60 0,007 60 0,010 60 0,014 60 0,023 60 0,031 60 0,040 60 0,046 Emuls.
17 0,005 17 0,007 17 0,011 17 0,017 17 0,023 17 0,030 17 0,037 Emuls.
25 0,005 25 0,007 25 0,011 25 0,017 25 0,023 25 0,030 25 0,037 Emuls.
50 0,007 50 0,010 50 0,014 50 0,023 50 0,031 50 0,040 50 0,046 Emuls.
503

Fresado
Diámetro [mm]
materiales corte/
HSS, sin recubr. 12 0,001 12 0,001 12 0,002 12 0,004
PM, con recubr. 40 0,001 40 0,001 40 0,002 40 0,004
HSS, sin recubr. 8 0,001 8 0,001 8 0,002 8 0,004
PM, con recubr. 35 0,001 35 0,001 35 0,002 35 0,004
HSS, sin recubr. 250 0,001 250 0,002 250 0,004 250 0,005
PM, con recubr. 600 0,001 600 0,002 600 0,005 600 0,006
HSS, sin recubr. 70 0,002 70 0,003 70 0,005 70 0,007
PM, con recubr. 180 0,002 180 0,003 180 0,007 180 0,008
HSS, sin recubr. 40 0,002 40 0,003 40 0,005 40 0,007
PM, con recubr. 110 0,002 110 0,003 110 0,007 110 0,008
HSS, sin recubr. 70 0,002 70 0,003 70 0,005 70 0,007
PM, con recubr. 180 0,002 180 0,003 180 0,007 180 0,008
HSS, sin recubr. 60 0,002 60 0,003 60 0,005 60 0,007
PM, con recubr. 150 0,002 150 0,003 150 0,007 150 0,008
HSS, sin recubr. 60 0,002 60 0,003 60 0,005 60 0,007
PM, con recubr. 150 0,002 150 0,003 150 0,007 150 0,008
HSS, sin recubr. 60 0,002 60 0,003 60 0,005 60 0,007
PM, con recubr. 150 0,002 150 0,003 150 0,007 150 0,008
HSS, sin recubr. 50 0,002 50 0,003 50 0,005 50 0,007
PM, con recubr. 130 0,002 130 0,003 130 0,007 130 0,008
HSS, sin recubr. 50 0,002 50 0,003 50 0,005 50 0,007
PM, con recubr. 130 0,002 130 0,003 130 0,007 130 0,008
HSS, sin recubr. 40 0,002 40 0,003 40 0,005 40 0,007
PM, con recubr. 110 0,002 110 0,003 110 0,007 110 0,008
HSS, sin recubr. 25 0,001 25 0,001 25 0,002 25 0,004
PM, con recubr. 75 0,001 75 0,001 75 0,002 75 0,004
HSS, sin recubr. 80 0,002 80 0,003 80 0,005 80 0,007
PM, con recubr. 130 0,002 130 0,003 130 0,007 130 0,008
HSS, sin recubr. – – – – – – – –
PM, con recubr. – – – – – – – –
HSS, sin recubr. – – – – – – – –
PM, con recubr. – – – – – – – –
Fresado
Diámetro [mm]
4,0 6,0 8,0 10,0 12,0 16,0 20,0
KSS
12 0,006 12 0,008 12 0,012 12 0,019 12 0,026 12 0,034 12 0,042 Emuls.
20 0,006 20 0,008 20 0,012 20 0,019 20 0,026 20 0,034 20 0,042 Emuls.
40 0,007 40 0,010 40 0,014 40 0,023 40 0,031 40 0,040 40 0,050 Emuls.
8 0,006 8 0,008 8 0,012 8 0,019 8 0,026 8 0,034 8 0,042 Emuls.
15 0,006 15 0,008 15 0,012 15 0,019 15 0,026 15 0,034 15 0,042 Emuls.
35 0,007 35 0,010 35 0,014 35 0,023 35 0,031 35 0,040 35 0,050 Emuls.
250 0,007 250 0,010 250 0,017 250 0,025 250 0,035 250 0,044 250 0,060 Emuls.
400 0,007 400 0,010 400 0,017 400 0,025 400 0,035 400 0,044 400 0,060 Emuls.
600 0,008 600 0,012 600 0,020 600 0,030 600 0,042 600 0,053 600 0,072 Emuls.
70 0,010 70 0,013 70 0,024 70 0,035 70 0,044 70 0,056 70 0,066 Emuls.
120 0,010 120 0,013 120 0,024 120 0,035 120 0,044 120 0,056 120 0,066 Emuls.
180 0,012 180 0,017 180 0,029 180 0,042 180 0,053 180 0,066 180 0,079 Emuls.
40 0,013 40 0,017 40 0,028 40 0,043 40 0,049 40 0,060 40 0,072 Emuls.
65 0,013 65 0,017 65 0,028 65 0,043 65 0,049 65 0,060 65 0,072 Emuls.
110 0,015 110 0,021 110 0,024 110 0,051 110 0,059 110 0,071 110 0,086 Emuls.
70 0,010 70 0,013 70 0,024 70 0,035 70 0,044 70 0,056 70 0,066 Emuls.
120 0,010 120 0,013 120 0,024 120 0,035 120 0,044 120 0,056 120 0,066 Emuls.
180 0,012 180 0,017 180 0,029 180 0,042 180 0,053 180 0,066 180 0,079 Emuls.
60 0,010 60 0,013 60 0,024 60 0,035 60 0,044 60 0,056 60 0,066 sin
100 0,010 100 0,013 100 0,024 100 0,035 100 0,044 100 0,056 100 0,066 sin
150 0,012 150 0,017 150 0,029 150 0,042 150 0,053 150 0,066 150 0,079 sin
60 0,010 60 0,013 60 0,024 60 0,035 60 0,044 60 0,056 60 0,066 sin
100 0,010 100 0,013 100 0,024 100 0,035 100 0,044 100 0,056 100 0,066 sin
150 0,012 150 0,017 150 0,029 150 0,042 150 0,053 150 0,066 150 0,079 sin
60 0,010 60 0,013 60 0,024 60 0,035 60 0,044 60 0,056 60 0,066 sin
100 0,010 100 0,013 100 0,024 100 0,035 100 0,044 100 0,056 100 0,066 sin
150 0,012 150 0,017 150 0,029 150 0,042 150 0,053 150 0,066 150 0,079 sin
50 0,010 50 0,013 50 0,024 50 0,035 50 0,044 50 0,056 50 0,066 sin
80 0,010 80 0,013 80 0,024 80 0,035 80 0,044 80 0,056 80 0,066 sin
130 0,012 130 0,017 130 0,029 130 0,042 130 0,053 130 0,066 130 0,079 sin
50 0,010 50 0,013 50 0,024 50 0,035 50 0,044 50 0,056 50 0,066 Emuls.
80 0,010 80 0,013 80 0,024 80 0,035 80 0,044 80 0,056 80 0,066 Emuls.
130 0,012 130 0,017 130 0,029 130 0,042 130 0,053 130 0,066 130 0,079 Emuls.
40 0,013 40 0,017 40 0,028 40 0,043 40 0,049 40 0,060 40 0,072 Emuls.
65 0,013 65 0,017 65 0,028 65 0,043 65 0,049 65 0,060 65 0,072 Emuls.
110 0,015 110 0,021 110 0,034 110 0,051 110 0,059 110 0,071 110 0,086 Emuls.
25 0,005 25 0,007 25 0,011 25 0,017 25 0,023 25 0,030 25 0,037 sin
38 0,005 38 0,007 38 0,011 38 0,017 38 0,023 38 0,030 38 0,037 sin
75 0,007 75 0,010 75 0,014 75 0,023 75 0,031 75 0,040 75 0,046 sin
80 0,010 80 0,013 80 0,024 80 0,035 80 0,044 80 0,056 80 0,066 seco/aire
80 0,010 80 0,013 80 0,024 80 0,035 80 0,044 80 0,056 80 0,066 seco/aire

130 0,012 130 0,017 130 0,029 130 0,042 130 0,053 130 0,066 130 0,079 seco/aire
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
505

Fresado
Tabla 8.16 Fresas de desbastar GARANT PM MTC (con recubrimiento de TiCN)

Número de filos 2
Desbastado ranura completa / escotadura

Nota: 17.2: fz para ae = 1,0 x D y ap = 0,5 x D
Grupo de Denominación del material Resistencia vc

∅2 ∅3 ∅4
materiales
fz n vf fz n vf fz n vf
[N/mm2] [m/min] [mm/Z] [r.p.m.] [mm/min] [mm/Z] [r.p.m.] [mm/min] [mm/Z] [r.p.m.] [mm/min]
1.0 Aceros de constr. en gral. < 500 75 0,006 11937 143 0,012 7958 191 0,017 5968 203
17.2 Aleac. fund. Al. >10% Si 110 0,006 17507 210 0,010 11671 233 0,015 8754 263
18.1 Latón, de viruta corta < 600 90 0,006 14324 172 0,012 9549 229 0,017 7162 244
Resistencia vc
∅ 10 ∅ 12 ∅ 14
Grupo de Denominación del material
materiales
17.2 Aleac. fund. Al. >10% Si 110 0,045 3501 315 0,055 2918 321 0,070 2501 350
Desbastado contorno (fresado de contorno)

Nota: 17.2: fz para ae = 0,1 x D y ap = 1,5 x D

∅2 ∅3 ∅4
materiales
17.2 Aleac. fund. Al. >10% Si 110 0,006 17507 210 0,010 11671 233 0,015 8754 263

∅ 10 ∅ 12 ∅ 14
materiales
17.2 Aleac. fund. Al. >10% Si 110 0,045 3501 315 0,055 2918 321 0,070 2501 350
Fresado
∅5 ∅6 ∅8
[mm/Z] [r.p.m.] [mm/min] [mm/Z] [r.p.m.] [mm/min] [mm/Z] [r.p.m.] [mm/min]
0,022 4775 210 0,028 3979 223 0,040 2984 239
0,022 29285 1289 0,028 24404 1367 0,040 18303 1464
0,022 11777 518 0,028 9815 550 0,040 7361 589
0,020 7003 280 0,025 5836 292 0,035 4377 306
0,022 5730 252 0,028 4775 267 0,040 3581 286
∅ 16 ∅ 18 ∅ 20
0,095 1492 283 0,110 1326 292 0,122 1194 291
0,095 9151 1739 0,110 8135 1790 0,122 7321 1786
0,095 3680 699 0,110 3272 720 0,122 2944 718
0,085 2188 372 0,100 1945 389 0,115 1751 403
0,095 1790 340 0,110 1592 350 0,122 1432 350
∅5 ∅6 ∅8
0,022 4775 210 0,028 3979 223 0,040 2984 239
0,022 29285 1289 0,028 24404 1367 0,040 18303 1464
0,022 11777 518 0,028 9815 550 0,040 7361 589
0,020 7003 280 0,025 5836 292 0,035 4377 306
0,095 1790 340 0,110 1592 350 0,122 1432 350
∅ 16 ∅ 18 ∅ 20
0,095 1492 283 0,110 1326 292 0,122 1194 291
0,095 9151 1739 0,110 8135 1790 0,122 7321 1786
0,095 3680 699 0,110 3272 720 0,122 2944 718
0,085 2188 372 0,100 1945 389 0,115 1751 403
0,095 1790 340 0,110 1592 350 0,122 1432 350
507

Fresado
Tabla 8.17 Fresa de acabar MTC GARANT SPM (con recubrimiento de TiAIN)
Acabado
Grupo de Denominación del material Resistencia Velocidad de corte Avance por diente
materiales fz [mm/Z]
vc con diámetro [mm]
[m/min]
[N/mm2] mín. inicial máx. 6 8 10 12
9.0 Aceros de corte rápido 830 – 1200 – – – – –
12.0 Aceros para muelles < 1500 – – – – –
14.0 Aleaciones especiales < 1200 14 – 16 – 18 0,010 0,012 0,019 0,026
16.0 Titanio, aleac. del titanio < 850 – – – – –
16.1 Titanio, aleac. del titanio 850 – 1200 – – – – –
17.0 Al viruta l.; al. forj. de Al; Mg hasta 350 221 – 254 – 265 0,012 0,018 0,025 0,035
17.1 Aleac. de Al, viruta corta 138 – 159 – 166 0,018 0,025 0,035 0,044
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si 112 – 125 – 132 0,035 0,040 0,043 0,049
18.6 Bronce, de viruta larga 850 – 1200 47 – 53 – 56 0,035 0,040 0,043 0,049
19.0 Grafito – – – – –
20.0 Termoplástico – – – – –
20.1 Duroplástico – – – – –
20.1 GFK y CFK – – – – –
Fresado
Avance por diente

fz [mm/Z]
con diámetro [mm]
14 16 18 20 22 25 32
0,035 0,041 0,047 0,053 0,057 0,063 0,076
0,033 0,041 0,044 0,046 0,053 0,058 0,069
0,029 0,033 0,035 0,038 0,041 0,044 0,051
0,029 0,033 0,035 0,038 0,041 0,044 0,051
0,029 0,033 0,035 0,038 0,041 0,044 0,051
0,030 0,033 0,038 0,042 0,044 0,048 0,056
0,029 0,033 0,035 0,038 0,041 0,044 0,051
0,029 0,033 0,035 0,038 0,041 0,044 0,051
0,029 0,033 0,035 0,038 0,041 0,044 0,051
0,030 0,033 0,038 0,042 0,044 0,048 0,056
0,029 0,033 0,035 0,038 0,041 0,044 0,051
0,030 0,033 0,038 0,042 0,044 0,048 0,056
0,030 0,033 0,038 0,042 0,044 0,048 0,056
0,030 0,033 0,038 0,042 0,044 0,048 0,056
0,030 0,033 0,038 0,042 0,044 0,048 0,056
0,030 0,033 0,038 0,042 0,044 0,048 0,056
0,030 0,033 0,038 0,042 0,044 0,048 0,056
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
0,029 0,033 0,035 0,038 0,041 0,044 0,051
0,029 0,033 0,035 0,038 0,041 0,044 0,051
0,029 0,033 0,035 0,038 0,041 0,044 0,051
0,030 0,033 0,035 0,042 0,044 0,048 0,056
0,030 0,033 0,038 0,042 0,044 0,048 0,056
0,029 0,033 0,038 0,038 0,041 0,044 0,051
0,029 0,033 0,035 0,038 0,041 0,044 0,051
0,029 0,033 0,035 0,038 0,041 0,044 0,051
0,029 0,033 0,035 0,038 0,041 0,044 0,051
– – – – – – –
– – – – – – –
0,040 0,044 0,052 0,060 0,062 0,068 0,079
0,050 0,055 0,062 0,066 0,071 0,076 0,088
0,055 0,059 0,066 0,072 0,074 0,079 0,090

0,050 0,055 0,062 0,066 0,071 0,076 0,088
0,050 0,055 0,062 0,066 0,071 0,076 0,088
0,050 0,055 0,062 0,066 0,071 0,076 0,088
0,050 0,055 0,062 0,066 0,071 0,076 0,088
0,050 0,055 0,062 0,066 0,071 0,076 0,088
0,050 0,055 0,062 0,066 0,071 0,076 0,088
0,055 0,059 0,066 0,072 0,074 0,079 0,090
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
509

Fresado
Tabla 8.18 Fresa de desbastar MTC GARANT SPM (con recubrimiento de TiAIN)
Desbastado ranura completa escotadura
Nota: fz para ae = 1,0 x D y ap = 1,0 x D
materiales
z=4 z=4 z=4
[m/min] fz fz fz
[N/mm2] mín. inicial máx. [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z]
1.0 Aceros de constr. en gral. < 500 83 – 95 – 100 0,008 0,012 0,019
1.1 Aceros de constr. en gral. 500 – 850 69 – 79 – 83 0,008 0,012 0,019
2.0 Aceros de corte fácil < 850 74 – 85 – 102 0,008 0,012 0,019
2.1 Aceros de corte fácil 850 – 1000 69 – 79 – 83 0,008 0,012 0,019
3.0 Aceros bonificados no al. < 700 69 – 79 – 83 0,008 0,012 0,019
3.1 Aceros bonificados no al. 700 – 850 64 – 74 – 77 0,008 0,012 0,019
4.0 Aceros bonificados al. 850 – 1000 51 – 59 – 61 0,008 0,012 0,019
5.0 Aceros cementados no al. < 750 64 – 74 – 77 0,008 0,012 0,019
6.0 Aceros cementados al. < 1000 60 – 69 – 72 0,010 0,012 0,019
6.1 Aceros cementados al. > 1000 51 – 59 – 61 0,010 0,012 0,019
7.0 Aceros para nitrurar < 1000 51 – 59 – 61 0,008 0,012 0,019
7.1 Aceros para nitrurar > 1000 41 – 47 – 49 0,008 0,012 0,019
8.0 Aceros p. herramientas < 850 41 – 47 – 49 0,008 0,012 0,019
8.1 Aceros p. herramientas 850 – 1100 37 – 42 – 44 0,008 0,012 0,019
13.0 Aceros inox., sulfur. < 700 41 – 47 – 49 0,008 0,012 0,019
13.1 Aceros inox., austenít. < 700 32 – 36 – 38 0,008 0,012 0,019
13.3 Aceros inox., martensít. < 1100 18 – 21 – 23 0,008 0,012 0,019
14.0 Aleaciones especiales < 1200 14 – 16 – 18 0,008 0,012 0,019
15.2 Hierro colado (GGG, GT) < 180 HB – – – –
17.0 Al viruta l.; al. forj. de Al; Mg hasta 350 221 – 254 – 265 0,012 0,018 0,025
17.1 Aleac. de Al, viruta corta 138 – 159 – 166 0,018 0,025 0,035
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si – – – –
18.4 Bronce, de viruta corta 650 –850 – – – –
19.0 Grafito – – – –
20.2 GFK y CFK – – – –
Fresado
∅ 12 ∅ 14 ∅ 16 ∅ 18 ∅ 20 ∅ 32
z=4 z=4 z=5 z=5 z=5 z=6
fz fz fz fz fz fz
[mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z]
0,029 0,030 0,034 0,038 0,042 0,055
0,029 0,030 0,034 0,034 0,038 0,051
0,029 0,030 0,034 0,034 0,038 0,051
0,029 0,030 0,034 0,034 0,038 0,051
0,029 0,030 0,034 0,034 0,038 0,051
0,029 0,030 0,034 0,034 0,038 0,051
0,029 0,030 0,034 0,034 0,038 0,051
0,029 0,030 0,034 0,034 0,038 0,051
0,029 0,030 0,034 0,038 0,042 0,055
0,029 0,030 0,034 0,034 0,038 0,051
0,029 0,030 0,034 0,034 0,038 0,051
0,029 0,030 0,034 0,038 0,042 0,055
0,029 0,030 0,034 0,034 0,038 0,051
0,029 0,030 0,034 0,034 0,038 0,051
0,029 0,030 0,034 0,034 0,038 0,051
0,029 0,030 0,034 0,038 0,042 0,051
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
0,029 0,030 0,034 0,034 0,038 0,051
0,029 0,033 0,034 0,034 0,038 0,051
0,029 0,033 0,034 0,034 0,038 0,051
0,029 0,030 0,034 0,038 0,042 0,055
0,029 0,030 0,034 0,038 0,042 0,055
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
0,039 0,045 0,048 0,054 0,060 0,076
0,049 0,052 0,057 0,059 0,066 0,087
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
511

Fresado

materiales
z=4 z=4 z=4
[m/min] fz fz fz
15.2 Hierro colado (GGG, GT) < 180 HB – – – –
17.0 Al viruta l.; al. forj. de Al; Mg hasta 350 221 – 254 – 265 0,025 0,035 0,043
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si –
18.4 Bronce, de viruta corta 650 –850 – – – –
19.0 Grafito – – – –
20.2 GFK y CFK – – – –
Fresado
∅ 12 ∅ 14 ∅ 16 ∅ 18 ∅ 20 ∅ 32
z=4 z=4 z=5 z=5 z=5 z=6
fz fz fz fz fz fz
[mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z]
0,044 0,054 0,057 0,065 0,071 0,093
0,044 0,051 0,053 0,059 0,065 0,088
0,044 0,051 0,053 0,059 0,065 0,088
0,044 0,051 0,053 0,059 0,065 0,088
0,044 0,051 0,053 0,059 0,065 0,088
0,044 0,051 0,053 0,059 0,065 0,088
0,044 0,051 0,053 0,059 0,065 0,088
0,044 0,051 0,053 0,059 0,065 0,088
0,044 0,051 0,057 0,065 0,071 0,093
0,044 0,051 0,053 0,059 0,065 0,088
0,044 0,051 0,053 0,059 0,065 0,088
0,044 0,051 0,057 0,065 0,071 0,093
0,044 0,051 0,053 0,059 0,065 0,088
0,044 0,051 0,057 0,059 0,071 0,093
0,044 0,051 0,053 0,059 0,065 0,088
0,044 0,051 0,057 0,065 0,071 0,093
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
0,044 0,051 0,053 0,059 0,065 0,088
0,044 0,051 0,057 0,065 0,071 0,093
0,044 0,051 0,057 0,065 0,071 0,093
0,044 0,051 0,053 0,059 0,065 0,088
0,044 0,051 0,053 0,059 0,065 0,088
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
0,060 0,070 0,081 0,091 0,102 0,131
0,074 0,086 0,089 0,100 0,112 0,143
– – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
513

Fresado

materiales
z=4 z=4 z=4
[m/min] fz fz fz
9.0 Aceros de corte rápido 830 – 1200 23 – 26 – 28 0,010 0,012 0,019
11.0 Aceros constr. res. al desg. 1350 25 – 28 – 30 0,010 0,012 0,019
15.0 Hierro colado (GG) < 180 HB 57 – 64 – 68 0,010 0,012 0,019
15.1 Hierro colado (GG) > 180 HB 50 – 56 – 62 0,010 0,012 0,019
15.2 Hierro colado (GGG, GT) > 180 HB 36 – 41 – 44 0,010 0,012 0,019
16.0 Titanio, aleac. del titanio < 850 20 – 23 – 25 0,010 0,012 0,019
16.1 Titanio, aleac. del titanio 850 – 1200 12 – 14 – 16 0,010 0,012 0,019
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si 112 – 125 – 132 0,025 0,035 0,043
18.1 Latón, de viruta corta < 600 112 – 125 – 132 0,018 0,025 0,035
18.3 Bronce, de viruta corta < 600 95 – 106 – 112 0,018 0,025 0,035
18.4 Bronce, de viruta corta 650 – 850 75 – 85 – 90 0,018 0,025 0,035
19.0 Grafito – – – –
20.2 GFK y CFK – – – –
Fresado
∅ 12 ∅ 14 ∅ 16 ∅ 18 ∅ 20
z=4 z=4 z=5 z=5 z=5
fz fz fz fz fz
[mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z]
0,029 0,034 0,033 0,038 0,042
0,029 0,034 0,030 0,034 0,038
0,029 0,034 0,030 0,034 0,038
0,029 0,034 0,030 0,034 0,038
0,029 0,034 0,030 0,034 0,038
0,029 0,034 0,030 0,034 0,038
0,029 0,034 0,030 0,034 0,038
0,029 0,034 0,030 0,034 0,038
0,029 0,034 0,030 0,038 0,042
0,029 0,034 0,030 0,034 0,038
0,029 0,034 0,030 0,034 0,038
0,029 0,034 0,030 0,038 0,042
0,029 0,034 0,030 0,034 0,038
0,029 0,034 0,033 0,034 0,042
0,029 0,034 0,030 0,034 0,038
0,029 0,034 0,030 0,034 0,038
0,019 0,034 0,030 0,034 0,038
0,029 0,034 0,033 0,038 0,042
– – – – –
– – – – –
– – – – –
0,029 0,034 0,033 0,038 0,042
– – – – –
– – – – –
0,029 0,034 0,030 0,034 0,038
0,029 0,034 0,033 0,034 0,038
0,029 0,034 0,033 0,034 0,038
0,029 0,034 0,033 0,038 0,042
0,029 0,034 0,033 0,038 0,042
0,029 0,034 0,033 0,038 0,042
0,029 0,034 0,033 0,038 0,042
0,029 0,034 0,033 0,038 0,042
0,029 0,034 0,033 0,038 0,042
0,029 0,034 0,033 0,038 0,042
0,029 0,034 0,033 0,038 0,042
– – – – –
0,049 0,057 0,052 0,059 0,066
0,055 0,064 0,059 0,065 0,072

– – – – –
0,049 0,057 0,052 0,059 0,066
– – – – –
0,049 0,057 0,052 0,059 0,066
0,049 0,057 0,052 0,059 0,066
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
515

Fresado

materiales
z=4 z=4 z=4
[m/min] fz fz fz
15.0 Hierro colado (GG) < 180 HB 55 – 60 – 65 0,014 0,020 0,032
15.1 Hierro colado (GG) > 180 HB 50 – 55 – 60 0,014 0,020 0,032
16.0 Titanio, aleac. del titanio < 850 20 – 23 – 25 0,014 0,020 0,032
16.1 Titanio, aleac. del titanio 850 – 1200 12 – 14 – 16 0,014 0,020 0,032
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si 110 – 125 – 130 0,053 0,060 0,072
18.1 Latón, de viruta corta < 600 110 – 125 – 130 0,045 0,053 0,060
18.3 Bronce, de viruta corta < 600 95 – 105 – 110 0,045 0,053 0,060
18.4 Bronce, de viruta corta 650 – 850 75 – 85 – 90 0,045 0,052 0,060
19.0 Grafito – – – –
20.2 GFK y CFK – – – –
Fresado
∅ 12 ∅ 14 ∅ 16 ∅ 18 ∅ 20
z=4 z=4 z=5 z=5 z=5
fz fz fz fz fz
0,044 0,054 0,057 0,065 0,071
0,044 0,051 0,053 0,059 0,065
0,044 0,051 0,053 0,059 0,065
0,044 0,051 0,053 0,059 0,065
0,044 0,051 0,053 0,059 0,065
0,044 0,051 0,053 0,059 0,065
0,044 0,051 0,053 0,059 0,065
0,044 0,051 0,053 0,059 0,065
0,044 0,051 0,057 0,065 0,071
0,044 0,051 0,053 0,059 0,065
0,044 0,051 0,053 0,059 0,065
0,044 0,051 0,057 0,065 0,071
0,044 0,051 0,053 0,059 0,065
0,044 0,051 0,057 0,059 0,071
0,044 0,051 0,053 0,059 0,065
0,044 0,051 0,053 0,059 0,065
0,044 0,019 0,053 0,059 0,065
0,044 0,051 0,057 0,065 0,071
– – – – –
– – – – –
– – – – –
0,044 0,051 0,057 0,065 0,071
– – – – –
– – – – –
0,044 0,051 0,053 0,059 0,065
0,044 0,051 0,057 0,059 0,071
0,044 0,051 0,057 0,059 0,071
0,044 0,051 0,057 0,065 0,065
0,044 0,051 0,057 0,065 0,065
0,044 0,051 0,057 0,065 0,071
0,044 0,051 0,057 0,065 0,071
0,044 0,051 0,057 0,065 0,071
0,044 0,051 0,057 0,065 0,071
0,044 0,051 0,057 0,065 0,071
0,044 0,051 0,057 0,065 0,071
– – – – –
0,074 0,086 0,089 0,100 0,112
0,083 0,094 0,096 0,106 0,117

– – – – –
0,074 0,086 0,089 0,100 0,112
– – – – –
0,074 0,086 0,089 0,100 0,112
0,074 0,086 0,089 0,100 0,112
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
517

Fresado
Tabla 8.22 Fresas para ranuras GARANT, fresas para ranuras en T,

fresas angulares (HSS-Co5)
Referencias en catálogo 194010 a 194120
DIN 850-D/F; 1833

materiales
[m/min] fz fz fz
[N/mm2] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z]
1.0 Aceros de constr. en gral. < 500 35 0,030 0,050 0,060
1.1 Aceros de constr. en gral. 500 – 850 35 0,030 0,050 0,060
2.0 Aceros de corte fácil < 850 35 0,030 0,050 0,060
2.1 Aceros de corte fácil 850 – 1000 28 0,025 0,045 0,060
3.0 Aceros bonificados no al. < 700 28 0,025 0,050 0,060
3.1 Aceros bonificados no al. 700 – 850 28 0,025 0,045 0,060
3.2 Aceros bonificados no al. 850 – 1000 20 0,020 0,040 0,050
4.0 Aceros bonificados al. 850 – 1000 28 0,025 0,050 0,060
4.1 Aceros bonificados al. 1000 – 1200 20 0,020 0,040 0,050
5.0 Aceros cementados no al. < 750 28 0,030 0,050 0,060
6.0 Aceros cementados al. < 1000 28 0,025 0,045 0,060
6.1 Aceros cementados al. > 1000 20 0,020 0,040 0,050
7.0 Aceros para nitrurar < 1000 20 0,020 0,040 0,050
7.1 Aceros para nitrurar > 1000 20 0,020 0,040 0,050
8.0 Aceros p. herramientas < 850 28 0,025 0,045 0,060
8.1 Aceros p. herramientas 850 – 1100 20 0,020 0,040 0,050
8.2 Aceros p. herramientas 1100 – 1400 20 0,020 0,040 0,050
11.0 Aceros constr. res. al desg. 1350 20 0,020 0,040 0,050
13.0 Aceros inox., sulfur. < 700 22 0,025 0,050 0,060
13.1 Aceros inox., austenít. < 700 22 0,025 0,050 0,060
13.2 Aceros inox., austenít. < 850 22 0,025 0,050 0,060
13.3 Aceros inox., martensít. < 1100 10 0,010 0,028 0,060
14.0 Aleaciones especiales < 1200 22 0,014 0,024 0,050
15.0 Hierro colado (GG) < 180 HB 28 0,040 0,070 0,080
15.1 Hierro colado (GG) > 180 HB 22 0,030 0,050 0,060
15.2 Hierro colado (GGG, GT) > 180 HB 22 0,030 0,050 0,060
15.3 Hierro colado (GGG, GT) > 260 HB 22 0,030 0,050 0,060
16.0 Titanio, aleac. del titanio < 850 22 0,014 0,024 0,050
16.1 Titanio, aleac. del titanio 850 – 1200 12 0,010 0,018 0,040
17.0 Al viruta l.; al. forj. de Al; Mg hasta 350 250 0,030 0,030 0,030
17.1 Aleac. de Al, viruta corta 70 0,020 0,025 0,030
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si – – – –
18.0 Cobre, poco aleado < 400 70 0,020 0,025 0,030
18.1 Latón, de viruta corta < 600 35 0,020 0,025 0,030
18.2 Latón, de viruta larga < 600 35 0,030 0,050 0,060
18.3 Bronce, de viruta corta < 600 42 0,020 0,025 0,030
18.4 Bronce, de viruta corta 650 – 850 42 0,020 0,025 0,030
18.5 Bronce, de viruta larga < 850 35 0,030 0,050 0,060
18.6 Bronce, de viruta larga 850 – 1200 35 0,030 0,050 0,060
19.0 Grafito 70 0,030 0,040 0,050
20.0 Termoplástico 250 0,030 0,030 0,030
20.1 Duroplástico 70 0,030 0,040 0,050
20.2 GFK y CFK – – – –
Fresado
∅ 20 ∅ 32 > ∅ 50
fz fz fz
[mm/Z] [mm/Z] [mm/Z]
0,080 0,090 0,100
0,080 0,090 0,100
0,080 0,090 0,100
0,080 0,090 0,100
0,080 0,090 0,100
0,080 0,090 0,100
0,080 0,090 0,100
0,080 0,090 0,100
0,080 0,090 0,100
0,080 0,090 0,100
0,080 0,090 0,100
0,080 0,090 0,100
0,080 0,090 0,100
0,080 0,090 0,100
0,080 0,090 0,100
0,080 0,090 0,100
0,080 0,090 0,100
– – –
– – –
– – –
– – –
0,080 0,090 0,100
– – –
– – –
0,070 0,080 0,090
0,070 0,080 0,090
0,070 0,080 0,090
0,070 0,080 0,090
0,080 0,080 0,100
0,100 0,120 0,150
0,080 0,090 0,100
0,080 0,090 0,100
0,080 0,090 0,100
0,080 0,080 0,100
0,060 0,070 0,080
0,030 0,030 0,030
0,040 0,060 0,100
– – –
0,040 0,060 0,100
0,040 0,060 0,090
0,080 0,090 0,100
0,040 0,060 0,090
0,040 0,060 0,090
0,080 0,090 0,100
0,080 0,090 0,100
0,060 0,080 0,100
0,030 0,030 0,030
0,060 0,080 0,100
– – –
519

Fresado
Diámetro [mm]
Grupo de Denominación del Resistencia Material de corte/ 0,25 0,5 1,0 2,0
vc fz vc fz vc fz vc fz
1.0 Aceros de constr. en gral. < 500 MDI, sin recubrimiento 80 0,001 80 0,003 80 0,006 80 0,011
MDI, con recubrimiento 140 0,001 140 0,003 140 0,006 140 0,011
1.1 Aceros de constr. en gral. 500 – 850 MDI, sin recubrimiento 70 0,001 70 0,003 70 0,006 70 0,011
2.0 Aceros de corte fácil < 850 MDI, sin recubrimiento 70 0,001 70 0,003 70 0,006 70 0,011
2.1 Aceros de corte fácil 850 – 1000 MDI, sin recubrimiento 55 0,001 55 0,002 55 0,004 55 0,007
3.0 Aceros bonif. no al. < 700 MDI, sin recubrimiento 70 0,001 70 0,003 70 0,006 70 0,011
3.1 Aceros bonif. no al. 750 – 850 MDI, sin recubrimiento 60 0,001 60 0,003 60 0,006 60 0,011
4.0 Aceros bonif. al. 850 – 1000 MDI, sin recubrimiento 50 0,001 50 0,002 50 0,004 50 0,007
5.0 Aceros cementados no al. < 750 MDI, sin recubrimiento 70 0,001 70 0,003 70 0,006 70 0,011
6.0 Aceros cementados al. < 1000 MDI, sin recubrimiento 50 0,001 50 0,002 50 0,004 50 0,007
6.1 Aceros cementados al. > 1000 MDI, sin recubrimiento 40 0,001 40 0,002 40 0,003 40 0,006
7.0 Aceros para nitrurar < 1000 MDI, sin recubrimiento 50 0,001 50 0,002 50 0,004 50 0,007
7.1 Aceros para nitrurar > 1000 MDI, sin recubrimiento 40 0,001 40 0,002 40 0,003 40 0,006
8.0 Aceros p. herramientas < 850 MDI, sin recubrimiento 50 0,001 50 0,002 50 0,004 50 0,007
8.1 Aceros p. herramientas 850 – 1100 MDI, sin recubrimiento 40 0,001 40 0,002 40 0,003 40 0,006
9.0 Aceros de corte rápido 830 – 1200 MDI, sin recubrimiento 30 0,001 30 0,002 30 0,003 30 0,006
10.0 Aceros templados 45 – 55 HRC MDI, sin recubrimiento – – – – – – – –
11.0 Aceros constr. res. al desg. 1350 MDI, sin recubrimiento – – – – – – – –
12.0 Aceros para muelles < 1500 MDI, sin recubrimiento 40 0,001 40 0,002 40 0,003 40 0,006
Fresado
Diámetro [mm]
4,0 6,0 8,0 10,0 12,0 16,0 20,0
KSS
80 0,023 80 0,033 80 0,045 80 0,060 80 0,080 80 0,100 80 0,120 Emuls.
140 0,023 140 0,033 140 0,045 140 0,060 140 0,080 140 0,100 140 0,120 Emuls.
70 0,023 70 0,033 70 0,045 70 0,060 70 0,080 70 0,100 70 0,120 Emuls.
120 0,023 120 0,033 120 0,045 120 0,060 120 0,080 120 0,100 120 0,120 Emuls.
70 0,023 70 0,033 70 0,045 70 0,060 70 0,080 70 0,100 70 0,120 Emuls.
120 0,023 120 0,033 120 0,045 120 0,060 120 0,080 120 0,100 120 0,120 Emuls.
55 0,014 55 0,022 55 0,028 55 0,035 55 0,045 55 0,060 55 0,080 Emuls.
100 0,014 100 0,022 100 0,028 100 0,035 100 0,045 100 0,060 100 0,080 Emuls.
70 0,023 70 0,033 70 0,045 70 0,060 70 0,080 70 0,100 70 0,120 Emuls.
120 0,023 120 0,033 120 0,045 120 0,060 120 0,080 120 0,100 120 0,120 Emuls.
60 0,023 60 0,033 60 0,045 60 0,060 60 0,080 60 0,100 60 0,120 Emuls.
110 0,023 110 0,033 110 0,045 110 0,060 110 0,080 110 0,100 110 0,120 Emuls.
55 0,014 55 0,022 55 0,028 55 0,035 55 0,045 55 0,060 55 0,080 Emuls.
100 0,014 100 0,022 100 0,028 100 0,035 100 0,045 100 0,060 100 0,080 Emuls.
50 0,014 50 0,022 50 0,028 50 0,035 50 0,045 50 0,060 50 0,080 Emuls.
85 0,014 85 0,022 85 0,028 85 0,035 85 0,045 85 0,060 85 0,080 Emuls.
40 0,013 40 0,020 40 0,025 40 0,030 40 0,040 40 0,055 40 0,065 Emuls.
70 0,013 70 0,020 70 0,025 70 0,030 70 0,040 70 0,055 70 0,065 Emuls.
70 0,023 70 0,033 70 0,045 70 0,060 70 0,080 70 0,100 70 0,120 Emuls.
120 0,023 120 0,033 120 0,045 120 0,060 120 0,080 120 0,100 120 0,120 Emuls.
50 0,014 50 0,022 50 0,028 50 0,035 50 0,045 50 0,060 50 0,080 Emuls.
85 0,014 85 0,022 85 0,028 85 0,035 85 0,045 85 0,060 85 0,080 Emuls.
40 0,013 40 0,020 40 0,025 40 0,030 40 0,040 40 0,055 40 0,065 Emuls.
70 0,013 70 0,020 70 0,025 70 0,030 70 0,040 70 0,055 70 0,065 Emuls.
50 0,014 50 0,022 50 0,028 50 0,035 50 0,045 50 0,060 50 0,080 Emuls.
85 0,014 85 0,022 85 0,028 85 0,035 85 0,045 85 0,060 85 0,080 Emuls.
40 0,013 40 0,020 40 0,025 40 0,030 40 0,040 40 0,055 40 0,065 Emuls.
70 0,013 70 0,020 70 0,025 70 0,030 70 0,040 70 0,055 70 0,065 Emuls.
50 0,014 50 0,022 50 0,028 50 0,035 50 0,045 50 0,060 50 0,080 Emuls.
85 0,014 85 0,022 85 0,028 85 0,035 85 0,045 85 0,060 85 0,080 Emuls.
40 0,013 40 0,020 40 0,025 40 0,030 40 0,040 40 0,055 40 0,065 Emuls.
70 0,013 70 0,020 70 0,025 70 0,030 70 0,040 70 0,055 70 0,065 Emuls.
30 0,013 30 0,020 30 0,025 30 0,030 30 0,040 30 0,055 30 0,065 Emuls.
60 0,013 60 0,020 60 0,025 60 0,030 60 0,040 60 0,055 60 0,065 Emuls.
30 0,013 30 0,020 30 0,025 30 0,030 30 0,040 30 0,055 30 0,065 Emuls.
60 0,013 60 0,020 60 0,025 60 0,030 60 0,040 60 0,055 60 0,065 Emuls.
– – – – – – – – – – – – – –
55 0,013 55 0,020 55 0,025 55 0,030 55 0,040 55 0,055 55 0,065 sin
– – – – – – – – – – – – – –
45 0,013 45 0,020 45 0,025 45 0,030 45 0,040 45 0,055 45 0,065 sin

– – – – – – – – – – – – – –
40 0,013 40 0,020 40 0,025 40 0,030 40 0,040 40 0,055 40 0,065 sin
– – – – – – – – – – – – – –
50 0,016 50 0,024 50 0,032 50 0,040 50 0,050 50 0,060 50 0,070 Emuls.
– – – – – – – – – – – – – –
45 0,016 45 0,024 45 0,032 45 0,040 45 0,050 45 0,060 45 0,070 Emuls.
40 0,013 40 0,020 40 0,025 40 0,030 40 0,040 40 0,055 40 0,065 Emuls.
70 0,013 70 0,020 70 0,025 70 0,030 70 0,040 70 0,055 70 0,065 Emuls.
521

Fresado
Diámetro [mm]
Grupo de Denominación del material Resistencia Material de corte/ 0,25 0,5 1,0 2,0
materiales Recubrimiento
13.0 Aceros inox., sulfur. < 700 MDI, sin recubrimiento 55 0,001 55 0,002 55 0,004 55 0,008
13.1 Aceros inox., austenít. < 700 MDI, sin recubrimiento 45 0,001 45 0,002 45 0,004 45 0,008
13.3 Aceros inox., martensít. < 1100 MDI, sin recubrimiento 35 0,001 35 0,002 35 0,003 35 0,006
14.0 Aleaciones especiales < 1200 MDI, sin recubrimiento – – – – – – – –
15.0 Hierro colado < 180 HB MDI, sin recubrimiento 70 0,001 70 0,003 70 0,005 70 0,010
15.1 Hierro colado > 180 HB MDI, sin recubrimiento 60 0,001 60 0,003 60 0,005 60 0,010
15.2 Hierro colado (GGG, GT) > 180 HB MDI, sin recubrimiento 55 0,001 55 0,003 55 0,005 55 0,010
16.0 Titanio, aleac. del titanio < 850 MDI, sin recubrimiento – – – – – – – –
16.1 Titanio, aleac. del titanio 850 – 1200 MDI, sin recubrimiento – – – – – – – –
17.0 Al viruta l.; al. forj. de Al; Mg hasta 350 MDI, sin recubrimiento 200 0,001 200 0,003 200 0,005 200 0,010
17.1 Aleac. de Al, viruta corta MDI, sin recubrimiento 150 0,001 150 0,003 150 0,005 150 0,010
17.2 Aleac. fund. Al. >10% Si MDI, sin recubrimiento 120 0,001 120 0,003 120 0,005 120 0,010
18.0 Cobre, poco aleado < 400 MDI, sin recubrimiento 150 0,001 150 0,003 150 0,005 150 0,010
18.1 Latón, de viruta corta < 600 MDI, sin recubrimiento 140 0,001 140 0,003 140 0,005 140 0,010
18.2 Latón, de viruta larga < 600 MDI, sin recubrimiento 140 0,001 140 0,003 140 0,005 140 0,010
18.3 Bronce, de viruta corta < 600 MDI, sin recubrimiento 140 0,001 140 0,003 140 0,005 140 0,010
18.4 Bronce, de viruta corta 650 – 850 MDI, sin recubrimiento 120 0,001 120 0,003 120 0,005 120 0,010
18.5 Bronce, de viruta larga < 850 MDI, sin recubrimiento 120 0,001 120 0,003 120 0,005 120 0,010
18.6 Bronce, de viruta larga 850 – 1200 MDI, sin recubrimiento 95 0,001 95 0,003 95 0,005 95 0,010
19.0 Grafito MDI, sin recubrimiento 70 0,001 70 0,003 70 0,005 70 0,010
20.0 Termoplástico MDI, sin recubrimiento 120 0,001 120 0,003 120 0,005 120 0,010
20.1 Duroplástico MDI, sin recubrimiento – – – – – – – –
MDI, con recubrimiento – – – – – – – –
20.2 GFK y CFK MDI, sin recubrimiento – – – – – – – –
Fresado
Diámetro [mm]
4,0 6,0 8,0 10,0 12,0 16,0 20,0
KSS
55 0,015 55 0,025 55 0,030 55 0,040 55 0,050 55 0,055 55 0,090 Emuls.
90 0,015 90 0,025 90 0,030 90 0,040 90 0,050 90 0,055 90 0,090 Emuls.
45 0,015 45 0,025 45 0,030 45 0,040 45 0,050 45 0,055 45 0,090 Emuls.
85 0,015 85 0,025 85 0,030 85 0,040 85 0,050 85 0,055 85 0,090 Emuls.
45 0,012 45 0,017 45 0,025 45 0,032 45 0,045 45 0,060 45 0,075 Emuls.
85 0,012 85 0,017 85 0,025 85 0,032 85 0,045 85 0,060 85 0,075 Emuls.
35 0,012 35 0,017 35 0,025 35 0,032 35 0,045 35 0,060 35 0,075 Emuls.
65 0,012 65 0,017 65 0,025 65 0,032 65 0,045 65 0,060 65 0,075 Emuls.
– – – – – – – – – – – – – –
45 0,016 45 0,024 45 0,032 45 0,040 45 0,050 45 0,060 45 0,070 Emuls.
70 0,020 70 0,030 70 0,040 70 0,050 70 0,060 70 0,080 70 0,100 sin
130 0,020 130 0,030 130 0,040 130 0,050 130 0,060 130 0,080 130 0,100 sin
60 0,020 60 0,030 60 0,040 60 0,050 60 0,060 60 0,080 60 0,100 sin
100 0,020 100 0,030 100 0,040 100 0,050 100 0,060 100 0,080 100 0,100 sin
55 0,020 55 0,030 55 0,040 55 0,050 55 0,060 55 0,080 55 0,100 sin
85 0,020 85 0,030 85 0,040 85 0,050 85 0,060 85 0,080 85 0,100 sin
45 0,020 45 0,030 45 0,040 45 0,050 45 0,060 45 0,080 45 0,100 sin
80 0,020 80 0,030 80 0,040 80 0,050 80 0,060 80 0,080 80 0,100 sin
– – – – – – – – – – – – – –
50 0,016 50 0,024 50 0,032 50 0,040 50 0,050 50 0,060 50 0,070 Emuls.
– – – – – – – – – – – – – –
45 0,016 45 0,024 45 0,032 45 0,040 45 0,050 45 0,060 45 0,070 Emuls.
200 0,020 200 0,030 200 0,040 200 0,050 200 0,070 200 0,090 200 0,120 Emuls.
350 0,020 350 0,030 350 0,040 350 0,050 350 0,070 350 0,090 350 0,120 Emuls.
150 0,020 150 0,030 150 0,040 150 0,050 150 0,070 150 0,090 150 0,120 Emuls.
300 0,020 300 0,030 300 0,040 300 0,050 300 0,070 300 0,090 300 0,120 Emuls.
120 0,020 120 0,030 120 0,040 120 0,050 120 0,070 120 0,090 120 0,120 Emuls.
220 0,020 220 0,030 220 0,040 220 0,050 220 0,070 220 0,090 220 0,120 Emuls.
150 0,020 150 0,030 150 0,040 150 0,050 150 0,070 150 0,090 150 0,120 Emuls.
300 0,020 300 0,030 300 0,040 300 0,050 300 0,070 300 0,090 300 0,120 Emuls.
140 0,020 140 0,030 140 0,040 140 0,050 140 0,070 140 0,090 140 0,120 sin
280 0,020 280 0,030 280 0,040 280 0,050 280 0,070 280 0,090 280 0,120 sin
140 0,020 140 0,030 140 0,040 140 0,050 140 0,070 140 0,090 140 0,120 sin
280 0,020 280 0,030 280 0,040 280 0,050 280 0,070 280 0,090 280 0,120 sin
140 0,020 140 0,030 140 0,040 140 0,050 140 0,070 140 0,090 140 0,120 sin
280 0,020 280 0,030 280 0,040 280 0,050 280 0,070 280 0,090 280 0,120 sin
120 0,020 120 0,030 120 0,040 120 0,050 120 0,070 120 0,090 120 0,120 sin
240 0,020 240 0,030 240 0,040 240 0,050 240 0,070 240 0,090 240 0,120 sin
120 0,020 120 0,030 120 0,040 120 0,050 120 0,070 120 0,090 120 0,120 Emuls.
240 0,020 240 0,030 240 0,040 240 0,050 240 0,070 240 0,090 240 0,120 Emuls.
95 0,020 95 0,030 95 0,040 95 0,050 95 0,070 95 0,090 95 0,120 Emuls.
190 0,020 190 0,030 190 0,040 190 0,050 190 0,070 190 0,090 190 0,120 Emuls.
70 0,020 70 0,030 70 0,040 70 0,050 70 0,060 70 0,080 70 0,100 sin
130 0,020 130 0,030 130 0,040 130 0,050 130 0,060 130 0,080 130 0,100 sin
120 0,020 120 0,030 120 0,040 120 0,050 120 0,070 120 0,090 120 0,120 Emuls.
240 0,020 240 0,030 240 0,040 240 0,050 240 0,070 240 0,090 240 0,120 Emuls.
80 0,015 80 0,030 80 0,040 80 0,050 80 0,070 80 0,090 80 0,120 seco/aire
80 0,015 80 0,030 150 0,040 150 0,050 150 0,070 150 0,090 150 0,120 seco/aire
80 0,015 80 0,030 80 0,040 80 0,050 80 0,070 80 0,090 80 0,120 seco/aire
150 0,015 150 0,030 150 0,040 150 0,050 150 0,070 150 0,090 150 0,120 seco/aire
523

Fresado
Diámetro [mm]
Fresado
ap
ae
Diámetro [mm]
4,0 6,0 8,0 10,0 12,0 16,0 20,0
KSS
70 0,020 70 0,030 70 0,040 70 0,050 70 0,060 70 0,080 70 0,100 Emuls.
120 0,020 120 0,030 120 0,040 120 0,050 120 0,060 120 0,080 120 0,100 Emuls.
60 0,020 60 0,030 60 0,040 60 0,050 60 0,060 60 0,080 60 0,100 Emuls.
105 0,020 105 0,030 105 0,040 105 0,050 105 0,060 105 0,080 105 0,100 Emuls.
60 0,020 60 0,030 60 0,040 60 0,050 60 0,060 60 0,080 60 0,100 Emuls.
105 0,020 105 0,030 105 0,040 105 0,050 105 0,060 105 0,080 105 0,100 Emuls.
50 0,015 50 0,018 50 0,030 50 0,035 50 0,040 50 0,060 50 0,080 Emuls.
90 0,015 90 0,018 90 0,030 90 0,035 90 0,040 90 0,060 90 0,080 Emuls.
60 0,020 60 0,030 60 0,040 60 0,050 60 0,060 60 0,080 60 0,100 Emuls.
105 0,020 105 0,030 105 0,040 105 0,050 105 0,060 105 0,080 105 0,100 Emuls.
55 0,020 55 0,030 55 0,040 55 0,050 55 0,060 55 0,080 55 0,100 Emuls.
100 0,020 100 0,030 100 0,040 100 0,050 100 0,060 100 0,080 100 0,100 Emuls.
50 0,015 50 0,018 50 0,030 50 0,035 50 0,040 50 0,060 50 0,080 Emuls.
90 0,015 90 0,018 90 0,030 90 0,035 90 0,040 90 0,060 90 0,080 Emuls.
45 0,015 45 0,018 45 0,030 45 0,035 45 0,040 45 0,060 45 0,080 Emuls.
80 0,015 80 0,018 80 0,030 80 0,035 80 0,040 80 0,060 80 0,080 Emuls.
35 0,010 35 0,015 35 0,020 35 0,025 35 0,035 35 0,050 35 0,060 Emuls.
70 0,010 70 0,015 70 0,020 70 0,025 70 0,035 70 0,050 70 0,060 Emuls.
60 0,020 60 0,030 60 0,040 60 0,050 60 0,060 60 0,080 60 0,100 Emuls.
105 0,020 105 0,030 105 0,040 105 0,050 105 0,060 105 0,080 105 0,100 Emuls.
45 0,015 45 0,018 45 0,030 45 0,035 45 0,040 45 0,060 45 0,080 Emuls.
80 0,015 80 0,018 80 0,030 80 0,035 80 0,040 80 0,060 80 0,080 Emuls.
35 0,010 35 0,015 35 0,020 35 0,025 35 0,035 35 0,050 35 0,060 Emuls.
70 0,010 70 0,015 70 0,020 70 0,025 70 0,035 70 0,050 70 0,060 Emuls.
45 0,015 45 0,018 45 0,030 45 0,035 45 0,040 45 0,060 45 0,080 Emuls.
80 0,015 80 0,018 80 0,030 80 0,035 80 0,040 80 0,060 80 0,080 Emuls.
35 0,010 35 0,015 35 0,020 35 0,025 35 0,035 35 0,050 35 0,060 Emuls.
70 0,010 70 0,015 70 0,020 70 0,025 70 0,035 70 0,050 70 0,060 Emuls.
50 0,015 50 0,018 50 0,030 50 0,025 50 0,040 50 0,060 50 0,080 Emuls.
80 0,015 80 0,018 80 0,030 80 0,025 80 0,040 80 0,060 80 0,080 Emuls.
35 0,010 35 0,015 35 0,020 35 0,025 35 0,035 35 0,050 35 0,060 Emuls.
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30 0,010 30 0,015 30 0,020 30 0,025 30 0,035 30 0,050 30 0,060 Emuls.
60 0,010 60 0,015 60 0,020 60 0,025 60 0,035 60 0,050 60 0,060 Emuls.
25 0,010 25 0,015 25 0,020 25 0,025 25 0,035 25 0,050 25 0,060 Emuls.
55 0,010 55 0,015 55 0,020 55 0,025 55 0,035 55 0,050 55 0,060 Emuls.
– – – – – – – – – – – – – –
35 0,010 35 0,015 35 0,020 35 0,025 35 0,025 35 0,030 35 0,035 sin
– – – – – – – – – – – – – –
30 0,010 30 0,015 30 0,020 30 0,025 30 0,025 30 0,030 30 0,035 sin

– – – – – – – – – – – – – –
25 0,010 25 0,015 25 0,020 25 0,025 25 0,025 25 0,030 25 0,035 sin
– – – – – – – – – – – – – –
50 0,010 50 0,015 50 0,020 50 0,025 50 0,035 50 0,045 50 0,055 Emuls.
– – – – – – – – – – – – – –
40 0,010 40 0,015 40 0,020 40 0,025 40 0,035 40 0,045 40 0,055 Emuls.
30 0,010 30 0,015 30 0,020 30 0,025 30 0,035 30 0,050 30 0,060 Emuls.
60 0,010 60 0,015 60 0,020 60 0,025 60 0,035 60 0,050 60 0,060 Emuls.
525

Fresado
Diámetro [mm]
Fresado
ap
ae
Diámetro [mm]
4,0 6,0 8,0 10,0 12,0 16,0 20,0
KSS
50 0,013 50 0,020 50 0,025 50 0,030 50 0,035 50 0,050 50 0,060 Emuls.
85 0,013 85 0,020 85 0,025 85 0,030 85 0,035 85 0,050 85 0,060 Emuls.
40 0,013 40 0,020 40 0,025 40 0,030 40 0,035 40 0,050 40 0,060 Emuls.
80 0,013 80 0,020 80 0,025 80 0,030 80 0,035 80 0,050 80 0,060 Emuls.
40 0,010 40 0,015 40 0,020 40 0,025 40 0,030 40 0,045 40 0,060 Emuls.
80 0,010 80 0,015 80 0,020 80 0,025 80 0,030 80 0,045 80 0,060 Emuls.
30 0,010 30 0,015 30 0,020 30 0,025 30 0,030 30 0,045 30 0,060 Emuls.
60 0,010 60 0,015 60 0,020 60 0,025 60 0,030 60 0,045 60 0,060 Emuls.
– – – – – – – – – – – – – –
40 0,010 40 0,015 40 0,020 40 0,025 40 0,035 40 0,045 40 0,055 Emuls.
70 0,015 70 0,020 70 0,030 70 0,040 70 0,045 70 0,060 70 0,080 sin
120 0,015 120 0,020 120 0,030 120 0,040 120 0,045 120 0,060 120 0,080 sin
55 0,015 55 0,020 55 0,030 55 0,040 55 0,045 55 0,060 55 0,080 sin
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50 0,015 50 0,020 50 0,030 50 0,040 50 0,045 50 0,060 50 0,080 sin
80 0,015 80 0,020 80 0,030 80 0,040 80 0,045 80 0,060 80 0,080 sin
40 0,015 40 0,020 40 0,030 40 0,040 40 0,045 40 0,060 40 0,080 Emuls.
70 0,015 70 0,020 70 0,030 70 0,040 70 0,045 70 0,060 70 0,080 Emuls.
– – – – – – – – – – – – – –
50 0,010 50 0,015 50 0,020 50 0,025 50 0,035 50 0,045 50 0,055 Emuls.
– – – – – – – – – – – – – –
40 0,010 40 0,015 40 0,020 40 0,025 40 0,035 40 0,045 40 0,055 Emuls.
180 0,015 180 0,025 180 0,030 180 0,040 180 0,050 180 0,065 180 0,085 Emuls.
300 0,015 300 0,025 300 0,030 300 0,040 300 0,050 300 0,065 300 0,085 Emuls.
140 0,015 140 0,025 140 0,030 140 0,040 140 0,050 140 0,065 140 0,085 Emuls.
280 0,015 280 0,025 280 0,030 280 0,040 280 0,050 280 0,065 280 0,085 Emuls.
105 0,015 105 0,025 105 0,030 105 0,040 105 0,050 105 0,065 105 0,085 Emuls.
200 0,015 200 0,025 200 0,030 200 0,040 200 0,050 200 0,065 200 0,085 Emuls.
140 0,015 140 0,025 140 0,030 140 0,040 140 0,050 140 0,065 140 0,085 Emuls.
280 0,015 280 0,025 280 0,030 280 0,040 280 0,050 280 0,065 280 0,085 Emuls.
120 0,015 120 0,025 120 0,030 120 0,040 120 0,050 120 0,065 120 0,085 sin
240 0,015 240 0,025 240 0,030 240 0,040 240 0,050 240 0,065 240 0,085 sin
120 0,015 120 0,025 120 0,030 120 0,040 120 0,050 120 0,065 120 0,085 sin
240 0,015 240 0,025 240 0,030 240 0,040 240 0,050 240 0,065 240 0,085 sin
120 0,015 120 0,025 120 0,030 120 0,040 120 0,050 120 0,065 120 0,085 sin
240 0,015 240 0,025 240 0,030 240 0,040 240 0,050 240 0,065 240 0,085 sin
105 0,015 105 0,025 105 0,030 105 0,040 105 0,050 105 0,065 105 0,085 sin
210 0,015 210 0,025 210 0,030 210 0,040 210 0,050 210 0,065 210 0,085 sin
105 0,015 105 0,025 105 0,030 105 0,040 105 0,050 105 0,065 105 0,085 Emuls.
210 0,015 210 0,025 210 0,030 210 0,040 210 0,050 210 0,065 210 0,085 Emuls.
85 0,015 85 0,025 85 0,030 85 0,040 85 0,050 85 0,065 85 0,085 Emuls.
170 0,015 170 0,025 170 0,030 170 0,040 170 0,050 170 0,065 170 0,085 Emuls.
60 0,015 60 0,020 60 0,030 60 0,040 60 0,045 60 0,060 60 0,080 sin
120 0,015 120 0,020 120 0,030 120 0,040 120 0,045 120 0,060 120 0,080 sin
105 0,015 105 0,025 105 0,030 105 0,040 105 0,050 105 0,065 105 0,085 seco/aire
210 0,015 210 0,025 210 0,030 210 0,040 210 0,050 210 0,065 210 0,085 seco/aire
80 0,015 80 0,025 80 0,030 80 0,040 80 0,050 80 0,065 80 0,085 seco/aire
150 0,015 150 0,025 150 0,030 150 0,040 150 0,050 150 0,065 150 0,085 seco/aire
80 0,015 80 0,025 80 0,030 80 0,040 80 0,050 80 0,065 80 0,085 seco/aire
150 0,015 150 0,025 150 0,030 150 0,040 150 0,050 150 0,065 150 0,085 seco/aire
527

Fresado
Diámetro [mm]
Fresado
Diámetro [mm]
4,0 6,0 8,0 10,0 12,0 16,0 20,0
KSS
90 0,025 90 0,037 90 0,051 90 0,068 90 0,090 90 0,113 90 0,135 Emuls.
160 0,025 160 0,037 160 0,051 160 0,068 160 0,090 160 0,113 160 0,135 Emuls.
80 0,025 80 0,037 80 0,051 80 0,068 80 0,090 80 0,113 80 0,135 Emuls.
140 0,025 140 0,037 140 0,051 140 0,068 140 0,090 140 0,113 140 0,135 Emuls.
80 0,025 80 0,037 80 0,051 80 0,068 80 0,090 80 0,113 80 0,135 Emuls.
140 0,025 140 0,037 140 0,051 140 0,068 140 0,090 140 0,113 140 0,135 Emuls.
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80 0,025 80 0,037 80 0,051 80 0,068 80 0,090 80 0,113 80 0,135 Emuls.
140 0,025 140 0,037 140 0,051 140 0,068 140 0,090 140 0,113 140 0,135 Emuls.
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130 0,025 130 0,037 130 0,051 130 0,068 130 0,090 130 0,113 130 0,135 Emuls.
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120 0,016 120 0,025 120 0,032 120 0,039 120 0,051 120 0,068 120 0,090 Emuls.
60 0,016 60 0,025 60 0,032 60 0,039 60 0,051 60 0,068 60 0,090 Emuls.
110 0,016 110 0,025 110 0,032 110 0,039 110 0,051 110 0,068 110 0,090 Emuls.
45 0,014 45 0,023 45 0,028 45 0,034 45 0,045 45 0,062 45 0,073 Emuls.
80 0,014 80 0,023 80 0,028 80 0,034 80 0,045 80 0,062 80 0,073 Emuls.
80 0,025 80 0,037 80 0,051 80 0,068 80 0,090 80 0,113 80 0,135 Emuls.
140 0,025 140 0,037 140 0,051 140 0,068 140 0,090 140 0,113 140 0,135 Emuls.
60 0,016 60 0,025 60 0,032 60 0,039 60 0,051 60 0,068 60 0,090 Emuls.
100 0,016 100 0,025 100 0,032 100 0,039 100 0,051 100 0,068 100 0,090 Emuls.
45 0,014 45 0,023 45 0,028 45 0,034 45 0,045 45 0,062 45 0,073 Emuls.
80 0,014 80 0,023 80 0,028 80 0,034 80 0,045 80 0,062 80 0,073 Emuls.
60 0,016 60 0,025 60 0,032 60 0,039 60 0,051 60 0,068 60 0,090 Emuls.
100 0,016 100 0,025 100 0,032 100 0,039 100 0,051 100 0,068 100 0,090 Emuls.
45 0,014 45 0,023 45 0,028 45 0,034 45 0,045 45 0,062 45 0,073 Emuls.
80 0,014 80 0,023 80 0,028 80 0,034 80 0,045 80 0,062 80 0,073 Emuls.
60 0,016 60 0,025 60 0,032 60 0,039 60 0,051 60 0,068 60 0,090 Emuls.
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80 0,014 80 0,023 80 0,028 80 0,034 80 0,045 80 0,062 80 0,073 Emuls.
35 0,014 35 0,023 35 0,028 35 0,034 35 0,045 35 0,062 35 0,073 Emuls.
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30 0,014 30 0,023 30 0,028 30 0,034 30 0,045 30 0,062 30 0,073 Emuls.
60 0,014 60 0,023 60 0,028 60 0,034 60 0,045 60 0,062 60 0,073 Emuls.
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
60 0,018 60 0,027 60 0,036 60 0,045 60 0,056 60 0,068 60 0,079 Emuls.
– – – – – – – – – – – – – – –
50 0,018 50 0,027 50 0,036 50 0,045 50 0,056 50 0,068 50 0,079 Emuls.
35 0,014 35 0,023 35 0,028 35 0,034 35 0,045 35 0,062 35 0,073 Emuls.
70 0,014 70 0,023 70 0,028 70 0,034 70 0,045 70 0,062 70 0,073 Emuls.
529

Fresado
Diámetro [mm]
Fresado
Diámetro [mm]
4,0 6,0 8,0 10,0 12,0 16,0 20,0
KSS
60 0,017 60 0,028 60 0,034 60 0,045 60 0,056 60 0,062 60 0,101 Emuls.
100 0,017 100 0,028 100 0,034 100 0,045 100 0,056 100 0,062 100 0,101 Emuls.
50 0,017 50 0,028 50 0,034 50 0,045 50 0,056 50 0,062 50 0,101 Emuls.
90 0,017 90 0,028 90 0,034 90 0,045 90 0,056 90 0,062 90 0,101 Emuls.
40 0,013 40 0,019 40 0,028 40 0,036 40 0,051 40 0,068 40 0,084 Emuls.
80 0,013 80 0,019 80 0,028 80 0,036 80 0,051 80 0,068 80 0,084 Emuls.
35 0,013 35 0,019 35 0,028 35 0,036 35 0,051 35 0,068 35 0,084 Emuls.
70 0,013 70 0,019 70 0,028 70 0,036 70 0,051 70 0,068 70 0,084 Emuls.
– – – – – – – – – – – – – –
50 0,018 50 0,027 50 0,036 50 0,045 50 0,056 50 0,068 50 0,079 Emuls.
80 0,023 80 0,034 80 0,045 80 0,056 80 0,068 80 0,090 80 0,113 sin
150 0,023 150 0,034 150 0,045 150 0,056 150 0,068 150 0,090 150 0,113 sin
70 0,023 70 0,034 70 0,045 70 0,056 70 0,068 70 0,090 70 0,113 sin
120 0,023 120 0,034 120 0,045 120 0,056 120 0,068 120 0,090 120 0,113 sin
65 0,023 65 0,034 65 0,045 65 0,056 65 0,068 65 0,090 65 0,113 sin
100 0,023 100 0,034 100 0,045 100 0,056 100 0,068 100 0,090 100 0,113 sin
55 0,023 55 0,034 55 0,045 55 0,056 55 0,068 55 0,090 55 0,113 Emuls.
90 0,023 90 0,034 90 0,045 90 0,056 90 0,068 90 0,090 90 0,113 Emuls.
– – – – – – – – – – – – – –
60 0,018 60 0,027 60 0,036 60 0,045 60 0,056 60 0,068 60 0,079 Emuls.
– – – – – – – – – – – – – –
50 0,018 50 0,027 50 0,036 50 0,045 50 0,056 50 0,068 50 0,079 Emuls.
230 0,023 230 0,034 230 0,045 230 0,056 230 0,079 230 0,101 230 0,135 Emuls.
400 0,023 400 0,034 400 0,045 400 0,056 400 0,079 400 0,101 400 0,135 Emuls.
180 0,023 180 0,034 180 0,045 180 0,056 180 0,079 180 0,101 180 0,135 Emuls.
350 0,023 350 0,034 350 0,045 350 0,056 350 0,079 350 0,101 350 0,135 Emuls.
140 0,023 140 0,034 140 0,045 140 0,056 140 0,079 140 0,101 140 0,135 Emuls.
250 0,023 250 0,034 250 0,045 250 0,056 250 0,079 250 0,101 250 0,135 Emuls.
180 0,023 180 0,034 180 0,045 180 0,056 180 0,079 180 0,101 180 0,135 Emuls.
350 0,023 350 0,034 350 0,045 350 0,056 350 0,079 350 0,101 350 0,135 Emuls.
160 0,023 160 0,034 160 0,045 160 0,056 160 0,079 160 0,101 160 0,135 sin
320 0,023 320 0,034 320 0,045 320 0,056 320 0,079 320 0,101 320 0,135 sin
160 0,023 160 0,034 160 0,045 160 0,056 160 0,079 160 0,101 160 0,135 sin
320 0,023 320 0,034 320 0,045 320 0,056 320 0,079 320 0,101 320 0,135 sin
160 0,023 160 0,034 160 0,045 160 0,056 160 0,079 160 0,101 160 0,135 sin
320 0,023 320 0,034 320 0,045 320 0,056 320 0,079 320 0,101 320 0,135 sin
140 0,023 140 0,034 140 0,045 140 0,056 140 0,079 140 0,101 140 0,135 sin
280 0,023 280 0,034 280 0,045 280 0,056 280 0,079 280 0,101 280 0,135 sin
140 0,023 140 0,034 140 0,045 140 0,056 140 0,079 140 0,101 140 0,135 Emuls.
280 0,023 280 0,034 280 0,045 280 0,056 280 0,079 280 0,101 280 0,135 Emuls.
110 0,023 110 0,034 110 0,045 110 0,056 110 0,079 110 0,101 110 0,135 Emuls.
220 0,023 220 0,034 220 0,045 220 0,056 220 0,079 220 0,101 220 0,135 Emuls.
80 0,023 80 0,034 80 0,045 80 0,056 80 0,068 80 0,090 80 0,113 sin
150 0,023 150 0,034 150 0,045 150 0,056 150 0,068 150 0,090 120 0,113 sin
140 0,023 140 0,034 140 0,045 140 0,056 140 0,079 140 0,101 140 0,135 seco/aire
280 0,023 280 0,034 280 0,045 280 0,056 280 0,079 280 0,101 280 0,135 seco/aire
80 0,023 80 0,034 80 0,045 80 0,056 80 0,079 80 0,101 80 0,135 seco/aire
150 0,023 150 0,034 150 0,045 150 0,056 150 0,079 150 0,101 150 0,135 seco/aire
80 0,023 80 0,034 80 0,045 80 0,056 80 0,079 80 0,101 80 0,135 seco/aire
150 0,023 150 0,034 150 0,045 150 0,056 150 0,079 150 0,101 150 0,135 seco/aire
531

Fresado
Diámetro [mm]
1.1 Aceros de constr. en gral. 500 –850 MDI, sin recubrimiento 70 0,001 70 0,001 70 0,002 70 0,005
Fresado
Diámetro [mm]
4,0 6,0 8,0 10,0 12,0 16,0 20,0
KSS
80 0,006 80 0,008 80 0,011 80 0,015 80 0,020 80 0,025 80 0,030 Emuls.
140 0,006 140 0,008 140 0,011 140 0,015 140 0,020 140 0,025 140 0,030 Emuls.
70 0,006 70 0,008 70 0,011 70 0,015 70 0,020 70 0,025 70 0,030 Emuls.
120 0,006 120 0,008 120 0,011 120 0,015 120 0,020 120 0,025 120 0,030 Emuls.
70 0,006 70 0,008 70 0,011 70 0,015 70 0,020 70 0,025 70 0,030 Emuls.
120 0,006 120 0,008 120 0,011 120 0,015 120 0,020 120 0,025 120 0,030 Emuls.
55 0,004 55 0,006 55 0,007 55 0,009 55 0,011 55 0,015 55 0,020 Emuls.
100 0,004 100 0,006 100 0,007 100 0,009 100 0,011 100 0,015 100 0,020 Emuls.
70 0,006 70 0,008 70 0,011 70 0,015 70 0,020 70 0,025 70 0,030 Emuls.
120 0,006 120 0,008 120 0,011 120 0,015 120 0,020 120 0,025 120 0,030 Emuls.
60 0,006 60 0,008 60 0,011 60 0,015 60 0,020 60 0,025 60 0,030 Emuls.
110 0,006 110 0,008 110 0,011 110 0,015 110 0,020 110 0,025 110 0,030 Emuls.
55 0,004 55 0,006 55 0,008 55 0,010 55 0,013 55 0,017 55 0,023 Emuls.
100 0,004 100 0,006 100 0,008 100 0,010 100 0,013 100 0,017 100 0,023 Emuls.
50 0,004 50 0,006 50 0,008 50 0,010 50 0,013 50 0,017 50 0,023 Emuls.
85 0,004 85 0,006 85 0,008 85 0,010 85 0,013 85 0,017 85 0,023 Emuls.
40 0,003 40 0,005 40 0,007 40 0,008 40 0,011 40 0,015 40 0,018 Emuls.
70 0,003 70 0,005 70 0,007 70 0,008 70 0,011 70 0,015 70 0,018 Emuls.
70 0,006 70 0,008 70 0,011 70 0,015 70 0,020 70 0,025 70 0,030 Emuls.
120 0,006 120 0,008 120 0,011 120 0,015 120 0,020 120 0,025 120 0,030 Emuls.
50 0,004 50 0,006 50 0,008 50 0,010 50 0,013 50 0,017 50 0,023 Emuls.
85 0,004 85 0,006 85 0,008 85 0,010 85 0,013 85 0,017 85 0,023 Emuls.
40 0,003 40 0,005 40 0,007 40 0,008 40 0,011 40 0,015 40 0,018 Emuls.
70 0,003 70 0,005 70 0,007 70 0,008 70 0,011 70 0,015 70 0,018 Emuls.
50 0,004 50 0,006 50 0,008 50 0,010 50 0,013 50 0,017 50 0,023 Emuls.
85 0,004 85 0,006 85 0,008 85 0,010 85 0,013 85 0,017 85 0,023 Emuls.
40 0,003 40 0,005 40 0,007 40 0,008 40 0,011 40 0,015 40 0,018 Emuls.
70 0,003 70 0,005 70 0,007 70 0,008 70 0,011 70 0,015 70 0,018 Emuls.
50 0,004 50 0,006 50 0,008 50 0,010 50 0,013 50 0,017 50 0,023 Emuls.
85 0,004 85 0,006 85 0,008 85 0,010 85 0,013 85 0,017 85 0,023 Emuls.
40 0,003 40 0,005 40 0,007 40 0,008 40 0,011 40 0,015 40 0,018 Emuls.
70 0,003 70 0,005 70 0,007 70 0,008 70 0,011 70 0,015 70 0,018 Emuls.
30 0,003 30 0,005 30 0,007 30 0,008 30 0,011 30 0,015 30 0,018 Emuls.
60 0,003 60 0,005 60 0,007 60 0,008 60 0,011 60 0,015 60 0,018 Emuls.
30 0,003 30 0,005 30 0,007 30 0,008 30 0,011 30 0,015 30 0,018 Emuls.
60 0,003 60 0,005 60 0,007 60 0,008 60 0,011 60 0,015 60 0,018 Emuls.
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
50 0,004 50 0,006 50 0,008 50 0,010 50 0,013 50 0,015 50 0,018 Emuls.
– – – – – – – – – – – – – – –
45 0,004 45 0,006 45 0,008 45 0,010 45 0,013 45 0,015 45 0,018 Emuls.
40 0,003 40 0,005 40 0,007 40 0,008 40 0,011 40 0,015 40 0,018 Emuls.
70 0,003 70 0,005 70 0,007 70 0,008 70 0,011 70 0,015 70 0,018 Emuls.
533

Fresado
Diámetro [mm]
20.0 Termoplástico – – – – – – – – –
– – – – – – – – –
20.1 Duroplástico – – – – – – – – –
– – – – – – – – –
20.2 GFK y CFK – – – – – – – – –
– – – – – – – – –
Fresado
Diámetro [mm]
4,0 6,0 8,0 10,0 12,0 16,0 20,0
KSS
55 0,004 55 0,006 55 0,008 55 0,010 55 0,013 55 0,014 55 0,023 Emuls.
90 0,004 90 0,006 90 0,008 90 0,010 90 0,013 90 0,014 90 0,023 Emuls.
45 0,004 45 0,006 45 0,008 45 0,010 45 0,013 45 0,014 45 0,023 Emuls.
85 0,004 85 0,006 85 0,008 85 0,010 85 0,013 85 0,014 85 0,023 Emuls.
45 0,003 45 0,004 45 0,006 45 0,008 45 0,011 45 0,015 45 0,019 Emuls.
85 0,003 85 0,004 85 0,006 85 0,008 85 0,011 85 0,015 85 0,019 Emuls.
35 0,003 35 0,004 35 0,006 35 0,008 35 0,011 35 0,015 35 0,019 Emuls.
65 0,003 65 0,004 65 0,006 65 0,008 65 0,011 65 0,015 65 0,019 Emuls.
– – – – – – – – – – – – – – –
45 0,004 45 0,006 45 0,008 45 0,010 45 0,013 45 0,015 45 0,018 Emuls.
70 0,005 70 0,008 70 0,010 70 0,013 70 0,015 70 0,020 70 0,025 sin
130 0,005 130 0,008 130 0,010 130 0,013 130 0,015 130 0,020 130 0,025 sin
60 0,005 60 0,008 60 0,010 60 0,013 60 0,015 60 0,020 60 0,025 sin
100 0,005 100 0,008 100 0,010 100 0,013 100 0,015 100 0,020 100 0,025 sin
55 0,005 55 0,008 55 0,010 55 0,013 55 0,015 55 0,020 55 0,025 sin
85 0,005 85 0,008 85 0,010 85 0,013 85 0,015 85 0,020 85 0,025 sin
45 0,005 45 0,008 45 0,010 45 0,013 45 0,015 45 0,020 45 0,025 Emuls.
80 0,005 80 0,008 80 0,010 80 0,013 80 0,015 80 0,020 80 0,025 Emuls.
– – – – – – – – – – – – – – –
50 0,004 50 0,006 50 0,008 50 0,010 50 0,013 50 0,015 50 0,018 Emuls.
– – – – – – – – – – – – – – –
45 0,004 45 0,006 45 0,008 45 0,010 45 0,013 45 0,015 45 0,018 Emuls.
200 0,005 200 0,008 200 0,010 200 0,013 200 0,018 200 0,023 200 0,030 Emuls.
350 0,005 350 0,008 350 0,010 350 0,013 350 0,018 350 0,023 350 0,030 Emuls.
150 0,005 150 0,008 150 0,010 150 0,013 150 0,018 150 0,023 150 0,030 Emuls.
300 0,005 300 0,008 300 0,010 300 0,013 300 0,018 300 0,023 300 0,030 Emuls.
120 0,005 120 0,008 120 0,010 120 0,013 120 0,018 120 0,023 120 0,030 Emuls.
220 0,005 220 0,008 220 0,010 220 0,013 220 0,018 220 0,023 220 0,030 Emuls.
150 0,005 150 0,008 150 0,010 150 0,013 150 0,018 150 0,023 150 0,030 Emuls.
300 0,005 300 0,008 300 0,010 300 0,013 300 0,018 300 0,023 300 0,030 Emuls.
140 0,005 140 0,008 140 0,010 140 0,013 140 0,018 140 0,023 140 0,030 sin
280 0,005 280 0,008 280 0,010 280 0,013 280 0,018 280 0,023 280 0,030 sin
140 0,005 140 0,008 140 0,010 140 0,013 140 0,018 140 0,023 140 0,030 sin
280 0,005 280 0,008 280 0,010 280 0,013 280 0,018 280 0,023 280 0,030 sin
140 0,005 140 0,008 140 0,010 140 0,013 140 0,018 140 0,023 140 0,030 sin
280 0,005 280 0,008 280 0,010 280 0,013 280 0,018 280 0,023 280 0,030 sin
120 0,005 120 0,008 120 0,010 120 0,013 120 0,018 120 0,023 120 0,030 sin
240 0,005 240 0,008 240 0,010 240 0,013 240 0,018 240 0,023 240 0,030 sin
120 0,005 120 0,008 120 0,010 120 0,013 120 0,018 120 0,023 120 0,030 Emuls.
240 0,005 240 0,008 240 0,010 240 0,013 240 0,018 240 0,023 240 0,030 Emuls.
95 0,005 95 0,008 95 0,010 95 0,013 95 0,018 95 0,023 95 0,030 Emuls.
190 0,005 190 0,008 190 0,010 190 0,013 190 0,018 190 0,023 190 0,030 Emuls.
70 0,005 70 0,008 70 0,010 70 0,013 70 0,015 70 0,020 70 0,025 sin
130 0,005 130 0,008 130 0,010 130 0,013 130 0,015 130 0,020 130 0,025 sin
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
535

Fresado
Diámetro [mm]
11.0 Aceros constr. res. al desg. 1350 MDI, sin recubrimiento 30 0,001 30 0,002 30 0,004 30 0,008
Fresado
Diámetro [mm]
4,0 6,0 8,0 10,0 12,0 16,0 20,0
KSS
100 0,032 100 0,054 100 0,063 100 0,072 100 0,080 100 0,089 100 0,107 Emuls.
190 0,032 190 0,054 190 0,063 190 0,072 190 0,080 190 0,089 190 0,107 Emuls.
90 0,032 90 0,054 90 0,063 90 0,072 90 0,080 90 0,089 90 0,107 Emuls.
170 0,032 170 0,054 170 0,063 170 0,072 170 0,080 170 0,089 170 0,107 Emuls.
90 0,032 90 0,054 90 0,063 90 0,072 90 0,080 90 0,089 90 0,107 Emuls.
170 0,032 170 0,054 170 0,063 170 0,072 170 0,080 170 0,089 170 0,107 Emuls.
75 0,023 75 0,036 75 0,045 75 0,054 75 0,063 75 0,080 75 0,100 Emuls.
140 0,023 140 0,036 140 0,045 140 0,054 140 0,063 140 0,080 140 0,100 Emuls.
90 0,032 90 0,054 90 0,063 90 0,072 90 0,080 90 0,089 90 0,107 Emuls.
170 0,032 170 0,054 170 0,063 170 0,072 170 0,080 170 0,089 170 0,107 Emuls.
85 0,032 85 0,054 85 0,063 85 0,072 85 0,080 85 0,089 85 0,107 Emuls.
160 0,032 160 0,054 160 0,063 160 0,072 160 0,080 160 0,089 160 0,107 Emuls.
75 0,023 75 0,036 75 0,045 75 0,054 75 0,063 75 0,080 75 0,100 Emuls.
140 0,023 140 0,036 140 0,045 140 0,054 140 0,063 140 0,080 140 0,100 Emuls.
70 0,023 70 0,036 70 0,045 70 0,054 70 0,063 70 0,080 70 0,100 Emuls.
120 0,023 120 0,036 120 0,045 120 0,054 120 0,063 120 0,080 120 0,100 Emuls.
60 0,020 60 0,030 60 0,040 60 0,050 60 0,060 60 0,070 60 0,080 Emuls.
95 0,020 95 0,030 95 0,040 95 0,050 95 0,060 95 0,070 95 0,080 Emuls.
90 0,032 90 0,054 90 0,063 90 0,072 90 0,080 90 0,089 90 0,107 Emuls.
170 0,032 170 0,054 170 0,063 170 0,072 170 0,080 170 0,089 170 0,107 Emuls.
70 0,023 70 0,036 70 0,045 70 0,054 70 0,063 70 0,080 70 0,100 Emuls.
120 0,023 120 0,036 120 0,045 120 0,054 120 0,063 120 0,080 120 0,100 Emuls.
60 0,020 60 0,030 60 0,040 60 0,050 60 0,060 60 0,070 60 0,080 Emuls.
95 0,020 95 0,030 95 0,040 95 0,050 95 0,060 95 0,070 95 0,080 Emuls.
70 0,023 70 0,036 70 0,045 70 0,054 70 0,063 70 0,080 70 0,100 Emuls.
120 0,023 120 0,036 120 0,045 120 0,054 120 0,063 120 0,080 120 0,100 Emuls.
60 0,020 60 0,030 60 0,040 60 0,050 60 0,060 60 0,070 60 0,080 Emuls.
95 0,020 95 0,030 95 0,040 95 0,050 95 0,060 95 0,070 95 0,080 Emuls.
70 0,023 70 0,036 70 0,045 70 0,054 70 0,063 70 0,080 70 0,100 Emuls.
120 0,023 120 0,036 120 0,045 120 0,054 120 0,063 120 0,080 120 0,100 Emuls.
60 0,020 60 0,030 60 0,040 60 0,050 60 0,060 60 0,070 60 0,080 Emuls.
95 0,020 95 0,030 95 0,040 95 0,050 95 0,060 95 0,070 95 0,080 Emuls.
45 0,020 45 0,030 45 0,040 45 0,050 45 0,060 45 0,070 45 0,080 Emuls.
85 0,020 85 0,030 85 0,040 85 0,050 85 0,060 85 0,070 85 0,080 Emuls.
40 0,020 40 0,030 40 0,040 40 0,050 40 0,060 40 0,070 40 0,080 Emuls.
80 0,020 80 0,030 80 0,040 80 0,050 80 0,060 80 0,070 80 0,080 Emuls.
– – – – – – – – – – – – – – –
65 0,020 65 0,030 65 0,040 65 0,050 65 0,060 65 0,070 65 0,080 sin
– – – – – – – – – – – – – – –
50 0,016 50 0,023 50 0,030 50 0,038 50 0,045 50 0,050 50 0,055 sin

– – – – – – – – – – – – – – –
30 0,012 30 0,018 30 0,025 30 0,030 30 0,038 30 0,045 30 0,050 sin
30 0,006 30 0,025 30 0,032 30 0,030 30 0,054 30 0,070 30 0,105 Emuls.
50 0,006 50 0,025 50 0,032 50 0,030 50 0,054 50 0,070 50 0,018 Emuls.
20 0,006 20 0,020 20 0,032 20 0,030 20 0,054 20 0,070 20 0,105 Emuls.
50 0,006 50 0,020 50 0,032 50 0,030 50 0,054 50 0,070 50 0,105 Emuls.
45 0,020 45 0,030 45 0,040 45 0,050 45 0,060 45 0,070 45 0,080 Emuls.
85 0,020 85 0,030 85 0,040 85 0,050 85 0,060 85 0,070 85 0,080 Emuls.
537

Fresado
Diámetro [mm]
14.0 Aleaciones especiales < 1200 MDI, sin recubrimiento 20 0,001 20 0,002 20 0,004 20 0,008
16.0 Titanio, aleac. del titanio < 850 MDI, sin recubrimiento 30 0,001 30 0,002 30 0,004 30 0,008
16.1 Titanio, aleac. del titanio 850 – 1200 MDI, sin recubrimiento 25 0,001 25 0,002 25 0,004 25 0,008
Fresado
Diámetro [mm]
4,0 6,0 8,0 10,0 12,0 16,0 20,0
KSS
60 0,023 60 0,036 60 0,045 60 0,054 60 0,063 60 0,085 60 0,115 Emuls.
110 0,023 110 0,036 110 0,045 110 0,054 110 0,063 110 0,085 110 0,115 Emuls.
60 0,023 60 0,036 60 0,045 60 0,054 60 0,063 60 0,085 60 0,115 Emuls.
110 0,023 110 0,036 110 0,045 110 0,054 110 0,063 110 0,085 110 0,115 Emuls.
50 0,020 50 0,030 50 0,040 50 0,050 50 0,060 50 0,085 50 0,100 Emuls.
90 0,020 90 0,030 90 0,040 90 0,050 90 0,060 90 0,085 90 0,100 Emuls.
35 0,020 35 0,030 35 0,040 35 0,050 35 0,060 35 0,085 35 0,100 Emuls.
75 0,020 75 0,030 75 0,040 75 0,050 75 0,060 75 0,085 75 0,100 Emuls.
20 0,006 20 0,020 20 0,032 20 0,030 20 0,054 20 0,070 20 0,105 Emuls.
50 0,006 50 0,020 50 0,032 50 0,030 50 0,054 50 0,070 50 0,105 Emuls.
90 0,020 90 0,027 90 0,054 90 0,072 90 0,089 90 0,107 90 0,125 sin
150 0,020 150 0,027 150 0,054 150 0,072 150 0,089 150 0,107 150 0,125 sin
80 0,020 80 0,027 80 0,054 80 0,072 80 0,089 80 0,107 80 0,125 sin
120 0,020 120 0,027 120 0,054 120 0,072 120 0,089 120 0,107 120 0,125 sin
70 0,020 70 0,027 70 0,054 70 0,072 70 0,089 70 0,107 70 0,125 sin
100 0,020 100 0,027 100 0,054 100 0,072 100 0,089 100 0,107 100 0,125 sin
60 0,020 60 0,027 60 0,054 60 0,072 60 0,089 60 0,107 60 0,125 Emuls.
90 0,020 90 0,027 90 0,054 90 0,072 90 0,089 90 0,107 90 0,125 Emuls.
30 0,006 30 0,020 30 0,032 30 0,030 30 0,054 30 0,070 30 0,105 Emuls.
70 0,006 70 0,020 70 0,032 70 0,030 70 0,054 70 0,070 70 0,105 Emuls.
25 0,006 25 0,020 25 0,032 25 0,030 25 0,054 25 0,070 25 0,105 Emuls.
60 0,006 60 0,020 60 0,032 60 0,030 60 0,054 60 0,070 60 0,105 Emuls.
400 0,024 400 0,031 400 0,047 400 0,063 400 0,079 400 0,101 400 0,126 Emuls.
800 0,024 800 0,031 800 0,047 800 0,063 800 0,079 800 0,101 800 0,126 Emuls.
300 0,024 300 0,031 300 0,047 300 0,063 300 0,079 300 0,101 300 0,126 Emuls.
600 0,024 600 0,031 600 0,047 600 0,063 600 0,079 600 0,101 600 0,126 Emuls.
250 0,024 250 0,031 250 0,047 250 0,063 250 0,079 250 0,101 250 0,126 Emuls.
400 0,024 400 0,031 400 0,047 400 0,063 400 0,079 400 0,101 400 0,126 Emuls.
200 0,024 200 0,031 200 0,047 200 0,063 200 0,079 200 0,101 200 0,126 Emuls.
350 0,024 350 0,031 350 0,047 350 0,063 350 0,079 350 0,101 350 0,126 Emuls.
180 0,024 180 0,031 180 0,047 180 0,063 180 0,079 180 0,101 180 0,126 sin
320 0,024 320 0,031 320 0,047 320 0,063 320 0,079 320 0,101 320 0,126 sin
180 0,024 180 0,031 180 0,047 180 0,063 180 0,079 180 0,101 180 0,126 sin
320 0,024 320 0,031 320 0,047 320 0,063 320 0,079 320 0,101 320 0,126 sin
180 0,024 180 0,031 180 0,047 180 0,063 180 0,079 180 0,101 180 0,126 sin
320 0,024 320 0,031 320 0,047 320 0,063 320 0,079 320 0,101 320 0,126 sin
150 0,024 150 0,031 150 0,047 150 0,063 150 0,079 150 0,101 150 0,126 sin
280 0,024 280 0,031 280 0,047 280 0,063 280 0,079 280 0,101 280 0,126 sin
150 0,024 150 0,031 150 0,047 150 0,063 150 0,079 150 0,101 150 0,126 Emuls.
280 0,024 280 0,031 280 0,047 280 0,063 280 0,079 280 0,101 280 0,126 Emuls.
120 0,024 120 0,031 120 0,047 120 0,063 120 0,079 120 0,101 120 0,126 Emuls.
220 0,024 220 0,031 220 0,047 220 0,063 220 0,079 220 0,101 220 0,126 Emuls.
90 0,020 90 0,027 90 0,054 90 0,072 90 0,089 90 0,107 90 0,125 sin
150 0,020 150 0,027 150 0,054 150 0,072 150 0,089 130 0,107 150 0,125 sin
150 0,024 150 0,031 150 0,047 150 0,063 150 0,079 150 0,101 150 0,126 seco/aire
280 0,024 280 0,031 280 0,047 280 0,063 280 0,079 280 0,101 280 0,126 seco/aire
80 0,024 80 0,031 80 0,047 80 0,063 80 0,079 80 0,101 80 0,126 seco/aire
150 0,024 150 0,031 150 0,047 150 0,063 150 0,079 150 0,101 150 0,126 seco/aire
80 0,024 80 0,031 80 0,047 80 0,063 80 0,079 80 0,101 80 0,126 seco/aire
150 0,024 150 0,031 150 0,047 150 0,063 150 0,079 150 0,101 150 0,126 seco/aire
539

Fresado
(Los datos de corte para el mecanizado HSC figuran en las tablas correspondientes)
Diámetro [mm]
10.0 Aceros templados 45 – 55 HRC MDI, sin recubrimiento 25 0,001 25 0,003 25 0,006 25 0,011
Fresado
Diámetro [mm]
4,0 6,0 8,0
10,0 12,0 16,0 20,0
KSS
100 0,035 100 0,061 100 0,071 100 0,081 100 0,090 100 0,100 100 0,120 Emuls.
190 0,035 190 0,061 190 0,071 190 0,081 190 0,090 190 0,100 190 0,120 Emuls.
90 0,035 90 0,061 90 0,071 90 0,081 90 0,090 90 0,100 90 0,120 Emuls.
170 0,035 170 0,061 170 0,071 170 0,081 170 0,090 170 0,100 170 0,120 Emuls.
90 0,035 90 0,061 90 0,071 90 0,081 90 0,090 90 0,100 90 0,120 Emuls.
170 0,035 170 0,061 170 0,071 170 0,081 170 0,090 170 0,100 170 0,120 Emuls.
75 0,025 75 0,041 75 0,051 75 0,061 75 0,071 75 0,090 75 0,113 Emuls.
140 0,025 140 0,041 140 0,051 140 0,061 140 0,071 140 0,090 140 0,113 Emuls.
90 0,035 90 0,061 90 0,071 90 0,081 90 0,090 90 0,100 90 0,120 Emuls.
170 0,035 170 0,061 170 0,071 170 0,081 170 0,090 170 0,100 170 0,120 Emuls.
85 0,035 85 0,061 85 0,071 85 0,081 85 0,090 85 0,100 85 0,120 Emuls.
160 0,035 160 0,061 160 0,071 160 0,081 160 0,090 160 0,100 160 0,120 Emuls.
75 0,025 75 0,041 75 0,051 75 0,061 75 0,071 75 0,090 75 0,113 Emuls.
140 0,025 140 0,041 140 0,051 140 0,061 140 0,071 140 0,090 140 0,113 Emuls.
70 0,025 70 0,041 70 0,051 70 0,061 70 0,071 70 0,090 70 0,113 Emuls.
120 0,025 120 0,041 120 0,051 120 0,061 120 0,071 120 0,090 120 0,113 Emuls.
60 0,023 60 0,034 60 0,045 60 0,056 60 0,068 60 0,079 60 0,090 Emuls.
95 0,023 95 0,034 95 0,045 95 0,056 95 0,068 95 0,079 95 0,090 Emuls.
90 0,035 90 0,061 90 0,071 90 0,081 90 0,090 90 0,100 90 0,120 Emuls.
170 0,035 170 0,061 170 0,071 170 0,081 170 0,090 170 0,100 170 0,120 Emuls.
70 0,025 70 0,041 70 0,051 70 0,061 70 0,071 70 0,090 70 0,113 Emuls.
120 0,025 120 0,041 120 0,051 120 0,061 120 0,071 120 0,090 120 0,113 Emuls.
60 0,023 60 0,034 60 0,045 60 0,056 60 0,068 60 0,079 60 0,090 Emuls.
95 0,023 95 0,034 95 0,045 95 0,056 95 0,068 95 0,079 95 0,090 Emuls.
70 0,025 70 0,041 70 0,051 70 0,061 70 0,071 70 0,090 70 0,113 Emuls.
120 0,025 120 0,041 120 0,051 120 0,061 120 0,071 120 0,090 120 0,113 Emuls.
60 0,023 60 0,034 60 0,045 60 0,056 60 0,068 60 0,079 60 0,090 Emuls.
95 0,023 95 0,034 95 0,045 95 0,056 95 0,068 95 0,079 95 0,090 Emuls.
70 0,025 70 0,041 70 0,051 70 0,061 70 0,071 70 0,090 70 0,113 Emuls.
120 0,025 120 0,041 120 0,051 120 0,061 120 0,071 120 0,090 120 0,113 Emuls.
60 0,023 60 0,034 60 0,045 60 0,056 60 0,068 60 0,079 60 0,090 Emuls.
95 0,023 95 0,034 95 0,045 95 0,056 95 0,068 95 0,079 95 0,090 Emuls.
45 0,023 45 0,034 45 0,045 45 0,056 45 0,068 45 0,079 45 0,090 Emuls.
85 0,023 85 0,034 85 0,045 85 0,056 85 0,068 85 0,079 85 0,090 Emuls.
40 0,023 40 0,034 40 0,045 40 0,056 40 0,068 40 0,079 40 0,090 Emuls.
80 0,023 80 0,034 80 0,045 80 0,056 80 0,068 80 0,079 80 0,090 Emuls.
25 0,023 25 0,034 25 0,045 25 0,056 25 0,068 25 0,079 25 0,090 sin
65 0,023 65 0,034 65 0,045 65 0,056 65 0,068 65 0,079 65 0,090 sin
– – – – – – – – – – – – – – –
50 0,018 50 0,026 50 0,034 50 0,043 50 0,051 50 0,056 50 0,062 sin

– – – – – – – – – – – – – – –
30 0,014 30 0,020 30 0,028 30 0,034 30 0,043 30 0,051 30 0,056 sin
30 0,007 30 0,028 30 0,036 30 0,034 30 0,061 30 0,079 30 0,118 Emuls.
50 0,007 50 0,028 50 0,036 50 0,034 50 0,061 50 0,079 50 0,118 Emuls.
20 0,007 20 0,023 20 0,036 20 0,034 20 0,061 20 0,079 20 0,118 Emuls.
50 0,007 50 0,023 50 0,036 50 0,034 50 0,061 50 0,079 50 0,118 Emuls.
45 0,0225 45 0,0338 45 0,045 45 0,0563 45 0,0675 45 0,0788 45 0,0900 Emuls.
85 0,0225 85 0,0338 85 0,045 85 0,0563 85 0,0675 85 0,0788 85 0,0900 Emuls.
541

Fresado
(Los datos de corte para el mecanizado HSC figuran en las tablas correspondientes)
Diámetro [mm]
14.0 Aleaciones especiales < 1200 MDI, sin recubrimiento 20 0,001 20 0,002 20 0,005 20 0,009
16.0 Titanio, aleac. del titanio < 850 MDI, sin recubrimiento 30 0,001 30 0,002 30 0,005 30 0,009
16.1 Titanio, aleac. del titanio 850 – 1200 MDI, sin recubrimiento 25 0,001 25 0,002 25 0,005 25 0,009
20.1 Duroplástico MDI, sin recubrimiento 90 0,003 90 0,007 90 0,014 90 0,028
20.2 GFK y CFK MDI, sin recubrimiento 75 0,002 75 0,004 75 0,008 75 0,016
Fresado
Diámetro [mm]
4,0 6,0 8,010,0 12,0 16,0 20,0
KSS
60 0,025 60 0,041 60 0,051 60 0,061 60 0,071 60 0,096 60 0,129 Emuls.
110 0,025 110 0,041 110 0,051 110 0,061 110 0,071 110 0,096 110 0,129 Emuls.
60 0,025 60 0,041 60 0,051 60 0,061 60 0,071 60 0,096 60 0,129 Emuls.
110 0,025 110 0,041 110 0,051 110 0,061 110 0,071 110 0,096 110 0,129 Emuls.
50 0,023 50 0,034 50 0,045 50 0,056 50 0,068 50 0,096 50 0,113 Emuls.
90 0,023 90 0,034 90 0,045 90 0,056 90 0,068 90 0,096 90 0,113 Emuls.
35 0,023 35 0,034 35 0,045 35 0,056 35 0,068 35 0,096 35 0,113 Emuls.
75 0,023 75 0,034 75 0,045 75 0,056 75 0,068 75 0,096 75 0,113 Emuls.
20 0,007 20 0,023 20 0,036 20 0,034 20 0,061 20 0,079 20 0,118 Emuls.
50 0,007 50 0,023 50 0,036 50 0,034 50 0,061 50 0,079 50 0,118 Emuls.
90 0,023 90 0,030 90 0,061 90 0,081 90 0,100 90 0,120 90 0,141 sin
150 0,023 150 0,030 150 0,061 150 0,081 150 0,100 150 0,120 150 0,141 sin
80 0,023 80 0,030 80 0,061 80 0,081 80 0,100 80 0,120 80 0,141 sin
120 0,023 120 0,030 120 0,061 120 0,081 120 0,100 120 0,120 120 0,141 sin
70 0,023 70 0,030 70 0,061 70 0,081 70 0,100 70 0,120 70 0,141 sin
100 0,023 100 0,030 100 0,061 100 0,081 100 0,100 100 0,120 100 0,141 sin
60 0,023 60 0,030 60 0,061 60 0,081 60 0,100 60 0,120 60 0,141 Emuls.
90 0,023 90 0,030 90 0,061 90 0,081 90 0,100 90 0,120 90 0,141 Emuls.
30 0,007 30 0,023 30 0,036 30 0,034 30 0,061 30 0,079 30 0,118 Emuls.
70 0,007 70 0,023 70 0,036 70 0,034 70 0,061 70 0,079 70 0,118 Emuls.
25 0,007 25 0,023 25 0,036 25 0,034 25 0,061 25 0,079 25 0,118 Emuls.
60 0,007 60 0,023 60 0,036 60 0,034 60 0,061 60 0,079 60 0,118 Emuls.
400 0,026 400 0,035 400 0,053 400 0,071 400 0,089 400 0,114 400 0,142 Emuls.
800 0,026 800 0,035 800 0,053 800 0,071 800 0,089 800 0,114 800 0,142 Emuls.
300 0,026 300 0,035 300 0,053 300 0,071 300 0,089 300 0,114 300 0,142 Emuls.
6400 0,026 600 0,035 600 0,053 600 0,071 600 0,089 600 0,114 600 0,142 Emuls.
250 0,026 250 0,035 250 0,053 250 0,071 250 0,089 250 0,114 250 0,142 Emuls.
400 0,026 400 0,035 400 0,053 400 0,071 400 0,089 400 0,114 400 0,142 Emuls.
200 0,026 200 0,035 200 0,053 200 0,071 200 0,089 200 0,114 200 0,142 Emuls.
350 0,026 350 0,035 350 0,053 350 0,071 350 0,089 350 0,114 350 0,142 Emuls.
180 0,026 180 0,035 180 0,053 180 0,071 180 0,089 180 0,114 180 0,142 sin
320 0,026 320 0,035 320 0,053 320 0,071 320 0,089 320 0,114 320 0,142 sin
180 0,026 180 0,035 180 0,053 180 0,071 180 0,089 180 0,114 180 0,142 sin
320 0,026 320 0,035 320 0,053 320 0,071 320 0,089 320 0,114 320 0,142 sin
180 0,026 180 0,035 180 0,053 180 0,071 180 0,089 180 0,114 180 0,142 sin
320 0,026 320 0,035 320 0,053 320 0,071 320 0,089 320 0,114 320 0,142 sin
150 0,026 150 0,035 150 0,053 150 0,071 150 0,089 150 0,114 150 0,142 sin
280 0,026 280 0,035 280 0,053 280 0,071 280 0,089 280 0,114 280 0,142 sin
150 0,026 150 0,035 150 0,053 150 0,071 150 0,089 150 0,114 150 0,142 Emuls.
280 0,026 280 0,035 280 0,053 280 0,071 280 0,089 280 0,114 280 0,142 Emuls.
120 0,026 120 0,035 120 0,053 120 0,071 120 0,089 120 0,114 120 0,142 Emuls.
220 0,026 220 0,035 220 0,053 220 0,071 220 0,089 220 0,114 220 0,142 Emuls.
90 0,023 90 0,030 90 0,061 90 0,081 90 0,100 90 0,120 90 0,141 sin
150 0,023 150 0,030 150 0,061 150 0,081 150 0,100 130 0,120 150 0,141 sin
100 0,040 100 0,060 100 0,080 100 0,120 100 0,200 100 0,250 100 0,300 sin
150 0,040 150 0,060 150 0,080 150 0,120 150 0,200 150 0,250 150 0,300 sin
90 0,040 90 0,060 90 0,080 90 0,120 90 0,200 90 0,250 90 0,300 sin
140 0,040 140 0,060 140 0,080 140 0,120 140 0,200 140 0,250 140 0,300 sin
75 0,035 75 0,055 75 0,070 75 0,095 75 0,115 75 0,140 75 0,155 sin
120 0,035 120 0,055 120 0,070 120 0,095 120 0,115 120 0,140 120 0,155 sin
543

Fresado
Tabla 8.29 Fresas con mango cilíndrico GARANT MDI (con recubrimiento) –
Acabado HSC contorno
Diámetro [mm]
Grupo de Denominación del material Resistencia vc 4,0 6,0
materiales [m/min] ap máx. ae máx fz ap máx. ae máx fz
[N/mm2] mín. inicial máx. [mm] [mm] [mm/Z] [mm] [mm] [mm/Z]
1.0 Aceros de constr. en gral. < 500 – – – – – – –
1.1 Aceros de constr. en gral. 500 – 850 – – – – – – –
2.0 Aceros de corte fácil < 850 – – – – – – –
2.1 Aceros de corte fácil 850 – 1000 – – – – – – –
3.0 Aceros bonificados no al. < 700 – – – – – – –
3.1 Aceros bonificados no al. 700 – 850 – – – – – – –
3.2 Aceros bonificados no al. 850 – 1000 300 – 360 2,0 0,12 0,056 – 0,081 3,0 0,15 0,066 – 0,094
4.0 Aceros bonificados al. 850 – 1000 300 – 360 2,0 0,12 0,056 – 0,081 3,0 0,15 0,066 – 0,094
5.0 Aceros cementados no al. < 750 – – – – – – –
6.0 Aceros cementados al. < 1000 300 – 360 2,0 0,12 0,056 – 0,081 3,0 0,15 0,066 – 0,094
6.1 Aceros cementados al. > 1000 280 – 340 2,0 0,12 0,056 – 0,081 3,0 0,15 0,066 – 0,094
7.0 Aceros para nitrurar < 1000 300 – 360 2,0 0,12 0,056 – 0,081 3,0 0,15 0,066 – 0,094
7.1 Aceros para nitrurar > 1000 280 – 340 2,0 0,12 0,056 – 0,081 3,0 0,15 0,066 – 0,094
8.0 Aceros p. herramientas < 850 300 – 360 2,0 0,12 0,056 – 0,081 3,0 0,15 0,066 – 0,094
8.1 Aceros p. herramientas 850 – 1100 280 – 340 2,0 0,12 0,056 – 0,081 3,0 0,15 0,066 – 0,094
9.0 Aceros de corte rápido 830 – 1200 210 – 270 2,0 0,10 0,056 – 0,081 3,0 0,15 0,066 – 0,094
10.0 Aceros templados 45 – 55 HRC 160 – 240 2,0 0,10 0,056 – 0,081 3,0 0,17 0,066 – 0,094
11.0 Aceros constr. res. al desg. 1350 – – – – – – –
11.1 Aceros constr. res. al desg. 1800 – – – – – – –
12.0 Aceros para muelles < 1500 – – – – – – –
13.0 Aceros inox., sulfur. < 700 – – – – – – –
13.1 Aceros inox., austenít. < 700 – – – – – – –
13.2 Aceros inox., austenít. < 850 – – – – – – –
13.3 Aceros inox., martensít. < 1100 – – – – – – –
14.0 Aleaciones especiales < 1200 – – – – – – –
15.0 Hierro colado < 180 HB – – – – – – –
15.1 Hierro colado > 180 HB – – – – – – –
15.2 Hierro colado (GGG, GT) > 180 HB 300 – 360 2,0 0,12 0,056 – 0,081 3,0 0,15 0,066 – 0,094
16.0 Titanio, aleac. del titanio < 850 210 – 270 2,0 0,10 0,056 – 0,081 3,0 0,15 0,066 – 0,094
16.1 Titanio, aleac. del titanio 850 – 1200 90 – 140 2,0 0,07 0,056 – 0,081 3,0 0,12 0,066 – 0,094
17.0 Al viruta l.; al. forj. de Al; Mg hasta 350 – – – – – – –
17.1 Aleac. de Al, viruta corta – – – – – – –
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si – – – – – – –
18.0 Cobre, poco aleado < 400 – – – – – – –
18.1 Latón, de viruta corta < 600 – – – – – – –
18.2 Latón, de viruta larga < 600 – – – – – – –
18.3 Bronce, de viruta corta < 600 – – – – – – –
18.4 Bronce, de viruta corta 650 – 850 – – – – – – –
18.5 Bronce, de viruta larga < 850 – – – – – – –
18.6 Bronce, de viruta larga 850 – 1200 90 – 140 2,0 0,07 0,056 – 0,081 3,0 0,12 0,066 – 0,094
19.0 Grafito – – – – – – –
20.0 Termoplástico – – – – – – –
20.1 Duroplástico – – – – – – –
20.2 GFK y CFK – – – – – – –
Fresado
Diámetro [mm]
8,0 10,0 12,0 16,0 20,0
ap máx. ae máx fz ap máx. ae máx fz ap máx. ae máx fz ap máx. ae máx fz ap máx. ae máx fz
[mm] [mm] [mm/Z] [mm] [mm] [mm/Z] [mm] [mm] [mm/Z] [mm] [mm] [mm/Z] [mm] [mm] [mm/Z]
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
4,5 0,20 0,080 – 0,115 6,0 0,250 0,092 – 0,132 7,5 0,25 0,100 – 0,144 9,0 0,30 0,112 – 0,161 12,0 0,40 0,128 – 0,184
4,5 0,20 0,080 – 0,115 6,0 0,250 0,092 – 0,132 7,5 0,25 0,100 – 0,144 9,0 0,30 0,112 – 0,161 12,0 0,40 0,128 – 0,184
4,5 0,20 0,080 – 0,115 6,0 0,250 0,092 – 0,132 7,5 0,25 0,100 – 0,144 9,0 0,30 0,112 – 0,161 12,0 0,40 0,128 – 0,184
– – – – – – – – – – – – – – –
4,5 0,20 0,080 – 0,115 6,0 0,250 0,092 – 0,132 7,5 0,25 0,100 – 0,144 9,0 0,30 0,112 – 0,161 12,0 0,40 0,128 – 0,184
4,5 0,20 0,080 – 0,115 6,0 0,250 0,092 – 0,132 7,5 0,25 0,100 – 0,144 9,0 0,30 0,112 – 0,161 12,0 0,40 0,128 – 0,184
4,5 0,20 0,080 – 0,115 6,0 0,250 0,092 – 0,132 7,5 0,25 0,100 – 0,144 9,0 0,30 0,112 – 0,161 12,0 0,40 0,128 – 0,184
4,5 0,20 0,080 – 0,115 6,0 0,250 0,092 – 0,132 7,5 0,25 0,100 – 0,144 9,0 0,30 0,112 – 0,161 12,0 0,40 0,128 – 0,184
4,5 0,20 0,080 – 0,115 6,0 0,250 0,092 – 0,132 7,5 0,25 0,100 – 0,144 9,0 0,30 0,112 – 0,161 12,0 0,40 0,128 – 0,184
4,5 0,20 0,080 – 0,115 6,0 0,250 0,092 – 0,132 7,5 0,25 0,100 – 0,144 9,0 0,30 0,112 – 0,161 12,0 0,40 0,128 – 0,184
4,5 0,20 0,080 – 0,115 6,0 0,250 0,092 – 0,132 7,5 0,25 0,100 – 0,144 9,0 0,30 0,112 – 0,161 12,0 0,40 0,128 – 0,184
4,5 0,20 0,080 – 0,115 6,0 0,250 0,092 – 0,132 7,5 0,25 0,100 – 0,144 9,0 0,30 0,112 – 0,161 12,0 0,40 0,128 – 0,184
4,5 0,20 0,080 – 0,115 6,0 0,250 0,092 – 0,132 7,5 0,25 0,100 – 0,144 9,0 0,30 0,112 – 0,161 12,0 0,40 0,128 – 0,184
4,5 0,150 0,080 – 0,115 6,0 0,200 0,092 – 0,132 7,5 0,25 0,100 – 0,144 9,0 0,30 0,112 – 0,161 12,0 0,35 0,128 – 0,184
4,5 0,15 0,080 – 0,115 6,0 0,200 0,092 – 0,132 7,5 0,25 0,100 – 0,144 9,0 0,30 0,112 – 0,161 12,0 0,35 0,128 – 0,184
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
4,5 0,20 0,080 – 0,115 6,0 0,250 0,092 – 0,132 7,5 0,25 0,100 – 0,144 9,0 0,30 0,112 – 0,161 12,0 0,40 0,128 – 0,184
4,5 0,20 0,080 – 0,115 6,0 0,250 0,092 – 0,132 7,5 0,25 0,100 – 0,144 9,0 0,30 0,112 – 0,161 12,0 0,40 0,128 – 0,184
4,5 0,20 0,080 – 0,115 6,0 0,250 0,092 – 0,132 7,5 0,25 0,100 – 0,144 9,0 0,30 0,112 – 0,161 12,0 0,35 0,128 – 0,184
4,5 0,15 0,080 – 0,115 6,0 0,200 0,092 – 0,132 7,5 0,25 0,100 – 0,144 9,0 0,30 0,112 – 0,161 12,0 0,35 0,128 – 0,184
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
4,5 0,15 0,080 – 0,115 6,0 0,200 0,092 – 0,132 7,5 0,25 0,100 – 0,144 9,0 0,30 0,112 – 0,161 12,0 0,35 0,066 – 0,184
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
545

Fresado
Tabla 8.30 Fresas con mango cilíndrico GARANT MDI (con recubrimiento) –
Acabado HSC copiado
Diámetro [mm]
Grupo de Denominación del material Resistencia vc 0,25 0,50
[N/mm2] mín. máx. [mm] [mm] [mm/Z] [mm] [mm] [mm/Z]
1.0 Aceros de constr. en gral. < 500 550 – 600 0,005 0,005 0,004 – 0,005 0,01 0,01 0,005 – 0,006
2.0 Aceros de corte fácil < 850 550 – 600 0,005 0,005 0,004 – 0,005 0,01 0,01 0,005 – 0,006
2.1 Aceros de corte fácil 850 – 1000 360 – 420 0,005 0,005 0,004 – 0,005 0,01 0,01 0,005 – 0,006
3.0 Aceros bonificados no al. < 700 360 – 420 0,005 0,005 0,004 – 0,005 0,01 0,01 0,005 – 0,006
5.0 Aceros cementados no al. < 750 360 – 420 0,005 0,005 0,004 – 0,005 0,01 0,01 0,005 – 0,006
11.0 Aceros constr. res. al desg. 1350 160 – 240 0,005 0,005 0,004 – 0,005 0,01 0,01 0,005 – 0,006
12.0 Aceros para muelles < 1500 120 – 180 0,005 0,005 0,004 0,005 0,01 0,01 0,005 – 0,006
13.0 Aceros inox., sulfur. < 700 300 – 350 0,005 0,005 0,004 – 0,005 0,01 0,01 0,005 – 0,006
13.1 Aceros inox., austenít. < 700 180 – 220 0,005 0,005 0,004 – 0,005 0,01 0,01 0,005 – 0,006
13.3 Aceros inox., martensít. < 1100 160 – 240 0,005 0,005 0,004 – 0,005 0,01 0,01 0,005 – 0,006
14.0 Aleaciones especiales < 1200 120 – 180 0,005 0,005 0,004 – 0,005 0,01 0,01 0,005 – 0,006
15.0 Hierro colado < 180 HB 550 – 600 0,005 0,005 0,004 – 0,005 0,01 0,01 0,005 – 0,006
15.1 Hierro colado > 180 HB 550 – 600 0,005 0,005 0,004 – 0,005 0,01 0,01 0,005 – 0,006
16.0 Titanio, aleac. del titanio < 850 – – – – – – –
16.1 Titanio, aleac. del titanio 850 – 1200 – – – – – – –
17.0 Al viruta l.; al. forj. de Al; Mg hasta 350 800 – 1000 0,005 0,005 0,004 – 0,005 0,01 0,01 0,005 – 0,006
17.1 Aleac. de Al, viruta corta 700 – 900 0,005 0,005 0,004 – 0,005 0,01 0,01 0,005 – 0,006
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si 500 – 650 0,005 0,005 0,004 – 0,005 0,01 0,01 0,005 – 0,006
18.0 Cobre, poco aleado < 400 700 – 900 0,005 0,005 0,004 – 0,005 0,01 0,01 0,005 – 0,006
18.1 Latón, de viruta corta < 600 700 – 900 0,005 0,005 0,004 – 0,005 0,01 0,01 0,005 – 0,006
18.2 Latón, de viruta larga < 600 700 – 900 0,005 0,005 0,004 – 0,005 0,01 0,01 0,005 – 0,006
18.3 Bronce, de viruta corta < 600 500 – 650 0,005 0,005 0,004 – 0,005 0,01 0,01 0,005 – 0,006
18.4 Bronce, de viruta corta 650 – 850 500 – 650 0,005 0,005 0,004 – 0,005 0,01 0,01 0,005 – 0,006
18.6 Bronce, de viruta larga 850 – 1200 – – – – – – –
19.0 Grafito 300 – 450 0,007 0,005 0,005 – 0,007 0,02 0,01 0,008 – 0,010
20.0 Termoplásticos 1200 – 1300 0,005 0,005 0,004 – 0,005 0,01 0,01 0,005 – 0,010
20.1 Duroplásticos 600 – 700 0,005 0,005 0,004 – 0,005 0,01 0,01 0,005 – 0,010
20.2 GFK y CFK 400 – 450 0,005 0,005 0,004 – 0,005 0,01 0,01 0,005 – 0,010
Fresado
Diámetro [mm]
1 2 4 6
ap máx. ae máx fz ap máx. ae máx fz ap máx. ae máx fz ap máx. ae máx fz
[mm] [mm] [mm/Z] [mm] [mm] [mm/Z] [mm] [mm] [mm/Z] [mm] [mm] [mm/Z]
0,020 0,020 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,032 – 0,042 0,18 0,18 0,044 – 0,058
– – – – – – – – – – – –
0,020 0,020 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,032 – 0,042 0,18 0,18 0,044 – 0,058
0,020 0,020 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,032 – 0,042 0,18 0,18 0,044 – 0,058
0,020 0,020 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,032 – 0,042 0,18 0,18 0,044 – 0,058
0,020 0,020 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,032 – 0,042 0,18 0,18 0,044 – 0,058
0,020 0,020 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,032 – 0,042 0,18 0,18 0,044 – 0,058
0,020 0,020 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,032 – 0,042 0,18 0,18 0,044 – 0,058
0,020 0,020 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,032 – 0,042 0,18 0,18 0,044 – 0,058
0,020 0,020 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,032 – 0,042 0,18 0,18 0,044 – 0,058
0,020 0,020 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,032 – 0,042 0,18 0,18 0,044 – 0,058
0,020 0,020 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,032 – 0,042 0,18 0,18 0,044 – 0,058
0,020 0,020 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,032 – 0,042 0,18 0,18 0,044 – 0,058
0,020 0,020 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,032 – 0,042 0,18 0,18 0,044 – 0,058
0,020 0,020 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,032 – 0,042 0,18 0,18 0,044 – 0,058
0,020 0,020 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,032 – 0,042 0,18 0,18 0,044 – 0,058
0,020 0,020 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,032 – 0,042 0,18 0,18 0,044 – 0,058
0,020 0,020 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,032 – 0,042 0,18 0,18 0,044 – 0,058
0,020 0,020 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,029 – 0,038 0,18 0,18 0,040 – 0,053
0,020 0,020 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,029 – 0,038 0,18 0,18 0,040 – 0,053
0,020 0,020 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,029 – 0,038 0,18 0,18 0,040 – 0,053
0,020 0,020 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,032 – 0,042 0,18 0,18 0,044 – 0,058
0,020 0,020 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,029 – 0,038 0,18 0,18 0,040 – 0,053
0,020 0,020 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,029 – 0,038 0,18 0,18 0,040 – 0,053
0,020 0,020 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,032 – 0,042 0,18 0,18 0,044 – 0,058
0,020 0,020 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,032 – 0,042 0,18 0,18 0,040 – 0,053
0,020 0,020 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,032 – 0,042 0,18 0,18 0,040 – 0,0538
0,020 0,020 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,032 – 0,042 0,18 0,18 0,044 – 0,058
0,020 0,020 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,032 – 0,042 0,18 0,18 0,040 – 0,053
0,020 0,020 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,032 – 0,042 0,18 0,18 0,044 – 0,058
0,020 0,020 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,032 – 0,042 0,18 0,18 0,044 – 0,058
0,020 0,020 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,032 – 0,042 0,18 0,18 0,044 – 0,058
0,020 0,020 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,032 – 0,042 0,18 0,18 0,044 – 0,058
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
0,020 0,020 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,032 – 0,042 0,18 0,18 0,044 – 0,058
0,020 0,020 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,032 – 0,042 0,18 0,18 0,044 – 0,058
0,020 0,020 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,032 – 0,042 0,18 0,18 0,044 – 0,058
0,020 0,020 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,032 – 0,042 0,18 0,18 0,044 – 0,058
0,020 0,020 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,032 – 0,042 0,18 0,18 0,044 – 0,058
0,020 0,020 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,032 – 0,042 0,18 0,18 0,044 – 0,058
0,020 0,020 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,032 – 0,042 0,18 0,18 0,044 – 0,058
0,020 0,020 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,032 – 0,042 0,18 0,18 0,044 – 0,058
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
0,030 0,020 0,010 – 0,012 0,06 0,06 0,020 – 0,022 0,12 0,12 0,025 – 0,040 0,18 0,18 0,050 – 0,080
0,020 0,020 0,010 – 0,012 0,06 0,06 0,012 – 0,024 0,12 0,12 0,032 – 0,045 0,18 0,18 0,050 – 0,075
0,020 0,020 0,010 – 0,012 0,06 0,06 0,012 – 0,024 0,12 0,12 0,032 – 0,045 0,18 0,18 0,050 – 0,075
0,020 0,020 0,010 – 0,012 0,06 0,06 0,012 – 0,024 0,12 0,12 0,032 – 0,045 0,18 0,18 0,050 – 0,075
547

Fresado
Tabla 8.30 Fresas con mango cilíndrico GARANT MDI (con recubrimiento),
continuación – Acabado HSC copiado
Diámetro [mm]
Grupo de Denominación del material Resistencia vc 8 10
[N/mm2] mín. máx. [mm] [mm] [mm/Z] [mm] [mm] [mm/Z]
1.0 Aceros de constr. en gral. < 500 550 – 600 0,240 0,240 0,052 – 0,069 0,300 0,300 0,062 – 0,081
2.0 Aceros de corte fácil < 850 550 – 600 0,240 0,240 0,052 – 0,069 0,300 0,300 0,062 – 0,081
2.1 Aceros de corte fácil 850 – 1000 360 – 420 0,240 0,240 0,052 – 0,069 0,300 0,300 0,062 – 0,081
3.0 Aceros bonificados no al. < 700 360 – 420 0,240 0,240 0,052 – 0,069 0,300 0,300 0,062 – 0,081
5.0 Aceros cementados no al. < 750 360 – 420 0,240 0,240 0,052 – 0,069 0,300 0,300 0,062 – 0,081
12.0 Aceros para muelles < 1500 120 – 180 0,240 0,240 0,048 – 0,069 0,300 0,300 0,056 – 0,074
13.0 Aceros inox., sulfur. < 700 300 – 350 0,240 0,240 0,048 – 0,062 0,300 0,300 0,062 – 0,081
13.3 Aceros inox., martensít. < 1100 160 – 240 0,240 0,240 0,052 – 0,069 0,300 0,300 0,062 – 0,081
14.0 Aleaciones especiales < 1200 120 – 180 0,240 0,240 0,048 – 0,062 0,300 0,300 0,056 – 0,074
15.0 Hierro colado (GG) < 180 HB 550 – 600 0,240 0,240 0,052 – 0,069 0,300 0,300 0,062 – 0,081
15.1 Hierro colado (GG) > 180 HB 550 – 600 0,240 0,240 0,052 – 0,069 0,300 0,300 0,062 – 0,081
16.0 Titanio, aleac. del titanio < 850 – – – – – – –
16.1 Titanio, aleac. del titanio 850 – 1200 – – – – – – –
17.0 Al viruta l.; al. forj. de Al; Mg hasta 350 800 – 1000 0,240 0,240 0,052 – 0,069 0,300 0,300 0,062 – 0,081
17.1 Aleac. de Al, viruta corta 700 – 900 0,240 0,240 0,052 – 0,069 0,300 0,300 0,062 – 0,081
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si 500 – 650 0,240 0,240 0,052 – 0,069 0,300 0,300 0,062 – 0,081
18.0 Cobre, poco aleado < 400 700 – 900 0,240 0,240 0,052 – 0,069 0,300 0,300 0,062 – 0,081
18.1 Latón, de viruta corta < 600 700 – 900 0,240 0,240 0,052 – 0,069 0,300 0,300 0,062 – 0,081
18.2 Latón, de viruta larga < 600 700 – 900 0,240 0,240 0,052 – 0,069 0,300 0,300 0,062 – 0,081
18.3 Bronce, de viruta corta < 600 500 – 650 0,240 0,240 0,052 – 0,069 0,300 0,300 0,062 – 0,081
18.4 Bronce, de viruta corta 650 – 850 500 – 650 0,240 0,240 0,052 – 0,069 0,300 0,300 0,062 – 0,081
19.0 Grafito 300 – 450 0,240 0,240 0,090 – 0,120 0,300 0,300 0,090 – 0,120
20.0 Termoplásticos 1200 – 1300 0,240 0,240 0,075 – 0,090 0,300 0,300 0,100 – 0,130
20.1 Duroplásticos 600 – 700 0,240 0,240 0,075 – 0,090 0,300 0,300 0,100 – 0,130
20.2 GFK y CFK 400 – 450 0,240 0,240 0,075 – 0,090 0,300 0,300 0,100 – 0,130
Fresado
Diámetro [mm]
12 16 20
ap máx. ae máx fz ap máx. ae máx fz ap máx. ae máx fz
[mm] [mm] [mm/Z] [mm] [mm] [mm/Z] [mm] [mm] [mm/Z]
0,360 0,360 0,073 – 0,096 0,480 0,480 0,102 – 0,133 0,600 0,600 0,120 – 0,157
– – – – – – – – –
0,360 0,360 0,073 – 0,096 0,480 0,480 0,102 – 0,133 0,600 0,600 0,120 – 0,157
0,360 0,360 0,073 – 0,096 0,480 0,480 0,102 – 0,133 0,600 0,600 0,120 – 0,157
0,360 0,360 0,073 – 0,096 0,480 0,480 0,102 – 0,133 0,600 0,600 0,120 – 0,157
0,360 0,360 0,073 – 0,096 0,480 0,480 0,102 – 0,133 0,600 0,600 0,120 – 0,157
0,360 0,360 0,073 – 0,096 0,480 0,480 0,102 – 0,133 0,600 0,600 0,120 – 0,157
0,360 0,360 0,073 – 0,096 0,480 0,480 0,102 – 0,133 0,600 0,600 0,120 – 0,157
0,360 0,360 0,073 – 0,096 0,480 0,480 0,102 – 0,133 0,600 0,600 0,120 – 0,157
0,360 0,360 0,073 – 0,096 0,480 0,480 0,102 – 0,133 0,600 0,600 0,120 – 0,157
0,360 0,360 0,073 – 0,096 0,480 0,480 0,102 – 0,133 0,600 0,600 0,120 – 0,157
0,360 0,360 0,073 – 0,096 0,480 0,480 0,102 – 0,133 0,600 0,600 0,120 – 0,157
0,360 0,360 0,073 – 0,096 0,480 0,480 0,102 – 0,133 0,600 0,600 0,120 – 0,157
0,360 0,360 0,073 – 0,096 0,480 0,480 0,102 – 0,133 0,600 0,600 0,120 – 0,157
0,360 0,360 0,073 – 0,096 0,480 0,480 0,102 – 0,133 0,600 0,600 0,120 – 0,157
0,360 0,360 0,073 – 0,096 0,480 0,480 0,102 – 0,133 0,600 0,600 0,120 – 0,157
0,360 0,360 0,073 – 0,096 0,480 0,480 0,102 – 0,133 0,600 0,600 0,120 – 0,157
0,360 0,360 0,073 – 0,096 0,480 0,480 0,102 – 0,133 0,600 0,600 0,120 – 0,157
0,360 0,360 0,066 – 0,087 0,480 0,480 0,092 – 0,121 0,600 0,600 0,109 – 0,143
0,360 0,360 0,066 – 0,087 0,480 0,480 0,092 – 0,121 0,600 0,600 0,109 – 0,143
0,360 0,360 0,066 – 0,087 0,480 0,480 0,092 – 0,121 0,600 0,600 0,109 – 0,143
0,360 0,360 0,073 – 0,096 0,480 0,480 0,102 – 0,133 0,600 0,600 0,120 – 0,157
0,360 0,360 0,066 – 0,087 0,480 0,480 0,092 – 0,121 0,600 0,600 0,109 – 0,143
0,360 0,360 0,073 – 0,087 0,480 0,480 0,092 – 0,121 0,600 0,600 0,109 – 0,143
0,360 0,360 0,073 – 0,096 0,480 0,480 0,102 – 0,133 0,600 0,600 0,120 – 0,157
0,360 0,360 0,066 – 0,087 0,480 0,480 0,092 – 0,121 0,600 0,600 0,109 – 0,143
0,360 0,360 0,066 – 0,087 0,480 0,480 0,092 – 0,121 0,600 0,600 0,109 – 0,143
0,360 0,360 0,073 – 0,096 0,480 0,480 0,102 – 0,133 0,600 0,600 0,120 – 0,157
0,360 0,360 0,066 – 0,087 0,480 0,480 0,092 – 0,121 0,600 0,600 0,109 – 0,143
0,360 0,360 0,073 – 0,096 0,480 0,480 0,102 – 0,133 0,600 0,600 0,120 – 0,157
0,360 0,360 0,073 – 0,096 0,480 0,480 0,102 – 0,133 0,600 0,600 0,120 – 0,157
0,360 0,360 0,073 – 0,096 0,480 0,480 0,102 – 0,133 0,600 0,600 0,120 – 0,157
0,360 0,360 0,073 – 0,096 0,480 0,480 0,102 – 0,133 0,600 0,600 0,120 – 0,157
– – – – – – – – –
– – – – – – – – –
0,360 0,360 0,073 – 0,096 0,480 0,480 0,102 – 0,133 0,600 0,600 0,120 – 0,157
0,360 0,360 0,073 – 0,096 0,480 0,480 0,102 – 0,133 0,600 0,600 0,120 – 0,157
0,360 0,360 0,073 – 0,096 0,480 0,480 0,102 – 0,133 0,600 0,600 0,120 – 0,157
0,360 0,360 0,073 – 0,096 0,480 0,480 0,102 – 0,133 0,600 0,600 0,120 – 0,157
0,360 0,360 0,073 – 0,096 0,480 0,480 0,102 – 0,133 0,600 0,600 0,120 – 0,157
0,360 0,360 0,073 – 0,096 0,480 0,480 0,102 – 0,133 0,600 0,600 0,120 – 0,157
0,360 0,360 0,073 – 0,096 0,480 0,480 0,102 – 0,133 0,600 0,600 0,120 – 0,157
0,360 0,360 0,073 – 0,096 0,480 0,480 0,102 – 0,133 0,600 0,600 0,120 – 0,157
– – – – – – – – –
– – – – – – – – –
0,360 0,360 0,120 – 0,150 0,480 0,480 0,150 – 0,200 0,600 0,600 0,200 – 0,240
0,360 0,360 0,125 – 0,145 0,480 0,480 0,140 – 0,155 0,600 0,600 0,150 – 0,175
0,360 0,360 0,125 – 0,145 0,480 0,480 0,140 – 0,155 0,600 0,600 0,150 – 0,175
0,360 0,360 0,125 – 0,145 0,480 0,480 0,140 – 0,155 0,600 0,600 0,150 – 0,175
549

Fresado
Tabla 8.31 Microfresas GARANT (MDI con TiAIN)

Ranura Contorno
completa
materiales para factor 1,00
[N/mm2] [m/min] vc
1.0 Aceros de constr. en gral. < 500 – Tamaño Factor vc para 10.2
60 – 67 HRC
1.1 Aceros de constr. en gral. 500 – 850 220
ae = 1 x D ae = 0,1 x D
2.0 Aceros de corte fácil < 850 220 ap = 0,05 x D ap = 0,1 x D
2.1 Aceros de corte fácil 850 – 1000 220 Avance por Avance por
3.0 Aceros bonificados no al. < 700 220 diente diente
3.1 Aceros bonificados no al. 700 – 850 220 De x L4 [m/min] fz [mm/Z] fz [mm/Z]
3.2 Aceros bonificados no al. 850 – 1000 210
0,2x0,5 1,00 55 0,0020 0,0025
4.0 Aceros bonificados al. 850 – 1000 210
0,2x1 0,90 50 0,0018 0,0023
4.1 Aceros bonificados al. 1000 – 1200 190
0,2x1,5 0,81 45 0,0016 0,0020
5.0 Aceros cementados no al. < 750 220
0,3x1 1,00 55 0,0024 0,0030
6.0 Aceros cementados al. < 1000 220
0,3x2 0,90 50 0,0022 0,0027
6.1 Aceros cementados al. > 1000 190
0,3x3 0,81 45 0,0019 0,0024
7.0 Aceros para nitrurar < 1000 210
0,3x6 0,73 40 0,0017 0,0022
7.1 Aceros para nitrurar > 1000 190
0,3x9 0,66 36 0,0016 0,0020
8.0 Aceros p. herramientas < 850 220
0,4x2 0,90 50 0,0023 0,0029
8.1 Aceros p. herramientas 850 – 1100 210
0,4x3 0,81 45 0,0021 0,0026
8.2 Aceros p. herramientas 1100 – 1400 190
0,4x4 0,73 40 0,0018 0,0022
9.0 Aceros de corte rápido 830 – 1200 210
0,4x5 0,66 36 0,0015 0,0019
10.0 Aceros templados 45 – 55 HRC 120
0,4x8 0,59 32 0,0013 0,0016
0,4x12 0,48 27 0,0011 0,0014
0,5x2 0,95 52 0,0030 0,0038
11.0 Aceros constr. res. al desg. 1350 190
0,5x4 0,77 42 0,0023 0,0029
11.1 Aceros constr. res. al desg. 1800 120
0,5x6 0,54 30 0,0017 0,0021
12.0 Aceros para muelles < 1500 190
0,5x8 0,49 27 0,0014 0,0018
13.0 Aceros inox., sulfur. < 700 95
0,5x10 0,41 23 0,0012 0,0015
13.1 Aceros inox., austenít. < 700 95
0,5x15 0,34 19 0,0010 0,0013
13.2 Aceros inox., austenít. < 850 95
0,6x2 1,00 55 0,0042 0,0052
13.3 Aceros inox., martensít. < 1100 75
0,6x4 0,90 50 0,0034 0,0042
14.0 Aleaciones especiales < 1200 82
0,6x6 0,81 45 0,0030 0,0038
15.0 Hierro colado (GG) < 180 HB –
0,6x8 0,73 40 0,0026 0,0032
15.1 Hierro colado (GG) > 180 HB –
0,6x10 0,62 34 0,0022 0,0027
15.2 Hierro colado (GGG, GT) > 180 HB –
0,6x12 0,53 29 0,0018 0,0023
15.3 Hierro colado (GGG, GT) > 260 HB –
0,6x18 0,45 25 0,0016 0,0020
16.0 Titanio, aleac. del titanio < 850 82
0,7x2 1,00 55 0,0046 0,0057
16.1 Titanio, aleac. del titanio 850 – 1200 82
0,7x4 0,95 52 0,0041 0,0051
17.0 Al viruta l.; al. forj. de Al; Mg hasta 350 –
0,7x6 0,86 47 0,0037 0,0046
17.1 Aleac. de Al, viruta corta –
0,7x8 0,77 42 0,0031 0,0039
0,7x10 0,66 36 0,0027 0,0033
18.0 Cobre, poco aleado < 400 360
0,8x4 1,00 55 0,0050 0,0062
18.1 Latón, de viruta corta < 600 360
0,8x6 0,95 52 0,0045 0,0056
18.2 Latón, de viruta larga < 600 360 0,8x8 0,90 50 0,0040 0,0050
18.3 Bronce, de viruta corta < 600 360 0,8x10 0,81 45 0,0036 0,0045
18.4 Bronce, de viruta corta 650 – 850 360 0,8x12 0,73 40 0,0033 0,0041
18.5 Bronce, de viruta larga < 850 360 0,8x16 0,63 35 0,0028 0,0035
18.6 Bronce, de viruta larga 850 – 1200 360 0,8x24 0,52 28 0,0024 0,0029
19.0 Grafito 360
20.2 GFK y CFK –
Fresado
Ranura Contorno Ranura Contorno

completa completa
vc vc
Tamaño Factor vc para 10.2 Tamaño Factor vc para 10.2
60 – 67 HRC 60 – 67 HRC
ae = 1 x D ae = 0,1 x D ae = 1 x D ae = 0,1 x D
ap = 0,05 x D ap = 0,1 x D ap = 0,05 x D ap = 0,1 x D
Avance por Avance por Avance por Avance por
diente diente diente diente
De x L4 [m/min] fz [mm/Z] fz [mm/Z] De x L4 [m/min] fz [mm/Z] fz [mm/Z]

0,9x4 1,00 55 0,0052 0,0065 1,6x6 1,00 55 0,0104 0,0130
0,9x6 0,95 52 0,0047 0,0059 1,6x8 0,95 52 0,0094 0,0117
0,9x8 0,90 50 0,0042 0,0053 1,6x10 0,90 50 0,0084 0,0105
0,9x10 0,81 45 0,0038 0,0047 1,6x12 0,86 47 0,0076 0,0095
0,9x15 0,73 40 0,0032 0,0040 1,6x14 0,77 42 0,0068 0,0085
1x4 0,95 52 0,0054 0,0068 1,6x16 0,69 38 0,0061 0,0077
1x6 0,86 47 0,0049 0,0061 1,6x18 0,63 34 0,0055 0,0069
1x8 0,77 42 0,0042 0,0052 1,6x20 0,56 31 0,0047 0,0059
1x10 0,69 38 0,0037 0,0047 1,6x26 0,48 27 0,0040 0,0050
1x12 0,62 34 0,0034 0,0042 1,8x6 1,00 55 0,0112 0,0140
1x14 0,56 31 0,0029 0,0036 1,8x8 0,95 52 0,0101 0,0126
1x16 0,48 26 0,0024 0,0030 1,8x10 0,90 50 0,0091 0,0113
1x20 0,41 22 0,0021 0,0026 1,8x12 0,86 47 0,0082 0,0102
1x25 0,34 19 0,0018 0,0022 1,8x14 0,77 42 0,0073 0,0092
1x30 0,29 16 0,0015 0,0019 1,8x16 0,69 38 0,0066 0,0083
1,2x6 1,00 55 0,0088 0,0110 1,8x18 0,63 34 0,0060 0,0074
1,2x8 0,95 52 0,0079 0,0099 1,8x20 0,56 31 0,0054 0,0067
1,2x10 0,90 50 0,0071 0,0089 1,8x25 0,48 27 0,0046 0,0057
1,2x12 0,86 47 0,0064 0,0080 2x6 0,95 52 0,0105 0,0131
1,2x16 0,77 42 0,0058 0,0072 2x8 0,90 50 0,0094 0,0117
1,2x20 0,69 38 0,0049 0,0061 2x10 0,81 45 0,0084 0,0105
1,4x6 1,00 55 0,0094 0,0118 2x12 0,73 41 0,0076 0,0095
1,4x8 0,95 52 0,0085 0,0106 2x14 0,66 36 0,0068 0,0085
1,4x10 0,90 50 0,0076 0,0096 2x16 0,59 33 0,0061 0,0077
1,4x12 0,86 47 0,0069 0,0086 2x18 0,53 30 0,0055 0,0069
1,4x14 0,77 42 0,0062 0,0077 2x20 0,48 27 0,0047 0,0059
1,4x16 0,69 38 0,0056 0,0070 2x25 0,43 24 0,0040 0,0050
1,4x22 0,63 34 0,0047 0,0059 2x30 0,39 22 0,0034 0,0042
1,5x6 0,95 52 0,0090 0,0113 2x35 0,35 19 0,0029 0,0036
1,5x8 0,90 50 0,0081 0,0101 2x40 0,31 17 0,0025 0,0031
1,5x10 0,81 45 0,0073 0,0091 2x50 0,28 16 0,0021 0,0026
1,5x12 0,73 41 0,0065 0,0082 2x60 0,25 14 0,0018 0,0022

1,5x14 0,66 36 0,0059 0,0074 2,5x8 1,00 55 0,0128 0,0160
1,5x16 0,59 33 0,0053 0,0066 2,5x10 0,95 52 0,0115 0,0144
1,5x18 0,53 30 0,0045 0,0056 2,5x12 0,90 50 0,0104 0,0130
1,5x20 0,48 27 0,0038 0,0048 2,5x14 0,86 47 0,0093 0,0117
1,5x25 0,43 24 0,0033 0,0041 2,5x16 0,81 45 0,0084 0,0105
1,5x30 0,39 22 0,0028 0,0035 2,5x18 0,73 40 0,0076 0,0094
1,5x35 0,35 19 0,0024 0,0029 2,5x20 0,66 36 0,0068 0,0085
1,5x40 0,31 17 0,0020 0,0025 2,5x25 0,59 33 0,0058 0,0072
1,5x45 0,28 16 0,0017 0,0021 2,5x30 0,53 29 0,0049 0,0061
2,5x40 0,46 25 0,0042 0,0052
2,5x50 0,38 21 0,0036 0,0044
551

Fresado
Tabla 8.32 Microfresas toroidales GARANT (MDI con TiAIN)

Referencia en catálogo 206142; 206143; 206144; 206150; 206151; 206152; 206153
Contorno Copiar
vc
[N/mm2] [m/min] Tamaño Factor vc para 10.2
1.0 Aceros de constr. en gral. < 500 – 60 – 67 HRC
1.1 Aceros de constr. en gral. 500 – 850 220 ae = 0,1 x D ae = 0,05 x D
ap = 0,1 x D ap = 0,05 x D
2.0 Aceros de corte fácil < 850 220
Avance por Avance por
2.1 Aceros de corte fácil 850 – 1000 220 diente diente
3.0 Aceros bonificados no al. < 700 220
De x L4 [m/min] fz [mm/Z] fz [mm/Z]
3.2 Aceros bonificados no al. 850 – 1000 210 0,4x1 1,00 55 0,0036 0,0048
4.0 Aceros bonificados al. 850 – 1000 210 0,4x1,5 0,95 52 0,0032 0,0043
4.1 Aceros bonificados al. 1000 – 1200 190 0,4x2 0,90 50 0,0029 0,0039
5.0 Aceros cementados no al. < 750 220 0,4x3 0,81 45 0,0026 0,0035
6.0 Aceros cementados al. < 1000 220 0,4x4 0,73 40 0,0022 0,0030
6.1 Aceros cementados al. > 1000 190 0,5x1 1,00 55 0,0042 0,0056
7.0 Aceros para nitrurar < 1000 210 0,5x2 0,95 52 0,0038 0,0050
7.1 Aceros para nitrurar > 1000 190 0,5x3 0,86 47 0,0034 0,0045
8.0 Aceros p. herramientas < 850 220 0,5x4 0,77 42 0,0029 0,0038
8.1 Aceros p. herramientas 850 – 1100 210 0,5x5 0,66 36 0,0025 0,0033
8.2 Aceros p. herramientas 1100 – 1400 190 0,5x6 0,54 30 0,0021 0,0028
9.0 Aceros de corte rápido 830 – 1200 210 0,6x2 1,00 55 0,0052 0,0069
10.0 Aceros templados 45 – 55 HRC 120 0,6x3 0,95 52 0,0047 0,0062
11.0 Aceros constr. res. al desg. 1350 190 0,6x8 0,73 40 0,0032 0,0043
11.1 Aceros constr. res. al desg. 1800 120 0,7x4 0,95 52 0,0051 0,0068
12.0 Aceros para muelles < 1500 190 0,7x6 0,86 47 0,0037 0,0049
13.0 Aceros inox., sulfur. < 700 95 0,8x4 1,00 55 0,0062 0,0082
13.1 Aceros inox., austenít. < 700 95 0,8x6 0,95 52 0,0056 0,0074
13.2 Aceros inox., austenít. < 850 95 1x2 1,00 55 0,0075 0,0100
13.3 Aceros inox., martensít. < 1100 75 1x4 0,95 52 0,0068 0,0090
14.0 Aleaciones especiales < 1200 82 1x6 0,86 47 0,0061 0,0081
15.0 Hierro colado (GG) < 180 HB – 1x8 0,77 42 0,0052 0,0069
15.1 Hierro colado (GG) > 180 HB – 1x10 0,69 38 0,0047 0,0063
15.2 Hierro colado (GGG, GT) > 180 HB – 1x12 0,62 34 0,0042 0,0056
15.3 Hierro colado (GGG, GT) > 260 HB – 1x16 0,48 26 0,0030 0,0040
16.0 Titanio, aleac. del titanio < 850 82 1x20 0,41 22 0,0026 0,0035
16.1 Titanio, aleac. del titanio 850 – 1200 82
17.0 Al viruta l.; al. forj. de Al; Mg hasta 350 –
17.1 Aleac. de Al, viruta corta –
18.0 Cobre, poco aleado < 400 360
18.1 Latón, de viruta corta < 600 360
18.2 Latón, de viruta larga < 600 360
18.3 Bronce, de viruta corta < 600 360
18.4 Bronce, de viruta corta 650 – 850 360
18.5 Bronce, de viruta larga < 850 360
18.6 Bronce, de viruta larga 850 – 1200 360
19.0 Grafito 360
20.2 GFK y CFK –
Fresado
Contorno Copiar
vc
Tamaño Factor vc para 10.2
60 – 67 HRC
ae = 0,1 x D ae = 0,05 x D
ap = 0,1 x D ap = 0,05 x D
diente diente
De x L4 [m/min] fz [mm/Z] fz [mm/Z]

1,2x6 1,00 55 0,0110 0,0146
1,2x12 0,86 47 0,0080 0,0106
1,2x20 0,69 38 0,0049 0,0065
1,5x4 1,00 55 0,0125 0,0166
1,5x6 0,95 52 0,0113 0,0150
1,5x8 0,90 50 0,0101 0,0135
1,5x10 0,81 45 0,0091 0,0121
1,5x12 0,73 41 0,0082 0,0109
1,5x16 0,59 33 0,0066 0,0078
1,5x20 0,48 27 0,0048 0,0064
2x4 1,00 55 0,0145 0,0193
2x6 0,95 52 0,0131 0,0174
2x8 0,90 50 0,0117 0,0156
2x10 0,81 45 0,0105 0,0140
2x12 0,73 41 0,0095 0,0126
2x16 0,59 33 0,0077 0,0102
2x20 0,48 27 0,0059 0,0078
2x26 0,43 24 0,0050 0,0067
2,5x10 0,95 52 0,0144 0,0192
2,5x12 0,90 50 0,0130 0,0173
2,5x30 0,53 29 0,0061 0,0081
553

Fresado
Tabla 8.33 Microfresas para copiar de punta esférica GARANT (MDI con TiAIN)
Copiar
vc
[N/mm2] [m/min] Tamaño Factor vc para 10.2
1.0 Aceros de constr. en gral. < 500 – 60 – 67 HRC
1.1 Aceros de constr. en gral. 500 – 850 220 ae = 0,05 x D
ap = 0,05 x D
2.0 Aceros de corte fácil < 850 220
Avance por
2.1 Aceros de corte fácil 850 – 1000 220 diente
3.0 Aceros bonificados no al. < 700 220
De x L4 [m/min] fz [mm/Z]
3.2 Aceros bonificados no al. 850 – 1000 210 0,2x0,3 1,00 55 0,0010
4.0 Aceros bonificados al. 850 – 1000 210 0,2x0,5 0,95 52 0,0009
4.1 Aceros bonificados al. 1000 – 1200 190 0,2x0,75 0,90 50 0,0008
5.0 Aceros cementados no al. < 750 220 0,2x1 0,81 45 0,0007
6.0 Aceros cementados al. < 1000 220 0,2x1,25 0,73 40 0,0006
6.1 Aceros cementados al. > 1000 190 0,2x1,5 0,66 36 0,0005
7.0 Aceros para nitrurar < 1000 210 0,2x1,75 0,59 33 0,0004
7.1 Aceros para nitrurar > 1000 190 0,2x2 0,53 29 0,0004
8.0 Aceros p. herramientas < 850 220 0,2x2,5 0,48 26 0,0003
8.1 Aceros p. herramientas 850 – 1100 210 0,2x3 0,41 22 0,0003
8.2 Aceros p. herramientas 1100 – 1400 190 0,3x0,5 1,00 55 0,0015
9.0 Aceros de corte rápido 830 – 1200 210 0,3x0,75 0,95 52 0,0014
10.0 Aceros templados 45 – 55 HRC 120 0,3x1 0,90 50 0,0012
10.1 Aceros templados 55 – 60 HRC 72 0,3x1,25 0,86 47 0,0011
10.2 Aceros templados 60 – 67 HRC 55 0,3x1,5 0,81 45 0,0010
11.0 Aceros constr. res. al desg. 1350 190 0,3x1,75 0,77 43 0,0008
11.1 Aceros constr. res. al desg. 1800 120 0,3x2 0,74 40 0,0007
12.0 Aceros para muelles < 1500 190 0,3x2,25 0,70 38 0,0006
13.0 Aceros inox., sulfur. < 700 95 0,3x2,5 0,66 36 0,0005
13.1 Aceros inox., austenít. < 700 95 0,3x2,75 0,63 35 0,0004
13.2 Aceros inox., austenít. < 850 95 0,3x3 0,60 33 0,0004
13.3 Aceros inox., martensít. < 1100 75 0,3x3,5 0,57 31 0,0003
14.0 Aleaciones especiales < 1200 82 0,3x4 0,51 28 0,0003
15.0 Hierro colado (GG) < 180 HB – 0,3x4,5 0,46 25 0,0002
15.1 Hierro colado (GG) > 180 HB – 0,4x0,5 1,00 55 0,0020
15.2 Hierro colado (GGG, GT) > 180 HB – 0,4x0,75 0,95 52 0,0018
15.3 Hierro colado (GGG, GT) > 260 HB – 0,4x1 0,90 50 0,0016
16.0 Titanio, aleac. del titanio < 850 82 0,4x1,5 0,81 45 0,0015
16.1 Titanio, aleac. del titanio 850 – 1200 82 0,4x2 0,73 40 0,0012
17.0 Al viruta l.; al. forj. de Al; Mg hasta 350 – 0,4x2,5 0,66 36 0,0011
17.1 Aleac. de Al, viruta corta – 0,4x3 0,59 33 0,0009
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si – 0,4x3,5 0,53 29 0,0008
18.0 Cobre, poco aleado < 400 360 0,4x4 0,48 26 0,0006
18.1 Latón, de viruta corta < 600 360 0,4x4,5 0,43 24 0,0005
0,4x5 0,39 21 0,0005
18.2 Latón, de viruta larga < 600 360
0,4x5,5 0,35 19 0,0004
18.3 Bronce, de viruta corta < 600 360
0,4x6 0,31 17 0,0003
18.4 Bronce, de viruta corta 650 – 850 360
0,5x1 1,00 55 0,0025
18.5 Bronce, de viruta larga < 850 360
0,5x1,5 0,95 52 0,0023
18.6 Bronce, de viruta larga 850 – 1200 360
0,5x2 0,90 50 0,0020
19.0 Grafito 360
0,5x2,5 0,86 47 0,0018
0,5x3 0,81 45 0,0016
0,5x3,5 0,77 43 0,0014
20.2 GFK y CFK –
0,5x4 0,74 40 0,0012
Fresado
Copiar Copiar
vc vc
Tamaño Factor vc para 10.2 Tamaño Factor vc para 10.2
60 – 67 HRC 60 – 67 HRC
ae = 0,05 x D ae = 0,05 x D
ap = 0,05 x D ap = 0,05 x D
diente diente
De x L4 [m/min] fz [mm/Z] De x L4 [m/min] fz [mm/Z]

0,5x4,5 0,70 38 0,0010 1x7 0,82 45 0,0024
0,5x5 0,66 36 0,0009 1x8 0,78 43 0,0020
0,5x5,5 0,63 35 0,0007 1x9 0,75 41 0,0017
0,5x6 0,57 31 0,0006 1x10 0,70 38 0,0015
0,5x7 0,51 28 0,0005 1x12 0,65 36 0,0012
0,5x8 0,46 25 0,0004 1x14 0,60 33 0,0010
0,5x9 0,41 23 0,0004 1x16 0,56 31 0,0009
0,5x10 0,37 20 0,0003 1,2x6 1,00 55 0,0045
0,6x1 1,00 55 0,0030 1,2x8 0,95 52 0,0041
0,6x1,5 0,95 52 0,0027 1,2x10 0,90 50 0,0036
0,6x2 0,90 50 0,0024 1,2x12 0,86 47 0,0033
0,6x2,5 0,86 47 0,0022 1,2x14 0,81 45 0,0030
0,6x3 0,81 45 0,0020 1,2x16 0,77 43 0,0027
0,6x3,5 0,77 43 0,0017 1,4x8 1,00 55 0,0045
0,6x4 0,74 40 0,0014 1,4x12 0,95 52 0,0041
0,6x4,5 0,70 38 0,0012 1,4x16 0,90 50 0,0036
0,6x5 0,66 36 0,0010 1,5x3 1,00 55 0,0045
0,6x5,5 0,63 35 0,0009 1,5x4 0,95 52 0,0041
0,6x6 0,60 33 0,0007 1,5x6 0,90 50 0,0036
0,6x6,5 0,57 31 0,0006 1,5x8 0,86 47 0,0033
0,6x7 0,54 30 0,0005 1,5x10 0,81 45 0,0028
0,6x7,5 0,51 28 0,0005 1,5x12 0,73 40 0,0024
0,6x8 0,49 27 0,0004 1,5x14 0,66 36 0,0020
0,6x8,5 0,46 25 0,0003 1,5x16 0,59 33 0,0017
0,6x9 0,44 24 0,0003 1,6x8 1,00 55 0,0048
0,6x9,5 0,40 22 0,0002 1,6x12 0,95 52 0,0043
0,6x10 0,36 20 0,0002 1,6x16 0,90 50 0,0039
0,6x11 0,32 18 0,0002 1,8x8 1,00 55 0,0052
0,6x12 0,29 16 0,0001 1,8x12 0,95 52 0,0047
0,8x2 1,00 55 0,0035 1,8x16 0,90 50 0,0042
0,8x3 0,95 52 0,0032 2x3 1,00 55 0,0055
0,8x4 0,90 50 0,0028 2x4 0,95 52 0,0050
0,8x5 0,86 47 0,0026 2x6 0,90 50 0,0045

0,8x6 0,81 45 0,0023 2x8 0,86 47 0,0040
0,8x7 0,77 43 0,0020 2x10 0,81 45 0,0036
0,8x8 0,74 40 0,0017 2x12 0,77 40 0,0032
0,8x9 0,70 38 0,0014 2x14 0,74 36 0,0028
0,8x10 0,66 36 0,0012 2x16 0,70 33 0,0023
1x2,5 1,00 55 0,0040 2,5x10 1,00 55 0,0060
1x3 0,96 53 0,0036 2,5x15 0,95 52 0,0054
1x4 0,92 51 0,0032
1x5 0,88 49 0,0029
1x6 0,85 47 0,0026
555

Fresado
Tabla 8.34 Fresas con mango cilíndrico MDI GARANT con recubrimiento ZOX HPC
Nota: fz para ae = 1,0 x D y

hasta Ø 4 ap 0,5xD / > Ø 4 ap 1,0xD
Grupo de Denominación del material Resistencia vc hasta >∅4 >∅8 > ∅ 12 > ∅ 16 > ∅ 20 > ∅ 25
materiales ∅4 hasta ∅ 8 hasta ∅ 12 hasta ∅ 16 hasta ∅ 20 hasta ∅ 25 hasta ∅ 32
[m/min] fz fz fz fz fz fz fz
[N/mm2] Mín. inicial Máx. [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z]
17.0 Al viruta l.; al. forj. de Al; Mg hasta 350 400 – 500 – 600 0,035 0,060 0,070 0,090 0,120 0,140 0,180
17.1 Aleac. de Al, viruta corta 390 – 480 – 580 0,035 0,060 0,070 0,090 0,120 0,140 0,180
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si 190 – 240 – 290 0,030 0,050 0,070 0,120 0,170 0,210 0,270
18.0 Cobre, poco aleado < 400 110 – 135 – 160 0,020 0,040 0,060 0,080 0,120 0,140 0,180
18.1 Latón, de viruta corta < 600 200 – 240 – 280 0,020 0,040 0,060 0,080 0,120 0,140 0,180
18.2 Latón, de viruta larga < 600 140 – 180 – 210 0,020 0,040 0,060 0,080 0,120 0,140 0,180
18.3 Bronce, de viruta corta < 600 130 – 170 – 200 0,020 0,040 0,060 0,080 0,120 0,140 0,180
18.4 Bronce, de viruta corta 600 – 850 110 – 150 – 190 0,020 0,040 0,060 0,080 0,120 0,140 0,180
18.5 Bronce, de viruta larga < 850 110 – 150 – 190 0,020 0,040 0,060 0,080 0,120 0,140 0,180
18.6 Bronce, de viruta larga 850 – 1200 110 – 150 – 190 0,020 0,040 0,060 0,080 0,120 0,140 0,180
Referencias en catálogo 202253 202551
Grupo de Denominación del material Resistencia vc hasta ∅ 8 >∅8 > ∅ 12 > ∅ 16 > ∅ 20 > ∅ 25
materiales hasta ∅ 12 hasta ∅ 16 hasta ∅ 20 hasta ∅ 25 hasta ∅ 32
[m/min] fz fz fz fz fz fz
[N/mm2] Mín. inicial Máx. [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z]
17.0 Al viruta l.; al. forj. de Al; Mg hasta 350 270 – 330 – 390 0,060 0,070 0,090 0,120 0,140 0,180
17.1 Aleac. de Al, viruta corta 260 – 320 – 380 0,060 0,070 0,090 0,120 0,140 0,180
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si 125 – 160 – 190 0,050 0,070 0,120 0,170 0,210 0,270
18.0 Cobre, poco aleado < 400 75 – 90 – 110 0,040 0,060 0,080 0,120 0,140 0,180
18.1 Latón, de viruta corta < 600 130 – 160 – 190 0,040 0,060 0,080 0,120 0,140 0,180
18.2 Latón, de viruta larga < 600 95 – 120 – 140 0,040 0,060 0,080 0,120 0,140 0,180
18.3 Bronce, de viruta corta < 600 85 – 110 – 130 0,040 0,060 0,080 0,120 0,140 0,180
18.4 Bronce, de viruta corta 600 – 850 75 – 100 – 125 0,040 0,060 0,080 0,120 0,140 0,180
18.5 Bronce, de viruta larga < 850 75 – 100 – 125 0,040 0,060 0,080 0,120 0,140 0,180
18.6 Bronce, de viruta larga 850 – 1200 75 – 100 – 125 0,040 0,060 0,080 0,120 0,140 0,180
Fresado
Tabla 8.35 Fresas con mango cilíndrico MDI GARANT con recubrimiento ZOX HPC
Desbastado contorno (contorno)
Nota: fz para ae máx = 0,3 x D y

ap = 1,0xD
Grupo de Denominación del material Resistencia vc hasta >∅4 >∅8 > ∅ 12 > ∅ 16 > ∅ 20 > ∅ 25
materiales ∅ 4 hasta ∅ 8 hasta hasta hasta hasta hasta
∅ 12 ∅ 16 ∅ 20 ∅ 25 ∅ 32
[m/min] fz fz fz fz fz fz fz
[N/mm2] Mín. inicial Máx. [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z]
17.0 Al viruta l.; al. forj. de Al; Mg hasta 350 400 – 500 – 600 0,046 0,078 0,090 0,117 0,156 0,182 0,234
17.1 Aleac. de Al, viruta corta 390 – 480 – 580 0,045 0,080 0,090 0,120 0,160 0,182 0,234
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si 190 – 240 – 290 0,039 0,065 0,090 0,156 0,221 0,273 0,350
18.0 Cobre, poco aleado < 400 110 – 135 – 160 0,026 0,052 0,078 0,104 0,156 0,182 0,234
18.1 Latón, de viruta corta < 600 200 – 240 – 280 0,026 0,052 0,078 0,104 0,156 0,182 0,234
18.2 Latón, de viruta larga < 600 140 – 180 – 210 0,026 0,052 0,078 0,104 0,156 0,182 0,234
18.3 Bronce, de viruta corta < 600 130 – 170 – 200 0,026 0,052 0,078 0,104 0,156 0,182 0,234
18.4 Bronce, de viruta corta 600 – 850 110 – 150 – 190 0,026 0,052 0,078 0,104 0,156 0,182 0,234
18.5 Bronce, de viruta larga < 850 110 – 150 – 190 0,026 0,052 0,078 0,104 0,156 0,182 0,234
18.6 Bronce, de viruta larga 850 – 1200 110 – 150 – 190 0,026 0,052 0,078 0,104 0,156 0,182 0,234
Grupo de Denominación del material Resistencia vc hasta ∅ 8 >∅8 > ∅ 12 > ∅ 16 > ∅ 20 > ∅ 25
materiales hasta ∅ 12 hasta ∅ 16 hasta ∅ 20 hasta ∅ 25 hasta ∅ 32
[N/mm2] Mín. inicial Máx. [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z]
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si 125 – 160 – 190 0,065 0,090 0,156 0,221 0,273 0,350
557

Fresado
Tabla 8.36 Fresas con mango cilíndrico MDI GARANT con recubrimiento
ZOX HPC
Desbastado contorno (contorno)
Nota: fz para ae máx = 0,05 x D y ap máx = 2,0 x D
Grupo de Denominación Resistencia vc >∅2 >∅4 >∅8 > ∅ 12 > ∅ 16

materiales del material hasta ∅ 4 hasta ∅ 8 hasta ∅ 12 hasta ∅ 16 hasta ∅ 25
[N/mm2] Mín. inicial Máx. [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z]
17.0 Al viruta l.; al. forj. de Al; Mg hasta 350 400 – 460 – 460 0,020 0,040 0,050 0,060 0,070
17.1 Aleac. de Al, viruta corta 360 – 400 – 440 0,020 0,040 0,050 0,060 0,070
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si 180 – 210 – 230 0,0015 0,020 0,030 0,050 0,060
18.0 Cobre, poco aleado < 400 110 – 120 – 150 0,0015 0,020 0,030 0,050 0,060
18.1 Latón, de viruta corta < 600 160 – 180 – 220 0,0015 0,020 0,030 0,050 0,060
18.2 Latón, de viruta larga < 600 130 – 150 – 170 0,0015 0,020 0,030 0,050 0,060
18.3 Bronce, de viruta corta < 600 120 – 140 – 160 0,0015 0,020 0,030 0,050 0,060
18.4 Bronce, de viruta corta 600 – 850 110 – 130 – 150 0,0015 0,020 0,030 0,050 0,060
18.5 Bronce, de viruta larga < 850 110 – 120 – 150 0,0015 0,020 0,030 0,050 0,060
18.6 Bronce, de viruta larga 850 – 1200 110 – 120 – 150 0,0015 0,020 0,030 0,050 0,060
Nota: Los valores iniciales para vc son válidos para el modelo 203170.
Fresado
Tabla 8.37 Fresa de desbastar MDI GARANT MTC

Nota. fz para ae = 1 x D
Factor para valores fz en el canteado: 1,2
Grupo de Denominación Resistencia Velocidad Profundidad Avance por diente

materiales del material de corte de corte
fz [mm/Z]
vc ap máx con diámetro [mm]
[m/min] [mm] >2 >4 >8 > 12 > 16
[N/mm2] hasta 4 hasta 8 hasta 12 hasta 16 hasta 20
1.0 Aceros de constr. en gral. < 500 250 1xD 0,025 0,045 0,07 0,10 0,12
1.1 Aceros de constr. en gral. 500 – 850 220 1xD 0,020 0,040 0,06 0,08 0,10
2.0 Aceros de corte fácil < 850 220 1xD 0,020 0,040 0,06 0,08 0,10
3.1 Aceros bonificados no al. 700 – 850 200 1xD 0,020 0,040 0,06 0,08 0,10
4.0 Aceros bonificados al. 850 – 1000 190 1xD 0,020 0,040 0,06 0,08 0,10
5.0 Aceros cementados no al. < 750 220 1xD 0,020 0,040 0,06 0,08 0,10
7.0 Aceros para nitrurar < 1000 190 1xD 0,020 0,040 0,06 0,08 0,10
7.1 Aceros para nitrurar > 1000 170 1xD 0,015 0,030 0,05 0,06 0,08
8.1 Aceros p. herramientas 850 – 1100 190 1xD 0,020 0,040 0,06 0,08 0,10
13.0 Aceros inox., sulfur. < 700 130 1xD 0,012 0,025 0,04 0,05 0,07
13.1 Aceros inox., austenít. < 700 120 1xD 0,012 0,025 0,04 0,05 0,07
13.3 Aceros inox., martensít. < 1100 100 1xD 0,012 0,025 0,04 0,05 0,07
14.0 Aleaciones especiales < 1200 30 0,5 x D 0,010 0,020 0,03 0,04 0,05
15.0 Hierro colado (GG) < 180 HB 200 1xD 0,012 0,025 0,04 0,05 0,07
15.1 Hierro colado (GG) > 180 HB 160 1xD 0,012 0,025 0,04 0,05 0,07
15.2 Hierro colado (GGG, GT) > 180 HB 190 1xD 0,012 0,025 0,04 0,05 0,07
15.3 Hierro colado (GGG, GT) > 260 HB 170 1xD 0,012 0,025 0,04 0,05 0,07
16.0 Titanio, aleac. del titanio < 850 80 1xD 0,020 0,040 0,06 0,08 0,10
16.1 Titanio, aleac. del titanio 850 – 1200 60 1xD 0,015 0,030 0,05 0,06 0,08
18.0 Cobre, poco aleado < 400 280 1xD 0,025 0,045 0,07 0,10 0,12
18.1 Latón, de viruta corta < 600 350 1xD 0,025 0,045 0,07 0,10 0,12
18.2 Latón, de viruta larga < 600 300 1xD 0,025 0,045 0,07 0,10 0,12
18.3 Bronce, de viruta corta < 600 280 1xD 0,025 0,045 0,07 0,10 0,12
18.5 Bronce, de viruta larga < 850 240 1xD 0,025 0,045 0,07 0,10 0,12
559

Fresado
Tabla 8.38 Fresas con mango cilíndrico MDI

GARANT MTC
Nota: fz para ae = 1,0 x D

fz [mm/Z]
[m/min] [mm] >4 >8 > 12 > 16
8.0 Aceros p. herramientas < 850 160 1xD 0,015 0,03 0,04 0,05 0,06
10.0 Aceros templados 44 – 55 HRC 60 1xD 0,010 0,02 0,03 0,04 0,05
10.1 Aceros templados 55 – 60 HRC 40 0,5 x D 0,008 0,01 0,02 0,03 0,04
10.2 Aceros templados 60 – 67 HRC 25 0,5 x D 0,008 0,01 0,02 0,03 0,04
12.0 Aceros para muelles < 1500 100 1xD 0,010 0,02 0,03 0,04 0,05
Fresado
Tabla 8.39 Fresas con mango cilíndrico y toroidales GARANT HPC

(MDI, con recubrimiento de TiAIN)
Nota: fz para ae = 1 x D

fz [mm/Z]
[m/min] [mm] >2 >4 >8 > 12 > 16
1.0 Aceros de constr. en gral. < 500 250 1xD 0,025 0,045 0,07 0,10 0,12
1.1 Aceros de constr. en gral. 500 – 850 230 1xD 0,020 0,040 0,06 0,08 0,10
2.0 Aceros de corte fácil < 850 230 1xD 0,020 0,040 0,06 0,08 0,10
5.0 Aceros cementados no al. < 750 230 1xD 0,025 0,045 0,07 0,10 0,12
7.0 Aceros para nitrurar < 1000 180 1xD 0,020 0,040 0,06 0,08 0,10
8.1 Aceros p. herramientas < 700 180 1,5 x D 0,020 0,040 0,06 0,08 0,10
8.2 Aceros p. herramientas < 700 170 1,5 x D 0,020 0,040 0,06 0,08 0,10
13.0 Aceros inox., sulfur. < 700 120 1xD 0,012 0,025 0,04 0,05 0,07
13.3 Aceros inox., martensít. < 1100 80 1xD 0,012 0,025 0,04 0,05 0,07
14.0 Aleaciones especiales < 1200 30 0,5 x D 0,010 0,020 0,03 0,04 0,05
16.0 Titanio, aleac. del titanio < 850 70 1xD 0,020 0,040 0,06 0,08 0,10
16.1 Titanio, aleac. del titanio 850 – 1200 60 1xD 0,015 0,030 0,05 0,06 0,08
18.0 Cobre, poco aleado < 400 280 1xD 0,025 0,045 0,07 0,10 0,12
18.1 Latón, de viruta corta < 600 350 1xD 0,025 0,045 0,07 0,10 0,12
18.2 Latón, de viruta larga < 600 300 1xD 0,025 0,045 0,07 0,10 0,12
18.3 Bronce, de viruta corta < 600 280 1xD 0,025 0,045 0,07 0,10 0,12
18.5 Bronce, de viruta larga < 850 240 1xD 0,025 0,045 0,07 0,10 0,12
561

Fresado
Tabla 8.40 Fresas toroidales GARANT HPC (MDI, con recubrimiento de TiAIN)
Nota: fz para ae = 1 x D

fz [mm/Z]
[m/min] [mm] >4 >8 > 12 > 16
[N/mm2] 203005 203010 hasta 4 hasta 8 hasta 12 hasta 16 hasta 20
1.0 Aceros de constr. en gral. < 500 210 175 1xD 0,025 0,045 0,07 0,10 0,12
1.1 Aceros de constr. en gral. 500 – 850 195 160 1xD 0,020 0,040 0,060 0,080 0,100
2.0 Aceros de corte fácil < 850 195 160 1xD 0,020 0,040 0,060 0,080 0,100
3.1 Aceros bonificados no al. 700 – 850 170 140 1xD 0,020 0,040 0,060 0,080 0,100
3.2 Aceros bonificados no al. 850 – 1000 150 125 1xD 0,020 0,040 0,060 0,080 0,100
4.0 Aceros bonificados al. 850 – 1000 150 125 1xD 0,020 0,040 0,060 0,080 0,100
4.1 Aceros bonificados al. 1000 – 1200 145 120 1xD 0,015 0,030 0,050 0,060 0,080
5.0 Aceros cementados no al. < 750 195 160 1xD 0,025 0,045 0,070 0,100 0,120
7.0 Aceros para nitrurar < 1000 150 120 1xD 0,020 0,040 0,060 0,080 0,100
7.1 Aceros para nitrurar > 1000 145 120 1xD 0,015 0,030 0,050 0,060 0,080
8.1 Aceros p. herramientas 850 – 1100 150 125 1,5 x D 0,020 0,040 0,060 0,080 0,100
8.2 Aceros p. herramientas 1100 – 1400 14 120 1,5 x D 0,020 0,040 0,060 0,080 0,100
13.0 Aceros inox., sulfur. < 700 100 90 1xD 0,014 0,030 0,050 0,070 0,080
13.1 Aceros inox., austenít. < 700 90 80 1xD 0,012 0,025 0,040 0,050 0,070
13.2 Aceros inox., austenít. < 850 85 75 1xD 0,012 0,025 0,040 0,050 0,070
13.3 Aceros inox., martensít. < 1100 75 65 1xD 0,012 0,025 0,040 0,050 0,070
14.0 Aleaciones especiales < 1200 30 20 0,5 x D 0,010 0,028 0,018 0,040 0,050
16.0 Titanio, aleac. del titanio < 850 40 30 1xD 0,012 0,040 0,025 0,050 0,070
16.1 Titanio, aleac. del titanio 850 – 1200 50 40 1xD 0,012 0,032 0,020 0,045 0,060
Fresado
Tabla 8.41 Fresas de desbastar MDI GARANT HPC (con recubrimiento de TiAIN)
Nota: para 203030: fz para ae = 1,0 x D y ap máx = 1,0 x D

para 203040: fz para ae = 1,0 x D y ap máx = 1,5 x D
Grupo de Denominación Resistencia Velocidad Avance por diente

materiales del material de corte fz [mm/Z]
>2 >4 >8 > 12 > 16 más de 20
2
[N/mm ] [m/min] hasta 4 hasta 8 hasta 12 hasta 16 hasta 20 hasta 25
1.0 Aceros de constr. en gral. < 500 250 0,025 0,045 0,07 0,10 0,12 0,14
1.1 Aceros de constr. en gral. 500 – 850 230 0,020 0,040 0,06 0,08 0,10 0,12
2.0 Aceros de corte fácil < 850 260 0,025 0,045 0,07 0,10 0,12 0,14
3.1 Aceros bonificados no al. 700 – 850 180 0,020 0,040 0,06 0,08 0,10 0,12
3.2 Aceros bonificados no al. 850 – 1000 190 0,020 0,040 0,06 0,08 0,10 0,12
4.0 Aceros bonificados al. 850 – 1000 180 0,020 0,040 0,06 0,08 0,10 0,12
4.1 Aceros bonificados al. 1000 – 1200 170 0,015 0,030 0,05 0,06 0,08 0,10
5.0 Aceros cementados no al. < 750 200 0,025 0,045 0,07 0,10 0,12 0,14
7.0 Aceros para nitrurar < 1000 190 0,020 0,040 0,06 0,08 0,10 0,12
7.1 Aceros para nitrurar > 1000 170 0,015 0,030 0,05 0,06 0,08 0,10
8.1 Aceros p. herramientas 850 – 1100 180 0,020 0,040 0,06 0,08 0,10 0,12
8.2 Aceros p. herramientas 1100 – 1400 170 0,020 0,040 0,06 0,08 0,10 0,12
12.0 Aceros para muelles 1500 110 0,012 0,025 0,04 0,05 0,07 0,09
13.0 Aceros inox., sulfur. < 700 90 0,020 0,040 0,06 0,08 0,10 0,12
13.1 Aceros inox., austenít. < 700 80 0,015 0,028 0,04 0,06 0,08 0,10
13.2 Aceros inox., austenít. < 850 70 0,015 0,028 0,04 0,06 0,08 0,10
13.3 Aceros inox., martensít. < 1100 50 0,012 0,025 0,04 0,05 0,07 0,09
15.0 Hierro colado (GG) < 180 HB 200 0,025 0,045 0,07 0,10 0,12 0,14
15.1 Hierro colado (GG) > 180 HB 120 0,020 0,040 0,06 0,08 0,10 0,12
15.2 Hierro colado (GGG, GT) > 180 HB 190 0,020 0,040 0,06 0,08 0,10 0,12
15.3 Hierro colado (GGG, GT) > 260 HB 150 0,020 0,040 0,06 0,08 0,10 0,12
563

Fresado
Tabla 8.42 Fresas de desbastar MDI GARANT MTC (con recubrimiento de TiAIN)
Nota: fz para ae = 1,0 x D y ap máx = 1,5 x D


3 5 10 14 18
[N/mm2] [m/min] hasta 4 hasta 8 hasta 12 hasta 16 hasta 20
1.0 Aceros de constr. en gral. < 500 250 0,055 0,065 0,080 0,120 0,140
1.1 Aceros de constr. en gral. 500 – 850 230 0,045 0,055 0,070 0,100 0,120
2.0 Aceros de corte fácil < 850 260 0,055 0,065 0,080 0,120 0,140
2.1 Aceros de corte fácil 850 – 1000 240 0,045 0,055 0,070 0,100 0,120
3.0 Aceros bonificados no al. < 700 200 0,045 0,055 0,070 0,100 0,120
3.1 Aceros bonificados no al. 700 – 850 200 0,045 0,055 0,070 0,100 0,120
4.0 Aceros bonificados al. 850 – 1000 180 0,045 0,055 0,070 0,100 0,120
5.0 Aceros cementados no al. < 750 230 0,045 0,055 0,070 0,100 0,120
6.0 Aceros cementados al. < 1000 200 0,045 0,055 0,070 0,100 0,120
6.1 Aceros cementados al. > 1000 190 0,040 0,050 0,060 0,100 0,100
7.0 Aceros para nitrurar < 1000 190 0,045 0,055 0,070 0,100 0,120
7.1 Aceros para nitrurar > 1000 170 0,040 0,050 0,060 0,080 0,100
8.0 Aceros p. herramientas < 850 185 0,045 0,055 0,070 0,100 0,120
8.1 Aceros p. herramientas 850 – 1100 180 0,045 0,055 0,070 0,100 0,120
9.0 Aceros de corte rápido 830 – 1200 140 0,040 0,050 0,070 0,100 0,120
11.0 Aceros constr. res. al desg. 1350 130 0,040 0,050 0,060 0,080 0,100
12.0 Aceros para muelles < 1500 110 0,015 0,030 0,050 0,060 0,080
13.0 Aceros inox., sulfur. < 700 90 0,045 0,055 0,070 0,100 0,120
13.1 Aceros inox., austenít. < 700 80 0,045 0,055 0,070 0,100 0,120
13.3 Aceros inox., martensít. < 1100 50 0,045 0,055 0,070 0,100 0,120
15.0 Hierro colado (GG) < 180 HB 200 0,055 0,065 0,080 0,120 0,140
15.1 Hierro colado (GG) > 180 HB 180 0,055 0,065 0,080 0,120 0,140
15.2 Hierro colado (GGG, GT) > 180 HB 170 0,055 0,065 0,080 0,120 0,140
Fresado
Tabla 8.43 Fresa de desbastar MDI GARANT MTC (con recubrimiento de TiAIN)
fz para ae = 1,0 x D y ap máx = 0,7 x D fz para ae = 0,3 x D y ap máx = 1,5 x D

Nota: Factor para valores fz en el canteado: 1,3

3 5 10 14 18
565

Fresado
Tabla 8.44 Fresa de desbastar MDI GARANT MTC con refrigeración interior
(con recubrimiento de TiAIN)
Ranura completa: fz para ae = 1,0 x D y ap máx = 1,5 x D

Nota: factor para valores fz en el canteado: 1,2

3 5 10 14 18
2.1 Aceros de corte fácil 850 – 1000 200 0,045 0,055 0,070 0,090 0,110
6.1 Aceros cementados al. > 1000 150 0,026 0,040 0,050 0,065 0,080
7.1 Aceros para nitrurar > 1000 150 0,026 0,040 0,050 0,065 0,080
11.0 Aceros constr. res. al desg. 1350 150 0,026 0,040 0,050 0,065 0,080
12.0 Aceros para muelles < 1500 150 0,026 0,040 0,050 0,065 0,080
Fresado
Tabla 8.45 Fresas con mango cilíndrico HPC Diabolo GARANT /

fresas toroidales HPC (MDI)
Fresas duras con recubrimiento especial
Referencias en catálogo 201643; 203210; 203280; 203370; 203380; 206420; 206440; 206460; 206480
fz para ae hasta 0,07x D con ap = máx. 1,0–1,5xD fz para ae = 1 x D con ap = máx. 0,25 x D

Nota: Para 201643, factor de corrección para valores fz: 0,7

materiales del material de corte
fz [mm/Z]
vc [m/min] con diámetro [mm]
[N/mm2] 201643 203210, 206420 2–6 8 10 12 14 16 18 20
8.2 Aceros p. herramientas 1100 – 1400 120 170 0,020 0,025 0,025 0,035 0,035 0,040 0,040 0,045
10.0 Aceros templados 45 – 55 HRC 80 170 0,020 0,025 0,025 0,035 0,035 0,040 0,040 0,045
11.0 Aceros constr. res. al desg. 1350 – 170 0,020 0,025 0,025 0,035 0,035 0,040 0,040 0,045
11.1 Aceros constr. res. al desg. 1800 – 145 0,018 0,025 0,025 0,035 0,035 0,040 0,040 0,041

Nota: Para 203370; 206440 factor de corrección para vc: 0,9
Para 203380; 206460; 206480 factor de corrección para vc: 0,8
fz [mm/Z]
2
[N/mm ] Mín. inicial Máx. hasta
4–5 6 8 10 12 14 16 18 20 25
3
8.2 Aceros p. herramientas 1100 – 1400 140 – 170 – 200 0,010 0,013 0,017 0,020 0,022 0,025 0,030 0,031 0,035 0,036 0,044
10.0 Aceros templados 45 – 55 HRC 140 – 170 – 200 0,010 0,013 0,017 0,020 0,022 0,025 0,030 0,031 0,035 0,036 0,044
11.0 Aceros constr. res. al desg. 1350 140 – 170 – 200 0,010 0,013 0,017 0,020 0,022 0,025 0,030 0,031 0,035 0,036 0,044
11.1 Aceros constr. res. al desg. 1800 130 – 145 – 160 0,009 0,011 0,015 0,018 0,023 0,023 0,026 0,028 0,032 0,033 0,040
567

Fresado
Tabla 8.46 Fresas de alta precisión MDI GARANT (con recubrimiento de TiAIN)
fz para ae máx = 0,05 x D y ap máx = 2,0 x D
Grupo de Denominación Resistencia vc >∅8 > ∅ 12 > ∅ 16

materiales del material hasta ∅ 8 hasta ∅ 12 hasta ∅ 16 hasta ∅ 20
[m/min] fz fz fz fz
[N/mm2] Mín. inicial Máx. [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z]
12.0 Aceros para muelles < 1500 100 – 120 – 140 0,025 0,040 0,050 0,070
Fresado
569

Fresado
Tabla 8.47 Fresa de desbastar extralarga MDI GARANT HPC (con recubrimiento de TiAIN)
Fresado de ranuras completas

Nota: ae = 1,0 x D y ap = 1xD
Grupo de Denominación del material Resistencia vc ∅6 ∅8

materiales
[m/min] fz fz
[N/mm2] mín. inicial máx. [mm/Z] [mm/Z]
1.0 Aceros de constr. en gral. < 500 110 – 130 – 140 0,028 0,040
1.1 Aceros de constr. en gral. 500 – 850 90 – 115 – 130 0,028 0,040
2.0 Aceros de corte fácil < 850 90 – 115 – 130 0,028 0,040
2.1 Aceros de corte fácil 850 – 1000 85 – 100 – 110 0,028 0,040
3.0 Aceros bonificados no al. < 700 85 – 100 – 110 0,028 0,040
3.1 Aceros bonificados no al. 700 – 850 80 – 95 – 110 0,028 0,040
4.0 Aceros bonificados al. 850 – 1000 55 – 85 – 110 0,028 0,040
5.0 Aceros cementados no al. < 750 80 – 95 – 110 0,028 0,040
6.0 Aceros cementados al. < 1000 55 – 80 – 100 0,028 0,040
6.1 Aceros cementados al. > 1000 55 – 80 – 100 0,028 0,040
8.0 Aceros p. herramientas < 850 70 – 90 – 110 0,028 0,040
8.1 Aceros p. herramientas 850 – 1100 55 – 80 – 100 0,028 0,040
13.2 Aceros inox., austenít. < 850 55 – 80 – 95 0,014 0,020
13.3 Aceros inox., austenít. > 1100 45 – 60 – 75 0,014 0,020
15.0 Hierro colado (GG) < 180 HB 60 – 70 – 85 0,028 0,040
15.1 Hierro colado (GG) > 180 HB 55 – 70 – 80 0,028 0,040
15.2 Hierro colado (GGG, GT) > 180 HB 55 – 70 – 80 0,028 0,040
Fresado de acabado y de contornos

ae = 0,3 x D y ap = 1,0 x D

materiales
[m/min] fz fz
13.3 Aceros inox., austenít. > 1100 45 – 60 – 75 0,015 0,026
Fresado
∅ 10 ∅ 12 ∅ 16 ∅ 20
fz fz fz fz
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,025 0,030 0,040 0,050
0,025 0,030 0,040 0,050
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
∅ 10 ∅ 12 ∅ 16 ∅ 20
fz fz fz fz
0,060 0,070 0,090 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120

0,060 0,070 0,090 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120
0,030 0,035 0,045 0,060
0,030 0,035 0,045 0,060
0,060 0,070 0,090 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120
571

Fresado
Tabla 8.48 Fresas de desbastar MDI GARANT con espiral de 45º MTC
Desbastado ranura completa escotadura

Nota: fz para ae = 1,0 x D y ap = 1xD

materiales
z=4 z=4
[m/min] fz fz
13.0 Aceros inox., sulfur. < 700 45 – 65 – 85 0,020 0,030
13.3 Aceros inox., martensít. < 1100 30 – 45 – 60 0,020 0,030
16.0 Titanio, aleac. del titanio < 850 35 – 50 – 60 0,020 0,030
16.1 Titanio, aleac. del titanio > 850 – 1200 30 – 40 – 50 0,020 0,030
Fresado
∅ 10 ∅ 12 ∅ 16 ∅ 20 ∅ 25
z=4 z=5 z=5 z=5 z=5
fz fz fz fz fz
0,050 0,060 0,080 0,100 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100 0,100
0,040 0,050 0,060 0,080 0,080
0,040 0,050 0,060 0,080 0,080
0,040 0,050 0,060 0,080 0,080
0,040 0,050 0,060 0,080 0,080
0,050 0,060 0,080 0,100 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100 0,100
0,040 0,050 0,060 0,080 0,080
0,040 0,050 0,060 0,080 0,080
573

Fresado
Tabla 8.49 Fresas de desbastar MDI GARANT con espiral de 45º MTC
Nota: fz para ae = 0,5 x D y ap = 1,0xD
materiales
z=4 z=4
[m/min] fz fz
Fresado
∅ 10 ∅ 12 ∅ 16 ∅ 20 ∅ 25
z=4 z=4 z=4 z=4 z=4
fz fz fz fz fz
0,060 0,070 0,090 0,120 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120 0,120
0,050 0,060 0,080 0,100 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100 0,100
0,060 0,070 0,090 0,120 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120 0,120
0,050 0,060 0,080 0,100 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100 0,100
575

Fresado
Tabla 8.50 Fresa de desbastar MDI GARANT con espiral de 45º MTC
materiales
z=4 z=4
[m/min] fz fz

materiales
z=4 z=4
[m/min] fz fz
Fresado
∅ 10 ∅ 12 ∅ 16 ∅ 20
z=4 z=4 z=5 z=5
fz fz fz fz
0,060 0,070 0,090 0,110
0,060 0,070 0,090 0,110
0,060 0,070 0,090 0,110
0,050 0,060 0,080 0,100
0,060 0,070 0,090 0,110
0,050 0,060 0,080 0,100
0,030 0,040 0,050 0,070
0,030 0,040 0,050 0,070
0,060 0,070 0,090 0,110
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,030 0,040 0,050 0,070
0,030 0,040 0,050 0,070
0,030 0,040 0,050 0,070
0,030 0,040 0,050 0,070
0,025 0,030 0,040 0,050
∅ 10 ∅ 12 ∅ 16 ∅ 20
z=4 z=4 z=5 z=5
fz fz fz fz
0,070 0,080 0,100 0,120
0,070 0,080 0,100 0,120
0,070 0,080 0,100 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120
0,070 0,080 0,100 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120
0,050 0,060 0,070 0,090
0,050 0,060 0,070 0,090
0,070 0,080 0,100 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120
0,050 0,060 0,070 0,090
0,050 0,060 0,070 0,090

0,050 0,060 0,070 0,090
0,050 0,060 0,070 0,090
0,040 0,050 0,060 0,080
577

Fresado
Tabla 8.51 Fresa de desbastar MDI GARANT con espiral de 45º MTC
Desbastado y ranura completa / escotadura
materiales
z=4 z=4
[m/min] fz fz
14.0 Aleaciones especiales < 1200 40 – 50 – 60 0,015 0,020
Acabado y fresado de contornos

materiales
z=4 z=4
[m/min] fz fz
14.0 Aleaciones especiales < 1200 40 – 50 – 60 0,020 0,025
Fresado
∅ 10 ∅ 12 ∅ 16 ∅ 20 ∅ 25
z=4 z=4 z=4 z=4 z=4
fz fz fz fz fz
0,060 0,070 0,090 0,110 0,110
0,060 0,070 0,090 0,110 0,110
0,060 0,070 0,090 0,110 0,110
0,050 0,060 0,080 0,100 0,100
0,060 0,070 0,090 0,110 0,110
0,050 0,060 0,080 0,100 0,100
0,030 0,040 0,050 0,070 0,070
0,030 0,040 0,050 0,070 0,070
0,060 0,070 0,090 0,110 0,110
0,050 0,060 0,080 0,100 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100 0,100
0,030 0,040 0,050 0,070 0,070
0,025 0,035 0,045 0,055 0,055
0,060 0,070 0,090 0,110 0,110
0,060 0,070 0,090 0,110 0,110
0,060 0,070 0,090 0,110 0,110
0,060 0,070 0,090 0,110 0,110
0,028 0,040 0,050 0,060 0,060
0,025 0,035 0,045 0,055 0,055
∅ 10 ∅ 12 ∅ 16 ∅ 20 ∅ 25
z=4 z=4 z=4 z=4 z=4
fz fz fz fz fz
0,070 0,080 0,100 0,120 0,120
0,070 0,080 0,100 0,120 0,120
0,070 0,080 0,100 0,120 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120 0,120
0,070 0,080 0,100 0,120 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120 0,120
0,050 0,060 0,070 0,090 0,090
0,050 0,060 0,070 0,090 0,090
0,070 0,080 0,100 0,120 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120 0,120

0,060 0,070 0,090 0,120 0,120
0,050 0,060 0,070 0,090 0,090
0,030 0,040 0,050 0,060 0,060
0,070 0,080 0,100 0,120 0,120
0,070 0,080 0,100 0,120 0,120
0,070 0,080 0,100 0,120 0,120
0,070 0,080 0,100 0,120 0,120
0,035 0,045 0,055 0,065 0,065
0,030 0,040 0,050 0,060 0,060
579

Fresado
Tabla 8.52 Fresa de desbastar MDI GARANT con sistema de canal

de refrigeración MTC (con recubrimiento de TiAIN)
fz para ae = 1,0 x D y para Ø 6 ap = 1,0 x D/a partir de Ø 8 ap = 1,5 x D
materiales
z=4 z=4
[m/min] fz fz
10.0 Aceros templados 45 – 55 HRC 30 – 35 – 40 0,020 0,030

materiales
z=4 z=4
[m/min] fz fz
10.0 Aceros templados 44 – 55 HRC 95 – 140 – 175 0,030 0,040
Fresado
∅ 10 ∅ 12 ∅ 16 ∅ 20
z=4 z=4 z=4 z=4
fz fz fz fz
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,040 0,050 0,060 0,080
0,050 0,060 0,080 0,100
0,040 0,050 0,060 0,080
0,040 0,050 0,060 0,080
0,040 0,050 0,060 0,080
0,040 0,050 0,060 0,080
0,040 0,050 0,060 0,080
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,040 0,050 0,060 0,080
∅ 10 ∅ 12 ∅ 16 ∅ 20
z=4 z=4 z=4 z=4
fz fz fz fz
0,060 0,070 0,090 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120

0,060 0,070 0,090 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,060 0,070 0,090 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120
0,050 0,060 0,080 0,100
581

Fresado
Tabla 8.53 Fresa de desbastar MDI GARANT MTC


Nota: fz para ae = 1,0 x D y
para Ø 6 ap = 0,75 x D/a partir de Ø 8 ap = 1,0 x D
materiales
z=4 z=4
[m/min] fz fz

materiales
z=4 z=4
[m/min] fz fz
Fresado
∅ 10 ∅ 12 ∅ 16 ∅ 20
z=4 z=4 z=4 z=4
fz fz fz fz
0,040 0,050 0,065 0,080
0,040 0,050 0,065 0,080
0,040 0,050 0,065 0,080
0,040 0,050 0,065 0,080
0,040 0,050 0,065 0,080
0,040 0,050 0,065 0,080
0,040 0,050 0,065 0,080
0,040 0,050 0,065 0,080
0,040 0,050 0,065 0,080
0,040 0,050 0,065 0,080
0,040 0,050 0,065 0,080
0,040 0,050 0,065 0,080
0,040 0,050 0,065 0,080
0,040 0,050 0,065 0,080
0,040 0,050 0,065 0,080
0,040 0,050 0,065 0,080
0,040 0,050 0,065 0,080
0,040 0,050 0,065 0,080
0,040 0,050 0,065 0,080
0,040 0,050 0,065 0,080
0,040 0,050 0,065 0,080
0,040 0,050 0,065 0,080
0,040 0,050 0,065 0,080
∅ 10 ∅ 12 ∅ 16 ∅ 20
z=4 z=4 z=4 z=4
fz fz fz fz
0,048 0,056 0,072 0,096
0,048 0,056 0,072 0,096
0,048 0,056 0,072 0,096
0,048 0,056 0,072 0,096
0,048 0,056 0,072 0,096
0,048 0,056 0,072 0,096
0,048 0,056 0,072 0,096
0,048 0,056 0,072 0,096
0,048 0,056 0,072 0,096
0,048 0,056 0,072 0,096
0,048 0,056 0,072 0,096
0,048 0,056 0,072 0,096
0,048 0,056 0,072 0,096
0,048 0,056 0,072 0,096

0,048 0,056 0,072 0,096
0,048 0,056 0,072 0,096
0,048 0,056 0,072 0,096
0,048 0,056 0,072 0,096
0,048 0,056 0,072 0,096
0,048 0,056 0,072 0,096
0,048 0,056 0,072 0,096
0,048 0,056 0,072 0,096
0,048 0,056 0,072 0,096
583

Fresado
Tabla 8.54 Fresas toroidales Diabolo HPC y fresas de punta esférica GARANT
Fresas duras con recubrimiento especial
Referencias en catálogo 206160; 206320; 206340; 207340; 207345; 207360; 207370; 207470; 207475
Fresas de punta esférica Copiado: Contorno

fz para ae = 0,05 x D y ap = 0,05 x D fz para ae = 0,2 x D y ap = 1,0 x D
Nota: Factor de corrección vc para 207370: 0,9

fz [mm/Z]
[N/mm2] Mín. inicial Máx. hasta 2 > 2 >4 >6 >8 12 14 16 20
hasta 4 hasta 6 hasta 8 hasta 10
8.2 Aceros para 1100 – 1400 160 – 200 – 240 0,012 0,030 0,038 0,080 0,090 0,095 0,100 0,115 0,130
herramientas
10.0 Aceros templados 45 – 55 HRC 140 – 170 – 200 0,006 0,025 0,055 0,070 0,080 0,090 0,095 0,100 0,120
Fresado
Tabla 8.55 Fresa toroidal frontal MDI GARANT HPC

(con recubrimiento TiAIN)
Copiado fz para ap máx= 0,03 x D

Grupo de Denominación Resistencia vc ∅4 ∅5 ∅6 ∅8 ∅ 10 ∅ 12 ∅ 16 ∅ 20
materiales del material
z=3 z = 43 z=3 z=4 z=4 z=4 z=4 z=4
[m/min] fz fz fz fz fz fz fz fz
[N/mm2] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z]

1.0 Aceros de constr. en gral. < 500 240 0,175 0,175 0,35 0,35 0,45 0,45 0,55 0,65
1.1 Aceros de constr. en gral. 500 – 850 220 0,175 0,175 0,35 0,35 0,45 0,45 0,55 0,65
2.0 Aceros de corte fácil < 850 250 0,175 0,175 0,35 0,35 0,45 0,45 0,55 0,65
2.1 Aceros de corte fácil 850 – 1000 230 0,125 0,125 0,35 0,35 0,45 0,45 0,55 0,65
3.0 Aceros bonificados no al. < 700 210 0,175 0,175 0,35 0,35 0,45 0,45 0,55 0,65
3.1 Aceros bonificados no al. 700 – 850 210 0,125 0,125 0,35 0,35 0,45 0,45 0,55 0,65
3.2 Aceros bonificados no al. 850 – 1000 190 0,125 0,125 0,25 0,25 0,35 0,35 0,45 0,55
4.0 Aceros bonificados al. 850 – 1000 180 0,125 0,125 0,25 0,25 0,35 0,35 0,45 0,55
4.1 Aceros bonificados al. 1000 – 1200 170 0,125 0,125 0,25 0,25 0,35 0,35 0,45 0,55
5.0 Aceros cementados no al. < 750 220 0,125 0,125 0,35 0,35 0,45 0,45 0,55 0,65
6.0 Aceros cementados al. < 1000 220 0,125 0,125 0,35 0,35 0,45 0,45 0,55 0,65
6.1 Aceros cementados al. > 1000 200 0,125 0,125 0,35 0,35 0,45 0,45 0,55 0,65
7.0 Aceros para nitrurar < 1000 180 0,125 0,125 0,35 0,35 0,45 0,45 0,55 0,65
7.1 Aceros para nitrurar > 1000 170 0,100 0,100 0,25 0,25 0,35 0,35 0,45 0,55
8.0 Aceros p. herramientas < 850 190 0,125 0,125 0,25 0,25 0,35 0,35 0,45 0,55
8.1 Aceros p. herramientas 850 – 1100 170 0,100 0,100 0,25 0,25 0,35 0,35 0,45 0,55
8.2 Aceros p. herramientas 1100 – 1400 120 0,100 0,100 0,25 0,25 0,35 0,35 0,45 0,55
9.0 Aceros de corte rápido 830 – 1200 120 0,125 0,125 0,25 0,25 0,35 0,35 0,45 0,55
10.0 Aceros templados 44 – 55 HRC 120 0,075 0,075 0,15 0,15 0,25 0,25 0,35 0,45
11.0 Aceros constr. res. al desg. 1350 120 0,100 0,100 0,25 0,25 0,35 0,35 0,45 0,55
11.1 Aceros constr. res. al desg. 1800 250 0,075 0,075 0,15 0,15 0,25 0,25 0,35 0,45
12.0 Aceros para muelles < 1500 130 0,175 0,175 0,35 0,35 0,45 0,45 0,55 0,65
15.0 Hierro colado (GG) < 180 HB 250 0,175 0,175 0,35 0,35 0,45 0,45 0,55 0,65
15.1 Hierro colado (GG) > 180 HB 230 0,175 0,175 0,35 0,35 0,45 0,45 0,55 0,65
15.2 Hierro colado (GGG, GT) > 180 HB 180 0,175 0,175 0,35 0,35 0,45 0,45 0,55 0,65
15.3 Hierro colado (GGG, GT) > 260 HB 160 0,175 0,175 0,35 0,35 0,45 0,45 0,55 0,65
18.0 Cobre, poco aleado < 400 250 0,175 0,175 0,35 0,35 0,45 0,45 0,55 0,65
585

Fresado
Tabla 8.56 Fresa toroidal MDI GARANT HPC (con recubrimiento de TiAIN)
Copiar
fz para ae = 0,05 x D
Grupo de Denominación del material Resistencia vc ap ∅4 ∅5 ∅6

materiales [m/min] fz fz fz
[N/mm2] mín. inicial máx. fz (mm/Z) fz (mm/Z) fz (mm/Z)
1.0 Aceros de constr. en gral. < 500 230 – 250 – 270 0,05 x D 0,016 0,024 0,030
5.0 Aceros cementados no al. < 750 210 – 230 – 250 0,05 x D 0,016 0,024 0,030
13.0 Aceros inox., sulfur. < 700 100 – 120 – 150 0,05 x D 0,016 0,024 0,030
13.1 Aceros inox., austenít. < 700 90 – 100 – 140 0,05 x D 0,014 0,020 0,025
13.3 Aceros inox., martensít. < 1100 65 – 80 – 100 0,05 x D 0,012 0,018 0,020
14.0 Aleaciones especiales < 1200 25 – 30 – 35 0,05 x D 0,080 0,014 0,016
16.0 Titanio, aleac. del titanio < 850 50 – 55 – 60 0,05 x D 0,016 0,024 0,030
16.1 Titanio, aleac. del titanio 850 – 1200 50 – 55 – 60 0,05 x D 0,016 0,024 0,030
fz para ap = 0,3 x D
Grupo de Denominación del material Resistencia vc ap ∅4 ∅5 ∅6

materiales [m/min] fz fz fz
2
[N/mm ] mín. inicial máx. fz (mm/Z) fz (mm/Z) fz (mm/Z)
1.0 Aceros de constr. en gral. < 500 230 – 250 – 270 0,05 x D 0,014 0,018 0,022
5.0 Aceros cementados no al. < 750 210 – 230 – 250 0,05 x D 0,014 0,018 0,022
13.0 Aceros inox., sulfur. < 700 100 – 120 – 150 0,05 x D 0,014 0,018 0,022
13.3 Aceros inox., martensít. < 1100 65 – 80 – 100 0,05 x D 0,010 0,012 0,016
14.0 Aleaciones especiales < 1200 25 – 30 – 35 0,05 x D 0,070 0,090 0,012
16.0 Titanio, aleac. del titanio < 850 50 – 55 – 60 0,05 x D 0,014 0,018 0,022
16.1 Titanio, aleac. del titanio 850 – 1200 50 – 55 – 60 0,05 x D 0,014 0,018 0,022
Fresado
∅8 ∅ 10 ∅ 12 ∅ 16 ∅ 20
fz fz fz fz fz
fz (mm/Z) fz (mm/Z) fz (mm/Z) fz (mm/Z) fz (mm/Z)
0,032 0,043 0,060 0,072 0,096
0,032 0,043 0,060 0,072 0,096
0,032 0,043 0,060 0,072 0,096
0,028 0,040 0,055 0,070 0,090
0,028 0,040 0,055 0,070 0,090
0,025 0,035 0,050 0,065 0,085
0,020 0,028 0,040 0,055 0,075
0,032 0,035 0,048 0,060 0,077
0,032 0,035 0,048 0,060 0,077
∅8 ∅ 10 ∅ 12 ∅ 16 ∅ 20
fz fz fz fz fz
fz (mm/Z) fz (mm/Z) fz (mm/Z) fz (mm/Z) fz (mm/Z)
0,024 0,032 0,044 0,054 0,070
0,024 0,032 0,044 0,054 0,070
0,024 0,032 0,044 0,054 0,070
0,022 0,030 0,040 0,050 0,065
0,022 0,030 0,040 0,050 0,065
0,020 0,025 0,035 0,045 0,060
0,014 0,020 0,028 0,035 0,050
0,024 0,030 0,030 0,040 0,058
0,024 0,029 0,036 0,045 0,058
587

Fresado
Tabla 8.57 Fresa de punta esférica MDI GARANT con 3 cortes frontales
Acabado – contorno, copiado
fz para ae = 0,2 x D y ap = 1,0 x D (contorno)

fz para ae = 0,05 x D y ap = 0,05 x D (copiado)
Grupo de Denominación Resistencia vc ∅3 ∅4 ∅5 ∅6

materiales del material [m/min] fz fz fz fz
[N/mm2] Mín. inicial Máx. [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z]
3.1 Aceros bonificados no al. 700 – 850 270 – 300 – 330 0,028 0.038 0,050 0,060
Grupo de Denominación Resistencia vc ∅8 ∅ 10 ∅ 12

materiales del material
[m/min] fz fz fz
[N/mm2] Mín. inicial Máx. [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z]
3.1 Aceros bonificados no al. 700 – 850 270 – 300 – 330 0,075 0.082 0,098
10.0 Aceros templados 45 – 55 HRC 120 – 140 – 160 0,070 0,080 0,090
Fresado
Tabla 8.58 Fresa para ranuras MDI GARANT

de alto rendimiento
Nota: Valores para ap = 0,25 hasta 0,3 x D
Grupo de Denominación Resistencia vc ∅ 10,5 ∅ 13,5 ∅ 16,5 ∅ 19,5 ∅ 22,5

materiales del material z=6 z=8 z = 10 z = 10 z = 10
Grupo de Denominación Resistencia vc ∅ 25,5 ∅ 28,5 ∅ 32,5 ∅ 38,5 ∅ 45,5

materiales del material z=6 z=8 z = 10 z = 10 z = 10
589

Fresado
Tabla 8.59 Fresas para ranuras en T GARANT tipo N y tipo NF – MDI


materiales ∅ 12,5x6 ∅ 16x8 ∅ 18x8 ∅ 21x9 ∅ 25x11 ∅ 28x12
z=6 z=6 z=6 z=6 z=6 z=6
[N/mm2] mín. inicial máx. [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z]
1.0 Aceros de constr. en gral. < 500 85 – 105 – 120 0,033 0,034 0,034 0,034 0,034 0,035
1.1 Aceros de constr. en gral. 500 – 850 85 – 105 – 120 0,033 0,034 0,034 0,034 0,034 0,035
2.0 Aceros de corte fácil < 850 85 – 105 – 120 0,033 0,034 0,034 0,034 0,034 0,035
2.1 Aceros de corte fácil 850 – 1000 75 – 100 – 120 0,033 0,034 0,034 0,034 0,034 0,035
3.0 Aceros bonificados no al. < 700 75 – 100 – 120 0,033 0,034 0,034 0,034 0,034 0,035
3.1 Aceros bonificados no al. 700 – 850 65 – 90 – 95 0,033 0,034 0,034 0,034 0,034 0,035
4.0 Aceros bonificados al. 850 – 1000 65 – 95 – 100 0,030 0,031 0,031 0,031 0,031 0,032
5.0 Aceros cementados no al. < 750 65 – 90 – 95 0,033 0,034 0,034 0,034 0,034 0,035
6.0 Aceros cementados al. < 1000 65 – 90 – 95 0,030 0,031 0,031 0,031 0,031 0,032
6.1 Aceros cementados al. > 1000 60 – 80 – 90 0,028 0,029 0,029 0,029 0,029 0,030
7.0 Aceros para nitrurar < 1000 65 – 90 – 95 0,030 0,031 0,031 0,031 0,031 0,032
7.1 Aceros para nitrurar > 1000 60 – 80 – 90 0,028 0,029 0,029 0,029 0,029 0,030
8.0 Aceros p. herramientas < 850 60 – 80 – 90 0,030 0,031 0,031 0,031 0,031 0,032
8.1 Aceros p. herramientas 850 – 1100 60 – 80 – 90 0,028 0,029 0,029 0,029 0,029 0,030
Grupo de Denominación Resistencia vc

materiales del material ∅ 32x14
z=6
[m/min] fz
[N/mm2] mín. inicial máx. [mm/Z]
1.0 Aceros de constr. en gral. < 500 85 – 105 – 120 0,045
1.1 Aceros de constr. en gral. 500 – 850 85 – 105 – 120 0,045
2.0 Aceros de corte fácil < 850 85 – 105 – 120 0,045
2.1 Aceros de corte fácil 850 – 1000 75 – 100 – 120 0,045
3.0 Aceros bonificados no al. < 700 75 – 100 – 120 0,045
3.1 Aceros bonificados no al. 700 – 850 65 – 90 – 95 0,045
3.2 Aceros bonificados no al. 850 – 1000 65 – 95 – 100 0,042
4.0 Aceros bonificados al. 850 – 1000 65 – 95 – 100 0,042
4.1 Aceros bonificados al. 1000 – 1200 65 – 95 – 100 0,040
5.0 Aceros cementados no al. < 750 65 – 90 – 95 0,045
6.0 Aceros cementados al. < 1000 65 – 90 – 95 0,042
6.1 Aceros cementados al. > 1000 60 – 80 – 90 0,040
7.0 Aceros para nitrurar < 1000 65 – 90 – 95 0,042
7.1 Aceros para nitrurar > 1000 60 – 80 – 90 0,040
8.0 Aceros p. herramientas < 850 60 – 80 – 90 0,042
8.1 Aceros p. herramientas 850 – 1100 60 – 80 – 90 0,040
Nota: Hasta el ataque completo de la fresa, trabajar con el 50% del avance.
Fresado
Tabla 8.60 Fresas angulares GARANT forma C 45°/60° – MDI


materiales del material ∅ 16 ∅ 20 ∅ 22 ∅ 25 ∅ 28
z=6 z=8 z=8 z=8 z=9
6.1 Aceros cementados al. > 1000 60 – 80 – 90 0,036 0,036 0,037 0,039 0,039
7.0 Aceros para nitrurar < 1000 65 – 90 – 95 0,038 0,038 0,039 0,041 0,041
7.1 Aceros para nitrurar > 1000 60 – 80 – 90 0,036 0,036 0,037 0,039 0,039
8.0 Aceros p. herramientas < 850 60 – 80 – 90 0,038 0,038 0,039 0,041 0,041

materiales del material ∅ 32 ∅ 38
z=9 z=9
[m/min] fz fz

7.0 Aceros para nitrurar < 1000 65 – 90 – 95 0,041 0,041
7.1 Aceros para nitrurar > 1000 60 – 80 – 90 0,039 0,039
591

Fresado
Tabla 8.61 Fresas angulares GARANT forma D 45°/60° – MDI


materiales del material ∅ 16 ∅ 20 ∅ 22 ∅ 25
z=6 z=8 z=8 z=8
[m/min] fz fz fz fz

materiales del material ∅ 28 ∅ 32 ∅ 38
z = 10 z = 10 z = 10
[m/min] fz fz fz
Fresado
Tabla 8.62 Desbarbadores GARANT, fresas de cuarto de círculo hacia delante

y hacia atrás (MDI)
Nota Los valores son válidos para el diámetro de uso o el diámetro exterior de las herramientas
Grupo de Denominación del material Resistencia vc ∅6 ∅8 ∅ 10 ∅ 12

materiales [m/min] fz fz fz fz
15.2 Hierro colado (GG, GT) > 180 HB 22 – 36 – 45 0,014 0,018 0,022 0,026
17.0 Al viruta larga; al. forj. de Al; Mg hasta 350 150 – 230 – 300 0,015 0,020 0,025 0,030
17.1 Aleac. Al; viruta corta 75 – 115 – 150 0,015 0,020 0,025 0,030
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si 40 – 70 – 120 0,015 0,020 0,025 0,030
20.0 Termoplástico 38 – 60 – 75 0,014 0,018 0,022 0,026
20.1 Duroplástico 35 – 50 – 70 0,014 0,018 0,022 0,026
593

Fresado
Tabla 8.63 Microfresas diamantadas GARANT (MDI)

para el arranque de viruta de grafito
Arranque de viruta de grafito (grupo de materiales 19.0)

(refrigeración por aire o mecanizado en seco)
Fresado de ranuras Fresado de contornos Copiar
Diámetro
de herra-
mienta
Acabado (corto) Acabado (largo) Acabado (corto) Acabado (largo) Acabado (corto) Acabado (largo)
ae = 1,00xD ae = 1,00xD ae = 0,06xD ae = 0,06xD ae = 0,02xD ae = 0,02xD
ap = 0,15xD ap = 0,12xD ap = 0,15xD ap = 0,12xD ap = 0,15xD ap = 0,12xD
Velocidad de Avance Velocidad de Avance Velocidad de Avance Velocidad de Avance Velocidad de Avance Velocidad de Avance
D [mm] corte por corte por corte por corte por corte por corte por
diente diente diente diente diente diente
vc [m/min] fz [mm/Z] vc [m/min] fz [mm/Z] vc [m/min] fz [mm/Z] vc [m/min] fz [mm/Z] vc [m/min] fz [mm/Z] vc [m/min] fz [mm/Z]
0,6 0,006 0,006 0,006 0,006 0,006 0,006
0,8 0,010 0,008 0,010 0,008 0,010 0,008
1,0 0,011 0,010 0,011 0,010 0,011 0,010
600 480 600 480 800 640
1,2 0,014 0,011 0,014 0,011 0,014 0,011
1,5 0,016 0,014 0,016 0,014 0,016 0,014
2,0 0,022 0,019 0,022 0,019 0,022 0,019
Fresado
Tabla 8.64 Fresas diamantadas GARANT (con mango cilíndrico de MDI)

Arranque de viruta de cobre (grupo de materiales 18)

(emulsión o lubricación en dosis mínimas)
Diámetro
de la
herra-
mienta
Velocidad de Desbastado Acabado Velocidad de Desbastado Acabado Velocidad de Desbastado Acabado

corte corte corte
D [mm] vc [m/min] Avance por diente fz [mm/Z] vc [m/min] Avance por diente fz [mm/Z] vc [m/min] Avance por diente fz [mm/Z]
2,0 ... 3,0 0,014 0,018 0,018 0,022 0,020 0,024
4,0 ... 6,0 0,027 0,036 0,036 0,045 0,040 0,049
8,0 ... 10,0 400 0,054 0,076 400 0,072 0,095 600 0,080 0,104
12,0 ... 16,0 0,081 0,125 0,108 0,130 0,120 0,141
20,0 ... 25,0 0,135 0,14 0,180 0,175 0,200 0,191
Arranque de viruta de grafito (grupo de materiales 19.0)

(refrigeración por aire o mecanizado en seco)
Diámetro
de la
herra-
mienta
Velocidad de Desbastado Acabado Velocidad de Desbastado Acabado Velocidad de Desbastado Acabado

corte corte corte
D [mm] vc [m/min] Avance por diente fz [mm/Z] vc [m/min] Avance por diente fz [mm/Z] vc [m/min] Avance por diente fz [mm/Z]
2,0 ... 3,0 0,016 0,016 0,020 0,020 0,022 0,022
4,0 ... 6,0 0,032 0,032 0,041 0,041 0,044 0,044
8,0 ... 10,0 600 0,068 0,068 600 0,086 0,086 800 0,094 0,094
12,0 ... 16,0 0,103 0,103 0,117 0,117 0,127 0,127
20,0 ... 25,0 0,126 0,126 0,158 0,158 0,172 0,172
595

Fresado
Tabla 8.65 Fresas profundizantes y copiadoras GARANT para la fabricación

de moldes y herramientas (inmersión oblicua)
212125; 212135; 212145; 212155; 212165; 212170; 212900; 212905; 212910;
213300; 213370; 213375; 214395; 214400; 215155; 215157; 215160; 215800; 215850
Inmersión oblicua (ramping)
Referencias en catálogo Plaquita reversible Diámetro 8 10 12 14 15 16 18 20 24 25

Ángulo α
211805; 218810; VCGT22.. L para α máx.
211812
h máx.
Ángulo α 16 12,5 9
211845; 211850 VDGT11.. L para α máx. 19,2 24,8 34,7
h máx. 5,5 5,5 5,5
Ángulo α 5 10 8 7 6,5 6 5 4
212070 RDHX0501 L para α máx. 28,6 14,2 17,8 20,4 21,9 23,8 285,6 35,8
h máx. 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5
Ángulo α 7 6,5 5,5 5 4,5
212090; 212100 RD..0702 L para α máx. 28,5 30,7 36,3 40,0 44,5
h máx. 3,5 3,5 3,5 3,5 3,5
Ángulo α 7 9
212105; 212110; RD..1003 L para α máx. 40,7 31,6
212125; 212135
h máx. 5 5
Ángulo α 9,5
212145; 212155 RD..12T3 L para α máx. 35,9
h máx. 6
Ángulo α
212165; 212170 RD..1604 L para α máx.
h máx.
Ángulo α [°] 2,5 3,2
212900; 212905; XDLW.. L para α máx. [mm] 80,2 80,5
212910
h máx. [mm] 3,5 4,5
Ángulo α [°]
213300 OFKX0504 L para α máx. [mm]
h máx. [mm]
Ángulo α [°]
213370; 213375 HNGJ0805 L para α máx. [mm]
h máx. [mm]
Ángulo α [°] 28,5 19,5 13,5
214395; 214400 SD.X0903 L para α máx. [mm] 7,4 11,3 16,7
h máx. [mm] 4 4 4
Ángulo α [°] 3,7
215155; 215157; APMT1805 L para α máx. [mm] 139,2
215160
h máx. [mm] 9
Ángulo α [°] 5 5 4,5 4,5 3 2,3 1,7
215800; 215850 AP.T1003 L para α máx. [mm] 91,4 91,4 101,6 101,6 152,6 199,2 269,5
h máx. [mm] 8 8 8 8 8 8 8
(*) en desviación de la tabla rige para

212900 25/2: ángulo α [°] 3,2 / L para α máx. [mm] 80,5
Fresado
"
a
"
"
h
"
" "
" "
1D L
30 32 35 40 42 48 50 52 63 66 80 100 125 160

6 5 4 3 2,5
104,7 125,7 157,3 209,9 251,9
11 11 11 11 11
4 3,5 3,5
50,1 57,2 57,2
3,5 3,5 3,5
7 6 5 4
40,7 47,6 63,5 81,7
5 5 5 5
8,5 8 6,5 8,5 4 2,7 2 1,5 1 1
40,1 42,7 52,7 40,1 85,8 127,2 171,8 229,1 343,7 343,7
6 6 6 6 6 6 6 6 6 6
15 9 6 5 3 2 2
30,9 53,5 76,1 101,6 152,6 229,1 229,1
8 8 8 8 8 8 8
1,8 1,6 1,2 1,1 0,8 0,8 0,6
143,2 161,1 214,8 234,4 429,7 429,7 572,9
4,5 4,5 4,5 4,5 6 6 6
7,7 5,6 4,2 3,2 2,5 1,8 1,5 1,5
25,9 35,7 47,7 62,6 80,2 111,4 133,7 133,7
3,5 3,5 3,5 3,5 3,5 3,5 3,5 3,5
1,5 1,2 0,9 0,7 0,5 0,4
148,9 186,2 248,3 319,2 446,9 558,6
3,9 3,9 3,9 3,9 3,9 3,9
9,5 7 5,5 4,2 3,2 2,5 1,95
23,9 32,6 41,5 54,5 71,5 91,5 116,6
4 4 4 4 4 4 4
2,6 1,8 1,3 1,2 0,7 0,7 0,6 0,5 0,4 0,3
198,2 286,4 396,6 429,7 736,6 736,6 859,4 1031,3 1289,1 1718,9
9 9 9 9 9 9 9 9 9 9
1,2 0,9 0,7 0,5 0,4 0,3
381,9 509,3 654,8 916,7 1145,9 1527,9
8 8 8 8 8 8
597

Fresado
Tabla 8.66 Fresas profundizantes y copiadoras GARANT para la fabricación

de moldes y herramientas (inmersión circular)
Referencias en catálogo 211805; 211810; 211812; 211845; 211850; 212070; 212090; 212100; 212105; 212110
212125; 212135; 212145; 212155; 212165; 212170; 212900; 212905; 212910; 213300;
213370; 213375; 214395; 214400; 215155; 215157; 215160; 215800; 215850
Inmersión circular
Referencias en Plaquita Diámetro 8 10 12 14 15 16 18 20 24 25

catálogo reversible
desde (D, mín.)
211805; 218810 con ap [mm]
VCGT22..
211812 hasta (D, máx.)
con ap [mm]
desde (D, mín.) 24 32 42
con ap [mm] 2 2 2
211845; 211850 VDGT11..
hasta (D, máx.) 30 38 48
con ap [mm] 2 2 2
desde (D, mín.) 8,6 12,6 16,6 20 22 24 28 32
con ap [mm] 0,3 0,3 0,3 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
212070 RDHX0501
hasta (D, máx.) 13,3 17 21 26 28 30 34 38
con ap [mm] 0,3 0,3 0,3 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
desde (D, mín.) 19 21 25 29 38,5
con ap [mm] 0,6 0,6 0,6 0,8 0,8
212090; 212100 RD..0702
hasta (D, máx.) 22 29 33 37 47,5
con ap [mm] 0,6 0,6 0,6 0,8 0,8
desde (D, mín.) 24,5 33,5
212105; 212110; con ap [mm] 0,8 1,2
212125; 212135 RD..1003
hasta (D, máx.) 35,4 46,5
con ap [mm] 0,8 1,2
desde (D, mín.) 29,3
con ap [mm] 1
212145; 212155 RD..12T3
hasta (D, máx.) 43,6
con ap [mm] 1
desde (D, mín.)
con ap [mm]
212185; 212170 RD..1604
hasta (D, máx.)
con ap [mm]
desde (D, mín.) [mm] 26,7 36,9
212900; 212905; con ap [mm] 0,85 0,85
212910 XDLW..
hasta (D, máx.) [mm] 39,0 49,0
con ap [mm] 0,85 0,85
desde (D, mín.) [mm]
con ap [mm]
213300 OFKX0504
hasta (D, máx.) [mm]
con ap [mm]
desde (D, mín.) [mm]
con ap [mm]
213370; 213375 HNGJ0805
hasta (D, máx.) [mm]
con ap [mm]
desde (D, mín.) [mm] 36,5 44,5 54,5
con ap [mm] 1,5 1,5 1,5
214395; 214400 SD.X0903
hasta (D, máx.) [mm] 39 47 57
con ap [mm] 1,5 1,5 1,5
desde (D, mín.) [mm] 31,3
215155; 215157; con ap [mm] 1
APMT1805
215160 hasta (D, máx.) [mm] 47
con ap [mm] 1
desde (D, mín.) [mm] 20 24 28 37
con ap [mm] 0,9 1,4 1,8 2,1
215800; 215850 AP.T1003 No utilizar estos diámetros para el fresado circular con taladro.
hasta (D, máx.) [mm] 31 35 38 48
con ap [mm] 3,5 4 4,3 3,9
(*) en desviación de la tabla rige para

212900 25/2: desde (D, mín.) [mm] 34,3 / hasta (D, máx.) [mm] 49,0 /con ap [mm] 1,15
Fresado
"
z
ap
"
x
y "
"
"
"
"
Dmin
"
"
Dmax
30 32 35 40 42 48 50 52 63 66 80 100 125 160
50 70 90 118 156
4 4 4 4 4
62 82 100 128 156
4 4 4 4 4
48,5 52,5 58,5

0,8 0,8 0,8
57,5 52,5 67,5
0,8 0,8 0,8
47,5 53,5 67,5 87,5
1,2 1,2 1,2 1,2
60,5 66,5 80,5 100,5
1,2 1,2 1,2 1,2
44 50 64 76 84 112 140 180 230
1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5
59,9 65,9 79,9 91,9 99,9 127,9 155,9 195,9 245,9
1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5
77,4 105,4 133,4 173 223,4
2 2 2 2 2
98,3 126,6 154,6 194,6 244,6
2 2 2 2 2
48,4 54,5 64,5 68,5 84,5 88,4 110,4
1,15 1,15 1,15 1,15 1,15 1,15 1,15
63,0 69,0 79,0 83,0 98,9 103 125
1,15 1,15 1,15 1,15 1,15 1,15 1,15
60 76 95 121 156 196 245
5 5 5 5 5 5 5
79 95 115 140 175 215 265
5 5 5 5 5 5 5
108,0 133,9 167,9 208,0 258,0 327,9
3,9 3,9 3,9 3,9 3,9 3,9
105,1 131,0 165,0 205,1 255,1 325,0
3,9 3,9 3,9 3,9 3,9 3,9
68,5 84,5 104,5 130,5 164,5 204,5 254,5
1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5
71 87 107 133 167 207 257
1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5
45,4 61,4 81,4 85,4 107,4 113,4 141,5 181,5 231,5 301,5
1 1 0,9 0,9 0,8 0,8 0,8 0,85 0,85 0,85

62,5 78,5 98,5 102,5 124,5 130,5 158,5 198,5 248,5 318,5
1 1 0,9 0,9 0,8 0,8 0,8 0,85 0,85 0,85
51 67 87 113 147 187
2,1 1,8 2,0 1,9 1,9 1,7
62 78 99 124 158 198
3,4 2,5 2,7 2,3 2,1 1,9
599

Fresado
Tabla 8.67 Fresas profundizantes GARANT para metales no ferrosos y plásticos

(refrigeración interior)
0,6xD 0,3xD
Para plaquita reversible VCGT 22..
Mecanizado Profundidad de Velocidad de Avance por diente fz [mm/Z]

corte corte ae = 1,0xD ae = 0,6xD ae = 0,3xD
ap máx. [mm] vc [m/min] mín. inicial máx. mín. inicial máx. mín. inicial máx.
Mecanizado basto 15,0 < 1000 0,07 – 0,10 – 0,15 0,15 – 0,20 – 0,25 0,25 – 0,30 – 0,35
(desbastado)
Mecaniz. por arr. 4,0 < 1000 0,10 – 0,15 – 0,20 0,20 – 0,25 – 0,30 0,30 – 0,35 – 0,40
de viruta medio
(desbastado)
Nota:
Los valores iniciales están impresos en negrita.
Los datos de corte indicados dependen fuertemente de las condiciones externas, tales como la estabilidad de la herramienta y su sujeción, del
material y de la máquina. Representan valores orientativos en condiciones óptimas.
Fresado
Para plaquita reversible VCGT 11..
Mecanizado Profundidad de Velocidad de Avance por diente fz [mm/Z]

corte corte
ae = 1,0xD ae = 0,6xD ae = 0,3xD
ap máx [mm] vc [m/min] mín. inicial máx. mín. inicial máx. mín. inicial máx.
(desbastado)
Mecaniz. por arr. 2,0 < 1000 0,06 – 0,10 – 0,15 0,10 – 0,15 – 0,20 0,15 – 0,20 – 0,25
de viruta medio
(desbastado)
601

Fresado
Tabla 8.68 Fresas copiadoras universales GARANT (plaquitas reversibles redondas)

Referencias en catálogo 212070; 212085 para plaquita reversible RDHX0501 ap máx. = 1,1 mm
ap, max.
ap, max.
212090; 212100 para plaquita reversible RD..0702 ap máx. = 1,5 mm
212105; 212110; 212125; 212135 para plaquita reversible RD..1002 ap máx. = 2,5 mm
212145; 212155 para plaquita reversible RD..12T3 ap máx. = 4,0 mm
212165; 212170 para plaquita reversible RD..1604 ap máx. = 5,0 mm 0,5×D
Grupo de Denominación del material Resistencia ae = (0,5 ... 1) x D

materiales WPL ∅ 5 WPL ∅ 7 WPL ∅ 10/12 WPL ∅ 16
1.0 Aceros de constr. en gral. < 500 275 0,08 250 0,12 220 0,18 180 0,32
1.1 Aceros de constr. en gral. 500 – 850 250 0,08 225 0,12 200 0,18 165 0,32
2.0 Aceros de corte fácil < 850 320 0,08 290 0,12 260 0,18 220 0,32
2.1 Aceros de corte fácil 850 – 1000 250 0,08 225 0,12 200 0,18 165 0,32
3.0 Aceros bonificados no al. < 700 275 0,08 250 0,12 220 0,18 180 0,32
3.1 Aceros bonificados no al. 700 – 850 250 0,08 225 0,12 200 0,18 165 0,32
3.2 Aceros bonificados no al. 850 – 1000 210 0,08 190 0,12 170 0,18 140 0,32
4.0 Aceros bonificados al. 850 – 1000 185 0,08 170 0,12 150 0,18 130 0,32
4.1 Aceros bonificados al. 1000 – 1200 160 0,08 145 0,12 130 0,18 110 0,32
5.0 Aceros cementados no al. < 750 275 0,08 250 0,12 220 0,18 180 0,32
6.0 Aceros cementados al. < 1000 185 0,08 170 0,12 150 0,18 130 0,32
6.1 Aceros cementados al. > 1000 160 0,08 145 0,12 130 0,18 110 0,32
7.0 Aceros para nitrurar < 1000 185 0,08 170 0,12 150 0,18 130 0,32
7.1 Aceros para nitrurar > 1000 160 0,08 145 0,12 130 0,18 110 0,32
8.0 Aceros p. herramientas < 850 185 0,08 170 0,12 150 0,18 130 0,32
8.1 Aceros p. herramientas 850 – 1100 160 0,08 145 0,12 130 0,18 110 0,32
8.2 Aceros p. herramientas 1100 – 1400 130 0,05 120 0,08 100 0,13 80 0,23
9.0 Aceros de corte rápido 830 – 1200 130 0,05 120 0,08 100 0,13 80 0,23
10.0 Aceros templados 45 – 55 HRC 165 0,05 150 0,08 130 0,13 110 0,23
11.0 Aceros constr. res. al desg. 1350 130 0,05 120 0,08 100 0,13 80 0,23
11.1 Aceros constr. res. al desg. 1800 60 0,05 55 0,08 45 0,13 40 0,23
12.0 Aceros para muelles < 1500 185 0,08 170 0,12 150 0,18 130 0,32
13.0 Aceros inox., sulfur. < 700 250 0,08 225 0,12 200 0,18 165 0,32
13.1 Aceros inox., austenít. < 700 290 0,08 265 0,12 230 0,18 200 0,32
13.2 Aceros inox., austenít. < 850 255 0,08 230 0,12 210 0,18 175 0,32
13.3 Aceros inox., martensít. < 1100 220 0,08 200 0,12 170 0,18 145 0,32
14.0 Aleaciones especiales < 1200 50 0,05 45 0,08 40 0,13 30 0,23
15.0 Hierro colado < 160 HB 260 0,08 235 0,12 210 0,18 170 0,32
15.1 Hierro colado > 180 HB 240 0,08 220 0,12 190 0,18 150 0,32
15.2 Hierro colado (GGG, GT) > 180 HB 220 0,08 200 0,12 175 0,18 140 0,32
15.3 Hierro colado (GGG, GT) > 260 HB 175 0,08 160 0,12 140 0,18 120 0,32
16.0 Titanio, aleac. del titanio < 850 75 0,05 70 0,08 60 0,13 55 0,23
16.1 Titanio, aleac. del titanio 850 – 1200 60 0,05 55 0,08 45 0,13 40 0,23
17.0 Al viruta l.; al. forj. de Al; Mg hasta 350 1210 0,08 1100 0,12 1000 0,18 950 0,32
17.1 Aleac. de Al, viruta corta 660 0,08 600 0,12 500 0,18 400 0,32
17.2 Aleac. fund. Al. >10% Si 440 0,08 400 0,12 320 0,18 280 0,32
18.0 Cobre, poco aleado < 350 660 0,08 600 0,12 500 0,18 400 0,32
18.1 Latón, de viruta corta < 600 550 0,08 500 0,12 400 0,18 350 0,32
18.2 Latón, de viruta larga < 600 550 0,08 500 0,12 400 0,18 350 0,32
18.3 Bronce, de viruta corta < 600 550 0,08 500 0,12 400 0,18 350 0,32
18.4 Bronce, de viruta corta 650 – 850 550 0,08 500 0,12 400 0,18 350 0,32
18.5 Bronce, de viruta larga < 850 550 0,08 500 0,12 400 0,18 350 0,32
18.6 Bronce, de viruta larga 850 – 1200 440 0,08 400 0,12 320 0,18 280 0,32
19.0 Grafito 260 0,08 235 0,12 210 0,18 170 0,32
20.0 Termoplástico 1210 0,08 1100 0,12 1000 0,18 950 0,32
20.1 Duroplástico 660 0,08 600 0,12 500 0,18 400 0,32
20.2 GFK y CFK 440 0,08 400 0,12 320 0,18 280 0,32
Fresado
ap, max.
0,3 D
ae = 0,3 x D ae = 0,1 x D
WPL ∅ 5 WPL ∅ 7 WPL ∅ 10/12 WPL ∅ 16 WPL ∅ 5 WPL ∅ 7 WPL ∅ 10/12 WPL ∅ 16
vc fz vc fz vc fz vc fz vc fz vc fz vc fz vc fz KSS
[m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z]
335 0,12 310 0,18 275 0,22 235 0,40 375 0,15 350 0,22 310 0,27 250 0,55 sin
300 0,12 280 0,18 250 0,22 215 0,40 340 0,15 315 0,22 280 0,27 230 0,55 sin
390 0,12 360 0,18 325 0,22 285 0,40 440 0,15 410 0,22 365 0,27 310 0,55 sin
300 0,12 280 0,18 250 0,22 215 0,40 335 0,15 315 0,22 280 0,27 230 0,55 sin
335 0,12 310 0,18 275 0,22 235 0,40 375 0,15 350 0,22 310 0,27 250 0,55 sin
300 0,12 280 0,18 250 0,22 215 0,40 335 0,15 315 0,22 280 0,27 230 0,55 sin
260 0,12 240 0,18 210 0,22 180 0,40 285 0,15 265 0,22 240 0,27 195 0,55 sin
225 0,12 210 0,18 185 0,22 170 0,40 255 0,15 240 0,22 210 0,27 180 0,55 sin
195 0,12 180 0,18 160 0,22 145 0,40 220 0,15 205 0,22 180 0,27 155 0,55 Emuls.
335 0,12 310 0,18 275 0,22 235 0,40 375 0,15 350 0,22 310 0,27 250 0,55 sin
225 0,12 210 0,18 185 0,22 170 0,40 255 0,15 240 0,22 210 0,27 180 0,55 sin
195 0,12 180 0,18 160 0,22 145 0,40 220 0,15 205 0,22 180 0,27 155 0,55 Emuls.
225 0,12 210 0,18 185 0,22 170 0,40 255 0,15 240 0,22 210 0,27 180 0,55 sin
155 0,12 145 0,18 130 0,22 145 0,40 155 0,15 145 0,22 130 0,27 110 0,55 Emuls.
230 0,12 210 0,18 185 0,22 170 0,40 255 0,15 240 0,22 210 0,27 180 0,55 sin
195 0,12 180 0,18 160 0,22 145 0,40 220 0,15 205 0,22 180 0,27 155 0,55 Emuls.
160 0,08 150 0,13 125 0,16 105 0,30 180 0,16 170 0,16 140 0,19 110 0,38 Emuls.
160 0,08 150 0,13 125 0,16 105 0,30 180 0,16 170 0,16 140 0,19 110 0,38 Emuls.
200 0,08 185 0,13 155 0,16 140 0,30 250 0,16 235 0,16 180 0,19 155 0,38 sin
180 0,08 165 0,13 140 0,16 130 0,30 190 0,16 180 0,16 155 0,19 140 0,38 sin
150 0,08 140 0,13 110 0,16 100 0,30 165 0,16 155 0,16 125 0,19 110 0,38 sin
160 0,08 150 0,13 125 0,16 105 0,30 180 0,16 170 0,16 140 0,19 110 0,38 Emuls.
75 0,08 70 0,13 55 0,16 50 0,30 80 0,16 75 0,16 65 0,19 55 0,38 Emuls.
225 0,12 210 0,18 185 0,22 170 0,40 255 0,15 240 0,22 210 0,27 180 0,55 sin
300 0,12 280 0,18 250 0,22 215 0,40 335 0,15 315 0,22 280 0,27 230 0,55 sin
355 0,12 330 0,18 290 0,22 260 0,40 395 0,15 370 0,22 320 0,27 280 0,55 sin
310 0,12 285 0,18 260 0,22 230 0,40 340 0,15 320 0,22 295 0,27 245 0,55 Emuls.
270 0,12 250 0,18 210 0,22 190 0,40 300 0,15 280 0,22 240 0,27 200 0,55 Emuls.
60 0,08 55 0,13 50 0,16 37 0,30 65 0,16 63 0,16 55 0,19 56 0,38 Emuls.
320 0,12 295 0,18 265 0,22 220 0,40 355 0,15 330 0,22 295 0,27 240 0,55 sin
295 0,12 275 0,18 240 0,22 195 0,40 330 0,15 310 0,22 260 0,27 210 0,55 sin
270 0,12 250 0,18 220 0,22 180 0,40 300 0,15 280 0,22 245 0,27 195 0,55 sin
215 0,12 200 0,18 175 0,22 155 0,40 235 0,15 220 0,22 190 0,27 165 0,55 Emuls.
95 0,08 90 0,13 75 0,16 70 0,30 105 0,16 100 0,16 85 0,19 75 0,38 Emuls.
75 0,08 70 0,13 55 0,16 50 0,30 80 0,16 75 0,16 65 0,19 55 0,38 Emuls.
1485 0,12 1375 0,18 1250 0,22 1230 0,40 1650 0,15 1540 0,22 1400 0,27 1330 0,55 Emuls.
810 0,12 750 0,18 630 0,22 500 0,40 900 0,15 840 0,22 700 0,27 560 0,55 Emuls.
540 0,12 500 0,18 400 0,22 360 0,40 600 0,15 560 0,22 450 0,27 390 0,55 Emuls.
810 0,12 750 0,18 630 0,22 500 0,40 900 0,15 840 0,22 700 0,27 560 0,55 Emuls.
675 0,12 625 0,18 500 0,22 450 0,40 750 0,15 700 0,22 560 0,27 490 0,55 sin
675 0,12 625 0,18 500 0,22 450 0,40 750 0,15 700 0,22 560 0,27 490 0,55 sin
675 0,12 625 0,18 500 0,22 450 0,40 750 0,15 700 0,22 560 0,27 490 0,55 sin
675 0,12 625 0,18 500 0,22 450 0,40 750 0,15 700 0,22 560 0,27 490 0,55 sin
675 0,12 625 0,18 500 0,22 450 0,40 750 0,15 700 0,22 560 0,27 490 0,55 sin
540 0,12 500 0,18 400 0,22 360 0,40 600 0,15 560 0,22 450 0,27 390 0,55 Emuls.
320 0,12 295 0,18 265 0,22 220 0,40 355 0,15 330 0,22 295 0,27 240 0,55 sin
1485 0,12 1375 0,18 1250 0,22 1230 0,40 1650 0,15 1540 0,22 1400 0,27 1330 0,55 Emuls.
810 0,12 750 0,18 630 0,22 500 0,40 900 0,15 840 0,22 700 0,27 560 0,55 Emuls.
540 0,12 500 0,18 400 0,22 360 0,40 560 0,15 560 0,22 450 0,27 390 0,55 Emuls.
603

Fresado
Tabla 8.69 Fresas toroidales GARANT

ap = 0,25 x radio angular rε
Grupo de Denominación del material Resistencia Velocidad de corte Avance fz [mm/Z]

materiales vc para
[m/min] Diámetro de la herramienta D [mm]
[N/mm2] mín. inicial máx. 8 10 12 16 20 25
9.0 Aceros de corte rápido 830 – 1200 100 – 120 – 140 0,125 0,15 0,2 0,2 0,2 0,3
10.0 Aceros templados 45 – 55 HRC 70 – 80 – 90 0,125 0,15 0,2 0,25 0,25 0,3
11.0 Aceros constr. res. al desg. 1350 110 – 140 – 170 0,125 0,15 0,2 0,2 0,2 0,3
12.0 Aceros para muelles < 1500 110 – 140 – 170 0,125 0,15 0,2 0,2 0,2 0,25
13.0 Aceros inox., sulfur. < 700 140 – 160 – 180 0,05 0,05 0,05 0,1 0,1 0,1
13.1 Aceros inox., austenít. < 700 120 – 140 – 160 0,05 0,05 0,05 0,1 0,1 0,1
13.3 Aceros inox., martensít. < 1100 140 – 160 – 180 0,05 0,05 0,05 0,1 0,1 0,1
14.0 Aleaciones especiales < 1200 30 – 40 – 50 0,04 0,04 0,04 0,05 0,05 0,05
15.0 Hierro colado < 180 HB 200 – 300 – 400 0,15 0,2 0,25 0,3 0,3 0,35
15.1 Hierro colado > 180 HB 180 – 280 – 350 0,15 0,2 0,25 0,3 0,3 0,35
15.2 Hierro colado (GGG, GT) > 180 HB 150 – 250 – 350 0,15 0,2 0,25 0,3 0,3 0,35
16.0 Titanio, aleac. del titanio < 850 60 – 70 – 80 0,125 0,15 0,2 0,2 0,2 0,3
16.1 Titanio, aleac. del titanio 850 – 1200 40 – 50 – 60 0,125 0,15 0,2 0,2 0,2 0,3
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si 400 – 500 – 600 0,15 0,2 0,2 0,25 0,25 0,3
19.0 Grafito 170 – 200 – 230 0,25 0,3 0,35 0,4 0,4 0,45
20.0 Termoplástico 1300 – 1400 – 1500 0,15 0,2 0,2 0,25 0,25 0,3
20.1 Duroplástico 600 – 700 – 800 0,15 0,2 0,2 0,25 0,25 0,3
20.2 GFK y CFK 400 – 500 – 600 0,15 0,2 0,2 0,25 0,25 0,3
Fresado
605

Fresado
Tabla 8.70 Fresas copiadoras universales GARANT –

fresas copiadoras de punta esférica
Referencias en catálogo 212800 a 212820
Grupo de Denominación del material Resistencia Velocidad de corte Avance fz [mm/Z]

materiales
vc para
[m/min] Diámetro de la herramienta D [mm]
[N/mm2] mín. inicial máx. 8 10 12 16 20 25
9.0 Aceros de corte rápido 830 – 1200 100 – 120 – 140 0,05 0,1 0,1 0,1 0,1 0,15
12.0 Aceros para muelles < 1500 110 – 140 – 170 0,05 0,1 0,1 0,1 0,1 0,15
13.0 Aceros inox., sulfur. < 700 140 – 160 – 180 0,05 0,05 0,05 0,1 0,1 0,1
13.3 Aceros inox., martensít. < 1100 140 – 160 – 180 0,05 0,05 0,05 0,1 0,1 0,1
14.0 Aleaciones especiales < 1200 30 – 40 – 50 0,04 0,04 0,04 0,05 0,05 0,05
15.0 Hierro colado < 180 HB 200 – 300 – 400 0,1 0,15 0,15 0,2 0,2 0,25
15.1 Hierro colado > 180 HB 180 – 280 – 350 0,1 0,15 0,15 0,2 0,2 0,25
16.0 Titanio, aleac. del titanio < 850 60 – 70 – 80 0,05 0,1 0,1 0,1 0,1 0,15
16.1 Titanio, aleac. del titanio 850 – 1200 40 – 50 – 60 0,05 0,1 0,1 0,1 0,1 0,15
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si 400 – 500 – 600 0,1 0,15 0,15 0,15 0,15 0,2
19.0 Grafito 200 – 300 – 400 0,25 0,3 0,35 0,4 0,4 0,45
20.0 Termoplástico 1300 – 1400 – 1500 0,1 0,15 0,15 0,15 0,15 0,2
20.1 Duroplástico 600 – 700 – 800 0,1 0,15 0,15 0,15 0,15 0,2
20.2 GFK y CFK 400 – 500 – 600 0,1 0,15 0,15 0,15 0,15 0,2
Fresado
Avance fz [mm/Z] Profundidad Ancho de

de corte ataque Calcular los valores de corte
para
Diámetro de la herramienta D [mm] ap máx. ae máx. 1. Revoluciones
8 10 12 16 20 25 [mm] [mm]
Vc 1000
0,15 0,2 0,2 0,25 0,25 0,3 D/15 D/15 n = (rpm)
0,15 0,2 0,2 0,25 0,25 0,3 D/15 D/15 Π w
0,15 0,2 0,2 0,25 0,25 0,3 D/15 D/15
Dw = ⻫a p D–a p) (mm)
0,15 0,2 0,2 0,25 0,25 0,3 D/15 D/15
0,15 0,2 0,2 0,25 0,25 0,3 D/15 D/15 n = Revoluciones rpm
0,15 0,2 0,2 0,25 0,25 0,3 D/15 D/15
Vc = Velocidad de corte
0,15 0,2 0,2 0,25 0,25 0,3 D/15 D/15
Dw = Diámetro efectivo de
0,25 0,15 0,2 0,2 0,2 0,3 D/20 D/20
0,25 0,15 0,2 0,2 0,2 0,3 D/20 D/20
la herramienta (Diámetro activo)
ap = Profundidad de corte
0,15 0,2 0,2 0,25 0,25 0,3 D/15 D/15
ae = Ancho de corte
0,15 0,2 0,2 0,25 0,25 0,3 D/15 D/15
Vf = Velocidad de ataque (mm/min)
0,15 0,2 0,2 0,25 0,25 0,3 D/15 D/15
0,15 0,2 0,2 0,25 0,25 0,3 D/15 D/15
f = Avance (mm/rev.)
0,15 0,2 0,2 0,25 0,25 0,3 D/15 D/15
0,15 0,2 0,2 0,25 0,25 0,3 D/20 D/20
0,1 0,15 0,15 0,2 0,2 0,25 D/20 D/20
0,1 0,15 0,15 0,2 0,2 0,25 D/20 D/20
0,125 0,15 0,2 0,2 0,2 0,3 D/20 D/20
0,1 0,15 0,15 0,2 0,2 0,25 D/20 D/20
0,1 0,15 0,15 0,2 0,2 0,25 D/20 D/20
0,1 0,15 0,15 0,2 0,2 0,25 D/20 D/20
0,125 0,15 0,2 0,2 0,2 0,3 D/20 D/20
0,125 0,15 0,2 0,2 0,2 0,3 D/20 D/20
0,125 0,15 0,2 0,2 0,2 0,25 D/20 D/20
0,05 0,05 0,05 0,1 0,1 0,1 D/20 D/20
0,05 0,05 0,05 0,1 0,1 0,1 D/20 D/20
0,05 0,05 0,05 0,1 0,1 0,1 D/20 D/20
0,05 0,05 0,05 0,1 0,1 0,1 D/20 D/20
0,04 0,04 0,04 0,05 0,05 0,05 D/20 D/20 Diámetro efectivo de la herramienta
0,15 0,2 0,25 0,3 0,3 0,7 D/10 D/10
0,15 0,2 0,25 0,3 0,3 0,7 D/10 D/10 Diámetro Diámetro activo Dw [mm]
herramienta
0,15 0,2 0,25 0,3 0,3 0,7 D/10 D/10 con profundidad de corte ap
0,15 0,2 0,25 0,3 0,3 0,7 D/10 D/10
[mm] 0,1 0,2 0,3 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0
0,125 0,15 0,2 0,2 0,2 0,3 D/20 D/20
0,125 0,15 0,2 0,2 0,2 0,3 D/20 D/20 8 1,8 2,5 3,0 3,9 5,3 6,2 – – – – – – –
0,15 0,2 0,2 0,25 0,25 0,3 D/10 D/10
10 2,0 2,8 3,4 4,4 6,0 7,1 8,0 – – – – – –
0,15 0,2 0,2 0,25 0,25 0,3 D/10 D/10
0,15 0,2 0,2 0,25 0,25 0,3 D/10 D/10 12 2,2 3,1 3,7 4,8 6,6 7,9 8,9 9,7 – – – – –
0,125 0,15 0,2 0,2 0,2 0,3 D/15 D/15 16 2,5 3,6 4,3 5,6 7,7 9,3 10,6 11,6 12,5 – – – –
0,125 0,15 0,2 0,2 0,2 0,3 D/15 D/15
20 2,8 4,0 4,9 6,2 8,7 10,5 12,0 13,2 14,3 15,2 16,0 – –
0,125 0,15 0,2 0,2 0,2 0,3 D/15 D/15
0,125 0,15 0,2 0,2 0,2 0,3 D/15 D/15 25 3,2 4,5 5,4 7,0 9,8 11,9 13,6 15,0 16,2 17,3 18,3 19,2 20,0
0,125 0,15 0,2 0,2 0,2 0,3 D/15 D/15
0,125 0,15 0,2 0,2 0,2 0,3 D/15 D/15
0,125 0,15 0,2 0,2 0,2 0,3 D/20 D/20
0,25 0,3 0,35 0,4 0,4 0,45 D/5 D/5
0,15 0,2 0,2 0,25 0,25 0,3 D/10 D/10
0,15 0,2 0,2 0,25 0,25 0,3 D/10 D/10
0,15 0,2 0,2 0,25 0,25 0,3 D/10 D/10
607

Fresado
Tabla 8.71 Fresas de alto rendimiento GARANT HPC

para plaquita reversible XDLW 0703 ap máx. = 0,85 mm
para plaquita reversible XDLW 09T3 ap máx. = 1,15 mm
para plaquita reversible XDLW 1204 ap máx. = 1,8 mm
Grupo de Denominación del material Resistencia Velocidad de corte Avance por diente fz [mm/Z]
materiales vc hasta ae = 0,5xD
[m/min] WPL WPL WPL
[N/mm2] mín. inicial máx. XDLW 0703 XDLW 09T3 XDLW 1204
12.0 Aceros para muelles < 1500 140 – 160 – 170 0,9 1,0 1,1
15.0 Hierro colado < 180 HB – – – –
15.1 Hierro colado > 180 HB – – – –
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si – – – –
19.0 Grafito – – – –
20.2 GFK y CFK – – – –
Fresado
Avance por diente fz [mm/Z]

ae = 0,3xD
WPL WPL WPL
XDLW 0703 XDLW 09T3 XDLW 1204
1,1 1,2 1,5
1,1 1,2 1,5
1,1 1,2 1,5
1,1 1,2 1,5
1,1 1,2 1,5
1,1 1,1 1,4
1,0 1,1 1,4
1,0 1,1 1,4
1,0 1,1 1,4
1,1 1,2 1,5
1,1 1,2 1,5
1,0 1,1 1,4
1,0 1,1 1,4
1,0 1,1 1,4
1,1 1,2 1,5
1,0 1,1 1,4
1,0 1,1 1,4
1,0 1,1 1,4
0,5 0,6 0,8
0,5 0,6 0,8
0,5 0,6 0,8
1,0 1,1 1,4
0,5 0,6 0,8
1,0 1,1 1,4
1,1 1,2 1,5
1,1 1,2 1,5
1,1 1,2 1,5
1,1 1,2 1,5
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
609

Fresado
Tabla 8.72 Fresa para planear GARANT 43°

Referencia en catálogo 213300 para plaquita reversible OFKX 0504
Esquinas utilizables de las plaquitas reversibles 7: ap máx. = 3,5 mm
Esquinas utilizables de las plaquitas reversibles 8: ap máx. = 2,2 mm
Resistencia Mecanizado en seco Mecanizado en mojado

Grupo de Denominación del material vc vc
materiales [m/min] [m/min]
[N/mm2] mín. inicial máx. mín. inicial máx.
1.0 Aceros de constr. en gral. < 500 200 – 250 – 300 180 – 220 – 270
1.1 Aceros de constr. en gral. 500 – 850 170 – 200 – 230 150 – 170 – 190
2.0 Aceros de corte fácil < 850 170 – 200 – 230 150 – 170 – 190
2.1 Aceros de corte fácil 850 – 1000 150 – 180 – 220 140 – 160 – 180
3.0 Aceros bonificados no al. < 700 200 – 250 – 300 180 – 220 – 270
3.1 Aceros bonificados no al. 700 – 850 170 – 200 – 230 150 – 170 – 190
4.0 Aceros bonificados al. 850 – 1000 140 – 170 – 200 120 – 150 – 180
5.0 Aceros cementados no al. < 750 200 – 250 – 300 180 – 220 – 270
6.0 Aceros cementados al. < 1000 140 – 170 – 200 120 – 150 – 180
6.1 Aceros cementados al. > 1000 110 – 135 – 160 100 – 120 – 140
7.0 Aceros para nitrurar < 1000 120 – 140 – 160 110 – 120 – 130
7.1 Aceros para nitrurar > 1000 110 – 135 – 160 100 – 120 – 140
8.0 Aceros p. herramientas < 850 140 – 170 – 200 120 – 150 – 180
8.1 Aceros p. herramientas 850 – 1100 110 – 135 – 160 100 – 120 – 140
9.0 Aceros de corte rápido 830 – 1200 95 – 110 – 120 90 – 100 – 110
11.0 Aceros constr. res. al desg. 1350 – 40 – 50 – 60
12.0 Aceros para muelles < 1500 110 – 135 – 160 100 – 120 – 140
13.0 Aceros inox., sulfur. < 700 200 – 220 – 240 70 – 90 – 100
13.1 Aceros inox., austenít. < 700 200 – 220 – 240 70 – 90 – 100
13.3 Aceros inox., martensít. < 1100 130 – 145 – 160 60 – 70 – 80
14.0 Aleaciones especiales < 1200 – 30 – 40 – 50
15.0 Hierro colado (GG) < 180 HB 180 – 190 – 200 160 – 170 – 180
15.1 Hierro colado (GG) > 180 HB 160 – 170 – 180 160 – 170 – 180
15.2 Hierro colado (GGG, GT) > 180 HB 130 – 145 – 160 120 – 135 – 150
16.0 Titanio, aleac. del titanio < 850 – 60 – 70 – 80
16.1 Titanio, aleac. del titanio 850 – 1200 – 40 – 50 – 60
17.0 Al viruta l.; al. forj. de Al; Mg hasta 350 1200 – 1350 – 1500 1200 – 1350 – 1500
17.1 Aleac. de Al, viruta corta 1000 – 1150 – 1300 1000 – 1150 – 1300
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si 600 – 700 – 800 600 – 700 – 800
18.0 Cobre, poco aleado < 400 500 – 550 – 600 500 – 550 – 600
18.1 Latón, de viruta corta < 600 500 – 550 – 600 500 – 550 – 600
18.2 Latón, de viruta larga < 600 500 – 550 – 600 500 – 550 – 600
18.3 Bronce, de viruta corta < 600 500 – 550 – 600 500 – 550 – 600
18.4 Bronce, de viruta corta 650 – 850 300 – 350 – 500 300 – 350 – 500
18.5 Bronce, de viruta larga < 850 300 – 350 – 500 300 – 350 – 500
18.6 Bronce, de viruta larga 850 – 1200 250 – 300 – 400 250 – 300 – 400
19.0 Grafito 180 – 190 – 200 –
20.0 Termoplástico 1200 – 1350 – 1500 1200 – 1350 – 1500
20.1 Duroplástico 1000 – 1150 – 1300 1000 – 1150 – 1300
20.2 GFK y CFK 600 – 700 – 800 600 – 700 – 800
Fresado
ap, max.
ap, max.
ap, max.
ap, max.
D 0,5×D 0,3×D 0,1×D

hasta ae = (0,5 ... 1)xD hasta ae = 0,3xD hasta ae = 0,1xD
mín. inicial máx. mín. inicial máx. mín. inicial máx.

0,15 – 0,20 – 0,23 0,20 – 0,25 – 0,28 0,35 – 0,40 – 0,45
0,15 – 0,20 – 0,23 0,20 – 0,25 – 0,28 0,35 – 0,40 – 0,45
0,15 – 0,20 – 0,23 0,20 – 0,25 – 0,28 0,35 – 0,40 – 0,45
0,12 – 0,18 – 0,20 0,18 – 0,23 – 0,26 0,30 – 0,35 – 0,40
0,15 – 0,20 – 0,23 0,20 – 0,25 – 0,28 0,35 – 0,40 – 0,45
0,12 – 0,18 – 0,20 0,18 – 0,23 – 0,26 0,30 – 0,35 – 0,40
0,12 – 0,18 – 0,20 0,18 – 0,23 – 0,26 0,30 – 0,35 – 0,40
0,12 – 0,18 – 0,20 0,18 – 0,23 – 0,26 0,30 – 0,35 – 0,40
0,12 – 0,15 – 0,18 0,15 – 0,20 – 0,24 0,25 – 0,30 – 0,35
0,15 – 0,20 – 0,23 0,20 – 0,25 – 0,28 0,35 – 0,40 – 0,45
0,12 – 0,18 – 0,20 0,18 – 0,23 – 0,26 0,30 – 0,35 – 0,40
0,10 – 0,15 – 0,18 0,15 – 0,20 – 0,24 0,25 – 0,30 – 0,35
0,12 – 0,18 – 0,20 0,18 – 0,23 – 0,26 0,30 – 0,35 – 0,40
0,10 – 0,15 – 0,18 0,15 – 0,20 – 0,24 0,25 – 0,30 – 0,35
0,12 – 0,18 – 0,20 0,18 – 0,23 – 0,26 0,30 – 0,35 – 0,40
0,10 – 0,15 – 0,18 0,15 – 0,20 – 0,24 0,25 – 0,30 – 0,35
0,10 – 0,15 – 0,18 0,15 – 0,20 – 0,24 0,22 – 0,28 – 0,32
0,10 – 0,15 – 0,18 0,15 – 0,20 – 0,24 0,22 – 0,28 – 0,32
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
0,10 – 0,15 – 0,18 0,15 – 0,20 – 0,24 0,22 – 0,28 – 0,32
0,10 – 0,15 – 0,18 0,15 – 0,20 – 0,24 0,22 – 0,28 – 0,32
0,10 – 0,15 – 0,18 0,15 – 0,20 – 0,24 0,25 – 0,30 – 0,35
0,12 – 0,18 – 0,20 0,18 – 0,23 – 0,26 0,30 – 0,35 – 0,40
0,12 – 0,18 – 0,20 0,18 – 0,23 – 0,26 0,30 – 0,35 – 0,40
0,10 – 0,15 – 0,18 0,15 – 0,20 – 0,24 0,22 – 0,28 – 0,32
0,10 – 0,15 – 0,18 0,15 – 0,20 – 0,24 0,22 – 0,28 – 0,32
0,17 – 0,15 – 0,18 0,22 – 0,20 – 0,24 0,22 – 0,28 – 0,32
0,20 – 0,25 – 0,30 0,25 – 0,31 – 0,35 0,40 – 0,50 – 0,60
0,20 – 0,25 – 0,30 0,25 – 0,31 – 0,35 0,40 – 0,50 – 0,60
0,20 – 0,25 – 0,30 0,25 – 0,31 – 0,35 0,40 – 0,50 – 0,60
0,20 – 0,25 – 0,30 0,25 – 0,31 – 0,35 0,40 – 0,50 – 0,60
0,10 – 0,15 – 0,18 0,15 – 0,20 – 0,24 0,22 – 0,28 – 0,32
0,10 – 0,15 – 0,18 0,15 – 0,20 – 0,24 0,22 – 0,28 – 0,32
0,15 – 0,20 – 0,25 0,20 – 0,25 – 0,30 0,30 – 0,40 – 0,50
0,15 – 0,20 – 0,25 0,20 – 0,25 – 0,30 0,30 – 0,40 – 0,50
0,15 – 0,20 – 0,25 0,20 – 0,25 – 0,30 0,30 – 0,40 – 0,50

0,15 – 0,20 – 0,25 0,20 – 0,25 – 0,30 0,30 – 0,40 – 0,50
0,15 – 0,20 – 0,25 0,20 – 0,25 – 0,30 0,30 – 0,40 – 0,50
0,15 – 0,20 – 0,25 0,20 – 0,25 – 0,30 0,30 – 0,40 – 0,50
0,15 – 0,20 – 0,25 0,20 – 0,25 – 0,30 0,30 – 0,40 – 0,50
0,15 – 0,20 – 0,25 0,20 – 0,25 – 0,30 0,30 – 0,40 – 0,50
0,15 – 0,20 – 0,25 0,20 – 0,25 – 0,30 0,30 – 0,40 – 0,50
0,15 – 0,20 – 0,25 0,20 – 0,25 – 0,30 0,30 – 0,40 – 0,50
0,15 – 0,20 – 0,25 0,20 – 0,25 – 0,30 –
0,15 – 0,20 – 0,25 0,20 – 0,25 – 0,30 0,30 – 0,40 – 0,50
0,15 – 0,20 – 0,25 0,20 – 0,25 – 0,30 0,30 – 0,40 – 0,50
0,15 – 0,20 – 0,25 0,20 – 0,25 – 0,30 0,30 – 0,40 – 0,50
611

Fresado
Tabla 8.73 Fresa portaplacas para planear de alto rendimiento GARANT

de 45° HPC
Referencias en catálogo 213370; 213375 para plaquita reversible HNGJ 0805
fz para ap = 3 mm
11.0 Aceros constr. res. al desg. 1350 150 – 180 – 200 130 – 160 – 180
11.1 Aceros constr. res. al desg. 1800 – - – – - –
14.0 Aleaciones especiales < 1200 – – 30 – 50 – 50
17.0 Al viruta l.; al. forj. de Al; Mg hasta 350 – –
17.1 Aleac. de Al, viruta corta – –
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si – –
18.0 Cobre, poco aleado < 400 – –
18.1 Latón, de viruta corta < 600 – –
18.2 Latón, de viruta larga < 600 – –
20.2 GFK y CFK – –
Fresado ap, max.


0,12 – 0,15 – 0,18 0,15 – 0,20 – 0,25 0,30 – 0,35 – 0,40
0,12 – 0,15 – 0,18 0,15 – 0,20 – 0,25 0,30 – 0,35 – 0,40
0,12 – 0,15 – 0,18 0,15 – 0,20 – 0,25 0,30 – 0,35 – 0,40
0,12 – 0,15 – 0,18 0,15 – 0,20 – 0,25 0,25 – 0,30 – 0,35
0,12 – 0,15 – 0,18 0,15 – 0,20 – 0,25 0,30 – 0,35 – 0,40
0,12 – 0,15 – 0,18 0,15 – 0,20 – 0,25 0,25 – 0,30 – 0,35
0,12 – 0,15 – 0,18 0,15 – 0,20 – 0,23 0,25 – 0,30 – 0,35
0,12 – 0,15 – 0,18 0,15 – 0,20 – 0,23 0,25 – 0,30 – 0,32
0,08 – 0,12 – 0,15 0,12 – 0,18 – 0,20 0,20 – 0,23 – 0,25
0,12 – 0,15 – 0,18 0,15 – 0,20 – 0,25 0,30 – 0,35 – 0,40
0,12 – 0,15 – 0,18 0,15 – 0,20 – 0,23 0,25 – 0,30 – 0,32
0,08 – 0,12 – 0,15 0,12 – 0,18 – 0,20 0,20 – 0,23 – 0,25
0,12 – 0,15 – 0,18 0,15 – 0,20 – 0,23 0,25 – 0,30 – 0,32
0,12 – 0,15 – 0,18 0,15 – 0,20 – 0,23 0,25 – 0,30 – 0,32
0,12 – 0,15 – 0,18 0,15 – 0,20 – 0,23 0,25 – 0,30 – 0,32
0,12 – 0,15 – 0,18 0,15 – 0,20 – 0,23 0,25 – 0,30 – 0,32
0,08 – 0,12 – 0,15 0,12 – 0,18 – 0,20 0,20 – 0,23 – 0,25
0,08 – 0,12 – 0,18 0,12 – 0,18 – 0,20 0,20 – 0,23 – 0,25
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
0,08 – 0,12 – 0,15 0,12 – 0,18 – 0,20 0,20 – 0,23 – 0,25
– – – – – –
0,08 – 0,12 – 0,15 0,12 – 0,18 – 0,20 0,20 – 0,23 – 0,25
0,12 – 0,15 – 0,18 0,15 – 0,20 – 0,25 0,30 – 0,35 – 0,40
0,12 – 0,15 – 0,18 0,15 – 0,20 – 0,23 0,30 – 0,35 – 0,38
0,12 – 0,15 – 0,18 0,15 – 0,20 – 0,23 0,25 – 0,30 – 0,32
0,08 – 0,12 – 0,15 0,12 – 0,18 – 0,20 0,20 – 0,23 – 0,25
0,06 – 0,10 – 0,12 0,10 – 0,17 – 0,20 0,20 – 0,22 – 0,25
0,15 – 0,20 – 0,23 0,23 – 0,25 – 0,30 0,35 – 0,40 – 0,45
0,15 – 0,20 – 0,23 0,23 – 0,25 – 0,30 0,35 – 0,40 – 0,45
0,15 – 0,20 – 0,23 0,23 – 0,25 – 0,28 0,35 – 0,40 – 0,45
0,15 – 0,20 – 0,23 0,23 – 0,25 – 0,28 0,35 – 0,40 – 0,45
0,06 – 0,10 – 0,12 0,10 – 0,17 – 0,20 0,20 – 0,22 – 0,25
0,06 – 0,10 – 0,12 0,10 – 0,17 – 0,20 0,20 – 0,22 – 0,25
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
613

Fresado
Tabla 8.74 Fresas para planear GARANT MTC 45°

Referencias en catálogo 213700 para plaquita reversible SE..1203
214200 para plaquita reversible SE..1204
ap máx = 3,5 mm

17.2 Aleac. fund. Al >10% Si 250 – 350 – 500 250 – 350 – 500
19.0 Grafito 80 – 110 – 140 –
20.0 Termoplástico 600 – 725 – 850 600 – 725 – 850
20.1 Duroplástico 400 – 500 – 600 400 – 500 – 600
20.2 GFK y CFK 250 – 350 – 500 250 – 350 – 500
Fresado
ap, max.
ap, max.
0,5×D 0,3 D


0,18 – 0,21 – 0,24 0,22 – 0,26 – 0,30 0,32 – 0,34 – 0,36
0,18 – 0,21 – 0,24 0,22 – 0,26 – 0,30 0,32 – 0,34 – 0,36
0,18 – 0,21 – 0,24 0,22 – 0,26 – 0,30 0,32 – 0,34 – 0,36
0,16 – 0,19 – 0,22 0,22 – 0,26 – 0,30 0,27 – 0,30 – 0,33
0,17 – 0,20 – 0,23 0,22 – 0,26 – 0,30 0,32 – 0,34 – 0,36
0,16 – 0,19 – 0,22 0,22 – 0,26 – 0,30 0,32 – 0,30 – 0,33
0,17 – 0,20 – 0,23 0,22 – 0,26 – 0,30 0,32 – 0,34 – 0,36
0,16 – 0,19 – 0,22 0,22 – 0,26 – 0,30 0,32 – 0,34 – 0,33
0,17 – 0,20 – 0,23 0,22 – 0,26 – 0,30 0,32 – 0,34 – 0,36
0,17 – 0,20 – 0,23 0,22 – 0,26 – 0,30 0,32 – 0,34 – 0,36
0,16 – 0,19 – 0,22 0,22 – 0,26 – 0,30 0,32 – 0,34 – 0,33
0,17 – 0,20 – 0,23 0,22 – 0,26 – 0,30 0,32 – 0,34 – 0,36
0,17 – 0,20 – 0,23 0,22 – 0,26 – 0,30 0,32 – 0,34 – 0,36
0,17 – 0,20 – 0,23 0,22 – 0,26 – 0,30 0,32 – 0,34 – 0,36
0,17 – 0,20 – 0,23 0,22 – 0,26 – 0,30 0,32 – 0,34 – 0,36
0,17 – 0,20 – 0,23 0,22 – 0,26 – 0,30 0,32 – 0,34 – 0,36
0,17 – 0,20 – 0,23 0,22 – 0,26 – 0,30 0,32 – 0,34 – 0,36
0,17 – 0,20 – 0,23 0,22 – 0,26 – 0,30 0,32 – 0,34 – 0,36
– – –
– – –
– – –
0,15 – 0,20 – 0,25 0,18 – 0,23 – 0,28 –
0,12 – 0,15 – 0,18 0,15 – 0,17 – 0,19 –
0,16 – 0,19 – 0,22 0,22 – 0,26 – 0,30 0,32 – 0,34 – 0,36
0,16 – 0,19 – 0,22 0,22 – 0,26 – 0,30 0,32 – 0,34 – 0,36
0,16 – 0,19 – 0,22 0,22 – 0,26 – 0,30 0,32 – 0,34 – 0,36
0,16 – 0,19 – 0,22 0,22 – 0,26 – 0,30 0,32 – 0,34 – 0,36
0,16 – 0,19 – 0,22 0,22 – 0,26 – 0,30 0,32 – 0,34 – 0,36
0,13 – 0,16 – 0,19 0,19 – 0,22 – 0,25 0,24 – 0,28 – 0,32
0,25 – 0,29 – 0,33 0,25 – 0,29 – 0,33 0,25 – 0,29 – 0,33
0,18 – 0,21 – 0,24 0,18 – 0,21 – 0,24 0,18 – 0,28 – 0,24
0,25 – 0,29 – 0,33 0,25 – 0,29 – 0,33 0,25 – 0,29 – 0,33
0,18 – 0,21 – 0,24 0,18 – 0,21 – 0,24 0,18 – 0,28 – 0,24
0,16 – 0,19 – 0,22 0,22 – 0,26 – 0,30 0,32 – 0,34 – 0,36
0,16 – 0,19 – 0,22 0,22 – 0,26 – 0,30 0,32 – 0,34 – 0,36
0,20 – 0,23 – 0,26 0,29 – 0,33 – 0,37 0,38 – 0,42 – 0,46
0,20 – 0,23 – 0,26 0,29 – 0,33 – 0,37 0,38 – 0,42 – 0,46
0,20 – 0,23 – 0,26 0,29 – 0,33 – 0,37 0,38 – 0,42 – 0,46

0,20 – 0,23 – 0,26 0,29 – 0,33 – 0,37 0,38 – 0,42 – 0,46
0,20 – 0,23 – 0,26 0,29 – 0,33 – 0,37 0,38 – 0,42 – 0,46
0,20 – 0,23 – 0,26 0,29 – 0,33 – 0,37 0,38 – 0,42 – 0,46
0,20 – 0,23 – 0,26 0,29 – 0,33 – 0,37 0,38 – 0,42 – 0,46
0,20 – 0,23 – 0,26 0,29 – 0,33 – 0,37 0,38 – 0,42 – 0,46
0,20 – 0,23 – 0,26 0,29 – 0,33 – 0,37 0,38 – 0,42 – 0,46
0,20 – 0,23 – 0,26 0,29 – 0,33 – 0,37 0,38 – 0,42 – 0,46
0,15 – 0,20 – 0,25 0,25 – 0,30 – 0,35 –
0,20 – 0,23 – 0,26 0,29 – 0,33 – 0,37 0,38 – 0,42 – 0,46
0,20 – 0,23 – 0,26 0,29 – 0,33 – 0,37 0,38 – 0,42 – 0,46
0,20 – 0,23 – 0,26 0,29 – 0,33 – 0,37 0,38 – 0,42 – 0,46
615

Fresado
Tabla 8.75 Fresa para planear GARANT 45°

Referencias en catálogo 214395; 214400 para plaquita reversible SDH..0903
ap máx = 3 mm

17.2 Aleac. fund. Al >10% Si 200 – 500 – 800 200 – 500 – 800
19.0 Grafito 240 – 270 – 300 –
20.0 Termoplástico 1000 – 1500 – 2000 1000 – 1500 – 2000
20.1 Duroplástico 800 – 1000 – 2000 800 – 1000 – 2000
20.2 GFK y CFK 200 – 500 – 800 200 – 500 – 800
Fresado
ap, max.
ap, max.
0,5×D 0,3 D


0,15 – 0,20 – 0,25 0,21 – 0,26 – 0,31 0,25 – 0,32 – 0,36
0,13 – 0,18 – 0,23 0,18 – 0,23 – 0,28 0,23 – 0,28 – 0,32
0,15 – 0,20 – 0,25 0,21 – 0,26 – 0,31 0,25 – 0,32 – 0,36
0,13 – 0,18 – 0,23 0,18 – 0,23 – 0,28 0,23 – 0,28 – 0,32
0,13 – 0,18 – 0,23 0,18 0,23 – 0,28 0,18 0,23 – 0,28
0,13 – 0,18 – 0,23 0,18 – 0,23 – 0,28 0,23 – 0,28 – 0,32
0,13 – 0,18 – 0,23 0,18 0,23 – 0,28 0,23 – 0,28 – 0,32
0,10 – 0,15 – 0,20 0,15 – 0,20 – 0,25 0,20 – 0,25 – 0,28
0,10 – 0,15 – 0,20 0,15 0,20 – 0,25 0,20 – 0,25 – 0,28
0,13 – 0,18 – 0,23 0,18 0,23 – 0,28 0,23 0,28 – 0,32
0,10 – 0,15 – 0,20 0,15 – 0,20 – 0,25 0,20 – 0,25 – 0,28
0,10 – 0,15 – 0,20 0,15 0,20 – 0,25 0,20 – 0,25 – 0,28
0,10 – 0,15 – 0,20 0,15 – 0,20 – 0,25 0,20 – 0,25 – 0,28
0,10 – 0,15 – 0,20 0,15 0,20 – 0,25 0,20 – 0,25 – 0,28
0,10 – 0,15 – 0,20 0,15 – 0,20 – 0,25 0,20 – 0,25 – 0,28
0,10 – 0,15 – 0,20 0,15 – 0,20 – 0,25 0,20 – 0,25 – 0,28
0,10 – 0,15 – 0,20 0,15 – 0,20 – 0,25 0,20 – 0,25 – 0,28
0,10 – 0,15 – 0,20 0,15 – 0,20 – 0,25 0,20 – 0,25 – 0,28
– – –
– – –
– – –
0,10 – 0,15 – 0,20 0,15 – 0,20 – 0,25 0,20 – 0,25 – 0,28
– – –
0,10 – 0,15 – 0,20 0,15 – 0,20 – 0,25 0,20 – 0,25 – 0,28
0,10 – 0,15 – 0,20 0,15 – 0,20 – 0,25 0,20 – 0,25 – 0,28
0,10 – 0,15 – 0,20 0,15 – 0,20 – 0,25 0,20 – 0,25 – 0,28
0,10 – 0,15 – 0,20 0,15 – 0,20 – 0,25 0,20 – 0,25 – 0,28
0,10 – 0,15 – 0,20 0,15 – 0,20 – 0,25 0,20 – 0,25 – 0,28
0,10 – 0,15 – 0,20 0,15 – 0,20 – 0,25 0,20 – 0,25 – 0,28
0,13 – 0,18 – 0,23 0,18 – 0,23 – 0,28 0,23 – 0,28 – 0,32
0,13 – 0,18 – 0,23 0,18 – 0,23 – 0,28 0,23 – 0,28 – 0,32
0,10 – 0,15 – 0,20 0,15 – 0,20 – 0,25 0,20 – 0,25 – 0,28
0,10 – 0,15 – 0,20 0,15 – 0,20 – 0,25 0,20 – 0,25 – 0,28
0,10 – 0,15 – 0,20 0,15 – 0,20 – 0,25 0,20 – 0,25 – 0,28
0,10 – 0,15 – 0,20 0,15 – 0,20 – 0,25 0,20 – 0,25 – 0,28
0,13 – 0,18 – 0,23 0,18 – 0,23 – 0,28 0,23 – 0,28 – 0,32
0,15 0,20 – 0,25 0,21 – 0,26 – 0,31 0,25 – 0,32 – 0,36
0,13 – 0,18 – 0,23 0,18 0,23 – 0,28 0,23 – 0,28 – 0,32

0,13 – 0,18 – 0,23 0,18 – 0,23 – 0,28 0,23 – 0,28 – 0,32
0,13 – 0,18 – 0,23 0,18 – 0,23 – 0,28 0,23 – 0,28 – 0,32
0,10 – 0,15 – 0,20 0,15 – 0,20 – 0,25 0,20 – 0,25 – 0,28
0,13 – 0,18 – 0,23 0,18 – 0,23 – 0,28 0,23 – 0,28 – 0,32
0,20 – 0,23 – 0,26 0,29 – 0,33 – 0,37 0,38 – 0,42 – 0,46
0,20 – 0,23 – 0,26 0,29 – 0,33 – 0,37 0,38 – 0,42 – 0,46
0,13 – 0,18 – 0,23 0,18 – 0,23 – 0,28 0,23 – 0,28 – 0,32
0,13 – 0,18 – 0,23 0,18 0,23 – 0,28 0,23 – 0,28 – 0,32
0,13 – 0,18 – 0,23 0,18 – 0,23 – 0,28 0,23 – 0,28 – 0,32
0,15 – 0,20 – 0,25 0,21 – 0,20 – 0,31 0,25 – 0,32 – 0,36
0,13 – 0,18 – 0,23 0,18 – 0,23 – 0,28 0,23 – 0,28 – 0,32
617

Fresado
Tabla 8.76 Fresa portaplacas para planear tangencial de alto rendimiento GARANT
de 70° HPC
Referencias en catálogo 214490; 214495 para plaquita reversible SPHX 1205..
ap máx = 5,5 mm
1.0 Aceros de constr. en gral. < 500 – –
13.0 Aceros inox., sulfur. < 700 – –
13.3 Aceros inox., martensít. < 1100 – –
20.2 GFK y CFK – –
Fresado

ae = 1xD ae = 0,75xD
ap = 3 mm ap = 5,5 mm
mín. inicial máx. mín. inicial máx.
– –
0,12 – 0,18 – 0,20 0,18 – 0,23 – 0,26
0,12 – 0,18 – 0,20 0,18 – 0,23 – 0,26
0,12 – 0,18 – 0,20 0,18 – 0,23 – 0,26
0,12 – 0,18 – 0,20 0,18 – 0,23 – 0,26
0,12 – 0,18 – 0,20 0,18 – 0,23 – 0,26
0,10 – 0,15 – 0,18 0,15 – 0,20 – 0,23
0,10 – 0,15 – 0,18 0,15 – 0,20 – 0,23
0,10 – 0,15 – 0,18 0,15 – 0,20 – 0,23
0,12 – 0,18 – 0,20 0,18 – 0,23 – 0,26
0,12 – 0,18 – 0,20 0,18 – 0,23 – 0,26
0,10 – 0,15 – 0,18 0,15 – 0,20 – 0,23
0,10 – 0,15 – 0,18 0,15 – 0,20 – 0,23
0,10 – 0,15 – 0,18 0,15 – 0,20 – 0,23
0,12 – 0,18 – 0,20 0,18 – 0,23 – 0,26
0,10 – 0,15 – 0,18 0,15 – 0,20 – 0,23
0,10 – 0,15 – 0,18 0,15 – 0,20 – 0,23
0,10 – 0,15 – 0,18 0,15 – 0,20 – 0,23
– –
– –
– –
0,10 – 0,15 – 0,18 0,15 – 0,20 – 0,23
– –
0,10 – 0,15 – 0,18 0,15 – 0,20 – 0,23
– –
– –
Ø del filo Ø exterior máx.
– – [mm]
– – 50 54,7
– –
63 67,7
0,12 – 0,18 – 0,20 0,18 – 0,23 – 0,20
80 84,6
0,12 – 0,18 – 0,20 0,18 – 0,23 – 0,20
100 104,6
0,12 – 0,18 – 0,20 0,18 – 0,23 – 0,20
125 129,6
0,12 – 0,18 – 0,20 0,18 – 0,23 – 0,20
160 164,5
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
619

Fresado
Tabla 8.77 Fresa portaplacas para planear tangencial de alto rendimiento GARANT
de 70° HPC
Referencia en catálogo 214550 para plaquita reversible BGHX 15L5
ap máx = 5,5 mm con corte pleno (ae = 1 x D)
ap máx = 9,5 mm con fresado angular
materiales HU 7710 HB 7510 HU 7710 HB 7510
[N/mm2] mín. inicial máx. mín. inicial máx. mín. inicial máx. mín. inicial máx.
1.0 Aceros de constr. en gral. < 500 – – – –
1.1 Aceros de constr. en gral. 500 – 850 – – – –
2.0 Aceros de corte fácil < 850 – – – –
2.1 Aceros de corte fácil 850 – 1000 – – – –
3.0 Aceros bonificados no al. < 700 – – – –
3.1 Aceros bonificados no al. 700 – 850 – – – –
3.2 Aceros bonificados no al. 850 – 1000 – – – –
5.0 Aceros cementados no al. < 750 – – – –
6.0 Aceros cementados al. < 1000 – – – –
6.1 Aceros cementados al. > 1000 – – – –
7.0 Aceros para nitrurar < 1000 – – – –
7.1 Aceros para nitrurar > 1000 – – – –
17.0 Al viruta l.; al. forj. de Al; Mg hasta 350 450 – 500 – 550 800 – 900 – 1000 400 – 450 – 500 700 – 800 – 900
17.1 Aleac. de Al, viruta corta 450 – 500 – 550 550 – 600 – 650 400 – 450 – 500 500 – 550 – 600
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si 250 – 300 – 350 300 – 350 – 400 220 – 270 – 320 260 – 310 – 350
19.0 Grafito – – – –
20.2 GFK y CFK – – – –
Fresado

ap = 3 mm ap = 5,5 mm
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
0,20 – 0,25 – 0,28 0,25 – 0,28 – 0,30
0,20 – 0,25 – 0,28 0,25 – 0,28 – 0,30
0,20 – 0,25 – 0,28 0,25 – 0,28 – 0,30

– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
621

Fresado
Tabla 8.78 Fresa portaplacas de escuadrar tangencial de alto rendimiento GARANT

de 90° HPC
Referencias en catálogo 214705; 214735 para plaquita reversible SPHX 1205..
ap máx = 6 mm
1.0 Aceros de constr. en gral. < 500 – –
20.2 GFK y CFK – –
Fresado

ap = 3 mm ap = 3 mm
– –
0,15 – 0,20 – 0,23 0,20 – 0,25 – 0,28
0,15 – 0,20 – 0,23 0,20 – 0,25 – 0,28
0,15 – 0,20 – 0,23 0,20 – 0,25 – 0,28
0,15 – 0,20 – 0,23 0,20 – 0,25 – 0,28
0,15 – 0,20 – 0,23 0,20 – 0,25 – 0,28
0,15 – 0,20 – 0,23 0,20 – 0,25 – 0,28
0,15 – 0,20 – 0,23 0,20 – 0,25 – 0,28
0,12 – 0,18 – 0,20 0,18 – 0,23 – 0,25
0,15 – 0,20 – 0,23 0,20 – 0,25 – 0,28
0,15 – 0,20 – 0,23 0,20 – 0,25 – 0,28
0,12 – 0,18 – 0,20 0,18 – 0,23 – 0,25
0,15 – 0,20 – 0,23 0,20 – 0,25 – 0,28
0,15 – 0,18 – 0,20 0,18 – 0,23 – 0,25
0,15 – 0,20 – 0,23 0,20 – 0,25 – 0,28
0,15 – 0,20 – 0,23 0,20 – 0,25 – 0,28
0,12 – 0,18 – 0,20 0,18 – 0,23 – 0,25
0,15 – 0,20 – 0,23 0,20 – 0,25 – 0,28
– –
– –
– –
0,12 – 0,18 – 0,20 0,18 – 0,23 – 0,25
– –
0,12 – 0,18 – 0,20 0,18 – 0,23 – 0,25
– –
– –
– –
– –
– –
0,12 – 0,18 – 0,20 0,18 – 0,23 – 0,25
0,12 – 0,18 – 0,20 0,18 – 0,23 – 0,25
0,12 – 0,18 – 0,20 0,18 – 0,23 – 0,25
0,12 – 0,18 – 0,20 0,18 – 0,23 – 0,25
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
623

Fresado
Tabla 8.79 Fresa portaplacas de escuadrar GARANT 90°

Referencia en catálogo 214800 para plaquita reversible MPHX 1104..
ap máx = 4,2 mm

3.2 Aceros bonificados no al. 850 – 1000 – –
4.0 Aceros bonificados al. 850 – 1000 – –
4.1 Aceros bonificados al. 1000 – 1200 – –
6.1 Aceros cementados al. > 1000 – –
7.0 Aceros para nitrurar < 1000 – –
7.1 Aceros para nitrurar > 1000 – –
14.0 Aleaciones especiales < 1200 13 – 17 – 19 12 – 15 – 17
15.0 Hierro colado (GG) < 180 HB – –
15.1 Hierro colado (GG) > 180 HB – –
15.2 Hierro colado (GGG, GT) > 180 HB – –
16.0 Titanio, aleac. del titanio < 850 13 – 17 – 19 12 – 15 – 17
16.1 Titanio, aleac. del titanio 850 – 1200 13 – 17 – 19 12 – 15 – 17
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si 210 – 250 – 280 210 – 250 – 280
20.2 GFK y CFK – –
Fresado

ap = 3 mm ap = 4,2 mm
0,06 – 0,10 – 0,15 0,10 – 0,15 – 0,20
0,06 – 0,10 – 0,15 0,10 – 0,15 – 0,20
0,06 – 0,10 – 0,15 0,10 – 0,15 – 0,20
0,06 – 0,10 – 0,15 0,10 – 0,15 – 0,20
0,06 – 0,10 – 0,15 0,10 – 0,15 – 0,20
0,06 – 0,10 – 0,15 0,10 – 0,15 – 0,20
– –
– –
– –
0,06 – 0,10 – 0,15 0,10 – 0,15 – 0,20
0,06 – 0,10 – 0,15 0,10 – 0,15 – 0,20
– –
– –
– –
0,06 – 0,10 – 0,15 0,10 – 0,15 – 0,20
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
0,06 – 0,10 – 0,15 0,10 – 0,15 – 0,20
0,06 – 0,10 – 0,15 0,10 – 0,15 – 0,20
0,06 – 0,10 – 0,15 0,10 – 0,15 – 0,20
0,06 – 0,10 – 0,15 0,10 – 0,15 – 0,20
– 0,06 – 0,10 – 0,15
– –
– –
– –
– –
– 0,06 – 0,10 – 0,15
– 0,06 – 0,10 – 0,15
0,10 – 0,15 – 0,20 0,15 – 0,20 – 0,25
0,10 – 0,15 – 0,20 0,15 – 0,20 – 0,25
0,10 – 0,15 – 0,20 0,15 – 0,20 – 0,25

– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
625

Fresado
Tabla 8.80 Fresas angulares GARANT 90°

Referencias en catálogo 215045; 215050 para plaquita reversible SOMT 09T3
ap máx = 5 mm

17.1 Aleac. de Al, de viruta corta 200 – 500 – 900 200 – 500 – 900
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si 200 – 400 – 700 200 – 400 – 700
19.0 Grafito 180 – 200 – 230 –
20.0 Termoplástico 300 – 600 – 1000 300 – 600 – 1000
20.1 Duroplástico 200 – 500 – 900 200 – 500 – 900
20.2 GFK y CFK 200 – 400 – 700 200 – 400 – 700
Fresado


0,08 – 0,12 – 0,18 0,10 – 0,14 – 0,18 0,14 – 0,20 – 0,25
0,08 – 0,12 – 0,18 0,10 – 0,14 – 0,18 0,14 – 0,20 – 0,25
0,08 – 0,12 – 0,18 0,10 – 0,14 – 0,18 0,14 – 0,20 – 0,25
0,08 – 0,12 – 0,18 0,10 – 0,14 – 0,18 0,14 – 0,20 – 0,25
0,08 – 0,12 – 0,18 0,10 – 0,14 – 0,18 0,14 – 0,20 – 0,25
0,08 – 0,12 – 0,18 0,10 – 0,14 – 0,18 0,14 – 0,20 – 0,25
0,08 – 0,12 – 0,18 0,10 – 0,14 – 0,18 0,14 – 0,20 – 0,25
0,08 – 0,12 – 0,18 0,10 – 0,12 – 0,18 0,14 – 0,20 – 0,25
0,08 – 0,12 – 0,18 0,10 – 0,12 – 0,18 0,14 – 0,20 – 0,25
0,08 – 0,12 – 0,18 0,10 – 0,12 – 0,18 0,14 – 0,18 – 0,25
0,06 – 0,11 – 0,15 0,08 – 0,12 – 0,15 0,10 – 0,18 – 0,22
0,06 – 0,11 – 0,15 0,08 – 0,12 – 0,15 0,10 – 0,18 – 0,22
0,06 – 0,11 – 0,15 0,08 – 0,12 – 0,15 0,10 – 0,18 – 0,22
0,06 – 0,11 – 0,15 0,08 – 0,12 – 0,15 0,10 – 0,18 – 0,22
0,08 – 0,12 – 0,18 0,10 – 0,14 – 0,18 0,14 – 0,20 – 0,25
0,06 – 0,11 – 0,15 0,08 – 0,12 – 0,15 0,10 – 0,18 – 0,22
0,06 – 0,11 – 0,15 0,08 – 0,12 – 0,15 0,10 – 0,18 – 0,22
0,06 – 0,11 – 0,15 0,08 – 0,12 – 0,15 0,10 – 0,18 – 0,22
– – –
– – –
– – –
0,06 – 0,11 – 0,15 0,08 – 0,12 – 0,15 0,10 – 0,18 – 0,22
0,06 – 0,11 – 0,15 0,08 – 0,12 – 0,15 0,10 – 0,18 – 0,22
0,06 – 0,11 – 0,15 0,08 – 0,12 – 0,15 0,10 – 0,18 – 0,22
0,08 – 0,12 – 0,18 0,10 – 0,14 – 0,18 0,14 – 0,20 – 0,25
0,08 – 0,12 – 0,18 0,10 – 0,14 – 0,18 0,14 – 0,20 – 0,25
0,06 – 0,11 – 0,15 0,08 – 0,12 – 0,15 0,10 – 0,18 – 0,22
0,06 – 0,11 – 0,15 0,08 – 0,12 – 0,15 0,10 – 0,18 – 0,22
– – –
0,08 – 0,12 – 0,18 0,10 – 0,14 – 0,18 0,14 – 0,20 – 0,25
0,08 – 0,12 – 0,18 0,10 – 0,14 – 0,18 0,14 – 0,20 – 0,25
0,08 – 0,12 – 0,18 0,10 – 0,14 – 0,18 0,14 – 0,20 – 0,25
0,08 – 0,12 – 0,18 0,10 – 0,14 – 0,18 0,14 – 0,20 – 0,25
0,05 – 0,07 – 0,09 0,08 – 0,10 – 0,12 0,10 – 0,12 – 0,14
0,04 – 0,06 – 0,08 0,07 – 0,09 – 0,12 0,09 – 0,12 – 0,13
0,08 – 0,12 – 0,18 0,10 – 0,14 – 0,18 0,14 – 0,20 – 0,25
0,08 – 0,12 – 0,18 0,10 – 0,14 – 0,18 0,14 – 0,20 – 0,25
0,08 – 0,12 – 0,18 0,10 – 0,14 – 0,18 0,14 – 0,20 – 0,25

0,08 – 0,12 – 0,18 0,10 – 0,14 – 0,18 0,14 – 0,20 – 0,25
0,08 – 0,12 – 0,18 0,10 – 0,14 – 0,18 0,14 – 0,20 – 0,25
0,08 – 0,12 – 0,18 0,10 – 0,14 – 0,18 0,14 – 0,20 – 0,25
0,08 – 0,12 – 0,18 0,10 – 0,14 – 0,18 0,14 – 0,20 – 0,25
0,08 – 0,12 – 0,18 0,10 – 0,14 – 0,18 0,14 – 0,20 – 0,25
0,08 – 0,12 – 0,18 0,10 – 0,14 – 0,18 0,14 – 0,20 – 0,25
0,08 – 0,12 – 0,18 0,10 – 0,14 – 0,18 0,14 – 0,20 – 0,25
0,08 – 0,12 – 0,18 0,10 – 0,14 – 0,18 0,14 – 0,20 – 0,25
0,08 – 0,12 – 0,18 0,10 – 0,14 – 0,18 0,14 – 0,20 – 0,25
0,08 – 0,12 – 0,18 0,10 – 0,14 – 0,18 0,14 – 0,20 – 0,25
0,08 – 0,12 – 0,18 0,10 – 0,14 – 0,18 0,14 – 0,20 – 0,25
627

Fresado
Tabla 8.81 Fresas angulares GARANT 90°

Referencias en catálogo 215098; 215099; 215100 para plaquita reversible AP..1604
ap máx = 7 mm

17.2 Aleac. fund. Al >10% Si 200 – 350 – 500 200 – 350 – 500
19.0 Grafito 300 – 400 – 500 –
20.0 Termoplástico 600 – 700 – 800 600 – 700 – 800
20.1 Duroplástico 400 – 500 – 700 400 – 500 – 700
20.2 GFK y CFK 200 – 350 – 500 200 – 350 – 500
Fresado


0,10 – 0,14 – 0,18 0,13 – 0,18 – 0,23 0,17 – 0,24 – 0,31
0,10 – 0,14 – 0,18 0,13 – 0,18 – 0,23 0,17 – 0,24 – 0,31
0,10 – 0,14 – 0,18 0,13 – 0,18 – 0,23 0,17 – 0,24 – 0,31
0,10 – 0,14 – 0,18 0,13 – 0,18 – 0,23 0,17 – 0,24 – 0,31
0,10 – 0,14 – 0,18 0,13 – 0,18 – 0,23 0,17 – 0,24 – 0,31
0,10 – 0,14 – 0,18 0,13 – 0,18 – 0,23 0,17 – 0,24 – 0,31
0,10 – 0,14 – 0,18 0,13 – 0,18 – 0,23 0,17 – 0,24 – 0,31
0,10 – 0,14 – 0,18 0,13 – 0,18 – 0,23 0,17 – 0,24 – 0,31
0,08 – 0,12 – 0,16 0,10 – 0,15 – 0,20 0,14 – 0,21 – 0,28
0,10 – 0,14 – 0,18 0,13 – 0,18 – 0,23 0,17 – 0,24 – 0,31
0,10 – 0,14 – 0,18 0,13 – 0,18 – 0,23 0,17 – 0,24 – 0,31
0,08 – 0,12 – 0,16 0,10 – 0,15 – 0,20 0,14 – 0,21 – 0,28
0,10 – 0,14 – 0,18 0,13 – 0,18 – 0,23 0,17 – 0,24 – 0,31
0,08 – 0,11 – 0,16 0,10 – 0,12 – 0,20 0,14 – 0,18 – 0,28
0,10 – 0,14 – 0,18 0,13 – 0,18 – 0,23 0,17 – 0,24 – 0,31
0,08 – 0,12 – 0,16 0,10 – 0,15 – 0,20 0,14 – 0,21 – 0,28
0,08 – 0,11 – 0,14 0,10 – 0,14 – 0,18 0,14 – 0,19 – 0,24
0,08 – 0,11 – 0,14 0,10 – 0,14 – 0,18 0,14 – 0,19 – 0,24
– – –
– – –
– – –
0,08 – 0,10 – 0,12 0,10 – 0,13 – 0,16 0,14 – 0,17 – 0,20
0,08 – 0,10 – 0,12 0,10 – 0,13 – 0,16 0,14 – 0,17 – 0,20
0,08 – 0,10 – 0,12 0,10 – 0,13 – 0,16 0,14 – 0,17 – 0,20
0,10 – 0,13 – 0,16 0,13 – 0,17 – 0,21 0,17 – 0,22 – 0,28
0,10 – 0,13 – 0,16 0,13 – 0,17 – 0,21 0,17 – 0,22 – 0,28
0,09 – 0,12 – 0,14 0,13 – 0,16 – 0,19 0,17 – 0,21 – 0,25
0,09 – 0,11 – 0,12 0,12 – 0,14 – 0,15 0,17 – 0,19 – 0,21
0,06 – 0,08 – 0,10 0,08 – 0,10 – 0,12 0,10 – 0,14 – 0,18
0,08 – 0,13 – 0,18 0,10 – 0,17 – 0,24 0,14 – 0,23 – 0,32
0,08 – 0,13 – 0,18 0,10 – 0,17 – 0,24 0,14 – 0,23 – 0,32
0,08 – 0,13 – 0,18 0,10 – 0,17 – 0,24 0,14 – 0,23 – 0,32
0,08 – 0,13 – 0,18 0,10 – 0,17 – 0,24 0,14 – 0,23 – 0,32
0,08 – 0,10 – 0,12 0,10 – 0,13 – 0,16 0,14 – 0,17 – 0,20
0,08 – 0,10 – 0,12 0,10 – 0,13 – 0,16 0,14 – 0,17 – 0,20
0,10 – 0,14 – 0,18 0,13 – 0,18 – 0,23 0,17 – 0,24 – 0,31
0,10 – 0,14 – 0,18 0,13 – 0,18 – 0,23 0,17 – 0,24 – 0,31
0,10 – 0,14 – 0,18 0,13 – 0,18 – 0,23 0,17 – 0,24 – 0,31

0,10 – 0,14 – 0,18 0,13 – 0,18 – 0,23 0,17 – 0,24 – 0,31
0,10 – 0,14 – 0,18 0,13 – 0,18 – 0,23 0,17 – 0,24 – 0,31
0,10 – 0,14 – 0,18 0,13 – 0,18 – 0,23 0,17 – 0,24 – 0,31
0,10 – 0,14 – 0,18 0,13 – 0,18 – 0,23 0,17 – 0,24 – 0,31
0,10 – 0,14 – 0,18 0,13 – 0,18 – 0,23 0,17 – 0,24 – 0,31
0,10 – 0,14 – 0,18 0,13 – 0,18 – 0,23 0,17 – 0,24 – 0,31
0,10 – 0,14 – 0,18 0,13 – 0,18 – 0,23 0,17 – 0,24 – 0,31
0,10 – 0,14 – 0,18 0,13 – 0,18 – 0,23 0,17 – 0,24 – 0,31
0,10 – 0,14 – 0,18 0,13 – 0,18 – 0,23 0,17 – 0,24 – 0,31
0,10 – 0,14 – 0,18 0,13 – 0,18 – 0,23 0,17 – 0,24 – 0,31
0,10 – 0,14 – 0,18 0,13 – 0,18 – 0,23 0,17 – 0,24 – 0,31
629

Fresado
Tabla 8.82 Fresas angulares de alto rendimiento MTC GARANT 90°

Referencias en catálogo 215155; 215157; 215160 para plaquita reversible APMT1805
ap máx = 9 mm

20.2 GFK y CFK – –
Fresado
ap , max.
0,5×D


0,08 – 0,12 – 0,15 0,12 – 0,15 – 0,20 0,15 – 0,20 – 0,28
0,08 – 0,12 – 0,15 0,12 – 0,15 – 0,20 0,15 – 0,20 – 0,28
0,08 – 0,12 – 0,15 0,12 – 0,15 – 0,20 0,15 – 0,20 – 0,28
0,08 – 0,12 – 0,15 0,12 – 0,15 – 0,20 0,15 – 0,20 – 0,28
0,08 – 0,12 – 0,15 0,12 – 0,15 – 0,20 0,15 – 0,20 – 0,28
0,08 – 0,12 – 0,15 0,12 – 0,15 – 0,20 0,15 – 0,20 – 0,28
0,08 – 0,12 – 0,15 0,12 – 0,15 – 0,20 0,15 – 0,20 – 0,28
0,08 – 0,12 – 0,15 0,12 – 0,15 – 0,20 0,15 – 0,20 – 0,28
0,08 – 0,12 – 0,15 0,12 – 0,15 – 0,20 0,15 – 0,20 – 0,28
0,08 – 0,12 – 0,15 0,12 – 0,15 – 0,20 0,15 – 0,20 – 0,28
0,08 – 0,12 – 0,15 0,12 – 0,15 – 0,20 0,15 – 0,20 – 0,28
0,08 – 0,12 – 0,15 0,12 – 0,15 – 0,20 0,15 – 0,20 – 0,28
0,08 – 0,12 – 0,15 0,12 – 0,15 – 0,20 0,15 – 0,20 – 0,28
0,08 – 0,12 – 0,15 0,12 – 0,15 – 0,20 0,15 – 0,20 – 0,28
0,08 – 0,12 – 0,15 0,12 – 0,15 – 0,20 0,15 – 0,20 – 0,28
0,08 – 0,12 – 0,15 0,12 – 0,15 – 0,20 0,15 – 0,20 – 0,28
0,08 – 0,12 – 0,15 0,12 – 0,15 – 0,20 0,15 – 0,20 – 0,28
0,08 – 0,12 – 0,15 0,12 – 0,15 – 0,20 0,15 – 0,20 – 0,28
– – –
– – –
– – –
0,08 – 0,12 – 0,15 0,12 – 0,15 – 0,20 0,15 – 0,20 – 0,28
– – –
0,08 – 0,12 – 0,15 0,12 – 0,15 – 0,20 0,15 – 0,20 – 0,28
0,10 – 0,15 – 0,18 0,15 – 0,20 – 0,25 0,20 – 0,25 – 0,30
0,10 – 0,15 – 0,18 0,15 – 0,20 – 0,25 0,20 – 0,25 – 0,30
0,10 – 0,15 – 0,18 0,15 – 0,20 – 0,25 0,20 – 0,25 – 0,30
0,10 – 0,15 – 0,18 0,15 – 0,20 – 0,25 0,20 – 0,25 – 0,30
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
631

Fresado
Tabla 8.83 Fresa angular GARANT 90° MTC

Referencia en catálogo 215180 para plaquita reversible ANGT 1606
ap máx = 6 mm

17.2 Aleac. fund. Al >10% Si 400 – 600 – 750 400 – 600 – 750
19.0 Grafito 75 – 100 – 125 –
20.0 Termoplástico 900 – 1000 – 1100 900 – 1000 – 1100
20.1 Duroplástico 600 – 700 – 900 600 – 700 – 900
20.2 GFK y CFK 600 – 650 – 750 600 – 650 – 750
Fresado


0,11 – 0,13 – 0,15 0,15 – 0,17 – 0,19 0,18 – 0,20 – 0,22
0,11 – 0,13 – 0,15 0,15 – 0,17 – 0,19 0,18 – 0,20 – 0,22
0,11 – 0,13 – 0,15 0,15 – 0,17 – 0,19 0,18 – 0,20 – 0,22
0,10 – 0,12 – 0,14 0,13 – 0,15 – 0,17 0,17 – 0,19 – 0,21
0,11 – 0,13 – 0,15 0,15 – 0,17 – 0,19 0,18 – 0,20 – 0,22
0,11 – 0,13 – 0,15 0,15 – 0,17 – 0,19 0,18 – 0,20 – 0,22
0,10 – 0,12 – 0,14 0,13 – 0,15 – 0,17 0,17 – 0,19 – 0,21
0,10 – 0,12 – 0,14 0,13 – 0,15 – 0,17 0,17 – 0,19 – 0,21
0,09 – 0,11 – 0,13 0,12 – 0,14 – 0,16 0,16 – 0,18 – 0,20
0,11 – 0,13 – 0,15 0,15 – 0,17 – 0,19 0,18 – 0,20 – 0,22
0,10 – 0,12 – 0,14 0,13 – 0,15 – 0,17 0,17 – 0,19 – 0,21
0,09 – 0,11 – 0,13 0,12 – 0,14 – 0,16 0,16 – 0,18 – 0,20
0,10 – 0,12 – 0,14 0,13 – 0,15 – 0,17 0,17 – 0,19 – 0,21
0,09 – 0,11 – 0,13 0,12 – 0,14 – 0,16 0,16 – 0,18 – 0,20
0,10 – 0,12 – 0,14 0,13 – 0,15 – 0,17 0,17 – 0,19 – 0,21
0,09 – 0,11 – 0,13 0,12 – 0,14 – 0,16 0,16 – 0,18 – 0,20
0,08 – 0,10 – 0,12 0,11 – 0,13 – 0,15 0,15 – 0,17 – 0,19
0,08 – 0,10 – 0,12 0,11 – 0,13 – 0,15 0,15 – 0,17 – 0,19
– – –
– – –
– – –
0,06 – 0,08 – 0,10 0,08 – 0,11 – 0,14 0,11 – 0,14 – 0,17
0,05 – 0,06 – 0,07 0,08 – 0,09 – 0,10 0,10 – 0,11 – 0,12
0,09 – 0,11 – 0,13 0,12 – 0,14 – 0,16 0,16 – 0,18 – 0,20
0,08 – 0,10 – 0,12 0,11 – 0,13 – 0,15 0,15 – 0,17 – 0,19
0,08 – 0,10 – 0,12 0,11 – 0,13 – 0,15 0,15 – 0,17 – 0,19
0,08 – 0,10 – 0,12 0,11 – 0,13 – 0,15 0,15 – 0,17 – 0,19
0,08 – 0,10 – 0,12 0,11 – 0,13 – 0,15 0,15 – 0,17 – 0,19
0,08 – 0,10 – 0,12 0,11 – 0,13 – 0,15 0,15 – 0,17 – 0,19
0,08 – 0,10 – 0,12 0,11 – 0,13 – 0,15 0,15 – 0,17 – 0,19
0,08 – 0,10 – 0,12 0,11 – 0,13 – 0,15 0,15 – 0,17 – 0,19
0,08 – 0,10 – 0,12 0,11 – 0,13 – 0,15 0,15 – 0,17 – 0,19
0,08 – 0,10 – 0,12 0,11 – 0,13 – 0,15 0,15 – 0,17 – 0,19
– – –
– – –
0,07 – 0,09 – 0,11 0,10 – 0,12 – 0,14 0,13 – 0,15 – 0,17
0,08 – 0,10 – 0,12 0,11 – 0,13 – 0,15 0,15 – 0,17 – 0,19
0,08 – 0,10 – 0,12 0,11 – 0,13 – 0,15 0,15 – 0,17 – 0,19

0,08 – 0,10 – 0,12 0,10 – 0,13 – 0,15 0,15 – 0,17 – 0,19
0,08 – 0,10 – 0,12 0,10 – 0,13 – 0,15 0,15 – 0,17 – 0,19
0,08 – 0,10 – 0,12 0,10 – 0,13 – 0,15 0,15 – 0,17 – 0,19
0,08 – 0,10 – 0,12 0,10 – 0,13 – 0,15 0,15 – 0,17 – 0,19
0,08 – 0,10 – 0,12 0,10 – 0,13 – 0,15 0,15 – 0,17 – 0,19
0,08 – 0,10 – 0,12 0,10 – 0,13 – 0,15 0,15 – 0,17 – 0,19
0,08 – 0,10 – 0,12 0,10 – 0,13 – 0,15 0,15 – 0,17 – 0,19
0,08 – 0,10 – 0,12 0,11 – 0,13 – 0,15 0,15 – 0,17 – 0,19
0,07 – 0,09 – 0,11 0,10 – 0,12 – 0,14 0,13 – 0,16 – 0,17
0,08 – 0,10 – 0,12 0,11 – 0,13 – 0,15 0,15 – 0,17 – 0,19
0,08 – 0,10 – 0,12 0,11 – 0,13 – 0,15 0,15 – 0,17 – 0,19
633

Fresado
Tabla 8.84 Fresas angulares GARANT MTC (fresas de púas)

Referencias en catálogo 215240; 215260 para plaquita reversible ANGT 1606

17.2 Aleac. fund. Al >10% Si 400 – 600 – 750 400 – 600 – 750
19.0 Grafito 75 – 100 – 125 –
20.0 Termoplástico 900 – 1000 – 1100 900 – 1000 – 1100
20.1 Duroplástico 600 – 700 – 900 600 – 700 – 900
20.2 GFK y CFK 400 – 600 – 750 400 – 600 – 750
Atención: ¡Comprobar que la potencia de la máquina sea suficiente (v. también el capítulo "Fresado", sección 3)!
Fresado

hasta ae = 0,4xD hasta ae = 0,3xD hasta ae = 0,1xD

0,13 – 0,16 – 0,18 0,18 – 0,20 – 0,23 0,22 – 0,24 – 0,26
0,13 – 0,16 – 0,18 0,18 – 0,20 – 0,23 0,22 – 0,24 – 0,26
0,13 – 0,16 – 0,18 0,18 – 0,20 – 0,23 0,22 – 0,24 – 0,26
0,12 – 0,14 – 0,17 0,16 – 0,18 – 0,20 0,20 – 0,23 – 0,25
0,13 – 0,16 – 0,18 0,18 – 0,20 – 0,23 0,22 – 0,24 – 0,26
0,13 – 0,16 – 0,18 0,18 – 0,20 – 0,23 0,22 – 0,24 – 0,26
0,12 – 0,14 – 0,17 0,16 – 0,18 – 0,20 0,20 – 0,23 – 0,25
0,12 – 0,14 – 0,17 0,16 – 0,18 – 0,20 0,20 – 0,23 – 0,25
0,11 – 0,13 – 0,16 0,14 – 0,17 – 0,19 0,19 – 0,22 – 0,24
0,13 – 0,16 – 0,18 0,18 – 0,20 – 0,23 0,22 – 0,24 – 0,26
0,12 – 0,14 – 0,17 0,16 – 0,18 – 0,20 0,20 – 0,23 – 0,25
0,11 – 0,13 – 0,16 0,14 – 0,17 – 0,19 0,19 – 0,22 – 0,24
0,12 – 0,14 – 0,17 0,16 – 0,18 – 0,20 0,20 – 0,23 – 0,25
0,11 – 0,13 – 0,16 0,14 – 0,17 – 0,19 0,19 – 0,22 – 0,24
0,12 – 0,14 – 0,17 0,16 – 0,18 – 0,20 0,20 – 0,23 – 0,25
0,11 – 0,13 – 0,16 0,14 – 0,17 – 0,19 0,19 – 0,22 – 0,24
0,10 – 0,12 – 0,14 0,13 – 0,16 – 0,18 0,18 – 0,20 – 0,23
0,10 – 0,12 – 0,14 0,13 – 0,16 – 0,18 0,18 – 0,20 – 0,23
– – –
– – –
– – –
0,07 – 0,10 – 0,12 0,10 – 0,13 – 0,17 0,13 – 0,17 – 0,20
0,06 – 0,07 – 0,08 0,10 – 0,11 – 0,12 0,12 – 0,13 – 0,14
0,11 – 0,13 – 0,16 0,14 – 0,17 – 0,19 0,19 – 0,22 – 0,24
0,10 – 0,12 – 0,14 0,13 – 0,16 – 0,18 0,18 – 0,20 – 0,23
0,10 – 0,12 – 0,14 0,13 – 0,16 – 0,18 0,18 – 0,20 – 0,23
0,10 – 0,12 – 0,14 0,13 – 0,16 – 0,18 0,18 – 0,20 – 0,23
0,10 – 0,12 – 0,14 0,13 – 0,16 – 0,18 0,18 – 0,20 – 0,23
0,10 – 0,12 – 0,14 0,13 – 0,16 – 0,18 0,18 – 0,20 – 0,23
0,10 – 0,12 – 0,14 0,13 – 0,16 – 0,18 0,18 – 0,20 – 0,23
0,10 – 0,12 – 0,14 0,13 – 0,16 – 0,18 0,18 – 0,20 – 0,23
0,10 – 0,12 – 0,14 0,13 – 0,16 – 0,18 0,18 – 0,20 – 0,23
0,10 – 0,12 – 0,14 0,13 – 0,16 – 0,18 0,18 – 0,20 – 0,23
– – –
– – –
0,08 – 0,11 – 0,13 0,12 – 0,14 – 0,17 0,16 – 0,18 – 0,20
0,10 – 0,12 – 0,14 0,13 – 0,16 – 0,18 0,18 – 0,20 – 0,23
0,10 – 0,12 – 0,14 0,13 – 0,16 – 0,18 0,18 – 0,20 – 0,23

0,10 – 0,12 – 0,14 0,13 – 0,16 – 0,18 0,18 – 0,20 – 0,23
0,10 – 0,12 – 0,14 0,13 – 0,16 – 0,18 0,18 – 0,20 – 0,23
0,10 – 0,12 – 0,14 0,13 – 0,16 – 0,18 0,18 – 0,20 – 0,23
0,10 – 0,12 – 0,14 0,13 – 0,16 – 0,18 0,18 – 0,20 – 0,23
0,10 – 0,12 – 0,14 0,13 – 0,16 – 0,18 0,18 – 0,20 – 0,23
0,10 – 0,12 – 0,14 0,13 – 0,16 – 0,18 0,18 – 0,20 – 0,23
0,10 – 0,12 – 0,14 0,13 – 0,16 – 0,18 0,18 – 0,20 – 0,23
0,10 – 0,12 – 0,14 0,13 – 0,16 – 0,18 0,18 – 0,20 – 0,23
0,08 – 0,11 – 0,13 0,12 – 0,14 – 0,17 0,16 – 0,18 – 0,20
0,10 – 0,12 – 0,14 0,13 – 0,16 – 0,18 0,18 – 0,20 – 0,23
0,10 – 0,12 – 0,14 0,13 – 0,16 – 0,18 0,18 – 0,20 – 0,23
635

Fresado
Tabla 8.85 Fresas angulares GARANT 90° MTC

Referencias en catálogo 215380; 215400 para plaquita reversible ANGT 1003
ap máx = 4,2 mm

17.2 Aleac. fund. Al >10% Si 300 – 500 – 600 300 – 500 – 600
19.0 Grafito 70 – 90 – 110 –
20.0 Termoplástico 700 – 800 – 1100 700 – 800 – 1100
20.1 Duroplástico 450 – 550 – 700 450 – 550 – 700
20.2 GFK y CFK 300 – 500 – 600 300 – 500 – 600
Fresado


0,08 – 0,10 – 0,12 0,12 – 0,15 – 0,17 0,15 – 0,17 – 0,19
0,08 – 0,10 – 0,12 0,12 – 0,15 – 0,17 0,15 – 0,17 – 0,19
0,08 – 0,10 – 0,12 0,12 – 0,15 – 0,17 0,15 – 0,17 – 0,19
0,08 – 0,10 – 0,12 0,11 – 0,13 – 0,15 0,13 – 0,15 – 0,18
0,08 – 0,10 – 0,12 0,11 – 0,13 – 0,15 0,13 – 0,15 – 0,18
0,08 – 0,10 – 0,12 0,11 – 0,13 – 0,15 0,13 – 0,15 – 0,18
0,08 – 0,10 – 0,12 0,11 – 0,13 – 0,15 0,13 – 0,15 – 0,18
0,08 – 0,10 – 0,12 0,11 – 0,13 – 0,15 0,13 – 0,15 – 0,18
0,08 – 0,08 – 0,10 0,10 – 0,12 – 0,14 0,13 – 0,15 – 0,17
0,08 – 0,10 – 0,12 0,11 – 0,13 – 0,15 0,13 – 0,15 – 0,18
0,08 – 0,10 – 0,12 0,11 – 0,13 – 0,15 0,13 – 0,15 – 0,18
0,08 – 0,08 – 0,10 0,10 – 0,12 – 0,14 0,13 – 0,15 – 0,17
0,08 – 0,10 – 0,12 0,11 – 0,13 – 0,15 0,13 – 0,15 – 0,18
0,06 – 0,08 – 0,10 0,10 – 0,12 – 0,14 0,13 – 0,15 – 0,17
0,08 – 0,10 – 0,12 0,11 – 0,13 – 0,15 0,13 – 0,15 – 0,18
0,06 – 0,08 – 0,10 0,10 – 0,12 – 0,14 0,13 – 0,15 – 0,17
0,05 – 0,07 – 0,09 0,08 – 0,10 – 0,13 0,10 – 0,13 – 0,15
0,05 – 0,07 – 0,09 0,08 – 0,10 – 0,13 0,10 – 0,13 – 0,15
– – –
– – –
– – –
0,05 – 0,07 – 0,09 0,08 – 0,10 – 0,13 0,10 – 0,13 – 0,15
0,04 – 0,06 – 0,08 0,07 – 0,09 – 0,12 0,09 – 0,12 – 0,13
0,05 – 0,07 – 0,09 0,08 – 0,10 – 0,13 0,10 – 0,13 – 0,15
0,06 – 0,08 – 0,10 0,10 – 0,12 – 0,14 0,13 – 0,15 – 0,17
0,06 – 0,08 – 0,10 0,10 – 0,12 – 0,14 0,13 – 0,15 – 0,17
0,06 – 0,08 – 0,10 0,10 – 0,12 – 0,14 0,13 – 0,15 – 0,17
0,06 – 0,08 – 0,10 0,10 – 0,12 – 0,14 0,13 – 0,15 – 0,17
– – –
0,08 – 0,10 – 0,12 0,12 – 0,15 – 0,17 0,15 – 0,17 – 0,19
0,08 – 0,10 – 0,12 0,11 – 0,13 – 0,15 0,13 – 0,15 – 0,18
0,08 – 0,10 – 0,12 0,11 – 0,13 – 0,15 0,13 – 0,15 – 0,18
0,06 – 0,08 – 0,10 0,10 – 0,12 – 0,14 0,13 – 0,15 – 0,17
0,05 – 0,07 – 0,09 0,08 – 0,10 – 0,12 0,10 – 0,12 – 0,14
0,04 – 0,06 – 0,08 0,07 – 0,09 – 0,12 0,09 – 0,12 – 0,13
0,10 – 0,12 – 0,15 0,12 – 0,15 – 0,20 0,13 – 0,20 – 0,23
0,10 – 0,12 – 0,15 0,12 – 0,15 – 0,20 0,13 – 0,20 – 0,23
0,10 – 0,12 – 0,15 0,12 – 0,15 – 0,20 0,13 – 0,20 – 0,23

0,08 – 0,10 – 0,12 0,11 – 0,13 – 0,15 0,13 – 0,15 – 0,18
0,08 – 0,10 – 0,12 0,11 – 0,13 – 0,15 0,13 – 0,15 – 0,18
0,08 – 0,10 – 0,12 0,11 – 0,13 – 0,15 0,13 – 0,15 – 0,18
0,08 – 0,10 – 0,12 0,11 – 0,13 – 0,15 0,13 – 0,15 – 0,18
0,08 – 0,10 – 0,12 0,11 – 0,13 – 0,15 0,13 – 0,15 – 0,18
0,08 – 0,10 – 0,12 0,11 – 0,13 – 0,15 0,13 – 0,15 – 0,18
0,04 – 0,06 – 0,08 0,11 – 0,09 – 0,12 0,09 – 0,12 – 0,13
0,08 – 0,10 – 0,12 0,07 – 0,13 – 0,15 0,15 – 0,17 – 0,19
0,10 – 0,12 – 0,15 0,12 – 0,15 – 0,20 0,13 – 0,20 – 0,23
0,10 – 0,12 – 0,15 0,12 – 0,15 – 0,20 0,13 – 0,20 – 0,23
0,10 – 0,12 – 0,15 0,12 – 0,15 – 0,20 0,13 – 0,20 – 0,23
637

Fresado
Tabla 8.86 Fresas angulares GARANT MTC de 90° (fresas de púas)

ap máx = 4,2 mm

11.0 Aceros constr. res. al desg. 1350 60 – 80 – 100 –
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si 220 – 240 – 270 220 – 240 – 270
20.2 GFK y CFK – –
Fresado


0,09 – 0,10 – 0,11 0,10 – 0,12 – 0,13 0,12 – 0,13 – 0,15
0,09 – 0,10 – 0,11 0,10 – 0,12 – 0,13 0,12 – 0,13 – 0,15
0,09 – 0,10 – 0,11 0,10 – 0,12 – 0,13 0,12 – 0,13 – 0,15
0,09 – 0,10 – 0,11 0,09 – 0,12 – 0,13 0,12 – 0,13 – 0,15
0,09 – 0,10 – 0,11 0,10 – 0,12 – 0,13 0,12 – 0,13 – 0,15
0,09 – 0,10 – 0,11 0,10 – 0,12 – 0,13 0,12 – 0,13 – 0,15
0,09 – 0,10 – 0,11 0,09 – 0,12 – 0,13 0,12 – 0,13 – 0,15
0,07 – 0,08 – 0,09 0,09 – 0,10 – 0,11 0,11 – 0,12 – 0,13
0,07 – 0,08 – 0,09 0,09 – 0,10 – 0,11 0,11 – 0,12 – 0,13
0,09 – 0,10 – 0,11 0,10 – 0,12 – 0,13 0,12 – 0,13 – 0,15
0,09 – 0,10 – 0,11 0,09 – 0,12 – 0,13 0,12 – 0,13 – 0,15
0,07 – 0,08 – 0,09 0,09 – 0,10 – 0,11 0,11 – 0,12 – 0,13
0,07 – 0,08 – 0,09 0,09 – 0,10 – 0,11 0,11 – 0,12 – 0,13
0,07 – 0,08 – 0,09 0,09 – 0,10 – 0,11 0,11 – 0,12 – 0,13
0,07 – 0,08 – 0,09 0,09 – 0,10 – 0,11 0,11 – 0,12 – 0,13
0,07 – 0,08 – 0,09 0,09 – 0,10 – 0,11 0,11 – 0,12 – 0,13
0,07 – 0,08 – 0,09 0,09 – 0,10 – 0,11 0,11 – 0,12 – 0,13
0,07 – 0,08 – 0,09 0,09 – 0,10 – 0,11 0,11 – 0,12 – 0,13
– – –
– – –
– – –
– – 0,11 – 0,12 – 0,13
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
0,11 – 0,12 – 0,13 0,13 – 0,14 – 0,15 0,15 – 0,16 – 0,17
0,11 – 0,12 – 0,13 0,13 – 0,14 – 0,15 0,15 – 0,16 – 0,17
0,11 – 0,12 – 0,13 0,13 – 0,14 – 0,15 0,15 – 0,16 – 0,17

– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
639

Fresado
Tabla 8.87 Fresas angulares GARANT 90° MTC

Referencias en catálogo 215800; 215840; 215850; 215870 para plaquita reversible AP.T 1003
ap máx = 4,8 mm

17.2 Aleac. fund. Al >10% Si 300 – 400 – 800 300 – 400 – 800
19.0 Grafito 160 – 200 – 240 –
20.0 Termoplástico 500 – 700 – 1300 500 – 700 – 1300
20.1 Duroplástico 300 – 600 – 1000 300 – 600 – 1000
20.2 GFK y CFK 300 – 400 – 800 300 – 400 – 800
Nota: Ver también la tabla Fresado circular con taladro
Fresado


0,08 – 0,10 – 0,12 0,12 – 0,15 – 0,17 0,15 – 0,17 – 0,19
0,08 – 0,10 – 0,12 0,12 – 0,15 – 0,17 0,15 – 0,17 – 0,19
0,08 – 0,10 – 0,12 0,12 – 0,15 – 0,17 0,15 – 0,17 – 0,19
0,08 – 0,10 – 0,12 0,11 – 0,13 – 0,15 0,13 – 0,15 – 0,18
0,08 – 0,10 – 0,12 0,11 – 0,13 – 0,15 0,13 – 0,15 – 0,18
0,08 – 0,10 – 0,12 0,11 – 0,13 – 0,15 0,13 – 0,15 – 0,18
0,08 – 0,10 – 0,12 0,11 – 0,13 – 0,15 0,13 – 0,15 – 0,18
0,08 – 0,10 – 0,12 0,11 – 0,13 – 0,15 0,13 – 0,15 – 0,18
0,06 – 0,08 – 0,10 0,10 – 0,12 – 0,14 0,13 – 0,15 – 0,17
0,08 – 0,10 – 0,12 0,11 – 0,13 – 0,15 0,13 – 0,15 – 0,18
0,08 – 0,10 – 0,12 0,11 – 0,13 – 0,15 0,13 – 0,15 – 0,18
0,06 – 0,08 – 0,10 0,10 – 0,12 – 0,14 0,13 – 0,15 – 0,17
0,08 – 0,10 – 0,12 0,11 – 0,13 – 0,15 0,13 – 0,15 – 0,18
0,06 – 0,08 – 0,10 0,10 – 0,12 – 0,14 0,13 – 0,15 – 0,17
0,08 – 0,10 – 0,12 0,11 – 0,13 – 0,15 0,13 – 0,15 – 0,18
0,06 – 0,08 – 0,10 0,10 – 0,12 – 0,14 0,13 – 0,15 – 0,17
0,05 – 0,07 – 0,09 0,08 – 0,10 – 0,13 0,10 – 0,13 – 0,15
0,05 – 0,07 – 0,09 0,08 – 0,10 – 0,13 0,10 – 0,13 – 0,15
– – –
– – –
– – –
0,05 – 0,07 – 0,09 0,08 – 0,10 – 0,13 0,10 – 0,13 – 0,15
0,04 – 0,06 – 0,08 0,07 – 0,09 – 0,12 0,09 – 0,12 – 0,13
0,05 – 0,07 – 0,09 0,08 – 0,10 – 0,13 0,10 – 0,13 – 0,15
0,06 – 0,08 – 0,10 0,10 – 0,12 – 0,14 0,13 – 0,15 – 0,17
0,06 – 0,08 – 0,10 0,10 – 0,12 – 0,14 0,13 – 0,15 – 0,17
0,06 – 0,08 – 0,10 0,10 – 0,12 – 0,14 0,13 – 0,15 – 0,17
0,06 – 0,08 – 0,10 0,10 – 0,12 – 0,14 0,13 – 0,15 – 0,17
0,04 – 0,06 – 0,08 0,07 – 0,09 – 0,12 0,09 – 0,12 – 0,13
0,08 – 0,10 – 0,12 0,12 – 0,15 – 0,17 0,15 – 0,17 – 0,19
0,08 – 0,10 – 0,12 0,11 – 0,13 – 0,15 0,13 – 0,15 – 0,18
0,08 – 0,10 – 0,12 0,11 – 0,13 – 0,15 0,13 – 0,15 – 0,18
0,06 – 0,08 – 0,10 0,10 – 0,12 – 0,14 0,13 – 0,15 – 0,17
0,05 – 0,07 – 0,09 0,08 – 0,10 – 0,13 0,10 – 0,12 – 0,14
0,04 – 0,06 – 0,08 0,07 – 0,09 – 0,12 0,09 – 0,12 – 0,13
0,10 – 0,12 – 0,15 0,12 – 0,15 – 0,20 0,13 – 0,20 – 0,23
0,10 – 0,12 – 0,15 0,12 – 0,15 – 0,20 0,13 – 0,20 – 0,23
0,10 – 0,12 – 0,15 0,12 – 0,15 – 0,20 0,13 – 0,20 – 0,23

0,08 – 0,10 – 0,12 0,11 – 0,13 – 0,15 0,13 – 0,15 – 0,18
0,08 – 0,10 – 0,12 0,11 – 0,13 – 0,15 0,13 – 0,15 – 0,18
0,08 – 0,10 – 0,12 0,11 – 0,13 – 0,15 0,13 – 0,15 – 0,18
0,08 – 0,10 – 0,12 0,11 – 0,13 – 0,15 0,13 – 0,15 – 0,18
0,08 – 0,10 – 0,12 0,11 – 0,13 – 0,15 0,13 – 0,15 – 0,18
0,08 – 0,10 – 0,12 0,11 – 0,13 – 0,15 0,13 – 0,15 – 0,18
0,04 – 0,06 – 0,08 0,07 – 0,09 – 0,12 0,09 – 0,12 – 0,13
0,08 – 0,10 – 0,12 0,11 – 0,13 – 0,15 0,15 – 0,17 – 0,19
0,10 – 0,12 – 0,15 0,12 – 0,15 – 0,20 0,13 – 0,20 – 0,23
0,10 – 0,12 – 0,15 0,12 – 0,15 – 0,20 0,13 – 0,20 – 0,23
0,10 – 0,12 – 0,15 0,12 – 0,15 – 0,20 0,13 – 0,20 – 0,23
641

Fresado
Tabla 8.88 Fresa angular GARANT MTC de 90° (fresa de púas)

Referencia en catálogo 215860 para plaquita reversible AP.T 1003

14.0 Aleaciones especiales < 1200 25 – 40 – 60 –
17.0 Al viruta l.; al. forj. de Al; Mg hasta 350 – 250 – 280 – 300
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si 220 – 240 – 270 220 – 240 – 270
18.0 Cobre, poco aleado < 400 – 200 – 220 – 250
18.5 Bronce, de viruta larga < 850 – 200 – 220 – 250
20.2 GFK y CFK – –
Fresado


0,09 – 0,10 – 0,11 0,10 – 0,12 – 0,13 0,12 – 0,13 – 0,15
0,09 – 0,10 – 0,11 0,10 – 0,12 – 0,13 0,12 – 0,13 – 0,15
0,09 – 0,10 – 0,11 0,10 – 0,12 – 0,13 0,12 – 0,13 – 0,15
0,09 – 0,10 – 0,11 0,10 – 0,12 – 0,13 0,12 – 0,13 – 0,15
0,09 – 0,10 – 0,11 0,10 – 0,12 – 0,13 0,12 – 0,13 – 0,15
0,09 – 0,10 – 0,11 0,10 – 0,12 – 0,13 0,12 – 0,13 – 0,15
0,09 – 0,10 – 0,11 0,10 – 0,12 – 0,13 0,12 – 0,13 – 0,15
0,07 – 0,08 – 0,09 0,09 – 0,10 – 0,11 0,11 – 0,12 – 0,13
0,07 – 0,08 – 0,09 0,09 – 0,10 – 0,11 0,11 – 0,12 – 0,13
0,09 – 0,10 – 0,11 0,10 – 0,12 – 0,13 0,12 – 0,13 – 0,15
0,09 – 0,10 – 0,11 0,10 – 0,12 – 0,13 0,12 – 0,13 – 0,15
0,07 – 0,08 – 0,09 0,09 – 0,10 – 0,11 0,11 – 0,12 – 0,13
0,07 – 0,08 – 0,09 0,09 – 0,10 – 0,11 0,11 – 0,12 – 0,13
0,07 – 0,08 – 0,09 0,09 – 0,10 – 0,11 0,11 – 0,12 – 0,13
0,07 – 0,08 – 0,09 0,09 – 0,10 – 0,11 0,11 – 0,12 – 0,13
0,07 – 0,08 – 0,09 0,09 – 0,10 – 0,11 0,11 – 0,12 – 0,13
0,07 – 0,08 – 0,09 0,09 – 0,10 – 0,11 0,11 – 0,12 – 0,13
0,07 – 0,08 – 0,09 0,09 – 0,10 – 0,11 0,11 – 0,12 – 0,13
– – –
– – –
– – –
– – 0,11 – 0,12 – 0,13
– – –
0,07 – 0,08 – 0,09 0,09 – 0,10 – 0,11 0,11 – 0,12 – 0,13
0,07 – 0,08 – 0,09 0,09 – 0,10 – 0,11 0,11 – 0,12 – 0,13
0,07 – 0,08 – 0,09 0,09 – 0,10 – 0,11 0,11 – 0,12 – 0,13
0,07 – 0,08 – 0,09 0,09 – 0,10 – 0,11 0,11 – 0,12 – 0,13
0,07 – 0,08 – 0,09 0,09 – 0,10 – 0,11 0,11 – 0,12 – 0,13
– – 0,09 – 0,10 – 0,11
0,09 – 0,10 – 0,11 0,10 – 0,12 – 0,13 0,12 – 0,13 – 0,15
0,09 – 0,10 – 0,11 0,10 – 0,12 – 0,13 0,12 – 0,13 – 0,15
0,09 – 0,10 – 0,11 0,10 – 0,12 – 0,13 0,12 – 0,13 – 0,15
0,09 – 0,10 – 0,11 0,10 – 0,12 – 0,13 0,12 – 0,13 – 0,15
– – –
– – –
0,11 – 0,12 – 0,13 0,13 – 0,14 – 0,15 0,15 – 0,16 – 0,17
0,11 – 0,12 – 0,13 0,13 – 0,14 – 0,15 0,15 – 0,16 – 0,17
0,11 – 0,12 – 0,13 0,13 – 0,14 – 0,15 0,15 – 0,16 – 0,17

0,11 – 0,12 – 0,13 0,13 – 0,14 – 0,15 0,15 – 0,16 – 0,17
– – –
0,11 – 0,12 – 0,13 0,13 – 0,14 – 0,15 0,15 – 0,16 – 0,17
– – –
– – –
0,11 – 0,12 – 0,13 0,13 – 0,14 – 0,15 0,15 – 0,16 – 0,17
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
643

Fresado
Tabla 8.89 Fresa de achaflanado GARANT 15°, 30°, 45°, 60°, 75°
Referencia en catálogo 215096 para plaquita reversible AP..1604

17.2 Aleac. fund. Al >10% Si 200 – 220 – 240 200 – 220 – 240
20.2 GFK y CFK – –
Fresado

hasta ae = 3/3 xD hasta ae = 2/3 xD hasta ae = 1/3 xD

0,07 – 0,08 – 0,09 0,08 – 0,10 – 0,10 0,10 – 0,10 – 0,12
0,07 – 0,08 – 0,09 0,08 – 0,10 – 0,10 0,10 – 0,10 – 0,12
0,07 – 0,08 – 0,09 0,08 – 0,10 – 0,10 0,10 – 0,10 – 0,12
0,07 – 0,08 – 0,09 0,08 – 0,10 – 0,10 0,10 – 0,10 – 0,12
0,07 – 0,08 – 0,09 0,08 – 0,10 – 0,10 0,10 – 0,10 – 0,12
0,07 – 0,08 – 0,09 0,08 – 0,10 – 0,10 0,10 – 0,10 – 0,12
0,07 – 0,08 – 0,09 0,08 – 0,10 – 0,10 0,10 – 0,10 – 0,12
0,05 – 0,06 – 0,07 0,07 – 0,08 – 0,09 0,09 – 0,10 – 0,10
0,05 – 0,06 – 0,07 0,07 – 0,08 – 0,09 0,09 – 0,10 – 0,10
0,07 – 0,08 – 0,09 0,08 – 0,10 – 0,10 0,10 – 0,10 – 0,12
0,07 – 0,08 – 0,01 0,08 – 0,10 – 0,10 0,10 – 0,10 – 0,12
0,05 – 0,06 – 0,07 0,07 – 0,08 – 0,09 0,09 – 0,10 – 0,10
0,05 – 0,06 – 0,07 0,07 – 0,08 – 0,09 0,09 – 0,10 – 0,10
0,05 – 0,06 – 0,07 0,07 – 0,08 – 0,09 0,09 – 0,10 – 0,10
0,05 – 0,06 – 0,07 0,07 – 0,08 – 0,09 0,09 – 0,10 – 0,10
0,05 – 0,06 – 0,07 0,07 – 0,08 – 0,09 0,09 – 0,10 – 0,10
0,05 – 0,06 – 0,07 0,07 – 0,08 – 0,09 0,09 – 0,10 – 0,10
0,05 – 0,06 – 0,07 0,07 – 0,08 – 0,09 0,09 – 0,10 – 0,10
– – –
– – –
– – –
– – 0,09 – 0,10 – 0,10
– – –
0,05 – 0,06 – 0,07 0,07 – 0,08 – 0,09 0,09 – 0,10 – 0,10
0,05 – 0,06 – 0,07 0,07 – 0,08 – 0,09 0,09 – 0,10 – 0,10
0,05 – 0,06 – 0,07 0,07 – 0,08 – 0,09 0,09 – 0,10 – 0,10
0,05 – 0,06 – 0,07 0,07 – 0,08 – 0,09 0,09 – 0,10 – 0,10
0,05 – 0,06 – 0,07 0,07 – 0,08 – 0,09 0,09 – 0,10 – 0,10
– – 0,07 – 0,08 – 0,09
0,07 – 0,08 – 0,09 0,08 – 0,10 – 0,10 0,10 – 0,10 – 0,12
0,07 – 0,08 – 0,09 0,08 – 0,10 – 0,10 0,10 – 0,10 – 0,12
0,07 – 0,08 – 0,09 0,08 – 0,10 – 0,10 0,10 – 0,10 – 0,12
0,07 – 0,08 – 0,09 0,08 – 0,10 – 0,10 0,10 – 0,10 – 0,12
– – –
– – –
0,08 – 0,10 – 0,10 0,10 – 0,11 – 0,12 0,12 – 0,13 – 0,14
0,08 – 0,10 – 0,10 0,10 – 0,11 – 0,12 0,12 – 0,13 – 0,14
0,08 – 0,10 – 0,10 0,10 – 0,11 – 0,12 0,12 – 0,13 – 0,14

0,08 – 0,10 – 0,10 0,10 – 0,11 – 0,12 0,12 – 0,13 – 0,14
– – –
0,08 – 0,10 – 0,10 0,10 – 0,11 – 0,12 0,12 – 0,13 – 0,14
– – –
– – –
0,08 – 0,10 – 0,10 0,10 – 0,11 – 0,12 0,12 – 0,13 – 0,14
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
645

Fresado
Tabla 8.90 Fresa de achaflanado GARANT 15°, 30°, 45°, 60°, 75°
Referencia en catálogo 215795 para plaquita reversible APT 1003

17.2 Aleac. fund. Al >10% Si 200 – 220 – 240 200 – 220 – 240
20.2 GFK y CFK – –
Fresado

hasta ae = 3/3xD hasta ae = 2/3xD hasta ae = 1/3xD

0,08 – 0,09 – 0,10 0,09 – 0,11 – 0,11 0,11 – 0,11 – 0,13
0,08 – 0,09 – 0,10 0,09 – 0,11 – 0,11 0,11 – 0,11 – 0,13
0,08 – 0,09 – 0,10 0,09 – 0,11 – 0,11 0,11 – 0,11 – 0,13
0,08 – 0,09 – 0,10 0,09 – 0,11 – 0,11 0,11 – 0,11 – 0,13
0,08 – 0,09 – 0,10 0,09 – 0,11 – 0,11 0,11 – 0,11 – 0,13
0,08 – 0,09 – 0,10 0,09 – 0,11 – 0,11 0,11 – 0,11 – 0,13
0,08 – 0,09 – 0,10 0,09 – 0,11 – 0,11 0,11 – 0,11 – 0,13
0,055 – 0,07 – 0,10 0,08 – 0,09 – 0,10 0,10 – 0,11 – 0,11
0,055 – 0,07 – 0,10 0,08 – 0,09 – 0,10 0,10 – 0,11 – 0,11
0,08 – 0,09 – 0,10 0,09 – 0,11 – 0,11 0,11 – 0,11 – 0,13
0,08 – 0,09 – 0,10 0,09 – 0,11 – 0,11 0,11 – 0,11 – 0,13
0,055 – 0,07 – 0,10 0,08 – 0,09 – 0,10 0,10 – 0,11 – 0,11
0,055 – 0,07 – 0,10 0,08 – 0,09 – 0,10 0,10 – 0,11 – 0,11
0,055 – 0,07 – 0,10 0,08 – 0,09 – 0,10 0,10 – 0,11 – 0,11
0,055 – 0,07 – 0,10 0,08 – 0,09 – 0,10 0,10 – 0,11 – 0,11
0,055 – 0,07 – 0,10 0,08 – 0,09 – 0,10 0,10 – 0,11 – 0,11
0,055 – 0,07 – 0,10 0,08 – 0,09 – 0,10 0,10 – 0,11 – 0,11
0,055 – 0,07 – 0,10 0,08 – 0,09 – 0,10 0,10 – 0,11 – 0,11
– – –
– – –
– – –
– – 0,10 – 0,11 – 0,11
– – –
0,08 – 0,09 – 0,10 0,09 – 0,11 – 0,11 0,11 – 0,11 – 0,13
0,08 – 0,09 – 0,10 0,09 – 0,11 – 0,11 0,11 – 0,11 – 0,13
0,08 – 0,09 – 0,10 0,09 – 0,11 – 0,11 0,11 – 0,11 – 0,13
0,08 – 0,09 – 0,10 0,09 – 0,11 – 0,11 0,11 – 0,11 – 0,13
0,08 – 0,09 – 0,10 0,09 – 0,11 – 0,11 0,11 – 0,11 – 0,13
– – 0,08 – 0,09 – 0,10
0,08 – 0,09 – 0,10 0,09 – 0,11 – 0,11 0,11 – 0,11 – 0,13
0,08 – 0,09 – 0,10 0,09 – 0,11 – 0,11 0,11 – 0,11 – 0,13
0,08 – 0,09 – 0,10 0,09 – 0,11 – 0,11 0,11 – 0,11 – 0,13
0,08 – 0,09 – 0,10 0,09 – 0,11 – 0,11 0,11 – 0,11 – 0,13
– – –
– – –
0,09 – 0,11 – 0,11 0,11 – 0,12 – 0,13 0,13 – 0,14 – 0,155
0,09 – 0,11 – 0,11 0,11 – 0,12 – 0,13 0,13 – 0,14 – 0,155
0,09 – 0,11 – 0,11 0,11 – 0,12 – 0,13 0,13 – 0,14 – 0,155

0,09 – 0,11 – 0,11 0,11 – 0,12 – 0,13 0,13 – 0,14 – 0,155
– – –
0,09 – 0,11 – 0,11 0,11 – 0,12 – 0,13 0,13 – 0,14 – 0,155
– – –
– – –
0,09 – 0,11 – 0,11 0,11 – 0,12 – 0,13 0,13 – 0,14 – 0,155
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
647

Fresado
Tabla 8.91 Fresa de achaflanado GARANT 45°

Referencia en catálogo 216100 para plaquita reversible SDL.. 0903
Número de dientes 1ó2
Grupo de Denominación del material Resistencia vc Tamaño 8 Tamaño 16 y 25 Lubri-

materiales n n cante
f vf f vf refrige-
[N/mm2] rante
[m/min] [mm/ [r.p.m.] [mm/min] [mm/ [r.p.m.] [mm/min]
rev.] rev.]
1.0 Aceros de constr. en gral. < 500 250 0,08 5684 455 0,12 3061 367 emulsión
1.1 Aceros de constr. en gral. 500 – 850 200 0,10 4547 455 0,14 2449 343 emulsión
2.0 Aceros de corte fácil < 850 250 0,08 5684 455 0,12 3061 367 emulsión
2.1 Aceros de corte fácil 850 – 1000 200 0,10 4547 455 0,14 2449 343 emulsión
3.0 Aceros bonificados no al. < 700 200 0,10 4547 455 0,14 2449 343 emulsión
5.0 Aceros cementados no al. < 750 200 0,10 4547 455 0,14 2449 343 emulsión
6.0 Aceros cementados al. < 1000 200 0,10 4547 455 0,14 2449 343 emulsión
6.1 Aceros cementados al. > 1000 150 0,10 3411 341 0,14 1836 257 emulsión
7.0 Aceros para nitrurar < 1000 150 0,10 3411 341 0,14 1836 257 Emulsión
7.1 Aceros para nitrurar > 1000 150 0,10 3411 341 0,14 1836 257 Emulsión
8.0 Aceros p. herramientas < 850 150 0,10 3411 341 0,14 1836 257 Emulsión
8.1 Aceros p. herramientas 850 – 1100 150 0,10 3411 341 0,14 1836 257 Emulsión
8.2 Aceros p. herramientas 1100 – 1400 120 0,08 2728 205 0,10 1469 147 Emulsión
9.0 Aceros de corte rápido 830 – 1200 100 0,09 2274 205 0,12 1224 147 Emulsión
11.0 Aceros constr. res. al desg. 1350 50 0,06 1137 68 0,08 612 49 Emulsión
12.0 Aceros para muelles < 1500 50 0,06 1137 68 0,08 612 49 Emulsión
13.0 Aceros inox., sulfur. < 700 160 0,08 3638 273 0,10 1959 196 Emulsión
13.1 Aceros inox., austenít. < 700 120 0,08 2728 205 0,10 1469 147 Emulsión
13.2 Aceros inox., austenít. < 850 120 0,08 2728 205 0,10 1469 147 Emulsión
13.3 Aceros inox., martensít. < 1100 100 0,08 2274 171 0,10 1224 122 Emulsión
14.0 Aleaciones especiales < 1200 50 0,06 1137 68 0,08 1224 49 Emulsión
15.0 Hierro colado (GG) < 180 HB 150 0,10 3411 682 0,24 1836 441 en seco
15.1 Hierro colado (GG) > 180 HB 150 0,10 3411 682 0,24 1836 441 en seco
15.2 Hierro colado (GGG, GT) > 180 HB 120 0,15 2728 409 0,20 1469 294 Emulsión
15.3 Hierro colado (GGG, GT) > 260 HB 100 0,10 2274 227 0,14 1224 171 Emulsión
16.0 Titanio, aleac. del titanio < 850 100 0,10 2274 227 0,12 1224 147 Emulsión
16.1 Titanio, aleac. del titanio 850 – 1200 100 0,10 2274 227 0,12 1224 147 Emulsión
17.0 Al viruta l.; al. forj. de Al; Mg hasta 350 250 0,10 5684 568 0,14 3061 429 Emulsión
17.1 Aleac. de Al, viruta corta 250 0,10 5684 568 0,14 3061 429 Emulsión
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si 120 0,13 2728 341 0,16 1469 235 Emulsión
18.0 Cobre, poco aleado < 400 250 0,15 5684 853 0,18 3061 551 Emulsión
18.1 Latón, de viruta corta < 600 250 0,15 5684 853 0,18 3061 551 Emulsión
18.2 Latón, de viruta larga < 600 250 0,15 5684 853 0,18 3061 551 Emulsión
18.3 Bronce, de viruta corta < 600 250 0,15 5684 853 0,18 3061 551 Emulsión
18.4 Bronce, de viruta corta 650 – 850 250 0,15 5684 853 0,18 3061 551 Emulsión
18.5 Bronce, de viruta larga < 850 250 0,15 5684 853 0,18 3061 551 Emulsión
18.6 Bronce, de viruta larga 850 – 1200 250 0,15 5684 853 0,18 3061 551 Emulsión
19.0 Grafito – – – –
20.0 Termoplástico 250 0,10 5684 568 0,14 3061 429 Emulsión
20.1 Duroplástico 250 0,10 5684 568 0,14 3061 429 Emulsión
20.2 GFK y CFK 120 0,13 2728 341 0,16 1469 235 Emulsión
Fresado
649

Fresado
Tabla 8.92 Sistema de fresado circular GARANT con placas poligonales y triangulares
Nota: Con cuerpos de fresa de metal duro, el avance de diente fz se tiene que multiplicar por el siguiente factor:
Versión L (largo): fz x 0,5
Versión XL (extralargo): fz x 0,4
Grupo de Denominación del material Resistencia Placas poligonales Placas triangulares

materiales P16/P26 04, 03, 02, 01
vc fz vc fz
[N/mm2]
[mm/Z] [mm/Z]
[m/min] Mín Máx [m/min] Mín Máx
1.0 Aceros de constr. en gral. < 500 250 0,05 – 0,25 260 0,05 – 0,12
1.1 Aceros de constr. en gral. 500 – 850 180 0,05 – 0,25 220 0,05 – 0,12
2.0 Aceros de corte fácil < 850 180 0,05 – 0,25 220 0,05 – 0,12
2.1 Aceros de corte fácil 850 – 1000 120 0,05 – 0,25 180 0,05 – 0,12
3.0 Aceros bonificados no al. < 700 180 0,05 – 0,25 220 0,05 – 0,12
5.0 Aceros cementados no al. < 750 180 0,05 – 0,25 220 0,05 – 0,12
6.0 Aceros cementados al. < 1000 120 0,05 – 0,25 180 0,05 – 0,12
6.1 Aceros cementados al. > 1000 80 0,05 – 0,25 80 0,05 – 0,12
7.0 Aceros para nitrurar < 1000 100 0,05 – 0,25 100 0,05 – 0,12
7.1 Aceros para nitrurar > 1000 80 0,05 – 0,25 80 0,05 – 0,12
8.0 Aceros p. herramientas < 850 100 0,05 – 0,25 180 0,05 – 0,12
9.0 Aceros de corte rápido 830 – 1200 120 0,05 – 0,25 100 0,05 – 0,12
12.0 Aceros para muelles < 1500 80 0,05 – 0,15 80 0,03 – 0,08
13.0 Aceros inox., sulfur. < 700 120 0,05 – 0,15 130 0,05 – 0,12
13.3 Aceros inox., martensít. < 1100 120 0,05 – 0,15 120 0,05 – 0,12
14.0 Aleaciones especiales < 1200 60 0,05 – 0,15 100 0,05 – 0,12
15.0 Hierro colado (GG) < 180 HB 140 0,05 – 0,25 140 0,05 – 0,12
15.1 Hierro colado (GG) > 180 HB 120 0,05 – 0,25 120 0,05 – 0,12
16.0 Titanio, aleac. del titanio < 850 60 0,01 – 0,08 100 0,01 – 0,05
16.1 Titanio, aleac. del titanio 850 – 1200 60 0,01 – 0,08 100 0,01 – 0,05
17.0 Al viruta l.; al. forj. de Al; Mg hasta 350 400 0,15 – 0,40 600 0,05 – 0,25
17.1 Aleac. de Al, viruta corta 300 0,15 – 0,40 500 0,05 – 0,25
17.2 Aleac. fund. Al >10% Si 250 0,15 – 0,40 400 0,05 – 0,25
19.0 Grafito – – –
20.2 GFK y CFK – – –
Fresado
Fresado circular con plaquitas poligonales y triagonales Información

La relación ideal del diámetro 2:1
Fresado interior Fresado exterior (orificio a herramienta) permite
trabajar con una marcha suave.
Se recomienda trabajar en
sentido de la rotación.
Si es posible siempre aplicar

Entrada rotativa Entrada recta la entrada rotativa. Si hay que
emplear la entrada recta utilizar
sólo 1/3 del avance y no aumentar
al avance completo hasta alcanzar
la máxima profundidad de entrada.
Tener en cuenta siempre

Avance programado en relación Avance efectivo en relación el avance real (avance efectivo)
con el centro de la herramienta con el ø ext. de la herramienta en el diámetro exterior
de la herramienta.
651
kapitel_09_drehen_652-701.fm Seite 652 Freitag, 15. Januar 2010 12:13 12

Torneado
Contenido
Índice de tablas – Valores de uso de torneado y moleteado 653
Vista general de las herramientas de torneado 654
Plaquitas reversibles para tornear HPC y MTC 655
Procedimientos de torneado 656
1
Magnitudes de corte y de arranque de viruta en torneado 657
2
3 Fuerzas y demanda de potencia en torneado 658
4 Cálculo del tiempo principal en el torneado 659

4.1 Tiempo principal en el cilindrado 659
4.2 Tiempo principal en el refrentado 660
Herramientas de torneado 661
5 5.1 Herramientas de torneado de una pieza 661
5.1.1 Cuchilla de tornear de acero de corte rápido 661
5.1.2 Cuchilla de tornear con filos de metal duro 661
5.1.3 Configuración del cabezal de corte 661
5.2 Soportes de apriete y plaquitas de corte reversibles 662
5.2.1 Soportes de apriete 662
5.2.2 Plaquitas de corte reversibles 664
5.2.3 Rompevirutas y escalones para el guiado de viruta 668
Torneado interior 671
6
Tronzado y entallado con el torno 672
7
Torneado de precisión con plaquitas de corte reversibles 673
8
Herramienta de torneado y taladrado "5 en 1" GARANT 674
9
Torneado de alta precisión con cuchillas de metal duro
10 intercambiables (Komet UniTurn) 675
11 Soluciones de problemas 676

11.1 Soluciones de problemas en el torneado 676
11.2 Soluciones de problemas en el torneado de ranuras y en el tronzado
con el torno 677
12 Empleo de herramientas de torneado GARANT
12.1 Torneado VA
678
678
12.2 Tronzado por torneado 679
12.3 Torneado de precisión 680
13 Moleteado 681
13.1 Normas de los moleteados y los perfiles de moleteado 681
13.2 Selección del material de la moleta 683
13.3 Procedimientos de moleteado 685
13.3.1 Moleteado por deformación (moleteado por compresión) 687
13.3.2 Moleteado por fresado 689
13.4 Instrucciones de manejo para fresas de moletear 690
13.5 Instrucciones de manejo para la fresa de moletear con ClickPin 700
14 Valores aproximativos de aplicación para el torneado y el moleteado 701
Torneado
Índice de tablas – Valores de uso de torneado y moleteado
Procedimientos Mecanizado N.° de Página

de torneado Tab.
Torneado ISO 0° CNM.. Metal duro, Cermet 9.9 702
DNMG Metal duro, Cermet 9.10 704
KNUX Metal duro 9.11 706
SNMG Metal duro 9.12 708
VNMG Metal duro, Cermet 9.13 709
TNMG Metal duro 9.14 710
WNMG Metal duro, Cermet 9.15 712
CNMA, DNMA, VNMA CBN 9.16 714
CNGN, DNGN, SNGN, TNGN Cerámica 9.17 716
Torneado ISO 7° CC.T Metal duro, Cermet 9.18 718
DC.T Metal duro, Cermet 9.19 720
SC.T Metal duro 9.20 722
TC.T Metal duro, Cermet 9.21 724
VC.T Metal duro, Cermet 9.22 726
CCMW, DCMW CBN 9.23 728
Torneado de precisión GARANT con plaquitas de corte reversibles 7° / 11° / 15° 9.24 730
Torneado de alta precisión con Komet UniTurn 9.25 732
Tronzar 9.27 736
Moleteado por deformación – mecanizado sin arranque de viruta 9.28 738
Moleteado por fresado – mecanizado con arranque de viruta 9.29 740
Procedimientos N.° de Página

Torneado
Tab.
Mandrinado de precisión (v. capítulo Taladrado) 3.46 282
3.47 284
3.48 286
3.49 288
3.50 290
Roscado (v. capítulo Roscas) 4.13 335
653

Torneado
Vista general de las herramientas – plaquitas reversibles

para tornear / plaquitas para tronzar
Vista general − plaquitas reversibles de tornear / tronzar
Código ISO Nº de artículo Código ISO Nº de artículo
CCGT 26 0220 − 26 0496 SCGT 26 2611 − 26 2635

28 4220 − 28 4232
SCMT 26 2636 − 26 2651

CCMT 26 0580 − 26 1661
26 3965 − 26 4005
28 4046 − 28 4160 SNMG 25 3911 − 25 4036
28 0600 − 28 0636
28 0681 − 28 0686
CCMW 26 5290 − 26 5450
28 0780 − 28 0785
CDCT 26 8520 − 26 8540

SNMM 25 4045 − 25 4051
28 0643 − 28 0646
28 0757
CNMA 25 5390 − 25 5460
26 2660 − 26 2736
TCGT 28 4580 − 28 4592
CNMG 25 0180 − 25 1780 TCMT 26 2800 − 26 3065
25 5365 − 25 5377 28 4472 − 28 4552
28 0118 − 28 0173
28 0228 − 28 0275 TDAT 26 8620 − 26 8640
CNMM 25 1820 − 25 2061 TNMG 25 4190 − 25 4270

28 0178 − 28 0183 28 0838 − 28 0876
28 0919 − 28 0935
DCGT 26 2020 − 26 2186

28 4237 TNMM 28 0883 − 28 0885
28 4380 − 28 4388
T.. Roscado
DCMT 26 2250 − 26 2610 60° perfil completo métrico 27 0700 − 27 0730
26 4015 − 26 4045 27 0750 − 27 0776
28 4239 − 28 4362 60° perfil parcial métrico 27 0740 − 27 0749
27 0790 − 27 0797
55° perfil completo 27 0800 − 27 0805
DCMW 26 5490 − 26 5587 27 0820 − 27 0834
55° perfil parcial 27 0810 − 27 0815
27 0840 − 27 0847
DNMA 25 5500 − 25 5514 Rosca trapecial medio perfil 27 0850 − 27 0884
DNMG 25 2480 − 25 3716 T.. Torneado de perfiles,

28 0328 − 28 0426 para anillos de seguridad 27 1005 − 27 1015
28 0497 − 28 0533 DIN 471 / 472,
para anillos de alambre redondo 27 1025 − 27 1035
DIN 7993
DNMM 28 0461 − 28 0463
VBMT 28 4621 − 28 4649
26 8590 − 26 8600 VCGT 26 3318 − 26 3472

GCCT
VCMT 26 3520 − 26 3961
26 4080 − 26 4090
GPCT 26 8560 − 26 8570
VNMA 25 5695 − 25 5720
KNUX 25 3721 − 25 3765

VNMG 25 4501 − 25 4517
LCGA 27 7250
WCHX 26 8910 − 26 8962
LCGN 27 4802 / 4808 /
4811 / 4814
27 7226 − 27 7228
27 7241 − 27 7243
WNMG 25 4701 − 25 5015
LCMF 27 4010 − 27 4731 25 5381
27 5910 − 27 6081 28 1099 − 28 1413
27 7200 − 27 7217
27 7230 − 27 7237
X . . Plaquitas de tronzar 27 3100 − 27 3310
27 8001 − 27 8120
LCMR 27 4800 / 4803 /
4806 / 4809 / 4812
27 6082 − 27 6089
Torneado
Plaquitas reversibles para tornear HPC y MTC
HPC para acero
HB 7010 Clase MD
Recubrimiento CVD especial de 2 componentes
con una capa de unión TiN en el intervalo
del rompevirutas y un recubrimiento
Al2O3 extremadamente resistente al desgaste
en la superficie libre para el mecanizado de
alto rendimiento en el intervalo HPC.
Color oro = recubrimiento especial TiN
■ evita filos recrecidos
■ resistencia a la abrasión
■ muy buena eliminación de virutas
Oscuro = nanorecubrimiento Al2O3:

■ alisamiento adicional
■ reducida resistencia a la fricción
■ muy alta resistencia al desgaste
HPC para aceros inoxidables
V4F V4M Rompevirutas

Rompevirutas especial y recubrimiento de
múltiples capas especial PVD para el mecanizado
en el intervalo HPC para aceros resistentes
al ácido y al óxido.
Oscuro = nanorecubrimiento Al2O3:

■ elevada dureza
■ alta resistencia al desgaste
■ muy buena eliminación de virutas
Color oro = recubrimiento especial TiCN

■ para larga vida útil
■ resistencia a la abrasión
MTC para acero y aceros inoxidables
UNI Rompevirutas
Plaquita reversible extremadamente estable con
escalón para el guiado de virutas muy grande,
que permite un corte muy suave al mismo tiempo
que una reducción de la fuerza de corte para
minimizar las vibraciones en comportamientos
inestables.
Nanorecubrimiento:
■ dentado múltiple
■ alta resistencia al desgaste
Geometría especial:
■ corte blando
■ para situaciones inestables
655

Torneado
1 Procedimientos de torneado
Los numerosos procedimientos de torneado se pueden dividir conforme a DIN 8589

parte 1 de acuerdo con los puntos de vista
V superficie generada,
V forma de la herramienta y
V cinemática del procedimiento de arranque de viruta
del modo siguiente:
V según la posición del lugar de mecanizado: torneado exterior
torneado interior
V según la superficie generada en el mecanizado: torneado circular
refrentado
torneado de tornillos
torneado no circular
torneado de perfiles
torneado de formas
V según la dirección de avance: cilindrado o torneado longitudinal
torneado transversal
Según la calidad de la superficie se puede distinguir entre torneado de desbastado, de
acabado, de precisión y de alta precisión. En la Figura 9.1 se muestran algunos procedi-
mientos de torneado según DIN 8589.
Pieza de trabajo Pieza de trabajo Pieza de trabajo
Herramienta Pieza de trabajo
Herramienta Herramienta
Torneado circular longitudinal Torneado circular transversal
Herramienta
Pieza de trabajo Roscado, roscado con peine
Pieza de trabajo
Herramienta Herramienta
Refrentado longitudinal Tronzado transversal con el torno Tronzado por torneado
Figura 9.1 Procedimientos de torneado (ejemplos) según DIN 8589, parte 1
Torneado
2 Magnitudes de corte y de arranque de viruta en el

torneado
La velocidad de corte vc se genera por la rotación de la pieza con el número de
revoluciones n. La velocidad de corte prevalece en un punto de corte a distancia d/2 del
eje de giro. No es igual en toda la pieza de trabajo. Hacia el centro de la pieza de trabajo
disminuye al hacerlo el diámetro (esta circunstancia debe tenerse especialmente en
cuenta en el refrentado). Si la velocidad de corte se ha de mantener constante, el número
de revoluciones n debe modificarse (regularse) convenientemente.
vc Velocidad de corte [m/min] (ec. 9.1)
D⋅π⋅n D Diámetro de la pieza de trabajo [mm]
vc = ---------------
h vc Velocidad de corte
Ve vf Velocidad de avance
Vc
ve Velocidad efectiva
η Ángulo de dirección efectivo
Vf
Ajuste Aproximación Reajuste Figura 9.2 Velocidad de los movimientos principales y

secundarios en el torneado
La velocidad de avance vf se obtiene por la siguiente relación:

vf = fz ⋅ n f Avance [mm/rev.]
Figura 9.3 Torneado duro
657

Torneado
La Figura 9.4 muestra la sección transversal de arranque de viruta A. Representa la sec-

ción transversal de material que se desprende en un corte. De acuerdo con ello, las mag-
nitudes de ajuste de la máquina (ap y f ) y las magnitudes tecnológicas (b y h) están rela-
cionadas entre sí a través del ángulo de ajuste κ (v. también ec. de 3.3 a 3.5).
f Avance (ec. 9.3) Movimiento de corte
A = f ⋅ ap = b ⋅ h ap Profundidad de corte (herramienta)
b Ancho de corte
de la viruta
h Espesor de corte f
de la viruta ap
κ h b
ap
b=
Figura 9.4 Relaciones de ataque en el torneado Movimiento de avance

circular longitudinal (herramienta)
Se aplican en adelante las siguientes relaciones:

b Ancho de corte de la viruta [mm] (ec. 9.4)
ap
b = ---------
- ap Profundidad de corte [mm]
sin κ κ Ángulo de ataque
h Espesor de corte de la viruta [mm] (ec. 9.5)

h = f ⋅ sin κ f Avance [mm]
3 Fuerzas y demanda de potencia en el torneado

El cálculo de la fuerza de arranque de viruta, así como los criterios de potencia
correspondientes se indican en el capítulo "Principios", apartado 1.4.
Torneado
4 Cálculo del tiempo principal en el torneado
Por lo general, para la determinación del tiempo principal se aplica th:

L⋅i L Recorrido total de la herramienta [mm] (ec. 9.6)
th = -------
f⋅n i Cantidad de cortes
f Avance [mm/rev.]
4.1 Tiempo principal en el cilindrado
Torneado de la longitud total Torneado hasta un collar
Figura 9.5 Recorridos en el torneado circular longitudinal
Para el recorrido total L se cumple entonces:

l Longitud de la pieza de trabajo [mm]
L = l + la + lu l a Recorrido de arranque [mm] (ec. 9.7)
Se aplica: Ia ≈ Iu ≈ 2 mm
659

Torneado
4.2 Tiempo principal en el refrentado
Refrentado Refrentado anular Figura 9.6 Recorrido y diámetro medio

en el refrentado
Para refrentado en cilindro macizo rige lo siguiente:
Si D entonces
l = ---
2
L Recorrido total de la herramienta [mm]

L = la + l = la + D
--- l Longitud de la pieza de trabajo [mm] (ec. 9.8)
2 la Recorrido de arranque [mm]
D Diámetro exterior de la herramienta [mm]
Para refrentado anular (cilindro hueco) rige lo siguiente:
l=D
Si – d- entonces
----------
2
D Diámetro exterior de la herramienta [mm]

L = la + l + lu = la + D
– d- + l d Diámetro interior de la herramienta [mm]
---------- u
2 la Recorrido de arranque [mm] (ec. 9.9)
Al calcular el número de revoluciones n para el refrentado se parte de un diámetro
medio de la pieza de trabajo dm. Por lo tanto se aplica
para el cilindro macizo dm = D

--- para el cilindro hueco: dm = D
+ d-
----------
2 2
y así, para el número de revoluciones n:

vc ⋅ 1000 vc Velocidad de corte [m/min] (ec. 9.10)
n = ------------------
-
dm ⋅ π hm Diámetro medio de la pieza de trabajo [mm]
Torneado
5 Herramientas de torneado
En esta sección se tratan las herramientas según puntos de vista generales. Los siguientes
apartados relativos a los distintos procedimientos de torneado contienen indicaciones
especiales, como p.ej. acerca de cuchillas de tronzar.
5.1 Herramientas de torneado de una pieza
5.1.1 Cuchillas de tornear de acero de corte rápido

Las cuchillas de tornear de acero de corte rápido constan de una única pieza. Se dividen
en mango, cuerpo de herramienta y parte de corte.
El mango es de sección cuadrada o rectangular para el mecanizado exterior, así como de
sección redonda o cuadrangular para mecanizados interiores.
Figura 9.7
Cuchilla de tornear HSS/E GARANT, curvada
La configuración de la pieza de corte depende de que se emplee para cilindrado,

refrentado transversal, mandrinado de esquinas, refrentado inicial, tallado de roscas,
tronzado o torneado interior. La parte de corte está bonificada.
5.1.2 Cuchilla de tornear con filos de metal duro

Las herramientas de torneado con filos de
metal duro soldados tienen formas
similares a las cuchillas de tornear HSS.
Figura 9.8 Cuchilla de tornear de metal duro

GARANT, recta
5.1.3 Configuración del cabezal de corte

Según cual sea la posición del cabezal de corte con respecto al mango de la cuchilla de
tornear se distingue entre cuchillas de tornear rectas, curvadas y rebajadas
(v. Figura 9.9). Otra característica distintiva es el sentido de mecanizado. Una cuchilla
de tornear que trabaja de derecha a izquierda se denomina cuchilla de tornear a la
derecha, porque mecaniza el lado derecho de la pieza de trabajo (al mirar la punta de la
herramienta, el filo principal de la cuchilla de tornear queda a la derecha). La Figura 9.9
muestra las principales formas de cuchilla de tornear. Las secciones transversales de
mango correspondientes están establecidas en DIN 770.
661

Torneado
Cuchillas de tornear:
1 Cuchilla torn. recta 5 Cuchilla torn. front. rebajada 9 Cuchilla torn. p. esquina int.
2 Cuchilla torn. curvada 6 Cuchilla torn., p. esq. rebajada 10 Cuchilla torn. p. interior
3 Cuchilla torn. puntiaguda 7 Cuchilla torn. lat. rebajada
4 Cuchilla torn. ancha 8 Cuchilla torn. p. tronzado
Las cuchillas 1, 2, 5, 6, 7 son cuchillas de tornear rectas.
Figura 9.9 Formas de cuchillas de tornear
5.2 Soportes de apriete y plaquitas de corte reversibles
5.2.1 Soportes de apriete

Para la aplicación de plaquitas de corte reversibles, p.ej. de metal duro, se emplean con
frecuencia herramientas de torneado con dispositivos de apriete para los filos.
Básicamente, se diferencian de las herramientas de una pieza por la configuración del
cuerpo de herramienta que comprende el mecanismo de apriete. Su clasificación según
DIN 4984 se rige por la forma básica de la plaquita de corte reversible y su disposición
geométrica, y por lo tanto depende de la dirección de corte posible. En la Figura 9.10 se
muestra el código ISO de soportes de apriete para torneado, así como el código ISO para
barras de mandrinar.
Torneado
Código ISO de portaherramientas y barras de mandrinar
▶
Portaherramientas para torneado b
▶
P C L N R 25 25 M 16
Forma plaquita de Ángulo de afilado Sentido de Mango (mm) Longitud de herramienta L Longitud del filo
Sistema de apriete Tipo de herramienta
corte reversible plaqu. de corte rev. mecanizado altura (Alt) / anchura (Anch) (mm) (mm)
C
C A B 08 08 D 60
C
R
B C 10 10 E 70
D D
D
D D 12 12 F 80
L
G G
E E
M 16 16 H 100
K F N
20 20 K 125 K
P N
G P
R 25 25 M 150
R
S H
S 32 32 N 160
J S
40 40 P 170
T K
50 50 R 200 T
V L
S 250
M V
W
T 300
N
W
Q
U 350
Modelos
X
especiales
Barras de mandrinar
A 16 M S C L C R 09
Modelo de mango ⌀ d (mm) Longitud de herramienta L Sistema de apriete Forma plaquita de Ángulo de ataque Ángulo de afilado Sentido de Longitud del filo
(mm) corte reversible plaqu. de corte rev. mecanizado (mm)
Mango de acero 08 8 F 80 B C
C F R
A con alimentación 10 10 G 90 M
de refrigerante
interior 12 12 H 100 C
L D
16 16 J 110 D J
D
C Mango de metal 20 20 K 125
duro P
25 25 L 140 G K E G
Mango de metal 32 32 M 150
N
E duro con alimen- 40 40 Q 180
tación de refrige- S R L R
rante interior 50 50 R 200 P
S 250
S Q
S Mango de acero T 300 S
U 350
X Longitud T U
especial T
V X
V
W Z
Figura 9.10 Código ISO para soportes de torneado de apriete para y barras de mandrinar
663

Torneado
5.2.2 Plaquitas de corte reversibles

Mediante la introducción de las plaquitas de corte reversibles se ha logrado un aprove-
chamiento rentable de los materiales de corte. Las formas básicas son muy diversas y
están adecuadas a las distintas aplicaciones. En la Figura 9.12 se muestra la clasificación
de las plaquitas de corte reversibles de acuerdo con el código (torneado y fresado).
Las plaquitas de corte reversibles tienen en la sección transversal superficies laterales
oblicuas o perpendiculares a la superficie de base. De este modo se obtienen plaquitas
de corte con diversos ángulo de incidencia α. En el caso de lados verticales, el ángulo de
afilado α es igual a 0°. Estas plaquitas de corte se han de sujetar oblicuamente en el
soporte de apriete para que las condiciones de arranque de viruta sean favorables, de
forma que se generan ángulo de incidencia positivos en los filos principal y secundario
(v. Figura 9.11).
Si la configuración de la herramienta es correcta se obtienen al miso tiempo ángulos de
desprendimiento γ negativos y ángulos de inclinación λ negativos. El ángulo de afilado α
del filo principal y el ángulo de afilado secundario αn del filo secundario son positivos a
consecuencia de la sujeción inclinada de la plaquita de corte reversible.
an
Vista B
Vista A
l g
g
A
B
a
α Ángulo de incidencia
αn Ángulo de incidencia secundario
γ Ángulo de desprendimiento
λ Ángulo de inclinación
Figura 9.11 Soporte de apriete para ángulos de desprendimiento y de inclinación negativos
Torneado
5.2.2.1 Código ISO de plaquitas de corte reversibles

Código ISO de plaquitas reversibles
A Paralelogramo 85°
B Paralelogramo 82°
Radio angular
C Rombo 80° (mm)
D Rombo 55° 00 sin radio
E Rombo 75° 01 0,1
F Rombo 50° 02 0,2

Tolerancia sin Tolerancia de Tolerancia de
radio círculo inscrito grosor
0,3
Denominación específica del fabricante

G Rombo 45° m (mm) ⌀ d (mm) S (mm) 03
H Hexágono A ± 0,005 ± 0,025 ± 0,025 04 0,4
K Paralelogramo 55° C ± 0,013 ± 0,025 ± 0,025 05 0,5
L Rectángulo E ± 0,025 ± 0,025 ± 0,025 06 0,6
M Rombo 86° F ± 0,005 ± 0,013 ± 0,025 08 0,8
O Octógono G ± 0,025 ± 0,025 ± 0,13 10 1,0
P Pentágono H ± 0,013 ± 0,013 ± 0,025 12 1,2
R círculo J ± 0,005 ± 0,05 ≈ ± 0,13 ± 0,025 16 1,6
S Cuadrado K* ± 0,013 ± 0,05 ≈ ± 0,13 ± 0,025 20 2,0
T Triangular L* ± 0,025 ± 0,05 ≈ ± 0,13 ± 0,025 24 2,4
V Rombo 35° M* ± 0,08 ≈ ± 0,18 ± 0,05 ≈ ± 0,13 ± 0,13 28 2,8
W Hexágono N* ± 0,08 ≈ ± 0,18 ± 0,05 ≈ ± 0,13 ± 0,025 31 3,1
X Forma especial U* ± 0,13 ≈ ± 0,38 ± 0,08 ≈ ± 0,25 ± 0,13 32 3,2
Tolerancia Longitud de filo Rompe-

Forma Radio angular
(mm) virutas
* Generalmente, tb. tiene validez para plaquita de
corte rev. sinterizada, depende en parte del tam.
Torneado
C N M G 12 04 08 (N) SG
Fresado A P K T 16 04 08 P D F R
Ángulo de afilado Fijación y rompevirutas Grosor (mm) Ángulo de inclin. Ángulo de afilado Modelo de aristas Sentido de mecanizado
estándar de la fase de corte
A Configuración Rompevirutas Tipo de plaquita de acabado ancho
de agujero R derecha
Agujero con aristas
A no
B cilíndrico agudas
F
Agujero
C B cilíndrico
+ no A 45° L izquierda
C avellanado redondeado
D (70 ≈ 90°) E 75° C 7° E
F − de dos lados
E 01 1,59 M O círculo D 15°
G Agujero de dos lados N neutral
cilíndrico biselado
F T1 1,98 P 90° E 20°
Agujero T
H cilíndrico de un lado
+ 02 2,38 Z especiales F 25°
G
J avellanado de dos lados
(70 ≈ 90°) biselado
T2 2,78 N 0° y
N
M Agujero de un lado redondeado
cilíndrico S
03 3,18 P 11°
P N − no
Agujero T3 3,97 T 22°
O otros ángulos
de afilado cilíndrico
Q + no 04 4,76
avellanado
(40 ≈ 60°)
05 5,56
R − de un lado
06 6,35
T Agujero de un lado
cilíndrico 07 7,94
U + de dos lados
avellanado
W (40 ≈ 60°) no 09 9,52
X − − Diseño especial
Figura 9.12 Codificación ISO de las plaquitas de corte reversibles (torneado y fresado)
665

Torneado
5.2.2.2 Magnitudes de las plaquitas reversibles

La forma y el tamaño de la plaquita reversible (y por lo tanto también la profundidad de
corte máxima) están prefijados por la selección del soporte de apriete. En la siguiente
tabla se muestran estas relaciones.
Ta- Profundidad de corte máx. ap (mm)
maño
Forma de plaquita reversible Pl.rev.
Tabla 9.1 Relación entre forma, tamaño de la plaquita reversible y profundidad de corte máxima
Torneado
En función del radio angular de las plaquitas de corte reversibles se ha de elegir el

avance. A continuación se enumeran valores de avance para diversos radios angulares.
Por norma general, conviene que el avance en el desbastado equivalga aproximada-
mente a la mitad del tamaño del radio.
Radio angular Intervalo de avance
0,2 mm f = 0,05 … 0,15 mm/rev.
0,4 mm f = 0,12 … 0,25 mm/rev.
0,8 mm f = 0,25 … 0,5 mm/rev.
1,2 mm f = 0,36 … 0,7 mm/rev.
1,6 mm f = 0,5 … 1,0 mm/rev.
2,4 mm f = 0,7 … 1,6 mm/rev.
Tabla 9.2 Valores orientativos de avance en función del radio angular
La elección del radio angular puede influir sobre la rugosidad de la superficie generada.
En el capítulo Principios, apartado 1.5, se muestran relaciones básicas entre la rugosidad
superficial y el radio angular.
5.2.2.3 Plaquitas reversibles Wiper
Las plaquitas reversibles Wiper (v. Figura 9.13) están previstas únicamente para
profundidades de corte reducidas, y en estas condiciones ofrecen las siguientes ventajas
con respecto a las geometrías estándar:
V Rugosidades superficiales inferiores con avances desde normales hasta relativamente
elevados.
V Con frecuencia se puede prescindir del rectificado posterior
En la parte superior de la Figura 9.13 se muestran las relaciones de ataque de la geometría
Wiper en comparación con la geometría estándar. El diagrama muestra la mejora de la
rugosidad superficial con el uso de la geometría Wiper en el mecanizado con torno del
acero (CNMG120408, metal duro con recubrimiento de CVD, ángulo de ajuste κ = 95°,
profundidad de corte ap = 1 mm).
Figura SECO
Figura 9.13 Disminución de la rugosidad superficial con plaquita de corte reversible Wiper
667

Torneado
5.2.3 Rompevirutas y escalones para el guiado de viruta

Sobre todo en el torneado interior se requieren virutas cortas, en forma de "coma",
porque se pueden evacuar sin problemas y someten el filo a una carga razonable. Sin
embargo, la trituración de virutas dura, es decir, la producción de virutas cortas, puede
provocar un aumento de la tendencia a la vibración de las cuchillas de tornear. En
cambio, las virutas largas influyen negativamente sobre la evacuación sin obstáculos
(v. también capítulo "Principios", apartado 1.1). La trituración de virutas está sujeta a la
influencia de una serie de factores, como p.ej.
V geometría de placa,
V radio angular rε,
V ángulo de ajuste κ,
V profundidad de corte ap,
V avance f y
V velocidad de corte vc.
Sobre el radio de curvatura de la viruta puede influir la forma del rompevirutas, teniendo
en cuenta que sobre todo las formas de desgaste erosión en forma de cráter y formación
de filos recrecidos pueden actuar como rompevirutas adicionales (v. también cap.
"Principios", apart. 1.1). La dirección de la evacuación de viruta y la intensidad de la
torsión espiral de la viruta se determinan por el ángulo de ajuste κ o la combinación de
profundidad de corte ap y radio angular rε.
Los escalones para el guiado de viruta tienen la función de influir sobre la forma y la
evacuación de la viruta de forma que se obtengan relaciones de arranque de viruta
óptimas desde el punto de vista de la herramienta y la pieza de trabajo. Con este objeto,
el escalón para el guiado de viruta puede tener ángulos de apertura diversos
(paralelamente o en ángulo con respecto al filo principal – v. Figura 9.14).
Ángulo de apertura
Positivo Nulo Negativo
Figura 9.14 Ángulos de apertura posibles de los escalones para el guiado

de viruta
Torneado
Los ángulos de apertura positivos (Figura 9.14 izquierda) son adecuados para el aca-
bado, ya que la viruta se evacua de la superficie de la pieza de trabajo. Por lo tanto, no
resulta dañada la superficie generada. Pero el inconveniente es que se dificulta la tritura-
ción de las virutas.
Un escalón para el guiado de viruta paralelo (ángulo de apertura igual a cero –
Figura 9.14, centro) es fácil de realizar, pero la viruta se desplaza contra la superficie de
corte y puede dañarla.
Los ángulos de apertura negativos (Figura 9.14 derecha) se emplean para cortes de des-
bastado. Las virutas se rompen más fácilmente, y la formación de arañazos en la superfi-
cie torneada por las virutas que se mueven hacia la pieza de trabajo puede tolerarse
debido al papel poco importante que desempeña la calidad de la superficie en el desbas-
tado.
En caso de empleo de soportes de apriete con plaquitas de corte reversibles se aplican
en estas diversas geometrías rompevirutas en función de la profundidad de corte y el
avance, así como del material que se somete a mecanizado. La siguiente tabla de aplica-
ción sirve para seleccionar de forma rápida y segura la geometría rompevirutas óptima
(Figura 9.15).
Vista general: Campos de aplicación de las clases y geometrías para las plaquitas de corte reversibles GARANT.
Alu Alu Alu INOX INOX Ti GG(G) CuZn Grafito, Uni
Material: Termopl. Fundición F. de Carb.,
>10 % gris < 500 N < 750 N < 900 N <1100 N <1400 N < 55 HRC < 60 HRC < 67 HRC < 900 N > 900 N > 850 N Vid., Duropl.
N N N P P P P P H H H M M S K N N
HB 7405 − GM
HB 7005 − SS-SG SS-SG SS-SG SS-SG GM
HB 7010 − SM SM SM SM SM
HB 7010 − SF-SR SF-SR SF-SR SF-SR SF-SR
R1-L2 R1-L2 R1-L2 R1-L2 R1-L2 R1-L2 R1-L2
SF-SR SF-SR SF-SR SF-SR SF-SR
HB 7025 − R/L R/L R/L R/L R/L R/L R/L R/L
UNI UNI UNI UNI UNI UNI UNI UNI
HB 7035 − SS-SG SS-SG SS-SG SS-SG VM VM
UNI UNI UNI UNI UNI UNI UNI
HB 7120 − VS-VG VS-VG
HB 7130 − UNI UNI UNI UNI UNI UNI UNI UNI
HB 7135 − VS-VG VS-VG
HU 7020 − SM SM
HU 70AL − ALU ALU ALU
CB 7035 − SS-SM SS-SM SS-SM SS-SM VF VF
CU 7033 − SS-SM SS-SM SS-SM VF VF SS-SM
HB 70AL − ALU ALU ALU
CBN710 − F F
CBN720 − F F
CBN725 − G-T G-T
CE730 − H H H H H
P25M − UNI UNI UNI UNI UNI UNI UNI
• Aluminio • Acero • INOX • Fundición • General

ALU − NE-Allround SF − Acabado de precisión VF − Acabado de precisión GM − Arran.de virutas medio UNI − Aplicación universal
SS − Acabado VS − Acabado
SM − Arran.de virutas medio VM − Arran.de virutas medio
SG − Arran.de virutas grueso VG − Arran.de virutas grueso
SR − Roughing
Figura 9.15 Geometrías rompevirutas para el arranque de viruta por torneado de alto rendimiento
(HPC/MTC)
669

Torneado
Los chaflanes de las aristas de corte refuerzan la cuña cortante (tanto las superficies de
desprendimiento como el chaflán de superficie libre). Los ángulos de chaflán pequeños
(hasta negativos) impiden así el peligro de rotura del filo. Las plaquitas de corte reversi-
bles GARANT con chaflanes en las superficies de desprendimiento están disponibles
sobre todo para el torneado duro CBN, con geometría tanto positiva como negativa
(v. Figura 9.16).
F F Para acabado de G G Biselado utilizable en T T Biselado especial

máxima precisión y general, incluso en caso para corte
en caso de corte de corte ligeramente interrumpido.
continuado. interrumpido.
Arista de corte (aguda) Arista de corte (biselada) Arista de corte (biselada)
Figura 9.16 Chaflanes de las superficies de desprendimiento para plaquitas de corte reversibles CBN
El ancho del chaflán de la superficie de desprendimiento bfγ no se puede elegir

demasiado grande, porque de lo contrario no puede evacuarse la viruta en la superficie
de desprendimiento. Para un ángulo de ajuste κ de entre 60° y 90° se puede determinar
aproximadamente la anchura del chaflán de la superficie de desprendimiento bfγ del
modo siguiente:
bfγ Ancho del chaflán de la superficie
bfγ = 0,8 ⋅ f de desprendimiento [mm] (ec. 9.11)
f Avance [mm/rev.]
16 MnCr 5, 60HRC
Desgaste [μm]
100 vc = 160 m/min

80
0,1 x 5°
ap = 0,2 mm
60 f = 0,05 mm/U
0,1 x 15°
40 0,1 x 25° En seco
20 0,13 x 25° CNMA 120408
Figura 9.17 CBN 720
Comportamiento de uso 0
de diversos chaflanes de Tiempo [min]
las aristas de corte en el
torneado
Torneado
6 Torneado interior
Figura 9.18 Barra de mandrinar de metal duro GARANT, con amortiguación de vibraciones
Para el mecanizado interior de piezas de trabajo se necesitan, debido a la gran

diversidad de formas, tantas formas de herramientas como para el mecanizado exterior.
En la Figura 9.19 se muestran diversas formas de cuchillas de tornear. Las formas de
herramienta puntiagudas se necesitan para escotaduras, destalonados y molduras
cóncavas. Para la producción de aristas rectangulares se necesitan ángulos de ajuste κ de
90° y superiores.
Para los lugares de mecanizado difícilmente accesibles es preciso un mango largo y
delgado. Esto puede causar vibraciones indeseadas. Las vibraciones reducen
drásticamente la vida útil de la herramienta debido a la rotura de las aristas de corte, y
dan lugar a superficies deficientes en la pieza de trabajo. La provocación de vibraciones
puede reducirse mediante disminución de la fuerza de corte (avance y profundidad de
corte; v. también la sección Soluciones de problemas en el torneado).
Las cuchillas de tronzar para interiores (v. también el apartado Torneado de precisión)
son especialmente propensas a las vibraciones. El punto de aplicación de la fuerza se
encuentra fuera del centro (brazo de palanca grande).
Material Material Material
Figura 9.19 Formas de cuchillas de tornear para interiores
En el capítulo Taladrado se encuentran indicaciones detalladas para la producción de

taladrados de precisión por mandrinado o mandrinado de precisión con cabezales de
ajuste de precisión.
671

Torneado
7 Tronzado y punzonado con el torno

En el punzonado radial o tronzado, la herramienta se mueve, como en el refrentado,
desde el diámetro exterior de la pieza de trabajo en dirección al centro de la pieza
(movimiento de avance rectilíneo), a una velocidad de corte que disminuye en dirección
al centro hasta cero.
En cambio, en el punzonado axial o punzonado plano, la herramienta se desplaza
axialmente contra la superficie frontal de la pieza de trabajo. En este caso se trabaja sólo
con el filo frontal de la herramienta.
Para el punzonado radial de ranuras o para el tronzado de la barra se usan cuchillas de
tornear para tronzado. Como el espacio para la fijación de las plaquitas de corte
reversibles suele ser muy pequeño, se usan predominantemente mecanismos de apriete
(v. Figura 9.20).
Figura 9.20 Cuchilla de tornear para tronzado
En el tronzado es muy importante que la cuchilla se encuentre justo en el centro. Si está

demasiado alta, poco antes de finalizar el tronzado ya solo presiona con la superficie libre
contra la pieza de trabajo. Ya no se puede realizar trabajo de corte. Si la cuchilla de
tornear está demasiado profunda, tampoco puede arrancar viruta hasta el centro de la
pieza de trabajo, y queda material residual. Además, existe la posibilidad de que la
cuchilla sea arrastrada de repente bajo la pieza de trabajo y se rompa.
Aunque la cuchilla de tornear se sujete correctamente, en la pieza de trabajo queda casi
siempre lo que se llama tetón de tronzado, que sin embargo puede alterarse mediante
la geometría de filos, el avance o por medio de un apoyo de la pieza de trabajo en la
caída. La siguiente operación es decisiva para determinar si resulta más favorable dejar el
tetón en la parte sujetada por la máquina o en la parte que cae.
Torneado
El tronzado con filos "neutros" (ángulo de ajuste κ = 0°) provoca que el tetón permanezca
en la pieza que cae. Si se elige la herramienta de forma que el tetón quede en la pieza
sujeta a la máquina, este se puede eliminar simplemente haciendo que la herramienta
rebase el centro de la pieza de trabajo.
La herramienta de tronzado debe seleccionarse según los siguientes criterios:
1. Profundidad de tronzado
La longitud de la profundidad de tronzado no debería sobrepasar el óctuplo de la
anchura de la plaquita. La profundidad de tronzado influye también sobre la elección
del soporte.
2. Ancho de la plaquita
El objetivo es el uso de una anchura de plaquita lo más pequeña posible
(especialmente en el caso de materiales caros, de alta calidad). Sin embargo, la
anchura mínima de plaquita está limitada, como arriba se describe, por la
profundidad de tronzado necesaria.
3. Ángulo de ajuste
Mediante el empleo de plaquitas de corte "neutras" (ángulo de ajuste frontal κ = 0°)
se pueden conseguir tolerancias más estrictas con respecto a la calidad de superficie
y la perpendicularidad. Al mismo tiempo se pueden realizar avances superiores en
comparación con herramientas que tengan un ángulo de ajuste frontal κ > 0°. Por lo
tanto, en caso de aceptación de formación de rebaba o tetón es conveniente trabajar
con filos frontales.
4. Radio angular
Los radios angulares relativamente pequeños generan tetones menores y un mejor
control de la viruta con avances más reducidos. Los radios angulares relativamente
grandes permiten en cambio un mecanizado con avances superiores.
8 Torneado de precisión con plaquitas de corte reversibles

En el torneado de precisión se persigue el
objetivo de mejorar, sobre todo, las precisiones de
forma y posición, así como las calidades de
superficie. De modo análogo al torneado, con el
torneado de precisión se mecanizan superficies
exteriores e interiores, así como superficies planas
y con forma. Para el torneado de precisión es
característico el empleo de velocidades de corte
altas, avances reducidos y profundidades de corte
pequeñas.
673

Torneado
En intervalo de los espesores de corte de viruta pequeños, típicos, para la calidad de la

superficie generada es importante la evolución de la fuerza de corte. Si el espesor de corte
de la viruta h disminuye con un radio de arista de corte constante rn, se alcanza un valor
límite, lo que se conoce como espesor de corte de la viruta mínimo. Si el espesor de corte
de la viruta h es inferior al radio de la arista de corte rn, el ángulo de desprendimiento eficaz
γw ya no es el ángulo de desprendimiento existente en el filo γ, sino un ángulo formado por
el arco de círculo de la arista de corte, muy negativo. En este sector, la fuerza de corte Fc
aumenta notablemente, y no tiene lugar un arranque de viruta propiamente dicho, sino un
aplastamiento del material (temperaturas de arranque de viruta elevadas y fuerte deforma-
ción material), con el resultado de una calidad de superficie deficiente (v. Figura 9.21).
rn
1
h
rn
1
W
h
h
rn rn
h
Figura 9.21 Espesor de corte de la viruta mínimo
El avance ejerce asimismo una influencia considerable sobre el valor de la profundidad

de rugosidad alcanzable de la superficie de la pieza de trabajo. Estas relaciones se
describen en el capítulo "Principios", apartado 1.5.
9 Herramienta de torneado y taladrado "5 en 1" GARANT

La herramienta de torneado y taladrado GARANT "5 en 1"
sustituye hasta 5 herramientas ISO. Gracias al ahorro de
tiempos de cambio de herramienta y de recorridos en vacío
se pueden reducir los tiempos de mecanizado hasta un 30%.
El filo secundario permite el biselado con 30°.
Con esta herramienta se pueden realizar las siguientes ope-
raciones:
V Cilindrado de interiores
V Taladrado en la pieza llena
base de perforación recta, diámetro de taladrado
alcanzable mayor que Ø, precaución al taladrar en la pieza
llena a un profundidad superior a 1,5xD en aceros de Figura 9.22
construcción blandos y aceros inoxidables (v. también Capacidad quíntuple con la
capítulo Taladrado) herramienta de torneado y
V Refrentado taladrado "5 en 1" GARANT
V Cilindrado
V Avellanado/biselado (según DIN 74).
Torneado
No existe peligro de confusión gracias a la plaquita de corte reversible neutra para

herramientas a izquierda y a derecha.
10 Torneado de alta precisión con cuchillas de metal duro

intercambiables (KOMET UniTurn)
Figura 9.23
KOMET UniTurn® – Programa de
mandrinado de precisión y
torneado de precisión
Ejecución:
V Fijación y posicionamiento exactos de las barras de mandrinar en todas las direcciones
(axial ± 0,01 y altura de puntas 0,01 mm).
V Alimentación interna de refrigerante a través del soporte de apriete, gracias a ello
barras de mandrinar estables sin perforaciones. Unión extremadamente rígida entre la
barra de mandrinar y el soporte de apriete para un trabajo sin vibraciones.
V Sistema de apriete que se maneja rápidamente y sin errores (la palanca de sujeción
excéntrica sólo se ha de girar 180°).
V Manejo sencillo, porque la posición axial y la altura de puntas de la barra de mandrinar
se mantienen en caso de cambio.
V Manejo sencillo, incluso en situaciones de montaje poco favorables, gracias al
mecanismo de apriete dispuesto en ambos lados.
Uso:
V Mandrinado de precisión (v. capítulo Taladrado, cabezales de mandrinado de
precisión)
V Mandrinado, biselado, copiado
V Punzonado
V Roscado (v. capítulo Roscas)
675

Torneado
11 Soluciones de problemas en el torneado

11.1 Soluciones de problemas en el torneado

1 Dimensiones no constantes en la tolerancia Combinación material de corte / rompevirutas desfavorable
2 Dimensiones no constantes en la tolerancia Resistencia reducida de la pieza de trabajo y la herramienta
3 El recalentamiento de la herramienta provoca Condiciones de corte inadecuadas
inexactitudes dimensionales y desgaste elevado
4 El recalentamiento de la herramienta provoca Herramienta o forma de la arista de corte inadecuada
inexactitudes dimensionales y desgaste elevado
5 Desgaste de flancos extremo Material de corte desfavorable
6 Desgaste extremo en forma de cráter Material de corte desfavorable
7 Descascarillado de la arista de corte Vibración
8 Rotura de la arista de corte Condiciones de corte y clases de material de corte
desfavorables
9 Formación de grietas en forma de peine en la arista de Condiciones de corte y clases de material de corte
corte desfavorables
10 Deformación del radio de punta Condiciones de corte y durezas de material desfavorables
11 Formación de virutas continuas Condiciones de corte inapropiadas
12 Formación de virutas continuas Geometría de filos inapropiada
13 Filo recrecido Condiciones de corte, material de corte o rompevirutas
inadecuados
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Remedio
Seleccionar material de corte más duro
Seleccionar clases de material de corte más insensibles frente
a los cambios de temperatura
Seleccionar clases de material de corte con menor resistencia a
la fricción
Disminuir el avance
Reducir la profundidad de corte
Aumentar el avance
Aumentar la profundidad de corte
No utilizar líquido refrigerante hidrosoluble
Comprobar el empleo de lubricante refrigerante
Comprobar la clasificación de plaquitas reversibles
Comprobar la selección del rompevirutas
Aumentar el ángulo de afilado
Adaptar el radio de punta
Reducir chaflán y redondeamiento de las aristas de corte
Aumentar chaflán y redondeamiento de las aristas de corte
Elegir una máquina con una mayor potencia y rigidez
Tabla 9.3 Anomalías, causas y resolución de errores en el torneado
Torneado
11.2 Soluciones de problemas en el torneado de ranuras y en el

tronzado con el torno
Anomalía
1 Rotura del filo
2 Desgaste de flancos
3 Desgaste en forma de cráter
4 Formación de grietas en forma de peine
5 Descascarillado
6 Deformación plástica
7 Filo recrecido
8 Superficie deficiente
1 2 3 4 5 6 7 8 Remedio
Seleccionar materiales de corte más resistentes al desgaste
Aumentar el avance
Disminuir el avance
Aumentar el caudal del refrigerante
Emplear refrigerante
No emplear refrigerante (en caso de interrupciones de corte)
Mejorar la estabilidad
Comprobar si la herramienta de tronzado está en ángulo de 90° con la dirección de
avance
Comprobar la sujeción de la pieza de trabajo
Tabla 9.4 Anomalías, causas y resolución de errores en el torneado de ranuras y en el tronzado con el
torno
677

Torneado
12 Empleo de herramientas de torneado GARANT
12.1 Torneado VA
100,00
Desbastado
70,00
42,50
20,00
R 4,00
Acabado
20,00
15,00
38,00
78,00
Acabado de máxima
precisión
Tarea de mecanizado: Torneado de un contorno
Material: X10CrNiMoTi1810 (1.4571)
Desbastado Acabado Acabado de
máxima precisión
Soporte de apriete PCLN tam. 25 MTJNR tam. 25
Plaquita reversible CNMG – VG TNMG – VS TNMG – VF
HB7135 HB7120 CU7033
Velocidad de corte vc 120 m/min 220 m/min 240 m/min
Avance f 0,5 mm/rev. 0,2 mm/rev. 0,07 mm/rev.
Profundidad de corte ap 5 mm 1 mm 0,5 mm
Refrigeración emulsión emulsión emulsión
Torneado
12.2 Tronzado por torneado
Tarea de Producción de escotaduras para ranuras de lubricación, 2,5 mm de prof.
mecanizado:
Material: GG 25 (0.6025)
(grupo de materiales de trabajo GARANT 15.1, capítulo "Materiales",
sección 1)
Herramienta: Cuchilla de tornear para punzonado de metal duro, grano superfino

voladizo 100 mm
Filo: 3 mm de ancho
Parámetros de Velocidad de corte vc = 50 m/min

corte:
679

Torneado
12.3 Torneado de precisión
Tarea de Copiado, mandrinado y biselado de un perfil
mecanizado:
Diámetro de taladrado 20 mm
Material: GG25 (0.6025)
(grupo de materiales de trabajo GARANT 15.1,
capítulo "Materiales", sección 1)
Herramienta: Cuchilla de tornear para interiores de metal duro y grano superfino UniTurn
voladizo 80 mm
Parámetros de Velocidad de corte vc = 50 m/min

corte:
Torneado
13 Moleteado
Mediante moleteados se mejora el agarre de piezas cilíndricas accionadas a mano, por

poner un ejemplo. Los moleteados pueden servir como moletas de punzonado o solo
para aumentar la resistencia de una unión (por ejemplo en le sector de fundición por
inyección).
Por moleteado se pueden mecanizar casi todos los materiales. Factores importantes,
sobre todo para el moleteado por compresión, son la resistencia y el límite elástico
(transición de deformación elástica a deformación plástica) del material. Cuanto mayor es
el alargamiento, menos deformable es el material.
Los materiales moleteables más adecuados son:
V Todos los materiales férreos con una resistencia de 1700 N/mm2 como máx. y un
alargamiento de 4–5% como mínimo
V Metales no ferrosos
V Maderas duras
V Plásticos que cumplan las exigencias de alargamiento y resistencia a la tracción
13.1 Normas de los moleteados y los perfiles de moleteado

Los moleteados están normalizados según DIN 82.
En esta norma se determina que el moleteado ha de tener un ángulo de punta α de 90°;
en casos excepcionales, de 105° (v. Figura 9.24).
a
α Ángulo de punta
t
t Paso
d1 Diámetro final
d2 Diámetro de torneado
d1
d2
Figura 9.24 Moleteado según DIN 82
Los pasos están asimismo normalizados. En la técnica de moleteado se emplean, entre

otros, los siguientes pasos normalizados:
Paso normalizado t [mm] 0,5 0,6 0,8 1,0 1,2 1,6
681

Torneado
Los siguientes perfiles de moleteado están normalizados según DIN 82:

Moleteados en la pieza de trabajo Perfil de Posibilidades
moleteado en la
pieza de trabajo
Moleteados con estrías paralelas al eje Rebordeado RAA
RAA
Detalle Pieza de
T trabajo
A
Corte
A-A Moleta AA
T Moleta RAA
a
t
Pieza de Pieza de Pieza de

trabajo A trabajo trabajo
Moleta BL girada 30° Moleta BR girada 30°
Moleteados izquierdos Rebordeado RBL

Corte RBL
Detalle B-B
U
B
a
Pieza de Pieza de
t
U trabajo trabajo
30°
Pieza de B
Moleta BR Moleta AA girada 30°
trabajo
Moleteados derechos Rebordeado RBR
Detalle RBR
V C
V Corte
C-C Pieza de Pieza de
30°
trabajo trabajo
Pieza de
Moleta BL Moleta AA girada 30°
t
trabajo C
a
Moleteados izquierdos-derechos, puntas Rebordeado RGE

salientes
Pieza de
Detalle RGE trabajo
D-D Corte
E-E
Moleta GV
W
a
Moleta BR Moleta AA girada 30°

t
E
W
30°
Rebordeado RGE
30°
D D
Pieza de
trabajo E
Pieza de Pieza de
trabajo trabajo
Moleta BL Moleta AA girada 30°
Tabla 9.5 Perfiles de moleteado normalizados; continuación en la página siguiente
Torneado
Tabla 9.5 Perfiles de moleteado normalizados, continuación

Moleteados en la pieza de trabajo Perfil de Posibilidades
moleteado en la
pieza de trabajo
Moleteados izquierdos-derechos, puntas
entrantes
Detalle F-F Corte
RGV Rebordeado RGV
G-G
X
a
X G
t
30°
Pieza de
30°
Pieza de F F trabajo
trabajo
G Moleta GE
Moleteados cruzados
Puntas salientes Puntas entrantes
RKE RKV
13.2 Selección del material de la moleta

La gama de productos de moletas comprende moletas de metal pulverizado (MP) y
metal duro (MD). Cada uno de estos grupos de productos tiene sus propiedades
características y ventajas de aplicación específicas.
En la selección del material de la moleta se han de tener siempre en cuenta numerosas
variables. Además del material que se somete a mecanizado se han de considerar
también, por ejemplo, la velocidad y el avance, el tamaño del lote, el tipo de máquina, el
procedimiento de moleteado utilizado, etc. Por lo tanto, no se puede dar una
recomendación general.
Como primera línea directriz debe utilizarse la matriz mostrada en la siguiente tabla, con
cuya ayuda se puede encontrar una selección previa. Para casos de aplicación especiales
se recomienda un asesoramiento especial.
683

Torneado
Material Tamaño del lote (cantidad de Observaciones

que se somete producción) [unidades]
a mecanizado
Hasta desde desde desde a partir
5.000 5.000 20.000 50.000 de
hasta hasta hasta 500.000
20.000 50.000 500.000
Acero de corte En materiales con mecanizabilidad buena
fácil o media pueden utilizarse moletas de
(2.0; 2.1) MD metal duro para optimizar la vida útil. Para
esta operación el material tiene suficiente
tenacidad.
En materiales difícilmente mecanizables
es crítico el empleo de moletas de metal
duro, porque la tenacidad es reducida, y
debido a ello podrían romperse los
dientes por las vibraciones producidas.
MP (fresado) Para estos materiales se recomiendan
moletas de metal pulverizado. Mediante
un recubrimiento o un endurecimiento de
las superficies (tratamiento posterior
Tenifer) se puede aumentar aun más la
vida útil.
Acero En aceros inoxidables es crítico el empleo
inoxidable de moletas de metal duro, porque la
(13.0 – 13.3) tenacidad es reducida, y debido a ello
podrían romperse los dientes. Mediante
MP (fresado) un endurecimiento de las superficies
(tratamiento posterior Tenifer) o
recubrimiento se puede aumentar aun
más la vida útil.
Latón En el caso del latón sólo es recomendable
(18.1; 18.2) el empleo de moletas de metal duro para
MP (fresado) números de unidades muy elevados,
MD porque la vida útil de las moletas de MP ya
es ya muy alta.
Aluminio Con el aluminio es conveniente emplear,
(17.0 – 17.2) debido a la tendencia a la adhesión,
moletas de realización rectificada. De este
modo el material se puede deslizar mejor
MP (rectificado) MD por los flancos. En el caso del latón solo es
recomendable el empleo moletas de
metal duro para números de unidades
muy elevados, porque la vida útil de las
moletas de MP ya es ya muy alta.
Tabla 9.6 Valores orientativos para la selección del material de la moleta
Torneado
13.3 Procedimientos de moleteado

En la técnica de moleteado se distinguen dos procedimientos:
V el moleteado por deformación (moleteado por compresión) como procedimiento sin
arranque de viruta, es decir que se tiene lugar una conformación del material, y
V el moleteado por fresado como procedimiento con arranque de viruta en el que tiene
lugar un arranque de viruta del material.
A continuación se muestra una vista general de los dos procedimientos
Procedimiento
de moleteado
Moleteado por Moleteado por

deformación fresado
Mecanizado Mecanizado
sin arranque de virutas con arranque de virutas
Moleteado Moleteado Moleteado Moleteado

con escotadura longitudinal con escotadura longitudinal
y longitudinal
Sentido Sentido Sentido Sentido
de mecanizado de mecanizado de mecanizado de mecanizado
radial/tangencial axial radial y axial axial
Figura 9.25 Procedimientos de moleteado
685

Torneado
Moleteado por deformación Moleteado por fresado

Aplicación V Mecanizado de materiales V Posibilidad de mecanizar casi
conformables en frío todos los materiales
V El moleteado por deformación V Se pueden mecanizar piezas de
resulta problemático en piezas de trabajo de pared delgada
pared delgada V Campo de aplicación limitado:
V Campo de aplicación amplio: – Sólo se pueden producir perfiles
– Se pueden producir todas las de moleteado RAA y RGE
formas y perfiles de moleteado – Se pueden mecanizar
– Adecuado para moleteado exclusivamente piezas
frontal e interior cilíndricas en sentido de
– Posibilidad de moleteado hasta mecanizado axial
el collar V Para aplicar la herramienta en la
– La herramienta se puede aplicar zona media de la pieza de trabajo
a cualquier posición de la pieza es necesaria una escotadura
de trabajo
Propiedades V Debido al desplazamiento del V No se produce una variación
material aumenta el diámetro notable del diámetro exterior de la
exterior de la pieza de trabajo pieza de trabajo
V La superficie se compacta V Compactación reducida de la
V Solicitación de la máquina mayor superficie
que en el moleteado por fresado V Precisión y calidad superficial del
moleteado elevadas
V Solicitación de la máquina inferior
que en el moleteado por
deformación
Manipulación V Por lo general, no se requiere V Se requiere un ajuste preciso de la
preparación de la pieza de trabajo herramienta y ajuste de precisión
V Manipulación muy sencilla de la V Se requiere preparación de la pieza
herramienta de trabajo
Tabla 9.7 Propiedades de las herramientas especiales recubiertas
Torneado
13.3.1 Moleteado por deformación (moleteado por compresión)

En el moleteado sin arranque de viruta (moleteado por
compresión), una herramienta (moleta) dotada de un perfil
de moleteado determinado rueda sobre la superficie de la
pieza de trabajo ejerciendo presión sobre ella. Durante
este proceso se produce en la superficie de la pieza de
trabajo una deformación en frío, en la cual fluye el material
hacia fuera y, por consiguiente, aumenta el diámetro de la
pieza.
Figura 9.26
Moleteado por compresión
Como valor experimental para diámetros de partida relativamente grandes se pueden

considerar aumentos del diámetro de aprox. un 40% del paso de moleteado empleado. El
diámetro de partida se puede calcular por la siguiente fórmula:
d2 Diámetro de partida (diámetro de torneado) [mm]
d2 = d1 – ( X ⋅ t ) d1 Diámetro final [mm]
X Valor de la Tabla 9.8 (ec. 9.13)
t Paso
Forma de moleteado ** Valor X

Paralelo al eje, Forma AA 0,5
Moleteado izquierdo, forma BL 0,5
Moleteado derecho, forma BR 0,5
Moleteado cruzado, puntas salientes, Forma KE 0,67
Moleteado cruzado, puntas entrantes, forma KV 0,33
Moleteado izquierdo-derecho, puntas salientes, forma GE 0,67
Moleteado izquierdo-derecho, puntas entrantes, forma GV 0,33
** v. también apartado Perfiles de moleteado
Tabla 9.8 Aumento del diámetro de la pieza de trabajo en función del paso
687

Torneado
Posibilidades de empleo del moleteado por compresión:

V Si las fuerzas generadas no tienen importancia para la máquina y la pieza de trabajo
V Como alternativa económica al moleteado por fresado
Las ventajas de una conformación son:
V No se interrumpe la contextura de las fibras. Gracias a ello, disminuye la sensibilidad al
entallado y aumenta la resistencia a la carga de rotura.
V La resistencia del material aumenta notablemente de acuerdo con el endurecimiento
en frío producido.
V Se genera una gran resistencia al desgaste debido al endurecimiento y una superficie
brillante limpia.
Las desventajas del moleteado por compresión son:
V El diámetro aumenta. Se ha de calcular el diámetro final. (v. Tabla 9.23)
V Se necesita una aplicación de fuerza mayor que en el moleteado por fresado. Aumenta
la carga de la máquina y la pieza de trabajo.
V Si la moleta ataca en una posición durante más de 2 a 3 vueltas, existe el peligro de
"desconchado" de la superficie del material debido a la fatiga.
V Solo es adecuado para piezas de trabajo de pared delgada, debido al peligro de
deformación por fuerzas elevadas.
Parámetros de mecanizado:
V Los valores orientativos de los parámetros de mecanizado se encuentran en la Tabla 9.23.
V La aproximación con el soporte transversal tiene lugar hasta que en la pieza de trabajo
aparece un moleteado agudo y pronunciado. En los moleteados longitudinales es
ahora cuando se aplica el avance.
V Para refrigeración y lubricación se utiliza la taladrina, de eficacia más que probada. Pero
también hay que procurar un flujo abundante de emulsión.
Las herramientas de moleteado con una moleta son adecuadas para moleteados de
escotadura con diversos perfiles de moleteado (v. también Tabla 9.5). Los moleteados
longitudinales son posibles exclusivamente con moletas de forma AA. El moleteado con
escotadura será siempre tan largo como ancha sea la superficie de trabajo de la moleta.
En este caso la herramienta se sujeta en un ángulo de 90° con respecto a la pieza de
trabajo; en cambio, en el torneado longitudinal se sujeta en ángulo de 88° con respecto a
la pieza. El ángulo de afilado restante de 2° con respecto al borde delantero de la moleta
avita la acumulación de material durante el movimiento longitudinal de la herramienta
de moleteado.
Las herramientas de moleteado con dos rodillos moleteadores permiten moleteados
con escotadura con perfiles diversos. En cambio, los moleteados longitudinales son
posibles exclusivamente con moletas de forma AA (moleteado paralelo al eje) y de las
formas BL + BR (moleteado izquierdo-derecho). La espiral de 30° o 45° en las moletas
determina también la espiral formada en la pieza de trabajo (30° ó 45°). Una vez más se
aplica el ajuste de las herramientas de moleteado para moleteado con escotadura de 90º
y para moleteado longitudinal de 88° con respecto a la pieza de trabajo.
Torneado
13.2.2 Moleteado por fresado

El moleteado por fresado es el perfilado por raspado con
avance de una herramienta rotatoria provista de dientes de
aristas afiladas (moleta). En el moleteado por fresado no se
produce endurecimiento en frío. Las virutas se arrancan
(raspan) por fresado de rodadura envolvente desde fondo
hacia las puntas de los dientes.
Figura 9.27 Fresa de moletear con dos moletas
Ventajas del moleteado por fresado:
V Es adecuado para materiales de pared delgada (como tubos), porque las fuerzas
generadas son considerablemente menores que en la conformación.
V Menor carga de la herramienta y la máquina,
V No aumenta el diámetro por el mecanizado,
V Calidad de superficie muy alta
Inconvenientes del moleteado por fresado:
V Se interrumpe la contextura de las fibras (efecto de entallado).
V Coste elevado.
Parámetros de mecanizado:
V Es conveniente que la pieza de trabajo esté provista de un chaflán (de 30 a 45°). El
tamaño del chaflán conviene que sea como mínimo equivalente al paso.
V Los valores orientativos de los parámetros de mecanizado se encuentran en la Tabla 9.24.
V La lubricación refrigeradora es absolutamente imprescindible. Para refrigeración y
lubricación se utilizan la taladrina o los aceites de corte de baja viscosidad, de eficacia
probada. Pero también hay que procurar un flujo abundante de emulsión.
Las fresas de moletear con una moleta son apropiadas exclusivamente para moleteados
paralelos al eje (RAA). Siempre se utiliza un rodillo moleteador para fresado BL 30° para herra-
mientas a izquierda o un rodillo moleteador para fresado BR 30° para herramientas a dere-
cha. Todas las herramientas se pueden ajustar convenientemente en el cabezal. Por norma
general, estas herramientas se han de sujetar en ángulo recto con respecto a la pieza de tra-
bajo. Para el ajuste de la altura de puntas exacta, o bien las herramientas llevan puntos de
marcación lateralmente en el cabezal o bien, en el caso de herramientas para máquinas CNC,
se toma la arista superior del mango como arista de referencia para la altura de puntas.
Con fresas de moletear provistas de dos rodillos moleteadores son posibles moleteados
izquierdos-derechos (RGE) con espirales de 30° y con espirales de 45°. Para moleteados RGE
30° se insertan en la herramienta dos rodillos moleteadores para fresado AA. Para moletea-
dos RGE 45° se ha de colocar en el soporte de moletas una moleta de fresado BR 15° y una
moleta para fresado BL 15° (v. también Tabla 9.5). Las herramientas están dotadas de una
escala regulable para el diámetro de la pieza de trabajo. Después de ajustar el diámetro de la
pieza de trabajo, se ha de llevar la herramienta a la altura de puntas precisa. Antes de que
pueda empezar el proceso de fresado propiamente, se ha de apoyar la herramienta en la
pieza de trabajo y comprobar si los dos rodillos moleteadores para fresado atacan la pieza a
la vez. En el moleteado por fresado se aproximan los rodillos moleteadores a la pieza de tra-
bajo con aprox. 1/3 de la anchura del rodillo moleteador, hasta que el moleteado aparece
completo y nítido. Esto es lo que ocurre generalmente cuando se aproxima el 70% del paso
de moleteado. A continuación se ha de ajustar el avance.
689

Torneado
13.4 Instrucciones de manejo para fresas de moletear

Fresa de moletear 290222 – para moletas de fresado 290261-290281
Manual de instrucciones RF 1 (231-A)

Herramienta de moleteado n.º 231-20/25M250608-A
La representación muestra la herramienta como versión RH
Descripción breve: Husillo E2 para la colocación paralela
del cabezal para fresar
Tornillos afilados E1
para la corrección
del ángulo de incidencia
Cabezal para fresar
Tornillos de Soporte base
sujeción cabezal para fresar F1 (mango)
Escala
colocación paralela
cabezal para fresar
1. Montaje de la moleta
Perfil de la moleta en la pieza Fresa de moletear n.º Perfil de la moleta
de trabajo según DIN 82 a utilizar
RAA 231-20/25M250608-A Inserto RH RAA
RAA 241-20/25M250608-A Inserto LH RAA
RBR 30° 231-20/25M250608-A Inserto RH RBR 30°
RBL 30° 231-20/25M250608-A Inserto LH RBL 30°
2. Requisitos de la pieza
División x 30°–45°
a) Ejecutar el chaflán (división mínima x 30°–45°)
al inicio de la pieza o después de la escotadura.
Nota:
¡El chaflán es necesario para centrar la moleta
de fresar!
b) Precisión de concentricidad: ±0,05mm
3. Ajustar la herramienta a la altura de puntas

a) Tornos convencionales: la altura de puntas
es el borde superior del mango
b) Tornos CNC: sujeción en el asiento para
herramientas CNC correspondiente
c) Tornos automáticos para cilindrar:
la altura de puntas es el borde superior del mango
d) Tornos automáticos de varios husillos:
la altura de puntas es el borde superior del mango
Figura 9.28 Instrucciones de manejo para la fresa de moletear 290222
Torneado
Figura 9.28 Instrucciones de manejo para la fresa de moletear 290222, continuación
4. Posición de sujeción
de la herramienta
Sujetar la herramienta en un ángulo
de 90° frente a la pieza de trabajo.
Normalmente, aplicarla en
el asiento correspondiente.
Porta-
herra-
Nota: mientas
En el cabezal de fresado para moletear se encuentra incorporado
un ángulo de incidencia de 2º.
5.1 Ajuste del ángulo de afilado

Palpar ligeramente la pieza con la herramienta
de moleteado (moleta).
5.2 Comprobación de la huella de moleteado

(ángulo de incidencia de la moleta)
Sentido de fresado Sentido de fresado Sentido de fresado

Huella Incorrecto Incorrecto
correcta La moleta
aprox. 1/3 ancho de moleteado Ancho de moleteado completo
“presionaría”
5.3 Corrección del ángulo de incidencia

Modificar el ángulo de ajuste de la herramienta de moleteado
y la pieza con la ayuda de los tornillos prisioneros E1
de tal modo que, en un palpado ligero (ver 5.1)
se alcanza 1/3 del ancho de la moleta como huella
de moleteado en la pieza.
6. Puesta a cero de la herramienta
Palpar la pieza en dirección X Tornillos
= punto cero de la pieza de trabajo, eje X. prisioneros E1
Tornillos
prisioneros E1
691

Torneado
¡Atención!
¡¡ El orden de los puntos 7, (8), 9 y 10
se tiene que observar estrictamente !!
7. Posicionamiento inicial de la moleta aprox. 0,5–1mm
aprox. 0,3mm.
Desplazar la arista de corte de la moleta
aprox. 0,5–1mm en dirección –Z (hacia el chaflán)
y en dirección –X hacia el punto cero de
la pieza X +0,3mm.
8. Refrigeración / lubricación
A partir del punto 9. recomendamos un suministro
abundante de refrigerante/aceite de corte para
evitar la laminación de virutas y alargar la vida útil
de las moletas.
9. Aproximación a la profundidad
del perfil en dirección –X
Aproximación a la profundidad del perfil en
dirección –X. Avance conforme a la tabla de datos
de corte. Al alcanzar la profundidad del perfil,
observar un tiempo de parada momentánea
de 0,5–1 segundo (centrado de la moleta).
Profundidad del perfil = profundidad del diente
+0,1mm±0,05mm
Ejemplo: sup.: de una división de 1mm y

un ángulo de flanco de 90° resulta una profundidad
del diente de 0,5mm. Profundidad del perfil =
0,5mm +0,1mm±0,05mm = 0,6±0,05mm.
10. Avance en dirección Z

(moleteado propiamente dicho)
Los valores para la velocidad de corte y el avance
se encuentran en el catálogo de moletas H+K o
en Internet bajo: www.hommel-keller.de/support
Pasar a la longitud deseada con el avance

longitudinal correspondiente (ver datos de corte)
y retirarse a continuación de la pieza de trabajo
en dirección X.
Comprobar el perfil.
Si el perfil no está completamente formado,
se puede efectuar una nueva aproximación.
Torneado
11. Modificación de la versión RH a la versión LH

I. Aflojar ambos tornillos de sujeción (F1)
(desenroscar aprox. 3 vueltas)
II. Retirar el cabezal para fresar
III. Girar el cabezal para fresar en 120°
IV. Volver a introducir el cabezal para fresar en el soporte base (fijar el saliente de arrastre
en la ranura del husillo; entonces, el cabezal para fresar ya no se debe poder girar)
V. Volver a apretar firmemente ambos tornillos de sujeción /F1)
VI. Muy importante: Montar la moleta según el punto 1 (Montaje de la moleta):
Inserto LH = BL30°
Cambio de
la moleta
12. Corrección paralelismo al eje de la moleta /

ajuste paralelo del cabezal de fresado para moletear
I. Aflojar ambos tornillos de sujeción (F1)
II. Con el husillo (E2), girar el cabezal para fresar en la dirección deseada:
en sentido horario = el cabezal gira hacia la derecha,
en sentido antihorario = el cabezal gira hacia la izquierda
III. ¡Volver a apretar firmemente ambos tornillos de sujeción (F1)!
IV. Comprobar el ajuste paralelo con un moleteado nuevo
l hacia abajo Perfil en espira

Perfil en espira l hacia arriba
Girar el cabezal Girar el cabezal

hacia la derecha hacia la izquierda
Nota:
La escala sirve como ayuda óptica para girar el cabezal para fresar.
693

Torneado
13. Distancias fresa de moletear – collar de la pieza

Debido a la posición inclinada (30°) por razones constructivas del cabezal de moletear y el saliente del disco
de protección, no es posible, por principio, moletear con una fresa de moletear hasta llegar a un rebajo.
La medida a corresponde al aumento del rebaje [mm].
La medida b corresponde a la distancia mínima con la moleta utilizada (indicación del Ø) [mm].
a b (10x3x6) b (15x4x8) b (25x6x8) b (42x13x16)

1 5 1,5 2 3
3 3,5 3 5
5 6 5 7
7 8 9
10 12
12 13
14. Ancho mínimo de la escotadura

Para ejecutar un moleteado en medio de la pieza, se necesita una “escotadura para moletear”.
(¡La moleta precisa un chaflán para el centrado!)
Profundidad de la escotadura: mín. ½ división + 0,3mm.
Medidas moletas: 10x3x6 15x4x8 25x6x8 42x13x16
Ancho mínimo escotadura [b]: 3 mm 4 mm 6,5 mm 14 mm
15. Posibles problemas y su corrección

Descripción del error: Causa / motivo: Corrección:
Perfil de la moleta RAA no paralelo al eje; El cabezal de fresado para moletear no Girar el cabezal de fresado para moletear
el perfil aparece en espiral está alineado exactamente en paralelo según la posición de la espiral, ver (12.)
Estructura indefinible del patrón Moleta montada incorrecta Montaje de la moleta,

de moleteado ver (1.)
Expulsión de material al final del moleteado Ajuste incorrecto del ángulo de afilado Ajustar correctamente el ángulo de
El perfil parece “aplastado” La herramienta presiona sobre la pieza afilado, ver (5.1 – 5.3)
El perfil no está completamente Aproximación menor que la Aproximar en la medida necesaria,
conformado profundidad del perfil ver (9.)
Nitidez irregular del perfil La pieza no gira de forma circular Repasar el diámetro de la pieza
Excentricidad axial Refrentar – ver (2.)
El inicio del moleteado no es limpio Chaflán en el borde de la pieza falta Ver (2.) – Requisitos de la pieza
o demasiado pequeña
El perfil aparece con una estructura Las moletas muestran un funciona- Desmontar moleta, limpiar, engrasar
irregular miento pesado en ciertos puntos; y volver a montar correctamente
se producen distorsiones
Perfil irregular, con puntos de compresión Las virutas son laminadas en el perfil ¡Prestar atención a la refrigeración
y casi siempre roto en las puntas y al barrido!
A ser posible, con alta presión (8.)
Radio en el fondo del diente Altura de puntas de la herramienta Comprobar la altura de puntas
incorrecta y reajustarla si es necesario; ver (3.)
Perfil de moleteado desafilado El perfil de las moletas está desgastado Comprobar el perfil e insertar,
completa o parcialmente en su caso, moletas ZEUS nuevas
Torneado
Fresa de moletear 290242 – para moletas de fresado 290261–290281
Manual de instrucciones RF 1 (231-A)

Herramienta de moleteado n.º 231-20/25M250608-A
La representación muestra la herramienta como versión RH
Descripción breve: Escala, regulación de
altura cabezal para fresar
Borde superior del mango =
Tornillo de sujeción altura de puntas
soporte de moleta F1
Ajuste del ángulo de afilado E2
Regulación de altura cabezal
para fresar E1
Indicador
ajuste
Soporte del ángulo
de moleta de afilado
Escala, ajuste
Cabezal del ángulo
Tornillo de para fresar de incidencia
sujeción cabezal (valor = Ø pieza
para fresar F2 Indicador de dirección de trabajo)
regulación de altura
Soporte base
(mango)
1. Montaje de la moleta
Perfil de la moleta en la pieza Fresa de moletear n.º Perfil de la moleta
de trabajo según DIN 82 a utilizar
RGE 30° 241-20/25M250608-A AA
RGE 45° 241-20/25M250608-A BL 15° y BR 15°
Atención: ¡Utilizar siempre parejas de moletas con la misma división!
Para Para
RGE 30° = RGE 45° =
2. Requisitos de la pieza
División x 30°–45°
a) Ejecutar el chaflán (división mínima x 30°–45°)
al inicio de la pieza o después de la escotadura.
Nota:
¡El chaflán es necesario para centrar la moleta
de fresar!
b) Precisión de concentricidad: ±0,05mm
Figura 9.29 Instrucciones de manejo para la fresa de moletear 290242
695

Torneado
3. Ajuste previo del ángulo de afilado de las moletas

Aflojar ambos tornillos de sujeción (F1) de los soportes de moleta (a), girar el husillo (E2)
para ajustar el diámetro de la pieza de trabajo a mecanizar (b) y volver a apretar firmemente
los tornillos de sujeción (F1) (c).
aflojar apretar
Ajustar el diámetro
Valor de escala =
Ø pieza de trabajo
4. Ajustar la herramienta a la altura de puntas
Generalmente, la altura de puntas

está centrada en el cabezal para fresar
(centro taladro de 3mm)
4.1 Ajuste de altura del cabezal para fresar – ajuste de la altura de puntas
Aflojar ligeramente ambos tornillos de sujeción (F2) del cabezal para fresar (a).
A continuación, girar el husillo (E2) para comprobar la posibilidad de regulación en altura
del cabezal de moletear (b).
Altura de puntas de las máquinas CNC: la altura de puntas es siempre el borde superior
del mango; la medida nominal de 20mm o 25mm se tiene que ajustar enrasada con la marca
de graduación y el borde superior del mango (c).
Altura de puntas para máquinas convencionales: Montar el cabezal para fresar con el centro
del taladro de 3mm a la altura de puntas de la máquina (d).
A continuación, volver a apretar firmemente los dos tornillos
de sujeción (F2) (e).
aflojar
ligera-
mente
apretar
firmemente
Torneado
5. Posición de sujeción
de la herramienta
Sujetar la herramienta en un ángulo
de 90° frente a la pieza de trabajo.
Normalmente, aplicarla en Porta-
el asiento correspondiente. herra-
mientas
6. Comprobación del ajuste de precisión del cabezal

de moletear (simetría de las moletas)
Palpar ligeramente la pieza con la herramienta.
Las dos moletas tienen que tocar la pieza
al mismo tiempo. Si éste no fuera el caso,
según se muestra en el punto 4.1, corregir
debidamente la altura del cabezal para fresar.
7. Comprobación de la huella de moleteado

(ángulo de afilado de la moleta)
Palpar de nuevo ligeramente la pieza y comprobar la huella de moleteado:
Sentido de fresado Sentido de fresado Sentido de fresado
Huella Incorrecto Incorrecto
correcta La moleta
aprox. 1/3 ancho de moleteado Ancho de moleteado completo
“presionaría”
7.1 Corrección (ajuste de precisión) del ángulo de afilado

Regular los soportes de moletas (ver 3) hasta conseguir 1/3 del ancho de moleteado como
huella en el sentido de fresado. Si, por ejemplo, se puede ver el ancho de moleteado completo,
es necesario reducir el diámetro en la escala.
8. Puesta a cero de la herramienta

Palpar la pieza en dirección X = punto cero de la pieza de trabajo, eje X.
697

Torneado
¡Atención!
se tienen que observar estrictamente !! aprox. 0,5–1mm
aprox. 0,3mm
9. Posicionamiento inicial de la moleta
Desplazar la arista de corte de la moleta
aprox. 0,5–1mm en dirección –Z (hacia el chaflán)
y en dirección –X hacia el punto cero de
la pieza X +0,3mm.
10. Refrigeración / lubricación

A partir del punto 9. recomendamos un suministro
abundante de refrigerante/aceite de corte para
evitar la laminación de virutas y alargar la vida útil
de las moletas.
11. Aproximación a la profundidad

del perfil en dirección –X
Aproximación a la profundidad del perfil en
dirección –X. Avance conforme a la tabla de datos
de corte. Al alcanzar la profundidad del perfil,
observar un tiempo de parada momentánea
de 0,5–1 segundo (centrado de la moleta).
Profundidad del perfil = profundidad del diente
+0,1mm±0,05mm.
Ejemplo: sup.: de una división de 1mm y
un ángulo de flanco de 90° resulta una profundidad
del diente de 0,5mm. Profundidad del perfil =
0,5mm +0,1mm±0,05mm = 0,6±0,05mm.
12. Avance en dirección Z

(moleteado propiamente dicho)
Los valores para la velocidad de corte y el avance
se encuentran en el catálogo de moletas H+K o
en Internet bajo: www.hommel-keller.de/support
Pasar a la longitud deseada con el avance
longitudinal correspondiente (ver datos de corte)
y retirarse a continuación de la pieza de trabajo
en dirección X.
Comprobar el perfil.
Si el perfil no está completamente formado,
se puede efectuar una nueva aproximación.
¡Atención!
se tienen que observar estrictamente !!
Torneado
13. Modificación de la versión RH a la versión LH
I. Desenroscar por completo ambos tornillos de sujeción (F2)
II. Desplazar el cabezal para fresar manualmente hacia arriba

o hacia abajo. Precaución: se tiene que superar la resistencia
de la fijación del husillo. A continuación, expulsar el cabezal
con cuidado por completo del dentado.
III. Girar el cabezal para fresar en 180° e introducirlo en el dentado en el otro lado del
soporte de base. Cuando el husillo toca la fijación de cono accionada por resorte (k),
presionarla hacia dentro y seguir avanzando con el cabezal para fresar hasta que
la fijación de cono vuelva a encajar (aproximadamente en la posición central).
IV. Volver a enroscar ambos tornillos de sujeción (2) y

proceder según los puntos 1-12.
699

Torneado
13.5 Instrucciones de manejo para la fresa de moletear con ClickPin
N.° 290115; 290140
Zeus ClickPin®:
¡Cambio más rápido con seguridad!

El nuevo sistema ClickPin® de Hommel + Keller acaba con las desventajas
de los tornillos prisioneros con hexágono interior al cambiar moletas.
––> Sin roturas por giro excesivo como en hexágonos interiores convencionales
––> Sin aflojamiento ni caída en caso de choques, golpes o vibraciones
––> Bloqueo y posicionamiento netamente más rápidos de la moleta
Expulsar la espiga corredera Cambio rápido de la moleta. Fijación de la moleta nueva

de MD más allá del punto de introduciendo la espiga corredera
presión del elemento de presión con chaveta hueca. El elemento
con resorte. de presión con resorte enclava en
la posición predeterminada de
la espiga corredera.
Torneado
14 Valores aproximativos de aplicación para el torneado y el

moleteado
Manejo de las tablas de valores orientativos tomando como ejemplo el torneado exterior
Torneado de acabado, diámetro D = 60 mm, material Ck 60
Modo de proceder:
1. Selección de la herramienta del catálogo principal Soporte de torneado de apriete 256100
Plaquita reversible: CNM.1204
2. Selección del grupo de materiales de trabajo (capítulo "Materiales", sección 1) Tam. mat. 8.2
3.1 Selección de la tabla de valores orientativos Tabla 9.9
de aplicación
3.2 Selección de la geometría rompevirutas VS
Tabla 9.9 Torneado ISO 0°

Tipo de plaquita CNM..
Metal duro, Cermet
Grupo Denominación del material Resistencia Rompevirutas
de SF SS SM SG
materia- Acabado de máxima Acabado Arranque de virutas Arranque de virutas
les precisión medio grueso
ap = 0,1-1 mm ap = 0,5-2 mm ap = 2-5 mm ap = 3-7 mm
[N/mm2] vc [m/min] f [mm/rev.] vc [m/min] f [mm/rev.] vc [m/min] f [mm/rev.] vc [m/min] f [mm/rev.]
1.0 Aceros de constr. en gral. < 500 200 – 350 0,05 – 0,15 150 – 250 0,10 – 0,35 120 – 220 0,20 – 0,60 80 – 180 0,40 – 0,80
1.1 Aceros de constr. en gral. 500 – 850 200 – 350 0,05 – 0,15 150 – 250 0,10 – 0,35 120 – 220 0,20 – 0,60 80 – 180 0,40 – 0,80
2.0 Aceros de corte fácil < 850 200 – 350 0,05 – 0,15 150 – 250 0,10 – 0,35 120 – 220 0,20 – 0,60 80 – 180 0,40 – 0,80
2.1 Aceros de corte fácil 850 – 1000 200 – 300 0,05 – 0,15 150 – 200 0,10 – 0,35 120 – 180 0,20 – 0,60 80 – 160 0,40 – 0,80
3.0 Aceros bonificados no al. < 700 200 – 350 0,05 – 0,15 150 – 250 0,10 – 0,35 120 – 220 0,20 – 0,60 80 – 180 0,40 – 0,80
3.1 Aceros bonificados no al. 700 – 850 200 – 350 0,05 – 0,15 150 – 250 0,10 – 0,35 120 – 220 0,20 – 0,60 80 – 180 0,40 – 0,80
4.0 Aceros bonificados al. 850 – 1000 200 – 300 0,05 – 0,15 150 – 250 0,10 – 0,35 120 – 220 0,20 – 0,60 80 – 180 0,40 – 0,80
5.0 Aceros cementados no al. < 750 200 – 350 0,05 – 0,15 150 – 250 0,10 – 0,35 120 – 220 0,20 – 0,60 80 – 180 0,40 – 0,80
6.0 Aceros cementados al. < 1000 200 – 300 0,05 – 0,15 150 – 200 0,10 – 0,35 120 – 180 0,20 – 0,60 80 – 160 0,40 – 0,80
6.1 Aceros cementados al. > 1000 100 – 200 0,05 – 0,15 100 – 150 0,10 – 0,35 80 – 150 0,20 – 0,60 50 – 100 0,40 – 0,80
7.0 Aceros para nitrurar < 1000 – – – – – – – –
7.1 Aceros para nitrurar > 1000 – – – – – – – –
8.0 Aceros p. herramientas < 850 200 – 300 0,05 – 0,15 150 – 200 0,10 – 0,35 120 – 220 0,20 – 0,60 80 – 180 0,40 – 0,80
8.1 Aceros p. herramientas 850 – 1100 100 – 150 0,05 – 0,15 100 – 150 0,10 – 0,35 100 – 180 0,20 – 0,60 80 – 160 0,40 – 0,80
8.2 Aceros p. herramientas 1100 – 1400 80 – 150 0,05 – 0,15 80 – 150 0,10 – 0,35 80 – 180 0,20 – 0,60 – –
9.0 Aceros de corte rápido 830 – 1200 – – – – – – – –
Intervalo de velocidad de corte Valor de arranque vc = 150 –200 m/min

Intervalo de avance Valor de arranque f = 0,1 –0,35 mm/rev.
Intervalo de profundidad de corte Valor de arranque ap = 0,5–2 mm
701
kapitel_09_tabellen_702-741.fm Seite 702 Freitag, 15. Januar 2010 1:06 13

Torneado

Tipo de plaquita CNM..
Metal duro, Cermet
Grupo Denominación del material Resistencia Rompevirutas
de SF SS SM SG SR
materia- Acabado de máxima Acabado Arranque de virutas Arranque de virutas Arranque de virutas
les precisión medio grueso pesado
ap = 0,1-1 mm ap = 0,5-2 mm ap = 2-5 mm ap = 3-7 mm ap = 4-10 mm
[N/mm2] vc [m/min] f [mm/rev.] vc [m/min] f [mm/rev.] vc [m/min] f [mm/rev.] vc [m/min] f [mm/rev.] vc [m/min] f [mm/rev.]
1.0 Aceros de constr. en gral. < 500 200 – 350 0,05 – 0,15 150 – 250 0,10 – 0,35 120 – 220 0,20 – 0,60 80 – 180 0,40 – 0,80 60 – 150 0,60 – 1,00
1.1 Aceros de constr. en gral. 500 – 850 200 – 350 0,05 – 0,15 150 – 250 0,10 – 0,35 120 – 220 0,20 – 0,60 80 – 180 0,40 – 0,80 60 – 150 0,60 – 1,00
2.0 Aceros de corte fácil < 850 200 – 350 0,05 – 0,15 150 – 250 0,10 – 0,35 120 – 220 0,20 – 0,60 80 – 180 0,40 – 0,80 60 – 150 0,60 – 1,00
2.1 Aceros de corte fácil 850 – 1000 200 – 300 0,05 – 0,15 150 – 200 0,10 – 0,35 120 – 180 0,20 – 0,60 80 – 160 0,40 – 0,80 60 – 130 0,60 – 1,00
3.0 Aceros bonificados no al. < 700 200 – 350 0,05 – 0,15 150 – 250 0,10 – 0,35 120 – 220 0,20 – 0,60 80 – 180 0,40 – 0,80 60 – 150 0,60 – 1,00
3.1 Aceros bonificados no al. 700 – 850 200 – 350 0,05 – 0,15 150 – 250 0,10 – 0,35 120 – 220 0,20 – 0,60 80 – 180 0,40 – 0,80 60 – 150 0,60 – 1,00
3.2 Aceros bonificados no al. 850 – 1000 200 – 300 0,05 – 0,15 150 – 200 0,10 – 0,35 120 – 180 0,20 – 0,60 80 – 160 0,40 – 0,80 60 – 130 0,60 – 1,00
4.0 Aceros bonificados al. 850 – 1000 200 – 300 0,05 – 0,15 150 – 250 0,10 – 0,35 120 – 220 0,20 – 0,60 80 – 180 0,40 – 0,80 60 – 150 0,60 – 1,00
4.1 Aceros bonificados al. 1000 – 1200 100 – 200 0,05 – 0,15 100 – 150 0,10 – 0,35 80 – 180 0,20 – 0,60 80 – 160 0,40 – 0,80 – –
5.0 Aceros cementados no al. < 750 200 – 350 0,05 – 0,15 150 – 250 0,10 – 0,35 120 – 220 0,20 – 0,60 80 – 180 0,40 – 0,80 60 – 150 0,60 – 1,00
6.0 Aceros cementados al. < 1000 200 – 300 0,05 – 0,15 150 – 200 0,10 – 0,35 120 – 180 0,20 – 0,60 80 – 160 0,40 – 0,80 60 – 130 0,60 – 1,00
6.1 Aceros cementados al. > 1000 100 – 200 0,05 – 0,15 100 – 150 0,10 – 0,35 80 – 150 0,20 – 0,60 50 – 100 0,40 – 0,80 – –
7.0 Aceros para nitrurar < 1000 – – – – – – – – – –
7.1 Aceros para nitrurar > 1000 – – – – – – – – – –
8.0 Aceros p. herramientas < 850 200 – 300 0,05 – 0,15 150 – 200 0,10 – 0,35 120 – 220 0,20 – 0,60 80 – 180 0,40 – 0,80 60 – 150 0,60 – 1,00
8.1 Aceros p. herramientas 850 – 1100 100 – 150 0,05 – 0,15 100 – 150 0,10 – 0,35 100 – 180 0,20 – 0,60 80 – 160 0,40 – 0,80 60 – 130 0,60 – 1,00
8.2 Aceros p. herramientas 1100 – 1400 80 – 150 0,05 – 0,15 80 – 150 0,10 – 0,35 80 – 180 0,20 – 0,60 – – – –
9.0 Aceros de corte rápido 830 – 1200 – – – – – – – – – –
10.0 Aceros templados 45 – 55 HRC – – – – – – – –
12.0 Aceros para muelles < 1500 80 – 150 0,05 – 0,15 80 – 150 0,10 – 0,35 80 – 180 0,20 – 0,60 – – – –
13.0 Aceros inox., sulfur. < 700 – – – – – – – – – –
13.1 Aceros inox., austenít. < 700 – – – – – – – – – –
13.2 Aceros inox., austenít. < 850 – – – – – – – – – –
13.3 Aceros inox., martensít. < 1100 – – – – – – – – – –
14.0 Aleaciones especiales < 1200 – – – – – – – – – –
15.0 Hierro colado < 180 HB – – – – – – – – – –
15.1 Hierro colado > 180 HB – – – – – – – – – –
15.2 Hierro colado (GGG, GT) > 180 HB – – – – – – – – – –
15.3 Hierro colado (GGG, GT) > 260 HB – – – – – – – – – –
16.0 Titanio, aleac. del titanio < 850 – – – – – – – – – –
16.1 Titanio, aleac. del titanio 850 – 1200 – – – – – – – – – –
17.0 Al viruta l.; al. forj. de Al; Mg hasta 350 – – – – – – – – – –
17.1 Aleac. de Al, viruta corta – – – – – – – – – –
17.2 Aleac. fund. Al. >10% Si – – – – – – – – – –
18.0 Cobre, poco aleado < 400 – – – – – – – – – –
18.1 Latón, de viruta corta < 600 200 – 250 0,05 – 0,15 150 – 200 0,10 – 0,35 120 – 180 0,20 – 0,45 80 – 160 0,30 – 0,60 – –
18.2 Latón, de viruta larga < 600 – – – – – – – – – –
18.3 Bronce, de viruta corta < 600 200 – 250 0,05 – 0,15 150 – 200 0,10 – 0,35 120 – 180 0,20 – 0,45 80 – 160 0,30 – 0,60 – –
18.4 Bronce, de viruta corta 650 – 850 200 – 250 0,05 – 0,15 150 – 200 0,10 – 0,35 120 – 180 0,20 – 0,45 80 – 160 0,30 – 0,60 – –
18.5 Bronce, de viruta larga < 850 – – – – – – – – – –
18.6 Bronce, de viruta larga 850 – 1200 – – – – – – – – – –
19.0 Grafito 250 – 300 0,05 – 0,15 150 – 250 0,10 – 0,30 120 – 220 0,20 – 0,45 80 – 180 0,30 – 0,60 – –
20.0 Termoplástico – – – – – – – – – –
20.1 Duroplástico – – – – – – – – – –
20.2 GFK y CFK – – – – – – – – – –
Torneado
Rompevirutas
VF VS VM V4M VG GM UNI
Acabado de máxima Acabado Arranque de virutas Arranque de virutas Arranque de virutas Arranque de virutas Arranque de virutas
precisión medio medio grueso medio universal
ap = 0,5-1 mm ap = 0,5-2 mm ap = 2-5 mm ap = 2-5 mm ap = 3-7 mm ap = 1-5 mm ap = 0,5-4 mm
vc [m/min] f [mm/rev.] vc [m/min] f [mm/rev.] vc [m/min] f [mm/rev.] vc [m/min] f [mm/rev.] vc [m/min] f [mm/rev.] vc [m/min] f [mm/rev.] vc [m/min] f [mm/rev.]
– – – – – – – – – – – – 100 – 210 0,15 – 0,40
– – – – – – – – – – – – 100 – 210 0,15 – 0,40
– – – – – – – – – – – – 100 – 210 0,15 – 0,40
– – – – – – – – – – – – 100 – 180 0,15 – 0,40
– – – – – – – – – – – – 100 – 210 0,15 – 0,40
– – – – – – – – – – – – 100 – 210 0,15 – 0,40
– – – – – – – – – – – – 100 – 180 0,15 – 0,40
– – – – – – – – – – – – 100 – 180 0,15 – 0,40
– – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – 100 – 210 0,15 – 0,40
– – – – – – – – – – – – 100 – 180 0,15 – 0,40
– – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – -–
– – – – – – – – – – – – – -–
– – – – – – – – 100 – 180 0,15 – 0,40 – – 100 – 180 0,15 – 0,40
– – – – – – – – 60 – 160 0,15 – 0,40 – – 60 – 160 0,15 – 0,40
– – – – – – – – – – – – – –
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– – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – –
200 – 350 0,05 – 0,15 150 – 250 0,10 – 0,35 120 – 220 0,20 – 0,60 100 – 160 0,15 – 0,50 80 – 180 0,40 – 0,80 – – 100 – 210 0,15 – 0,40
200 – 350 0,05 – 0,15 150 – 250 0,10 – 0,35 120 – 220 0,20 – 0,60 100 – 160 0,15 – 0,50 80 – 180 0,40 – 0,80 – – 100 – 210 0,15 – 0,40
180 – 250 0,05 – 0,15 130 – 200 0,10 – 0,35 100 – 200 0,20 – 0,60 80 – 140 0,15 – 0,50 60 – 160 0,40 – 0,80 – – 80 – 180 0,15 – 0,40
180 – 250 0,05 – 0,15 130 – 200 0,10 – 0,35 100 – 200 0,20 – 0,60 80 – 140 0,15 – 0,50 60 – 160 0,40 – 0,80 – – 80 – 180 0,15 – 0,40
– – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – 150 – 300 0,20 – 0,60 – –
– – – – – – – – – – 130 – 250 0,20 – 0,60 – –
– – – – – – – – – – 130 – 250 0,20 – 0,60 – –
– – – – – – – – – – 100 – 200 0,20 – 0,60 – –
– – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – –
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– – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – –
703

Torneado

Tipo de plaquita DNMG
Metal duro, Cermet
Grupo de Denominación del material Resistencia Rompevirutas
materiales SF SS SM SG
Acabado de máxima Acabado Arranque de virutas Arranque de virutas
precisión medio grueso
ap = 0,1-1 mm ap = 0,5-2 mm ap = 1,5-4 mm ap = 2-6 mm
1.0 Aceros de constr. en gral. < 500 200 – 300 0,05 – 0,15 150 – 250 0,10 – 0,30 120 – 220 0,20 – 0,45 80 – 180 0,30 – 0,60
1.1 Aceros de constr. en gral. 500 – 850 200 – 300 0,05 – 0,15 150 – 250 0,10 – 0,30 120 – 220 0,20 – 0,45 80 – 180 0,30 – 0,60
2.0 Aceros de corte fácil < 850 200 – 300 0,05 – 0,15 150 – 250 0,10 – 0,30 120 – 220 0,20 – 0,45 80 – 180 0,30 – 0,60
2.1 Aceros de corte fácil 850 – 1000 200 – 250 0,05 – 0,15 150 – 200 0,10 – 0,30 120 – 180 0,20 – 0,45 80 – 160 0,30 – 0,60
3.0 Aceros bonificados no al. < 700 200 – 300 0,05 – 0,15 150 – 250 0,10 – 0,30 120 – 220 0,20 – 0,45 80 – 180 0,30 – 0,60
4.1 Aceros bonificados al. 1000 – 1200 100 – 150 0,10 – 0,15 100 – 150 0,10 – 0,30 80 – 180 0,20 – 0,45 – –
5.0 Aceros cementados no al. < 750 200 – 300 0,05 – 0,15 150 – 250 0,10 – 0,30 120 – 220 0,20 – 0,45 80 – 180 0,30 – 0,60
6.0 Aceros cementados al. < 1000 200 – 250 0,05 – 0,15 150 – 200 0,10 – 0,30 120 – 180 0,20 – 0,45 80 – 160 0,30 – 0,60
6.1 Aceros cementados al. > 1000 100 – 150 0,05 – 0,15 100 – 150 0,10 – 0,30 80 – 150 0,20 – 0,45 – –
8.0 Aceros p. herramientas < 850 200 – 250 0,05 – 0,15 150 – 200 0,10 – 0,30 120 – 220 0,20 – 0,45 80 – 180 0,30 – 0,60
8.1 Aceros p. herramientas 850 – 1100 80 – 120 0,05 – 0,15 80 – 150 0,10 – 0,30 80 – 180 0,20 – 0,45 80 – 160 0,30 – 0,60
8.2 Aceros p. herramientas 1100 – 1400 – – – – – – – –
11.0 Aceros constr. res. al desg. 1350 – – – – – – – –
12.0 Aceros para muelles < 1500 80 – 120 0,05 – 0,15 80 – 150 0,10 – 0,30 80 – 180 0,20 – 0,45 – –
13.0 Aceros inox., sulfur. < 700 – – – – – – – –
13.1 Aceros inox., austenít. < 700 – – – – – – – –
13.3 Aceros inox., martensít. < 1100 – – – – – – – –
14.0 Aleaciones especiales < 1200 – – – – – – – –
15.0 Hierro colado < 180 HB – – – – – – – –
15.1 Hierro colado > 180 HB – – – – – – – –
15.2 Hierro colado (GGG, GT) > 180 HB – – – – – – – –
16.0 Titanio, aleac. del titanio < 850 – – – – – – – –
16.1 Titanio, aleac. del titanio 850 – 1200 – – – – – – – –
17.0 Al viruta l.; al. forj. de Al; Mg hasta 350 – – – – – – – –
17.1 Aleac. de Al, viruta corta – – – – – – – –
17.2 Aleac. fund. Al. >10% Si – – – – – – – –
18.0 Cobre, poco aleado < 400 – – – – – – – –
18.1 Latón, de viruta corta < 600 200 – 250 0,05 – 0,15 150 – 200 0,10 – 0,30 120 – 180 0,20 – 0,45 80 – 160 0,30 – 0,60
18.2 Latón, de viruta larga < 600 – – – – – – – –
18.3 Bronce, de viruta corta < 600 200 – 250 0,05 – 0,15 150 – 200 0,10 – 0,30 120 – 180 0,20 – 0,45 80 – 160 0,30 – 0,60
18.4 Bronce, de viruta corta 650 – 850 200 – 250 0,05 – 0,15 150 – 200 0,10 – 0,30 120 – 180 0,20 – 0,45 80 – 160 0,30 – 0,60
19.0 Grafito 250 – 300 0,05 – 0,15 150 – 250 0,10 – 0,30 120 – 220 0,20 – 0,45 80 – 180 0,30 – 0,60
20.0 Termoplástico – – – – – – – –
20.1 Duroplástico – – – – – – – –
20.2 GFK y CFK – – – – – – – –
Torneado
Rompevirutas
VF VS V4S VM V4M GM UNI
Acabado de máxima Acabado Acabado Arranque de virutas Arranque de virutas Arranque de virutas Arranque de virutas
precisión medio medio medio universal
ap = 0,5-1 mm ap = 0,5-2 mm ap = 0,5-2 mm ap = 2-5 mm ap = 2-5 mm ap = 1-5 mm ap = 1-4 mm
vc [m/min] f [mm/rev.] vc [m/min] f [mm/rev.] vc [m/min] f [mm/rev.] vc [m/min] f [mm/rev.] vc [m/min] f [mm/rev.] vc [m/min] f [mm/rev.] vc [m/min] f [mm/rev.]
– – – – – – – – – – – – 90 – 150 0,20 – 0,65
– – – – – – – – – – – – 90 – 150 0,20 – 0,65
– – – – – – – – – – – – 90 – 150 0,20 – 0,65
– – – – – – – – – – – – 90 – 150 0,20 – 0,65
– – – – – – – – – – – – 90 – 150 0,20 – 0,65
– – – – – – – – – – – – 90 – 150 0,20 – 0,65
– – – – – – – – – – – – 90 – 150 0,20 – 0,65
– – – – – – – – – – – – 90 – 150 90 – 150
– – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – 90 – 150 0,20 – 0,65
– – – – – – – – – – – – 90 – 150 0,20 – 0,65
– – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – 90 – 150 90 – 150 – – 90 – 150 90 – 150
– – – – – – – – 50 – 120 90 – 150 – – 50 – 120 90 – 150
– – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – –
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– – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – –
250 – 300 0,05 – 0,15 150 – 250 0,10 – 0,30 110 – 170 0,10 – 0,30 120 – 220 0,20 – 0,45 100 – 160 0,15 – 0,50 – – 90 – 100 0,20 – 0,05
250 – 300 0,05 – 0,15 150 – 250 0,10 – 0,30 110 – 170 0,10 – 0,30 120 – 220 0,20 – 0,45 100 – 160 0,15 – 0,50 – – 90 – 100 0,20 – 0,05
220 – 250 0,05 – 0,15 130 – 200 0,10 – 0,30 110 – 170 0,10 – 0,30 100 – 200 0,20 – 0,45 80 – 140 0,15 – 0,50 – – 90 – 100 0,20 – 0,05
220 – 250 0,05 – 0,15 130 – 200 0,10 – 0,30 110 – 170 0,10 – 0,30 100 – 200 0,20 – 0,45 80 – 140 0,15 – 0,50 – – 90 – 100 0,20 – 0,05
– – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – 150 – 300 0,20 – 0,60 – –
– – – – – – – – – – 130 – 250 0,20 – 0,60 – –
– – – – – – – – – – 130 – 250 0,20 – 0,60 – –
– – – – – – – – – – 100 – 200 0,20 – 0,60 – –
– – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – –
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705

Torneado

Tipo de plaquita KNUX
Metal duro
materiales R R1 R2
Plaquita derecha Plaquita derecha Plaquita derecha
ap = 2-6 mm ap = 1-4 mm ap = 2-6 mm
[N/mm2] vc [m/min] f [mm/rev.] vc [m/min] f [mm/rev.] vc [m/min] f [mm/rev.]
1.0 Aceros de constr. en gral. < 500 100 – 230 0,25 – 0,50 200 – 300 0,20 – 0,50 160 – 250 0,35 – 0,70
1.1 Aceros de constr. en gral. 500 – 850 100 – 230 0,25 – 0,50 200 – 300 0,20 – 0,50 160 – 250 0,35 – 0,70
2.0 Aceros de corte fácil < 850 100 – 230 0,25 – 0,50 200 – 300 0,20 – 0,50 160 – 250 0,35 – 0,70
2.1 Aceros de corte fácil 850 – 1000 100 – 230 0,25 – 0,50 200 – 300 0,20 – 0,50 160 – 250 0,35 – 0,70
3.0 Aceros bonificados no al. < 700 100 – 230 0,25 – 0,50 200 – 300 0,20 – 0,50 160 – 250 0,35 – 0,70
3.1 Aceros bonificados no al. 700 – 850 100 – 230 0,25 – 0,50 200 – 300 0,20 – 0,50 160 – 250 0,35 – 0,70
4.0 Aceros bonificados al. 850 – 1000 100 – 230 0,25 – 0,50 200 – 300 0,20 – 0,50 160 – 250 0,35 – 0,70
5.0 Aceros cementados no al. < 750 100 – 230 0,25 – 0,50 200 – 300 0,20 – 0,50 160 – 250 0,35 – 0,70
6.0 Aceros cementados al. < 1000 100 – 230 0,25 – 0,50 200 – 300 0,20 – 0,50 160 – 250 0,35 – 0,70
6.1 Aceros cementados al. > 1000 100 – 150 0,25 – 0,50 200 – 270 0,20 – 0,50 160 – 200 0,35 – 0,70
8.0 Aceros p. herramientas < 850 100 – 230 0,25 – 0,50 200 – 300 0,20 – 0,50 160 – 250 0,35 – 0,70
8.1 Aceros p. herramientas 850 – 1100 80 – 120 0,25 – 0,50 180 – 220 0,20 – 0,50 140 – 170 0,35 – 0,70
12.0 Aceros para muelles < 1500 80 – 120 0,25 – 0,50 180 – 220 0,20 – 0,50 140 – 170 0,35 – 0,70
13.0 Aceros inox., sulfur. < 700 100 – 230 0,25 – 0,50 200 – 300 0,20 – 0,50 160 – 250 0,35 – 0,70
13.1 Aceros inox., austenít. < 700 100 – 230 0,25 – 0,50 200 – 300 0,20 – 0,50 160 – 250 0,35 – 0,70
13.2 Aceros inox., austenít. < 850 100 – 230 0,25 – 0,50 200 – 300 0,20 – 0,50 160 – 250 0,35 – 0,70
13.3 Aceros inox., martensít. < 1100 100 – 230 0,25 – 0,50 200 – 300 0,20 – 0,50 160 – 250 0,35 – 0,70
15.0 Hierro colado < 180 HB 100 – 230 0,25 – 0,50 200 – 300 0,20 – 0,50 160 – 250 0,35 – 0,70
15.1 Hierro colado > 180 HB 100 – 230 0,25 – 0,50 200 – 300 0,20 – 0,50 160 – 250 0,35 – 0,70
15.2 Hierro colado (GGG, GT) > 180 HB 100 – 230 0,25 – 0,50 200 – 300 0,20 – 0,50 160 – 250 0,35 – 0,70
15.3 Hierro colado (GGG, GT) > 260 HB 100 – 230 0,25 – 0,50 200 – 300 0,20 – 0,50 160 – 250 0,35 – 0,70
17.1 Aleac. de Al, viruta corta – – 300 – 600 0,20 – 0,50 250 – 550 0,20 – 0,50
17.2 Aleac. fund. Al. >10% Si – – 300 – 600 0,20 – 0,50 250 – 550 0,20 – 0,50
18.1 Latón, de viruta corta < 600 100 – 230 0,25 – 0,50 200 – 300 0,20 – 0,50 160 – 250 0,35 – 0,70
18.3 Bronce, de viruta corta < 600 100 – 230 0,25 – 0,50 200 – 300 0,20 – 0,50 160 – 250 0,35 – 0,70
18.4 Bronce, de viruta corta 650 – 850 100 – 230 0,25 – 0,50 200 – 300 0,20 – 0,50 160 – 250 0,35 – 0,70
19.0 Grafito 100 – 230 0,25 – 0,50 200 – 300 0,20 – 0,50 160 – 250 0,35 – 0,70
20.2 GFK y CFK – – – – – –
Torneado
Rompevirutas
L L1 L2
Plaquita izquierda Plaquita izquierda Plaquita izquierda
ap = 2-6 mm ap = 1-4 mm ap = 2-6 mm
vc [m/min] f [mm/rev.] vc [m/min] f [mm/rev.] vc [m/min] f [mm/rev.]
100 – 230 0,25 – 0,50 200 – 300 0,20 – 0,50 160 – 250 0,35 – 0,70
100 – 230 0,25 – 0,50 200 – 300 0,20 – 0,50 160 – 250 0,35 – 0,70
100 – 230 0,25 – 0,50 200 – 300 0,20 – 0,50 160 – 250 0,35 – 0,70
100 – 230 0,25 – 0,50 200 – 300 0,20 – 0,50 160 – 250 0,35 – 0,70
100 – 230 0,25 – 0,50 200 – 300 0,20 – 0,50 160 – 250 0,35 – 0,70
100 – 230 0,25 – 0,50 200 – 300 0,20 – 0,50 160 – 250 0,35 – 0,70
100 – 230 0,25 – 0,50 200 – 300 0,20 – 0,50 160 – 250 0,35 – 0,70
100 – 230 0,25 – 0,50 200 – 300 0,20 – 0,50 160 – 250 0,35 – 0,70
100 – 150 0,25 – 0,50 200 – 270 0,20 – 0,50 160 – 200 0,35 – 0,70
100 – 230 0,25 – 0,50 200 – 300 0,20 – 0,50 160 – 250 0,35 – 0,70
100 – 230 0,25 – 0,50 200 – 300 0,20 – 0,50 160 – 250 0,35 – 0,70
100 – 150 0,25 – 0,50 200 – 270 0,20 – 0,50 160 – 200 0,35 – 0,70
– – – – – –
– – – – – –
100 – 230 0,25 – 0,50 200 – 300 0,20 – 0,50 160 – 250 0,35 – 0,70
80 – 120 0,25 – 0,50 180 – 220 0,20 – 0,50 140 – 170 0,35 – 0,70
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
80 – 120 0,25 – 0,50 180 – 220 0,20 – 0,50 140 – 170 0,35 – 0,70
100 – 230 0,25 – 0,50 200 – 300 0,20 – 0,50 160 – 250 0,35 – 0,70
100 – 230 0,25 – 0,50 200 – 300 0,20 – 0,50 160 – 250 0,35 – 0,70
100 – 230 0,25 – 0,50 200 – 300 0,20 – 0,50 160 – 250 0,35 – 0,70
100 – 230 0,25 – 0,50 200 – 300 0,20 – 0,50 160 – 250 0,35 – 0,70
– – – – – –
100 – 230 0,25 – 0,50 200 – 300 0,20 – 0,50 160 – 250 0,35 – 0,70
100 – 230 0,25 – 0,50 200 – 300 0,20 – 0,50 160 – 250 0,35 – 0,70
100 – 230 0,25 – 0,50 200 – 300 0,20 – 0,50 160 – 250 0,35 – 0,70
100 – 230 0,25 – 0,50 200 – 300 0,20 – 0,50 160 – 250 0,35 – 0,70
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – 300 – 600 0,20 – 0,50 250 – 550 0,20 – 0,50
– – 300 – 600 0,20 – 0,50 250 – 550 0,20 – 0,50

– – – – – –
100 – 230 0,25 – 0,50 200 – 300 0,20 – 0,50 160 – 250 0,35 – 0,70
– – – – – –
100 – 230 0,25 – 0,50 200 – 300 0,20 – 0,50 160 – 250 0,35 – 0,70
100 – 230 0,25 – 0,50 200 – 300 0,20 – 0,50 160 – 250 0,35 – 0,70
– – – – – –
– – – – – –
100 – 230 0,25 – 0,50 200 – 300 0,20 – 0,50 160 – 250 0,35 – 0,70
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
707

Torneado

Tipo de plaquita SNMG
Metal duro
Grupo de Denominación del Resistencia Rompevirutas
materiales material SM SG SR GM
Arranque de virutas Arranque de virutas Arranque de virutas Arranque de virutas
medio grueso pesado medio
ap = 2-5 mm ap = 3-6 mm ap = 4-8 mm ap = 1-5 mm
1.0 Aceros de constr. en gral. < 500 120 – 220 0,20 – 0,60 80 – 180 0,40 – 0,60 60 – 150 0,50 – 0,90 – –
1.1 Aceros de constr. en gral. 500 – 850 120 – 220 0,20 – 0,60 80 – 180 0,40 – 0,60 60 – 150 0,50 – 0,90 – –
2.0 Aceros de corte fácil < 850 120 – 220 0,20 – 0,60 80 – 180 0,40 – 0,60 60 – 150 0,50 – 0,90 – –
2.1 Aceros de corte fácil 850 – 1000 120 – 180 0,20 – 0,60 80 – 160 0,40 – 0,60 60 – 130 0,50 – 0,90 – –
3.0 Aceros bonificados no al. < 700 120 – 220 0,20 – 0,60 80 – 180 0,40 – 0,60 60 – 150 0,50 – 0,90 – –
3.1 Aceros bonificados no al. 700 – 850 120 – 220 0,20 – 0,60 80 – 180 0,40 – 0,60 60 – 150 0,50 – 0,90 – –
4.1 Aceros bonificados al. 1000 – 1200 80 – 180 0,20 – 0,60 80 – 160 0,40 – 0,60 – – – –
5.0 Aceros cementados no al. < 750 120 – 220 0,20 – 0,60 80 – 180 0,40 – 0,60 60 – 150 0,50 – 0,90 – –
6.0 Aceros cementados al. < 1000 120 – 180 0,20 – 0,60 80 – 160 0,40 – 0,60 60 – 130 0,50 – 0,90 – –
6.1 Aceros cementados al. > 1000 80 – 150 0,20 – 0,60 50 – 100 0,40 – 0,60 – – – –
8.0 Aceros p. herramientas < 850 120 – 220 0,20 – 0,60 80 – 180 0,40 – 0,60 60 – 150 0,50 – 0,90 – –
8.2 Aceros p. herramientas 1100 – 1400 – – – – – – – –
12.0 Aceros para muelles < 1500 80 – 180 0,20 – 0,60 80 – 160 0,40 – 0,60 – – – –
15.0 Hierro colado < 180 HB – – – – – – 150 – 300 0,20 – 0,60
15.1 Hierro colado > 180 HB – – – – – – 130 – 250 0,20 – 0,60
15.2 Hierro colado (GGG, GT) > 180 HB – – – – – – 130 – 250 0,20 – 0,60
15.3 Hierro colado (GGG, GT) > 260 HB – – – – – – 100 – 200 0,20 – 0,60
17.2 Aleac. fund. Al. >10% Si – – – – – – – –
18.1 Latón, de viruta corta < 600 120 – 180 0,20 – 0,60 80 – 160 0,40 – 0,60 60 – 130 0,50 – 0,90 – –
18.3 Bronce, de viruta corta < 600 120 – 180 0,20 – 0,60 80 – 160 0,40 – 0,60 60 – 130 0,50 – 0,90 – –
18.4 Bronce, de viruta corta 650 – 850 120 – 180 0,20 – 0,60 80 – 160 0,40 – 0,60 60 – 130 0,50 – 0,90 – –
18.5 Bronce, de viruta larga < 850 – – – – – – – –
18.6 Bronce, de viruta larga 850 – 1200 – – – – – – – –
19.0 Grafito 120 – 220 0,20 – 0,60 80 – 180 0,40 – 0,60 60 – 150 0,50 – 0,90 – –
20.0 Termoplástico – – – – – – – –
20.1 Duroplástico – – – – – – – –
20.2 GFK y CFK – – – – – – – –
Torneado

Tipo de plaquita VNMG
Metal duro, Cermet
materiales material SM VF VM
Arranque de virutas Acabado de máxima Arranque de virutas
medio precisión medio
ap = 1,5-5 mm ap = 0,5-2 mm ap = 1,5-5 mm
1.0 Aceros de constr. en gral. < 500 200 – 350 0,20 – 0,60 200 – 300 0,05 – 0,65 – –
1.1 Aceros de constr. en gral. 500 – 850 200 – 350 0,20 – 0,60 200 – 300 0,05 – 0,65 – –
2.0 Aceros de corte fácil < 850 200 – 350 0,20 – 0,60 200 – 300 0,05 – 0,65 – –
2.1 Aceros de corte fácil 850 – 1000 200 – 300 0,20 – 0,60 – – – –
3.0 Aceros bonificados no al. < 700 200 – 350 0,20 – 0,60 200 – 300 0,05 – 0,65 – –
3.1 Aceros bonificados no al. 700 – 850 200 – 350 0,20 – 0,60 – – – –
3.2 Aceros bonificados no al. 850 – 1000 200 – 300 0,20 – 0,60 – – – –
4.0 Aceros bonificados al. 850 – 1000 200 – 300 0,20 – 0,60 – – – –
4.1 Aceros bonificados al. 1000 – 1200 100 – 200 0,20 – 0,60 – – – –
5.0 Aceros cementados no al. < 750 200 – 350 0,20 – 0,60 200 – 300 0,05 – 0,65 – –
6.0 Aceros cementados al. < 1000 200 – 300 0,20 – 0,60 – – – –
6.1 Aceros cementados al. > 1000 100 – 200 0,20 – 0,60 – – – –
8.0 Aceros p. herramientas < 850 200 – 300 0,20 – 0,60 – – – –
8.1 Aceros p. herramientas 850 – 1100 80 – 150 0,20 – 0,60 – – – –
12.0 Aceros para muelles < 1500 80 – 150 0,20 – 0,60 – – – –
13.0 Aceros inox., sulfur. < 700 – – 200 – 300 0,05 – 0,65 120 – 220 0,20 – 0,60
13.1 Aceros inox., austenít. < 700 – – 200 – 300 0,05 – 0,65 120 – 220 0,20 – 0,60
13.2 Aceros inox., austenít. < 850 – – 180 – 250 0,05 – 0,65 100 – 220 0,20 – 0,60
13.3 Aceros inox., martensít. < 1100 – – 180 – 250 0,05 – 0,65 100 – 220 0,20 – 0,60
15.0 Hierro colado < 180 HB – – – – – –
15.1 Hierro colado > 180 HB – – – – – –

17.2 Aleac. fund. Al. >10% Si – – – – – –
18.0 Cobre, poco aleado < 400 – – 200 – 300 0,05 – 0,65 – –
18.1 Latón, de viruta corta < 600 200 – 300 0,20 – 0,60 – – – –
18.3 Bronce, de viruta corta < 600 200 – 300 0,20 – 0,60 – – – –
18.4 Bronce, de viruta corta 650 – 850 200 – 300 0,20 – 0,60 – – – –
19.0 Grafito 250 – 350 0,20 – 0,60 – – – –
20.2 GFK y CFK – – – – – –
709

Torneado

Tipo de plaquita TNMG
Metal duro
materiales material SS SM SG
Acabado Arranque de virutas medio Arranque de virutas grueso
ap = 0,5-2 mm ap = 2-5 mm ap = 3-6 mm
1.0 Aceros de constr. en gral. < 500 150 – 250 0,10 – 0,35 120 – 220 0,20 – 0,60 80 – 180 0,40 – 0,60
1.1 Aceros de constr. en gral. 500 – 850 150 – 250 0,10 – 0,35 120 – 220 0,20 – 0,60 80 – 180 0,40 – 0,60
2.0 Aceros de corte fácil < 850 150 – 250 0,10 – 0,35 120 – 220 0,20 – 0,60 80 – 180 0,40 – 0,60
2.1 Aceros de corte fácil 850 – 1000 150 – 200 0,10 – 0,35 120 – 180 0,20 – 0,60 80 – 160 0,40 – 0,60
3.0 Aceros bonificados no al. < 700 150 – 250 0,10 – 0,35 120 – 220 0,20 – 0,60 80 – 180 0,40 – 0,60
5.0 Aceros cementados no al. < 750 150 – 250 0,10 – 0,35 120 – 220 0,20 – 0,60 80 – 180 0,40 – 0,60
6.0 Aceros cementados al. < 1000 150 – 200 0,10 – 0,35 120 – 180 0,20 – 0,60 80 – 160 0,40 – 0,60
6.1 Aceros cementados al. > 1000 100 – 150 0,10 – 0,35 80 – 150 0,20 – 0,60 50 – 100 0,40 – 0,60
8.0 Aceros p. herramientas < 850 150 – 200 0,10 – 0,35 120 – 220 0,20 – 0,60 80 – 180 0,40 – 0,60
8.1 Aceros p. herramientas 850 – 1100 80 – 150 0,10 – 0,35 80 – 180 0,20 – 0,60 80 – 160 0,40 – 0,60
12.0 Aceros para muelles < 1500 80 – 150 0,10 – 0,35 80 – 180 0,20 – 0,60 80 – 160 0,40 – 0,60
15.0 Hierro colado < 180 HB – – – – – –
15.1 Hierro colado > 180 HB – – – – – –
17.2 Aleac. fund. Al. >10% Si – – – – – –
18.1 Latón, de viruta corta < 600 150 – 200 0,10 – 0,35 120 – 180 0,20 – 0,60 80 – 160 0,40 – 0,60
18.3 Bronce, de viruta corta < 600 150 – 200 0,10 – 0,35 120 – 180 0,20 – 0,60 80 – 160 0,40 – 0,60
18.4 Bronce, de viruta corta 650 – 850 150 – 200 0,10 – 0,35 120 – 180 0,20 – 0,60 80 – 160 0,40 – 0,60
19.0 Grafito 150 – 250 0,10 – 0,35 120 – 220 0,20 – 0,60 80 – 180 0,40 – 0,60
20.2 GFK y CFK – – – – – –
Torneado
Rompevirutas
VS VM GM
Acabado Arranque de virutas medio Arranque de virutas grueso
ap = 0,5-2 mm ap = 2-5 mm ap = 1-5 mm
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
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– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
150 – 250 0,10 – 0,35 120 – 220 0,20 – 0,60 – –
150 – 250 0,10 – 0,35 120 – 220 0,20 – 0,60 – –
130 – 200 0,10 – 0,35 100 – 200 0,20 – 0,60 – –
130 – 200 0,10 – 0,35 100 – 200 0,20 – 0,60 – –
30 – 80 0,10 – 0,30 – – – –
– – – – 150 – 300 0,20 – 0,60
– – – – 130 – 250 0,20 – 0,60
– – – – 130 – 250 0,20 – 0,60
– – – – 100 – 200 0,20 – 0,60
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
711

Torneado

Tipo de plaquita WNMG
Metal duro, Cermet
materiales SS SM SG VF
Acabado Arranque de virutas Arranque de virutas Acabado de máxima
medio grueso precisión
ap = 0,5-2 mm ap = 1,5-3,5 mm ap = 2-6 mm ap = 0,5-1 mm
1.0 Aceros de constr. en gral. < 500 120 – 200 0,05 – 0,12 80 – 32 0,15 – 0,30 80 – 180 0,40 – 0,70 – –
1.1 Aceros de constr. en gral. 500 – 850 120 – 200 0,05 – 0,12 80 – 32 0,15 – 0,30 80 – 180 0,40 – 0,70 – –
2.0 Aceros de corte fácil < 850 120 – 200 0,05 – 0,12 80 – 32 0,15 – 0,30 80 – 180 0,40 – 0,70 – –
2.1 Aceros de corte fácil 850 – 1000 120 – 200 0,05 – 0,12 120 – 18 0,15 – 0,30 80 – 160 0,40 – 0,70 – –
3.0 Aceros bonificados no al. < 700 120 – 200 0,05 – 0,12 80 – 32 0,15 – 0,30 80 – 180 0,40 – 0,70 – –
5.0 Aceros cementados no al. < 750 120 – 200 0,05 – 0,12 80 – 32 0,15 – 0,30 80 – 180 0,40 – 0,70 – –
6.0 Aceros cementados al. < 1000 120 – 150 0,05 – 0,12 80 – 22 0,15 – 0,30 80 – 160 0,40 – 0,70 – –
6.1 Aceros cementados al. > 1000 80 – 120 0,05 – 0,12 60 – 18 0,15 – 0,30 50 – 100 0,40 – 0,70 – –
8.0 Aceros p. herramientas < 850 120 – 150 0,05 – 0,12 80 – 22 0,15 – 0,30 80 – 180 0,40 – 0,70 – –
12.0 Aceros para muelles < 1500 60 – 100 0,05 – 0,12 50 – 15 0,15 – 0,30 50 – 130 0,40 – 0,70 – –
13.0 Aceros inox., sulfur. < 700 – – – – – – 200 – 350 0,05 – 0,15
13.1 Aceros inox., austenít. < 700 – – – – – – 200 – 350 0,05 – 0,15
13.2 Aceros inox., austenít. < 850 – – – – – – 180 – 250 0,05 – 0,15
13.3 Aceros inox., martensít. < 1100 – – – – – – 180 – 250 0,05 – 0,15
15.0 Hierro colado < 180 HB – – – – – – – –
15.1 Hierro colado > 180 HB – – – – – – – –
17.2 Aleac. fund. Al. >10% Si – – – – – – – –
18.1 Latón, de viruta corta < 600 120 – 150 0,05 – 0,12 80 – 22 0,15 – 0,30 80 – 160 0,40 – 0,70 – –
18.3 Bronce, de viruta corta < 600 120 – 150 0,05 – 0,12 80 – 22 0,15 – 0,30 80 – 160 0,40 – 0,70 – –
18.4 Bronce, de viruta corta 650 – 850 120 – 150 0,05 – 0,12 80 – 22 0,15 – 0,30 80 – 160 0,40 – 0,70 – –
19.0 Grafito 120 – 20 0,05 – 0,12 80 – 32 0,15 – 0,30 80 – 180 0,40 – 0,70 – –
20.0 Termoplástico – – – – – – – –
20.1 Duroplástico – – – – – – – –
20.2 GFK y CFK – – – – – – – –
Torneado
Rompevirutas
VS VM V4M VG GM UNI
Acabado Arranque de virutas Arranque de virutas Arranque de virutas Arranque de virutas Arranque de virutas
medio medio grueso medio universal
ap = 0,5-2 mm ap = 2-5 mm ap = 2-5 mm ap = 3-7 mm ap = 1-5 mm ap = 0,5-4 mm
vc [m/min] f [mm/rev.] vc [m/min] f [mm/rev.] vc [m/min] f [mm/rev.] vc [m/min] f [mm/rev.] vc [m/min] f [mm/rev.] vc [m/min] f [mm/rev.]
– – – – – – – – – – 100 – 210 0,15 – 0,40
– – – – – – – – – – 100 – 210 0,15 – 0,40
– – – – – – – – – – 100 – 210 0,15 – 0,40
– – – – – – – – – – 100 – 180 0,15 – 0,40
– – – – – – – – – – 100 – 210 0,15 – 0,40
– – – – – – – – – – 100 – 210 0,15 – 0,40
– – – – – – – – – – 100 – 180 0,15 – 0,40
– – – – – – – – – – 100 – 180 0,15 – 0,40
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – 100 – 210 0,15 – 0,40
– – – – – – – – – – 100 – 180 0,15 – 0,40
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – 100 – 180 0,15 – 0,40
– – – – – – – – – – 60 – 160 0,15 – 0,40
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
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150 – 25 0,10 – 0,35 120 – 220 0,20 – 0,60 90 – 150 0,15 – 0,50 80 – 180 0,40 – 0,80 – – 100 – 210 0,15 – 0,40
150 – 25 0,10 – 0,35 120 – 220 0,20 – 0,60 90 – 150 0,15 – 0,50 80 – 180 0,40 – 0,80 – – 100 – 210 0,15 – 0,40
130 – 20 0,10 – 0,35 100 – 200 0,20 – 0,60 70 – 130 0,15 – 0,50 60 – 160 0,40 – 0,80 – – 80 – 180 0,15 – 0,40
130 – 20 0,10 – 0,35 100 – 200 0,20 – 0,60 70 – 130 0,15 – 0,50 60 – 160 0,40 – 0,80 – – 80 – 180 0,15 – 0,40
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – 150 – 300 0,20 – 0,60 – –
– – – – – – – – 130 – 250 0,20 – 0,60 – –
– – – – – – – – 130 – 250 0,20 – 0,60 – –
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713

Torneado

Tipo de plaquita CNMA, DNMA, VNMA
CBN
Grupo de Denominación del material Resistencia CNMA
materiales Modelo de aristas de corte
F G T
ap = 0,05-0,2 mm ap = 0,1-0,3 mm ap = 0,1-0,3 mm
10.0 Aceros templados 45 – 55 HRC – – 100 – 200 0,10 – 0,20 100 – 140 0,10 – 0,20
10.1 Aceros templados 55 – 60 HRC 120 – 220 0,08 – 0,15 100 – 200 0,10 – 0,20 100 – 140 0,10 – 0,20
10.2 Aceros templados 60 – 67 HRC 120 – 220 0,08 – 0,15 – – – –
15.0 Hierro colado < 180 HB – – – – – –
15.1 Hierro colado > 180 HB – – – – – –
17.2 Aleac. fund. Al. >10% Si – – – – – –
19.0 Grafito – – – – – –
20.2 GFK y CFK – – – – – –
Torneado
DNMA VNMA
Modelo de aristas de corte Modelo de aristas de corte
F G T F G T
ap = 0,05-0,2 mm ap = 0,1-0,3 mm ap = 0,1-0,3 mm ap = 0,05-0,2 mm ap = 0,1-0,3 mm ap = 0,1-0,3 mm
vc [m/min] f [mm/rev.] vc [m/min] f [mm/rev.] vc [m/min] f [mm/rev.] vc [m/min] f [mm/rev.] vc [m/min] f [mm/rev.] vc [m/min] f [mm/rev.]
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– – 100 – 200 0,10 – 0,20 100 – 140 0,10 – 0,20 – – 100 – 200 0,10 – 0,20 100 – 140 0,10 – 0,20
120 – 250 0,08 – 0,15 100 – 200 0,10 – 0,20 100 – 140 0,10 – 0,20 120 – 250 0,08 – 0,15 100 – 200 0,10 – 0,20 100 – 140 0,10 – 0,20
120 – 250 0,08 – 0,15 – – – – 120 – 250 0,08 – 0,15 – – – –
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715

Torneado

Tipo de plaquita CNGN, DNGN, SNGN; TNGN
de cerámica
Grupo de Denominación Resistencia Desbastado
materiales del material H
[N/mm2] vc [m/min] f [mm/rev.] ap [mm]
1.0 Aceros de constr. en gral. < 500 – – –
1.1 Aceros de constr. en gral. 500 – 850 – – –
3.2 Aceros bonificados no al. 850 – 1000 150 – 400 0,2 – 0,5 2,0 – 5,0
4.0 Aceros bonificados al. 850 – 1000 150 – 400 0,2 – 0,5 2,0 – 5,0
4.1 Aceros bonificados al. 1000 – 1200 150 – 400 0,2 – 0,5 2,0 – 5,0
6.0 Aceros cementados al. < 1000 150 – 400 0,2 – 0,5 2,0 – 5,0
6.1 Aceros cementados al. > 1000 150 – 400 0,2 – 0,5 2,0 – 5,0
8.1 Aceros p. herramientas 850 – 1100 150 – 400 0,2 – 0,5 2,0 – 5,0
8.2 Aceros p. herramientas 1100 – 1400 130 – 300 0,1 – 0,4 1,5 – 3,0
9.0 Aceros de corte rápido 830 – 1200 150 – 400 0,2 – 0,5 2,0 – 5,0
10.0 Aceros templados 45 – 55 HRC 20 – 100 0,1 – 0,2 0,5 – 1,5
10.1 Aceros templados 55 – 60 HRC 20 – 100 0,1 – 0,2 0,5 – 1,5
11.0 Aceros constr. res. al desg. 1350 150 – 400 0,2 – 0,5 2,0 – 5,0
11.1 Aceros constr. res. al desg. 1800 130 – 300 0,1 – 0,4 1,5 – 3,0
12.0 Aceros para muelles < 1500 130 – 300 0,1 – 0,4 1,5 – 3,0
15.0 Hierro colado < 180 HB – – –
15.1 Hierro colado > 180 HB – – –
17.2 Aleac. fund. Al. >10% Si – – –
19.0 Grafito – – –
20.2 GFK y CFK – – –
Torneado
Acabado Tipo de
H plaquita
vc [m/min] f [mm/rev.] ap [mm]
– – – CNGN
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
200 – 800 0,05 – 0,2 0,1 – 0,5 DNGN
200 – 800 0,05 – 0,2 0,1 – 0,5
200 – 800 0,05 – 0,2 0,1 – 0,5
– – –
200 – 800 0,05 – 0,2 0,1 – 0,5
200 – 800 0,05 – 0,2 0,1 – 0,5
SNGN
– – –
– – –
– – –
200 – 800 0,05 – 0,2 0,1 – 0,5
180 – 600 0,05 – 0,2 0,1 – 0,4
200 – 800 0,05 – 0,2 0,1 – 0,5 TNGN
40 – 200 0,05 – 0,5 0,1 – 0,5
40 – 200 0,05 – 0,5 0,1 – 0,5
40 – 150 0,05 – 0,4 0,1 – 0,3
200 – 800 0,05 – 0,2 0,1 – 0,5
180 – 600 0,05 – 0,2 0,1 – 0,4
180 – 600 0,05 – 0,2 0,1 – 0,4
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
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– – –
– – –
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– – –
– – –
717

Torneado

Tipo de plaquita CC.T..
Metal duro, Cermet
materiales Aluminio SF SS SM
Acabado de máxima Acabado Arranque de virutas
precisión medio
ap = 0,5-2 mm ap = 0,1-2 mm ap = 0,1-2 mm ap = 0,5-3 mm
1.0 Aceros de constr. en gral. < 500 – – 100 – 250 0,05 – 0,27 120 – 350 0,05 – 0,25 80 – 320 0,15 – 0,30
1.1 Aceros de constr. en gral. 500 – 850 – – 100 – 250 0,05 – 0,27 120 – 350 0,05 – 0,25 80 – 320 0,15 – 0,30
2.0 Aceros de corte fácil < 850 – – 100 – 250 0,05 – 0,27 120 – 350 0,05 – 0,25 80 – 320 0,15 – 0,30
2.1 Aceros de corte fácil 850 – 1000 – – 100 – 250 0,05 – 0,27 120 – 350 0,05 – 0,25 80 – 320 0,15 – 0,30
3.0 Aceros bonificados no al. < 700 – – 100 – 250 0,05 – 0,27 120 – 350 0,05 – 0,25 80 – 320 0,15 – 0,30
3.1 Aceros bonificados no al. 700 – 850 – – 100 – 250 0,05 – 0,27 120 – 350 0,05 – 0,25 80 – 320 0,15 – 0,30
4.0 Aceros bonificados al. 850 – 1000 – – 100 – 220 0,05 – 0,27 120 – 320 0,05 – 0,25 80 – 280 0,15 – 0,30
5.0 Aceros cementados no al. < 750 – – 100 – 250 0,05 – 0,27 120 – 350 0,05 – 0,25 80 – 320 0,15 – 0,30
6.0 Aceros cementados al. < 1000 – – 100 – 220 0,05 – 0,27 120 – 320 0,05 – 0,25 80 – 280 0,15 – 0,30
6.1 Aceros cementados al. > 1000 – – 80 – 200 0,05 – 0,27 100 – 280 0,05 – 0,25 60 – 250 0,15 – 0,30
8.0 Aceros p. herramientas < 850 – – 100 – 220 0,05 – 0,27 120 – 320 0,05 – 0,25 80 – 280 0,15 – 0,30
8.1 Aceros p. herramientas 850 – 1100 – – 80 – 200 0,05 – 0,27 100 – 280 0,05 – 0,25 60 – 250 0,15 – 0,30
12.0 Aceros para muelles < 1500 – – 80 – 150 0,05 – 0,27 100 – 150 0,05 – 0,25 60 – 200 0,15 – 0,30
15.0 Hierro colado < 180 HB – – – – 120 – 350 0025 – 0,25 – –
15.1 Hierro colado > 180 HB – – – – 120 – 350 0,05 – 0,25 – –
15.2 Hierro colado (GGG, GT) > 180 HB – – – – 120 – 350 0,05 – 0,25 – –
15.3 Hierro colado (GGG, GT) > 260 HB – – – – 120 – 320 0,05 – 0,25 – –
17.0 Al viruta l.; al. forj. de Al; Mg hasta 350 350 – 600 0,05 – 0,30 – – – – – –
17.1 Aleac. de Al, viruta corta 350 – 600 0,05 – 0,30 – – – – – –
17.2 Aleac. fund. Al. >10% Si 350 – 500 0,05 – 0,25 – – – – – –
18.1 Latón, de viruta corta < 600 – – 100 – 220 0,05 – 0,27 120 – 320 0,05 – 0,25 80 – 280 0,15 – 0,30
18.3 Bronce, de viruta corta < 600 – – 100 – 220 0,05 – 0,27 120 – 320 0,05 – 0,25 80 – 280 0,15 – 0,30
18.4 Bronce, de viruta corta 650 – 850 – – 100 – 220 0,05 – 0,27 120 – 320 0,05 – 0,25 80 – 280 0,15 – 0,30
19.0 Grafito – – 100 – 250 0,05 – 0,27 120 – 350 0,05 – 0,25 80 – 320 0,15 – 0,30
20.0 Termoplástico – – – – – – – –
20.1 Duroplástico – – – – – – – –
20.2 GFK y CFK – – – – – – – –
Torneado
Rompevirutas
VF V4F VM UNI
Acabado de máxima Acabado de máxima Arranque de virutas Arranque de virutas
precisión precisión medio universal
vc [m/min] f [mm/rev.] vc [m/min] f [mm/rev.] vc [m/min] f [mm/rev.] vc [m/min] f [mm/rev.]
– – – – – – 140 – 200 0,10 – 0,45
– – – – – – 140 – 200 0,10 – 0,45
– – – – – – 140 – 200 0,10 – 0,45
– – – – – – 140 – 200 0,10 – 0,45
– – – – – – 140 – 200 0,10 – 0,45
– – – – – – 140 – 200 0,10 – 0,45
– – – – – – 140 – 180 0,10 – 0,45
– – – – – – 140 – 180 0,10 – 0,45
– – – – – – – –
– – – – – – 140 – 200 0,10 – 0,45
– – – – – – 140 – 180 0,10 – 0,45
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – 140 – 180 0,10 – 0,45
– – – – – – 120 – 160 0,10 – 0,45
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
100 – 25 0,05 – 0,27 140 – 16 0,10 – 0,3 80 – 220 0,15 – 0,30 140 – 200 0,10 – 0,45
100 – 25 0,05 – 0,27 140 – 16 0,10 – 0,3 80 – 220 0,15 – 0,30 140 – 200 0,10 – 0,45
100 – 22 0,05 – 0,27 120 – 15 0,10 – 0,3 80 – 200 0,15 – 0,30 140 – 180 0,10 – 0,45
80 – 20 0,05 – 0,27 100 – 13 0,10 – 0,3 60 – 180 0,15 – 0,30 120 – 160 0,10 – 0,45
– – – – – – – –
– – – – – – – –
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– – – – – – – –
719

Torneado

Tipo de plaquita DC.T..
Metal duro, Cermet
Acabado de máxima Acabado Arranque de virutas medio
precisión
15.0 Hierro colado < 180 HB – – – – – – – –
15.1 Hierro colado > 180 HB – – – – – – – –
17.2 Aleac. fund. Al. >10% Si 350 – 500 0,05 – 0,25 – – – – – –
19.0 Grafito – – 100 – 250 0,05 – 0,27 120 – 350 0,05 – 0,25 80 – 320 0,15 – 0,30
20.0 Termoplástico – – – – – – – –
20.1 Duroplástico – – – – – – – –
20.2 GFK y CFK – – – – – – – –
Torneado
Rompevirutas
VF V4F VM UNI
Acabado de máxima Acabado de máxima Arranque de virutas Arranque de virutas
precisión precisión medio universal
vc [m/min] f [mm/rev.] vc [m/min] f [mm/rev.] vc [m/min] f [mm/rev.] vc [m/min] f [mm/rev.]
– – – – – – 140 – 200 0,10 – 0,45
– – – – – – 140 – 200 0,10 – 0,45
– – – – – – 140 – 200 0,10 – 0,45
– – – – – – 140 – 200 0,10 – 0,45
– – – – – – 140 – 200 0,10 – 0,45
– – – – – – 140 – 200 0,10 – 0,45
– – – – – – 140 – 180 0,10 – 0,45
– – – – – – 140 – 180 0,10 – 0,45
– – – – – – – –
– – – – – – 140 – 200 0,10 – 0,45
– – – – – – 140 – 180 0,10 – 0,45
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – 140 – 180 0,10 – 0,45
– – – – – – 120 – 160 0,10 – 0,45
– – – – – – – –
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– – – – – – – –
100 – 350 0,05 – 0,27 140 – 160 0,10 – 0,30 80 – 220 0,15 – 0,30 140 – 200 0,10 – 0,45
100 – 350 0,05 – 0,27 140 – 160 0,10 – 0,30 80 – 220 0,15 – 0,30 140 – 200 0,10 – 0,45
100 – 320 0,05 – 0,27 120 – 150 0,10 – 0,30 80 – 200 0,15 – 0,30 140 – 180 0,10 – 0,45
80 – 300 0,05 – 0,27 100 – 130 0,10 – 0,30 60 – 180 0,15 – 0,30 120 – 160 0,10 – 0,45
– – – – – – – –
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– – – – – – – –
721

Torneado

Tipo de plaquita SC.T..
Metal duro
materiales Aluminio SF SM
Acabado de máxima Arranque de virutas
precisión medio
ap = 0,5-2 mm ap = 0,1-2 mm ap = 0,5-3 mm
1.0 Aceros de constr. en gral. < 500 – – 100 – 250 0,05 – 0,27 80 – 320 0,10 – 0,30
1.1 Aceros de constr. en gral. 500 – 850 – – 100 – 250 0,05 – 0,27 80 – 320 0,10 – 0,30
2.0 Aceros de corte fácil < 850 – – 100 – 250 0,05 – 0,27 80 – 320 0,10 – 0,30
2.1 Aceros de corte fácil 850 – 1000 – – 100 – 250 0,05 – 0,27 80 – 320 0,10 – 0,30
3.0 Aceros bonificados no al. < 700 – – 100 – 250 0,05 – 0,27 80 – 320 0,10 – 0,30
3.1 Aceros bonificados no al. 700 – 850 – – 100 – 250 0,05 – 0,27 80 – 320 0,10 – 0,30
4.0 Aceros bonificados al. 850 – 1000 – – 100 – 220 0,05 – 0,27 80 – 280 0,10 – 0,30
5.0 Aceros cementados no al. < 750 – – 100 – 250 0,05 – 0,27 80 – 320 0,10 – 0,30
6.0 Aceros cementados al. < 1000 – – 100 – 220 0,05 – 0,27 80 – 280 0,10 – 0,30
6.1 Aceros cementados al. > 1000 – – 80 – 200 0,05 – 0,27 60 – 250 0,10 – 0,30
8.0 Aceros p. herramientas < 850 – – 100 – 220 0,05 – 0,27 80 – 280 0,10 – 0,30
8.1 Aceros p. herramientas 850 – 1100 – – 80 – 200 0,05 – 0,27 60 – 250 0,10 – 0,30
12.0 Aceros para muelles < 1500 – – 80 – 150 0,05 – 0,27 60 – 200 0,10 – 0,30
15.0 Hierro colado < 180 HB – – – – – –
15.1 Hierro colado > 180 HB – – – – – –
17.0 Al viruta l.; al. forj. de Al; Mg hasta 350 350 – 600 0,05 – 0,30 – – – –
17.1 Aleac. de Al, viruta corta 350 – 600 0,05 – 0,30 – – – –
17.2 Aleac. fund. Al. >10% Si 350 – 500 0,05 – 0,25 – – – –
18.1 Latón, de viruta corta < 600 – – 100 – 220 0,05 – 0,27 80 – 280 0,10 – 0,30
18.3 Bronce, de viruta corta < 600 – – 100 – 220 0,05 – 0,27 80 – 280 0,10 – 0,30
18.4 Bronce, de viruta corta 650 – 850 – – 100 – 220 0,05 – 0,27 80 – 280 0,10 – 0,30
19.0 Grafito – – 100 – 250 0,05 – 0,27 80 – 320 0,10 – 0,30
20.2 GFK y CFK – – – – – –
Torneado
Rompevirutas
V4F VM
precisión medio
ap = 0,1-3 mm ap = 0,5-3 mm
vc [m/min] f [mm/rev.] vc [m/min] f [mm/rev.]
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
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– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
110 – 160 0,10 – 0,30 80 – 220 0,10 – 0,30
110 – 160 0,10 – 0,30 80 – 220 0,10 – 0,30
100 – 150 0,10 – 0,30 80 – 200 0,10 – 0,30
80 – 130 0,10 – 0,30 60 – 180 0,10 – 0,30
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
723

Torneado

Tipo de plaquita TC.T..
Metal duro, Cermet
Acabado de máxima Acabado Arranque de virutas
precisión medio
10.0 Aceros templados 45 – 55 – – – – – – – –
15.0 Hierro colado < 180 HB – – – 120 – 350 0,0 – 0,25 – – –
15.1 Hierro colado > 180 HB – – – 120 – 350 0,0 – 0,25 – – –
15.2 Hierro colado (GGG, GT) > 180 HB – – – 120 – 350 0,0 – 0,25 – – –
15.3 Hierro colado (GGG, GT) > 260 HB – – – 120 – 350 0,0 – 0,25 – – –
17.2 Aleac. fund. Al. >10% Si 350 – 500 0,05 – 0,25 – – – – – –
19.0 Grafito – – 100 – 250 0,05 – 0,27 120 – 350 0,05 – 0,25 80 – 320 0,15 – 0,30
20.0 Termoplástico – – – – – – – –
20.1 Duroplástico – – – – – – – –
20.2 GFK y CFK – – – – – – – –
Torneado
Rompevirutas
V4F VM UNI
Acabado de máxima Arranque de virutas Arranque de virutas
precisión medio universal
ap = 0,5-3 mm ap = 0,5-3 mm ap = 0,5-3 mm
– – – – 140 – 200 0,10 – 0,45
– – – – 140 – 200 0,10 – 0,45
– – – – 140 – 200 0,10 – 0,45
– – – – 140 – 200 0,10 – 0,45
– – – – 140 – 200 0,10 – 0,45
– – – – 140 – 200 0,10 – 0,45
– – – – 140 – 180 0,10 – 0,45
– – – – 140 – 180 0,10 – 0,45
– – – – – –
– – – – 140 – 200 0,10 – 0,45
– – – – 140 – 180 0,10 – 0,45
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – 140 – 180 0,10 – 0,45
– – – – 120 – 160 0,10 – 0,45
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
110 – 160 0,10 – 0,30 80 – 220 0,10 – 0,30 140 – 200 0,10 – 0,45
110 – 160 0,10 – 0,30 80 – 220 0,10 – 0,30 140 – 200 0,10 – 0,45
100 – 150 0,10 – 0,30 80 – 200 0,10 – 0,30 140 – 180 0,10 – 0,45
80 – 130 0,10 – 0,30 60 – 180 0,10 – 0,30 120 – 160 0,10 – 0,45
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
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– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
725

Torneado

Tipo de plaquita VC.T..
Metal duro, Cermet
materiales Aluminio SF SM
precisión medio
ap = 0,5-2 mm ap = 0,1-2 mm ap = 0,1-2 mm
1.0 Aceros de constr. en gral. < 500 – – 100 – 250 0,05 – 0,27 80 – 320 0,15 – 0,30
1.1 Aceros de constr. en gral. 500 – 850 – – 100 – 250 0,05 – 0,27 80 – 320 0,15 – 0,30
2.0 Aceros de corte fácil < 850 – – 100 – 250 0,05 – 0,27 80 – 320 0,15 – 0,30
2.1 Aceros de corte fácil 850 – 1000 – – 100 – 250 0,05 – 0,27 80 – 320 0,15 – 0,30
3.0 Aceros bonificados no al. < 700 – – 100 – 250 0,05 – 0,27 80 – 320 0,15 – 0,30
5.0 Aceros cementados no al. < 750 – – 100 – 250 0,05 – 0,27 80 – 320 0,15 – 0,30
6.0 Aceros cementados al. < 1000 – – 100 – 220 0,05 – 0,27 80 – 280 0,15 – 0,30
6.1 Aceros cementados al. > 1000 – – 80 – 200 0,05 – 0,27 60 – 250 0,15 – 0,30
8.0 Aceros p. herramientas < 850 – – 100 – 220 0,05 – 0,27 80 – 280 0,15 – 0,30
12.0 Aceros para muelles < 1500 – – 80 – 150 0,05 – 0,27 60 – 200 0,15 – 0,30
15.0 Hierro colado < 180 HB – – – – – –
15.1 Hierro colado > 180 HB – – – – – –
17.0 Al viruta l.; al. forj. de Al; Mg hasta 350 350 – 600 0,05 – 0,30 – – – –
17.1 Aleac. de Al, viruta corta 350 – 600 0,05 – 0,30 – – – –
17.2 Aleac. fund. Al. >10% Si 350 – 500 0,05 – 0,25 – – – –
18.1 Latón, de viruta corta < 600 – – 100 – 220 0,05 – 0,27 80 – 280 0,15 – 0,30
18.3 Bronce, de viruta corta < 600 – – 100 – 220 0,05 – 0,27 80 – 280 0,15 – 0,30
18.4 Bronce, de viruta corta 650 – 850 – – 100 – 220 0,05 – 0,27 80 – 280 0,15 – 0,30
19.0 Grafito – – 100 – 250 0,05 – 0,27 80 – 320 0,15 – 0,30
20.2 GFK y CFK – – – – – –
Torneado
Rompevirutas
V4F VM
precisión medio
ap = 0,5-3 mm ap = 0,1-2 mm
vc [m/min] f [mm/rev.] vc [m/min] f [mm/rev.]
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
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– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
110 – 160 0,10 – 0,30 80 – 220 0,15 – 0,30
110 – 160 0,10 – 0,30 80 – 220 0,15 – 0,30
100 – 150 0,10 – 0,30 80 – 200 0,15 – 0,30
80 – 130 0,10 – 0,30 60 – 180 0,15 – 0,30
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
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– – – –
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– – – –
– – – –
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– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
727

Torneado

Tipo de plaquita CCMW, DCMW
CBN
Grupo de Denominación del material Resistencia CCMW
materiales Modelo de aristas de corte
F G T
ap = 0,05-0,2 mm ap = 0,1-0,3 mm ap = 0,1-0,3 mm
10.0 Aceros templados 45 – 55 HRC – – 100 – 200 0,10 – 0,20 100 – 140 0,10 – 0,20
10.1 Aceros templados 55 – 60 HRC 120 – 250 0,08 – 0,15 100 – 200 0,10 – 0,20 100 – 140 0,10 – 0,20
10.2 Aceros templados 60 – 67 HRC 120 – 520 0,08 – 0,15 – – – –
15.0 Hierro colado < 180 HB – – – – – –
15.1 Hierro colado > 180 HB – – – – – –
17.2 Aleac. fund. Al. >10% Si – – – – – –
19.0 Grafito – – – – – –
20.2 GFK y CFK – – – – – –
Torneado
DCMW
Modelo de aristas de corte
F G T
ap = 0,05-0,2 mm ap = 0,1-0,3 mm ap = 0,1-0,3 mm
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
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– – – – – –
– – – – – –
– – 100 – 200 0,10 – 0,20 100 – 140 0,10 – 0,20
120 – 250 0,08 – 0,15 100 – 200 0,10 – 0,20 100 – 140 0,10 – 0,20
120 – 250 0,08 – 0,15 – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
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– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
729

Torneado
Tabla 9.24 Torneado de precisión GARANT

con plaquita reversible 7° / 11° /15°
Grupo de Denominación del material Resistencia Geometría de plaquita reversible CDCT Geometría de plaquita reversible TDAT
materiales vc f ap vc f ap
[m/min] [mm/rev.] [mm] [m/min] [mm/rev.] [mm]
[N/mm2] mín. máx. mín. máx. mín. máx. mín. máx. mín. máx. mín. máx.
1.0 Aceros de constr. en gral. < 500 46 – 107 0,254 – 0,076 0,050 – 0,229 46 – 107 0,229 – 0,050 0,076 – 0,229
1.1 Aceros de constr. en gral. 500 – 850 46 – 107 0,254 – 0,076 0,050 – 0,229 46 – 107 0,229 – 0,050 0,076 – 0,229
2.0 Aceros de corte fácil < 850 46 – 107 0,254 – 0,076 0,050 – 0,229 46 – 107 0,229 – 0,050 0,076 – 0,229
2.1 Aceros de corte fácil 850 – 1000 46 – 107 0,254 – 0,076 0,050 – 0,229 46 – 107 0,229 – 0,050 0,076 – 0,229
3.0 Aceros bonificados no al. < 700 46 – 107 0,254 – 0,076 0,050 – 0,229 46 – 107 0,229 – 0,050 0,076 – 0,229
3.1 Aceros bonificados no al. 700 – 850 46 – 107 0,254 – 0,076 0,050 – 0,229 46 – 107 0,229 – 0,050 0,076 – 0,229
3.2 Aceros bonificados no al. 850 – 1000 46 – 107 0,254 – 0,076 0,050 – 0,229 46 – 107 0,229 – 0,050 0,076 – 0,229
4.0 Aceros bonificados al. 850 – 1000 46 – 107 0,254 – 0,076 0,050 – 0,229 46 – 107 0,229 – 0,050 0,076 – 0,229
4.1 Aceros bonificados al. 1000 – 1200 30 – 76 0,254 – 0,076 0,050 – 0,229 30 – 76 0,229 – 0,050 0,076 – 0,229
5.0 Aceros Aceros cementados < 750 30 – 76 0,254 – 0,076 0,050 – 0,229 30 – 76 0,229 – 0,050 0,050 – 0,229
6.0 Aceros cementados al. < 1000 30 – 76 0,254 – 0,076 0,050 – 0,229 30 – 76 0,229 – 0,050 0,050 – 0,229
6.1 Aceros cementados al. > 1000 30 – 76 0,254 – 0,076 0,050 – 0,229 30 – 76 0,229 – 0,050 0,050 – 0,229
7.0 Aceros para nitrurar < 1000 23 – 61 0,229 – 0,076 0,050 – 0,178 23 – 61 0,102 – 0,025 0,050 – 0,178
7.1 Aceros para nitrurar > 1000 23 – 61 0,229 – 0,076 0,050 – 0,178 23 – 61 0,102 – 0,025 0,050 – 0,178
8.0 Aceros p. herramientas < 850 30 – 76 0,254 – 0,076 0,050 – 0,229 30 – 76 0,229 – 0,050 0,076 – 0,229
8.1 Aceros p. herramientas 850 – 1100 30 – 76 0,254 – 0,076 0,050 – 0,229 30 – 76 0,229 – 0,050 0,076 – 0,229
8.2 Aceros p. herramientas 1100 – 1400 23 – 61 0,229 – 0,076 0,050 – 0,178 23 – 61 0,102 – 0,025 0,050 – 0,178
9.0 Aceros de corte rápido 830 – 1200 23 – 61 0,229 – 0,076 0,050 – 0,178 23 – 61 0,102 – 0,025 0,050 – 0,178
11.0 Aceros constr. res. al desg. 1350 23 – 61 0,229 – 0,076 0,050 – 0,178 23 – 61 0,102 – 0,025 0,050 – 0,178
11.1 Aceros constr. res. al desg. 1800 23 – 61 0,229 – 0,076 0,050 – 0,178 23 – 61 0,102 – 0,025 0,050 – 0,178
12.0 Aceros para muelles < 1500 30 – 76 0,254 – 0,076 0,050 – 0,229 30 – 76 0,229 – 0,050 0,076 – 0,229
13.0 Aceros inox., sulfur. < 700 46 – 107 0,254 – 0,076 0,050 – 0,229 46 – 107 0,229 – 0,050 0,076 – 0,229
13.1 Aceros inox., austenít. < 700 46 – 91 0,254 – 0,076 0,050 – 0,229 46 – 91 0,229 – 0,050 0,076 – 0,229
13.2 Aceros inox., austenít. < 850 46 – 76 0,229 – 0,050 0,076 – 0,254 46 – 76 0,229 – 0,050 0,076 – 0,254
14.0 Aleaciones especiales < 1200 23 – 61 0,229 – 0,076 0,050 – 0,178 23 – 61 0,102 – 0,025 0,050 – 0,178
15.0 Hierro colado (GG) < 180 HB 46 – 114 0,305 – 0,076 0,050 – 0,229 46 – 114 0,305 – 0,050 0,076 – 0,254
15.1 Hierro colado (GG) > 180 HB 46 – 114 0,305 – 0,076 0,050 – 0,229 46 – 114 0,305 – 0,050 0,076 – 0,254
15.2 Hierro colado (GGG, GT) > 180 HB 46 – 107 0,254 – 0,076 0,050 – 0,229 46 – 107 0,229 – 0,050 0,076 – 0,254
15.3 Hierro colado (GGG, GT) > 260 HB 46 – 107 0,254 – 0,076 0,050 – 0,229 46 – 107 0,229 – 0,050 0,076 – 0,254
16.0 Titanio, aleac. del titanio < 850 21 – 43 0,229 – 0,076 0,050 – 0,178 21 – 43 0,102 – 0,025 0,050 – 0,178
16.1 Titanio, aleac. del titanio 850 – 1200 21 – 43 0,229 – 0,076 0,050 – 0,178 21 – 43 0,102 – 0,025 0,050 – 0,178
17.0 Al viruta l.; al. forj. de Al; hasta 350 53 – 610 0,305 – 0,050 0,050 – 0,178 53 – 610 0,305 – 0,050 0,050 – 0,178
17.1 Aleac. de Al, viruta corta 53 – 610 0,305 – 0,050 0,050 – 0,178 53 – 610 0,305 – 0,050 0,050 – 0,178
17.2 Aleac. fund. Al. >10% Si 46 – 183 0,305 – 0,050 0,050 – 0,762 46 – 183 0,305 – 0,050 0,050 – 0,762
18.0 Cobre, poco aleado < 400 53 – 457 0,305 – 0,050 0,050 – 0,762 53 – 457 0,305 – 0,050 0,050 – 0,762
18.1 Latón, de viruta corta < 600 53 – 457 0,305 – 0,050 0,050 – 0,762 53 – 457 0,305 – 0,050 0,050 – 0,762
18.2 Latón, de viruta larga < 600 53 – 213 0,305 – 0,050 0,050 – 0,762 53 – 213 0,305 – 0,050 0,050 – 0,762
18.3 Bronce, de viruta corta < 600 53 – 213 0,305 – 0,050 0,050 – 0,762 53 – 213 0,305 – 0,050 0,050 – 0,762
18.4 Bronce, de viruta corta 650 – 850 53 – 213 0,305 – 0,050 0,050 – 0,762 53 – 213 0,305 – 0,050 0,050 – 0,762
18.5 Bronce, de viruta larga < 850 53 – 213 0,305 – 0,050 0,050 – 0,762 53 – 213 0,305 – 0,050 0,050 – 0,762
18.6 Bronce, de viruta larga 850 – 1200 53 – 213 0,305 – 0,050 0,050 – 0,762 53 – 213 0,305 – 0,050 0,050 – 0,762
19.0 Grafito – – – – – –
20.0 Termoplástico 53 – 610 0,305 – 0,050 0,050 – 0,178 53 – 610 0,305 – 0,050 0,050 – 0,762
20.1 Duroplástico 53 – 610 0,305 – 0,050 0,050 – 0,178 53 – 610 0,305 – 0,050 0,050 – 0,762
20.2 GFK y CFK 46 – 183 0,305 – 0,050 0,050 – 0,762 46 – 183 0,305 – 0,050 0,050 – 0,762
Nota: Para grandes longitudes de voladizo utilizar barras de mandrinar de metal duro.
Torneado
Geometría de plaquita reversible GCCT Geometría de plaquita reversible GPCT Lubri-

vc f ap vc f ap cante
refrige-
[m/min] [mm/rev.] [mm] [m/min] [mm/rev.] [mm] rante
mín. máx. mín. máx. mín. máx. mín. máx. mín. máx. mín. máx.
46 – 107 0,229 – 0,050 0,076 – 0,381 46 – 107 0,229 – 0,050 0,076 – 0,254 en seco
46 – 107 0,229 – 0,050 0,076 – 0,381 46 – 107 0,229 – 0,050 0,076 – 0,254 en seco
46 – 107 0,229 – 0,050 0,076 – 0,381 46 – 107 0,229 – 0,050 0,076 – 0,254 en seco
46 – 107 0,229 – 0,050 0,076 – 0,381 46 – 107 0,229 – 0,050 0,076 – 0,254 en seco
46 – 107 0,229 – 0,050 0,076 – 0,381 46 – 107 0,229 – 0,050 0,076 – 0,254 en seco
46 – 107 0,229 – 0,050 0,076 – 0,381 46 – 107 0,229 – 0,050 0,076 – 0,254 en seco
46 – 107 0,229 – 0,050 0,076 – 0,381 46 – 107 0,229 – 0,050 0,076 – 0,254 en seco
46 – 107 0,229 – 0,050 0,076 – 0,381 46 – 107 0,229 – 0,050 0,076 – 0,254 en seco
30 – 76 0,229 – 0,050 0,076 – 0,381 30 – 76 0,229 – 0,050 0,076 – 0,254 emulsión
30 – 76 0,229 – 0,050 0,076 – 0,381 30 – 76 0,229 – 0,050 0,076 – 0,254 en seco
30 – 76 0,229 – 0,050 0,076 – 0,381 30 – 76 0,229 – 0,050 0,076 – 0,254 en seco
30 – 76 0,229 – 0,050 0,076 – 0,381 30 – 76 0,229 – 0,050 0,076 – 0,254 emulsión
23 – 61 0,178 – 0,050 0,050 – 0,178 23 – 61 0,178 – 0,050 0,076 – 0,229 emulsión
23 – 61 0,178 – 0,050 0,050 – 0,178 23 – 61 0,178 – 0,050 0,076 – 0,229 emulsión
30 – 76 0,229 – 0,050 0,076 – 0,381 30 – 76 0,229 – 0,050 0,076 – 0,254 en seco
30 – 76 0,229 – 0,050 0,076 – 0,381 30 – 76 0,229 – 0,050 0,076 – 0,254 emulsión
23 – 61 0,178 – 0,050 0,050 – 0,178 23 – 61 0,178 – 0,050 0,076 – 0,229 emulsión
23 – 61 0,178 – 0,050 0,050 – 0,178 23 – 61 0,178 – 0,050 0,076 – 0,229 emulsión
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
23 – 61 0,178 – 0,050 0,050 – 0,178 23 – 61 0,178 – 0,050 0,050 – 0,229 emulsión
23 – 61 0,178 – 0,050 0,050 – 0,178 23 – 61 0,178 – 0,050 0,050 – 0,229 emulsión
30 – 76 0,229 – 0,050 0,076 – 0,381 30 – 76 0,229 – 0,050 0,076 – 0,254 emulsión
46 – 107 0,229 – 0,050 0,076 – 0,381 46 – 107 0,229 – 0,050 0,076 – 0,254 en seco
46 – 91 0,229 – 0,050 0,076 – 0,381 46 – 91 0,229 – 0,050 0,076 – 0,254 en seco
46 – 76 0,229 – 0,050 0,076 – 0,381 46 – 76 0,229 – 0,050 0,076 – 0,254 emulsión
– – – – – – –
23 – 61 0,178 – 0,050 0,050 – 0,178 23 – 61 0,178 – 0,050 0,076 – 0,229 emulsión
46 – 114 0,229 – 0,050 0,076 – 0,431 46 – 114 0,229 – 0,050 0,076 – 0,305 en seco
46 – 114 0,229 – 0,050 0,076 – 0,431 46 – 114 0,229 – 0,050 0,076 – 0,305 en seco
46 – 107 0,229 – 0,050 0,076 – 0,431 46 – 107 0,229 – 0,050 0,076 – 0,254 en seco
46 – 107 0,229 – 0,050 0,076 – 0,431 46 – 107 0,229 – 0,050 0,076 – 0,254 en seco
21 – 43 0,178 – 0,050 0,050 – 0,305 21 – 43 0,178 – 0,050 0,076 – 0,229 emulsión
21 – 43 0,178 – 0,050 0,050 – 0,305 21 – 43 0,178 – 0,050 0,076 – 0,229 emulsión
53 – 610 0,305 – 0,076 0,076 – 1,651 53 – 610 0,305 – 0,076 0,076 – 1,651 emulsión
53 – 610 0,305 – 0,076 0,076 – 1,651 53 – 610 0,305 – 0,076 0,076 – 1,651 emulsión
46 – 183 0,305 – 0,076 0,076 – 1,651 46 – 183 0,305 – 0,076 0,076 – 1,651 emulsión
53 – 457 0,305 – 0,076 0,076 – 1,651 53 – 457 0,305 – 0,076 0,076 – 1,651 emulsión
53 – 457 0,305 – 0,076 0,076 – 1,651 53 – 457 0,305 – 0,076 0,076 – 1,651 en seco
53 – 213 0,305 – 0,076 0,076 – 1,651 53 – 213 0,305 – 0,076 0,076 – 1,651 emulsión
53 – 213 0,305 – 0,076 0,076 – 1,651 53 – 213 0,305 – 0,076 0,076 – 1,651 en seco
53 – 213 0,305 – 0,076 0,076 – 1,651 53 – 213 0,305 – 0,076 0,076 – 1,651 en seco
53 – 213 0,305 – 0,076 0,076 – 1,651 53 – 213 0,305 – 0,076 0,076 – 1,651 emulsión
53 – 213 0,305 – 0,076 0,076 – 1,651 53 – 213 0,305 – 0,076 0,076 – 1,651 emulsión
– – – – – – –
53 – 610 0,305 – 0,076 0,076 – 1,651 53 – 213 0,305 – 0,076 0,076 – 1,651 emulsión
53 – 213 0,305 – 0,076 0,076 – 1,651 53 – 213 0,305 – 0,076 0,076 – 1,651 emulsión
53 – 213 0,305 – 0,076 0,076 – 1,651 53 – 213 0,305 – 0,076 0,076 – 1,651 emulsión
731

Torneado
Tabla 9.25 Torneado de máxima precisión KOMET UniTurn

Referencias en catálogo: 240110; 240111; 240114; 240115; 240118; 240119; 240122; 240123; 240126; 240127; 240130;
240131; 240134; 240135
L2 / Dmín. < 3
Grupo de Denominación del material Resistencia vc f ap
materiales
[m/min] [mm/rev.] [mm]
[N/mm2] mín. inicial máx. mín. inicial máx. mín. inicial máx.
1.0 Aceros de constr. en gral. < 500 30 – 100 – 180 0,010 – 0,02 – 0,030 0,02 – 0,08 – 0,15
1.1 Aceros de constr. en gral. 500 – 850 30 – 90 – 130 0,010 – 0,02 – 0,030 0,02 – 0,08 – 0,15
2.0 Aceros de corte fácil < 850 30 – 90 – 130 0,010 – 0,02 – 0,030 0,02 – 0,08 – 0,15
2.1 Aceros de corte fácil 850 – 1000 20 – 80 – 120 0,010 – 0,02 – 0,030 0,02 – 0,08 – 0,15
3.0 Aceros bonificados no al. < 700 30 – 90 – 130 0,010 – 0,02 – 0,030 0,02 – 0,08 – 0,15
3.1 Aceros bonificados no al. 700 – 850 20 – 80 – 120 0,010 – 0,02 – 0,030 0,02 – 0,08 – 0,15
4.0 Aceros bonificados al. 850 – 1000 20 – 80 – 120 0,005 – 0,01 – 0,025 0,02 – 0,08 – 0,15
5.0 Aceros cementados no al. < 750 30 – 90 – 130 0,005 – 0,01 – 0,025 0,02 – 0,08 – 0,15
6.0 Aceros cementados al. < 1000 20 – 80 – 120 0,005 – 0,01 – 0,025 0,02 – 0,08 – 0,15
6.1 Aceros cementados al. > 1000 20 – 80 – 120 0,005 – 0,01 – 0,025 0,02 – 0,08 – 0,15
7.0 Aceros para nitrurar < 1000 5 – 30 – 50 0,005 – 0,01 – 0,025 0,02 – 0,05 – 0,08
7.1 Aceros para nitrurar > 1000 5 – 30 – 50 0,005 – 0,01 – 0,025 0,02 – 0,05 – 0,08
8.0 Aceros p. herramientas < 850 20 – 80 – 120 0,005 – 0,01 – 0,025 0,02 – 0,07 – 0,10
8.1 Aceros p. herramientas 850 – 1100 15 – 70 – 100 0,005 – 0,01 – 0,025 0,02 – 0,07 – 0,10
9.0 Aceros de corte rápido 830 – 1200 15 – 70 – 100 0,005 – 0,01 – 0,025 0,02 – 0,07 – 0,10
11.0 Aceros constr. res. al desg. 1350 5 – 30 – 50 0,005 – 0,01 – 0,025 0,02 – 0,05 – 0,08
12.0 Aceros para muelles < 1500 5 – 30 – 50 0,005 – 0,01 – 0,025 0,02 – 0,05 – 0,08
13.0 Aceros inox., sulfur. < 700 10 – 50 – 80 0,005 – 0,01 – 0,025 0,02 – 0,07 – 0,10
13.1 Aceros inox., austenít. < 700 10 – 50 – 80 0,005 – 0,01 – 0,025 0,02 – 0,07 – 0,10
13.3 Aceros inox., martensít. < 1100 10 – 50 – 80 0,005 – 0,01 – 0,025 0,02 – 0,07 – 0,10
14.0 Aleaciones especiales < 1200 5 – 30 – 50 0,005 – 0,01 – 0,025 0,02 – 0,05 – 0,08
15.0 Hierro colado (GG) < 180 HB 15 – 55 – 90 0,010 – 0,02 – 0,035 0,05 – 0,10 – 0,25
15.1 Hierro colado (GG) > 180 HB 15 – 55 – 90 0,010 – 0,02 – 0,035 0,05 – 0,10 – 0,25
15.2 Hierro colado (GGG, GT) > 180 HB 15 – 55 – 90 0,010 – 0,02 – 0,035 0,05 – 0,10 – 0,25
16.0 Titanio, aleac. del titanio < 850 5 – 30 – 50 0,005 – 0,01 – 0,025 0,02 – 0,05 – 0,08
16.1 Titanio, aleac. del titanio 850 – 1200 5 – 30 – 50 0,005 – 0,01 – 0,025 0,02 – 0,05 – 0,08
17.0 Al viruta l.; al. forj. de Al; Mg hasta 350 30 – 180 – 300 0,010 – 0,02 – 0,040 0,02 – 0,4 – 0,5
17.1 Aleac. de Al, viruta corta 30 – 180 – 300 0,010 – 0,02 – 0,040 0,02 – 0,4 – 0,5
17.2 Aleac. fund. Al. >10% Si 30 – 160 – 250 0,010 – 0,02 – 0,040 0,02 – 0,4 – 0,5
18.0 Cobre, poco aleado < 400 30 – 160 – 250 0,010 – 0,02 – 0,040 0,02 – 0,4 – 0,5
18.1 Latón, de viruta corta < 600 30 – 160 – 250 0,010 – 0,02 – 0,040 0,02 – 0,4 – 0,5
18.2 Latón, de viruta larga < 600 30 – 160 – 250 0,010 – 0,02 – 0,040 0,02 – 0,4 – 0,5
18.3 Bronce, de viruta corta < 600 30 – 160 – 250 0,010 – 0,02 – 0,040 0,02 – 0,4 – 0,5
18.4 Bronce, de viruta corta 650 – 850 30 – 160 – 250 0,010 – 0,02 – 0,040 0,02 – 0,4 – 0,5
18.5 Bronce, de viruta larga < 850 30 – 160 – 250 0,010 – 0,02 – 0,040 0,02 – 0,4 – 0,5
18.6 Bronce, de viruta larga 850 – 1200 30 – 160 – 250 0,010 – 0,02 – 0,040 0,02 – 0,4 – 0,5
19.0 Grafito 30 – 160 – 250 0,010 – 0,02 – 0,040 0,02 – 0,4 – 0,5
20.0 Termoplástico 30 – 180 – 300 0,010 – 0,02 – 0,040 0,02 – 0,4 – 0,5
20.1 Duroplástico 30 – 180 – 300 0,010 – 0,02 – 0,040 0,02 – 0,4 – 0,5
20.2 GFK y CFK 30 – 180 – 300 0,010 – 0,02 – 0,040 0,02 – 0,4 – 0,5
Torneado
L2 / Dmín. = de 3 a 5
vc f ap
[m/min] [mm/rev.] [mm]
30 – 120 – 150 0,010 – 0,02 – 0,025 0,02 – 0,07 – 0,10
30 – 120 – 150 0,010 – 0,02 – 0,025 0,02 – 0,07 – 0,10
30 – 120 – 150 0,010 – 0,02 – 0,025 0,02 – 0,07 – 0,10
30 – 120 – 150 0,010 – 0,02 – 0,025 0,02 – 0,07 – 0,10
30 – 120 – 150 0,010 – 0,02 – 0,025 0,02 – 0,07 – 0,10
30 – 120 – 150 0,010 – 0,02 – 0,025 0,02 – 0,07 – 0,10
30 – 120 – 150 0,010 – 0,02 – 0,025 0,02 – 0,07 – 0,10
20 – 80 – 120 0,005 – 0,01 – 0,020 0,02 – 0,07 – 0,10
20 – 80 – 120 0,005 – 0,01 – 0,020 0,02 – 0,07 – 0,10
30 – 120 – 150 0,010 – 0,02 – 0,025 0,02 – 0,07 – 0,10
20 – 80 – 120 0,005 – 0,01 – 0,020 0,02 – 0,07 – 0,10
20 – 80 – 120 0,005 – 0,01 – 0,020 0,02 – 0,07 – 0,10
5 – 30 – 50 0,005 – 0,01 – 0,020 0,02 – 0,07 – 0,10
5 – 30 – 50 0,005 – 0,01 – 0,020 0,02 – 0,07 – 0,10
15 – 70 – 100 0,005 – 0,01 – 0,020 0,02 – 0,07 – 0,10
15 – 70 – 100 0,005 – 0,01 – 0,020 0,02 – 0,07 – 0,10
15 – 70 – 100 0,005 – 0,01 – 0,020 0,02 – 0,07 – 0,10
15 – 70 – 100 0,005 – 0,01 – 0,020 0,02 – 0,07 – 0,10
– – –
– – –
– – –
5 – 30 – 50 0,005 – 0,01 – 0,020 0,02 – 0,06 – 0,10
5 – 30 – 50 0,005 – 0,01 – 0,020 0,02 – 0,06 – 0,10
5 – 30 – 50 0,005 – 0,01 – 0,020 0,02 – 0,06 – 0,10
10 – 50 – 80 0,005 – 0,01 – 0,020 0,02 – 0,07 – 0,10
10 – 50 – 80 0,005 – 0,01 – 0,020 0,02 – 0,07 – 0,10
10 – 50 – 80 0,005 – 0,01 – 0,020 0,02 – 0,07 – 0,10
10 – 50 – 80 0,005 – 0,01 – 0,020 0,02 – 0,07 – 0,10
5 – 30 – 50 0,005 – 0,01 – 0,020 0,02 – 0,06 – 0,10
15 – 55 – 90 0,010 – 0,02 – 0,030 0,03 – 0,10 – 0,20
15 – 55 – 90 0,010 – 0,02 – 0,030 0,03 – 0,10 – 0,20
15 – 55 – 90 0,010 – 0,02 – 0,030 0,03 – 0,10 – 0,20
15 – 55 – 90 0,010 – 0,02 – 0,030 0,03 – 0,10 – 0,20
5 – 30 – 50 0,005 – 0,01 – 0,020 0,02 – 0,06 – 0,10
5 – 30 – 50 0,005 – 0,01 – 0,020 0,02 – 0,06 – 0,10
30 – 180 – 300 0,010 – 0,02 – 0,040 0,03 – 0,15 – 0,30
30 – 180 – 300 0,010 – 0,02 – 0,040 0,03 – 0,15 – 0,30
30 – 160 – 250 0,010 – 0,02 – 0,040 0,03 – 0,15 – 0,30
30 – 160 – 250 0,010 – 0,02 – 0,040 0,03 – 0,15 – 0,30

30 – 160 – 250 0,010 – 0,02 – 0,040 0,03 – 0,15 – 0,30
30 – 160 – 250 0,010 – 0,02 – 0,040 0,03 – 0,15 – 0,30
30 – 160 – 250 0,010 – 0,02 – 0,040 0,03 – 0,15 – 0,30
30 – 160 – 250 0,010 – 0,02 – 0,040 0,03 – 0,15 – 0,30
30 – 160 – 250 0,010 – 0,02 – 0,040 0,03 – 0,15 – 0,30
30 – 160 – 250 0,010 – 0,02 – 0,040 0,03 – 0,15 – 0,30
30 – 160 – 250 0,010 – 0,02 – 0,040 0,03 – 0,15 – 0,30
30 – 180 – 300 0,010 – 0,02 – 0,040 0,03 – 0,15 – 0,30
30 – 180 – 300 0,010 – 0,02 – 0,040 0,03 – 0,15 – 0,30
30 – 180 – 300 0,010 – 0,02 – 0,040 0,03 – 0,15 – 0,30
733

Torneado
Tabla 9.26 Herramienta de torneado y taladrado "5 en 1" GARANT 1,5xD/2,25xD

Referencias en catálogo 268900/268901; 268905/268906 con plaquita WCHX
Filos efectivos 1
Grupo de Denominación del material Resistencia HU 70AL HB 7120 HB 7130

materiales ALU SM UNI
vc [m/min] vc [m/min] vc [m/min]
1.0 Aceros de constr. en gral. < 500 – 180 – 220 – 320 160 – 200 – 280
1.1 Aceros de constr. en gral. 500 – 850 – 150 – 200 – 300 140 – 190 – 260
2.0 Aceros de corte fácil < 850 – 180 – 230 – 350 160 – 220 – 300
2.1 Aceros de corte fácil 850 – 1000 – 160 – 210 – 320 140 – 190 – 280
3.0 Aceros bonificados no al. < 700 – 170 – 200 – 300 120 – 180 – 250
3.1 Aceros bonificados no al. 700 – 850 – 150 – 180 – 255 100 – 140 – 200
3.2 Aceros bonificados no al. 850 – 1000 – 100 – 140 – 200 70 – 110 – 180
4.0 Aceros bonificados al. 850 – 1000 – 80 – 130 – 160 70 – 110 – 160
4.1 Aceros bonificados al. 1000 – 1200 – 70 – 110 – 140 50 – 90 – 150
5.0 Aceros cementados no al. < 750 – 150 – 180 – 250 80 – 120 – 200
6.0 Aceros cementados al. < 1000 – 120 – 150 – 200 70 – 110 – 180
6.1 Aceros cementados al. > 1000 – 90 – 130 – 160 70 – 120 – 150
7.0 Aceros para nitrurar < 1000 – 130 – 160 – 215 50 – 100 – 180
7.1 Aceros para nitrurar > 1000 – 80 – 110 – 140 50 – 80 – 120
8.0 Aceros p. herramientas < 850 – 120 – 140 – 180 70 – 120 – 150
8.1 Aceros p. herramientas 850 – 1100 – 100 – 120 – 160 60 – 110 – 140
8.2 Aceros p. herramientas 1100 – 1400 – 70 – 110 – 120 50 – 90 – 100
13.0 Aceros inox., sulfur. < 700 – 90 – 120 – 160 90 – 120 – 160
13.1 Aceros inox., austenít. < 700 – 100 – 140 – 200 80 – 110 – 150
13.2 Aceros inox., austenít. < 850 – 100 – 140 – 200 50 – 90 – 125
13.3 Aceros inox., martensít. < 1100 – 70 – 110 – 120 40 – 65 – 90
17.0 Al viruta l.; al. forj. de Al; Mg hasta 350 400 – 600 – 2400 – –
17.1 Aleac. de Al, viruta corta 240 – 400 – 950 – –
17.2 Aleac. fund. Al. >10% Si 160 – 300 – 800 – –
18.0 Cobre, poco aleado < 400 200 – 350 – 520 – –
18.1 Latón, de viruta corta < 600 200 – 400 – 800 – –
18.2 Latón, de viruta larga < 600 200 – 350 – 600 – –
18.3 Bronce, de viruta corta < 600 120 – 200 – 320 – –
18.4 Bronce, de viruta corta 650 – 850 100 – 190 – 280 – –
18.5 Bronce, de viruta larga < 850 100 – 180 – 230 – –
18.6 Bronce, de viruta larga 850 – 1200 80 – 110 – 180 – –
19.0 Grafito – – –
20.0 Termoplástico 400 – 600 – 2400 – –
20.1 Duroplástico 240 – 400 – 950 – –
20.2 GFK y CFK 160 – 300 – 800 – –
Nota: 2
En materiales con resistencias relativamente altas (≥1000 N/mm ) empezar con los valores de avance más bajos (f = 0,01/0,02 mm), y, tras alcanzar una
profundidad de taladrado de 1 mm, incrementar los valores de avance según la tabla. Los datos de corte para el taladrado se encuentran en la tabla 3.50
(capítulo Taladrado).
Torneado
„5 in 1“ Dreh- und Bohrwerkzeug – Schnittdaten – Information
P-Stahl P-Stahl
= Werkzeug-Ø M-rostfreier Stahl M-rostfreier Stahl
26
20 33
18 26
15 20
10/11 15 18
8 10/11
8
Plandrehen 1,50D Plandrehen 2,25D

P-Stahl P-Stahl
M-rostfreier Stahl M-rostfreier Stahl
26
20 33
18
26
15
20
18
10/11 15
8 10/11
8
N-Aluminium N-Aluminium
26
20 33
18 26
15 20
18
10/11 15
8 10/11
8
Plandrehen 1,50D Plandrehen 2,25D

N-Aluminium N-Aluminium
26
20 33
18
26
15
20
18
10/11 15
8 10/11
8
735

Torneado
Tabla 9.27 Tronzado GARANT

Referencia en catálogo: 273550 con plaquitas 273100–273210
Ancho de tronzado
Grupo de Denominación del material Resistencia
materiales 2 mm 3 mm
vc f f
[mm/rev.] [mm/rev.]
[m/min]
1.0 Aceros de constr. en gral. < 500 100 – 120 – 140 0,05 – 0,12 – 0,20 0,08 – 0,18 – 0,30
1.1 Aceros de constr. en gral. 500 – 850 100 – 120 – 140 0,05 – 0,12 – 0,20 0,08 – 0,18 – 0,30
2.0 Aceros de corte fácil < 850 80 – 100 – 120 0,05 – 0,12 – 0,20 0,08 – 0,18 – 0,30
2.1 Aceros de corte fácil 850 – 1000 80 – 100 – 120 0,05 – 0,12 – 0,20 0,08 – 0,18 – 0,30
3.0 Aceros bonificados no al. < 700 100 – 120 – 140 0,05 – 0,12 – 0,20 0,08 – 0,18 – 0,30
5.0 Aceros cementados no al. < 750 100 – 120 – 140 0,05 – 0,12 – 0,20 0,08 – 0,18 – 0,30
6.0 Aceros cementados al. < 1000 80 – 100 – 120 0,05 – 0,12 – 0,20 0,08 – 0,18 – 0,30
6.1 Aceros cementados al. > 1000 60 – 80 – 100 0,05 – 0,12 – 0,18 0,08 – 0,15 – 0,25
7.0 Aceros para nitrurar < 1000 20 – 40 – 60 0,05 – 0,12 – 0,18 0,08 – 0,15 – 0,25
7.1 Aceros para nitrurar > 1000 20 – 40 – 60 0,05 – 0,12 – 0,18 0,08 – 0,15 – 0,25
8.0 Aceros p. herramientas < 850 80 – 100 – 120 0,05 – 0,12 – 0,20 0,08 – 0,18 – 0,30
9.0 Aceros de corte rápido 830 – 1200 20 – 40 – 60 0,05 – 0,12 – 0,18 0,08 – 0,15 – 0,25
12.0 Aceros para muelles < 1500 40 – 60 – 80 0,05 – 0,12 – 0,18 0,08 – 0,15 – 0,25
13.0 Aceros inox., sulfur. < 700 100 – 120 – 140 0,05 – 0,12 – 0,20 0,08 – 0,18 – 0,30
13.3 Aceros inox., martensít. < 1100 60 – 80 – 100 0,05 – 0,12 – 0,18 0,08 – 0,15 – 0,25
14.0 Aleaciones especiales < 1200 20 – 40 – 60 0,05 – 0,12 – 0,18 0,08 – 0,15 – 0,25
15.0 Hierro colado (GG) < 180 HB 100 – 120 – 160 0,08 – 0,15 – 0,22 0,08 – 0,18 – 0,30
15.1 Hierro colado (GG) > 180 HB 60 – 80 – 120 0,08 – 0,12 – 0,20 0,08 – 0,15 – 0,25
16.0 Titanio, aleac. del titanio < 850 20 – 40 – 60 0,05 – 0,12 – 0,18 0,08 – 0,15 – 0,25
16.1 Titanio, aleac. del titanio 850 – 1200 20 – 40 – 60 0,05 – 0,12 – 0,18 0,08 – 0,15 – 0,25
17.0 Al viruta l.; al. forj. de Al; Mg hasta 350 160 – 200 – 300 0,05 – 0,12 – 0,20 0,08 – 0,18 – 0,30
17.1 Aleac. de Al, viruta corta 160 – 200 – 300 0,05 – 0,12 – 0,20 0,08 – 0,18 – 0,30
17.2 Aleac. fund. Al. >10% Si 160 – 200 – 300 0,05 – 0,12 – 0,20 0,08 – 0,18 – 0,30
18.0 Cobre, poco aleado < 400 100 – 120 – 160 0,05 – 0,12 – 0,20 0,08 – 0,18 – 0,30
18.1 Latón, de viruta corta < 600 100 – 120 – 160 0,05 – 0,12 – 0,20 0,08 – 0,18 – 0,30
18.2 Latón, de viruta larga < 600 100 – 120 – 160 0,05 – 0,12 – 0,20 0,08 – 0,18 – 0,30
18.3 Bronce, de viruta corta < 600 100 – 120 – 160 0,05 – 0,12 – 0,20 0,08 – 0,18 – 0,30
18.4 Bronce, de viruta corta 650 – 850 100 – 120 – 160 0,05 – 0,12 – 0,20 0,08 – 0,18 – 0,30
18.5 Bronce, de viruta larga < 850 100 – 120 – 160 0,05 – 0,12 – 0,20 0,08 – 0,18 – 0,30
18.6 Bronce, de viruta larga 850 – 1200 100 – 120 – 160 0,05 – 0,12 – 0,20 0,08 – 0,18 – 0,30
19.0 Grafito 100 – 120 – 160 0,05 – 0,12 – 0,20 0,08 – 0,18 – 0,30
20.0 Termoplástico 160 – 200 – 300 0,05 – 0,12 – 0,20 0,08 – 0,18 – 0,30
20.1 Duroplástico 160 – 200 – 300 0,05 – 0,12 – 0,20 0,08 – 0,18 – 0,30
20.2 GFK y CFK 160 – 200 – 300 0,05 – 0,12 – 0,20 0,08 – 0,18 – 0,30
Torneado
Ancho de tronzado
Lubri-
4 mm 5 mm cante
f f refrige-
[mm/rev.] [mm/rev.] rante

0,08 – 0,18 – 0,30 0,08 – 0,18 – 0,30 en seco
0,08 – 0,18 – 0,30 0,08 – 0,18 – 0,30 en seco
0,08 – 0,18 – 0,30 0,08 – 0,18 – 0,30 en seco
0,08 – 0,18 – 0,30 0,08 – 0,18 – 0,30 en seco
0,08 – 0,18 – 0,30 0,08 – 0,18 – 0,30 en seco
0,08 – 0,18 – 0,30 0,08 – 0,18 – 0,30 en seco
0,08 – 0,18 – 0,30 0,08 – 0,18 – 0,30 en seco
0,08 – 0,18 – 0,30 0,08 – 0,18 – 0,30 en seco
0,08 – 0,15 – 0,25 0,08 – 0,15 – 0,25 emulsión
0,08 – 0,18 – 0,30 0,08 – 0,18 – 0,30 en seco
0,08 – 0,18 – 0,30 0,08 – 0,18 – 0,30 en seco
0,08 – 0,15 – 0,25 0,08 – 0,15 – 0,25 emulsión
0,08 – 0,15 – 0,25 0,08 – 0,15 – 0,25 emulsión
0,08 – 0,15 – 0,25 0,08 – 0,15 – 0,25 emulsión
Plaquitas para tronzar:
0,08 – 0,18 – 0,30 0,08 – 0,18 – 0,30 en seco
0,08 – 0,15 – 0,25 0,08 – 0,15 – 0,25 emulsión neutral
0,08 – 0,15 – 0,25 0,08 – 0,15 – 0,25 emulsión
0,08 – 0,15 – 0,25 0,08 – 0,15 – 0,25 emulsión
– – –
– – –
– – –
0,08 – 0,15 – 0,25 0,08 – 0,15 – 0,25 emulsión
derecha
– – –
0,08 – 0,15 – 0,25 0,08 – 0,15 – 0,25 emulsión
0,08 – 0,18 – 0,30 0,08 – 0,18 – 0,30 en seco
0,08 – 0,18 – 0,30 0,08 – 0,18 – 0,30 en seco
0,08 – 0,15 – 0,30 0,08 – 0,15 – 0,30 emulsión
0,08 – 0,15 – 0,30 0,08 – 0,15 – 0,30 emulsión
0,08 – 0,15 – 0,25 0,08 – 0,15 – 0,25 emulsión izquierda
0,08 – 0,18 – 0,30 0,08 – 0,18 – 0,30 en seco
0,08 – 0,15 – 0,25 0,08 – 0,15 – 0,25 en seco
0,08 – 0,15 – 0,25 0,08 – 0,15 – 0,25 en seco
0,08 – 0,15 – 0,25 0,08 – 0,15 – 0,25 en seco
0,08 – 0,15 – 0,25 0,08 – 0,15 – 0,25 emulsión
0,08 – 0,15 – 0,25 0,08 – 0,15 – 0,25 emulsión
0,08 – 0,18 – 0,30 0,08 – 0,18 – 0,30 emulsión
0,08 – 0,18 – 0,30 0,08 – 0,18 – 0,30 emulsión
0,08 – 0,18 – 0,30 0,08 – 0,18 – 0,30 emulsión

0,08 – 0,18 – 0,30 0,08 – 0,18 – 0,30 emulsión
0,08 – 0,18 – 0,30 0,08 – 0,18 – 0,30 en seco
0,08 – 0,18 – 0,30 0,08 – 0,18 – 0,30 emulsión
0,08 – 0,18 – 0,30 0,08 – 0,18 – 0,30 en seco
0,08 – 0,18 – 0,30 0,08 – 0,18 – 0,30 en seco
0,08 – 0,18 – 0,30 0,08 – 0,18 – 0,30 emulsión
0,08 – 0,18 – 0,30 0,08 – 0,18 – 0,30 emulsión
0,08 – 0,18 – 0,30 0,08 – 0,18 – 0,30 en seco
0,08 – 0,18 – 0,30 0,08 – 0,18 – 0,30 emulsión
0,08 – 0,18 – 0,30 0,08 – 0,18 – 0,30 emulsión
0,08 – 0,18 – 0,30 0,08 – 0,18 – 0,30 emulsión
737

Torneado
Tabla 9.28 Moleteado por deformación – mecanizado sin arranque de viruta

Referencias en catálogo 290100–290140 – con moletas HSS-PM 290161–290199
Empuje ascendente del material en el moleteado por deformación
Perfil de moleteado según DIN 82: RAA (perfil de moleteado en la pieza de trabajo)
Perfil de moleteado según DIN 403: AA (perfil de moleteado en la moleta)
Grupo de Denominación del material Resistencia Diámetro de Paso

materiales la pieza de 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,2 1,5 1,6 1,8 2,0
trabajo
[N/mm2] [mm] Aumento del diámetro de la pieza de trabajo [mm]
2.0 Aceros de corte fácil < 850 5 0,08 0,14 0,18 0,22 0,27 0,29 0,33 0,35 0,50 – – – –
2.1 Aceros de corte fácil 850 – 1000 15 0,08 0,14 0,18 0,23 0,30 0,40 0,41 0,44 0,50 0,60 0,65 0,67 0,70
25 0,08 0,15 0,23 0,24 0,28 0,35 0,38 0,44 0,53 0,62 0,70 0,70 0,98
13.0 Aceros inox., sulfur. < 700 5 0,10 0,15 0,20 0,25 0,28 0,30 0,35 0,42 0,41 – – – –
13.1 Aceros inox., austenít. < 700 15 0,10 0,15 0,19 0,25 0,30 0,34 0,40 0,45 0,51 0,60 – – –
13.2 Aceros inox., austenít. < 850 25 0,10 0,14 0,20 0,26 0,31 0,33 0,38 0,43 0,50 0,62 – – –
17.0 Al viruta l.; al. forj. de Al; Mg hasta 350 5 0,09 0,15 0,19 0,23 0,28 0,30 0,34 0,41 0,40 – – – –
17.1 Aleac. de Al, viruta corta 15 0,10 0,15 0,19 0,26 0,29 0,33 0,39 0,45 0,51 0,57 0,65 – –
25 0,09 0,15 0,19 0,26 0,29 0,32 0,37 0,45 0,52 0,59 0,65 0,78 0,75
18.1 Latón, de viruta corta < 600 5 0,08 0,12 0,18 0,20 0,21 0,22 0,23 0,25 0,28 – – – –
18.2 Latón, de viruta larga < 600 15 0,10 0,14 0,20 0,26 0,28 0,29 0,31 0,35 0,41 0,44 0,48 0,50 0,55
25 0,10 0,15 0,20 0,25 0,28 0,30 0,32 0,36 0,43 0,48 0,50 0,53 0,53
Perfil de moleteado según DIN 82: RBL 30°/RBR 30° (perfil de moleteado en la pieza de trabajo)
Perfil de moleteado según DIN 403: BR 30°/BL 30° (perfil de moleteado en la moleta)
trabajo
25 0,11 0,14 0,23 0,25 0,28 0,36 0,42 0,45 0,56 0,70 0,72 0,78 0,90
13.1 Aceros inox., austenít. < 700 15 0,12 0,20 0,23 0,31 0,35 0,40 0,45 0,51 0,62 0,66 0,73 0,85 0,97
17.1 Aleac. de Al, viruta corta 15 0,12 0,18 0,23 0,26 0,36 0,40 0,43 0,50 0,56 0,56 0,61 0,74 0,75
25 0,12 0,18 0,25 0,28 0,37 0,39 0,46 0,50 0,58 0,77 0,82 0,84 0,96
25 0,11 0,15 0,22 0,22 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,55 0,61 0,62 0,68
Perfil de moleteado según DIN 82: RGE 30° (perfil de moleteado en la pieza de trabajo)
Perfil de moleteado según DIN 403: BR 30° + BL 30° (perfil de moleteado en la moleta)
trabajo
25 0,12 0,18 0,28 0,32 0,35 0,38 0,43 0,55 0,67 0,77 0,87 0,98 0,98
17.1 Aleac. de Al, viruta corta 15 0,11 0,14 0,20 0,25 0,28 0,33 0,39 0,43 0,54 0,67 0,71 0,76 0,89
25 0,11 0,15 0,22 0,25 0,29 0,34 0,40 0,44 0,53 0,68 0,69 0,71 0,88
25 0,12 0,17 0,22 0,23 0,27 0,30 0,34 0,38 0,41 0,48 0,50 0,63 0,63
Torneado
Velocidad de corte y avance
Grupo de Denominación del material Resistencia Diámetro de Diámetro de f [mm/rev.]

materiales la pieza de la moleta vc Radial Axial
trabajo
Paso
[N/mm2] [mm] [mm] [m/min] >0,3< >0,5< >1,0< >1,5<
0,5 1,0 1,5 2,0
2.0 Aceros de corte fácil < 850 < 10 10/15 20 – 50 0,04 – 0,08 0,20 0,13 0,08 0,07
2.1 Aceros de corte fácil 850 – 1000 10 – 40 15/20 25 – 55 0,05 – 0,10 0,28 0,18 0,14 0,10
40 – 100 20/25 30 – 60 0,05 – 0,10 0,35 0,25 0,17 0,11
100 – 250 20/25 30 – 60 0,05 – 0,10 0,42 0,28 0,18 0,13
> 250 25 30 – 60 0,05 – 0,10 0,45 0,29 0,20 0,14
13.0 Aceros inox., sulfur. < 700 < 10 10/15 15 – 40 0,04 – 0,08 0,14 0,09 0,06 0,05
13.1 Aceros inox., austenít. < 700 10 – 40 15/20 20 – 50 0,05 – 0,10 0,20 0,13 0,10 0,07
13.2 Aceros inox., austenít. < 850 40 – 100 20/25 25 – 50 0,05 – 0,10 0,25 0,18 0,12 0,08
100 – 250 20/25 25 – 50 0,05 – 0,10 0,29 0,20 0,13 0,09
> 250 25 25 – 50 0,05 – 0,10 0,31 0,21 0,14 0,10
17.0 Al viruta l.; al. forj. de Al; Mg hasta 350 < 10 10/15 25 – 60 0,04 – 0,08 0,12 0,08 0,05 0,04
17.1 Aleac. de Al, viruta corta 10 – 40 15/20 30 – 65 0,05 – 0,10 0,17 0,11 0,08 0,06
40 – 100 20/25 35 – 70 0,05 – 0,10 0,21 0,15 0,10 0,07
100 – 250 20/25 35 – 70 0,05 – 0,10 0,25 0,17 0,11 0,08
> 250 25 35 – 70 0,05 – 0,10 0,27 0,18 0,12 0,08
18.1 Latón, de viruta corta < 600 < 10 10/15 30 – 75 0,04 – 0,08 0,22 0,14 0,09 0,08
18.2 Latón, de viruta larga < 600 10 – 40 15/20 40 – 85 0,05 – 0,10 0,31 0,20 0,15 0,11
40 – 100 20/25 45 – 90 0,05 – 0,10 0,39 0,28 0,18 0,12

100 – 250 20/25 45 – 90 0,05 – 0,10 0,46 0,31 0,20 0,14
> 250 25 45 – 90 0,05 – 0,10 0,49 0,32 0,22 0,15
739

Torneado
Tabla 9.29 Moleteado por deformación – mecanizado con arranque de viruta

Referencias en catálogo 290222-290242 con moletas HSS-PM 290261–290281
Profundidad de corte = 1/2 paso por diente + 0,1 mm
Grupo de Denominación del material Resistencia Diámetro de la Diámetro de Radial

materia- pieza de trabajo moleta vc
les [N/mm2]
[mm] [mm] [m/min]
2.0 Aceros de corte fácil < 850 < 10 10/15 40 – 70 0,04 – 0,08
2.1 Aceros de corte fácil 850 – 1000 10 – 40 15/25 50 – 90 0,05 – 0,10
40 – 100 25/32/42 65 – 110 0,05 – 0,10
100 – 250 25/32/42 65 – 110 0,05 – 0,10
> 250 32/42 80 – 100 0,05 – 0,10
13.0 Aceros inox., sulfur. < 700 < 10 10/15 22 – 40 0,04 – 0,08
13.1 Aceros inox., austenít. < 700 10 – 40 15/25 30 – 50 0,05 – 0,10
13.2 Aceros inox., austenít. < 850 40 – 100 25/32/42 35 – 60 0,05 – 0,10
100 – 250 25/32/42 35 – 60 0,05 – 0,10
> 250 32/42 45 – 55 0,05 – 0,10
17.0 Al viruta l.; al. forj. de Al; Mg hasta 350 < 10 10 70 – 120 0,04 – 0,08
17.1 Aleac. de Al, viruta corta 10 – 40 15/25 80 – 150 0,05 – 0,10
40 – 100 25/32/42 110 – 160 0,05 – 0,10
100 – 250 25/32/42 110 – 160 0,05 – 0,10
> 250 32/42 130 – 150 0,05 – 0,10
18.1 Latón, de viruta corta < 600 < 10 10/15 55 – 100 0,04 – 0,08
18.2 Latón, de viruta larga < 600 10 – 40 15/25 70 – 125 0,05 – 0,10
40 – 100 25/32/42 90 – 155 0,05 – 0,10
100 – 250 25/32/42 90 – 155 0,05 – 0,10
> 250 10/15 115 – 140 0,05 – 0,10
Torneado
f [mm/rev.]
Axial
Paso
> de 0,3 a 0,5 > de 0,5 a 1,0 > de 1,0 a 1,5 > de 1,5 a 2,0
0,14 0,09 0,06 0,05
0,20 0,13 0,10 0,07
0,25 0,18 0,12 0,08
0,30 0,20 0,13 0,08
0,32 0,21 0,14 0,10
0,12 0,08 0,05 0,04
0,17 0,11 0,09 0,06
0,21 0,15 0,10 0,07
0,26 0,17 0,11 0,08
0,27 0,18 0,12 0,09
0,18 0,11 0,08 0,06
0,25 0,16 0,13 0,09
0,31 0,23 0,15 0,10
0,38 0,25 0,16 0,11 AA
0,40 0,26 0,18 0,13
0,15 0,09 0,06 0,05
0,21 0,14 0,11 0,07
0,26 0,19 0,13 0,08
0,32 0,21 0,14 0,09
0,34 0,22 0,15 0,10 BL 15°
BR 15°
BL 30°
BR 30°
741
kapitel_10_spanen_742-783.fm Seite 742 Freitag, 15. Januar 2010 1:11 13

Sujeción
Contenido
Índice de tablas – Estándares 743

Características técnicas de los asientos para herramientas (GARANT, KELCH, HOLEX) 743
1 Asientos para herramientas
1.1 Asientos cónicos de gran inclinación (SK)
744
744
1.2 Asientos cónicos de mango hueco (HSK) 746
2 Conos de sujeción para herramientas
2.1 Conos de sujeción planos
748
748
2.2 Conos de sujeción para pinzas portapiezas 749
2.3 Conos de expansión hidráulica (HD) 750
2.4 Portapinzas de precisión ER Centro P (CP) 751
2.5 Conos de sujeción de precisión (APC) 753
2.6 Tecnología de contracción 754
2.6.1 Conos de contracción térmica según DIN 69871 754
2.6.2 Aparatos de contracción de KELCH 755
2.6.3 Asientos de contracción GARANT 756
2.6.4 Asientos de contracción KELCH 757
2.6.5 Tecnología de contracción – Informaciones sobre accesorios 758
2.7 Límites de empleo de los conos de sujeción 759
2.7.1 Comparación de conos de sujeción 759
2.7.2 Velocidades de giro límites de los conos de sujeción 761
2.7.3 Fuerzas de apriete de introducción para asientos
de herramientas en el husillo de la máquina 761
2.8 Herramientas accionadas para centros de mecanizado 762
3 Equilibrado de asientos para herramientas
3.1 Equilibrado de un desequilibrio estático
764
765
3.2 Equilibrado de un desequilibrio dinámico 766
3.3 Calidad de de equilibrado y desequilibrio residual 766
Soportes para herramientas de VDI 770
4
5 Herramientas accionadas para centros de torneado
5.1 Herramientas accionadas en modo de construcción monobloque
771
para centros de torneado 771

5.1.1 Designación y modelos de los cabezales de herramientas 771
5.1.2 Posibilidades de aplicación en el cabezal revólver 774
5.2 Herramientas accionadas (AGW) en modo de construcción modular 775
5.3 Ventajas e inconvenientes de los distintos accionamientos 776
6 Sistema de sujeción de punto cero GARANT ZeroClamp
6.1 Estructura y características de GARANT ZeroClamp
777
777
6.2 Principio de funcionamiento de GARANT ZeroClamp 779
6.3 Sistema de sujeción estándar y soluciones específicas para los clientes 780
6.3.1 Sistema de sujeción estándar para máquinas verticales 780
6.3.2 Sistema de sujeción estándar para máquinas horizontales
con paleta 500x500 781
6.3.3 Soluciones específicas para los clientes 782
7 Tablas de mangos de herramientas según DIN 228 y DIN 2080 783
Sujeción
Índice de tablas – Estándares

Denominación N.° de Tab. Página
Mangos de herramientas según DIN 228 y DIN 2080 (medidas principales) 10.9 783
Fijación transversal según DIN 1806
Espigas insertables para portabrocas según DIN 238
Características técnicas de los asientos para herramientas

(GARANT, KELCH, HOLEX)
GARANT:
Calidad Premium.
V Calidad máxima, técnica bien elaborada
V Calidad de equilibrado alta G 2,5 / 25.000 r.p.m.
(estándar)
V Asientos con perforaciones para conductos de
refrigeración (PCR).
Estándar con roscas cerrables
V Superficies de trabajo HSK mecanizadas tras
tratamiento térmico
V Todos los mangos repasados en el torno fuertemente,
para mayor suavidad de marcha
V Medidas intermedias medida A = 120, 130 y 200 mm.
KELCH:
Precisión y dinámica.
V Fabricante completo de gran capacidad para
herramientas de precisión, instrumentos de ajuste,
tecnología de contracción, TIL y calibradores
V Surtidos completos de asientos HSK
V Socio exclusivo de Hoffmann Group; a nivel europeo
V Acceso directo a la interfaz TDM
V Asesoramiento in situ mediante vehículos de
presentación
V Equipamiento completo en torno a la máquina CN
V Productos innovadores con máxima precisión
V Calidad de equilibrado alta G 2,5 / 25.000 r.p.m.
(estándar)
HOLEX:
Sujeción
Buena calidad industrial a un precio atractivo.

V Calidad de equilibrado G 6,3/12.000 r.p.m.
Excepción: DIN 2080, 228
V Realización en formas AD y A
V Versiones de mango:
– corto = pavonado,
– largo = repasado en el torno fuertemente,
– extralargo = repasado en el torno fuertemente.
743

Sujeción
1 Asientos para herramientas
La tendencia persistente a la reducción de los tiempos de mecanizado con las máximas

exigencias de precisión de fabricación y seguridad de proceso solo se puede llevar a efec-
to de forma conjunta mediante el sistema máquina herramienta – herramienta – asiento
de herramienta. En particular se desprenden del proceso las siguientes exigencias:
A la máquina herramienta: Rigidez elevada
Aislamiento del fundamento contra vibraciones
Construcción ligera de piezas móviles
Alta precisión de concentricidad del husillo.
Fuerzas de entrada del husillo de la máquina
Control inteligente
A la herramienta: Alta precisión de concentricidad
Alta calidad de equilibrado (geometría, configura-
ción del mango)
Vida útil prolongada (material de corte, recubri-
miento)
Al asiento para herramientas: Alta precisión de concentricidad
Calidades de equilibrado necesarias
Sujeción segura de la herramienta
De todo ello se deducen las siguientes exigencias fundamentales que deben cumplir
los sistemas de interfaz modernos:
V Rigidez estática elevada
V Capacidad de carga dinámica máxima
V Máxima precisión
V Aptitud para revoluciones elevadas
1.1 Asientos cónicos de gran inclinación (SK)

Para el cambio automático o manual de herramientas de taladrado o fresado están dispo-
nibles asientos cónicos de gran inclinación, sobre todo según DIN 69871, DIN 2080 ó
JIS B6339 (MAS-BT). Los conos de gran inclinación para herramientas (conos 7 : 24) se
sujetan al husillo de la máquina con ayuda de dispositivos de sujeción adicionales. Diver-
sas superficies de trabajo en las bridas de agarre permiten la sujeción y el posiciona-
miento de las herramientas en los dispositivos de agarre y de almacenamiento. Los
asientos SK más habituales son, según DIN 69871, la forma AD/B con ranura trapecial
y ranura de orientación. La forma AD/B es la combinación de la perforación pasante (AD)
para una alimentación central de lubricante refrigerante y la alimentación central de
lubricante refrigerante lateralmente a través del collar (B).
La transmisión del par de giro con solicitaciones reducidas se produce a través del cierre
por fricción del cono. Para pares relativamente altos y cargas a modo de impacto, la parte
principal de la transmisión del par la asumen tacos de arrastre. Los tacos de arrastre
están dispuestos asimétricamente en la superficie frontal del husillo, para asegurar una
orientación perfectamente definida de la herramienta.
Sujeción
Forma A: sin perforación pasante DIN 69 871 parte 1

f2 min. l1 -0,3
60° Forma AD: con perforación pasante SK 40 SK 50
para alimentación de refrigerante central
Forma B: para alimentación de refrigerante lateral l1 68,40 101,75
mediante el collar de la herramienta d1 44,45 69,85
63,55 97,50
d8 max.
d6 -0,1
d6
d1
d8 50,00 80,00
f2 35,00 35,00
Pernos de apriete según
a±0,1 f3 19,10 19,10
f3 -0,1 DIN 69 872 o ISO 7388/II tipo B
o con ranura anular a 3,20 3,20
g M 16 M 24
JIS B 6339 (norma japonesa)

(antes MAS-BT)
SK 40 SK 50
l1 65,40 101,80
Pernos de apriete d1 44,45 69,85
según norma JIS d6 63,00 100,00
f3 27,00 38,00
**) suministrable por el fabricante a 2,00 3,00
g M 16 M 24
ANSI (norma americana)**

SK 40 SK 50*
l1 68,30 101,75
d1 44,45 69,85
Pernos de apriete d6 63,55 98,45
según norma ANSI d8 44,45 69,85
f2 35,00 35,00
*) Combinación de la norma
f3 19,10 19,10
ANSI y Caterpillar
adecuado para Mazak a 3,18 3,18
g M 16 M 24
Figura 10.1 Mangos para máquinas CN y centros de mecanizado
Los mangos de herramienta según DIN 69871/JIS B6339 se dotan de tirantes, y, si se

emplea cambio de herramienta, se pueden cambiar rápidamente de forma automática.
Los mangos de herramienta según DIN 2080 se enroscan en el husillo manualmente con
ayuda de barras de apriete provistas de pernos roscados. Debido al proceso manual de
enroscado, para el cambio de herramienta se necesita más tiempo que con cambio de
herramienta automático. Por este motivo, los DIN 2080 están siendo relegados cada vez
más a un segundo plano.
La ventaja de los conos de gran inclinación radica en una construcción simétrica, fabrica-
ción sencilla y el hecho de que sean autocentrantes. Sin embargo, presentan el inconve-
niente de que a causa de las velocidades de giro elevadas puede producirse un ensan-
chamiento del cono del husillo (deformación por fuerza centrífuga), y por el efecto de la
fuerza de entrada puede tener lugar un desplazamiento axial de la herramienta, que per-
siste incluso tras la parada del husillo (ajuste a presión). Además, la deformación por
fuerza centrífuga tiene el inconveniente de que las superficies de contacto se reducen, y
de este modo también disminuye la transmisión del par de giro accionada por fricción.
En el caso más desfavorable puede producirse el deslizamiento de la herramienta.
Debido al desplazamiento axial a velocidades de giro elevadas también se pierde el
ajuste previo longitudinal de las herramientas realizado con el aparato de ajuste previo.
También el tirante puede ejercer un efecto negativo. Por una parte, el tirante es una pieza
de desgaste (=¡gastos adicionales!); por otra, un tirante de valor reducido puede provocar
un mal resultado del trabajo (inserción oblicua, carga unilateral del apoyo del husillo y el
cono, marcha concéntrica deficiente) y de este modo reducir la vida útil de las herramien-
tas y el apoyo del husillo.
745

Sujeción
1.2 Asientos cónicos de mango hueco (HSK)

El cilindro de mango hueco consiste en una herramienta de contorno exterior
ligeramente cónico (cono 1 : 10), que es hueca en el interior (Figura 10.2). Ha encontrado
una amplia acogida en el mecanizado con arranque de viruta. En los centros de
mecanizado modernos se utiliza prioritariamente la interfaz HSK con respecto al cono de
gran inclinación debido a las ventajas en cuanto a
V precisión (posicionamiento axial fijo mediante posición plana),
V rigidez (absorción del momento de fricción elevada),
V aptitud para velocidades de rotación elevadas (transmisión del par alta),
V precisión de repetición elevada en el cambio de herramientas,
V no se necesita un perno de apriete.
La transmisión del par se realiza en unión positiva en arrastre de forma por medio de dos
ranuras de arrastre de igual anchura y diferente profundidad dispuestas en el extremo del
mango, y en arrastre de fuerza a través de la sobremedida entre el mango y el asiento. El
montaje plano sirve para la fijación axial de la interfaz HSK en el asiento y para adquirir
rigidez en el esfuerzo de flexión. El mango hueco cónico fija la interfaz radialmente y
proporciona espacio para el sistema de fijación interno. La perforación pasante del
mango es necesaria para el accionamiento de sistemas de sujeción manuales. La ranura
trapecial, las cajas de pinza y la ranura de indexado en el collar se necesitan como
superficies de trabajo para el cambio de herramienta automático orientado. El diámetro
exterior del collar determina además el tamaño de HSK.
Perforación Montaje plano Ranura Caja de pinza Taladro para chip de codificación
pasante trapecial
Ranuras de
arrastre
Plano inclinado
de sujeción Mango hueco cónico Ranura de indexado
Figura 10.2 Elementos funcionales de una interfaz HSK con montaje plano según DIN 69893, forma A
Sujeción
A continuación se muestran como vista de conjunto las formas y características de las

interfaces HSK (Figura 10.3). Las realizaciones más habituales son las formas A (para el
cambio automatizado y manual) y C (sólo para el cambio manual), así como, para el
mecanizado a alta velocidad, la forma E sin tacos de arrastre, en la que la transmisión del
par se realiza exclusivamente mediante el cierre por fricción debido a la sobremedida
relativamente grande entre cono y asiento, y por la superficie de fricción del montaje
plano. Para el cambio automático sin orientación sólo se encuentra la ranura trapecial.
▶ Observación: Pata información sobre interfaces de cono de gran inclinación (SK), ver página 483.
Mangos huecos cónicos para cambio de herramientas automático
ISO 12164-1 (DIN 69 893-1 forma A) DIN 69 893-2 forma B
DIN DIN
69893 69893
 Aplicación para centros de mecanizado, fresadoras,  Aplicación para centros de mecanizado,

máquinas especiales con cambio de herramientas automático. fresadoras para arranque de virutas pesado, tornos.
 Alimentación de refrigerante axial centralizada a través del tubo de refrig.  Con collar ampliado y ranura de posicionamiento.
 Transmisión del par de giro mediante 2 ranuras de arrastre al final del cono.  Alimentación de refrigerante descentralizada a través del collar o
 2 ranuras de collar para almacén de herramientas, ranura de posiciona- centralizada a través del tubo de refrigerante.
miento.  Transmisión del par de giro mediante 2 ranuras de collar.
 Perforación para soporte de datos DIN 69 873 en collar.  Perforación para soporte de datos DIN 69 873 en collar.
Mangos huecos cónicos para cambio de herramientas manual con ranura de sujeción
ISO 1264-1 (DIN 69 893-1 forma A) DIN 69 893-2 forma D
DIN DIN
69893 69893
 Especialmente indicado para uso con husillos en líneas de transferencia  Aplicación en todos los sectores en que se precisen superficies de apoyo
y máquinas especiales sin cambio de herramientas automático mejores con superficies amplias para cambiar las herramientas manualmente.
o husillos portabroca cortos y ampliaciones de herramientas y  Con collar ampliado.
reducciones.
 Alimentación de refrigerante descentralizada a través del collar o
 Alimentación de refrigerante axial centralizada. centralizada a través del tubo de refrigerante.
 Transmisión del par de giro mediante 2 ranuras de arrastre al final del cono.  Transmisión del par de giro mediante 2 ranuras de collar.
Mangos huecos cónicos para revoluciones elevadas (HSC) con ranura de sujeción
Norma provisional (DIN 69 893-5 forma E) E-DIN 69 893-6 forma F
DIN DIN
69893 69893
 Aplicación para husillos de alta frecuencia, máquinas de mecanizado de madera.  Con collar ampliado.
 Simetría rotativa, sin ranuras de arrastre.  Posibilidad de alimentación de refrigerante centralizada.
 Transmisión del par de giro mediante cierre por fricción.
 Posibilidad de alimen. de refrigerante centralizada a través del tubo de refrig.
Figura 10.3 Formas y características de interfaces HSK

En comparación al cono de gran inclinación, el punto de intersección HSK ofrece las
ventajas siguientes:
V Precisión de repetición elevada en el cambio de herramientas
V Posicionamiento axial fijo mediante posición plana
V No se requiere tirante (¡pieza de desgaste!)
V Cambio de herramienta más rápido gracias a longitudes constructivas cortas
747

Sujeción
2 Conos de sujeción para herramientas
2.1 Conos de sujeción planos

En la Tabla 10.1 se muestran las variantes, las características y los ámbitos de aplicación de
los conos de sujeción planos:
Cono de sujeción plano con superficie de arrastre lateral (cono Weldon)

según DIN 1835 B y DIN 6535 HB
Característica:
V Precisión de concentricidad: 0,010 mm (sistema completo)
Uso:
V Para sujetar herramientas con superficie de arrastre lateral
V Cono universal para taladrado y fresado (desbastado y acabado)
Fallo de
concentricidad
máx. 0,003
(perforación
de asiento)
Cono de sujeción plano con superficie de apriete inclinada (cono Wistle-Notch)

según DIN 1835 E y DIN 6535 HE
Característica:
Uso:
V Sujeción de herramientas con mango cilíndrico y superficie de
apriete inclinada (2°)
V Cono universal para fresar (desbastar y acabar) y, sobre todo,
para el taladrado, porque la pérdida de longitud por rectificado
frontal de la broca se puede corregir mediante regulación de
longitud axial en el asiento para herramientas.
Fallo de
concentricidad
máx. 0,003
(perforación
de asiento)
Tabla 10.1 Conos de sujeción planos según DIN 1835 y DIN 6535
Sujeción
2.2 Conos de sujeción para pinzas portapiezas

Los portapinzas son los sistemas de sujeción para mangos cilíndricos lisos de mayor
difusión. Se pueden describir del modo siguiente (Tabla 10.2):
Cono de sujeción para pinzas portapiezas (pinzas portapiezas OZ)

según DIN 6388-A
Característica:
Uso:
V Sujeción de herramientas con mango cilíndrico en pinzas
portapiezas según DIN 6388
V Cono universal para fresado (desbastado y acabado) y taladrado
Fallo de
concentricidad
máx. 0,003
(pinza portapieza)
Cono de sujeción para pinzas portapiezas (pinzas portapiezas ER)

según DIN 6499-A
Característica:
= estándar
V Precisión de concentricidad: 0,003 mm posible
= cono de precisión optimizado
Uso:
V Sujeción de herramientas con mango cilíndrico en pinzas
portapiezas según DIN 6499
V Cono universal para fresado (desbastado y acabado) y taladrado
Fallo de
concentricidad
máx. 0,003
(pinza portapieza)
Tabla 10.2 Conos de sujeción para pinzas portapiezas según DIN 6388 y DIN 6499
749

Sujeción
2.3 Cono de expansión hidráulica (HD)

Los conos de expansión hidráulica tienen concentricidad y planeidad elevadas. Están
disponibles en los siguientes modelos:
V Modelo corto y pesado
– rigidez máxima.
– alto rendimiento de arranque de viruta (sin arranque pesado)
– para taladrado, escariado y fresado
V Modelo corto fino o largo fino
– cantos de interferencia mínimos
– corto: para tolerancia de herramienta, h6 con diámetro de 6 a 8 mm.
h7 con diámetro de de 10 a 20 mm
– largo: para tolerancia de herramienta, h7
– para taladrado, escariado y fresado de acabado
V Modelo con contorno de interferencia reducido
– para afilado de herramientas, rectificado
– rodadura de disco abrasivo óptima
Cono de expansión hidráulica (HD)

Característica:
V Precisión de concentricidad: 0,003 mm (con 2,5xD)
V Velocidad de giro máx.: 40.000 r.p.m.
V Sujeción exactamente céntrica
V Transmisión del par de giro elevada
V Sin mantenimiento (sistema cerrado)
V Sin desgaste en el diámetro de sujeción
V Vida útil de la herramienta más elevada (hasta 4
veces).
V Fuerzas de apriete dosificables
V Posibilidad de sujeción de mangos de herramienta
con escotadura
Uso:
V Sujeción altamente precisa de herramientas con
mango cilíndrico, así como mangos cilíndricos con
superficie de arrastre lateral
V Mandrino universal para fresado (desbastado y
acabado) y taladrado
V En parte para mecanizado HSC, por sus propiedades
amortiguadoras
Tabla 10.3 Conos de expansión hidráulica (HD)
Sujeta todos los mangos de herramientas normalizados según DIN 1835 o DIN 6535 con / sin casquillo intermedio.
Forma A o HA Forma B o HB Forma E o HE

⌀ del mango Sujeción Sujeción Sujeción
6 – 20 mm directa directa directa
⌀ del mango Sujeción Con casquillo Con casquillo

25 – 32 mm directa intermedio intermedio
Mango liso Mango Weldon Mango Whistle-Notch
Sujeción
2.4 Portapinzas de precisión ER Centro P (CP)

El portapinzas de precisión Centro P encuentra aplicación en la sujeción de alta precisión
de herramientas con mango cilíndrico con superficie de arrastre lateral según
DIN 1835B y DIN 1835E. En combinación con el cono CP y las correspondientes pinzas
portapiezas de precisión HP (n.° 309350 – 309356), se consigue una concentricidad del
sistema ≤ 3 μm.
Portapinzas de precisión ER Centro P (CP)
Esta elevada precisión de concentricidad del sistema comporta las siguientes ventajas:
V Costes de producción reducidos, gracias a la V Costes reducidos de herramientas / tiempos
mayor vida útil de las herramientas de equipamiento
V Calidad de superficie mejorada V Tolerancias de fabricación estrictas
Tabla 10.4 Portapinzas de precisión ER (CP)
751

Sujeción
Tabla 10.4 Portapinzas de precisión ER (CP), continuación
Mediante los procedimientos de producción más modernos se obtienen superficies

extremadamente finas para una presión superficial máxima.
Ventajas:
V Fricción reducida d fuerza de retención elevada (2 veces mayor)
V Centrado exacto d desequilibrio mínimo
V Seguridad de proceso d La fuerza de sujeción se mantiene incluso durante
un almacenamiento prolongado
V Relaciones de fuerza de apriete óptimas d apto para HPC
Fuerza de retención extrema:
Fuerza de retención:
d 30° Rosca trapecial con
guía doble rectificada
d Rosca de la tuerca de
apriete recubierta
Ventajas:
V Profundidad de inmersión del 100% en el asiento
cónico del mandrino (es decir, sólo sujeta el
diámetro nominal en el intervalo de tolerancia
ISO h10)
V Fuerzas de apriete distribuidas uniformemente
por toda la superficie de recubrimiento cilíndrica
V Las fuerzas radiales se absorben de forma óptima
V De esta forma se logra un asentamiento y una
estabilidad óptimos, porque ningún puente de
sujeción repercute negativamente
V De este modo se consiguen superficies perfectas
en el fresado
Uso universal para taladrado/avellanado/roscado con macho, fresado duro, escariado de

precisión, posibilidad de fresado HSC en la construcción de herramientas y moldes. También se
pueden suministrar soportes para herramientas extralargos para zonas de mecanizado de difícil
acceso.
Sujeción
2.5 Cono de sujeción de precisión (APC)

Alternativamente al cono de expansión hidráulica, para la sujeción de alta precisión de
herramientas con mango cilíndrico, sobre todo para el mecanizado HSC se pueden
emplear los mandrinos APC, más delgados (v. Tabla 10.5).
Cono de sujeción de precisión (sistema de pinza portapieza APC)
ATENCIÓN:
Mmáx. < 14 Nm
Calidad de equilibrado G6,3 Refrigerante forma ADB

a 15.000 r.p.m.
(=estándar)
Manejo fácil
Obturado contra
la suciedad
Fuerzas de apriete máximas por
Rigidez y amortiguación el engranaje helicoidal de alto
elevadas rendimiento
Concentricidad 3 μm
con 2,5 x D
Intervalo de sujeción 3–14 mm, Casquillo de sujeción con
12–20 mm y 20–32 mm recubrimiento especial
Cono de sujeción de precisión para fuerza de apriete, precisión de concentricidad y estabilidad máximas
Ventaja:
Sujeción de todos los mangos cilíndricos según DIN 1835 forma A, B (Weldon) y DIN 6535 forma HA, HB,
así como HE hasta Ø 20 mm y tolerancia de mango h6
V Para taladrar, escariar, tallar roscas, etc.
V Acabado y arranque de viruta pesado (desbastado)
V Mecanizado duro
V Mecanizado HSC y HPC
Especialmente para el mecanizado con herramientas de tamaño mínimo se han desarrollado mandrinos de precisión
mini con mango cilíndrico. Velocidad de giro máxima 60.000 r.p.m.
Característica: Característica:
V Precisión de concentricidad ≤ 0,005 mm V Precisión de concentricidad ≤ 0,030 mm
V Intervalo de sujeción 1 – 6 mm V Intervalo de sujeción 0,2 – 1,5 mm
Ventaja: Ventaja:
V Las fuerzas de apriete aumentan (en comparación V No se precisa casquillo de sujeción
con ER) V Gama de sujeción
V Más delgado por delante (en comparación con ER) V Precisión de concentricidad
V Diámetro exterior h6 (posibilidad de contracción)
V Alta precisión de concentricidad:
Aplicación:
V En mandrinos APC
V En mandrinos Weldon / ER
V Manejo por detrás con llave Allen
V Modelo muy delgado para zonas de mecanizado difícilmente accesibles
Tabla 10.5 Cono de sujeción de precisión (APC)
753

Sujeción
2.6 Tecnología de contracción
2.6.1 Conos de contracción térmica según DIN 69871

Las características de los mandrinos de contracción térmica, así como sus posibilidades
de uso, se encuentran en la Tabla 10.6.
Conos de contracción térmica

Característica:
V Precisión de concentricidad: ≤ 0,003 mm
V Diámetro de sujeción dimensionado para tolerancia de
mango h6
V Transmisión de fuerza accionada por fricción
absolutamente segura
V Par transferible de 2 a 4 veces superior en comparación
con los conos de expansión hidráulica y los portapinzas
V Influencia reducida sobre el estado de equilibrado gracias
al cuerpo de simetría rotativa
Uso:
V Óptimo para el mecanizado HSC, también sobre todo para
diámetros de herramienta pequeños
V Para la sujeción de fresas y brocas con mango cilíndrico
Tabla 10.6 Conos de contracción térmica GARANT y KELCH

Los conos de contracción térmica se caracterizan por las siguientes ventajas:
V Fuerza de retención máxima por compresión extrema en el mango
Fuerza de apriete y par máximos, sujeción segura incluso en casos de tolerancias de
mango de la herramienta desfavorables, seguridad de proceso óptima
V Apoyo óptimo de la fresa
Apriete de chaflán de entrada corto hasta la punta, sin zona muerta, ajuste largo y, por
lo tanto, apoyo del mango en toda la longitud, rigidez extrema, larga vida útil de la
herramienta, no se produce golpeteo de la fresa en el asiento
V Ajuste de longitud preciso por rosca fina (con poca holgura), ajuste de longitud en
ambos lados mediante hexágono en cada extremo, fácil extracción de la herramienta
en caso de rotura (el hexágono siempre es accesible)
V Aseguramiento de una vida útil prolongada de los asientos
Empleo de acero termoestable (verificado con más de 1000 procesos de contracción),
no se produce ensanchamiento de la perforación de sujeción por efecto de rodadura
(golpeteo) debido a una fuerza de sujeción elevada y una fase de introducción corta,
antideformante, gracias al empleo de un procedimiento de temple especial
V Equilibrado a G 2,5 con 25.000 r.p.m. (excepción: HSK32, 40 y 50 equilibrados en
U < 1 gmm), posibilidad de equilibrado de precisión con perforación
Adaptación de longitud flexible estándar mediante prolongación de contracción; por
lo tanto, ausencia de realizaciones especiales; modo constructivo delgado óptimo de
los mandrinos de contracción térmica
V Estándar con perforaciones Ballufchip
Sujeción
2.6.2 Aparatos de contracción de KELCH

Los asientos son adecuados para aparatos de con-
tracción de contacto, de aire caliente y por inducción
(v. Figura 10.4). Los aparatos de contracción inducti-
vos i-tec de KELCH son adecuados para la contrac-
ción de herramientas HSS con un diámetro de 6 a
32 mm y herramientas de metal duro con un diáme-
tro de 3 a 32 mm. Mediante un sistema adaptador
sencillo se pueden emplear todos los tamaños de
cono. El tiempo de contracción es inferior a 10 s, y el
tiempo de enfriamiento con refrigerador aprox. 30 s.
KELCH desarrolla y produce como único fabricante
asientos para herramientas y aparatos de ajuste para
herramientas de primera clase, también disponibles
como aparatos combinados (contracción + preajuste).
Figura 10.4 Aparato de contracción

por inducción i-tec L
KELCH ofrece además del aparato de acceso i-tec L también el aparato de contracción
profesional i-tec XL.
Aplicación:
V Para unidades de multicontracción, provisión
continua de asientos para herramientas
V 3 espacios para calentamiento
V Bobina de inducción de funcionamiento automático
(arriba/abajo)
V con armario inferior
Figura 10.5
Aparato de contracción profesional
i-tec XL KELCH
Como módulos de refrigeración es adecuada la refrigeración de contacto.

Características:
Refrigeración de contacto = refrigeración en función del contorno
755

Sujeción
2.6.3 Asientos de contracción GARANT

Buenos motivos para portaherramientas GARANT
Asientos de cono hueco con técnica innovadora
DIN G 2,5 CAD

25000 HPC HSC
69893 min-1 www..
Perforación para conducto de refrigeración PCR: PCR en posición angular óptima:

 En todos los platos de sujeción planos cortos.  Apenas presenta propiedades de fuerza
 En todos los mandrinos de contracción cortos. centrífuga a velocidades de rotación altas.
 Conducción óptima del chorro de agua
hasta el filo de la herramienta.
 Rendimiento de viruta ideal.
PCR con cierre:  Mayor seguridad de proceso.
 Abierto si se emplean herramientas sin RI.
 Cerrado si se emplean herramientas con RI.
Alta calidad de equilibrado:
 Concentricidad ≤ 3 μm
 Para aumentar la suavidad de marcha
(protege el husillo) todos los mangos
están además repasados en el torno
 Para calidades de superficie superiores.
Perforaciones roscadas para tornillo de compensación
 Para una vida útil de la herramienta más
en mandrinos de contracción:
elevada.
 Optimización de la calidad de equilibrado en todo  Para una mayor vida útil del husillo.
el sistema (con herramienta).
 Marcha suave del husillo, respetuosa con la máquina.
Superficies de funcionamiento HSK mecanizadas:

 Fondo de apriete plano (sin peligro de agarrotamiento).
 Ranuras de arrastre de ajuste exacto (sin impactos en el
husillo).
 Aplicación precisa de la fuerza en el talón de apriete
(sin inserción oblicua).
Asientos con cono de gran inclinación de clase extra
DIN Form G 2,5 CAD

25000 HPC HSC
69871 ADB min-1 www..
Asientos ER: Tolerancia de perforación reducida:

 Con tuerca de apriete equilibra de forma precisa (apta para HSC). (d1) H4 (¡DIN es H5!) en mandriles de
 Tuerca de apriete recubierta, con ello se logra un mayor fuerza de sujeción planos.
sujeción, un desgaste reducido y una seguridad de proceso alta.
 Mayor concentricidad, porque el cono y la rosca de la tuerca de
apriete se han rectificado en una sujeción.
 Paso ampliado (perforado).
La mejor prestación por el mejor precio.

 Calidad de primera constante.
 Desarrollo de productos certificado −
procedentes de los principales fabricantes a nivel mundial.
 12 Productos de alto rendimiento.
 Más de 30 años de experiencia.
 99 % suministrables en 24 horas.
 La mejor relación calidad-precio.
Sujeción
2.6.4 Asientos de contracción KELCH

A continuación se muestran conos de contracción térmica en los modelos extremada-
mente corto o delgado y largo (v. Tabla 10.7).
Modelo:
Modelo ultracorto con PCR, con cierre
V Estable y rígido a vibraciones
V Vidas útiles máximas de las herramientas
V Calidad de superficie máxima
Modelo:
Modelo delgado; para mecanizado de precisión
en lugares de acceso especialmente difícil
V Forma extremadamente delgada
V Concentricidad < 3 μm.
V Sin cantos de interferencia
V Rigidez óptima
Aplicación:
V Especialmente indicado para la fabricación de herramientas y moldes
V Adecuado para herramientas de metal duro
Uso:
Para la sujeción de fresas y brocas con mango cilíndrico en la tolerancia h6
Tabla 10.7 Conos de contracción térmica KELCH; modelos extremadamente corto y delgado, largo
Prolongaciones para mandril de contracción térmica Información

Ajuste individual y rápido de la longitud: Modelo delgado:
Para el mecanizado en zonas
estrechas de difícil acceso.
Prolongación para mandril Prolongación para mandril de contracción

de contracción térmica térmica cortada a la medida mínima.
longitud estándar.
757

Sujeción
2.6.5 Tecnología de contracción – Informaciones sobre accesorios
Útil accesorio para la contracción y expansión INFORMACIÓN
Dispositivo de expulsión Dispositivo de apriete Juego de expansión
– Simple y genial
Dispositivo de expulsión
Aplicación: Para la expulsión sencilla de un filo roto
Herramienta Definir longitud Ajustar longitud Aplicar el cono Calentar cono. Después de alcanzar Se puede extraer
de corte rota hasta el tope de la varilla de contracción la temperatura de expansión cae cómodamente el
del filo expulsora térmica sobre sobre el disco de amortiguación filo roto
(hasta tope + la varilla
aprox. 2 cm)
Dispositivo de apriete
Aplicación: Contracción de la herramienta a una longitud
del voladizo predefinida
Definir la longitud Calentar cono Introducir herramienta Dejar enfriar cono

del voladizo de contracción completamente de contracción
de la herramienta
Juego de expansión
Aplicación: Para reconocer el momento óptimo en el que se suelta
la herramienta del cono
Ventajas: – no se calienta más de lo necesario (importante en el caso de HSS)

– sin peligro de lesiones o quemaduras también sin guantes
Muelle Muelle de
de compresión compresión se
está tensado, afloja una vez que ... se empuja hacia
la pinza sujeta el cono tenga arriba con
la herramienta. la temperatura la herramienta.
Calentar cono necesaria. Se puede elevar
de contracción. La pinza... el inductor.
Sujeción
Técnica de contracción innovadora

Gama de accesorios amplia para una contracción óptima
V Ampliable, prolongación en torre para
medidas A especialmente largas si se
desea
V La bobina se puede cambiar de posición
en un ángulo de 180°
Figura 10.6 Prolongación en torre
2.7 Límites de empleo de los conos de sujeción
2.7.1 Comparación de conos de sujeción

La calidad de las interfaces y los conos de sujeción empleados tiene una importancia
decisiva, sobre todo al aplicar la tecnología de alta velocidad. A continuación se van a
comparar los siguientes conos de sujeción en lo que respecta a sus propiedades:
V Portapinzas,
V conos de expansión hidráulica y
V mandrinos de contracción térmica.
El capítulo "Taladrado", apartado 10.1 puede proporcionar una visión general sobre la
relación de la vida útil alcanzable por las herramientas y la precisión de concentricidad de
los distintos medios de sujeción, tomando como ejemplo el taladrado.
Par de deslizamiento
Todos los sistemas de sujeción arriba mencionados tienen en común que la transmisión
del par de giro está accionada por fricción. Por este motivo, la magnitud del par
transmisible es una característica de calidad de los mandrinos (v. Figura 10.7). Se puede
reconocer que la mayor transmisión del par es posible con los mandrinos de
contracción térmica. Con ellos son suficientes pares de deslizamiento estáticos de más
de 100 Nm (para un diámetro de herramienta de 10 mm) en tareas de arranque de viruta
normales. Resulta problemático el empleo de portapinzas con mangos de herramienta
pequeños. En este caso se produce deslizamiento con pares de giro de entre 15 y 25 Nm
(mandrinos con par de apriete de 50 Nm). El comportamiento del cono de sujeción bajo
carga dinámica es como máximo entre un 10% y un 15% más desfavorable que bajo
carga estática, incluso a velocidades de giro elevadas (hasta 30.000 r.p.m.).
759

Sujeción
140
Momento de deslizamiento [Nm]

120
100
80
60
40
20
Figura 10.7 0
Portapinzas Cono de Cono de
Par de deslizamiento estático expansión hidráulica contracción térmica
con conos de sujeción estándar
Comportamiento de elasticidad radial
La Figura 10.8 muestra la elasticidad total de las distintas interfaces de sujeción con diá-
metros de cono de sujeción de herramienta de 10 y 16 mm.
Los conos de sujeción tienen una participación importante en el comportamiento total.
Los portapinzas y los conos de expansión hidráulica tienen aproximadamente la misma
elasticidad total. Los conos de contracción térmica proporcionan los mejores resultados,
porque en ellos las elasticidades son aproximadamente entre el 20% y el 30% de las de
los demás tipos de conos de sujeción.
Además, se demuestra que las portapinzas y los conos de expansión hidráulica con un
diámetro de mango de 10 mm presentan elasticidades comparables, y por lo tanto son
equivalentes en este sentido. Sin embargo, si el diámetro de sujeción de un cono de ex-
pansión hidráulica se flexibiliza mediante un casquillo reductor empeora notablemente
la rigidez.
La comparación de diámetros de sujeción de 10 y 16 mm muestra que, en condiciones
por lo demás análogas, las elasticidades con diámetros relativamente reducidos son
aproximadamente tres veces superiores que en el caso de diámetros relativamente gran-
des. De ello se deduce que el principio de sujeción es importante, sobre todo en el caso
de diámetros de herramientas relativamente pequeños.
0,4
0,35
0,3 D = 10 mm
Elasticidad [μm/N]
D = 16 mm
0,25
0,2
0,15
0,1
0,05
0
Portapinzas Cono de Cono de
expansión hidráulica contracción térmica
Figura 10.8 Elasticidad estática de diferentes conos de sujeción estándar

Sujeción
2.7.2 Velocidades de giro límites de los conos de sujeción

En la Figura 10.9 se confrontan velocidades de giro límites alcanzables de diversos conos de
sujeción. Se puede ver que, sobre todo para un arranque de viruta a alta velocidad, es preferi-
ble el empleo de conos de contracción térmica o conos de alta precisión y de expansión hi-
dráulica, debido a los amplios intervalos de velocidades de giro que se pueden alcanzar.
Cono de contracción
Cono de sujeción de precisión (APC)
Cono de expansión hidráulico (HD)
Portapinzas
Cono de sujeción plano (Whistle Notch)
Cono de sujeción plano (Weldon)
Portabrocas
0 5000 10000 15000 20000 25000 30000 35000 40000

Revoluciones [rpm]
Requisito: Herramientas equilibradas, calidad del equilibrado G 2,5 con la velocidad de giro correspondiente
Figura 10.9 Velocidades de giro límites
2.7.3 Fuerzas de apriete de introducción para asientos de herramientas

en el husillo de la máquina
El KELCH-SAFE CONTROL (aparato de medición) ofrece una técnica racional para
interfaces inteligentes.
Ventajas:
SAFECONTROL
La seguridad de proceso V Vida útil prolongada del husillo de la
comienza con el control máquina
de la fuerza de entrada
en el husillo de la máquina
V Calidad de mecanizado constante
V Índices de rechazo inferiores
V Manejo sencillo
V Medición sin movimiento que no
altera el resultado de la medida
V Reducción del desgaste de las
herramientas; la rotura ya sólo se
produce en raras ocasiones
V Calidad de superficie mejorada
V Descarga del husillo principal y de las
guías
Figura 10.10 SAFECONTROL de KELCH
761

Sujeción
2.8 Herramientas accionadas para centros de mecanizado

De forma análoga a los cabezales de herramientas
para el empleo en tornos, las herramientas con
accionamiento se pueden emplear también en
centros de mecanizado para minimizar los costes
gracias al aumento de la flexibilidad en el uso de la
técnica de la máquina, mediante el mecanizado
completo de piezas de trabajo complicadas, así
como por racionalización de los procesos de trabajo.
En la Figura 10.12 se ofrece una vista de conjunto de
cabezales de herramientas con alimentación de
refrigerante interior y exterior para el empleo en
centros de mecanizado.
Figura 10.11 Cabezal basculante
Solicite
ms documentacin
o asesoramiento al
respecto.
Estn disponibles
las siguientes
herramientas de
precisin:
Cabezal taladrado y fresado

Cabezal portafresas angular axial con multip./desmult. Cabezal de taladrado y fresado angular
Cabezal multihusillo de
Cabezal de taladrado y fresado angular roscado axial Cabezal de roscado angular Cabezal multihusillo axial
Cabezal taladrado y fresado Cabezal multihusillo de

Cabezal portafresas de disco angular con giro de € 90˚ Cabezal multihusillo de taladrado roscado angular
Figura 10.12 Herramientas accionadas disponibles para el uso en centros de mecanizado
Sujeción
CUESTIONARIO
Herramientas accionadas para centros de mecanizado
Sírvase adjuntar el cuestionario al pedido
Importante: Con el fin de agilizar la tramitación de su consulta, es absolutamente necesario rellenar

las superficies marcadas .
Info: ¡El mango y el accionamiento dependen siempre del tipo de máquina / modelo!
Empresa: ______________________________ Persona de contacto: ____________________________

______________________________ Cargo: ____________________________
______________________________ Departamento:
______________________________ Teléfono: ___________________________
Fax:
Fabricante de la máquina (p. ej., Heller): Modelo (p. ej. BEA 05): __________________
_____________________________________ N.º de máquina y
año de construcción: ___________________
Tipo de herramienta: Asiento en el lado de la máquina:

Axial con transmisión RE RI/RE SK Tamaño: ________
Radial RE RI/RE BT Tamaño: ________
Cabezal portabrocas RE RI/RE HSK Tamaño: ________
de husillos múltiples
Orientable en +/- 90° RE RI/RE Otros: ____________________________
Otros:
Brazo de reacción Alimentación de refrigerante Sí No

Cambio de herramienta autom. a través de Perno HSK
Cambio manual DIN 69871 Forma B BT, CAT central
Apoyo axial DIN 69871 Forma AD Otros: ___________
Datos de la herramienta:
máx. herr. sin puestos secundarios libres: _____________
máx. herr. con puestos secundarios libres: _____________
Longitud máx. herr. _____________
Par de cambio máx.: _____________
Máquina vertical Máquina horizontal
Asiento para herramientas:

Pinza portapieza/ forma ER _________
___________________________
Observaciones: ________________________________________________________________
___________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________
763

Sujeción
3 Equilibrado de alojamientos para herramientas
V Aparato de sobremesa compacto con pantalla táctil

V Equilibrado fijo (1+2 niveles) de herramientas
(p.ej. SK, HSK) y piezas de trabajo (rotores)
V Colocar en el banco de trabajo, conectar, hacer
arrancar
V Aparato móvil, compacto (1+2 niveles)

V Equilibrado en cualquier máquina-herramienta o
instalación
V Sobre todo para piezas torneadas asimétricas
V Medición en condiciones de servicio
Figura 10.13 Estación de equilibrado BMT
Se producen desequilibrios si el centro de gravedad del rotor está fuera de su eje de giro
(v. Figura 10.14, Desplazamiento e). Pueden tener diferentes causas, como p.ej.:
V Modo de construcción asimétrico del rotor
(ranura de sujeción según DIN 69871 o Centro de Desplaza-
tornillo de amarre en conos de sujeción gravedad miento e
planos Weldon)
V Distribución de masa asimétrica por un fallo
de concentricidad Eje de giro
V Error de alineación en el montaje de un rotor
de varios componentes (interfaz modular,
p.ej., husillo portafresas y asiento de
herramienta)
V Fallo de concentricidad en el apoyo del rotor
(p.ej., apoyo del husillo) Figura 10.14 Desequilibrio
Sujeción
La consecuencia del desequilibrio es que

V las fuerzas centrífugas cargan el apoyo del husillo (posible destrucción del husillo),
V las vibraciones pueden empeorar la calidad superficial de la pieza de trabajo, o
V la precisión de fabricación disminuye, y además
V se acorta notablemente la vida útil de las herramientas.
Por este motivo es necesario un equilibrado. En el equilibrado se vuelve a compensar la

distribución asimétrica de la masa de un rotor. Esto puede tener lugar por:
V Aplicación de una masa
V Ajuste de masas
V Retirada de masas MU1
2
1
MU .. Masas de desequilibrio
1 .... Aplicar
3
2 .... Ajustar
MU2
3 .... Retirar
Figura 10.15 Posibilidades de equilibrado

El desequilibrio estático se puede medir incluso con el motor parado. Produce en la
rotación una fuerza centrífuga perpendicular al eje de giro. Es necesario un equilibrado
en un nivel, cuya posición puede ser cualquiera (v. Figura 10.16)
FF
MU MU Masas de desequilibrio
Centro de M Masa del rotor [kg]
gravedad FF Fuerza centrífuga
e
r Distancia entre la masa de desequilibrio y
M
el eje de giro
e Distancia entre el centro de gravedad y
el eje de giro
Figura 10.16
Desequilibrio
estático
765

Sujeción

La combinación de desequilibrio estático y de par provoca en la rotación un movimiento
de tambaleo (fuerzas centrífugas inclinadas con respecto al eje de giro). En este caso es
necesario el equilibrado en dos niveles, cuyas posiciones es conveniente que estén
separadas por la mayor distancia posible.
MU1
FF1
Centro de MU 1,2 Masas de desequilibrio

gravedad
M Masa del rotor [kg]
FF 1,2 Fuerzas centrífugas
MU2 M
FF2
Figura 10.17 Desequilibrio dinámico
3.3 Calidad de equilibrado y desequilibrio residual

La precisión de un equilibrado está indicada por la calidad de equilibrado G. Se aplica
sólo para un determinado número de revoluciones de servicio del rotor. A partir de la
calidad del equilibrado, el número de revoluciones de servicio y el peso del rotor se
calcula el desequilibrio residual admisible Uzul. Se aplican las siguientes relaciones:
Uzul Desequilibrio residual admisible del rotor [gmm]
G⋅M
Uzul = ---------- ⋅ 9549 G Calidad de equilibrado (ec. 10.1)
n M Peso del rotor [kg]
n Número de revoluciones de servicio del rotor [r.p.m.]
9549 Factor de conversión
Para ilustrar el valor del desequilibrio residual es conveniente convertir el desequilibrio en
excentricidad e (ec. 10.2).
ezul Excentricidad admisible [μm]
Uzul
ezul = -------
- Uzul Desequilibrio residual admisible [gmm] (ec. 10.2)
M M Peso del rotor [kg]
Hay que tener en cuenta que incluso los husillos nuevos presentan un fallo de
concentricidad de hasta 3 µm, lo que corresponde a una excentricidad de e = 1,5 μm.
Como conclusión:
En la práctica no se puede representar un desequilibrio residual admisible de menos de
1 gmm.
Sujeción
Ejemplo de cálculo de exactitud alcanzable:

Se sujeta una fresa en una pinza portapieza (peso total 0,8 kg). La herramienta se ha de utilizar
con una velocidad de giro de 15.000 r.p.m. El fabricante del husillo pide una calidad de
equilibrado de G 2,5.
G⋅M 2, 5 ⋅ 0, 8
Desequilibrio admisible: Uzul = ---------- ⋅ 9549 = ------------------ ⋅ 9549 = 1, 3 gmm
n 15000
Uzul 1, 3 ⋅ gmm
Excentricidad admisible: - = ----------------------- = 1,6 μm
ezul = -------
M 0, 8 ⋅ kg
Por lo tanto, el centro de gravedad del asiento puede estar desplazado como máximo 1,6 µm
respecto al eje de giro. En el equilibrado se acepta como eje de giro el eje del cono de gran
inclinación o de la interfaz HSK.
La Figura 10.18 muestra el desequilibrio residual admisible en función de los niveles de

calidad y las velocidades de giro según DIN ISO 1940.
Niveles de calidad de equilibrado:

Niveles de calidad según ISO 1940 y desequilibrio
residual y revoluciones admisibles.
500
400
Aparatos de equilibrado a petición.
315
250
200
160 G4
125 0
100
80
63
grado de desequilibrio residual admitido Uzul (μm) o gmm/kg
50 G1
6
40
31,5
25
20
16
12,5 G6
10 ,3
8
6,3
5 G2
4 ,5
3,15
2,5
2 ▶ G1
1,6
▶
1,25
1
0,8 G0
,4
(medida excéntrica)
0,63
0,5
0,4 Aparato móvil: Aparato fijo:
0,315
0,25 ▶ Hasta un 50 % de ahorro en la ▶ Equilibrar ( 1 + 2 niveles)
0,2
0,16 producción CNC, en piezas torneadas en herramientas y rotores.
0,125
0,1 complejas de fundición o de forja. ▶ Aparato de sobremesa compacto
0,08
▶ Equilibrar ( 1 + 2 niveles) con control por pantalla táctil.
min−1 2000 3000 6000 10000 15000 20000 30000 50000
en máquinas y dispositivos.
Ejemplo de lectura: Revoluciones n = 15 000 min−1
Calidad de equilibrado G = 2,5
Resultado = desequilibrio residual admisible
Uzul = 1,8 gmm/kg
Figura 10.18 Desequilibrio residual admisible y velocidades de giro de servicio en función de los niveles
de calidad según DIN ISO 1940
767

Sujeción
A números de revoluciones elevados es importante una calidad de equilibrado

suficiente, no sólo del soporte de base, sino del sistema de herramientas completo.
Aunque los distintos componentes de un sistema de herramientas modular estén
equilibrados por separado, es posible que el sistema compuesto se desequilibre debido a
la tolerancia de montaje.
En la Figura 10.19 se muestra a modo de ejemplo la calidad de equilibrado total de
sistemas compuestos. Se puede reconocer que al emplear un cono de sujeción con G 6,3
y una fresa con G 16 a una velocidad de giro de 30.000 r.p.m. se consigue un equilibrado
total de G 2,37.
Husillo Portaherramientas Herramienta Calidad de

m = 1 kg m = 0,5 kg equilibrado total
con n = 30000 min -1
G 1,59
Excentricidad 2μm
G1
G 2,5
G 1,64
G1
G 6,3
G 1,75
Masa del husillo 15 kg Calidad de equilibrado de
G 16
G 2,05
los elementos rotatorios: G 0,4
G 1,68
G1
G 2,5
G 1,73
G 2,5
G 6,3
G 1,84
G 16
G 2,14
G 1,91
G1
G 2,5
G 1,96
G 6,3
G 6,3
G 2,07
G 16
G 2,37
G 2,5
G1
G 2,5
G 2,55
G 16
G 6,3
G 2,66
G 16
G 2,96
Figura 10.19 Representación a modo de ejemplo de la calidad de equilibrado total de sistemas

compuestos
Sujeción
Los sistemas actuales de herramientas y husillos, sobre todo para el mecanizado HSC,
topan con los límites del equilibrado según niveles de calidad de acuerdo con
DIN ISO 1940. A modo de ejemplo, el desequilibrio residual admisible a una velocidad de
giro n de 10.000 r.p.m. para el nivel de calidad G 1 es Uzul = 1 gmm (v. Figura 10.18). Este
valor equivale a una excentricidad de ezul = 1 μm. Al doblar el número de revoluciones, es
decir, a 20.000 r.p.m., se divide por dos este valor: 0,5 gmm ó 0,5 μm. Debido a que estos
valores ya no se pueden medir y compensar de forma reproducible con instrumentos
habituales en la práctica, como ya se ha advertido, sobre la base de los términos
definidos por VDMA en DIN ISO 1940 se elaboró y se publicó una directiva sobre las
exigencia de equilibrado de sistemas de herramientas de giro rápido.
Como nivel de calidad de equilibrado uniforme se recomienda G 16, que constituye un
compromiso entre la protección necesaria del husillo y los equilibrados convenientes
bajo aspectos técnicos y económicos. La Tabla 10.8 muestra las excentricidades
admisibles resultantes ezul que están por encima de la tolerancia de cambio de los
sistemas de herramientas.
Frecuencia de giro [r.p.m.]

10.000 15.000 20.000 25.000 30.000 40.000
Excentricidades admisibles [µm] y desequilibrio residual específico [gmm/kg]
G 2,5 2,5 1,7 1,25 1 0,9 0,65
G 6,3 6,3 4,3 3,2 2,6 2,1 1,6
G 16 16 11 8 6,5 5,5 4
G 40 40 27 20 16 13 10
Tabla 10.8 Excentricidades admisibles y desequilibrios residuales específicos para sistemas de

herramientas de giro rápido según la directiva VDMA
769

Sujeción
4 Soportes para herramientas de VDI

Los asientos para herramientas están normalizados según DIN 69880 / VDI 3425.
La Figura 10.20 muestra los distintos soportes herramientas axiales y radiales en función
del sentido de giro del husillo para un revólver de disco en funcionamiento. El uso para
un revólver en estrella se describe en el apartado 5.1.2.2
Aplicación de portaherramientas radial

en el caso de dirección de giro del husillo a la izquierda en el caso de dirección de giro del husillo a la derecha
Soporte derecha, Soporte sobre cabeza derecha,
p. ej. forma B1 (ver nº 319000) forma B5 p. ej. forma B3 (ver nº 31 9050) forma B7
Cuchilla de tornear izquierda Cuchilla de tornear derecha

Soporte sobre cabeza izquierda, Soporte izquierda,
p. ej. forma B4, forma B8 p. ej. forma B2, forma B6
Cuchilla de tornear derecha Cuchilla de tornear izquierda
Soporte sobre cabeza derecha, Soporte derecha,

p. ej. forma B3 (ver nº 31 9050) forma B7 p. ej. forma B1 (ver nº 319000) forma B5
Aplicación de portaherramientas axial

en el caso de dirección de giro del husillo a la izquierda en el caso de dirección de giro del husillo a la derecha
Soporte derecha, Soporte sobre cabeza derecha,
p. ej. forma C1 (ver nº 319100) p. ej. forma B3 (ver nº 31 9050) forma B7
Cuchilla de tornear derecha Cuchilla de tornear izquierda
Soporte izquierda, Soporte sobre cabeza izquierda,

p. ej. forma C2 p. ej. forma B4, forma B8
Cuchilla de Cuchilla de
tornear izquierda tornear derecha
Soporte sobre cabeza derecha, Soporte derecha,
p. ej. forma C3 p. ej. forma C1 (ver nº 319100)
Figura 10.20 Soportes de htas. axiales y radiales para un revólver de disco en funcionamiento
Sujeción
5 Herramientas accionadas para centros de torneado
5.1 Herramientas accionadas en modo de construcción monobloque

para centros de torneado
Los asientos para herramientas EWS con mango cilíndrico según DIN 69880 están
realizados con alta precisión. El mango, el dentado, así como la perforación de la
herramienta y el apoyo de acero están rectificados. Lo mismo es aplicable a los asientos
prismáticos según DIN 69881.
Teniendo en cuentas las circunstancias específicas de cada máquina, están disponibles
cabezales de herramientas con diversas transmisiones y modos de construcción. La
diversidad de variantes de la gama de productos ofrece posibilidades de solución
óptimas para los objetivos planteados más diversos.
5.1.1 Designación y modelos de los cabezales de herramientas

A continuación se muestran algunas versiones de herramientas accionadas en modo de
construcción monobloque (v. Figura 10.21).
nte en
ectame
ltas dir
ion es /consu ools.com
ac -t
Inform offmann.ews
www.h
Cabezal de fresa de disco Cabezal para taladrar y Cabezal para taladrar y fresar
fresar en ángulo, con giro axial, con eje decalado
de 90°.
Figura 10.21 Herramientas accionadas; ejemplos de versiones especiales
Para la designación de los cabezales de herramientas se toma como base la herramienta,

no el mecanizado, por lo que se dividen en (v. Figura 10.12):
V Cabezal axial
El asiento de la herramienta se ubica en la prolongación del mango o paralelamente a
este, desplazado axialmente.
V Cabezal angular o radial
El asiento de la herramienta está dispuesto en ángulo con respecto al mango.
771

Sujeción
Están disponibles otras herramientas de precisión para revólver en estrella.
Figura 10.22 Herramientas accionadas para revólver en estrella; ejemplos
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código del país su persona de contacto.
Escoja entre "modelos de

máquinas" o nº de artículos
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Las especificaciones técnicas

exactas, los modelos en 3D
parcialmente rotativos, así como
las descargas de datos CAD
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Sujeción
Antes de realizar el pedido, rellenar siempre el siguiente formulario de especificaciones.
CUESTIONARIO
Herramientas accionadas para centros de torneado CNC
Sírvase adjuntar el cuestionario al pedido
Importante: Con el fin de agilizar la tramitación de su consulta, es absolutamente necesario rellenar

las superficies marcadas .
Info: ¡El mango y el accionamiento dependen siempre del tipo de máquina / modelo!
Empresa: ______________________________ Persona de contacto: ____________________

______________________________ Cargo: _________________________________
______________________________ Departamento:
______________________________ Teléfono: _____________________________
Fax:
Fabricante de la máquina Modelo (p. ej. CTX 500): _______________

(p. ej., Gildemeister): N.º de máquina y
________________________________ año de construcción: _________________
Tipo de herramienta: Diámetro del mango:

Axial RE RI/RE 20 mm / VDI 20
Radial RE RI/RE 30 mm / VDI 30
Radial retraído RE RI/RE 40 mm / VDI 40
Orientable en +/- 90° RE RI/RE 50 mm / VDI 50
Otros: Otros: ____________________________
Ayuda para la alineación existe: Sí No

En caso afirmativo, tipo de ayuda para la alineación:
Espiga Tuerca corredera Otros: _________________
Ranura Regleta
Tipo de revólver/ n.º (p. ej. Sauter 05.473.516), Accionamiento:

si se trata de un producto de otro fabricante: Rueda cónica
Sauter N.º: ___________________ Perfil de árbol estriado
Duplomatic N.º: ___________________ Diedro, tamaño: __________
Baruffaldi N.º: ___________________ Otros: _____________________
Other: ___________________ _____________________
_______________ ___________________
Asiento para herramientas:

Pinza portapieza/ forma ER
Observaciones: _________________________________________________________________
___________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________
773

Sujeción
5.1.2 Posibilidades de aplicación en el cabezal revólver

5.1.2.1 Revólver de disco
Figura 10.23
Aplicación de herramientas accionadas en centros de torneado con revólver de disco
En la Figura 10.23 se muestra en principio el empleo de las herramientas accionadas en

revólver de disco. Las herramientas se asientan en e lado plano del revólver. Los cabezales
axiales trabajan en dirección axial (cabezal de herramienta 1), y los cabezales angulares
en dirección radial (cabezal de herramienta 2). En el caso de los cabezales angulares se ha
de tener en cuenta el círculo exterior.
5.1.2.2 Revólver de estrella

En el revólver de estrella, las herramienta se asientan en el contorno del revólver
(v. Figura 10.24). En este caso es importante la posición del revólver con respecto al husillo:
V Revólver perpendicular al husillo: cabezal axial = mecanizado radial
cabezal angular = mecanizado axial
V Revólver paralelo al husillo: cabezal axial = mecanizado axial
cabezal angular = mecanizado radial
Figura 10.24 Aplicación de herramientas accionadas en centros de torneado con revólver de estrella
Sujeción
Las máquinas con revólver de estrella llevan a menudo un husillo en la parte trasera
(subhusillo). Por lo tanto se pueden usar herramientas a derecha y a izquierda, así como
herramientas reversibles en 180°.
V Herramienta a derecha:
La herramienta se apoya con el mango alejado del cuerpo. El dentado se encuentra
arriba. Si se mira la herramienta desde arriba, el filo se encuentra a la derecha.
V Herramienta a izquierda
La herramienta y el mango se encuentran de forma parecida a como se describe
arriba. Pero el filo apunta a la izquierda.
5.2 Herramientas accionadas en modo de construcción modular

EWS-VARIA es un sistema de cambio rápido modular adaptado a tornos, que permite el
cambio flexible y preciso del cabezal de herramienta en cuestión de segundos. El sistema
EWS tiene en cuenta las limitaciones de espacio de las células de torneado, de forma que
las longitudes de construcción del sistema de herramientas se mantienen tan cortas
como sea posible para asegurar, por una parte, espacios libres en el mecanizado, y por
otra, un cambio de los insertos a salvo de peligros.
La herramienta se suelta por medio de un único tornillo de amarre, que se ha de hacer
girar en 210° (sujeción sin fuerza transversal, manejo con una mano). Con ayuda del
sistema expulsor accionado mecánicamente se pueden soltar del asiento fácilmente los
insertos de herramienta, incluso en el caso de que estén pegados por la emulsión
refrigerante.
▶ ▶ ▶
▶ ▶ ▶
Las ventajas con EWS-Varia:

• Las herramientas de corte están preajustadas en la máquina.
• Cambio rápido mediante sólo un punto de sujeción.
• Sujeción del inserto sin fuerza transversal.
• Cambio de herramienta sin riesgo de lesiones.
• Transmisión segura del par de giro.
• Modo de construcción corto.
• Costes de equipamiento reducidos.
• Reducción de los costes de las herramientas mediante un soporte base e insertos intercambiables económicos.
Figura 10.25 EWS-VARIA
775

Sujeción
Interfaces de los revólveres

La Figura 10.26 muestra las interfaces de revólver más corrientes. Con ellas se pueden
cubrir aproximadamente el 80% de las necesidades de los clientes.
Interfaces de los revólveres
DIN 5480 DIN 5482 DIN 5480 DIN 5480 DIN 5480
Figura 10.26 Interfaces de revólver
5.3 Ventajas e inconvenientes de los distintos accionamientos

Mango DIN y accionamiento por el mango
V Sujeción simple en consecuencia, tiempos de preparación cortos,
V Esfuerzo de alineación elevado en cabezales no axiales,
V Dimensionamiento limitado del apoyo, etc.,
V Las herramientas tienden a desprenderse en caso de arranque de viruta pesado,
V Posibilidad limitada de intercambio en diferentes máquinas de distintos
fabricantes
Mango DIN y accionamiento externo
V Sujeción simple en consecuencia, tiempos de preparación cortos,
V En la mayoría de los caso no se requiere alineación, porque el accionamiento
externo sirve de posicionamiento adicional,
V Posibilidad de accionamiento más potente,
V Comporta mayores gastos, porque a menudo se necesita reducción
(p.ej., cabezales axiales),
V Desprendimiento de los cabezales en caso de arranque de viruta pesado,
V No es posible el intercambio con máquinas de distintos fabricantes
Mango redondo y atornillamiento
V Estabilidad elevada,
V No se produce desprendimiento en caso de arranque de viruta pesado,
V No se debilita el mango por el dentado,
V Cambio de posición fácil (herramientas a derecha y a izquierda),
V Transmisión del par elevada gracias a mangos más grandes.
V Mayor gasto de preparación debido al proceso laborioso de atornillado,
V Los cabezales no son intercambiables con máquinas de diferentes fabricantes
Sujeción
6 Sistema de sujeción de punto cero GARANT ZeroClamp

El sistema de sujeción de punto cero GARANT ZeroClamp es una unidad normalizada
para la sujeción directa de paletas, tornillos de banco o piezas de trabajo, conjugada con
rapidez, fuerza y máxima precisión. Los sistemas de sujeción de punto cero contribuyen
enormemente a minimizar los tiempos de equipamiento, de cambio y los tiempos
auxiliares. Con paletas preequipadas, utilizando el sistema de sujeción de punto cero
GARANT ZeroClamp se puede aumentar el tiempo de marcha de las máquinas en hasta
un 90%, sin que se produzcan altos costes de inversión o de conservación.
Adecuado para todos los tipos de máquinas, GARANT ZeroClamp se puede adaptar a
todos los casos de aplicación de forma individual y rápida. El sistema de sujeción de
punto cero ZeroClamp muestra todas sus capacidades sobre todo en la construcción de
prototipos, así como en la fabricación de series pequeñas y medianas: es decir, siempre
que hay que cambiar frecuentemente el equipamiento.
Ejemplo 1:
Cambio del dispositivo 1 vez al día:
0,5 horas = 40 euros/día
En el caso de una unidad ZeroClamp estándar de cuatro discos
de sujeción, se amortiza la inversión después de sólo 4 meses.
Ejemplo 2:
Fabricación de piezas en serie con un tiempo
máquina de 20 minutos en una máquina
vertical sin cambiador de paletas.
De estos 20 minutos se gastan 3 minutos intro-
duciendo, quitando y limpiando herramientas.
Con ZeroClamp las piezas se preparan
paralelamente en una segunda paleta y
se cambian en un minuto.
Con un tiempo de funcionamiento
de 10 horas al día, la inversión se amortiza después
de tan sólo 8 semanas.
Figura 10.27 Ventajas del sistema de sujeción de punto cero GARANT ZeroClamp
6.1 Estructura y características de GARANT ZeroClamp

La constitución del sistema de sujeción de punto cero GARANT ZeroClamp es sencilla y
resistente. No lleva portabolas ni pinzas portapiezas abiertas. Además, el sistema
mecánico es estanco para evitar la penetración de cuerpos extraños.
777

Sujeción
Sujeción céntrica sin juego

Todos los componentes son de acero en el cono de acero templado
inoxidabe o protegido contra la corrosión
Muelle radial apoyado en NBR
Altura de sólo 28 mm con
un diámetro de 120 mm
Sólo un tipo de tirantes
Conexión de aire para aflojar Conexión de aire para limpiar
Figura 10.28 Estructura del sistema de sujeción de punto cero GARANT ZeroClamp
Características destacadas :
V Sujeción sin holgura por medio de conos, precisión de repetición < 5 μm
V Fuerzas de retención enormes de 25 kN (estable y preciso incluso en trabajos verticales)
V Dispone de función de compensación integrada (simetría térmica, v. Figura 10.29)
V La fijación se realiza siempre con un tipo de pernos estándar (sin necesidad de pernos
desplazables, pernos lama o pernos libres, con lo que la compatibilidad es máxima).
V Tiene una estructura sencilla y resistente (sin portabolas filigranas, etc.), por lo que se
puede fabricar económicamente.
V Alcanza valores de sistemas de sujeción hidráulicos gracias a su principio de apriete
(se abre de forma neumática y sujeta por medio de almacenador de fuerza por muelle)
V Amortigua las vibraciones
V Insensibilidad frente a las virutas y la suciedad.
V No está dotado de frenado automático, es decir, que en caso de fallo eventual se puede
retirar la paleta mediante tornillos de presión (fuerza necesaria aprox. 25 kN por
posición de sujeción en la versión de 5 bar)
V Manejo sencillo. Incluso personal no adiestrado puede cambiar el dispositivo sin
cometer errores en relación con el posicionamiento
Sujeción
Sin simetría térmica El sistema de sujeción de punto cero

d Decalaje del punto cero GARANT ZeroClamp es termosimétrico
Los sistemas habituales compensan las d Sin decalaje del punto cero
fluctuaciones térmicas u otras impreci- Compensación de posibles dilataciones térmi-
siones mediante pernos desplazables. cas de la paleta. Los conos de sujeción vulcani-
Especialmente en el caso de ejes circula- zados y provistos de muelles radiales permiten
res se produce un desplazamiento res- una función de compensación.
pecto al centro del eje Con ello, el centro de la paleta permanece
siempre en el centro del soporte de paletas,
incluso en caso de variaciones térmicas.
De este modo se asegura que, en ejes
circulares, el punto cero de la paleta se
Perno libre Decalaje del punto cero
encuentre siempre en el eje giratorio.
Perno ranurado Perno desplazable
Figura 10.29 Compensación de posibles fallos térmicos
6.2 Principio de funcionamiento de GARANT ZeroClamp

GARANT ZeroClamp funciona de forma similar a un cono para herramientas HSK. De esta
forma se garantiza una ausencia de juego radial y un montaje plano axial mediante la
elasticidad de la interfaz.
Al aplicarlo el cono de defor- De este modo el cono se

mación elástica del alojamiento puede aplicar hasta el mon-
se ensancha mínimamente. taje plano sin juego alguno.
Figura 10.30 Sujeción sin holgura
779

Sujeción
A continuación se muestra el principio de funcionamiento. Sólo se necesitan 5 bares de

aire comprimido para soltar los pernos de sujeción. El bloqueo se realiza mediante
almacenadores de fuerza por muelle.
La paleta (pieza de trabajo, Los elementos tensores mantie- La purga del tubo flexible de aire posi-
instrumento de sujeción) se nen abierta la unidad de blo- ciona ZEROCLAMP con una fuerza de
coloca simplemente en el queo (chaveta de apriete) retención de 25 kN (con 5 μm de preci-
disco de sujeción ZEROCLAMP mediante el aire comprimido sión de repetición) la paleta (pieza de
abierto. No hay riesgo de (5 bares) en el tubo flexible de trabajo, instrumento de sujeción) en el
vuelco. aire. montaje plano.
Figura 10.31 Principio de funcionamiento de GARANT ZeroClamp en sección transversal
6.3 Sistema de sujeción estándar y soluciones específicas para los

clientes
El sistema de sujeción se puede integrar sin problemas en todas las aplicaciones y los
procesos de fabricación individuales, gracias a su sencilla técnica. Con ayuda de un perno
especial que une el GARANT ZeroClamp con los procesos de sujeción existentes, se
pueden realizar adaptaciones específicas para los clientes.
6.3.1 Sistema de sujeción estándar para máquinas verticales

Las placas base se pueden obtener en económicos juegos de iniciación estándar
compuestos por unidades de 2, de 4 y de 6. Los sistemas de sujeción están dotados de
avellanados para tornillos de cabeza con hexágono interior. Las perforaciones se pueden
utilizar para 3 separaciones de ranuras en T distintas (63, 100 ó 125 mm). Adicionalmente
se encuentran en cada unidad básica una perforación central Ø 25 H7 para el alojamiento
de un juego de centrado, así como dos perforaciones Ø 25 H7 dispuestas en el exterior
para juegos de enderezado para el posicionamiento en la ranura de alineación. La
medida de referencia es de 200 mm en las dos direcciones (X e Y).
Figura 10.32 Sistema de sujeción estándar para máquinas verticales
Sujeción
6.3.2 Sistema de sujeción estándar para máquinas horizontales con

paleta 500 x 500
El sistema de sujeción para máquinas horizontales se compone de las siguientes piezas:
V Placa base con 6 discos de sujeción (para el alojamiento de las torres de sujeción)
La unidad básica está dotada de avellanados para tornillos de cabeza con hexágono
interior M16 a intervalos de 100 mm, por medio de los cuales se atornilla a la mesa de
máquina. Adicionalmente, se encuentran en cada unidad básica una perforación
central Ø 25 H7 para el alojamiento de un juego de centrado, así como dos
perforaciones Ø 25 H7 dispuestas en el exterior para juegos de enderezado para el
posicionamiento en la ranura de alineación.
V Torres de sujeción (se colocan encima de la placa base)
Las torres de sujeción se pueden suministrar en dos versiones. Por una parte, con discos
de sujeción conmutables por lados en conjunto sin dispositivo de indexación, y por
otra, con discos de sujeción conmutables por lados con posibilidad de indexación.
Figura 10.33 Sistema de sujeción estándar para máquinas horizontales
781

Sujeción
6.3.3 Soluciones específicas para los clientes

En cada unidad básica se encuentran una perforación central Ø 25 H7 para el alojamiento
de un juego de centrado, así como dos perforaciones Ø 25 H7 dispuestas en el exterior
para juegos de enderezado para el posicionamiento en la ranura de alineación.
Figura 10.34 Soluciones GARANT ZeroClamp especificas para los clientes
Sujeción
7 Tablas de mangos de herramientas según DIN 228 y DIN 2080

Mangos de herramientas DIN 228 y DIN 2080 (Medidas principales)
DIN 228 Cono Morse y cono métrico (edición mayo 1987)

DIN 2080 Cono de gran inclinación (edición diciembre 1978) Cono Morse y
cono métrico
DIN 228 con rosca
de expulsión
Cono Morse y
cono métrico DIN 228
con rosca de apriete
Ángulo
Cono Reducción métr. pulg.
Sujeción transversal edición junio Cono Morse 6 y

para mangos de herramientas cono métrico 80 - 160
Cono Morse 3 - 5
Cono
Mango acoplable para portabrocas DIN 238 (edición junio 1962)
Tamaño combinable para portabro- ø de sujeción

con cas con gama máx. del
Pitón portabrocas
cono Morse de sujeción
MK0 hasta MK2 hasta 3 mm –
MK0 hasta MK2 3 mm hasta 4 mm
MK1 hasta MK3
MK2 hasta MK4
¡Si es posible evitar tamaños indicados entre paréntesis ()!
Tam. máx. Tam. mín.
modelo reducido
Tabla 10.9 Estándares
783
kapitel_11_schleifen_784-831.fm Seite 784 Freitag, 15. Januar 2010 1:26 13

Rectificado
Contenido
Índice de tablas – Valores orientativos de reavivado de cuerpos abrasivos 786
Procedimiento 787
1
1.1 Proceso de arranque de viruta en el rectificado 787
1.2 Clasificación de los procedimientos de rectificado 789
Constitución y composición de las herramientas de rectificado 791
2
2.1 Medio abrasivo / grano abrasivo 792
2.1.1 Clases de medios abrasivos 792
2.1.2 Granulación de abrasivo / tamaño del grano 795
2.2 Aglomerantes 796
2.2.1 Tipos de aglomerantes 797
2.2.2 Dureza del cuerpo abrasivo 798
2.3 Porosidad / estructura 799
Formas de cuerpos abrasivos y especificación de muelas abrasivas 800
3
3.1 Formas e identificación de cuerpos abrasivos convencionales 800
3.2 Cuerpos de base y revestimientos abrasivos de herramientas
diamantadas y CBN 801
Magnitudes de ajuste y características en el rectificado 802
4
4.1 Magnitudes de ajuste 802
4.2 Magnitudes características en el rectificado 803
Demanda de fuerza y de potencia en el rectificado 807
5
Cálculo del tiempo principal en el rectificado 810
6
6.1 Rectificado cilíndrico exterior e interior 810
6.1.1 Rectificado longitudinal 810
6.1.2 Rectificado punzador 811
6.2 Rectificado plano o planeado 811
6.2.1 Rectificado circunferencial 911
6.2.2 Rectificado frontal 812
Desgaste de las muelas abrasivas 813
7
Acondicionamiento de herramientas de rectificado 814
8
8.1 Principios 814
8.2 Herramientas de reavivado fijas 816
8.2.1 Selección y recomendación de uso
de herramientas fijas para reavivar muelas abrasivas 816
8.2.2 Magnitudes de ajuste y características en el reavivado
con herramienta fija 816
8.2.3 Empleo de herramientas de reavivado monogranulares 820
8.3 Herramientas de reavivado rotatorias 821
8.4 Acondicionamiento de muelas abrasivas de diamante y CBN 822
8.4.1 Reavivado (perfilado) 823
8.4.2 Afilado con piedras de afilar 824
Rectificado
Lubricantes refrigerantes 824

9
9.1 Clases de lubricantes refrigerantes 825
9.2 Alimentación de lubricante refrigerante 826
9.3 Comprobación del lubricante refrigerante 827
Medidas de seguridad en el rectificado 828
10
10.1 Velocidad circunferencial permitida 828
10.2 Aspectos técnicos de seguridad en el rectificado 828
Solución de problemas en el rectificado 830
11
Rectificado
785

Rectificado
Índice de tablas – Reavivado de cuerpos abrasivos
Mecanizado N.° de Tab. Página

Reavivado Herramienta Velocidad de trabajo en el reavivado con diamante 11.11 817
para reavivar muelas monogranular
abrasivas, fija
Aproximación de reavivado y avance de reavivado 11.12 818
Ancho activo 11.13 818
Grado de solapamiento 11.14 819
Reavivado Parámetros de reavivado 11.17 823
Aparato de frenado
de la fuerza centrífuga
AV 500
Rectificado
1 Procedimiento
Según DIN 8589, el rectificado pertenece al grupo "Arranque de viruta con filos de
geometría indeterminada". Por medio de este procedimiento de mecanizado de
precisión se pueden conseguir precisiones dimensionales muy altas, precisiones de
forma y de perfil elevadas, así como calidades de superficie definidas. También es
especialmente apropiado para el mecanizado de materiales duros y difícilmente
mecanizables. Debido a las tasas de abrasión alcanzables, que permiten también el
arranque de viruta de grandes volúmenes de material de forma rentable, este
procedimiento no sólo se puede emplear actualmente para el acabado. Aunque la
retirada de material por filo es relativamente reducida, se pueden rectificar grandes
cantidades de material por unidad de tiempo, gracias a las velocidades de corte altas en
combinación con los parámetros de rectificado velocidad de la pieza de trabajo y ancho
de ataque, así como la gran cantidad de filos.
1.1 Proceso de arranque de viruta en el rectificado

Debido a la forma y posición irregulares de los granos abrasivos (filos) de una muela abrasiva
resultan un gran número de condiciones posibles de ataque de la pieza. En los procedimientos
con filos geométricamente determinados e indeterminados actúan en principio los mismos
mecanismos de separación (v. también capítulo "Principios"). Pero en el rectificado, los filos
están formados por granos de material duro, cada uno de los cuales puede tener varios filos
activos. Sin embargo, los órdenes de magnitud de los elementos que intervienen son
notablemente inferiores que en el arranque de viruta con filos geométricamente
determinados. Las zonas de ataque en el rectificado se muestran en la Figura 11.1.
1… Zona de cizallamiento
Aglomerado 2… Zona de separación, zona
de recalcado
3… Zona de la pieza sometida
a deformación elástica y
plástica
Viruta 4… Zona de fricción grano/
Grano
material
5… Zona de fricción viruta/
aglomerante
Figura 11.1 Zonas de ataque en el rectificado según TÖNSHOFF
Para desprender la viruta se realiza trabajo de deformación en la zona de cizallamiento

(zona 1, Figura 11.1) y trabajo de separación en la arista de corte (zona 2). La zona 3
identifica la zona de la pieza de trabajo sujeta a deformación elástica y plástica durante el
proceso. Como en el rectificado no se puede especificar un ángulo de afilado definido, al
contrario de lo que ocurre en el caso del filo geométricamente determinado, la fricción
787

Rectificado
(zona 4) se distribuye, en función de la forma del grano, en superficie de arranque de

viruta y flanco. Además, en la zona 5 puede producirse fricción entre la viruta y el
aglomerante de granos abrasivos.
La enorme cantidad de filos individuales, que además presentan por lo general ángulos
de desprendimiento muy negativos, provocan una intensa generación de calor en la
zona de contacto entre la pieza de trabajo y la muela abrasiva. Este caso es el que se da
sobre todo en el rectificado de metales con corindones (conductibilidad térmica baja,
radio de filo relativamente grande). Las relaciones se representan en la Figura 11.2.
Ángulo de Fricción elevada

afilado pequeño y en superficies libres
deformación elástica y de desgaste
Ángulo de Fricción elevada
desprendimiento en la superficie
negativo de desprendimiento
Fuerte deformación del material,

Corindón especialmente en la viruta (recalcado)
Fuerte generación de calor

Temperaturas extremas
Temperatura máx. Superficie
1500 – 1800 °C de desprendi-
miento
Fricción elevada Conformación

Superficie
libre
Acero Superficie Punto de
de desgaste separación Virutas/acero para herramientas V = 500 30μ
Figura 11.2 Generación de calor y temperatura en la zona de contacto
En el rectificado intervienen sucesivamente diversos procesos de desprendimiento, tanto

en forma de procesos individuales simultáneos en diferentes granos como consecutiva-
mente en la formación de viruta (v. Figura 11.3). En el rectificado de metales, como p.ej.,
aceros y superaleaciones, se pueden observar los siguientes procesos:
V Arranque de viruta: Formación de virutas continuas y virutas enrolladas con emisión
de calor reducida
V Labrado: Formación de "surcos" y "virutas en forma de cinta", balance energético
desfavorable
V Surcos: Formación de surcos por deformaciones plásticas, desplazamiento de material
sin arranque de viruta
V Escariado: Emisión de calor de fricción y desgaste del grano, perjudicial
La cuota de arranque de viruta debe ser lo más alta posible, y la cuota de fricción lo más baja
posible. Se puede aumentar el porcentaje de arranque de viruta mediante un aumento:
V de la velocidad de corte,
V de la profundidad de penetración del grano, así como de las fuerzas normales y radiales
en los granos,
Rectificado
V del coeficiente de fricción entre la pieza de trabajo y el grano abrasivo, así como
V la tenacidad del material de la pieza de trabajo.
Mecanizado: Virutas continuas y

Proceso Labrado Grabado de estrías Escariado
virutas enrolladas
Figura 11.3 Mecanismos de desprendimiento en el rectificado de metales
Las condiciones de ataque en el rectificado están sujetas a una modificación permanente

debido al desgaste y la rotura de granos, al contrario de lo que ocurre con los filos
geométricamente determinados.
1.2 Clasificación de los procedimientos de rectificado

La clasificación de los procesos de rectificado tiene lugar básicamente según DIN 8589.
Los procedimientos de rectificado más corrientes se muestran en la Figura 11.4, y se
pueden dividir, en principio,
V según la forma y posición de la superficie generada,
V según la superficie activa de la herramienta de rectificado, así como
V según el movimiento de avance.
789

Rectificado
Criterios de clasificación para procedimientos abrasivos según DIN 8589
Características de ordenación PROCEDIMIENTOS ABRASIVOS
Rectificado plano
1. Tipo de superficies generadas (planeado) Rectificado cilíndrico
Rectificado de moldes
Rectificado de perfiles
(rectificado de herramientas)
2. Posición de la superficie
Rectificado (cilíndrico) exterior Rectificado (cilíndrico) interior
generada en la pieza de trabajo
3. Superficie activa de
Rectificado circunferencial Rectificado lateral
la herramienta de rectificado
4. Movimiento (dirección)
Rectificado longitudinal
de avance
Rectificado transversal
Rectificado angular
Figura 11.4 Clasificación de los procedimientos de rectificado
Como en el fresado (v. capítulo "Fresado", apartado 1.1), también en el rectificado se

puede distinguir entre rectificado en el sentido del avance y en contra del sentido del
avance. La Figura 11.5 muestra esta distinción tomando como ejemplo el rectificado
cilíndrico exterior y el rectificado plano.
Rectificado cilíndrico Rectificado plano
Muela
abrasiva Muela
abrasiva
Pieza de
trabajo
Pieza de
trabajo
Rectificado en Rectificado en contra Rectificado en Rectificado en contra

el sentido del avance del sentido del avance el sentido del avance del sentido del avance
Figura 11.5 Rectificado en el sentido del avance y en contra del sentido del avance según DIN 8589
Rectificado
2 Constitución y composición de las herramientas de rectificado

Las propiedades para el arranque de viruta de un cuerpo abrasivo dependen sobre todo
de las propiedades y la acción combinada de los componentes grano abrasivo,
aglomerante y poros, que determinan la estructura. Los componentes de la estructura
tienen en el proceso las siguientes funciones:
V El medio abrasivo aporta una resistencia elevada al desgaste (actúa como filo);
V el aglomerante, la tenacidad (amortiguación, grado de dureza), y
V los poros absorben las virutas y el lubricante refrigerante (evacuación).
V Grano
– tipo (corindón, Sic, CBN, diamante)
– forma
– tamaño
V Aglomerante
– tipo (resina sintética, cerámica, metal)
– componentes
V Poro
– artificial
– natural
– volumen del poro
Figura 11.6 Componentes de una muela abrasiva
La siguiente visión general muestra a modo de resumen la influencia de los distintos

componentes de los cuerpos abrasivos sobre el comportamiento activo de una
herramienta de rectificado.
Componentes del cuerpo abrasivo Influencia sobre

Grano abrasivo Vida útil, rendimiento de arranque de viruta, carga
térmica, calidad de superficie, costes.
Tamaño del grano Calidad de superficie, rendimiento de arranque de viruta
Tipo de aglomerante Vida útil, rendimiento de corte, amortiguación,
mantenimiento del perfil, carga térmica
Grado de dureza (resistencia que opone
Vida útil, rendimiento de corte, carga térmica,
el aglomerante a la rotura del grano bajo
resistencia
influencia de la fuerza de corte)
Estructura / concentración (porcentaje
volumétrico relativo de la granulación en
el volumen total de la herramienta de Vida útil, rendimiento de corte, mantenimiento del perfil,
rectificado, distancia entre granos) alimentación de refrigerante, evacuación de viruta,
carga térmica
Porosidad (tamaño de los poros en el
aglomerante)
Tabla 11.1 Magnitudes que influyen sobre el comportamiento de un cuerpo abrasivo
791

Rectificado
2.1 Medio abrasivo / grano abrasivo
2.1.1 Tipos de medios abrasivos

La clasificación de los medios abrasivos está normalizada según DIN. El corindón y el
carburo de silicio se clasifican según DIN ISO 525, y el diamante y el CBN según
DIN ISO 6104-2005. Actualmente se emplean casi exclusivamente medios abrasivos
sintéticos, que se pueden fabricar de modo reproducible con propiedades definidas.
Entre los compuestos utilizados como materiales duros se han afianzado en la práctica
los corindones, carburos de silicio (Sic), el nitruro de boro cúbico (CBN) y el diamante.
Se ha generalizado de modo habitual la clasificación en medios abrasivos
convencionales (corindón, SiC) y superabrasivos.
Naturales Sintético
SILICATOS ÓXIDOS CARBUROS NITRUROS CARBONOS
Silicio
Granate
Silicio + Boro
Cuarzo Boro
álcalis = Aluminio Wolframio
Corindones Silicio
vidrios (Hf, Nbm Ta,
Diamante
Ti, V,ZR, …)
Fórmula química: SiC BN C
CORIN- CARBURO NITRURO

Denominación: DE BORO DIAMANTE
DONES DE SILICIO
CÚBICO
Granulaciones de Superabrasivos
abrasivo convencionales
Figura 11.7 Clasificación de los medios abrasivos
Rectificado
Granulaciones de abrasivo convencionales Superabrasivos

Corindón
CBN
para materiales dúctiles de viruta larga,
p.ej. aceros, superaleaciones
SiC
Diamante
para materiales quebradizos de viruta corta,
p.ej. piedra, vidrio, MD, GG, Ms
Excepción: Ti, aleación de Ti
Acero/templado Carburos PKD

en HSS Materiales
W-C
Cuarzo
Granate
Medios abrasivos naturales
Abrasivo Medios abrasivos convencionales
Superabrasivos
Corindones
Carburo de silicio
Conversión de valores de dureza
Nitruro de
boro cúbico 1Gpa = 1kN/mm ≈ 100kp/mm
Diamante
Dureza Knoop (GPA)
Figura 11.8 Tipos de medios abrasivos
Según la tarea de mecanizado, los diversos medios abrasivos deben satisfacer a veces
exigencias muy altas en lo que se refiere a su dureza (no confundir con la dureza del
aglomerante), tenacidad y carácter de astillado. Estas propiedades se pueden confrontar
con las exigencias del modo siguiente:
V Dureza elevada resistencia elevada al desgaste
V aristas agudas en el astillado arranque de viruta bueno y "frío"
V termoestabilidad no se produce desgaste por temperaturas
excesivamente altas
V resistencia química insensible a las influencias externas
V resistencia a la presión resistencia a las cargas por choque
V fragilidad tipo de disposición al astillado
793

Rectificado
Estas exigencias las cumplen de diferente manera los medios abrasivos disponibles.
La siguiente vista general muestra las características principales de medios abrasivos
seleccionados.
Medio abrasivo Propiedades Campos de aplicación:
Medios abrasivos convencionales
Corindón normal duro, tenaz, resistente a la gran rendimiento de arranque de viruta
(Al2O3) presión, con la tendencia (para trabajos de desbaste), limpieza, desbarbado de
al astillado más baja de aceros no templados y poco aleados, acero colado y
todos los corindones, se fundición maleable
astilla en bloques (granos)
Corindón fino duro, quebradizo, para aceros no aleados, aleados y altamente aleados,
blanco (Al2O3) se astilla en formas blandos y templados (también inoxidables),
pureza aprox. 99,9% puntiagudas caprichosas apropiado para aceros de herramientas y de corte
rápido (HSS), así como para aceros para nitrurar,
acero colado, fundición esferoidal y fundición
maleable (también rectificado de herramientas)
Corindón fino rosa muy duro, quebradizo, con la misma aplicación en principio que el corindón
(Al2O3) contiene resistente en los bordes y fino, pero esp. apropiado para aceros altam. aleados
aprox. 0,2% de óxido a los choques, forma de gran resistencia, así como para materiales difícilm.
de cromo astillas en punta mecanizables, como las aleaciones a base de níquel
Corindón fino rubí muy duro, resistente en para aceros finos (blandos o templados) con alta
(Al2O3) contiene los bordes y a los resistencia o gran alargamiento
aprox. 2% de óxido choques, forma astillas en
de cromo punta
Corindón muy duro, astillado para aceros no aleados, aleados y altamente aleados,
sinterizado extremadamente bueno, blandos y templados (hasta 64 HRC), así como para
azul claro no se desafila, forma aceros cementados, para herramientas y de corte
(Al2O3 sol-gel) astillas afiladas y rápido (HSS), también utilizable para materiales
fragmentos de cristalita difícilmente maquinables.
de diversos tamaños,
según la carga
Carburo de silicio muy duro, tenaz, se astilla para materiales con resistencia baja a la tracción,
oscuro (SiC) formando bloques en fundición dura gris, fundición maleable antes del
cierta medida, resistente a recocido, latón, bronce, aluminio, materiales
la presión, alto orgánicos, minerales y, en parte, cerámicos
rendimiento
Carburo de silicio poco tenaz, para aceros austeníticos, aceros inoxidables, resistentes
verde (SiC) se astilla con facilidad, a los ácidos y al calor, aceros templados hasta 64 HRC,
alto rendimiento. acero para nitrurar templado, metal duro, fundición gris,
materiales cerámicos, metales no ferrosos, aluminio y
plásticos
Superabrasivos
Nitruro de boro muy duro, para materiales difícilmente maquinables a partir de
cúbico (CBN) muy resistente, alto 54 HRC (resistencia, alargamiento o dureza
rendimiento. elevados), aceros de corte rápido (HSS)
Diamante extremadamente duro, para materiales de dureza elevada con alargamiento
resistente a la presión y reducido (metales duros, vidrio, cerámica, etc.), no
buen astillado, adecuado para materiales que contengan carbono
termosensible
Tabla 11.2 Propiedades y campos de aplicación de medios abrasivos seleccionados

Como la exigencia que debe cumplir el grano abrasivo es tanto una dureza elevada como
una gran termorresistencia, la selección del grano abrasivo es siempre un compromiso.
Rectificado
2.1.2 Granulación de abrasivo / tamaño del grano

Los granos abrasivos se caracterizan, además de por sus propiedades físicas, por
características geométricas como el tamaño y la forma del grano. El tamaño del grano en
el sector grueso (hasta granulación 220) se obtiene por cribado (v. también Figura 11.9).
En el intervalo fino (tamaños de grano inferiores a 220) se determina por sedimentación
óptica a partir de una suspensión.
El análisis de cribado comporta que los granos abrasivos se encuentren en fracciones con
distribuciones típicas, que también dependen de la forma del grano. Para el cribado se
utilizan cribas de alambre estandarizadas. Como debido a la forma heterogénea del
grano se encuentra una distribución estadística de los diámetros de grano tras el cribado,
se ha realizado una clasificación de las tolerancias permitidas. La indicación del tamaño
del grano tiene lugar por lo general según el patrón FEPA (Agrupación europea de
fabricantes de medios abrasivos) o directamente en US-Mesh. En el caso de los
V medios abrasivos convencionales (corindón, carburo de silicio) se realiza la clasificación
según la escala Mesh.
La medida del tamaño del grano equivale al número de mallas por pulgada de la tela
metálica con un diámetro de alambre determinado (mesh = número de orificios de
tamiz por pulgada). Por lo tanto, una granulación 30 se separa de la mezcla de grano
con una criba de 30 mallas por pulgada, es decir, con una división de criba de 0,85 mm.
Un grano es de granulación fina si el número de mallas, y por lo tanto el número de
identificación, es alto.
V medios superabrasivos (diamante, CBN) según la escala μ.
El tamaño de grano medio se indica, según la abertura de malla libre de la criba, directa-
mente en μm. El número de identificación se correlaciona directamente con el diámetro
del grano. El grado de finura de los granos disminuye al aumentar el tamaño del grano.
10 mesh 30 mesh
Grano
Influencia del grosor
1 pulgada de alambre
mesh…cantidad de orificios de tamiz por pulgada mesh
Cuanto más grueso sea el grano,
más bajo es el valor numérico
Figura 11.9 Tamaños de granos abrasivos por medio de cribado
795

Rectificado
La calidad de la superficie, la exactitud de la forma y el rendimiento de arranque de viruta

con los criterios principales según los cuales se selecciona y determina el tamaño de
grano.
más grueso Tamaño del grano abrasivo Mesh más fino
más alto Rebaje Qx/rentabilidad más bajo

Virutas
rugoso Calidad de superficie fino

Profundidad de rugosidades
menos apropiado Precisión del perfil/exactitud del perfil mejor

Nitidez de cantos
viruta más larga Material viruta más corta

blando, dúctil duro, quebradizo
más bajo Velocidad de rotura/seguridad más alto
Figura 11.10 Criterios para la selección del tamaño de grano
2.2 Aglomerantes
El aglomerante de granos abrasivos tiene la misión de mantener el grano abrasivo a la
distancia correcta en la herramienta de rectificado hasta que se vuelva romo por el
proceso de rectificado. Entonces el grano puede romperse, formando de este modo
nuevos filos, o desprenderse para dejar espacio a nuevas aristas afiladas (autoafilado).
Los aglomerantes han de estar compuestos de forma que no resulten afectados
negativamente por los lubricantes refrigerantes. Además, el tipo de aglomerante en
cuestión debe poder soportar las temperaturas de la zona de contacto sin resultar
dañado, es decir, sin experimentar ningún tipo de modificación.
El aglomerante influye decisivamente sobre el rebaje, la vida útil, la exactitud de forma, el
mantenimiento del perfil, el comportamiento de reavivado y la seguridad en el trabajo.
En este sentido son importantes:
V la estructura interna del aglomerante (responsable de la rigidez, la resistencia, la
amortiguación)
V la configuración de la capa límite del aglomerante (fuerza de aglomeración)
V las propiedades de elaboración del aglomerante (reacción con el grano,
comportamiento de flujo, incendio)
Rectificado
2.2.1 Tipos de aglomerantes

Básicamente se pueden distinguir los siguientes aglomerantes:
V orgánicos: resina sintética, caucho, cola
V inorgánicos: cerámicos, metálicos, minerales
Metal Cerámica Orgánica
Aglomerados
Aglomerados Aglomerados sinterizados
sinterizados galvánicos (tipo
porcelana)
Aglomerados
Aglomerados de magnesita,
de fusión fosfato, silicato
(tipo (endurecimiento
Grupos principales vidrio) en frío)
Resinas Materiales Poliamidas

Resinas de alta naturales Poliéster Poliure-
temperatura Goma laca Epoxis Resinas Caucho tanos
fenólicas
poliimidas Cola acrílicas
Figura 11.11 Clasificación de los aglomerantes
Los aglomerantes de uso más habitual son los cerámicos, los de resina sintética y los
metálicos. Para su clasificación se usan letras identificativos.
Tipo de Ventajas Inconvenientes Campos de aplicación

aglomerante /
Símbolo
Aglomerante V Buen mantenimiento del Fragilidad y, por lo tanto, Es el tipo de aglome-
cerámico perfil alta sensibilidad al rante más frecuente
Facilidad de reavivado choque para herramientas de
Posibilidad de obtener Conductibilidad térmica rectificado de precisión
estructuras muy porosas reducida de corindón y SiC
Rectificado frío
Aglomerante de B Alta tenacidad y resistencia al Mantenimiento reducido Para cargas mecánicas
resina sintética choque del perfil intensas y calidades de
(Aglomerantes de Amortiguación elevada superficie altas
resina fenólica) Calidad de superficie alta de Es el tipo de aglome-
las piezas de trabajo rante más frecuente
Posibilidad de incorporación para herramientas de
de aditivos activos de rectificado de diamante
rectificado y CBN
Aglomerante M Resistencia al desgaste Difícil de perfilar Herramientas de reavi-
metálico elevada Temperatura de vado
(aglomerante de G Adecuado para velocidades rectificado alta Herramientas de
metal sinterizado, de trabajo máximas Amortiguación reducida rectificado de precisión
aglomerante Muy buen mantenimiento del de diamante y CBN para
metálico perfil materiales quebradizos
galvánico)
Tabla 11.3 Aglomerantes de las muelas abrasivas
797

Rectificado
2.2.2 Dureza del cuerpo abrasivo

La expresión dureza del cuerpo abrasivo no se refiere al grano abrasivo, sino al
comportamiento del aglomerante correspondiente con respecto a cargas externas. Por
dureza de una muela abrasiva se ha de entender, pues, la resistencia frente al
desprendimiento de los granos del medio abrasivo del cuerpo abrasivo, que depende de
la capacidad de adhesión del aglomerante al grano y de la resistencia de los puentes de
aglomerante. Por lo tanto, la dureza se determina directamente por medio de la estructura
abrasiva, es decir, por la composición volumétrica de grano, aglomerante y espacio de
poros y su distribución. Se elige a partir de las exigencias del proceso y se especifica
conforme a ISO. Las letras identificativos de la A a la Z caracterizan el grado de dureza.
Letra identi- Grado de dureza 1. Definición

ficativa La dureza equivale a la fuerza necesaria para desprender un grano de la herramienta de rectificar.
ABC Extremadamente 2. Denominación de la dureza:

(A, B, C) D, … X, Y, Z
blando
3. Gamas de dureza prácticas:
DEFG muy blando D-G
muy
H-K
blando
L-O
medio
P-S
duro
T-W(Z)
muy duro
blando
HJK blando
4. La dureza queda condicionada por
• Cantidad de aglomerado
LMNO medio • Carácter de aglomerado/fuerza de aglomeración
• Resistencia de los puentes de aglomerante (F1)
• Resistencia de la capa límite grano-aglomerado
PQRS duro (F2)
TUVW muy duro

XYZ extremadamente duro Figura 11.12 Dureza de un cuerpo abrasivo
Tabla 11.3 Clasificación de los grados de dureza
Grado de Carga Agarre Presión de Rendimiento de Vida útil

dureza del térmica apriete desprendimiento
aglomerante
más blando más baja más alto más baja más alto más baja
más duro más alto más baja más alto más baja más alto
Tabla 11.4 Efecto de los distintos grados de dureza del aglomerante
La dureza arriba descrita se denomina también dureza estática. Bajo el efecto de las
fuerzas abrasivas se desprenden granos del aglomerante. Cuanto más altas son las
fuerzas abrasivas más fácilmente se desprenden los granos, por lo que la muela abrasiva
actúa de forma más suave. En cambio, la dureza efectiva es la dureza de la muela
abrasiva en el propio proceso de rectificado. Aumenta al hacerlo la velocidad de corte, el
diámetro la muela, o al disminuir la velocidad de la pieza de trabajo, el ataque de trabajo
o el desgaste.
Rectificado
2.3 Porosidad / estructura

La acción combinada de los componentes grano abrasivo, aglomerante y poros
determina la estructura de un cuerpo abrasivo.
La estructura resulta de la formulación y las condiciones de fabricación. Las mayores
modificaciones de la estructura puede originarse por variaciones de la presión de apriete,
aumento de la compactación o incorporación de agentes porógenos adicionales. Sobre
todo para los procesos productivos de rectificado profundo y de corte pleno se necesitan
muelas abrasivas porosas que retengan en las cajas de virutas las virutas formadas y
puedan transportar el lubricante refrigerante directamente a la zona de contacto.
Cada muela abrasiva tiene una porosidad natural (números de estructura 1-9). La porosidad
aumentada artificialmente se expresa con los números de estructura 11-19. El porcentaje de
poros expresa el grado de compactación de una estructura. Un número de estructura
elevado caracteriza una estructura abierta, porosa, con un alto porcentaje de poros.
Los poros de una muela abrasiva influyen sobre:
V la dureza del aglomerante
Al aumentar el contenido de aglomerante disminuye el porcentaje de poros de la
muela abrasiva. Así, si se mantiene constante el volumen de grano aumenta la dureza
del aglomerante.
V el espacio de virutas
Durante el proceso de rectificado, los poros actúan como "espacio de
almacenamiento" de las virutas de material arrancadas.
V la absorción del lubricante refrigerante
Por los poros se transporta el lubricante refrigerante a la zona de contacto.
Zona marginal ampliada
Dureza
blando: poco aglomerado duro: mucho aglomerado
Estructura
abierta: poco grano densa: mucho grano
Porosidad
pocos poros grandes muchos poros pequeños

con el mismo volumen total de poros
Figura 11.13 Estructura de una muela abrasiva
799

Rectificado
3 Formas de cuerpos abrasivos y especificación de muelas

abrasivas
3.1 Formas e identificación de cuerpos abrasivos convencionales
La gran diversidad de formas de herramientas abrasivas se clasifican por su forma básica
(normalización conforme a DIN 69111 – identificación con números), por la forma de su
borde (forma del perfil de la muela abrasiva – identificación con letras), así como por el
tipo de fijación para sujetar la muela abrasiva (p.ej., perforación cilíndrica, corona de
perforaciones, segmentos abrasivos sujetados o pegados a un disco soporte).
A continuación se citan algunos ejemplos de formas de cuerpos abrasivos de
herramienta de rectificado convencionales (corindón y carburo de silicio).
Forma básica Forma básica y forma del borde
Muela abrasiva Muela abrasiva

recta recta
Muela abrasiva
Muela abrasiva
con rebaje en
recta
un lado
Muela abrasiva Muela abrasiva
con rebaje en de tronzar recta
dos lados
Muela abrasiva
de vaso cilíndrica
Figura 11.14 Formas habituales de cuerpos abrasivos convencionales
La designación de cuerpos abrasivos de grano aglomerado tiene lugar según DIN 69100.
A continuación se muestra la designación de una muela abrasiva convencional con
ayuda de un ejemplo.
Muela abrasiva DIN 69120-1 – B-250 x 32 x 6,2 – A 80 M 7 B – 63

Velocidad circun-
ferencial permitida
Forma básica de la muela Tipo de aglomerado
Forma del borde de la muela Estructura
Diámetro de la muela Dureza de la muela
Anchura de la muela Granulación/ tamaño del grano
Diámetro de perforación Tipo de medio abrasivo
Figura 11.15 Identificación de cuerpos abrasivos convencionales (ejemplo)
Rectificado
3.2 Cuerpos de base y revestimientos abrasivos de herramientas de

diamante y de CBN
Para los cuerpos abrasivos de diamante y de CBN se aplican identificaciones y formas
análogas a las de los cuerpos abrasivos convencionales, pero en los cuerpos con medios
superabrasivos se indica la forma y la disposición de los revestimientos abrasivos. En la
Figura 11.16 se muestran las formas más habituales con ayuda de un ejemplo.
Formas básicas
Revestimientos abrasivos con superabrasivos
Forma Forma Forma Forma Forma
Muela recta
sin saliente
Muela recta,
conicidad
unilateral
Muela recta,
con un rebaje
Muela de vaso cónica

45° ≤ v ≤ 90°
Plato
v ≤ 45°
Disposición de los revestimientos abrasivos con superabrasivos

al inicio disminución hacia el interior mezclado completamente
disminución hacia parte especial de

el exterior la circunferencia “esquina”
en un lado parte de la circunferencia 10 anillo interior
en ambos lados parte del lateral
Denominación de forma: 11V9

Forma de
Forma básica 11 Disposición 9
revestimiento V
Figura 11.16 Constitución de cuerpos abrasivos de diamante y CBN (ejemplo)
801

Rectificado
4 Magnitudes de ajuste y características en el rectificado

4.1 Magnitudes de ajuste
A continuación se muestran las magnitudes de ajuste, es decir, los parámetros, que se
ajustan en la máquina.
V Velocidad de corte vc
La velocidad de corte de una muela abrasiva equivale a la velocidad de un punto (filo
del grano) de la superficie de rectificado activa (superficie de contacto herramienta –
pieza de trabajo). En el caso de rectificado circunferencial con muelas abrasivas
rectas (p.ej. forma 1 ó 6, v. Figura 11.14) como las que se emplean en el rectificado
plano, rectificado cilíndrico exterior, rectificado cilíndrico interior o tronzamiento con
muela, la velocidad circunferencial de la muela abrasiva (velocidad de trabajo)
equivale a la velocidad de corte.
Velocidad de corte [m/s]
vc
ds ⋅ π ⋅ ns
νc = -------------------
- Diámetro de la muela abrasiva [mm]
ds (ec. 11.1)
1000 ⋅ 60
Velocidad de giro de la muela abrasiva [r.p.m.]
ns
(número de revoluciones del husillo portamuela)
La velocidad de cortes es la magnitud de ajuste más importante que influye sobre el
comportamiento activo de la muela. La dureza efectiva dinámica de la muela aumenta al
hacerlo la velocidad de corte, y disminuye al hacerlo la velocidad de corte.
Influencia de la velocidad de corte:
aumento de vc disminución de vc
Prof. de rugosidad pieza menor mayor
Capacidad abrasiva menor mayor
Desgaste de la muela menor mayor
Mantenimiento del perfil mayor menor
Generación de calor mayor menor
Tabla 11.5 Influencia de la velocidad de corte en el rectificado
V Velocidad de la pieza de trabajo vw

Rectificado cilíndrico:
dw ⋅ π ⋅ nw vw Velocidad de la pieza de trabajo [m/min]
νw = -------------------
- dw Diámetro de la pieza de trabajo [mm] (ec. 11.2)
1000
nw Velocidad de giro de la pieza de trabajo [r.p.m.]
Rectificado plano (planeado):
νT vw Velocidad de la pieza de trabajo [m/min] (ec. 11.3)

νw = -----------
1000 vT Velocidad de avance de la mesa [mm/min]
Rectificado
Influencia de la velocidad de la pieza de trabajo:

aumento de vw disminución de vw
Prof. de rugosidad pieza mayor menor
Capacidad abrasiva mayor menor
Desgaste de la muela mayor menor
Mantenimiento del perfil menor mayor
Generación de calor menor mayor
Tabla 11.6 Influencia de la velocidad de la pieza de trabajo en el rectificado
V Avance y velocidad de avance vf
Rectificado cilíndrico:
Velocidad de avance radial vfr:
vfr Velocidad de avance radial [mm/min]
νfr = fr ⋅ nw fr Avance radial por vuelta de la pieza de trabajo [mm/rev.]
nw Velocidad de giro de la pieza de trabajo [r.p.m.] (ec. 11.4)
Rectificado cilíndrico – rectificado longitudinal / rectificado plano (planeado):
Velocidad de avance axial vfa:
vfa Velocidad de avance axial [mm/min]
νfa = fa ⋅ nw fa Avance axial por vuelta de la pieza de trabajo [mm/rev.]
nw Velocidad de giro de la pieza de trabajo [r.p.m.] (ec. 11.5)
V Ataque de trabajo (aproximación) ae
Influencia del ataque de trabajo (aproximación):
aumento de ae disminución de ae
Prof. de rugosidad pieza mayor menor
Capacidad abrasiva mayor menor
Desgaste de la muela mayor menor
Mantenimiento del perfil menor mayor
Generación de calor mayor menor
Tabla 11.7 Influencia de la aproximación en el rectificado
4.2 Magnitudes características en el rectificado

Las magnitudes características sirven para caracterizar y analizar los procesos de
rectificado. Para poder comparar entre sí los diferentes procedimientos de rectificado,
reducir las magnitudes de influencia y generalizar los resultados se han desarrollado
magnitudes características específicas del rectificado.
V Relación de velocidad qs
νc ⋅ 60 qs Relación de velocidad (ec. 11.6)
qs = ------------
- vc Velocidad de corte [m/s]
νw
vw Velocidad de la pieza de trabajo [m/min]
803

Rectificado
La relación de velocidad varía en un caso normal entre 60 y 120. El intervalo

comprendido entre 120 y 1000 conviene evitarlo en lo posible, debido al peligro de que
resulten dañadas por el calor las zonas marginales de la pieza de trabajo.
Se pueden aceptar como valores orientativos:
– Desbaste: qs = 60 hasta 80
– Acabado: qs = 80 hasta 120
– Rectificado con corte pleno: qs > 1000
Margen de
corte pleno típico
Margen térmica-
mente crítico
Rectificado
convencional
Margen
no utilizable
Relación de velocidad qs (--)
Figura 11.17 Valores orientativos para la relación de velocidad
V Volumen de arranque de viruta Vw y volumen de arranque de viruta específico Vw´

El volumen de arranque de viruta describe el volumen de pieza de trabajo
desprendido en el mecanizado de rectificado.
Rectificado cilíndrico exterior
Vw Volumen de arranque de viruta [mm3] (ec. 11.7)
π
Vw = (dw1 – dw2 ) ⋅ lw
2 2 --
- dw1 Diámetro inicial de la pieza de trabajo [mm]
4
dw2 Diámetro final de la pieza de trabajo [mm]
lw Longitud de mecanizado en la pieza de trabajo [mm]
Para medidas sobrantes reducidas se puede aceptar a modo de simplificación:
Vw = ( d w – zw ) ⋅ π ⋅ zw ⋅ lw dw Diámetro de la pieza de trabajo [mm]
zw Medida sobrante para rectificado [mm]
Rectificad plano-longitudinal:
Vw = bw ⋅ zw ⋅ lw bw Ancho de la pieza de trabajo [mm]
Rectificado plano-transversal
Vw = bs ⋅ zw ⋅ lw bs Ancho de la muela abrasiva [mm]
Rectificado
Volumen de arranque de viruta específico Vw´

Para obtener una magnitud característica independiente del procedimiento, el
volumen de arranque de viruta se refiere con frecuencia a 1 mm de ancho de ataque
de la muela abrasiva bk.
Vw Vw´ Volumen de arranque de viruta específico [mm3/mm] (ec. 11.11)

′
Vw = ------ Vw Volumen de arranque de viruta [mm3]
bk bk Ancho de contacto de la muela abrasiva [mm]
V Tasa de arranque de viruta por unidad de tiempo Qw y volumen de arranque de
viruta específico Qw´
La tasa de arranque de viruta por unidad de tiempo indica el volumen de pieza de
trabajo mecanizado por unidad de tiempo y permite comparar entre sí la eficacia de
los distintos procedimientos de rectificado. De forma simplificada, se aplica:
Qw Tasa de arranque de viruta por unidad de tiempo [mm3/s] (ec. 11.12)
V
Qw = -----w- Vw Volumen de arranque de viruta [mm3]
t t Unidad de tiempo [s]
Qw Tasa de arranque de viruta por unidad de tiempo [mm3/s] (ec. 11.13)
Qw = ae ⋅ ap ⋅ νft ae Ataque de trabajo (aproximación) [mm]
ap Ancho de ataque de la muela abrasiva [mm]
vft Velocidad de avance tangencial [mm/s]
Tasa específica de arranque de viruta por unidad de tiempo Qw´
Si la tasa de arranque de viruta por unidad de tiempo se refiere a 1 mm de ancho de
contacto de la muela abrasiva bk, resulta la tasa específica de arranque de viruta por uni-
dad de tiempo Qw´. Es el parámetro característico más importante del rectificado, por-
que abarca indirectamente todos los factores que tienen importancia para el proceso.
Qw´ Tasa específica de arranque de viruta por unidad de tiempo [mm3/mms]
′ Qw Qw Tasa de arranque de viruta por unidad de tiempo [mm3/s]
Qw = ------
bk bk Ancho de contacto de la muela abrasiva [mm] (ec. 11.14)
V Relación de rectificado G
El valor G se puede calcular también dividiendo el volumen de viruta desprendido por
el volumen de muela desgastado y desprendido entre dos acondicionamientos
(reavivados). Es un factor de proporcionalidad puro cuya magnitud en los trabajos de
rectificado convencionales y con clases de muelas abrasivas estándar puede variar
entre 3 y 30. Si se emplea CBN se pueden conseguir valores de más de 1200 hasta
12000 (en función de la tarea de mecanizado o de las exigencias de potencia).
V VW Volumen de material desprendido [mm3]

G = -----w- (v. ec. de 11.7 a 11.10) (ec. 11.15)
VS VS Volumen de muela consumido [mm3]
Debido a la solicitación durante el rectificado, la muela abrasiva se desgasta
(v. también sección 6 de este capítulo). El volumen de desgaste de muela abrasiva Vs se
calcula como sigue:
805

Rectificado
Vs Volumen de material desprendido [mm3] (ec. 11.16)

3
VS = Vsr + Vsk V sr Volumen de desgaste radial [mm ]
Vw Volumen de desgaste de aristas [mm3]
Así, de acuerdo con la Figura 11.18 se cumple:
ds Diámetro de la muela abrasiva [mm] (ec. 11.17)
Vsr = π ⋅ dS ⋅ Asr
Asr Superficie de desgaste radial [mm2]
Vsr = π ⋅ dS ⋅ Ask Ask Superficie de desgaste de aristas [mm2]
Muela abrasiva
Superficie de desgaste radial Superficie de desgaste en los bordes

Figura 11.18
Desgaste de la muela
abrasiva
V Diámetro de muela abrasiva equivalente Dse y longitud de contacto geométrica lg

Para que las relaciones de ataque de diversos procedimientos de rectificado se
puedan referir al rectificado plano, que ha sido muy bien investigado, a partir del
diámetro de la pieza de trabajo dw y el diámetro de muela abrasiva ds se define un
diámetro de muela equivalente Dse.
Dse Diámetro de la muela abrasiva equivalente [mm]
dw ⋅ ds
+ Para el rectificado cilíndrico exterior
Dse = --------------
-
dw ± ds - Para el rectificado cilíndrico interior (ec. 11.18)
dw Diámetro de la pieza de trabajo [mm]
ds Diámetro de la muela abrasiva [mm]
Según la definición, para el rectificado plano con una superficie de pieza de trabajo
plana y por tanto dw = se aplica ∞ :
(ec. 11.19)
Dse = ds
La curva de la trayectoria del filo equivale, en caso de rectificado plano y cilíndrico

circunferencial a la longitud de contacto lg (longitud del arco de ataque). La longitud
de contacto geométrica se determina en una superficie de pieza de trabajo lisa ideal
(Rz = 0 μm) por la siguiente fórmula:
lg Longitud de contacto geométrica [mm] (ec. 11.20)
lg = ae ⋅ Dse Dse Diámetro de la muela abrasiva equivalente [mm]
ae Ataque de trabajo (aproximación) [mm]
Rectificado
Teniendo en cuenta que la superficie de la pieza de trabajo no es idealmente lisa, la

pieza de trabajo y la muela abrasiva se deforman elásticamente durante el
desprendimiento de viruta y debido a ello se modifica la superficie de contacto, se
aplica la siguiente ecuación:
lg Longitud de contacto geométrica [mm] (ec. 11.21)

lg = (R z + ae ) ⋅ Dse Dse Diámetro de la muela abrasiva equivalente [mm]
ae Ataque de trabajo (aproximación) [mm]
Rz Profundidad de rugosidad media [mm]
Procedimientos Cilindrado exterior Rectificado plano Cilindrado interior

abrasivos
Condiciones
de contacto reales
Condiciones
de contacto
transformadas
Figura 11.19 Condiciones de contacto en diversos procedimientos de rectificado y transformación de las

condiciones de contacto reales con ayuda del diámetro de la muela abrasiva equivalente.
5 Demanda de fuerza y de potencia en el aserrado

En el arranque de viruta con filos geométricamente indeterminados, al calcular la fuerza
de corte surge el problema de que, por una parte, no está determinada la geometría del
filo (especialmente el ángulo), y por otra, la cantidad de filos (granos) en ataque sólo se
puede determinar aproximadamente. A ello hay que añadir que la sección transversal o
el espesor de corte de la viruta que se han de mecanizar son muy pequeños. Pero de esta
forma, también el valor de la fuerza de corte específica kc queda fuera de las normas
generales lineales (v. capítulo "Principios", apartado 1.4).
Por consiguiente, se ha de encontrar una relación para los cálculos en el rectificado, un
factor de corrección correspondiente para filos geométricamente indeterminados (con
ángulo de desprendimiento muy negativo en el grano abrasivo) y, como en el caso del
fresado, determinar la cantidad de dientes en ataque. De esta forma, la relación de fuerza
de corte de KIENZLE, de validez demostrada, se puede aplicar también al rectificado,
incluidos los valores principales de la fuerza de corte específica kc1.1, dependientes del
material, y los valores de pendiente de la tangente (exponente) m (v. capítulo "Materiales",
sección 1).
807

Rectificado
El espesor de corte de la viruta medio hm se calcula como sigue para

V el rectificado cilíndrico (superficies de pieza de trabajo curvadas)
hm Espesor de corte de la viruta medio [mm]
λke
- ⋅ ae ⋅ ⎛ --- ± -⎞
1- -----
1 + Para el rectificado exterior
hm = ------
qs ⎝ ds dw ⎠ - Para el rectificado interior
ae Ataque de trabajo [mm]
ds Diámetro del cuerpo abrasivo [mm] (ec. 11.22)
dw Diámetro de la pieza de trabajo [mm]
qs Relación de velocidad (v. ec. 11.6)
lke Distancia entre granos efectiva [mm] (v. Tabla 11.8)
V el rectificado plano (superficies de piezas de trabajo planas)
hm Espesor de corte de la viruta medio [mm] (ec. 11.23)
a λke ae fz Avance por diente [mm]
hm = fz ⋅ ----e = ------
- ⋅ ---- ae Ataque de trabajo [mm]
ds qs ds
ds Diámetro del cuerpo abrasivo [mm]
qs Relación de velocidad (v. ec. 11.6)
En este caso, el avance por filo fz se puede determinar a partir de la distancia entre granos
efectiva lke (distancia entre 2 granos abrasivos en acción) y la relación de velocidad qs. La
distancia entre granos efectiva lke en función del ataque de trabajo ae en el rectificado
cilíndrico y plano para distintas granulaciones se puede encontrar en la siguiente tabla.
ae [mm] Acabado Desbastado
Granulación 0,003 0,004 0,005 0,006 0,01 0,02 0,03
60 39 38 37 36 33 23 15
80 47 46 45 44 40 31 24
100 54 53 52 51 48 38 30
120 60 59 58 57 53 44 37
150 64 63 62 61 56 48 40
Tabla 11.8 Distancia entre granos efectiva lke en el rectificado cilíndrico y plano
De este modo, según la ec. 11.24 se puede calcular la fuerza de corte específica kcm como
valor medio.
kcm Fuerza de corte específica media [N/mm2] (ec. 11.24)
kc1.1 kc1.1 Valor principal de la fuerza de corte específica [N/mm2]
kcm = ---------
m
⋅ KSch
hm (v. capítulo "Materiales")
m Pendiente (específica del material – v. capítulo "Materiales")
KSch Factor de corrección para influencia del tamaño de grano
(v. Tabla 11.9)
Rectificado
hm [mm]
0,001 0,002 0,003 0,004
Granulación
40 5,0 4,3 4,0 3,6
60 4,5 3,9 3,5 3,2
80 4,0 3,6 3,2 3,0
120 3,4 3,0 2,8 2,5
180 3,0 2,6 2,4 2,2
280 2,5 2,2 2,0 1,9
Tabla 11.9 Factor de corrección KSch en función de la granulación y el espesor de corte de la viruta hm
Por lo tanto, la fuerza de corte principal media por filo Fcmz se obtiene del siguiente modo:
Fcmz Fuerza de corte media por filo [N] (ec. 11.25)
Fcmz= b ⋅ hm ⋅ kcm b Ancho de corte de la viruta = ancho de rectificado eficaz ap [mm]
kcm Fuerza de corte específica media [N/mm2]
El ángulo de ataque se calcula como sigue:
V Rectificado cilíndrico
Δf Ángulo de ataque [°] (ec. 11.26)
a
Δϕ ≈ 2 ⋅ ------e- ae Ataque de trabajo [mm]
Dse Dse Diámetro de la muela abrasiva equivalente [mm]
(v. ec. 11.18)
V Rectificado plano o planeado
(en cuanto a similitud geométrica y cinemática con el fresado de contornos,
v. capítulo "Fresado")
Δf Ángulo de ataque [°] (ec. 11.27)
a
Δϕ ≈ 2 ⋅ ----e ae Ataque de trabajo [mm]
ds ds Diámetro de la muela abrasiva [mm]
Para determinar la fuerza de corte total es necesario el cálculo de la cantidad de filos en
ataque ziE, que se puede determinar aproximadamente.
ziE Cantidad de filos en ataque
ds ⋅ π ⋅ Δϕ ds Diámetro de la muela abrasiva [mm] (ec. 11.28)
ziE = -------------------
-
λke ⋅ 360° Δf Ángulo de ataque [°]
Por lo tanto, la fuerza de corte total media Fcm se puede determinar por la siguiente
ecuación:
Fcm Fuerza de corte total media [N] (ec. 11.29)
Fcm = Fcmz ⋅ ziE Fcmz Fuerza de corte media por filo [N]
ziE Cantidad de filos en ataque
Los componentes de la fuerza de corte son la fuerza tangencial Ft (equivale a la fuerza
de corte Fcm), la fuerza normal Fn y la fuerza de avance Ff. La fuerza tangencial Ft actúa,
referida a la pieza de trabajo, tangencialmente a la superficie de la muela en la dirección
del movimiento de corte, y determina el rendimiento de abrasión necesario en el
809

Rectificado
proceso de rectificado. La fuerza normal Fn es perpendicular a la superficie sometida a

mecanizado, y es responsable de las deformaciones de máquina, pieza de trabajo y
herramienta. La fuerza de avance Ff (o fuerza activa Fa) actúa en el sentido del avance, y es
relativamente pequeña. La relación entre las fuerzas normal y tangencial se describe por
la relación de fuerza (factor de rectificado) mc. La relación depende del par muela
abrasiva-material y de las condiciones de lubricación refrigerante. Por lo gral., se aplica
una relación de fuerza entre mc = 2…3.
F μc Relación de fuerza (ec. 11.30)

μc = ----n Fn Fuerza normal [N]
Ft Ft Fuerza tangencial [N]
La potencia de corte Pc es directamente proporcional a la fuerza de corte Fcm o a la
fuerza tangencial Ft.
Pc Potencia de corte [kW] (ec. 11.31)
Fcm ⋅ νc Ft ⋅ νc
- ⋅ -----------
Pc = -------------- Fcm Fuerza de corte media [N]
1000 1000 vc Velocidad de corte [m/s]
Por lo tanto, teniendo en cuenta el grado de eficacia, la potencia de accionamiento Pa es:
P Pa Potencia de accionamiento [kW] (ec. 11.32)
Pa = ----c Pc Potencia de corte [kW]
η h Grado de eficacia
6 Cálculo del tiempo principal en el rectificado

6.1 Rectificado cilíndrico exterior e interior
6.1.1 Rectificado longitudinal
En este caso, las condiciones son análogas a las del torneado (v. capítulo "Torneado").
Por lo general, se aplica:
th Tiempo principal [min] (ec. 11.33)
L ⋅ i-
th = --------- i Cantidad de rectificados
f ⋅ nw f Avance por vuelta de la pieza de trabajo [mm/rev.]
Para el recorrido de rectificado L se aplica:
L Recorrido de la muela abrasiva en dirección longitudinal [mm]
1
L = l – -- ⋅ B l Longitud de la pieza de trabajo [mm] (ec. 11.34)
3 B Ancho de la muela abrasiva [mm]
Figura 11.20 rectificado cilíndrico exterior con avance longitudinal
Rectificado
El número de rectificados se obtiene a partir de la diferencia de diámetro de la pieza de

trabajo antes y después del proceso de rectificado.
Δd i Cantidad de rectificados (ec. 11.35)

i = ---------w- + 8 Ddw Diferencia de diámetro de la pieza de trabajo [mm]
2 ⋅ ae ae Aproximación por rectificado [mm]
8 Cantidad de dobles carreras para el rectificado por chispado
Para Ddw se aplica el valor absoluto, sin tener en cuenta el signo, que es negativo en el
rectificado interior.
Ddw Diferencia de diámetro de la pieza de trabajo [mm] (ec. 11.36)
Δdw = dwv – dwn dwv Diámetro de la pieza de trabajo antes del rectificado [mm]
dwn Diámetro de la pieza de trabajo tras el rectificado [mm]
6.1.2 Rectificado punzador

L Δdw
th = --- = ------------------
- Ddw Diferencia de diámetro de la pieza de trabajo [mm]
vf 2 ⋅ ae ⋅ nw ae Aproximación por rectificado [mm]
6.2 Rectificado plano o planeado

6.2.1 Rectificado circunferencial
Figura 11.21 Rectificado plano – Rectificado circunferencial
Bb ⋅ i th Tiempo principal [min] (ec. 11.38)

th = --------
- Bd Recorrido de la muela abrasiva en dirección transversal [mm]
f⋅n i Cantidad de rectificados con rectificado por chispado
f Avance por doble carrera [mm/DH]
n Cantidad de dobles carreras por minuto DH [DH/min]
811

Rectificado
Se aplica:
2 Bd Recorrido de la muela abrasiva en dirección transversal [mm]

Bb = -- ⋅ B + b B Ancho de la muela abrasiva [mm] (ec. 11.39)
3
b Ancho de la pieza de trabajo [mm]
1
ba = -- ⋅ B ba Recorrido excedente de la muela abrasiva [mm] (ec. 11.40)
3
νw n Cantidad de dobles carreras por minuto [DH/min]
n = -------
-
2⋅L vw Velocidad de la pieza de trabajo [mm/min] (ec. 11.41)
z i Cantidad de rectificados (ec. 11.42)
i = ----h + 8
ae Zh Demasía de mecanizado [mm]
ae Aproximación por doble carrera (ataque de corte) [mm]
8 Cantidad de dobles carreras para el rectificado por chispado
L = la + l + lu
la Recorrido de arranque [mm] (ec. 11.43)
la = lu ≈ 0, 4 ⋅ l lu Recorrido excedente [mm]

l Longitud de la pieza de trabajo [mm]
6.2.2 Rectificado frontal
Figura 11.22 Rectificado plano – Rectificado frontal
Como en el rectificado frontal el diámetro de la muela abrasiva Ds es por lo general igual

o algo mayor que el ancho de la pieza de trabajo, en este caso no existe recorrido en
dirección transversal. Por lo tanto, para el tiempo principal se aplica:

th = --i-
n i Cantidad de rectificados
n Cantidad de dobles carreras por minuto DH [DH/min]
Rectificado
7 Desgaste de la muela abrasiva

En el desgaste de la muela abrasiva se produce desgaste del grano y del aglomerante. Se
habla de desgaste de la muela cuando la pérdida de grano se mueve en el intervalo
macro. Si se encuentra en el intervalo micro, se habla de autoafilado. En el desgaste del
grano se pueden distinguir las siguientes formas de desgaste:
V Reblandecimiento bajo presión
Este fenómeno se puede producir en el corindón, cuya resistencia disminuye ya a
1200 °C a una sexta parte de su resistencia a la presión a temperatura ambiente. Como
consecuencia del reblandecimiento bajo presión se generan fuerzas de fricción eleva-
das y aristas de corte redondeadas, lo que aumenta adicionalmente las temperaturas
de formación de viruta. Se puede producir un estado inestable que provoca la inutili-
zación de la muela abrasiva. El desgaste de volumen y de radio es reducido.
V Abrasión
Como consecuencia de la fricción entre el grano y el material se produce una abrasión
mecánica. El grano se desprende continuamente y forma aristas de corte redondea-
das, que no son deseables. El desgaste de volumen o de radio es reducido.
V Astillado (rotura de granos)
Debido a la solicitación térmica y el enfriamiento subsiguiente, pero también por
carga mecánica si el grano abrasivo es suficientemente astillable, se astillan partes de
los granos y forman nuevas aristas de corte. Este tipo de desgaste es favorable, aún
cuando el desgaste de volumen y de radio es mayor en comparación con el reblande-
cimiento bajo presión y el desgaste abrasivo. Sin embargo, el desgaste es suficiente-
mente reducido, de modo que a pesar de todo se pueden formar filos afilados.
V Arrancamiento (desprendimiento del grano)
Se arrancan del aglomerante granos completos, porque las fuerzas de retención del
aglomerante son insuficientes (el aglomerante es demasiado blando). Se produce un
intenso desgaste de volumen y de radio. Sin embargo, el poder abrasivo de la muela
se mantiene.
El desgaste de una muela abrasiva se determina numéricamente por el desgaste de
volumen VS o el desgaste de radio DrS. El desgaste de volumen interviene directamente
en la relación de rectificado G (v. ec. 11.15) o factor de calidad (grinding ratio).
Para rectificados con exactitud de dimensiones y de forma es más importante, en la
mayoría de los casos, el desprendimiento local de la muela abrasiva tras una tarea de
rectificado o un tiempo de rectificado determinados. La velocidad de desgaste de radio
media está relacionada con la relación de rectificado G.
ΔrS 1 ae ⋅ νft DrS/Dt Velocidad de desgaste de radio [m/min] (ec. 11.45)

------- = --- ⋅ ------------- G Relación de rectificado
Δt G 2π ⋅ rS
ae Ataque de trabajo [mm]
vft Velocidad de avance tangencial [m/min]
rS Radio de la muela abrasiva [mm]
813

Rectificado
Macrodesgaste
Microdesgaste
Rotura de granos
Avance del desgaste radial Rotura de granos
Desgaste
químico de Abrasión
los granos
Grosor de viruta h
Figura 11.23 Relación entre espesor de corte de la viruta y desgaste
8 Acondicionamiento de las herramientas de rectificado

8.1 Principios
El término "acondicionamiento" abarca diversos procesos para la preparación de
herramientas de rectificado (Figura 11.24).
En principio se distingue entre el reavivado y la limpieza de cuerpos abrasivos. El perfi-
lado, que subsana el fallo geométrico y confiere a la herramienta la forma deseada, y el
afilado, que restituye la capacidad de corte necesaria, se nominan en conjunto reavi-
vado. La limpieza de la muela abrasiva sirve para eliminar embotamientos por restos de
viruta, grano y aglomerante formados en los espacios porosos del cuerpo abrasivo.
Según la especificación de la muela abrasiva, el afilado y el perfilado pueden ser
procesos independientes (en las muelas abrasivas de diamante y CBN). Primero se ha de
aplicar el perfil deseado. Los granos abrasivos no sobresalen del aglomerante tras el
perfilado; es decir, faltan los poros. En este estado, la muela abrasiva no es apta para el
uso. A continuación, debe restaurarse la capacidad de corte de la muela abrasiva (saliente
del grano) por un proceso de afilado, es decir, por rebaje del aglomerante mediante
piedra de afilar.
Acondicionamiento
Rectificado Limpieza
Perfilado Afilado
Creación de Creación de Eliminación
un perfil una microtopografía del embotamiento
de herramienta de herramienta de los espacios
definido definida porosos
Procesos separados
(p. ej. en muelas CNC con aglomerado de resina sintética)
1 Perfilado 2 Afilado
Figura 11.24 Acondicionamiento de cuerpos abrasivos
Rectificado
La superficie generada en el rectificado no sólo depende del tamaño de grano

seleccionado. También influye sobre ella el procedimiento de rectificado y de reavivado.
Las muelas abrasivas reavivadas rugosas son más eficaces, pero generan una superficie
más rugosa.
Las muelas abrasivas se pueden reavivar con herramientas acondicionadoras fijas o
rotatorias (v. Figura 11.25). Las herramientas de reavivado fijas son diamantes
individuales (diamantes brutos con forma de octaedro soldados en un soporte de acero)
y reavivadores multigranulares a base de diamante (con disposición espacial de las
astillas de diamante, permite también avances de reavivado relativamente elevados
gracias al mayor ancho activo, para reavivar superficies rectas; el resultado del reavivado
no se puede determinar de antemano con precisión; el grado de solapamiento no es
definible; gracias a su mejor apoyo/ancho de ataque son muy adecuadas para reavivar
cuerpos abrasivos para rectificado cilíndrico interior). El proceso de reavivado con
herramientas fijas equivale cinemáticamente al torneado. Las herramientas de
reavivado rotatorias realizan un movimiento de rotación adicional. Los rodillos
perfiladores, los rodillos conformadores y las muelas de vaso son herramientas
rotatorias de uso generalizado para reavivar muelas.
Sobre todo en el caso de muelas abrasivas de gran dureza, las herramientas de reavivado
fijas tienen el inconveniente decisivo de que solo unos pocos diamantes atacan la muela
abrasiva. Debido a ello, estas herramientas están sometidas a un intenso ataque de
desgaste que provoca errores de perfilado de la muela abrasiva, de modo que para el
reavivado de muelas abrasivas de gran dureza se utilizan en la mayoría de los casos
herramientas de reavivado rotatorias.
Herramientas Herramientas para reavivar

para reavivar muelas abrasivas, rotatorias
muelas abrasiva, fijas
Rodillo perfilador Rodillo de conformación
• Cinemática comparable • Cinemática comparable • Cinemática comparable
al torneado al rectificado transversal al rectificado longitudinal
cilíndrico exterior cilíndrico exterior
• Generación de
una espiral • Solapamiento de bandas • Solapamiento de espirales y
de engrane del grano bandas de engrane del grano
Muela abrasiva Muela abrasiva Muela abrasiva
Figura 11.25 Cinemática de los procedimientos de reavivado
815

Rectificado
8.2 Herramientas de reavivado fijas

8.2.1 Selección y recomendación de uso de las herramientas
de reavivado fijas
El empleo de las herramientas de reavivado monogranulares y multigranulares se
selecciona según los siguientes criterios:
Herramienta de reavivado Perfil de muela abrasiva Procedimiento abrasivo /

tipo de producción
Reavivadores monogranulares Rectilíneo Rectificado cilíndrico ext., rectificado
(cilíndrico, cónico) cilíndrico int. y rectificado sin punta
De perfil único Producción individual y de pequeñas
(radios convexos, cóncavos) series
Reavivadores multigranulares Cilindrado interior
Rectilíneo (rectificado plano y rectificado cilíndrico
(cilíndrico, cónico) exterior con limitaciones)
Producción individual y de pequeñas series
Tabla 11.10 Recomendaciones de uso de herramientas de reavivado monogranulares y multigranulares
8.2.2 Magnitudes de ajuste y características en el reavivado con

herramienta fija
En el caso de las herramientas de reavivado fijas, la topografía de la muela abrasiva se
produce por acceso axial del contorno de la muela. Entre la herramienta de reavivado y la
muela abrasiva en rotación existe una velocidad de reavivado vfad. La herramienta de
reavivado se aproxima radialmente entre dos carreras de reavivado en la aproximación
de reavivado aed.
Diamante para
el reavivado
Ancho activo del diamante para el reavivado [mm]
Aproximación de rectificado [mm]
Velocidad de avance axial en el rectificado [mm]
Velocidad de la muela abrasiva en el rectificado [mm]
Muela abrasiva Velocidad de giro de la muela abrasiva en el rectificado [mm]
Figura 11.26 Condiciones de ataque en el reavivado con herramienta fija
Rectificado
Para el reavivado con herramienta fija se aplican las siguientes relaciones:

V Velocidad de giro de la muela abrasiva nsd y
Velocidad circunferencial de la muela abrasivafsd en el reavivado
ds ⋅ π ⋅ nsd (ec. 11.46)
νsd = -------------------
- vsd Velocidad de la muela abrasiva en el reavivado [m/s]
1000 ⋅ 60 nsd Velocidad de giro de la muela abrasiva en el reavivado [r.p.m.]
νsd ⋅ 60 ⋅ 1000
nsd = -----------------------------
- ds Diámetro de la muela abrasiva [mm]
ds ⋅ π
En la medida de lo posible, es conveniente que la velocidad circunferencial en el

reavivado vsd sea equivalente a la velocidad de corte vc en el rectificado (velocidad de
trabajo). De este modo se evitan desequilibrios dinámicos. Si esto no es posible debido a
vibraciones intensas, convendría redondear primero la muela abrasiva con velocidades
circunferenciales relativamente bajas, y reavivarla a continuación con velocidad de
trabajo. (v. también Tabla 11.11)
Velocidad de trabajo Velocidad de trabajo

< 35 m/s > 35 m/s
1. Redondeado con 15 a 20 m/s 1. Redondeado con 15 a 20 m/s
2. Reavivado con velocidad de trabajo 2. Reavivado con velocidad de trabajo
Etapas del
proceso 3. Equilibrado con velocidad de
trabajo
4. Reavivado con velocidad de trabajo
Tabla 11.11 Etapas del proceso de reavivado con diamante monogranular
V Aproximación de reavivado aed

La aproximación de reavivado (v. Tabla 11.12) depende ante todo del tamaño de grano
de la herramienta de rectificado. Para facilitar el corte de la muela abrasiva se emplean
con frecuencia cifras de aproximación desproporcionadamente elevadas. Esto
provoca un desgaste elevado de las herramientas de reavivado y de rectificado. La
mejor solución es aumentar el avance de reavivado fad o reducir el grado de
solapamiento de reavivado Ud.
Para los reavivadores multigranulares se aplican básicamente las mismas
recomendaciones de uso que para los reavivadores monogranulares. Debido a que el
ancho activo bd es mayor en comparación con el diamante monogranular, son
posibles avances de reavivado más elevados. El avance de rectificado se ha de
modificar convenientemente según las exigencias en lo que respecta a la profundidad
de rugosidad de superficie y la situación real tras el primer rectificado.
817

Rectificado
Aproximación de reavivado aed Avance de reavivado fad

[mm/carrera] [mm/vuelta de rectificado]
Reavivadores Muelas abrasivas de grano grueso
monogranulares (<grano 120): de 0,01 a 0,03 de 0,02 a 0,6
Muelas abrasivas de grano fino (según el grado de solapamiento)
(>grano 150): de 0,005 a 0,01
Aplicar en húmedo
Reavivadores Rectificado basto:
multigranulares de 0,02 a 0,03
de 0,02 a 0,6
Rectificado de precisión:
0,01
Aplicar en húmedo
Tabla 11.12 Aproximación de reavivado y avance de reavivado para herramientas de reavivado fijas
V Velocidad de avance axial vfad y avance axial fad en el reavivado
νfad = fad ⋅ nsd (ec. 11.47)

vfad Velocidad de avance de reavivado axial [mm/min]
νfad fad Avance axial del eje [mm]

ffad = -------
-
nsd nsd Velocidad de giro de la muela abrasiva en el reavivado [r.p.m.]
V Ancho activo en la herramienta de reavivado bd

El ancho activo influye considerablemente sobre la topografía de la muela abrasiva. En
la medida de lo posible es conveniente utilizar herramientas de reavivado que
garanticen una profundidad de rugosidad eficaz a lo largo de toda la vida útil.
En el caso de un diamante monogranular, al aumentar el volumen de arranque de
viruta de reavivado aumenta el ancho activo bd debido al comportamiento de
desgaste. Por lo tanto, la profundidad de rugosidad eficaz en la muela abrasiva se
reduce notablemente.
Herramienta de reavivado Ancho activo bd [mm]

Diamante monogranular "nuevo" de 0,2 a 0,4
Diamante monogranular "viejo" de 0,6 a 0,9
Diamante multigranular de 1,5 a 5,0
Tabla 11.13 Valores orientativos de anchos activos en el reavivado
Rectificado
V Grado de solapamiento Ud
La ondulación de la muela abrasiva ("altura de paso de rosca") lograda está definida
por el grado de solapamiento Ud. El grado de solapamiento resulta del número de
vueltas de la muela abrasiva mientras la herramienta de reavivado (avance de
reavivado fad) se desplaza recorriendo su ancho activo bd. Al aumentar el grado de
solapamiento disminuye la ondulación de la superficie de la muela abrasiva, con lo
que se alisa la muela y se reduce la profundidad de rugosidad eficaz Rth.
Ud Grado de solapamiento (ec. 11.48)
b nsd ⋅ bd
Ud = -----d = -------------- bd Ancho activo [mm]
fad νfad fad Avance axial del eje [mm]
nsd Velocidad de giro de la muela abrasiva en el reavivado [r.p.m.]
vfad Velocidad de avance axial [mm/min]
Grado de solapamiento Ud
Rectificado basto (desbastado) de 2 a 3
Rectificado normal (rectificado medio) de 4 a 6
Rectificado fino (acabado) >7
Tabla 11.14 Valores orientativos del grado de solapamiento en el reavivado
Figura 11.27 Relación entre el grado de solapamiento y la ondulación de la muela abrasiva
Grado de Altura de Superficie Rendimiento Superficie Peligro de incendio y

solapamiento paso de de la de arranque de la pieza de rotura en
rosca muela de viruta de trabajo componentes
abrasiva sensibles al calor
elevado pequeña lisa reducido fina creciente
bajo grande rugosa elevada gruesa reducida
Tabla 11.15 Relaciones en el estructurado de superficies de muelas abrasivas
819

Rectificado
8.2.3 Empleo de herramientas de reavivado monogranulares

Al emplear diamantes reavivadores monogranulares hay que tener en cuenta los
siguientes puntos:
V Cumplimiento de la inclinación del eje de reavivado (v. Figura 11.28)
V Girar el reavivador en aprox. 90° en el soporte a intervalos regulares para evitar un
desgaste no uniforme
V Sujetar corto (longitud saliente < 2d) para evitar vibraciones
V Lubricación refrigeradora suficiente para aumentar la vida útil del diamante.
Orientación precisa del chorro de refrigerante a la zona de contacto entre la muela
abrasiva y el reavivador. Evitar el enfriamiento repentino, debido al peligro de
destrucción del diamante. Por este motivo, la alimentación del lubricante refrigerante
ha de tener lugar antes de que empiece el proceso de reavivado.
¡Sujetar en corto!
Aproximación (engrane de
trabajo) en el rectificado
Velocidad de avance axial
(trayectoria exacta [ ])
Figura 11.28
Empleo de reavivadores monogranulares
La selección del reavivador monogranular (peso del diamante en quilates) se realiza en

función de las dimensiones de la muela abrasiva (v. Tabla 11.16).
Diámetro de la Ancho de la muela [mm]

muela < 20 de 20 a 110 de 110 a 170 de 170 a 250 de 250 a 300
[mm]
< 50 0,4 quilates
0,4 quilates 0,8 quilates
de 50 a 100 0,8 quilates
0,4 quilates
de 200 a 300
0,8 quilates
de 300 a 400
1,5 quilates
1,5 quilates
de 800 a 900
de 900 a 1000
Tabla 11.16 Selección del reavivador monogranular
Rectificado
8.3 Herramientas de reavivado rotatorias

En el reavivado con herramientas rotatorias se distingue entre conformado (control de
trayectoria, rodillos de diamante libres de forma, sobre todo en la fabricación en
pequeñas series de formas perfiladas que cambian con frecuencia) y perfilado
(punzonado, rodillos reavivadores de diamante asociados a la forma y a la pieza de
trabajo, sobre todo en la producción en masa).
Los rodillos reavivadores de diamante están revestidos en su superficie con diamante sen
una o varias capas. En el reavivado se acciona el rodillo reavivador. Según el cociente de
velocidad qd, el sentido de giro entre el rodillo y la muela abrasiva (en sentido del avance
o en contra del sentido del avance), el avance radial del rodillo frd, el tamaño y la
concentración del grano de diamante, se puede variar el resultado del reavivado:
V Acabado: Profundidad de rugosidad eficaz aprox. Rth = 2 μm (cociente de velocidad qd = -0,7)
V Desbastado: Profundidad de rugosidad eficaz aprox. Rth = 18 μm (cociente de velocidad qd = 0,9)
V Relación de velocidad qd
νrd qsd Cociente de velocidad (ec. 11.49)

qd = ------ vrd Velocidad del rodillo reavivador [m/s]
νsd
vsd Velocidad de reavivado de la muela abrasiva [m/s]
V Ancho activo en la herramienta de reavivado bd
El ancho activo influye considerablemente sobre la topografía de la muela abrasiva.
Rodillos conformadores rectos:
bd = ancho activo de revestimiento del diamantado
Rodillos conformadores con radio:

bd Ancho activo en la herramienta reavivadora [mm] (ec. 11.50)
bd = 8 ⋅ rp ⋅ aed rp Radio del rodillo reavivador [mm]
aed Cifra de aproximación en el reavivado [mm]
821

Rectificado
Caso especial
Perfil
Rodillo rectificador
de forma Vuelta de la
muela abrasiva
Perfil
Superficie de sección erosionada = perfil activo Muela abrasiva
Ancho activo
Grado de solapamiento
con perfil circular
Figura 11.29 Ancho activo y grado de solapamiento en el reavivado
V Ancho de ataque apd

El ancho de ataque de los rodillos conformadores con radio solo es idéntico al ancho
activo si el grado de solapamiento Ud es = 1. Si el avance de reavivado fad se reduce en
condiciones constantes, disminuye el ancho de ataque apd.
apd Ancho de ataque [mm] (ec. 11.51)
apd = 0, 5 ⋅ (bd + fad ) bd Ancho activo en la herramienta reavivadora [mm]
fad Avance axial por vuelta de muela [mm/rev.]
8.4 Acondicionamiento de muelas abrasivas de diamante y CBN

Al reavivar herramientas de rectificado de diamante o CBN, el perfilado y el afilado de las
muelas no se puede realizar en una operación como en las muelas abrasivas
convencionales, debido a la elevada dureza de los granos abrasivos (v. también
Figura 11.24). Al perfilar la muela, la superficie se aplana de forma que la rugosidad
(saliente del grano) de la muela abrasiva no se puede generar hasta que se realiza el
afilado subsiguiente.
Rectificado
8.4.1 Reavivado (perfilado)

Para el perfilado de muelas abrasivas de diamante y de CBN se han desarrollado una gran
diversidad de procedimientos. No es conveniente que estas muelas se reaviven con
grano de diamante. Los procedimientos de perfilado sin grano de diamante atacan
principalmente el aglomerante de la muela abrasiva.
Un procedimiento empleado con gran frecuencia debido a su flexibilidad es el perfilado
con muelas abrasivas de SiC, que se puede aplicar con todos los tipos de aglomerante. En
el caso del rectificado con la muela de SiC, esta se frena o se impulsa, y para la obtención
del perfil necesario se lleva a una pista conveniente. A continuación se expone el
reavivado con un aparato de frenado de la fuerza centrífuga.
V Reavivado con un aparato de frenado de la fuerza centrífuga AV500 (artículo 59 9600)
El dispositivo reavivador AV 500 se monta como elemento superpuesto en el carro de la
máquina rectificadora. Está equipado con una muela abrasiva de SiC para el reavivado
(perfilado) de muelas abrasivas de diamante o de CBN. El proceso de rectificado se realiza
en este caso mediante un procedimiento de freno de fuerza centrífuga.
Indicaciones para el uso:
V El dispositivo reavivador AV 500 se ha de
emplear exclusivamente en máquinas
rígidas
V Utilizar exclusivamente en seco
V Observar el sentido de giro (en sentido
del avance)
V Disponer la muela reavivadora y la muela
abrasiva ligeramente oblicuas entre sí
V Hacer girar la muela reavivadora de SiC
antes del contacto con la muela abrasiva
de diamante o CBN, para evitar zonas
planas en la muela reavivadora.
V El movimiento de oscilación del
revestimiento que se ha de reavivar
Figura 11.30 Reavivado con el aparato de frenado debería tener lugar dentro del ancho de
de la fuerza centrífuga AV 500 banda de la muela reavivadora
V Afilar a continuación
Velocidad de reavivado Aproximación de Avance de Carrera transversal

[m/s] reavivado aed reavivado [%]
[mm/carrera] fad [mm/min]
= Velocidad de trabajo vs de 0,01 a 0,015 de 200 a 400 máx. 50
Aplicar en seco
Tabla 11.17 Parámetros de reavivado al reavivar con el ap. de frenado de la fuerza centrífuga AV500
823

Rectificado
8.4.2 Afilado con piedras de afilar

El proceso de afilado tiene lugar mediante empleo de piedras de afilar de corindón o de
SiC en aglomerante cerámico o de resina sintética. El afilado (generación de salientes de
grano) de muelas abrasivas de diamante o de CBN se realiza después del reavivado
(perfilado) o durante el proceso de rectificado. La aplicación se realiza guiada por la mano
o de forma fija por el procedimiento de punzonado, generalmente en húmedo.
Piedra de afilar Tamaño = Aplicación Tamaño de grano de Tipo de

Tipo de grano y la muela abrasiva aglomerante
granulación que se ha de afilar
59 9800 EK600 Rectificado de 25 μm Cerámica
herramientas
59 9820 EK240 25 μm
59 9840 EK240, EK600 Rectificado plano y de 46 a 181 μm
rectificado
59 9860 SC220 cilíndrico exterior Resina sintética
Se recomienda impregnar la piedra de afilar en lubricante refrigerante
Tabla 11.18 Selección de la piedra de afilar

Estado de afilado
Estado de afilado óptimo

)
ca i
tét
0
984 )
sin
, 59
80
ica
ina
820 rám
do 9 98
9
res
e
, 59 ec
800 ado d
5
de
9
59 er
lom
era
(ag
lom
(ag
Muela
desafilada
Tiempo de afilado
Figura 11.31 Influencia sobre el estado de afilado
9 Lubricantes refrigerantes
Mientras en el arranque de viruta con filos geométricamente determinados las virutas
evacuan la mayor parte del calor, en el rectificado, las fuentes de calor principales se en-
cuentran por debajo del filo, de modo que la mayor parte del calor penetra primero en la
pieza de trabajo, donde provoca un aumento local de la temperatura. Debido a este au-
mento de la temperatura pueden producirse, según su magnitud y su tiempo de actua-
ción, modificaciones no deseadas en la estructura de la pieza de trabajo (p.ej., sobreca-
lentamiento del rectificado). Con el empleo de lubricantes refrigerantes se puede influir
favorablemente sobre el tiempo de actuación y el valor del aumento de la temperatura.
Rectificado
Las tareas fundamentales del lubricante refrigerante son, por tanto:

V Reducción de la fricción por lubricación, y de esta forma disminuir la generación de calor
El poder lubricante del lubricante refrigerante debe satisfacer exigencias
extremadamente elevadas debido a las altas presiones y temperaturas que se generan
en el rectificado. Para evitar o subsanar la fricción se ha de formar una película
separadora. Esto no se puede lograr con una película de líquido, porque la presión
superficial elevada impide que las películas líquidas penetren y puedan mantenerse
entre las prominencias de las superficies que rozan entre sí. Por lo tanto, en este caso
se da siempre el estado conocido como lubricación por contacto próximo. Por lo
tanto, en lo que respecta a las propiedades lubricantes de un lubricante refrigerante se
ha de exigir que se consiga un efecto lubricante en las condiciones específicas del
arranque de viruta incluso en la zona de fricción límite. Este efecto lubricante por
contacto próximo depende de la dureza de la operación de rectificado. Para tareas de
arranque de viruta ligeras (p.ej. rectificado longitudinal cilíndrico exterior), el poder
lubricante que el propio lubricante refrigerante posee ya de por sí suele resultar
suficiente gracias a diversos componentes, como aditivos y emulgentes. En cambio,
para trabajos de arranque de viruta pesados (p.ej. rectificado punzador, rectificado de
perfiles, son necesarias sustancias activas especiales, aditivos EP ("extrem pressure" –
aditivos de alta presión) formadores de capas intermedias que impiden en gran
medida el contacto de las superficies.
V Refrigeración mediante la absorción del calor generado y su evacuación fuera de la
zona de mecanizado
La capacidad de absorber, transportar y desprender de nuevo el calor es diferente en
los distintos lubricantes refrigerantes. Esta capacidad alcanza su grado máximo en el
agua. Por lo tanto, donde la refrigeración ha de ser especialmente alta se emplea un
lubricante refrigerante miscible con agua.
El lubricante refrigerante desempeña además tareas secundarias, como:
V Limpieza de la muela abrasiva y la pieza de trabajo,
V Evacuación de las virutas fuera del lugar de mecanizado, así como
V Proporcionar protección anticorrosiva a la máquina y la pieza de trabajo.
La selección del lubricante refrigerante apropiado depende de cada caso de aplicación.

En la mayoría de los casos, la elección óptima consiste en un compromiso entre
refrigeración y lubricación.
9.1 Clases de lubricantes refrigerantes

Los lubricantes refrigerantes se pueden dividir básicamente en dos grupos principales:
1. Lubricantes refrigerantes inmiscibles con agua
2. Lubricantes refrigerantes miscibles con agua
825

Rectificado
La siguiente vista general muestra las clasificación de los lubricantes refrigerantes.
Lubricantes refrigerantes
No miscibles Miscibles
con agua con agua
Aceites no aleados Emulsión
Aceites de baja Solución

aleación (engrasados)
Aceites con aleación EP
Figura 11.32 Clasificación de los lubricantes refrigerantes
9.2 Alimentación de lubricante refrigerante

Una aportación adecuada de lubricante refrigerante a la zona de rectificado es de
máxima importancia. No solo es cuestión de caudal suficiente y presión elevada, sino que
el chorro de lubricante refrigerante también ha de tener aproximadamente la misma
velocidad que la muela abrasiva en su contorno. De esta forma se asegura que la muela
pueda transportar también el lubricante a la zona de rectificado.
Diferencia de velocidad
Diferencia
demasiado demasiado
grande pequeña
Boquilla Boquilla
El chorro El chorro se arrastra

se desvía ligeramente
Diferencia = 0 Boquilla
El chorro se tira a
la zona de contacto
Figura 11.33 Alimentación de lubricante refrigerante y flujo óptimo
Rectificado
Un buen suministro de la zona de contacto con lubricante refrigerante se consigue

mediante un diseño óptimo de las toberas. Una tobera adecuada dispone tanto de una
zona recta como de una boca de salida fina. El ángulo de inclinación del chorro de
refrigerante conviene que sea de aprox. 20°.
En el rectificado se emplean distintos sistemas de toberas. El sistema de alimentación
más difundido y sencillo es la tobera de inundación, en la que un gran caudal de
lubricante refrigerante se dirige de forma relativamente incontrolada al lugar de
mecanizado. El inconveniente de esta tobera es que una parte del lubricante refrigerante
pasa de largo del lugar de mecanizado (caudal con pérdidas).
Para aumentar la eficacia del caudal total se puede conducir controladamente la mayor
parte del caudal total al lugar de mecanizado con ayuda de una tobera de aguja o de
zapata.
9.3 Comprobación del lubricante refrigerante

Independientemente del lubricante refrigerante seleccionado para una tarea de
mecanizado, un uso satisfactorio de la lubricación refrigeradora, sobre todo durante un
periodo de tiempo prolongado, depende del tratamiento técnicamente correcto de los
lubricantes refrigerantes. El requisito para ello es una comprobación permanente de las
propiedades químicas, físicas, sin descuidar las biológicas, del lubricante refrigerante.
El color proporciona una primera información sobre el estado de los aceites. Mediante la
comparación con vidrios de color permite llegar a conclusiones sobre el grado de
suciedad y el estado de uso.
La densidad y la viscosidad se pueden determinar mediante instrumentos de medición
apropiados. Una variación de estas magnitudes permite deducir o bien un
"adelgazamiento" del aceite o bien la incorporación indeseada de líquido extraño.
La emulsión preparada debe controlarse continuamente. El aspecto y el olor permiten
sólo una valoración global. Es importante el pH. Un descenso de este valor indica un
aumento de proliferación bacteriana. El pH se puede determinar fácilmente por medio
de papel indicador.
827

Rectificado
10 Medidas de seguridad en el rectificado
10.1 Velocidad circunferencial permitida

Según la fuerza con la que están retenidos los medios abrasivos en el aglomerante
(dureza del cuerpo abrasivo), las muelas abrasivas solo se pueden emplear hasta una
velocidad circunferencial determinada por motivos de seguridad en el trabajo. La
Tabla 11.20 muestra marcaciones de color habituales para las velocidades
circunferenciales permitidas. Todas las muelas abrasivas que no estén identificadas con
colores solo se pueden emplear hasta una velocidad circunferencial máxima de 40 m/s.
Marcación con ninguna azul amarillo rojo verde verde verde verde
color + azul + amarillo + rojo
Velocidad 40 50 63 80 100 125 140 160
circunferencial
permitida [m/s]
Tabla 11.20 Marcación con colores de las muelas abrasivas para velocidades circunferenciales
permitidas.
10.2 Aspectos técnicos de seguridad en el rectificado

La seguridad en el rectificado es una tarea conjunta de fabricantes de máquinas,
productores de cuerpos abrasivos y usuarios. Los cuerpos abrasivos están sometidos a
altas solicitaciones durante el proceso de rectificado. Por este motivo, las máquinas
rectificadoras, los cuerpos abrasivos, así como el manejo y la aplicación, han de estar
armonizadas óptimamente entre sí para que esté asegurado un rectificado seguro. Para
las máquinas rectificadoras se han de tener en cuenta por lo general las condiciones de
las máquinas y las disposiciones sobre cubiertas protectoras.
Mientras que los fabricantes equipan la máquina rectificadora y el cuerpo abrasivo con la
seguridad de acuerdo con las prescripciones, el usuario es responsable de la seguridad
en el rectificado mediante un uso de la máquina rectificadora de acuerdo con la finalidad
prescrita, así como mediante el manejo y la utilización correctos de los cuerpos abrasivos.
Las siguientes recomendaciones solo se han de considerar un resumen de las medidas
más importantes en la manipulación y el empleo de los cuerpos abrasivos.
Rectificado
Asunto Muelas abrasivas en general

Comprobación a la Comprobar el embalaje a la entrega.
entrega En caso de daños visibles en el embalaje es conveniente comprobar con la máxima
minuciosidad si el cuerpo abrasivo ha sufrido daños durante el transporte.
Los cuerpos abrasivos se han de almacenar en estanterías o recipientes
adecuados, de forma que no resulten dañados y se puedan retirar fácilmente
sin cambios de posición. En primer lugar se han de retirar las existencias de
almacén más antigua.
Para prevenir daños, el almacenamiento debe ser seco, al abrigo de heladas y
protegido frente a grandes sacudidas y variaciones de temperatura.
Las muelas abrasivas con aglomerante cerámico se pueden almacenar
ilimitadamente.
Las muelas abrasivas con aglomeradas con resina sintética se pueden almacenar
durante 3 años como máximo, porque podría producirse una disminución de la
resistencia por fragilidad.
Almacenamiento El mejor almacenamiento de los diferentes cuerpos abrasivos es el siguiente:
V Las muelas de tronzar se almacenan sobre una base plana sin capas intermedias
y se cargan con una placa de acero o de fundición.
V Las muelas abrasivas grandes y rectas se guardan colocadas verticalmente y se
aseguran contra desplazamiento por rodadura. Resulta ideal el almacenamiento
en el armario para muelas abrasivas GARANT (n.° 958760/8765).
V Las muelas cilíndricas, las muelas de vaso cilíndricas y los platos lijadores se
apilan utilizando capas intermedias blandas.
V Las muelas de vaso cónicas (forma 11) se han de apilar siempre por el lado
frontal o por la base.
V Los cuerpos abrasivos pequeños se almacenan en recipientes adecuados.
El objeto de la identificación es aportar indicaciones para el empleo seguro y la
aplicación según la finalidad prescrita, sobre todo a las personas que realizan la
sujeción de los cuerpos abrasivos. Los cuerpos abrasivos solo se pueden utilizar si
están caracterizados con las siguientes indicaciones mínimas (v. también sección 3
de este capítulo):
V Fabricante
V Dimensiones del cuerpo abrasivo
Identificación V Material (como mínimo el tipo de aglomerante)
V Velocidad de giro máxima permitida del nuevo cuerpo abrasivo
V Velocidad de trabajo máxima en m/s
Identificaciones adicionales son, por ejemplo:
V Franjas de colores (v. también apartado 11.1 de este capítulo)
Restricciones de uso (están asignadas a procedimientos de rectificado y modos
de aplicación determinados)
Antes de toda sujeción de los cuerpos abrasivos, se han de limpiar y comprobar en
cuanto a posibles daños mediante control visual.
Inmediatamente antes de la sujeción de una muela nueva o usada se ha de realizar la
prueba de sonido. Para la prueba de sonido, los cuerpos abrasivos se deslizan entre
un perno y un dedo; los cuerpos abrasivos pesados se colocan sobre un suelo firme.
Comprobación antes Los cuerpos abrasivos dañados no se deben sujetar. Se golpea el cuerpo abrasivo
de la sujeción con un objeto no metálico en varios puntos. Una muela abrasiva intacta produce un
sonido nítido; una muela dañada, un sonido sordo, poco nítido.
Todas las superficies de contacto de cuerpos abrasivos, capas intermedias y bridas
de sujeción deben estar planas y libres de cuerpos extraños. Las partículas extrañas
entre cuerpos abrasivos y bridas de sujeción generan puntos de compresión y
tensiones que pueden provocar la rotura del cuerpo abrasivo.
Tabla 11.21 Aspectos técnicos de seguridad en la manipulación de cuerpos abrasivos
829

Rectificado
Tabla 11.21, continuación Aspectos técnicos de seguridad en la manipulación de cuerpos abrasivos

Asunto Muelas abrasivas en general
La sujeción de los cuerpos abrasivos debe realizarla o controlarla una persona
experta. Según el tipo de máquina y de rectificado, y también dependiendo de la
forma del cuerpo abrasivo se distinguen los siguientes tipos de sujeción:
V Asiento en la perforación central mediante bridas de sujeción
Las bridas de sujeción tienen la misión de transmitir las fuerzas de accionamiento,
por lo que su naturaleza ha de ser tal que al apretarlas no experimenten una
deformación. Las superficies de contacto deben ser planas y no han de
presentar rebabas, debe estar asegurada la planeidad del cuerpo abrasivo. Solo
puede emplearse bridas de sujeción del mismo tamaño en el diámetro exterior
y de igual forma en el lado de instalación. Han de estar destalonadas de forma
Sujeción que sólo se apoye una superficie anular de la brida de sujeción.
V Asiento mediante medios de fijación encastrados
Los cuerpos abrasivos se fijan a la máquina rectificadora por medio de elementos
de fijación encastrados. Son ejemplos en este sentido la sujeción de cuerpos
abrasivos cilíndricos y cónicos.
V Asiento mediante discos de soporte
Los cuerpos abrasivos se pegan o se atornillan a discos de soporte.
Si el atornillamiento es correcto, el extremo del tornillo no debe tocar el fondo del
cuerpo abrasivo.
V Asiento mediante cabezal de sujeción
Todo cuerpo abrasivo normal (con diámetro superior a 80 mm) se ha de someter a
una prueba de funcionamiento a la velocidad de trabajo máxima antes del primer
empleo y después de cada nueva sujeción.
La duración de una prueba de funcionamiento es de alrededor de ½ minuto para
Prueba de funciona- cuerpos abrasivos en rectificadoras manuales y de 1 minuto en todas las demás
miento antes de la máquinas rectificadoras.
puesta en servicio La prueba de funcionamiento solo se puede realizar después de que se haya
asegurado la zona de peligro y con la cubierta protectora colocada, siempre que el
cuerpo abrasivo se haya de emplear con la cubierta protectora. El cuerpo abrasivo no
se puede utilizar para el trabajo previsto hasta que se haya realizado sin problemas la
prueba de funcionamiento.
Todos los dispositivos de protección previstos por el fabricante de máquinas se
han de colocar y llevar a la posición correcta (cerrado) antes del inicio de los
Cubiertas protectoras, trabajos de rectificado.
tapas,
protección ocular, Todos los trabajos de rectificado en los que el personal esté expuesto a la proyección
ropa protectora de cuerpos abrasivos o partículas de piezas de trabajo, solo deben realizarse con
protección ocular (gafas protectoras) y, en caso necesario, también con ropa
protectora (p. ej., delantal y guantes de cuero).
11 Solución de problemas en el rectificado

El proceso de rectificado es muy complejo, y por lo tanto más difícil de dominar que, por
ejemplo, el proceso de torneado. Algunos problemas seleccionados y su resolución están
reunidos en la tabla siguiente:
Rectificado

1 Superficie demasiado rugosa Aproximación excesivamente grande
Tiempo de extracción por chispado demasiado corto
Granulación excesivamente gruesa
Dureza de la muela abrasiva insuficiente
Refrigerante o alimentación de refrigerante inadecuado
Velocidad de corte demasiado baja
Ancho de la muela insuficiente
Grado de solapamiento insuficiente
2 Marcas de vibraciones La muela presenta desequilibrio
Velocidad de corte excesivamente alta
Dureza de la muela excesiva
La pieza de trabajo oscila
3 Quemaduras / grietas de rectificado Muela abrasiva embotada
Refrigerante inadecuado
Alimentación de refrigerante no dirigida al proceso
La muela presenta desequilibrio
Muela abrasiva demasiado dura
4 Ruido intenso de rectificado Muela abrasiva embotada
5 Vida útil demasiado corta El grano abrasivo se desprende demasiado pronto
Velocidad de corte demasiado baja
Diámetro de la muela insuficiente
Lubricante refrigerante inadecuado
6 Los cilindros se vuelven cónicos Muela abrasiva mal alineada
Muela mal reavivada
7 Pieza de trabajo inexacta en el rectificado de perfilesMuela perfilada gastada
1 2 3 4 5 6 7 Remedio
Reducir la aproximación
Prolongar el tiempo de extracción por chispado
Reducir el tamaño del grano
Emplear muelas abrasivas más duras
Disminuir la dureza de la muela abrasiva
Emplear una muela abrasiva con estructura más abierta
Modificar el lubricante refrigerante
Utilizar aceite de rectificado
Utilizar emulsión refrigerante
Comprobar / modificar la alimentación de refrigerante
Aumentar el diámetro de la muela
Disminuir el diámetro de la muela
Reducir el avance
Equilibrado
Comprobar asiento / holgura del husillo
Granular la muela abrasiva
Reavivar la muela abrasiva
Tabla 11.22 Causas y resolución de anomalías en el rectificado
831
stichwort_832-843.fm Seite 832 Dienstag, 19. Januar 2010 3:23 15

Info
Índice de palabras clave Barras de mandrinar 188, 663

Bronce 68
C
A
Cermet 142
Acero colado 55 CFK 76, 81
Acero 38, 45 Cobre 68
Acero aleado 45, 48, 50 Parámetros de corte 69
Acero no aleado 45, 50 Conformado de roscas 312
Clasificación 45, 50
Conos de sujeción para herramientas 748
Contenido de carbono 46
Denominación 38 Conos de contracción térmica 754
Mecanizabilidad con Conos de sujeción de
arranque de viruta 46, 48, 49, 50, 54 expansión hidráulica 750
Toolox 54 Conos de sujeción de precisión 751, 753
Tratamiento térmico 49 Conos de sujeción planos 748
Límites de empleo 759
Aleaciones a base de níquel 69
Pinzas portapiezas 749
Parámetros de corte 70
Velocidades de giro límites 761
Aleaciones de base cobalto 71 Cutting Pilot Introducción
Parámetros de corte 72
Aluminio 60
Clasificación 60
D
Mecanizabilidad con arranque Desgaste de flancos 99, 110
de viruta 61 Desgaste de la herramienta 97
Parámetros de corte 64 Desgaste en forma de cráter 99
Valores de la tecnología 62 Desgaste por entalladura 101
Amarre cónico de gran inclinación 744
Desgaste 97
Ángulo de ajuste 117 Ancho de marca de desgaste
Arranque de viruta duro 133, 135 permitido 98
Arranque de viruta en seco 128 Causas 97
Aserrado 404 Deformación plástica 100
Formas de dientes 410 Formas 98
Fuerza, potencia 408 Diamante 145
Magnitudes del arranque de viruta 406 Duroplásticos 73
Paso de dientes 410
Precisiones 405 E
Resolución de anomalías 415
Tablas de valores orientativos 418 Ecuaciones 152
Tiempo principal 408 Elastómeros termoplásticos 73, 74
Asientos cónicos de mango hueco 746 Ensayo de dureza 83
Avance 152 Metales 83
Avellanar 358 Plásticos 84
Fuerzas, par, potencia 361 Equilibrado 764
Magnitudes del arranque de viruta 360 Calidad de equilibrado total 768
Tablas de valores orientativos 363 Calidad de equilibrado 766
Tiempo principal 362 Desequilibrio dinámico 766
Desequilibrio estático 765
B Desequilibrio residual 767
Escariado 378
Info
Fuerzas, par, potencia 380 Fuerza pasiva 108, 116

Magnitudes del arranque de viruta 379 Fuerza 108, 153, 154, 155, 156
Medida inferior de escariado 388 Fundición dura 55, 57
Modelos de escariadores 381 Fundición gris 56, 57
Tablas de valores orientativos 389 Fundición maleable 55, 57
Tolerancias y ajustes 384
Estelita 71 G
GFK 75, 81
F Grafito 57, 58
Factor PRE 52 Grupos de materiales de trabajo 4
Fallo de concentricidad 197 Clasificación 4
Ferrita 46
Filo recrecido 96
H
Formación de grietas en forma de peine 101 Herramientas accionadas 771
Formación de viruta 90 Modo de construcción monobloque (centros
Fórmulas 152 de torneado) 771
Fresado de roscas 314 Modo de construcción modular
Fresado con plaquitas reversibles 320 (centros de torneado) 775
Fresado de roscas con fresas de Hierro colado 45, 55, 58
mango cilíndrico 318 Clasificación 55
Fresado y taladrado de roscas 316 Denominación 40
Particularidades 315 Fundición ADI 58
Placas poligonales y triangulares 323, 325 Fundición dura 57
Principio 314 Fundición esferoidal 56
Tiempo principal 314 Fundición gris 56, 57
Fresado 424 Fundición maleable 57
Cálculo del valor de trabajo 451 Fundición vermicular 58
Ejemplos de aplicación 455 Parámetros de corte 59
Fresado de contornos 447, 450 High Performance Cutting (HPC) 125
Fresado frontal 445, 448 High Speed Cutting (HSC) 123
Herramientas de fresado 441
Influencia sobre los resultados L
del fresado 454
Magnitudes del arranque de viruta 444 Latón 68
Procedimiento de fresado 438 Lubricación en dosis mínimas 131
Solución de problemas 460 Lubricantes refrigerantes 824
Tablas de valores orientativos 461
Tipo de herramienta 435 M
Vista general de las
herramientas 428, 430, 436 Magnesio 64
Fuerza activa 108 Parámetros de corte 65
Fuerza de arranque de viruta 108 Magnitudes del arranque de viruta 95
Componentes 108 Mangos de herramientas 783
Ecuación 109 Materiales de corte 137, 148
Fuerza de avance 108, 116 Acero de corte rápido de alto
Fuerza de corte 110 rendimiento 139
Factores de corrección 114 Aceros PM 139
Fuerza de corte específica 111, 112, 113 CBN 143
Magnitudes de influencia 115 Cermet 142
833
Info

Info
Diamante 145 Cuerpo abrasivo 791

Metal duro 141, 148 Desgaste de la muela 813
Propiedades 137 Fuerzas, potencia 807
Vistas generales de los materiales Herramientas de reavivado 816, 821
de corte 148 Magnitudes de ajuste
Materiales de hierro colado 55 y características 802
Clasificación 55 Medidas de seguridad 828
Mecanizabilidad con arranque Procedimientos 787
de viruta 57 Rectificado plano o planeado 789, 811
Materiales ferrosos 45 Rectificado cilíndrico 789, 810
Materiales 2 Refrigeración 824
Denominación 37 Solución de problemas 830
Mecanizabilidad con arranque Tiempo principal 810
de viruta 46, 57, 79 Recubrimientos 131, 146
Procedimientos 146
Metal duro 141
Propiedades 148
Metales no ferrosos 60 Rompevirutas 668
Denominación 42
Roscado con macho 308
Moleteado 681
Distribución del corte 310
Material de la moleta 683
Formas 309
Perfiles 681
Fuerzas, potencia 311
Procedimientos 685
Tablas de valores orientativos 312
Valores de uso 738, 740
Roscado 326
Multi Task Cutting (MTC) 127
Aproximación 327
Calzos 329
N Cantidad de cortes 329
Nitruro de boro 143 Ejemplo de aplicación 332
Número de espacio de viruta 94 Métodos de mecanizado 329
Tabla de valores orientativos 335
Número de revoluciones 152
Tipos de perfiles 326
P Roscas 294
Par 118, 153, 154, 155, 156 Magnitudes características 302
Perlita 46 Tablas de agujeros para roscar 304
Plaquitas de corte reversibles 665 Tipos 302
Vista general de las
Plásticos reforzados con fibra 74, 81
herramientas 296, 298, 300
Plásticos 72 Rotura 100
Clasificación 72
Rugosidad 120
Denominación 44
Valores característicos 121, 152
Ensayo de dureza 84
Mecanizabilidad con arranque
de viruta 79 S
Reconocimiento y propiedades 76 Sección transversal de arranque
Reforzado con fibra (FVK) 74, 81 de viruta 96
Potencia 118, 119, 153, 154, 155, 156 Sistema de codificación de colores 164
Sistema de engrase micro 301
R Sistema de sujeción de punto cero 777
Rectificado 784 Estructura 777
Acondicionamiento 814 Principio de funcionamiento 779
Info
Soportes para herramientas de VDI 770 Tiempo principal 157

Sujeción 742 Titanio 66
Amarre cónico de gran inclinación 744 Parámetros de corte 67
Asientos cónicos de mango hueco 746 Torneado 652
Asientos para herramientas 743 Cilindrado 96, 656, 659
Comparación de conos Cuchilla de tornear 661
de sujeción 197, 759 Ejemplos de aplicación 678
Conos de sujeción planos 702 Fuerzas, potencia 108, 658
Conos de sujeción de Magnitudes del arranque
expansión hidráulica 751, 753 de viruta 95, 657
Conos de sujeción de Plaquitas de corte reversibles 654, 664
precisión 750 Plaquitas reversibles Wiper 667
Equilibrado 764 Procedimientos de torneado 656
Herramientas accionadas 771, 775 Refrentado 656, 660
Límites de empleo de los conos de sujeción Rompevirutas 668
759 Roscado 326
Mangos de herramientas 783 Solución de problemas 676
Pinzas portapiezas 749 Soportes de apriete 662
Sistema de sujeción de punto cero 777 Tablas de valores orientativos 653, 701
Soportes para herramientas de VDI 770 Tiempo principal 659
Tecnología de contracción 754 Tronzado 672
Superficie 120, 152 Torneado de alta precisión 675
Torneado de precisión 673, 680
T Torneado interior 671
Tronzado por torneado 656, 679
Tabla de valores orientativos 736 Tratamiento térmico 49
Taladrado de orificios profundos 179 Tronzado 672
Taladrado 160
Brocas de cabezal intercambiable 185 V
Brocas de metal duro integral 168, 184
Brocas de plaquitas Velocidad de corte 152
reversibles 170, 186, 195 Vida útil 103
Brocas espirales 166, 168, 180 Ecuación de vida útil 103
Diámetro de taladrado previo 179 Magnitudes de influencia 105
Ejemplos de aplicación 190 Viruta 91, 92, 93
Fuerzas, par, potencia 173 Formas de viruta 93
Influencias sobre el resultado del taladrado Número de espacio de viruta 94
197 Tipos de viruta 92
Magnitudes del arranque de viruta 171 Volumen de viruta 119
Profundidad de taladrado 178 Tasa de arranque de viruta por
Resolución de anomalías 198 unidad de tiempo 119, 152
Tablas de valores orientativos 199 Volumen de viruta específico 119, 152
Taladrado de orificios profundos 179
Taladrado interior, mandrinado
de precisión 187, 188, 189
Tasa de arranque de viruta por
unidad de tiempo 119, 152
TechnologyCenter Introducción
Termoplásticos 74
835

Info
Sistema de ajustes ISO de eje base
Ajuste a
(Extracto de DIN 7155) Ajustes presión
Ajuste con de paso
medidas nominales en μ (= 0,001 mm). Tolerancia juego
del árbol h
En el sistema de eje base, todos los ejes tienen tolerancias h.
Por ello la medida máxima de un árbol llega hasta la línea cero y
es a la vez la medida nominal. La medida mínima del eje equivale Línea
a la medida nominal menos la tolerancia. cero 
Medida nom.

Eje
Tipo de
Medida nominal desde . . . hasta . . . mm
Perforaciones
ajuste*) 1 3 6 10 14 18 24 30 40 50 65 80 100 120 140 160 180 200 225
3 6 10 14 18 24 30 40 50 65 80 100 120 140 160 180 200 225 250
Eje 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
h5 – 4 – 5 – 6 – 8 – 9 – 11 – 13 – 15 – 18 – 20
– 6 – 9 – 12 – 15 – 18 – 21 – 26 – 30 – 36 – 41
P6
– 12 – 17 – 21 – 26 – 31 – 37 – 45 – 52 – 61 – 70
– 4 – 5 – 7 – 9 – 11 – 12 – 14 – 16 – 20 – 22
N6
– 10 – 13 – 16 – 20 – 24 – 28 – 33 – 38 – 45 – 51
– 2 – 1 – 3 – 4 – 4 – 4 – 5 – 6 – 8 – 8
M6
– 8 – 9 – 12 – 15 – 17 – 20 – 24 – 28 – 33 – 37
+ 2 + 5 + 5 + 6 + 8 + 10 + 13 + 16 + 18 + 22
J6
– 4 – 3 – 4 – 5 – 5 – 6 – 6 – 6 – 7 – 7
+ 6 + 8 + 9 + 11 + 13 + 16 + 19 + 22 + 25 + 29
H6
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Eje 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
h6 – 6 – 8 – 9 – 11 – 13 – 16 – 19 – 22 – 25 – 29
– 14 – 15 – 17 – 21 – 27 – 34 – 42 – 48 – 58 – 66 – 77 – 85 – 93 – 105 – 113 – 123
S7
– 24 – 27 – 32 – 39 – 48 – 59 – 72 – 78 – 93 – 101 – 117 – 125 – 133 – 151 – 159 – 169
– 10 – 11 – 13 – 16 – 20 – 25 – 30 – 32 – 38 – 41 – 48 – 50 – 53 – 60 – 63 – 67
R7
– 20 – 23 – 28 – 34 – 41 – 50 – 60 – 62 – 73 – 76 – 88 – 90 – 93 – 106 – 109 – 113
– 4 – 4 – 4 – 5 – 7 – 8 – 9 – 10 – 12 – 14
N7
– 14 – 16 – 19 – 23 – 28 – 33 – 39 – 45 – 52 – 60
– 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0
M7
– 12 – 12 – 15 – 18 – 21 – 25 – 30 – 35 – 40 – 46
0 + 3 + 5 + 6 + 6 + 7 + 9 + 10 + 12 + 13
K7
– 10 – 9 – 10 – 12 – 15 – 18 – 21 – 25 – 28 – 33
+ 4 + 6 + 8 + 10 + 12 + 14 + 18 + 22 + 26 + 30
J7
– 6 – 6 – 7 – 8 – 9 – 11 – 12 – 13 – 14 – 16
+ 10 + 12 + 15 + 18 + 21 + 25 + 30 + 35 + 40 + 46
H7 S
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+ 12 + 16 + 20 + 24 + 28 + 34 + 40 + 47 + 54 + 61
G7 S
+ 2 + 4 + 5 + 6 + 7 + 9 + 10 + 12 + 14 + 15
+ 16 + 22 + 28 + 34 + 41 + 50 + 60 + 71 + 83 + 96
F7
+ 6 + 10 + 13 + 16 + 20 + 25 + 30 + 36 + 43 + 50
Eje 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
h9 – 25 – 30 – 36 – 43 – 52 – 62 – 74 – 87 – 100 – 115
+ 14 + 18 + 22 + 27 + 33 + 39 + 46 + 54 + 63 + 72
H8 S
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+ 60 + 75 + 90 + 110 + 130 + 160 + 190 + 220 + 250 + 290
H 11 S
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+ 20 + 28 + 35 + 43 + 53 + 64 + 76 + 90 + 106 + 122
F8 S
+ 6 + 10 + 13 + 16 + 20 + 25 + 30 + 36 + 43 + 50
+ 39 + 50 + 61 + 75 + 92 + 112 + 134 + 159 + 185 + 215
E9 S
+ 14 + 20 + 25 + 32 + 40 + 50 + 60 + 72 + 85 + 100
+ 60 + 78 + 98 + 120 + 149 + 180 + 220 + 260 + 305 + 355
D 10 S
+ 20 + 30 + 40 + 50 + 65 + 80 + 100 + 120 + 145 + 170
+ 120 + 145 + 170 + 205 + 240 + 280 + 290 + 330 + 340 + 390 + 400 + 450 + 460 + 480 + 530 + 550 + 570
C 11 S
+ 60 + 70 + 80 + 95 + 110 + 110 + 130 + 140 + 150 + 170 + 180 + 200 + 210 + 230 + 240 + 260 + 280
Eje 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
h 11 – 60 – 75 – 90 – 110 – 130 – 160 – 190 – 220 – 250 – 290
+ 60 + 75 + 90 + 110 + 130 + 160 + 190 + 220 + 250 + 290
H 11 S
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+ 80 + 105 + 130 + 160 + 195 + 240 + 290 + 340 + 395 + 460
D 11 S
+ 20 + 30 + 40 + 50 + 65 + 80 + 100 + 120 + 145 + 170
+ 120 + 145 + 170 + 205 + 240 + 280 + 290 + 330 + 340 + 390 + 400 + 450 + 460 + 480 + 530 + 550 + 570
C 11 S
+ 60 + 70 + 80 + 95 + 110 + 120 + 130 + 140 + 150 + 170 + 180 + 200 + 210 + 230 + 240 + 260 + 280
+ 330 + 345 + 370 + 400 + 430 + 470 + 480 + 530 + 550 + 600 + 630 + 710 + 770 + 830 + 950 +1030 +1110
A 11 S
+ 270 + 270 + 280 + 290 + 300 + 310 + 320 + 340 + 360 + 380 + 410 + 460 + 520 + 580 + 660 + 740 + 820
*) Ajustes preferidos según DIN 7157 (S = ajuste con juego)
Info
Sistema de ajuste ISO de taladro base
Ajuste Ajuste a
(Extracto de DIN 7154) Tolerancia Ajuste con de paso presión
medidas nominales en μ (= 0,001 mm). de perf. H juego
Para este sistema, todas las perforaciones se fabrican de manera

uniforme con una tolerancia H. La tolerancia mínima del taladro Línea
corresponde exactamente a la línea cero y a la medida nominal. cero
La medida máxima equivale a la línea cero más la tolerancia.
Medida nom.
Eje
Medida nominal de . . . hasta . . . mm

Tipo de
Ejes
ajuste*) 1 3 6 10 14 18 24 30 40 50 65 80 100 120 140 160 180 200 225
3 6 10 14 18 24 30 40 50 65 80 100 120 140 160 180 200 225 250
Taladro + 6 + 8 + 9 + 11 + 13 + 16 + 19 + 22 + 25 + 29
H6 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+ 10 + 17 + 21 + 26 + 31 + 37 + 45 + 52 + 61 + 70
p5
+ 6 + 12 + 15 + 18 + 22 + 26 + 32 + 37 + 43 + 50
+ 8 + 13 + 16 + 20 + 24 + 28 + 33 + 38 + 45 + 51
n5
+ 4 + 18 + 10 + 12 + 15 + 17 + 20 + 23 + 27 + 31
+ 6 + 9 + 10 + 12 + 15 + 18 + 21 + 25 + 28 + 33
k6
0 + 1 + 1 + 1 + 2 + 2 + 2 + 3 + 3 + 4
+ 4 + 6 + 7 + 8 + 9 + 11 + 12 + 13 + 14 + 16
j6
– 2 – 2 – 2 – 3 – 4 – 5 – 7 – 9 – 11 – 13
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
h5
– 4 – 5 – 6 – 8 – 9 – 11 – 13 – 15 – 18 – 20
Taladro + 10 + 12 + 15 + 18 + 21 + 25 + 30 + 35 + 40 + 46
H7 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+ 20 + 27 + 32 + 39 + 48 + 59 + 72 + 78 + 93 + 101 + 117 + 125 + 133 + 151 + 159 + 169
s6 P
+ 14 + 19 + 23 + 28 + 35 + 43 + 35 + 59 + 71 + 79 + 92 + 100 + 108 + 122 + 130 + 140
+ 16 + 23 + 28 + 34 + 41 + 50 + 60 + 62 + 73 + 76 + 88 + 90 + 93 + 106 + 109 + 113
r6 P
+ 10 + 15 + 19 + 23 + 28 + 34 + 41 + 43 + 51 + 54 + 63 + 65 + 68 + 77 + 80 + 84
+ 10 + 16 + 19 + 23 + 28 + 33 + 39 + 45 + 52 + 60
n6 Ü
+ 4 + 8 + 10 + 12 + 15 + 17 + 20 + 23 + 27 + 31
+ 8 + 12 + 15 + 18 + 21 + 25 + 30 + 35 + 40 + 46
m6
+ 2 + 4 + 6 + 7 + 8 + 9 + 11 + 13 + 15 + 17
+ 6 + 9 + 10 + 12 + 15 + 18 + 21 + 25 + 28 + 33
k6 Ü
0 + 1 + 1 + 1 + 2 + 2 + 2 + 3 + 3 + 4
+ 4 + 6 + 7 + 8 + 9 + 11 + 12 + 13 + 14 + 16
j6 Ü
– 2 – 2 – 2 – 3 – 4 – 5 – 7 – 9 – 11 – 13
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
h6 S
– 6 – 8 – 9 – 11 – 13 – 16 – 19 – 22 – 25 – 29
– 2 – 4 – 5 – 6 – 7 – 9 – 10 – 12 – 14 – 15
g6 S
– 8 – 12 – 14 – 17 – 20 – 25 – 29 – 34 – 39 – 44
– 6 – 10 – 13 – 16 – 20 – 25 – 30 – 36 – 43 – 50
f7 S
– 16 – 22 – 28 – 34 – 41 – 50 – 60 – 71 – 83 – 96
Taladro + 14 + 18 + 22 + 27 + 33 + 39 + 46 + 54 + 63 + 72
H8 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+ 34 + 46 + 56 + 67 + 72 + 87 + 97 + 119 + 136 + 168 + 192 + 232 + 264 + 311 + 343 + 373 + 422 + 457 + 497
x8 P
+ 20 + 28 + 34 + 40 + 45 + 54 + 64 + 80 + 97 + 122 + 146 + 178 + 210 + 248 + 280 + 310 + 350 + 385 + 425
+ 32 + 41 + 50 + 60 + 60 + 74 + 81 + 99 + 109 + 133 + 148 + 178 + 198 + 233 + 253 + 273 + 308 + 330 + 356
u8 P
+ 18 + 23 + 28 + 33 + 33 + 41 + 48 + 60 + 70 + 87 + 102 + 124 + 144 + 170 + 190 + 210 + 236 + 258 + 284
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
h9 S
– 25 – 30 – 36 – 43 – 52 – 62 – 74 – 87 – 100 – 115
– 6 – 10 – 13 – 16 – 20 – 25 – 30 – 36 – 43 – 50
f7 S
– 16 – 22 – 28 – 34 – 41 – 50 – 60 – 71 – 83 – 96
– 20 – 30 – 40 – 50 – 65 – 80 – 100 – 120 – 145 – 170
d9 S
– 45 – 60 – 76 – 93 – 117 – 142 – 174 – 207 – 245 – 285
Taladro + 60 + 75 + 90 + 110 + 130 + 160 + 190 + 220 + 250 + 290
H 11 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
h9 S
– 25 – 30 – 36 – 43 – 52 – 62 – 74 – 87 – 100 – 115
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
h 11 S
– 60 – 75 – 90 – 110 – 130 – 160 – 190 – 220 – 250 – 290
– 20 – 30 – 40 – 50 – 65 – 80 – 100 – 120 – 145 – 170
d9 S
– 45 – 60 – 76 – 93 – 117 – 142 – 174 – 207 – 245 – 285
– 60 – 70 – 80 – 95 – 110 – 120 – 130 – 140 – 150 – 170 – 180 – 200 – 210 – 230 – 240 – 260 – 280
c 11 S
– 120 – 145 – 170 – 205 – 240 – 280 – 290 – 330 – 340 – 390 – 400 – 450 – 460 – 480 – 530 – 550 – 570
– 270 – 270 – 280 – 290 – 300 – 310 – 320 – 340 – 360 – 380 – 410 – 460 – 520 – 580 – 660 – 740 – 820
a 11 S
– 330 – 345 – 370 – 400 – 430 – 470 – 480 – 530 – 550 – 600 – 630 – 710 – 770 – 830 – 950 –1030 –1110
*) Ajustes preferibles según DIN 7157 (P = ajuste a presión, Ü = ajuste de paso, S = ajuste con juego).
837

Info
Ampliación a ajustes ISO, sistema de taladro base

(Extracto de DIN 7160, DIN 7161)
Dimensiones nominales en μ (= 0,001 mm)
Medida nominal desde . . . hasta . . . mm
Ejes
1 3 6 10 18 30 50 80 120 180
3 6 10 18 30 50 80 120 180 250
– 20 – 30 – 40 – 50 – 65 – 80 – 100 – 120 – 145 – 170
d 11
– 80 – 105 – 130 – 160 – 195 – 240 – 290 – 340 – 395 – 460
– 14 – 20 – 25 – 32 – 40 – 50 – 60 – 72 – 85 – 100
e8
– 28 – 38 – 47 – 59 – 73 – 89 – 106 – 126 – 148 – 172
– 6 – 10 – 13 – 16 – 20 – 25 – 30 – 36 – 43 – 50
f8
– 20 – 28 – 35 – 43 – 53 – 64 – 76 – 90 – 106 – 122
– 6 – 10 – 13 – 16 – 20 – 25 – 30 – 36 – 43 – 50
f9
– 31 – 40 – 49 – 59 – 72 – 87 – 104 – 123 – 143 – 165
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
h7
– 10 – 12 – 15 – 18 – 21 – 25 – 30 – 35 – 40 – 46
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
h8
– 14 – 18 – 22 – 27 – 33 – 39 – 46 – 54 – 63 – 72
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
h 10
– 40 – 48 – 58 – 70 – 84 – 100 – 120 – 140 – 160 – 185
Medidas exteriores
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
h 12
– 100 – 120 – 150 – 180 – 210 – 250 – 300 – 350 – 400 – 460
+ 30 + 38 + 45 + 55 + 65 + 80 + 95 + 110 + 125 + 145
js 11
– 30 – 38 – 45 – 55 – 65 – 80 – 95 – 110 – 125 – 145
+ 50 + 60 + 75 + 90 + 105 + 125 + 150 + 175 + 200 + 230
js 12
– 50 – 60 – 75 – 90 – 105 – 125 – 150 – 175 – 200 – 230
+ 125 + 150 + 180 + 215 + 260 + 310 + 370 + 435 + 500 + 575
js 14
– 125 – 150 – 180 – 215 – 260 – 310 – 370 – 435 – 500 – 575
+ 300 + 375 + 450 + 550 + 650 + 800 + 950 + 1100 + 1250 + 1450
js 16
– 300 – 375 – 450 – 550 – 650 – 800 – 950 – 1100 – 1250 – 1450
+ 40 + 48 + 58 + 70 + 84 + 100 + 120 + 140 + 160 + 180
k 10
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+ 60 + 75 + 90 + 110 + 130 + 160 + 190 + 220 + 250 + 290
k 11
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+ 90 + 120 + 150 + 180 + 210 + 250 + 300 + 350 + 400 + 460
k 12
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+ 600 + 750 + 900 + 1100 + 1300 + 1600 + 1900 + 2200 + 2500 + 2900
k 16
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
stichwort_832-843.fm Seite 839 Mittwoch, 20. Januar 2010 10:50 10
Info
Tabla de conversión pulgadas en milímetros de 1/64“ a 12“
según DIN 4890 hoja 2. Calculado: 1 pulgada = 25,400000 milímetros,

véase DIN 4890 hoja 1 (redondeado)
Pulgadas Pulgadas Pulgadas Pulgadas Pulgadas Pulgadas Pulgadas Pulgadas Pulgadas Pulgadas Pulgadas Pulgadas Pulgadas Pulgadas
Fracciones
Conversión milímetros en pulgadas

Decimales; valor de conversión: 1 pulgada = 25,4 mm
Milímetros en pulgadas
Ejemplo
839

Info
Tabla comparativa de las durezas Vickers-Brinell-Rockwell y resistencia a la tracción1)
Dureza Vickers Dureza Brinell 2) Dureza Rockwell 3) Resistencia a la tracción Dureza Vickers Dureza Brinell 2) Dureza Rockwell3) Resistencia a la tracción
HV 10 HB 30 HRB HRC σB HV 30 HB 30 HRB HRC σB
N/mm2 N/mm2
85 81 41,0 − 270 364 346 − 37,1 1170
91 87 49,0 − 290 373 355 − 38,1 1200
97 92 53,4 − 310 383 364 − 39,1 1230
100 95 56,2 − 320 391 372 − 39,9 1260
107 101 60,2 − 340 400 380 − 40,8 1290
113 107 63,4 − 360 410 390 − 41,8 1320
118 112 66,0 − 380 420 399 − 42,7 1350
121 116 67,4 − 390 429 408 − 43,4 1380
128 122 70,4 − 410 437 415 − 44,2 1410
132 125 71,8 − 420 443 421 − 44,7 1430
138 131 74,1 − 440 452 430 − 45,4 1460
143 136 76,2 − 460 455 − − 45,7 1470
147 140 77,5 − 470 464 − − 46,4 1500
153 146 79,7 − 490 473 − − 47,1 1530
157 149 80,7 − 500 481 − − 47,8 1560
163 154 82,5 − 520 489 − − 48,3 1590
168 160 84,5 − 540 500 − − 49,1 1630
172 163 85,4 − 550 509 − − 49,7 1660
178 169 86,8 − 570 520 − − 50,5 1700
184 175 88,0 − 590 528 − − 51,0 1730
187 178 88,7 − 600 536 − − 51,4 1760
193 184 90,2 − 620 547 − − 52,1 1800
200 190 91,5 − 640 556 − − 52,7 1830
205 195 92,5 − 660 567 − − 53,4 1870
208 198 93,2 − 670 575 − − 53,9 1900
212 201 93,7 − 680 586 − − 54,4 1940
222 211 95,4 − 710 596 − − 55,0 1980
225 214 96,0 − 720 607 − − 55,6 2020
228 217 96,4 − 730 615 − − 56,0 2050
233 222 97,2 − 750 629 − − 56,7 2100
236 225 − 19,2 760 639 − − 57,2 2140
243 231 − 21,0 780 650 − − 57,8 2180
250 238 − 22,2 800 670 − − 58,0 −
255 242 − 23,1 820 680 − − 58,5 −
258 245 − 23,7 830 690 − − 59,0 −
265 252 − 24,8 850 700 − − 59,5 −
272 258 − 25,8 870 720 − − 60,4 −
275 261 − 26,4 880 740 − − 61,2 −
280 266 − 27,1 900 760 − − 62,0 −
287 273 − 28,0 920 780 − − 62,8 −
293 278 − 28,8 940 800 − − 63,6 −
295 280 − 29,7 950 820 − − 64,3 −
302 287 − 30,0 970 840 − − 65,0 −
308 293 − 30,8 990 860 − − 65,7 −
314 299 − 31,5 1010 880 − − 66,3 −
323 307 − 32,5 1040 900 − − 66,9 −
336 319 − 33,9 1080 920 − − 67,5 −
345 328 − 34,9 1110 940 − − 68,0 −
355 338 − 36,0 1140
1) Todos los valores de dureza obtenidos mediante procesos distintos de comprobación de dureza en materiales distintos son sólo comparables aprox.; según DIN 50 150.
2) Calculado de: HD = 0,95×HV.
3) Los valores Rockwell dados con un decimal sólo sirven para la interpolación y deben redondearse en números enteros para los resultados finales.
Info
Realizado en colaboración con el Fraunhofer Institut IWU
Fraunhofer Institut para máquinas herramienta y

técnica de conformación de metales
Fundado en 1991
Ámbitos de investigación principales:
- Técnica de conformación de metales
- Máquinas herramienta
- Técnica de arranque de virutas
- Mecatrónica/adaptrónica
Dresde
Chemnitz
Fraunhofer-Institut para máquinas herramienta y técnica de conformación de metales

IWU; este nombre representa investigación y desarrollo orientados a la aplicación en
estrecha colaboración con economía, ciencia y estado.
Soluciones innovadoras para la cadena completa de procesos de la técnica de
conformación documentan el éxito de nuestros esfuerzos por ocupar posiciones
destacadas en el ámbito de la técnica de producción. La gama de temas de investigación
abarca desde el campo extenso de los procedimientos de conformación, con las
instalaciones correspondientes, hasta los procedimientos con arranque de viruta y la
técnica de máquinas adecuada.
Los modelos de producción convencionales chocan cada vez más a menudo con sus
límites tecnológicos y ecológicos, pero también con los económicos. Son necesarios
esfuerzos diversos para reducir, además de los costes, también sobre todo los tiempos de
desarrollo y producción mediante el empleo de tecnologías y técnicas de máquinas
eficaces, y crear alternativas para una producción eficaz de tamaños de lote reducidos.
Los nuevos desarrollos actuales en el sector de la producción con arranque de viruta,
están orientados sobre todo a satisfacer las exigencias en cuanto a productividad y
flexibilidad, calidad y seguridad de procesos, así como en lo que respecta a la
compatibilidad con el medio ambiente. En este sentido, los desarrollos y optimizaciones
selectivos de procedimientos, herramientas y técnicas de máquinas sólo se pueden llevar
a la práctica si se dispone de una comprensión suficiente de los procesos mediante
análisis orientados a la aplicación.
841

Info
Los centros de interés de la producción tecnológica en el IWU son, además del desarrollo
de métodos que permitan una reducción de los tiempos de producción, sobre todo la
creación de requisitos para un empleo eficaz de las tecnologías de producción
modernas, como p. ej. el arranque de viruta a alta velocidad y de alto rendimiento, pero
también el mecanizado duro, en seco y simultáneo en 5 ejes, así como procedimientos
de producción híbridos.
Con cerca de 160 empleados altamente cualificados y un campo de experimentación
técnica de producción de 3.500 m2, el Fraunhofer IWU ha alcanzado entretanto un
puesto destacado en Alemania entre las organizaciones de desarrollo y de investigación
bajo contrato de los sectores especializados descritos.
La oferta de prestaciones del
Fraunhofer IWU abarca ante todo:
V Optimización y desarrollo de
máquinas herramienta e
instalaciones de producción,
con inclusión de las
tecnologías, las herramientas y
los controles correspondientes,
V prestaciones de servicios
en la introducción y después
de la introducción de
procedimientos y productos
nuevos,
V realización de talleres y cursos
de capacitación,
V elaboración de estudios de Campo de experimentación de arranque de
viabilidad, viruta en el IWU
V fabricación de prototipos,
V prestaciones de servicios técnicos de medición.
El instituto desarrolla, por una parte, soluciones de problemas técnicos y organizativos
para empresas industriales y de servicios pequeñas, medianas y grandes, sobre todo de la
industria del automóvil y el suministro, hasta la madurez operativa. Por otro lado, se
realizan proyectos de investigación estratégicos por encargo del gobierno federal y los
territorios con la finalidad de impulsar las tecnologías punteras, tecnologías clave e
innovaciones que son de interés público especial. En el marco de la Comunidad Europea,
el instituto participa en los programas tecnológicos correspondientes.
Los requisitos que se dan con la estructura del instituto y el equipamiento técnico
permiten investigaciones y desarrollos amplios y complejos. Bajo un mismo techo se
agrupan investigación y desarrollo, control de calidad, asesoramiento y formación.
Los trabajos del instituto se centrarán también durante los próximos años en la
optimización de los procesos y sistemas de producción ya existentes, así como en la
iniciación y la puesta en práctica de nuevos métodos de producción.
www.iwu.fraunhofer.de
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mientas accionadas (MTMs)
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nizado HSC convencional; y esto con una potencia menor de la máquina.
High-Speed-Cutting High-Performance-Cutting Multi-Task-Cutting
convencional actual innovador
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Volumen de arranque de viruta
Volumen de arranque de viruta

Velocidad de giro del husillo

Fuerza de corte
Fuerza de corte
Fuerza de corte

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MANUAL DE MECANIZADO CON

ARRANQUE DE VIRUTA GARANT

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