FACULTAD DE INGENIERÍA

CARRERA DE INGENIERÍA DE MINAS

“PILAS DE LIXIVIACIÓN”

CURSO: Diseño de Planta Minera

DOCENTE: Ing. John Bejarano Guevara

INTEGRANTES:

APELLIDOS Y NOMBRES Total

Acuña Vásquez Ronald
De La Cruz Asalde Katherine Vanessa
De La Cruz Sandoval José

TURNO: MAÑANA (JUEVES – 7:30 – 12:00)

GRUPO: N° 05

CHICLAYO – PERÚ

2019

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UNIVERSIDAD CÉSAR VALLEJO

MISIÓN
La Universidad César Vallejo forma profesionales emprendedores, con valores, sentido
humanista, científico y tecnológico; comprometidos con la transformación de la sociedad
global para el desarrollo sostenible.

VISIÓN
Al 2021 la Universidad César Vallejo será reconocida como una institución innovadora que
forma emprendedores con responsabilidad social.

VALORES - MARCO AXIOLÓGICO

Los siguientes valores identifican a nuestra institución y le otorgan presencia dentro de la
sociedad:
- Libertad
- Verdad
- Honestidad
- Justicia
- Respeto
- Solidaridad
- Responsabilidad
- Democracia
- Innovación
- Emprendimiento
- Competitividad.
La Universidad está comprometida con la sociedad a través de sus acciones concretas de
enseñanza-aprendizaje, investigación, proyección social y extensión universitaria.

2
ÍNDICE

ÍNDICE DE FIGURAS ....................................................................................................... 4

INTRODUCCIÓN ............................................................................................................... 5
PILAS DE LIXIVIACIÓN ................................................................................................. 6
I. OBJETIVOS ................................................................................................................. 6
1.1. OBJETIVO GENERAL ....................................................................................... 6
1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS .............................................................................. 6
II. FUNDAMENTO TEÓRICO ................................................................................... 6
CONCEPTOS GENERALES DE PILAS DE LIXIVIACIÓN ....................................... 6
2.1.1. CONCEPTO ...................................................................................................... 6
2.1.2. VENTAJAS DE LA LIXIVIACIÓN EN PILAS ............................................ 6
2.1.3. DESVENTAJAS DE LA LIXIVIACIÓN EN PILAS .................................... 7
2.1.4. COMPONENTES DE LAS PILAS DE LIXIVIACIÓN ............................... 7
2.1.4.1. MINERAL ...................................................................................................... 7
2.1.4.2. SOLUCIÓN ÁCIDA ...................................................................................... 7
2.1.4.3. SISTEMA DE RIEGO .................................................................................. 7
2.1.4.4. SISTEMA DE IMPERMEABILIZACIÓN ................................................ 8
2.1.4.5. TUBERÍAS DE DRENAJE .......................................................................... 8
2.1.4.6. COVER ........................................................................................................... 8
2.1.4.7. SISTEMA DE EVACUACIÓN .................................................................... 8
2.1.4.8. SISTEMA DE RECOLECCIÓN EXTERNO............................................. 8
2.1.5. SISTEMAS DE RIEGO .................................................................................... 8
2.1.5.1. SISTEMAS DE RIEGO POR GOTEO ....................................................... 8
2.1.5.2. SISTEMAS DE RIEGO POR ASPERSIÓN ............................................... 9
PROCESO DE DISEÑO DE UNA OPERACIÓN DE “HEAP LEACH” ................... 11
2.2.1. SELECCIÓN DEL LUGAR ........................................................................... 11
2.2.2. CONFIGURACION/TIPO DE PILA ............................................................ 12
2.2.2.1. PADS REUSABLES (ON/OFF) ................................................................. 12
2.2.2.2. PADS DE EXPANSIÓN PERMANENTE ................................................ 12
2.2.2.3. PADS EN VALLES NATURALES ........................................................... 13
2.2.3. ASPECTOS METALURGICOS ................................................................... 14
2.2.3.1. Preparación del mineral .............................................................................. 14
2.2.3.2. Altura de la pila ........................................................................................... 14
2.2.3.3. Ciclo de lixiviación y ratio de aplicación ................................................... 14
2.2.3.4. Celdas de lixiviación .................................................................................... 14

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 2.2.4. ASPECTOS HIDROLÓGICOS .................................................................... 14
2.2.5. ASPECTOS GEOTECNICOS ....................................................................... 15
2.2.5.1. Resistencia de la Estructura base ............................................................... 15
2.2.5.2. Esfuerzos de corte en la interfase del revestimiento................................. 15
2.2.5.3. Análisis del primer “lift” de la pila ............................................................ 16
2.2.5.4. Deslizamiento de taludes ............................................................................. 16
VARIABLES DE LA LIXIVIACIÓN EN PILAS .......................................................... 16
2.3.1. TAMAÑO DE PARTÍCULA ......................................................................... 16
2.3.2. CONCENTRACIÓN DE ÁCIDO EN LA SOLUCIÓN LIXIVIANTE ..... 17
2.3.3. FLUJO ESPECÍFICO DE SOLUCIONES .................................................. 17
2.3.4. ALTURA DE PILA ......................................................................................... 17
2.3.5. TIEMPO DE LIXIVIACIÓN......................................................................... 17
ETAPAS DEL PROCESO DE LIXIVIACIÓN EN PILAS .......................................... 18
2.4.1. CHANCADO ................................................................................................... 18
2.4.2. AGLOMERACIÓN ........................................................................................ 19
2.4.3. LIXIVIACIÓN ................................................................................................ 22
2.4.4. EXTRACCIÓN POR SOLVENTES (SX) .................................................... 22
2.4.5. ELECTROBTENCIÓN (EW)........................................................................ 22
III. CONCLUSIONES .................................................................................................. 23
IV. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................. 24
V. ANEXOS ................................................................................................................. 25

ÍNDICE DE FIGURAS

Fig. 1: Circuito de lixiviación con Pads Reusables ......................................................... 12

Fig. 2: Circuito de lixiviación con Pads de expansión permanente ............................... 13
Fig. 3: Circuito de lixiviación con Pads en valles naturales ........................................... 13
Fig. 4: Componentes de una pila de lixiviación .............................................................. 25
Fig. 5: Circuito de chancado ............................................................................................. 25
Fig. 6: Método de riego de un ciclo de lixiviación ........................................................... 26
Fig. 7: Lixiviación en Pilas ................................................................................................ 26
Fig. 8: Esquema de conceptos generales de Pilas de Lixiviación .................................. 27
Fig. 9: Esquema de proceso de diseño de una operación de “Heap Leach” ................. 27
Fig. 10: Esquema de variables de la lixiviación en pilas ................................................ 27

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 INTRODUCCIÓN

En este trabajo presentaremos un tema vital para la minería titulado “Lixiviación de Pilas”.
Se basa en la percolación de la solución lixiviante a través de un mineral chancado y apilado,
el que está formando una pila sobre un terreno previamente impermeabilizado. La pila se
riega por aspersión o goteo. Se aplica a minerales de alta ley debido a los costos de operación
y transporte.

El objetivo general de nuestra investigación es explicar los conceptos generales de Pilas de

Lixiviación, para lo cual hemos creído conveniente desarrollar los siguientes objetivos
específicos: analizar el proceso de diseño de una operación de “lixiviación en pilas” e
identificar las variables y etapas del proceso de lixiviación.

Tratar este tema es de suma importancia, ya que permite brindar ciertas pautas y
herramientas generales que permitan al inversionista conocer cuáles son los instrumentos
esenciales, para así poner en marcha un proyecto minero en el Perú.

La metodología de nuestro informe es explicativa – bibliográfica, explicativa porque nos va

detallando paso a paso el proceso para diseñar una operación de lixiviación, y bibliográfica
porque nos hemos apoyado de referencias bibliográficas las cuales aportan la información
necesaria para la realización de nuestro informe de investigación.

Nuestro informe, consta de tres partes; en la primera parte daremos una explicación sobre
los conceptos generales de Pilas de Lixiviación; dentro de esta denominación genérica
encontraremos las ventajas, desventajas, componentes y sistema de riego de la lixiviación
en pilas, como segunda parte hablaremos sobre el proceso de diseño de una operación de
“lixiviación en pilas”; el cual depende desde la selección del lugar y los aspectos geotécnicos
y etapas del proceso de lixiviación.

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 PILAS DE LIXIVIACIÓN

I. OBJETIVOS

1.1. OBJETIVO GENERAL

- Explicar los conceptos generales de Pilas de Lixiviación

1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

- Analizar el proceso de diseño de una operación de “lixiviación en pilas”.

- Identificar las variables y etapas del proceso de lixiviación.

II. FUNDAMENTO TEÓRICO

CONCEPTOS GENERALES DE PILAS DE LIXIVIACIÓN

2.1.1. CONCEPTO

La lixiviación en pilas es el método hidrometalúrgico más importante en la extracción de

cobre. El mineral de cobre es apilado, en alturas que usualmente superan los 7 metros, con
áreas superficiales que van desde 0.1 a 1 km2. El lixiviante que contiene H2SO4 es aplicado
en la superficie de la pila, desde donde percola a través del lecho mineral, disolviendo los
minerales de cobre, para producir una solución enriquecida de cobre o PLS, que es colectada
en una superficie inclinada e impermeable que se encuentra debajo de la pila, para ser
transportada por medio de tuberías hasta la poza de soluciones ricas, y posteriormente a los
circuitos de extracción por solventes y electro-obtención.

2.1.2. VENTAJAS DE LA LIXIVIACIÓN EN PILAS

En el proceso de lixiviación en pilas se puede identificar las siguientes ventajas:

- Bajo capital y bajo costo en operación
- Ausencia de molienda, pero podría requerir chancado y aglomeración
- Puede ser utilizado para tratado de mineral de baja ley, minerales de desecho y
aplicable a yacimientos pequeños

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 - La ausencia de etapas de separación sólido – liquido permite operar
contracorriente.
- Puede alcanzar el contenido metálico deseado por medio de la reutilización de
soluciones en pilas.
- Simplicidad en equipos y operación
- Tiempos de arranques más breves

2.1.3. DESVENTAJAS DE LA LIXIVIACIÓN EN PILAS

En el proceso de lixiviación en pilas se puede identificar las siguientes desventajas:

- Largos ciclos de lixiviación y retención de soluciones

- Menores recuperaciones que los procesos que involucran molienda/flotación o
molienda/lixiviación
- Extensos programas de pruebas de pilotaje
- Impactos económicos y ambientales a largo plazo.
- Posibles emisiones al medio ambiente del PLS.

2.1.4. COMPONENTES DE LAS PILAS DE LIXIVIACIÓN

2.1.4.1. MINERAL

Es el material pétreo que contiene el mineral de cobre. Estos minerales pueden ser óxidos o
sulfuros de cobre.

2.1.4.2. SOLUCIÓN ÁCIDA

Corresponde al agente lixiviante. Sus principales componentes son agua y ácido sulfúrico.
El riego también se puede realizar al nivel altura de la pila con refino, es decir, con solución
que ya ha lixiviado mineral, pero que no contiene cobre suficiente para realizar su extracción.

2.1.4.3. SISTEMA DE RIEGO

Corresponde al sistema a través del cual se aplican las soluciones ácidas al mineral. Este
sistema se ubica en la parte superior de la pila y se compone de goteros, aspersores o sistemas
mixtos.

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2.1.4.4. SISTEMA DE IMPERMEABILIZACIÓN

Corresponde al sistema encargado de que las soluciones ácidas no escurran hacia el suelo de
fundación de la pila. Este sistema cumple una función muy importante con ambiente, ya que
gracias a ella no llega a contar al suelo. La no utilización de sistemas de impermeabilización
naturales, se debe a la dificultad de obtener suelos arcillosos en la zona del norte grande,
donde suelen estar ubicadas las pilas de lixiviación.

2.1.4.5. TUBERÍAS DE DRENAJE

Hace referencia a la red de tuberías ranuradas cuyo fin es mantener controlado el nivel
freático dentro de la pila. Éstas transportan las soluciones hasta el sistema de evacuación

2.1.4.6. COVER

Material granular que se coloca sobre el sistema de impermeabilización que puede cumplir
alguna o todas las siguientes tareas: actuar como material drenante, proteger la
geomembrana; y actuar como filtro.

2.1.4.7. SISTEMA DE EVACUACIÓN

Se compone por una red de tuberías ranuradas, y se encarga de conducir las soluciones hacia
afuera de la pila. Está conectado al sistema de drenaje y se ubica en la base de la pila. Las
soluciones son conducidas hacia el sistema de recolección externo.

2.1.4.8. SISTEMA DE RECOLECCIÓN EXTERNO

Suele ser una canaleta ubicada fuera de la pila, desde la cual las soluciones se conducen
hacia las piscinas de procesos, donde la solución puede ser devuelta, o bien, transportada
hacia la planta de extracción por solventes, donde comienza el proceso de extracción.

2.1.5. SISTEMAS DE RIEGO

2.1.5.1. SISTEMAS DE RIEGO POR GOTEO

Los goteros son dispositivos insertados en tuberías delgadas o mangueras. Estos dispositivos
son de forma cilíndrica con la parte interior hueca. La parte exterior del cilindro es de una
forma tal que con superficie interior de la manguera o tubería delgada forma un laberinto
que el flujo de la solución hacia el exterior. Tienen como su principal ventaja la mejor
distribución de la solución en la parte superior, cada punto de goteo forma de cono cuyo

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vértice es el gotero. Se forman áreas sin riego las cuales serán regadas con el riego de la
siguiente pila de mineral que se colocará encima de esta.
El escoger un determinado tipo de sistema de riego no es una cuestión de gusto ni de elección
al azar, se tienen en cuenta una serie de ventajas y desventajas para realizar dicha elección,
por ejemplo los sistemas de riego por goteo se usan bajo las siguientes condiciones:

- Si el agua es escasa.
- Si el pH de trabajo no permite precipitación por la dureza del agua.
- Peligro de congelamiento en la alta cordillera.
- Existencia de fuerte viento permanente.

𝑄
La densidad de riego de un sistema por goteo se mide en lt / hr . m2 = 𝑆𝑥𝐿
Donde: Q = Flujo del gotero (lt/hr)
S = Espacio entre goteros de una misma manguera (mt.)
L = Espacio entre mangueras (mt.).

2.1.5.2. SISTEMAS DE RIEGO POR ASPERSIÓN

Estos sistemas son usados con minerales que no contengan muchos finos, principalmente
con arcilla, debido a que producen gotas gruesas y si hubiera muchos finos producen un
lavado de estos, los cuales se acumulan formando un capa impermeable, dificultando una
distribución uniforme de la solución en la parte superior de las pilas. Los aspersores riegan
en forma circular, produciendo anillos concéntricos en donde los mayores caudales están en
la periferia. Resulta favorable cuando hay agua abundante, las condiciones climáticas son
favorables, las aguas son muy duras y el peligro de precipitación de carbonatos es evidente,
el régimen de viento es moderado o intermitente a ciertas horas del día, y finalmente cuando
haya necesidad de agregar oxígeno a la solución lixiviante.

𝑄
La densidad de riego de un sistema por aspersión se mide en lt / hr . m2 = 𝑆𝑥𝐿

Donde: Q = Flujo del aspersor (lt/hr)

S = Espacio de aspersores en la parte lateral (mt.)
L = Espacio entre laterales (mt.)

En estos sistemas se crean áreas sobre regadas por trasposición entre los círculos que forman
cada aspersor. Para reducir estas áreas tendríamos que separar los aspersores.

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Prácticamente todos los terrenos pueden ser regados por aspersión. Es especialmente
recomendable en:

- Suelos de textura gruesa (ROM).

- Cuando la disponibilidad del recurso hídrico no es limitante
- Cuando se tienen aguas muy duras, y por lo tanto peligro de precipitación de
carbonatos (incrustaciones)
- Cuando se requiere una buena oxigenación de la solución.
- Condiciones climáticas favorables (temperatura mínima 0º C).
- Viento moderado o intermitente a ciertas horas del día.

Los aspersores pueden ser clasificados por:

- Capacidad (tamaño boquilla).

- Tamaño de gota.
- Ángulo de riego.
- Ángulo de influencia.
- Giratorios o fijos.
- Sistemas portátiles o fijos.

Ventajas con respecto al riego por goteo:

- Menor costo de instalación.

- Mayor simplicidad de instalación.
- Mayor versatilidad para el riego.
- Menor mantenimiento (soluciones sucias).

Desventajas:

- Menor precisión en la entrega de la solución, y por consiguiente mayor gasto de esta.

- Mayor presión de trabajo que acarrea mayor riesgo de daño al equipo y más
necesidad de energía por m3 de solución.
- Registra mayor pérdida por evaporación.
- El impacto de las gotas en la superficie produce una mayor compresión de la corteza.
- El modelo o forma de precipitación de un aspersor sobre el terreno es triangular y
varía según la presión de trabajo.

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 - De aquí se desprende la necesidad de superposición de los aspersores para obtener
una aplicación uniforme de solución sobre el área de riego.
- Espacios de un 60% del diámetro de humectación entre aspersores son generalmente
satisfactorios.
- La uniformidad de aplicación del riego está afectada por la disposición de los
aspersores

PROCESO DE DISEÑO DE UNA OPERACIÓN DE “HEAP LEACH”

La práctica actual para diseño de operaciones de “Heap Leaching” o lixiviación en pilas

fue desarrollada en las pasadas décadas e involucra los siguientes aspectos claves:

 Selección del lugar

 Selección del tipo de pila y la configuración
 Aspectos metalúrgicos
 Aspectos hidrológicos
 Aspectos geotécnicos

2.2.1. SELECCIÓN DEL LUGAR

Depende de diversos factores y afecta además otros aspectos claves del proceso de diseño.
Información obtenida de los estudios de pre-factibilidad y factibilidad (topografía del lugar,
localización del depósito, plan de minado y uso de áreas adyacentes, junto con información
geotécnica, geológica e hidrológica) es usada para evaluar alternativas de un lugar óptimo.
Otra información relevante es la distancia entre el tajo y el posible pad, ubicación de la planta
de procesos, facilidad para obtener la pendiente adecuada, profundidad de las aguas
subterráneas, presencia de aguas superficiales y potenciales impactos ambientales.
Una vez seleccionado el lugar o lugares óptimos, los otros componentes claves del diseño
son discutidos con lo cual el lugar puede ser aceptado o rechazado. El proceso es iterativo,
tomando en cuenta las variables mencionadas. Es siempre una buena práctica tener un lugar
alternativo en caso de eventos no previstos que puedan presentarse durante el inicio de
trabajos de campo (tales como el descubrimiento de mineralización económica o restos
arqueológicos).

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2.2.2. CONFIGURACION/TIPO DE PILA

Aunque cada proyecto de lixiviación en pilas es tan único como el mineral a ser lixiviado,
existen tres tipos básicos de instalaciones actualmente utilizadas:

2.2.2.1. PADS REUSABLES (ON/OFF)

Una Plataforma relativamente pequeña se carga con una capa de mineral que se lixivia, lava
y retira. El pad es entonces usado nuevamente para otra capa de mineral. El mineral lixiviado
es dispuesto en pilas de desechos de forma similar al material de desmonte. La plataforma
suele ser plana y con una ligera inclinación opuesta al lado por donde se realiza la carga y
descarga del mineral. Los materiales que constituyen la plataforma deben ser durables y
resistentes al constante tráfico de equipos y maquinaria. La solución rica se almacena en
pozas o tanques fuera de la pila para evitar problemas durante la descarga.

Fig. 1: Circuito de lixiviación con Pads Reusables

2.2.2.2. PADS DE EXPANSIÓN PERMANENTE

Son áreas relativamente grandes que se cargan progresivamente con varias capas de mineral
que permanecerán en el pad. Con el propósito de ahorrar en costos de capital inicial, el pad
es frecuentemente construido en etapas, pudiendo expandirse tanto vertical como
horizontalmente. Los materiales empleados en la base del pad pueden ser diversos, siendo
los más comunes las geomembranas. En la base del pad suele incluirse capas de materiales
de protección tanto debajo como encima de las geomembranas HDPE y/o VFPE. La solución
rica se almacena en pozas fuera de la pila de lixiviación

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 Fig. 2: Circuito de lixiviación con Pads de expansión permanente

2.2.2.3. PADS EN VALLES NATURALES

Para este tipo de diseño, un valle natural existente es usado para formar el pad de lixiviación.
Una estructura de retención, similar a un dique, es empleada para contener el mineral
depositado y dejar fluir la solución por la parte inferior. Las opciones para el revestimiento
de la base son diversas, pero lo común es usar geomembranas.
En las áreas o instalaciones donde son almacenadas las soluciones tanto rica como pobre, las
regulaciones o normas legales establecen el uso de doble revestimiento de protección y
sistemas de detección de fuga de soluciones, así como planes de contingencia plenamente
establecidos.

Fig. 3: Circuito de lixiviación con Pads en valles naturales

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2.2.3. ASPECTOS METALURGICOS

Diversos aspectos metalúrgicos son críticos para el diseño de un pad. La mayoría de estos
son influenciados por el tipo de mineral y los costos económicos de recuperación del metal.
Estos aspectos metalúrgicos incluyen:

2.2.3.1. Preparación del mineral

Un proceso de lixiviación exitoso requiere que la solución esté en contacto con grandes áreas
del mineral. Dependiendo de la porosidad del mineral y del tamaño con el que es producido
en el tajo, chancado puede ser necesario para incrementar el área superficial en contacto con
la solución. Para minerales con alto contenido de finos la aglomeración con ciertos aditivos
puede ser útil para lograr un adecuado flujo de la solución.

2.2.3.2. Altura de la pila

Es función del área del pad y del ratio de cargado del mineral. Un proceso iterativo es
generalmente usado para la optimización económica del área del pad versus la extracción
esperada y los requerimientos de bombeo. Alturas típicas están en el rango de 6 a 15 m.

2.2.3.3. Ciclo de lixiviación y ratio de aplicación

Estos son determinados a partir de pruebas de lixiviación en columna a escala laboratorio.

El ciclo de lixiviación está basado en el tiempo y la cantidad de solución requerida para
optimizar la extracción del metal.

2.2.3.4. Celdas de lixiviación

Con frecuencia el área de lixiviación es dividida en celdas con el fin de facilitar métodos de
control que permitan determinar las áreas con mayor eficiencia operacional y hacerles
además el seguimiento respectivo. El uso de celdas también puede ayudar a optimizar la
recuperación y reutilización de las soluciones. El tamaño de una celda depende en gran
medida del ciclo de lixiviación, aplicación de la solución y ratios de cargado del mineral.

2.2.4. ASPECTOS HIDROLÓGICOS

Un balance de agua para la instalación es desarrollado usando los ciclos de agua natural y
de proceso. El ciclo del agua natural incluye evaporación y precipitación que ocurre en el
lugar, y es determinado por datos meteorológicos. Estos datos permiten evaluar las
condiciones operacionales durante estaciones normales, secas o húmedas. La información es
usada junto con los elementos del ciclo de lixiviación (ratio de aplicación, tiempo del ciclo

14
y adsorción del mineral) para crear un balance de agua total que indique los requerimientos
de almacenamiento de solución, aguas de proceso y aguas de lluvia.
La clave para un balance de agua óptimo es la inclusión de todas las posibles variables y
suficiente tiempo relacionados a datos meteorológicos para ser “estadísticamente
significativos”.
El balance de aguas se usa para diseñar el sistema de colección de las soluciones que percolan
a través de la pila, el tamaño de las pozas de almacenamiento, y predecir los requerimientos
de agua de proceso. En lugares donde la evaporación excede a la precipitación, el objetivo
es tener una “instalación de descarga cero” que mantenga las soluciones de proceso en un
circuito cerrado. En tanto en regiones de alta precipitación, sistemas de derivación de agua
de lluvia pueden usarse para limitar la cantidad de precipitación que ingresa al circuito de
lixiviación. El uso de una serie de pozas o “ponds” es una práctica que mejora el manejo de
las soluciones. Con frecuencia suele dimensionarse una poza para condiciones de operación
“normal” y una poza adicional de “eventos” para el manejo de soluciones en situaciones de
tormenta u otras condiciones de operación anormales. Las soluciones que ingresan a ésta son
retiradas en un periodo corto de tiempo, una vez que las operaciones han retornado a la
condición normal.

2.2.5. ASPECTOS GEOTECNICOS

Los aspectos geotécnicos para el diseño de un pad de lixiviación involucran evaluar la

estabilidad de los diques o barreras y de la pila misma de mineral, posibles deslizamientos y
asentamientos dentro de las estructuras base del pad. Una breve revisión de ciertos aspectos
geotécnicos se da a continuación:

2.2.5.1. Resistencia de la Estructura base

Información sobre la resistencia de los materiales de la estructura base es crítico para un

diseño exitoso. Materiales blandos pueden ser una condición indeseable que conducen a
fallas en la pendiente y la base (recubrimiento).

2.2.5.2. Esfuerzos de corte en la interfase del revestimiento

La mayoría de pads son diseñados con sistemas de revestimiento que emplean

geomembranas y/o arcillas. La geometría de la pila casi siempre conduce a condiciones
propicias para fallas de bloque con planos de deslizamiento a lo largo de la superficie del
revestimiento. El análisis de estos planos de falla es sumamente importante durante el diseño.

15
2.2.5.3. Análisis del primer “lift” de la pila

Además de analizar la pendiente total de la pila en relación a posibles fallas en bloque, es

importante una evaluación minuciosa del primer lift de la pila en la parte más baja de la
pendiente. Recomendaciones estrictas sobre la altura del nivel de la pila y la dirección de
carga pueden ser requeridas.

2.2.5.4. Deslizamiento de taludes

Los taludes externos de las pilas deben ser construidos con el mayor ángulo posible con el
fin de maximizar la capacidad de tonelaje del pad pero manteniendo la estabilidad de la pila
y reduciendo el riesgo de deslizamientos.
Los potenciales deslizamientos y/o asentamientos deben ser considerados al seleccionar un
sistema de revestimientos. Si dichos sistemas consideran geomembranas, es conveniente el
corrido de pruebas de resistencia del revestimiento (Prueba de resistencia al punzonamiento)
y cargados previos de prueba con el mineral a lixiviar. Los análisis de asentamientos
deberían centrarse en evaluar los asentamientos diferenciales los cuales pueden llegar a
provocar fallas importantes en los revestimientos.

VARIABLES DE LA LIXIVIACIÓN EN PILAS

Durante la lixiviación, cambios físicos, químicos y biológicos, toman lugar en el lecho

mineral bajo irrigación, dichos cambios afectan el grado de extracción del metal, por lo cual
deben asegurarse las condiciones óptimas para el proceso. Las principales variables
involucradas en la lixiviación se exponen a continuación.

2.3.1. TAMAÑO DE PARTÍCULA

El tamaño y la forma son factores que determinan el área superficial de una partícula. Las
reacciones involucradas en la disolución mineral son de carácter heterogéneo, en las cuales
la velocidad de reacción es dependiente del área interfacial. Es por ello, que la cinética de
lixiviación es afectada por el tamaño de partícula del mineral, un tamaño de partícula menor
produce una disolución rápida, ya que las partículas más finas tienen mayores superficies
específicas. Otro aspecto importante es la forma en la cual las fases minerales se distribuyen
y asocian dentro de la partícula, pues cabe la posibilidad de que se lleven a cabo interacciones

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galvánicas que aceleren la velocidad de disolución, tal es el caso de la interacción entre la
pirita y la calcopirita.

2.3.2. CONCENTRACIÓN DE ÁCIDO EN LA SOLUCIÓN LIXIVIANTE

Optimizar la concentración de ácido se convierte en un ejercicio necesario para disminuir el

consumo de ácido, porque generalmente, es el reactivo de mayor costo. Si la concentración
de ácido es inferior a la óptima, se estará comprometiendo la recuperación de cobre, mientras
que un incremento de la concentración de ácido en las soluciones lixiviantes permite alcanzar
mayores recuperaciones de cobre, aunque también se produce un elevado consumo de ácido.

2.3.3. FLUJO ESPECÍFICO DE SOLUCIONES

El flujo de lixiviante determina la velocidad de transporte de los reactivos y productos hacia

y desde la pila, usualmente puede variar entre 5 a 30 L/m2.h dependiendo del tamaño de
partícula y altura de la pila. Generalmente se optimiza la combinación flujo específico-altura
de pila, de forma que las soluciones ricas no se diluyan.

2.3.4. ALTURA DE PILA

La altura del lecho mineral está determinada por su permeabilidad (líquida en el caso de los
óxidos y también gaseosa en el caso de los sulfuros, debido a la necesidad de oxigeno). La
presencia de arcillas, la formación de precipitados y exceso de finos pueden disminuir la
permeabilidad, resultando en canalizaciones de flujo preferencial y una eventual
acumulación de soluciones en la superficie, restringiendo el acceso uniforme de ácido y aire.
En general la tendencia es a no superar los 8 m por cada nueva capa

2.3.5. TIEMPO DE LIXIVIACIÓN

Los ciclos de lixiviación pueden variar ampliamente de acuerdo a la mineralogía de la mena,

para óxidos se usan entre 30 y 60 días, para sulfuros depende más aun de la granulometría y
la mineralogía, v.g. para sulfuros secundarios, se requieren entre 6 y 9 meses, en cambio de
tratarse de mineral ROM (run of mine), es decir aquel que sólo ha sido procesado mediante
chancado primario, puede necesitarse años, y si hay calcopirita pueden ser hasta 10 años.

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 ETAPAS DEL PROCESO DE LIXIVIACIÓN EN PILAS

Para llevar a cabo el proceso de lixiviación en pilas, ya sea en minerales oxidados o sulfuros
secundarios, se debe construir una planta hidrometalúrgica de cobre. La operación de esta
planta consta de varias etapas, las cuales se describen.

2.4.1. CHANCADO

Una vez extraído el material con minerales de cobre, la primera etapa de proceso a la que es
sometido, es el chancado, esto con el objeto de llevarlo a una granulometría previamente
estudiada que maximice la extracción. La decisión de realizar una pila de mineral chancado
o ROM se toma desde un punto de vista económico, y radica principalmente en si la ley del
mineral es lo suficientemente alta para que sea conveniente realizar el proceso de chancado.

El chancado consiste en un proceso de fragmentación del mineral y se realiza, en general, en

varias etapas: chancado primario, secundario, y en algunos casos terciarios, con el objeto de
obtener un material mineralizado de un tamaño máximo entre ¾” y 2”. Este tamaño es
suficiente para dejar expuesta la superficie de las partículas de mineral a la infiltración de la
solución ácida. Es importante notar que desde el punto de vista hidrometalúrgico, la
reducción de tamaño es favorable, ya que aumenta la recuperación de cobre, no obstante,
disminuye la permeabilidad del mineral, afectando el drenaje de la pila y la recuperación de
las soluciones.

En casi todas las plantas de chancado se pueden distinguir dos etapas: chancado grueso y
chancado fino. El chancado grueso corresponde a las instalaciones donde llega el mineral
desde el yacimiento, y es reducido para pasar a la etapa de chancado fino. El chancado grueso
tiene como equipos principales un chancador primario, con sus respectivas tolvas de
recepción de camiones y productos, correas que extraen el mineral chancado y un acopio
conocido como acopio de gruesos, donde se almacena el mineral que ya ha pasado por el
chancador primario.

El chancado fino comienza con la alimentación del mineral desde el acopio de gruesos, el
cual va a una primera etapa de clasificación y donde siempre es conveniente extraer el
mineral bajo el tamaño máximo definido en el proceso, con el fin de no generar chancado
excesivo que influya negativamente en la permeabilidad del mineral. El mineral sobre el

18
tamaño máximo especificado, pasa a una etapa de chancado secundario, donde se hace una
nueva reducción de tamaño. En general, el tamaño máximo que se puede lograr con los
chancadores secundarios es algo superior a 1½”. Luego, si el proceso requiere una menor
granulometría, se debe agregar una nueva etapa de clasificación, conocida como harneo
terciario, donde se clasifica el material bajo y sobre el tamaño máximo definido. El bajo
tamaño se extrae como producto final y el sobre tamaño se pasa a un sistema de chancado
terciario de tal manera de reducirlo y lograr la granulometría apta para el proceso
metalúrgico.

Actualmente, la selección y configuración de la planta de chancado se realiza a partir de los

resultados de las pruebas metalúrgicas. A partir de éstas, se define el tamaño máximo de
partícula de mineral que requiere el proceso para alcanzar los rendimientos metalúrgicos
adecuados para el éxito del proyecto. Dependiendo de la granulometría que se haya definido
en el proceso metalúrgico, el circuito de chancado fino puede ser cerrado o abierto.

Se definen como circuitos cerrados, aquellos en que todos los productos que salen de los
chancadores pasan por una etapa de clasificación, la cual se realiza con harneros. En general,
cuando se requiere un producto chancado menor o igual a ½”, se emplea un circuito cerrado,
debido a que la disminución de tamaño podría afectar la permeabilidad del suelo. En cambio,
en el circuito abierto el producto que sale del último sistema de chancado es trasladado
directamente a la planta de aglomeración, sin ser clasificado. En el caso de requerir un
tamaño de partícula máximo de ¾” o mayor, siempre se puede emplear un circuito abierto.

El mineral chancado al tamaño máximo adecuado, normalmente se almacena en acopios tipo

silos o en acopios techados, de tal manera de controlar mejor las emisiones de polvo.

2.4.2. AGLOMERACIÓN

El proceso de aglomeración consiste en mezclar el material chancado con agua y ácido

sulfúrico, de tal manera que las partículas finas se adhieran entre ellas y con las partículas
más gruesas, formando lo que se conoce como glómeros.

La cantidad de agua y ácido que se utiliza en el proceso de aglomerado son factores que
influyen en conseguir un proceso óptimo. El agua agregada en el proceso de aglomeración
provee al material de una cohesión aparente, la cual ayudará a ligar el material fino con el

19
grueso, formando un glómero, que si bien no tiene una gran consistencia mecánica, sí es
adecuado para el proceso productivo. La cantidad de agua que se debe agregar depende
fuertemente de las características del mineral: contenido de finos, plasticidad de los finos,
tamaño máximo de partículas, etc. Las consideraciones que deben tenerse en cuenta para
establecer la cantidad de agua y ácido en esta etapa son:

- Un exceso de agua produce glómeros muy plásticos y muy poco estables que se
destruyen, y que al cargarlos en una pila se deforman y producen una compactación del
mineral antes de iniciar el regado, afectando el drenaje de la pila. Por otra parte, una
falta de agua produce glómeros muy débiles mecánicamente y muy esponjosos, lo que
hace que al llegar a las pilas, el mineral quede con una muy baja densidad y que al regar
la pila se produzca una gran compactación que puede provocar canalizaciones durante
el proceso de lixiviación. Cabe notar que la cantidad de agua a utilizar en el aglomerado
se obtiene a partir de pruebas metalúrgicas, y que algunas mineras hoy están optando
por reemplazar el agua por refino, ya que se logran ventajas desde el punto de vista
metalúrgico;
- El ácido sulfúrico agregado en el proceso de aglomeración cumple la función de
comenzar a solubilizar el cobre soluble en ácido. Además, produce la inhibición de la
formación de la sílice coloidal, de tal manera de minimizar la sílice que pasa a las
soluciones de lixiviación en el equilibrio, y que si es sílice coloidal, trae problemas
serios en la etapa de extracción por solventes debido a una formación mayor de borra.
En general, la sulfatación del cobre que se obtiene en esta etapa es dependiente,
principalmente, de la granulometría y de la cantidad de ácido agregado, con una
adecuada dosificación de agua;
- La cantidad de ácido requerida en esta etapa depende directamente de la caracterización
química del mineral, sobre todo del consumo de la ganga, materia que reacciona y
consume ácido, y entrega impurezas al sistema. No se puede agregar más ácido en esta
etapa que el consumido por la ganga en la planta industrial. Por el contrario, siempre es
bueno agregar algo menos y adicionar el resto en las soluciones de lixiviación para
mantener los equilibrios.
- Siempre al reaccionar el mineral y el ácido, se producen gases producto de la reacción
del mineral con él, y producto de la mezcla de agua y ácido sulfúrico concentrado. Estos
gases, por disposiciones y regulaciones ambientales, deben ser extraídos y alejados de
las condiciones de trabajo.

20
 Respecto a este punto, es importante tener en cuenta cómo estos gases pueden afectar la
permeabilidad del mineral.
Este proceso sólo es realizado en pilas de mineral chancado e incluso no en todas se realiza.
En general, las técnicas de aglomeración crecen en complejidad y en costo con el aumento
del porcentaje de finos.

Para el proceso de aglomeración de minerales con alto contenido de finos, se utilizan

tambores rotatorios, los que consisten en unidades cilíndricas con un largo de alrededor de
2,5 a 3,5 veces su diámetro. Estos tambores giran a una velocidad bastante baja, entre 5 a 10
rpm, y están montados de tal manera de tener una inclinación que no supera los 8º. El tiempo
de residencia del mineral en el tambor es de alrededor de un minuto, lo que se considera
adecuado para lograr una buena mezcla del mineral con el agua y el ácido, y obtener una
calidad mecánica aceptable del mineral aglomerado.

Los minerales donde la fracción fina es baja, son humectados con agua o solución ácida, y
los glómeros son formados a medida que el mineral es agitado durante el manejo y la
construcción de la pila.

Dependiendo de la calidad del mineral y, en general, de la cantidad de material bajo malla

#100, es necesario agregar algún aditivo que permita mejorar la calidad del material
aglomerado. Estos aditivos son compuestos de poliacrilamidas que estabilizan mejor el
glómero, evitando que migren o se suelten las partículas finas de las gruesas.
En resumen, la etapa de aglomeración cumple los siguientes objetivos:

- Mejora las condiciones de flujo dentro de la pila, ya que la aglomeración contribuye en

contener los finos dentro de los glómeros, ayudando a evitar que éstos afecten el drenaje
de la pila;
- Permite homogeneizar el mineral en el lecho de la pila, ayudando a evitar el desarrollo
de flujos preferenciales. Esto ocurre debido a que las partículas tienen un tamaño más
uniforme, disminuyendo la segregación. Pese a lo anterior, la literatura muestra que en
las pilas de mineral aglomerado se produce segregación de todos modos.
- Humecta el mineral antes de depositarlo en la pila, de tal manera de evitar la disminución
de permeabilidad que podría producirse debido a posibles expansiones de las arcillas
presentes en el mineral;

21
- Comienza la sulfatación del cobre, aumentando la velocidad de lixiviación.

Un buen aglomerado muchas veces es la clave del éxito de la planta, debido a que esta etapa
es la que tiene la misión de lograr un lecho de mineral homogéneo y permeable, que es parte
esencial del proceso productivo de la lixiviación, es decir, tener una pila en la cual la solución
de lixiviación pase por todas y cada una de las partículas de mineral, entregando el ácido
sulfúrico faltante para lograr una buena recuperación del cobre.

2.4.3. LIXIVIACIÓN

Una vez formada la pila, se vierte lentamente una solución ácida en su superficie a través del
sistema de riego. Esta solución se infiltra en la pila hasta su base, produciéndose la extracción
del cobre y otras impurezas del mineral. En la base, la solución es recogida por el sistema de
drenaje y llevada fuera del sector de las pilas mediante el sistema de evacuación.

2.4.4. EXTRACCIÓN POR SOLVENTES (SX)

Las soluciones producidas en la etapa de lixiviación tienen bajo contenido de cobre y muchas
impurezas. Éstas son tratadas en una planta de extracción por solventes, que mediante un
reactivo selectivo al cobre, concentra y purifica el cobre, dejándolo apto para la siguiente
etapa del proceso.

Para realizar el regado de las pilas, normalmente se tienen dos modalidades, una que es
conocida como un ciclo de lixiviación, que consiste en que la solución lixiviante es una sola,
que es la solución de refino proveniente de SX, y que al pasar por el mineral da origen a la
solución rica en cobre directamente. Otra modalidad de operar es emplear lo que se conoce
como dos ciclos de lixiviación, que consiste en que la solución de refino proveniente de SX
se emplea en lixiviar las pilas más antiguas del proceso, generando una solución intermedia
de tal manera que ésta, con una concentración de cobre relativamente baja, sea aplicada para
regar las pilas más nuevas que están en proceso, generando de esta manera una solución, por
lo general, más concentrada de cobre que al emplear sólo un ciclo. Ambos métodos de riego
se muestran en las Figuras3.3 y 3.4.

2.4.5. ELECTROBTENCIÓN (EW)

Las soluciones ricas en cobre y con impurezas controladas, conocidas como electrólitos,
pasan a lo que se conoce como nave electrolítica, donde mediante el empleo de electrodos
de plomo y acero inoxidable, y aplicación de corriente continua, se logra depositar el cobre
de grado electrolito, obteniendo de esta manera los cátodos con una pureza sobre 99.99%.

22
III. CONCLUSIONES

 Manifestamos que pilas de lixiviación son acumulaciones de material mineralizado

que se realiza en forma mecanizada, formando así una torta o terraplén continuo de
6 a 8 m de altura. Encontrándose así inclinadas para poder permitir un buen
escurrimiento y captación de las soluciones.

 Estas plantas de lixiviación en pilas, es la primera operación fundamental de la

hidrometalurgia y su objetivo principal es disolver en forma parcial o total un sólido
con el fin de recuperar algunas partículas de metales contenidas en él., su importancia
de este proceso es que es factible para grandes cantidades de mineral de baja ley, ya
que el proceso es simple y, bajo consumo de energía, y de ahorro de la inversión para
la compañía.

 También es de suma importancia conocer las ventajas y desventajas de este proceso

de lixiviación en pilas, ya que nos permite ver si el método es el más apropiado para
la recuperación del mineral, y además preveer que el método que genere menos
costos y que permita ganancias para la compañía.

23
IV. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

 LOPEZ, Emilio. Estudio experimental de la permeabilidad de materiales depositados

en pilas de lixiviación. Santiago de Chile: s.e, 2012. Disponible en:
http://www.tesis.uchile.cl/tesis/uchile/2012/cf-lopez_ea/pdfAmont/cf-lopez_ea.pdf

 CARDENAS Fabian. Lixiviación de minerales mediante pilas y bateas. Santiago de

Chile: s.e, 2000. Disponible en: https://www.u-
cursos.cl/usuario/27d1b90415d4029652708fa347c18e40/mi_blog/r/1_LIXIVIACI
ON_DE_MINERALES_MEDIANTE_PILAS_Y_BATEA1.pdf

 AVENDAÑO, Carlos. Revisión de la Lixiviación en Pilas de Minerales de Cobre.

Chile: s.e, 2004. Disponible en:
https://www.academia.edu/9155181/REVISION_DE_LA_LIXIVIACION_EN_PIL
AS_DE_MINERALES_DE_COBRE

 URBINA, Nilton. Proceso de cianuración en pilas en minera Yanacocha s.r.l. Lima:

s.e, 2007. Disponible en:
http://cybertesis.uni.edu.pe/bitstream/uni/11727/1/urbina_ba.pdf

 LIXIVIACIÓN, FUNDAMENTOS Y APLICACIONES. Lixiviación en pilas.

[Fecha de consulta: 15 de abril de 2019]. Obtenido de:
https://hydrometallurgyperu.wordpress.com/lixiviacion-en-pilas/

 PUENTE, Pedro. Proceso de lixiviación en pilas. Lima: s.e, 2009. Disponible en:
http://cybertesis.uni.edu.pe/bitstream/uni/11561/1/puente_tp.pdf

24
V. ANEXOS

Fig. 4: Componentes de una pila de lixiviación

Fig. 5: Circuito de chancado

25
Fig. 6: Método de riego de un ciclo de lixiviación

Fig. 7: Lixiviación en Pilas

26
 Ventajas
-Bajo capital y bajo costo en operación.
-Ausencia de molienda, pero podría
requerir chancado y aglomeración. CONCEPTOS GENERALES DE PILAS DE
-Puede ser utilizado para tratado de LIXIVIACIÓN
mineral de baja ley, minerales de COMPONENTES DE LAS PILAS
desecho y aplicable a yacimientos
DE LIXIVIACION
pequeños.
-El usencia de etapas de separación sólido
Liquido permite operar contracorriente. La lixiviación en pilas es el método
-La usencia de etapas de separación hidrometalúrgico más importante en la extracción
sólido – liquido permite operar de cobre. El mineral de cobre es apilado, en -MINERAL
contracorriente. alturas que usualmente superan los 7 metros, con -SOLUCIÓN ÁCIDA
-Puede alcanzar el contenido metálico áreas superficiales que van desde 0.1 a 1 km2. -SISTEMA DE RIEGO
deseado por medio de la reutilización
de soluciones en pilas. . SISTEMA DE IMPERMEABILIZACIÓN
o -TUBERÍAS DE DRENAJE
-Simplicidad en equipos y operación. -COVER
.SISTEMA DE EVACUACIÓN

Desventajas .SISTEMA DE RECOLECCIÓN

-Largos ciclos de lixiviación y retención de EXTERNO

soluciones.
- Tiempos de arranques más breves
-Menores recuperaciones que los procesos que
lo involucran molienda, flotación y lixiviación. .SISTEMAS DE RIEGO
-Extensos programas de pruebas de pilotaje. -Sistemas de riego por goteo
-Largos ciclos de lixiviación y retención de -Sistemas de riego por
soluciones. aspersión
-Impactos económicos y ambientales a largo
plazo.
-Posibles emisiones sal medio ambiente del
Fig. 8: Esquema de conceptos generales de Pilas de Lixiviación
PLS. 27

.Selección del lugar
.Selección del tipo de pila y la
.configuración
.Aspectos metalúrgicos
.Aspectos hidrológicos
.Aspectos geotécnicos
SELECCIÓN DEL LUGAR
Una vez seleccionado el lugar o
lugares óptimos, los
componentes claves del diseño son
discutidos con lo cual el lugar puede
ser aceptado o rechazado.
.CONFIGURACION/TIPO DE
PILA
-Pads reusables (on/off).
-Pads}}de expansión permanente.
-Pads en valles naturales
PROCESO DE DISEÑO DE UNA OPERACIÓN
DE “HEAP LEACH”
ASPECTOS METALURGICOS
.Preparación del mineral
La práctica actual para diseño de operaciones
.Ciclo de lixiviación y ratio de aplicación
de “Heap Leaching” o lixiviación en pilas fue
.Celdas de lixiviación
desarrollada en las pasadas décadas e involucra
los siguientes aspectos claves.
ASPECTOS HIDROLÓGICOS
El ciclo del agua natural incluye evaporación
otros y precipitación que ocurre en el lugar, y es
determinado por datos meteorológicos
ASPECTOS GEOTECNICOS
.Resistencia de la Estructura base
.Esfuerzos de corte en la interfase del
revestimiento
.Análisis del primer “lift” de la pila
.Deslizamiento de taludes
Fig. 9: Esquema de proceso de diseño de una operación de “Heap Leach” 28
 TAMAÑO DE LAPARTÍCULA. Las VARIABLES DE LA LIXIVIACIÓN EN PILAS ETAPAS DEL PROCESO DE
reacciones involucradas en la disolución LIXIVIACIÓN EN PILAS
mineral son de carácter heterogéneo

CHANCADO. El objeto de llevarlo a

CONCENTRACIÓN DE ÁCIDO EN LA Durante la lixiviación, cambios físicos,
. Si la concentración
SOLUCIÓN LIXIVIANTE. químicos y biológicos, toman lugar en
una granulometría previamente estudiada
que maximice la extracción.
de ácido es inferior a la óptima, se estará el lecho mineral bajo irrigación, dichos
PLANTAS cambios afectan el grado de extracción
comprometiendo la recuperación de cobre,
HIDROMETALURGIAS del metal AGLOMERACIÓN. La cantidad de agua
mientras que un incremento de la concentración de
ácido en las soluciones lixiviantes permite y ácido que se utiliza en el proceso de

alcanzar mayores recuperaciones aglomerado son factores que influyen en

PLANTAS de cobre.
HIDROMETALURGIAS conseguir un proceso óptimo, la cual ayudará
, a ligar el material fino con el grueso.
FLUJO ESPECÍFICO DE SOLUCIONES. El flujo
de lixiviante determina la velocidad de transporte de
LIXIVIACIÓN.-En la base, la solución es recogida
los reactivos y productos hacia y desde la pila,
por el sistema de drenaje y llevada fuera del sector
usualmente puede variar entre 5 a 30 L/m2.h
.. de las pilas mediante el sistema de evacuación.
dependiendo del tamaño de partícula y altura de la pila.

EXTRACCIÓN POR SOLVENTES (SX). Se obtiene

ALTURA DE PILA.-La altura del lecho mineral está mediante un reactivo selectivo al cobre, concentra y
determinada por su permeabilidad; líquida en el caso de purifica el cobre, dejándolo apto para la siguiente etapa
los óxidos, también gaseosa en el caso de los sulfuros. del proceso.

TIEMPO DE LIXIVIACIÓN. Los ciclos de ELECTROBTENCIÓN (EW). Aquí las soluciones son
lixiviación pueden variar ampliamente de acuerdo a ricas en cobre y con impurezas controladas
la mineralogía de la mena
Fig. 10: Esquema de variables de la lixiviación en pilas
29