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PROTOCOLO EXPERIMENTAL de Bola Marcada PDF
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Ensayos con Bolas Marcadas (MBWT).
El Ensayo con Bolas Marcadas – o Marked Ball Wear Test (MBWT) – es la metodología
más expedita y ampliamente aceptada para la evaluación simultanea de múltiples tipos de
bolas. Sin embargo, a fin de asegurar el éxito de la evaluación, es preciso obedecer
variadas consideraciones, parte de un estricto protocolo experimental
1) Definir y codificar los distintos grupos o tipos de bolas en evaluación; por ejemplo,
Grupos A, B, C, ..., etc. El número mínimo de bolas (sugerido como valor de 300
unidades) que deben constituir cada grupo se define de acuerdo a los criterios
establecidos en el referido protocolo. de manera de asegurar un adecuado % de
recuperación de las mismas, desde la carga del molino, al término del ensayo.
2) ‘Etiquetar’ cada bola con un código sencillo - por ejemplo, B7 ( ... Bola # 7 del Grupo
B ... ) – estampado sobre un pequeño disco de aluminio que se inserta en la
perforación, la que luego es sellada con una aleación de bajo punto de fusión, como
la Wood Alloy (50% Bi, 25% Pb, 12.5% Cd y 12.5% Sn) que funde a 71°C.
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ser removida con facilidad mediante un leve calentamiento de las bolas
recuperadas, antes de ser pesadas.
El principal atributo de los MBWT’s es que aseguran idénticas condiciones de prueba para
cada uno de los grupos de bolas participantes y además, reduce en órdenes de magnitud
el esfuerzo experimental requerido para su implementación, en comparación a los Ensayos
a Escala Industrial descritos en la sección siguiente.
Sin embargo, se debe tener presente que los MBWT’s no podrían cuantificar
adecuadamente la eventual proporción del consumo de bolas asociado a la fractura por
impacto. Cabe señalar también que esta metodología no es aplicable en casos donde
pudieran existir interacciones electroquímicas entre algunos tipos de bolas o de éstos con
la carga ‘huésped’
En cualquier caso, la perforación debe hacerse con cuidado para evitar excesos. De
calentamiento localizado en el área de perforación, que podría alterar la microestructura.
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Evaluaciones de desgaste
Lo mismo para los buzones, pilas u otros puntos de almacenamiento de las bolas a
recargar, donde se debe señalizar con la mayor claridad a qué molino(s) ha sido
asignado el producto allí almacenado, así como qué productos pueden ser
recepcionados en ese espacio.
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demorase un mayor tiempo esperado en ocurrir. Este período de 'purga’ se
estima fácilmente con la Ecuación 02:
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ANEXOS
ELECTROEROSIÓN es un proceso de fabricación también conocido como mecanizado
por descarga eléctrica o EDM (por su nombre en inglés, electrical discharge machining).
El proceso de electroerosión consiste en la generación de un arco eléctrico entre una pieza
y un electrodo en un medio dieléctrico para arrancar partículas de la pieza hasta conseguir
reproducir en ella las formas del electrodo. Ambos, pieza y electrodo, deben
ser conductores, para que pueda establecerse el arco eléctrico que provoque el arranque
de material.
Básicamente tiene dos variantes:
El proceso que utiliza el electrodo de forma, conocido como ram EDM, donde el
término ram quiere decir en inglés «ariete» y es ilustrativo del «choque» del electrodo contra
la pieza o viceversa (pieza contra el electrodo).
El proceso de erosión térmica en el cual se extrae metal mediante una serie de descargas
eléctricas recurrentes entre una herramienta de corte que actúa como electrodo y una pieza
conductora, en presencia de un fluido dieléctrico. Esta descarga se produce en un hueco
(“gap”) de voltaje entre el electrodo y la pieza. El calor de la descarga vaporiza partículas
diminutas del material de la pieza y del electrodo, que seguidamente se eliminan del hueco
por el dieléctrico que fluye continuamente. La expansión del mecanizado por electroerosión
en los últimos 45 años ha dado origen a los tres tipos principales que se enumeran a
continuación, aunque los más utilizados son los dos primeros.
Electroerosión por penetración
Electroerosión por hilo
Electroerosión por perforación (o
rectificado por electroerosión)
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Al anularse el pulso de la fuente eléctrica, el puente se rompe separando las partículas del
metal en forma gaseosa de la superficie original. Estos residuos se solidifican al contacto
con el dieléctrico y son finalmente arrastrados por la corriente junto con las partículas del
electrodo.
Dependiendo de la máquina y ajustes en el proceso, es posible que el ciclo completo se
repita miles de veces por segundo. También es posible cambiar la polaridad entre el
electrodo y la pieza.
El resultado deseado del proceso es la erosión uniforme de la pieza, reproduciendo las
formas del electrodo. En el proceso el electrodo se desgasta, por eso es necesario
desplazarlo hacia la pieza para mantener el hueco constante. En caso que el desgaste sea
severo, el electrodo es reemplazado. Si se quiere un acabado preciso (tolerancia de forma
+-0,05 mm es preciso la utilización de dos electrodos).
Entre las características principales de la electroerosión por penetración podemos
mencionar: El fluido dieléctrico es aceite mineral, aunque algunas máquinas pueden usar
agua u otros líquidos especiales. Pueden obtenerse tanto formas pasantes como formas
ciegas de geometrías complicadas. Capacidad de extracción en aceros: hasta 2000
mm3/min. Rugosidad mínima en aceros: hasta menos de 0,4 m Ra. Aplicaciones:
fabricación de moldes y troqueles de embutición