ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

DISEÑO DE MECANISMOS Y SIMULACIÓN DEL CONTROL AUTOMÁTICO DEL
SISTEMA DE POSICIONAMIENTO Y DESPLAZAMIENTO EN 3 DIMENSIONES
DE LA HERRAMIENTA EN UNA MÁQUINA CNC

TRABAJO DE TITULACIÓN PREVIO A LA OBTENCIÓN

MARCO VINICIO PÁEZ ESTRELLA DARWIN RAÚL JIMÉNEZ CÓRDOVA

MARCO.PAEZ@EPN.EDU.EC DARWIN.JIMENEZ@EPN.EDU.EC

DIRECTOR:
ING. GABRIEL BRAVO, M.SC.
GABRIEL.BRAVO@EPN.EDU.EC

CODIRECTOR:
ING. ÁLVARO AGUINAGA, PHD.
ALVARO.AGUINAGA@EPN.EDU.EC
CONTENIDOS

• Introducción………………………………………………………………………………..3
• Objetivos…………………………………………………………………………………...4
• Metodología………………………………………………………………………………..5
• Resultados………………………………………………………………………………...18
• Conclusiones……………………………………………………………………………...23
• Recomendaciones y trabajos futuros……………………………………………………..25
• Referencias………………………………………………………………………………...26

2
 INTRODUCCIÓN

• En el Ecuador, un sector productivo de gran importancia

es el sector metalmecánico, que representa el 14% del
PIB del país, siendo capaz de generar alrededor de USD
70 millones de dólares en exportaciones anuales[1].

Este trabajo se planteó con la idea de generar

• En el periodo 2007-2012, el sector tuvo un decrecimiento
alternativas
del 13,45% de tecnológicas
las toneladas deque fomenten
exportación el
[1]. Esto
crecimiento y competitividad
debido a la disminución en el precio de la industria
del barril de crudo
en el sector petrolero.
metalúrgica en el Ecuador.

• Dicha crisis ha generado un incremento en la

importación de piezas y repuestos, de maquinaria y
vehículos, principalmente desde China, saturando el
mercado nacional [2].

3
OBJETIVOS

Objetivo general
• Diseñar mecanismos y simular el control automático del sistema de posicionamiento y desplazamiento
en 3 dimensiones de la herramienta en una máquina CNC.

Objetivos específicos
• Seleccionar alternativas de diseño para la transmisión de movimiento y potencia a los mecanismos de
posicionamiento y desplazamiento de la herramienta de una máquina CNC.
• Diseñar los mecanismos de posicionamiento y desplazamiento de la herramienta de una máquina CNC.
• Identificar el tipo de control que mejor se adapte a los requerimientos de precisión y velocidad de
movimiento en máquinas CNC.
• Simular el control automático del sistema propuesto y verificar su correcto funcionamiento.

4
 METODOLOGÍA

Análisis
Funcional

Determinar
especificaciones

Solución para
cada módulo

5
MÓDULO 3
1
4

6
 Diseño de preliminar

Vista Isométrica Trasera Vista Frontal Vista Isométrica

7
8
DISEÑO DE MATERIALIZACIÓN
Esquema de fuerzas que actúan en el eje Z

9
 Módulo 1. Sujeción

Operación de desbaste: la Pc=Kp*C*R*W

operación de fresado. Donde
Husillo CNC ER20 de 3kW
-Suboperaciones como recanteado, Pc= Potencia3de
Potencia
la herramienta de corte [kW]
[kW]
planeado, fresado de ranuras. Desplazamiento Factor de seguridad
Kp= Constante
Voltaje
de potencia = 1.2
220 [V]
Fresado de chaflanes. Tensiónel planeado, ya
máxima
máximo mínimo. R=Tasa de remoción
Frecuencia 300 [Hz] del material
que es
Estructura la operación
de soporte 11,65 [MPa] de fresado
0,190 [mm] 21,45 C= Factor
Velocidad de girode0-18000
avance [rpm]
usada con mayor Tubo frecuencia según
estructural de 50x50 cm W= Factor de
Enfriamiento Pordesgaste
aire de la herramienta (Operación de
[3]. fresado) Grasas
Lubricación lubricantes

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Módulo 3. Guía de movimiento

 32 K f M a   16 K fsTa  
 a     3  Se  ka kb kc kd ke k f Se ' [4]
   d 3
   d 
3

Diámetro Longitud F. de Deflexión

Eje
[mm] [mm] seguridad [mm]
X 40 1132 3,71 0,332
Y 40 1090 6,18 0,169
Z 25 570 1,25 0,421

11
Módulo 4. Transmisión de movimiento

Eje Diámetro Paso Modelo

Z 14 4 BTK 1404V-3,6
X 25 5 BTK 2505V-2,6
Y 25 5 BTK 2505V-2,6

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Módulo 4. Transmisión de movimiento

Inercia de servomotor Torque

Servomotor Modelo
[kg m2] [Nm]
Z 2,6*10-6 0.159 R88M-U05030
X 1,91*10-5 1.27 R88M-U40030
Y 1,91*10-5 1.27 R88M-U40030

13
DISEÑO CONTROL AUTOMÁTICO.
Módulo 2. Control

Operación Elementos accionados

Secuencia Estado
de control Entrada Salida
Servocontroladores Energizar circuito
Encendido Pulsador
1 Servomotores servomotores
Principal Master ON
Led rojo Luz roja encendida
Pulsador Servocontroladores Detectar dirección de
Lectura de Lectura de Servomotores giro
2
datos datos Led rojo Luz roja apagada
Display Led verde Luz verde encendida
Servocontrolador
Movimiento Mover servomotores y
y posicionar en
Servomotores
3 posicionamie Encoders coordenadas indicadas
nto en los
Display entradas Presentación de valores
ejes
analógicas de posición
Control de Servocontrolador Velocidad de trabajo
4 Encoders
velocidad Servomotores definida
5 Retroalimentación del ciclo de trabajo de los pasos 2 al 4

14
Control Principal

15
Señalización y seguridad

16
Panel de control

17
RESULTADOS

• Planos de taller y conjunto

• Como resultado del diseño mecánico se tiene los elementos representados de acuerdo a la
norma INEN 003 (Código de dibujo técnico mecánico) en planos, que se encuentran con sus
dimensiones finales y tolerancias constructivas.

• Simulación y programación de PLC S7-200

• Una vez desarrollada la programación ladder del PLC Siemens, se procedió a comprobar su
correcto funcionamiento mediante el simulador PC_SIMU, simulación detallada
anteriormente.

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Presupuesto total del sistema

Rubro Precio
Costo Material $ 468,41
Costo Mano de Obra $ 205,48
Costo de elementos
Normalizados $ 2.142,59
Costo de Control
Automático $ 7.270,38
Subtotal (1) $ 10.086,86
Improvistos (10%) $ 1.008,69
Subtotal (2) $ 11.095,55
Costos Indirectos $ 8.540,00
Utilidades (25%) $ 2.773,89
Total $ 22.409,43

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Prototipo construido

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 Prototipo construido, semejanzas y diferencias

Diferencias
Semejanzas
Prototipo Diseño Propuesto
Módulo Descripción Módulo 1 -Estructura de madera -Estructura metálica
 La bancado posee la misma distribución Sujeción.
-Mesa de trabajo lisa -Mesa de trabajo ranurada

Módulo 1  Los ejes de movimiento son los mismos, 2 -PLC utilizado: MicroLogix -PLC utilizado: S7-200 CPU:
1100 de la marca Allen 224XP de la marca SIEMENS
Sujeción. la herramienta (Z y X) y 1 la mesa de Módulo 2 Control
Bradley -No se consideró interfaz HMI
trabajo (Y). -Interfaz HMI en Labview
Módulo 2 Control  Se utilizó un PLC para el control -Ejes X e Y utilizaron una -Se utilizó guías de eje liso con
Módulo 3 Guía de configuración rodamiento un diseño propio de acoples
 Las guías utilizadas son ejes lisos. lineal – eje liso. lineales fabricados en base a
Módulo 3 Guía movimiento
 En el eje Z se utiliza la configuración de rodamientos radiales.
de movimiento rodamiento lineal – eje liso. -Se empleó un eje roscado -Se emplea un tornillo de
 El eje Z utiliza un servomotor con en lugar de un tornillo de potencia.
Módulo 4 potencia.
Módulo 4 prestaciones similares a las propuestas.
Transmisión de -No se emplea tuerca de -Se emplea tuerca de bolas
Transmisión de  Para la unión de los ejes del motor al bolas recirculantes recirculantes
movimiento
tornillo sin fin se utiliza los acoples -Para los ejes X e Y se utilizó -Para los ejes X e Y se
movimiento motores paso a poso. recomienda servomotores
flexibles anti-backslash

21
 HMI

• Adicionalmente con el fin de

que el usuario tenga una
interfaz amigable para el
control de las acciones del
prototipo se realizó un HMI
utilizando el software LabVIEW
de National Instruments

22
23
 CONCLUSIONES

• Se logró diseñar los mecanismos de posicionamiento y desplazamiento en 3 dimensiones de la

herramienta en una máquina CNC, cumpliendo con las especificaciones técnicas propuestas.
• La selección del paso del tornillo sin fin, la resolución de los servomotores y la deflexión ante esfuerzos
(robustez) de los elementos juegan un papel fundamental en la precisión de posicionamiento de los
mecanismos propuestos. Si alguna de las características anteriormente señaladas presenta algún tipo de
holgura, fallo o deflexión inesperada, esto repercutirá en la precisión general de manera negativa
• El sistema de posicionamiento y desplazamiento de la máquina ha sido diseñado de tal manera que una
gran cantidad de los materiales a usarse en su construcción puedan ser adquiridos dentro del mercado
nacional y ser ensamblados por mano de obra ecuatoriana.
• Las simulaciones realizadas en SOLIDWORKS de elementos críticos, permitieron comprobar cálculos
previos y verificar el correcto dimensionamiento de dichos elementos.

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CONCLUSIONES

• Se logró diseñar el control automático de los sistemas de posicionamiento y

desplazamiento en tres ejes, el cual es capaz de realizar la lectura de valores numéricos
de posición deseada, interpretarlos en pulsos a darse a los servomotores y producir su
movimiento.
• La simulación realizada en el software Step7 y PC_Simu indica el correcto
funcionamiento de la programación ladder para el PLC Siemens S7 200, presentando un
cumplimiento de todas las tareas especificadas en el diseño del control automático.
• La elaboración de un prototipo funcional en el presente trabajo de titulación permite
evidenciar que la construcción de los mecanismos propuestos en escala real es viable.

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RECOMENDACIONES

• Realizar el control de fuerza que regule el torque de los motores en función de la fuerza requerida
de corte.
• Un estudio sobre el diseño de la estructura de soporte del sistema CNC. Una bancada más
robusta podría presentar un mejor comportamiento frente a las grandes fuerzas de corte, así como
a vibraciones al momento de maquinar.

• Realizar un programa que permita interpretar el código G (lenguaje utilizado en programas de

mecanizado CNC) en coordenadas o cualquier otro tipo de dato que pueda interpretar un PLC
para realizar movimientos en los diferentes ejes.
• Realizar interfaz gráfica donde se visualice la trayectoria a ser realizada por la herramienta de
corte, lo cual es útil para prevenir colisiones entre la herramienta y la pieza de trabajo.

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REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

• [1] PROECUADOR, “Análisis Sector Metalmecánica | PRO ECUADOR,” Quito, p. 28,

2013.
• [2] Tusfinanzas, “Efectos de la caída del precio del petróleo en el Ecuador - Finanzas
Personales Ecuador,” 2016. [Online]
• [3] C. Sandvik, “Planeado general,” 2018.
• [4] R. G. Budynas and J. K. Nisbett, “Diseño en Ingenieria Mecánica de Shigley,” , 2014.

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