RESUMEN

Métodos de mezcla de hormigón Proyectado

 La gunitadora de hormigón vía seca tiene una capacidad de bombeo de 3m3 por
hora.
 La mezcla se coloca de forma manual o con cinta transportadora sobre la tolva de
la gunitadora.
 La mezcla seca es impulsada por un chorro de aire a presión hacia una manguera
que transporta la mezcla hasta una boquilla especial.

Mezcla vía seca

 Proceso de mezclado previo de los áridos y el material cementante, todo en estado

seco hasta lograr una mezcla homogénea en las proporciones calculadas-
 Los áridos deben tener un tamaño superior a 8 mm e inferior a los 15 mm
 La mezcla seca es colocada en un alimentador del equipo junto con un acelerante
en polvo (en caso de ser empleado)
 En la tolva debe existir una mínima cantidad de mezcla para garantizar la
continuidad del proceso de gunitado.
 Después la mezcla es transportada por una manguera con aire a presión hasta la
boquilla.
 Luego desde unos contenedores de agua y aditivo respectivamente, son enviados
hasta una bomba a presión donde son mezclados por la presión de impulsión
generada por la bomba.
 Al llegar la mezcla seca a la boquilla de salida se mezclan con el agua y aditivo,
y mediante la presión existente en ese punto se proyecta la mezcla.

Mezcla vía semi-húmeda

 Este método de mezcla difiere con el de mezcla vía seca en que a los 5 m antes de
que la mezcla llegue a la boquilla, se añade el agua y aditivo mediante una válvula
de unión y mezcla entre la manguera proveniente de la maquina gunitadora y la
manguera que proviene de la bomba de mezcla de agua y aditivo.
 Finalmente, la mezcla es expulsada a gran velocidad por la boquilla de salida hacia
la superficie a gunitar.

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 En el mezclado inicial los áridos son humedecidos hasta 10%, buscando mejorar
las propiedades de la mezcla al llegar a la boquilla

Mezcla vía húmeda

 La gunitadora se alimenta de material a bombear directamente sobre su tolva a

través de un tamiz vibrante.
 Un eje sin fin empuja dicha mezcla hacia la bomba donde se imprime una gran
presión gracias al juego de rotores que dispone.
 Entones la mezcla es transportada a través de una manguera hasta donde se desea
gunitar.

Como reducir el efecto de rebote en hormigón proyectado

 El material que se produce del rebote no debe ser utilizado en ningún proceso
constructivo.
 El rebote es mayor cuando el flujo se dirige a una superficie rígida.
 Cuando se ha formado una capa amortiguadora en la superficie, el rebote tiende a
disminuir, por tal, secciones más gruesas tienen menor rebote.
 Factores que influyen en el rebote:
o Experiencia del operador
o Distancia entre la boquilla y la superficie
o Angulo de aplicación (cerca de 90°)
o Presión del aire suministrado
o Dosificación de la mezcla
o Granulometría de los agregados (<14mm)
o Trabajabilidad del hormigón
o Materiales finos adicionales (microsílice)
o Tipo de rugosidad de la superficie
o Espesor del hormigón ya proyectado en la superficie
o Proceso de proyección (seco o húmedo)
 Las fibras de refuerzo pueden ser introducidas al hormigón proyectado para el
control del rebote.

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 RESUMEN

 La microsílice permite la reducción del rebote y mejora la adherencia a los

sustratos.
 La sílice coloidal/nano sílice reduce el rebote y aumenta el espesor de capa
proyectado por pasada.
 El diseño de la boquilla reduce el rebote durante el tiempo en la proyección.
 Aplicación robotizada minimiza el rebote y maximiza la compactación.

Métodos para evitar el rebote en el hormigón proyectado

Refuerzo con manguera de aire a presión

 Utiliza aire a presión

 Requiere de 2 operarios, uno para que gunite y el otro para que sostenga la
manguera de aire, de tal forma que alcance el aire conjuntamente con el gunitado,
evitando el rebote.

Utilización de áridos entre 8 y 15 mm

 Requiere una dosificación adecuada de materiales cementantes, agua y aditivos.

Incorporación de fibras de refuerzo en el hormigón

 Largo menor a 0,7 el diámetro de tuberías y boquilla.

 Permite mejorar su matriz, obteniendo un mejor agarre entre la superficie a
gunitarse y su armadura.

Colocación del hormigón proyectado en obra

 Se debe proyectar en un Angulo de 90° y a una distancia entre 0,6 y 1,5 m de la

superficie a gunitar
 El gunitador deberá trabajar de abajo hacia arriba, e ir rellenado las armaduras.
 Utilizar un compresor con capacidad adecuada de manera que la presión sea apta
al momento de gunitar y permita que la velocidad sea la adecuada.
 Experiencia del gunitador mínima de 1 año