FACULTAD DE CIENCIAS QUÍMICAS

REGION POZA RICA-TUXPAN

“HERRAMIENTA DE ANÁLISIS PARA LAS

PRUEBAS DE INYECCIÓN Y MINIFRAC”

PARA PRESENTAR EL EXAMEN DEMOSTRATIVO

DE LA EXPERIENCIA EDUCATIVA DE EXPERIENCIA RECEPCIONAL
DEL PROGRAMA EDUCATIVO DE INGENIERIA QUIMICA

PRESENTAN:
SAID GALVÁN GARCÍA
MATRICULA: S06011676
LEONARDO RAMÍREZ CORTES
MATRICULA: S06011904

DIRECTOR DE TESIS:
MTRO. RENÉ ALEJANDRO HERNÁNDEZ MÉNDEZ

ASESOR:
MTRA. GLORIA BOCARDI PÉREZ

POZA RICA DE HGO. VER., MARZO DE 2011

 CONTENIDO
LISTA DE FIGURAS................................................................................................iv
LISTA DE TABLAS..................................................................................................vii
NOMENCLATURA..................................................................................................viii
RESUMEN…………………………….……………………………………………….…xii

CAPÍTULO I. INTRODUCCION
1.1 Objetivos 1
1.2 Hipótesis 3

CAPÍTULO II. FUNDAMENTOS TEÓRICOS

2.1 Antecedentes históricos 6
2.2 Definición de fracturamiento hidráulico 8
2.3 Fluidos fracturantes 9
2.3.1 Características de los fluidos fracturantes 12
2.4 Apuntalantes 13
2.4.1 Control de calidad de fluidos fracturantes y apuntalantes 18
2.5 Conceptos Básicos
2.5.1 Estrés 19
2.5.2 Tensión 19
2.5.3 Generación y propagación de la fractura 20
2.5.4 Comportamiento de la roca 21
2.5.5 Constantes elásticas 22
2.5.5.1 Modulo de Elasticidad o de Young 22
2.5.5.2 Relación de Poisson 24
2.5.6 La constante poroelástica 25
2.5.7 Estado de esfuerzos 26
2.5.8 Presión de poro 27
2.5.9 Temperatura 28
2.5.10 Criterios de falla 28
2.5.11 Orientación de la fractura 29
2.5.12 Tenacidad (toughness) 30
2.5.13 Efectos en la vecindad del pozo 31
2.5.14 Geometría de fractura alrededor del pozo 32
2.5.15 Disparos y efectos de desviación 32
2.5.16 Fricción de los disparos 32
2.5.17 Tortuosidad 33
2.6 Descripción del proceso 35
2.7 Etapas de operación 38
2.8 Minifrac 40
2.8.1 Datos del minifrac durante el bombeo 41
2.8.2 Disminución de la presión Minifrac/ hasta el cierre de fractura 43
 2.8.3 Análisis de la función G de Nolte 45

2.9 Tipos de análisis 50

2.9.1 Análisis Step Rate 50
2.9.2 Análisis Step Down 51
2.9.3 Análisis Horner 52
2.9.4 Análisis de regresión 53
2.9.5 Método derivativo 54
2.10 Función del equipamiento 55
2.10.1 Equipo de bombeo de alta presión 57
2.10.2 Equipo de mezclado 59
2.10.3 Líneas de tratamiento de alta presión y manifull 60
2.10.4 Bombeo de dióxido de carbono y nitrógeno 61
2.10.5 Cabinas y furgonetas para control de tratamientos 63

CAPÍTULO III. METODOLOGÍA

3.1 Pasos para realizar una prueba de inyección 64
3.2 Datos en tiempo real 65
3.3 Pasos para ejecutar un análisis Step Rate en Excel. 66
3.4 Pasos para realizar un análisis Step Down en Excel 70
3.5 Pasos para realizar un análisis Horner en Excel 73
3.6 Pasos para realizar un análisis por el método de Regresión en Excel 75

CAPITULO IV. RESULTADOS

4.1 Pozo petrolero Tajín 19 77
4.1.1 Análisis Step Rate aplicado al pozo Tajín 19 78
4.1.2 Análisis Step Down aplicado al pozo Tajín 19 80
4.1.3 Análisis Horner aplicado al pozo Tajín 19 84
4.1.4 Análisis de Regresión aplicado al pozo Tajín19 85
4.1.5 Resultados de los análisis aplicados al pozo Tajín 19 a partir
del simulador Meyer. 86
4.2 Pozo petrolero Tajín 108 89
4.2.1 Análisis Step Rate Aplicado al pozo Tajín 108. 89
4.2.2 Análisis Step Down realizado al pozo Tajín 108 91
4.2.3 Análisis Horner aplicado al pozo Tajín 108 95
4.2.4 Análisis de Regresión aplicado al pozo Tajín 108 96
4.1.1 Resultados obtenidos por el simulador comercial Meyer para el
pozo tajin108. 96

4.3 Pozo petrolero Cuitlahuac 807 100

4.3.1 Análisis Step Rate aplicado al pozo Cuitlahuac 807 101
4.3.2 Análisis Step Down aplicado al pozo Cuitlahuac 807 102
4.3.3 Análisis Horner aplicado al pozo Cuitlahuac 807 106
 4.3.4 Análisis de regresión aplicado el pozo Cuitlahuac 807 106
4.3.5 Resultados obtenidos de los análisis aplicados al pozo
Cuitlahuac 807 mediante simulador Meyer 107

CONCLUSIONES 110
BIBLIOGRAFÍA 111
ANEXOS 112
GLOSARIO 117
LISTA DE FIGURAS

CAPÍTULO II
2.1 Comparación de resistencia de varios tipos de apuntalantes 16
2.2 Conductividad de fractura para diferentes apuntalantes 17
2.3 Representación de la prueba de compresión realizada a una muestra
de roca 22
2.4 Relación de la deformación del material 24
2.5 Representación del campo de esfuerzo 27
2.6 Orientación de la fractura creada por la tensión 30
2.7 Representación gráfica de la Tenacidad de la formación 31
2.8 La fractura gira y cambia para alinearse con la dirección preferente de
propagación 33
2.9 El desalineamiento entre disparos y el plano de la fractura provoca
puntos muy ajustados 34
2.10 Grafica empleada para un tratamiento típico de fracturamiento
hidráulico 37
2.11 Fractura elíptica ideal muestra ancho, altura y longitud 37
2.12 Ejemplo del empleo de una gráfica minifrac, ilustrando los parámetros
significantes que pueden derivarse de su análisis 42
2.13 Ejemplo del declive de presión en un minifrac ilustrando los
parámetros que se pueden obtener de este análisis 43
2.14 Ejemplo de una grafica minifrac del declive de presión y la raíz
cuadrada del tiempo 45
2.15 La gráfica muestra la variación de g(∆tD) con ∆tD para el análisis Nolte 46
2.16 Idealizando el tiempo Nolte G en la gráfica de declive de presión 47
2.17 Ejemplo de una prueba Step Rate 41
2.18 Ejemplo de análisis Step Down en donde se graficaron la presión
perdida con respecto a el gasto 52
2.19 Ejemplo de grafica de Horner. Donde se puede determinar la presión
de cierre 53
2.20 Ejemplo de un análisis de regresión el cual hace uso de los datos de
presión de fondo con respecto a la función de tiempo G 54
2.21 Una unidad de bombeo con potencia de 2700HHP 57
2.22 Mezclador moderno para fracturamiento 58
2.23 Unidad de aditivos químicos 60
2.24 Los camiones manifolds ayudan a minimizar líneas y descargas a las
mangueras 60
2.25 Camiones modernos de bombeo de N2 62
CAPÍTULO III
3.1 Ejemplo de discretización de valores del análisis Step Rate 68
3.2 Ejemplo de Análisis Step Rate aplicado al pozo Lomitas 314, a partir de
nuestra Herramienta de Análisis en Excel 69
3.3 Ejemplo análisis Step Down para el pozo lomitas 314. 70
3.4 Representación de las pérdidas totales por fricción. 71
3.5 Respuesta de presión efecto martillo 73
3.6 Análisis Horner aplicado a los datos del pozo Lomitas 314 74
3.7 Método derivativo utilizando la raíz cuadrada del tiempo 77

CAPÍTULO IV
4.1 Minifrac ejecutado al Pozo Tajín 19 con la Herramienta de Análisis en
Excel. 78
4.2 Análisis Step Rate obtenido a partir de la Herramienta de Análisis de
Excel aplicada al pozo Tajín 19. 78
4.3 Prueba Step Down a partir de la Herramienta de Análisis en Excel en
función de la Presión de Superficie (psi), Tiempo (min) y Gasto (bpm)
del pozo Tajín 19. 80
4.4 Step Down aplicado al pozo Tajín 19 donde la tendencia en el grafico
muestra altas perdidas por fricción provocadas por las perforaciones. 82
4.5 Step Down aplicado al pozo Tajín 19 con el número real de
perforaciones funcionado. 83
4.6 Solución del Análisis de Horner aplicado al pozo Tajín 19. 84
4.7 Solución del análisis de Regresión aplicado al pozo Tajín 19. 85
4.8 Step Down por Meyer Simulación aplicado al pozo Tajín 19. 86
4.9 Resultados arrojados por el simulados Meyer durante el análisis al
pozo Tajín 19. 86
4.10 Perdidas por fricción presentadas por el simulador Meyer para el pozo
Tajín 19. 87
4.11 Presión de Yacimiento y Limite Mínimo de Cierre a partir del simulador
Meyer en la operación al pozo Tajín 19. 87
4.12 Análisis de Regresión para el pozo Tajín 19 generado por el simulador
Meyer para identificar la presión de cierre. 88
4.13 Operación del pozo Tajín 108 89
4.14 Análisis Step Rate del pozo Tajín 108 con la herramienta de análisis
en Excel. 90
4.15 Aislamiento de la prueba Step Down del pozo tajín 108. 91
4.16 Perforaciones causantes de las pérdidas por fricción en las cercanías
del pozo Tajín 108. 93
4.17 Respuesta de los valores de la pérdida por perforaciones y tortuosidad
reales en el pozo Tajín 108. 94
4.18 Resultado del análisis Horner aplicado al pozo Tajín 108. 95
4.19 Resultado de la presión de cierre a partir de aplicar el análisis de
regresión al pozo Tajín 108. 95
4.20 Análisis Step Down del pozo tajín 108 generado por el simulador
Meyer. 97
4.21 Ventana del simulador Meyer, se observan las de pérdidas por fricción
y el número aparente de perforaciones de los datos del pozo tajín 108. 97
4.22 Diagnostico Step Down del pozo tajín 108 realizado por el simulador
Meyer. 98
4.23 Análisis Horner realizado mediante el simulador Meyer a partir de los
datos obtenidos del pozo Tajín 108. 98
4.24 Resultados del simulador Meyer para el análisis de regresión aplicado
al pozo tajín 108. 99
4.25 Grafica de operación minifrac del pozo Cuitlahuac 807. 100
4.26 Resultados de la ejecución de una prueba Step Rate al Pozo
Cuitlahuac 807. 101
4.27 Prueba Step Down aplicada al Pozo Cuitlahuac 807. 102
4.28 Representación grafica del diagnostico de las perdidas por fricción
aplicado al pozo Cuitlahuac 807 para 360 perforaciones. 104
4.29 Resultado del diagnostico de presión aplicado a el pozo Cuitlahuac
807 para las perforaciones reales. 105
4.30 Solución del análisis Horner ejecutado al pozo Cuitlahuac 807. 106
4.31 Solución del análisis de regresión aplicado al pozo Cuitlahuac 807 106
4.32 Ventana del Simulador Meyer, se aprecian las pérdidas de presión del
pozo Cuitlahuac 807 107
4.33 Solución del diagnostico Step Down aplicado al pozo Cuitlahuac 807 108
4.34 Resultado de análisis Horner aplicado al pozo Cuitlahuac 807
mediante el Simulador Meyer 108
4.35 Resultados de análisis de regresión aplicado al pozo Cuitlahuac 807
mediante el simulador Meyer 109
 RESUMEN

El presente trabajo de tesis tiene como finalidad determinar las variables que
ayudan a optimizar un diseño de fracturamiento hidráulico. Una serie de análisis
pueden verse como una secuencia de gráficos llevada a cabo por alguna función
de unidades medidas en forma y tiempo real.

Las técnicas utilizadas en este proceso reciben el nombre de pruebas de inyección

o minifrac basadas en los análisis Step Rate, Step Down, Horner, Regresión y
método Derivativo, desarrollado en una plataforma de aplicación Excel, sin
embargo, por si mismo no puede representar adecuadamente el sistema y debe
emplearse alguna técnica apropiada para extraer la estructura multidimensional de
los datos disponibles haciendo uso de la metodología presentada en un simulador
comercial especializado en el diseño experimental y fuentes de información actual,
encaminada a hallar los factores significativos relacionados con las mejoras y
adaptaciones posibles a realizar en una operación de fracturamiento hidráulico.

Las modificaciones derivadas de los estudios y las series de procesamiento de

datos arriba mencionados conducen a una mejora sustancial en cuanto a la
disminución de cotos y tiempo.
CAPÍTULO I. INTRODUCCIÓN

El fracturamiento hidráulico se ha convertido, en la última década, en una de las

operaciones más importantes en la terminación de pozos. En México, su uso más
frecuente se ha dado en el paleocanal de Chicontepec y en algunos pozos de la
Cuenca de Veracruz, donde predominan las formaciones carbonatadas, cuyos
pozos de gas producen en formaciones de arenisca de baja permeabilidad;
aunque también se ha usado en pozos de la cuenca de Burgos.
A pesar de que la idea original del fracturamiento hidráulico no ha cambiado, las
técnicas, materiales y equipos que se utilizan para ello sí han evolucionado.
Actualmente se dispone de una gran variedad de fluidos, según lo requiera la
situación. Los equipos son cada vez más sofisticados en cuanto a capacidad y
precisión de mezclado, así como en cuanto al control de presión, gasto,
dosificación de aditivos y materiales apuntalantes. Incluso se ha llegado a utilizar
tubería flexible para realizar estas operaciones.
Por otra parte, los adelantos en informática han hecho posible resolver con rapidez
y eficiencia las complejas operaciones matemáticas del diseño y su optimización in
situ, así como su evaluación final.
En la actualidad se dispone de varios modelos de simulación, así como técnicas
de control y evaluación que hacen posible un diseño más realista y predecible de
la operación, e incluso mejoran la capacidad de respuesta ante una situación
imprevista. El software técnico ejecuta modelos matemáticos sumamente
complejos con los que se pueden simular la geometría y los fenómenos
relacionados con el fracturamiento. Su uso correcto y con criterio hace posible
optimizar el diseño y la evaluación de un fracturamiento hidráulico.
En el presente trabajo se hace uso de los recursos informáticos para diseñar un
programa en Excel como herramienta de evaluación de un pre-tratamiento de
fracturamiento hidráulico, buscando así obtener una mejor interpretación de datos
y resultados en tiempo real. Su desarrollo contempla la introducción, continuando
con el marco teórico que incluye: antecedentes históricos, el fracturamiento
hidráulico, fluidos fracturantes y apuntalantes realizando una descripción de sus
propiedades mecánicas, descripción del proceso, análisis Nolte de la función G,
así como los diferentes tipos de análisis.
A continuación se incluye la metodología de trabajo, continuando con los
resultados y por último las conclusiones y la bibliografía

1.1 OBJETIVOS

Objetivo general:

Evaluar las variables de un pre-tratamiento de fracturamiento hidráulico en un

pozo petrolero utilizando el programa de aplicación Excel a partir de datos en
tiempo real.

Objetivos particulares:

a. Diseñar gráficos de pruebas de inyección y minifrac mediante formulas en

Excel.
b. Obtener datos de forma real y plana mediante un ASCII.
c. Calcular las variables de un pre-tratamiento de fracturamiento hidráulico a
partir de la lectura de datos mediante el ASCII y cargados a Excel.
d. Comparar los resultados obtenidos en Excel de las pruebas de inyección y
minifrac con el simulador Meyer.

Alcance
En este trabajo solo se evaluaran los análisis más usados en los pre-tratamientos
de fracturamiento hidráulico como lo son: Step Down, Step Rate, Horner y
Regresión mediante Excel.
1.2 HIPOTESIS

Utilizando el programa de aplicación Excel como herramienta de análisis para las

pruebas de inyección y minifrac, facilitará la interpretación de resultados en un
pre-tratamiento de fracturamiento hidráulico ejecutado en tiempo real.
CAPÍTULO II. FUNDAMENTOS TEÓRICOS

El petróleo es una de las fuentes de energía más importantes del mundo entero el
uso cotidiano de sus derivados juega un papel crucial en ramo industrial. En
México, cerca del 88% de la energía primaria que se consume proviene del
petróleo. Es la principal fuente de insumos para generar energía eléctrica, permite
la producción de combustibles para los sectores de transporte e industrial.
Además, es materia prima de una gran cantidad de productos como telas,
medicinas o variados objetos de plástico. Los principales yacimientos de crudo
están situados en el subsuelo y por ende requiere una serie de procesos para su
obtención. Los cuales son:
1. Perforación: Una vez localizado el yacimiento se utiliza una serie de
equipos para barrenar el subsuelo y haciendo uso de fluidos (lodos) se va
limpiando el orificio, que se va generando hasta localizar el crudo.
2. Cementación: A determinada distancia de perforación se van insertando
tuberías de revestimiento para evitar derrumbes, daño al hueco y con esto
permitir una adecuada operación de los equipos de producción y extracción
de los hidrocarburos.
3. Fracturamiento hidráulico: Es una de las técnicas de estimulación de pozos
en yacimientos de hidrocarburos se enfoca en resolver problemas
relacionados con la baja productividad, que generalmente se atribuyen a
daño inducido en la perforación y/o permeabilidad baja del yacimiento.
Donde centraremos nuestra atención.

En un tratamiento de fracturamiento hidráulico no siempre es posible obtener la

máxima producción de aceite o gas, debido a un mal diseño en la operación. Esto
se debe a la errónea utilización de las variables que intervienen en el proceso,
tales como: fluido fracturante, presión, flujo, concentración de apuntalante, por
mencionar algunos.

Los primeros cálculos de las variables de un tratamiento de fracturamiento

hidráulico se realizaban de forma manual y era demasiado laborioso evaluar una
operación, luego surgieron las primeras computadoras que revolucionaron la
resolución de las ecuaciones porque optimizaban tiempo y esfuerzo, pero no era
muy viable adquirirlas por su gran tamaño y numerosa cantidad de dispositivos.
Con el pasar de los años y gracias a los grandes avances tecnológicos se fueron
mejorando, y los paquetes de cómputo eran más especializados. Actualmente
para la evaluación de los tratamientos de fracturamiento hidráulico existen
simuladores que son muy eficientes para la toma de decisiones en una operación,
pero por su complejidad y contenido no son de fácil manejo.

El primer fracturamiento fue realizado en Kansas, a finales de la década de los 40

y el propósito fue incrementar la producción en un pozo marginal. En la década de
los 50 realizar este tipo de tratamientos tiene gran impacto tanto en pozos de
petróleo como de gas. Posteriormente a mediados de la década de los 80
incrementa, nuevamente la aplicación del fracturamiento hidráulico como resultado
del conocimiento científico y de los modelos del comportamiento de la fractura de
la formación productora; además ayudo el hecho de realizar fracturamiento
hidráulico masivo (MHF, Massive Hydraulic Fracturing) en los yacimientos. La
tendencia en estas décadas fue fracturar formaciones con permeabilidades bajas.

Con las capacidades modernas del fracturamiento mejorado, como es el caso de

fracturar formaciones con permeabilidades entre moderadas y altas (HPF, High
Permeability Fracturing), con la técnica conocida como “Frac & Pack” o sus
variantes y el hecho de disminuir los costos de operación han permitido considerar
al tratamiento de fracturamiento hidráulico como un tipo de terminación para los
pozos petroleros.
El lograr un buen fracturamiento hidráulico permite considerar los siguientes
puntos:
 Incrementa la capacidad de flujo
 Mejora los índices de productividad de los pozos a través del cambio de la
trayectoria de flujo y sobrepasando el daño en la cara del pozo.
  Conecta el pozo con los sistemas naturales de fractura dentro del
yacimiento.
 Depresionamiento más uniforme en yacimientos laminares.
 Disminuye el daño inducido a la formación por las operaciones de
perforación/cementación.
 Reduce la migración de finos.
 Permite la producción de yacimientos complejos (por ejemplo arenas
discontinuas)
En México, Petróleos Mexicanos (PEMEX) es la compañía paraestatal que se
encarga de la explotación de petróleo y gas en el territorio nacional.
PEMEX ha sido factor importante para el desarrollo económico y social de México.

2.1 Antecedentes Históricos

Los primeros intentos de fracturamiento a formaciones se realizaron para mejorar

la producción, no eran de naturaleza hidráulica, implicó el uso de explosivos para
romper la formación y crear "canales de flujo" desde el depósito hasta el pozo.
Hay registros que indican que esto tuvo lugar en el año de 1890. Este tipo de
estimulación llegó a su conclusión definitiva con el uso experimental de
dispositivos nucleares a las fracturas relativamente poco profundas, a formaciones
de baja permeabilidad a finales de 1950 y principios de los años 1960[1].

A finales de 1930, la acidificación se había convertido en una técnica de desarrollo

bien aceptada. Varios profesionales observaron que por encima de una cierta
presión e inyectividad, la ruptura (fractura) aumenta de forma espectacular. Es
probable que muchos de estos primeros tratamientos ácidos fueran fracturas
ácidas. En 1940 Torrey reconoció que el fracturamiento de las formaciones era
inducido por la presión. Sus observaciones se basaron en la compresión de las
operaciones de cementación. Él presentó datos que mostraban gráficos donde las
presiones generadas durante esas operaciones podían partir la roca a lo largo de
planos acolchonados o de otras líneas de "debilidad sedimentaria". Observaciones
similares se hicieron para los pozos inyectados con agua por Grebe en 1943 y por
Yuster y Calhoun en 1945[1].

El primer proceso internacional de estimulación por fracturamiento hidráulico se

llevó a cabo en el campo de gas Hugoton en el oeste de Kansas, en 1947. La
Unidad Klepper No.1 se completó con cuatro intervalos de piedra caliza
productores de gas, uno de los cuales habían sido tratados previamente con
ácido. Cuatro tratamientos se bombearon por separado, uno para cada zona, con
el empacador primitivo empleado para el aislamiento. El líquido usado para el
tratamiento fue el napalm por excedentes de la guerra, sin duda una operación
extremadamente peligrosa. Sin embargo, se bombeaban 3000 galones de fluido
en cada formación[1].

Aunque el método de post-tratamiento mostró que la presión de gas de algunas

zonas se había aumentado en relación a las demás, la capacidad de entrega
global del pozo no se incrementó. Se concluyó que el fracturamiento no sustituiría
la acidificación de formaciones de piedra caliza. Sin embargo, a mediados de la
década de 1960, el apoyo al fracturamiento hidráulico había reemplazado a la
acidificación como el método de estimulación preferido en el campo Hugoton. Los
primeros tratamientos se bombean a 1 a 2 bpm, en las concentraciones de arena
de 1 a 2 PPGA [1].

En el momento de escribir estas líneas, decenas de miles de estos tratamientos

son bombeados cada año, que van desde pequeñas fracturas por lo menos de
$20,000 dólares, a tratamientos de fractura masivas que terminan costando mucho
más de $1 millón dólares. Muchos campos petroleros solo producen como
consecuencia del proceso de fracturamiento hidráulico. A pesar de ello muchos
profesionales de la industria siguen siendo ignorantes de los procesos y lo que
puede lograrse con el fracturamiento hidráulico[1].

El fracturamiento hidráulico consiste en la inyección de fluidos especiales en la

formación. A medida que aumenta el flujo, la diferencia de presión también
aumenta. La presión y el estrés son esenciales para lo mismo, de manera que el
flujo de fluido genera una diferencia de presión, esto también crea un estrés en la
formación. Como la tasa de flujo (o viscosidad) aumenta, con el tiempo se
alcanzará el punto donde la tensión es mayor que la tensión máxima que puede
ser sostenido por la formación y la roca se divide físicamente. Es importante
recordar que es la presión y no la tasa de flujo la que crea las fracturas (aunque a
menudo se utiliza para crear este tipo de presión)[1].

La presión y el estrés almacenan la energía, o más exactamente, la energía

almacenada por unidad de volumen. La energía es de lo que fracturamiento
hidráulico se trata. Con el fin de crear y propagar una fractura de proporciones
adecuadas, tenemos que transferir la energía hacia la formación. La producción de
ancho y separación física de la roca en la punta de fractura, requieren energía. A
menudo superar la resistencia de viscosidad del fluido fracturante para ser
bombeado también requiere energía. Así las claves para comprender el proceso
de fracturamiento hidráulico están en conocer las fuentes para el aumento de
energía, tales como las bombas de fracturamiento y la presión hidrostática del
pozo, y las fuentes de pérdida de energía y usos. La suma de estos es siempre
igual a cero [1].

Mucho se puede aprender sobre una formación mediante el estudio de las

presiones y el perfil de presión producida por un tratamiento. El producto de la
presión y el gasto nos da la velocidad a la que se utiliza la energía, es decir,
trabajo. Esto se expresa generalmente como caballos de fuerza hidráulica. Del
análisis del comportamiento de fractura de presiones es probablemente el aspecto
más complejo de todo el proceso para la mayoría de los ingenieros de fracturas [1].

2.2 Definición de fracturamiento hidráulico

El fracturamiento es una técnica de estimulación que consiste en la inyección

sostenida de un fluido a una presión tal que provoque la ruptura de la roca del
yacimiento y mantenerla abierta, con un agente apuntalante, arena natural o
sintética, una vez que se halla liberado la presión de inyección con el objeto de
crear nuevos canales o conectar canales de flujo existentes y de esa forma
aumentar la tasa de flujo del pozo y con ello su productividad [10].

La fractura apuntalada se comporta como un canal de alta conductividad entre el

yacimiento y el pozo, mejorando significativamente su capacidad productiva.

2.3 Fluidos Fracturantes

Los fluidos fracturantes son clasificados en la siguiente categoría:
a) Base Agua

Son los más utilizados debido a su bajo costo; no son combustibles, su disposición
es inmediata y facilita el control de la viscosidad.

b) Base Aceite

Los sistemas de geles de petróleo pueden ser preparados con una amplia
variedad de fluidos base hidrocarburos, incluyendo diesel, kerosina, frac oil,
condensado y muchas otras clases de crudo.

c) Base Alcohol

El alcohol reduce la tensión superficial del agua y tiene un amplio uso como
estabilizador de temperatura.

d) Emulsiones

En presencia de geles reducen las pérdidas de fricción.

e) Base Espuma

Las burbujas de gas proveen alta viscosidad y una excelente capacidad de

transporte del material sustentante.

Las principales propiedades que deben caracterizar a un fluido fracturante son las
siguientes:

1. Compatibilidad con el material de la formación.

2. Compatibilidad con los fluidos de la formación.
3. Capacidad de suspender y transportar el material soportante.
 4. Capaz de desarrollar el ancho de la fractura necesaria para poder aceptar
el material soportante.
5. Eficiente, es decir tener bajas pérdidas de fluido en la formación.
6. Poder removerlo fácilmente de la formación.
7. Lograr que las pérdidas de presión por fricción sean las más bajas posibles.
8. Preparación del fluido en el campo, fácil y sencilla.
9. Ser estable para que pueda retener su viscosidad durante el tratamiento.
10. Costos bajos.
Casi todas las propiedades deseables e indeseables del fluido fracturante, están
relacionadas con su viscosidad, lo cual es función de la carga de polímeros
primordialmente [4].
Uno de los polímeros más utilizados en bases acuosas es el HPG (Hidroxipropil
Guar) que provee una viscosidad adecuada para el fluido fracturante y por ende al
rol que este desempeña el tratamiento del fracturamiento hidráulico.
Las concentraciones de polímero frecuentemente está dada en libras de polímero
por cada 1000 galones de fluido (lb/1000 gal) y su rango oscila entre 20 a 60
lb/1000 gal y la más común es de 40 lb./1000 gal.
La viscosidad del fluido fracturante se degrada con el incremento de la
temperatura. La mayor degradación será experimentada por la primera parte del
fluido de fractura inyectado, debido a que experimentará la mayor temperatura y el
menor ancho de fractura (es decir, el mayor corte)[4].
Por ejemplo, una solución de polímero Guar a 40 lbs/1000 galones tiene una
viscosidad aproximada de 50 cp a la temperatura ambiente y una tasa de corte
170s-1, la misma solución a 175ºF tiene una viscosidad menor que 20 cp.
Un fluido fracturante ideal es aquel que tiene muy baja viscosidad en el
momento que es inyectado en el pozo, situación que provoca una baja caída de
presión por fricción en el sistema de tuberías; y tiene la viscosidad requerida en el
fondo del pozo, para transportar adecuadamente el material soportante dentro de
la fractura[4].

Algunos de los aditivos de fluido de fractura más comunes están listados

continuación:
 Bactericidas o Bióxidos: Controla la contaminación por bacteria. La
mayoría de aguas con las que se prepara los geles fracturantes contiene
bacterias que tienen su origen en la fuente o en el tanque de
almacenamiento. Las bacterias producen encimas que pueden destruir la
viscosidad muy rápidamente.
 Buffers: Los buffer preferidos son los que contienen ácidos orgánicos y el
objeto es provocar hidratación de los fluidos.
 Estabilizadores: El oxígeno libre ataca a los polímeros y como debería
esperarse, esta reacción de degradación aumenta con el incremento de
temperatura. Aditivos tales como metanol es utilizado para atrapar el
oxígeno y removerlo de la ruta de reacción.
 Aditivos para el control de pérdidas de fluido: Los fluidos que se utilizan
tienen como rol el control de las pérdidas de “spurt”. Disminuyendo el
filtrado durante el fracturamiento ya que como se indicó anteriormente las
pérdidas de fluido y su correspondiente control son críticos para la
satisfactoria ejecución del fracturamiento hidráulico. Usualmente, en
formaciones homogéneas, la construcción de una costra en las paredes de
la fractura es un medio adecuado para controlar el filtrado.
 Surfactantes: Su rol es prevenir las emulsiones, bajar la tensión superficial
y los cambios de mojabilidad. La humectabilidad en las caras de las
fracturas origina cambios en la zona invadida; por ello que los surfactantes
son agregados para facilitar la limpieza post tratamiento.
 Roturadores (Breakers): El rol a desempeñar es reducir la viscosidad al
disminuir el tamaño del polímero; por consiguiente tienen las tareas de
limpiar residuos en el proceso de post-tratamiento y en la producción.
2.3.1 Caracterización de los fluidos fracturantes
Las propiedades reológicas son la clave para cumplir con el objetivo de un fluido
fracturante, lo que afecta su viscosidad, su capacidad para transportar apuntalante
y su tendencia a la pérdida de fluido (filtración) en el medio poroso.
Hay un vínculo muy cercano entre la química de los fluidos y sus propiedades
físicas. Los modelos reológicos y su control permiten representar tanto los fluidos
base agua como los complejos fluidos de espuma (fuera del objetivo de esta guía).
Los aditivos de los fluidos fracturantes y los sistemas de fluido se caracterizan por
los siguientes propósitos:
 Desarrollar el sistema y aditivos
 Obtener los datos de entrada para el simulador de diseño defracturas
 Controlar la calidad antes o durante el tratamiento
La caracterización del sistema determina si una nueva composición mejora un
sistema existente o si puede tener un desempeño similar a menor costo. De igual
manera, permite obtener datos representativos del desempeño en áreas críticas,
tales como: reología, pérdidas por fricción en tuberías, ritmo de pérdida de fluidos,
conductividad de fractura y daño a la formación; mismos que pueden usarse en el
diseño de la fractura y simuladores de producción, y que deben determinarse
antes de utilizar el sistema de fluido en el campo[3].
El American Petroleum Institute (API) ha publicado prácticas recomendadas para
algunos métodos de caracterización de laboratorio.
Reología. Las evaluaciones de laboratorio más comunes son las mediciones
reológicas del esfuerzo de corte estacionario. La propiedad que se determina es la
viscosidad aparente, la cual es una función de la velocidad de corte, de la
temperatura del fluido y del tiempo, y es obtenida usando el viscosímetro cilíndrico
concéntrico rotacional (Fann). Los datos se relacionan con un modelo matemático
para predecir la viscosidad del fluido en varios ambientes que ocurren durante el
proceso de fractura [6].
Modelo ley de potencias. Es el más usado para representar el comportamiento de
los fluidos de fractura en los simuladores de diseño de fracturas, (ver Guía de
molienda de empacadores para mejor referencia de este modelo).
Reología de la lechada. Para los fluidos que contienen apuntalante del 20 al 80%
del volumen total de tratamiento de fractura, actualmente existen pocos datos
reológicos para estas lechadas. La determinación de la reología de las lechadas
de fractura es un problema considerable debido a la dependencia sobre la
composición del fluido, geometría de flujo, temperatura, tiempo y tamaño del
apuntalante, densidad y concentración.
Filtrado. Uno de los puntos clave en el diseño de un tratamiento de fracturas es el
conocimiento preciso de qué tan rápido se perderán los fluidos en la fractura hacia
el yacimiento. Sin esta información, sería imposible diseñar un tratamiento que
proporcione una geometría de fractura específica.
Los tratamientos de minifracturas o el precolchón durante los tratamientos
permiten estimar el coeficiente de filtrado y, en todo caso, realizar los ajustes
necesarios en el diseño. Este valor es calculado a tiempo real a través del
software. Su visualización se hace a través de cualquier monitor incluso in situ[6].

2.4 Apuntalantes
Además de sostener las paredes de la fractura, los apuntalantes crean una
conductividad (permeabilidad en Darcys por cada pie de longitud de fractura
apuntalada) en la formación. Una vez concluido el bombeo, resulta crítico para el
éxito de la operación colocar el tipo y la concentración adecuada de apuntalante.
Los factores que afectan la conductividad de fractura son:
 Composición del apuntalante.
 Propiedades físicas del apuntalante.
 Permeabilidad empacada del apuntalante.
 Efectos de la concentración de polímeros después del cierre de la fractura.
 Movimientos de finos de formación en la fractura.
 La degradación del apuntalante a lo largo del tiempo
Las propiedades físicas que debe tener un apuntalante y que impactan en la
conductividad de la fractura son:
 Resistencia
 Distribución y tamaño del grano
  Cantidad de finos e impurezas
 Redondez y esfericidad
 Densidad
Para abrir y propagar un fracturamiento hidráulico, debe rebasarse los esfuerzos in
situ. Después de poner en producción el pozo, estos tienden a cerrar la fractura y
confinar el apuntalante. Si la resistencia del apuntalante es inadecuada, el
esfuerzo de cierre triturará el apuntalante, creando finos que reducirán la
permeabilidad y la conductividad. De igual manera, en formaciones suaves, el
apuntalante se puede “embeber”, es decir, incrustarse en las paredes de la
formación[2].
Los apuntalantes están diseñados para soportar los esfuerzos de cierre de la
formación, y se debe seleccionar de acuerdo con los esfuerzos a que estará
sometido y a la dureza de la roca.
La diferencia entre la presión de fractura y la de producción en el fondo
proporciona un estimado del esfuerzo máximo efectivo (esfuerzo de cierre) sobre
el apuntalante[2].
Las condiciones en que se presenta un máximo trituramiento pueden ocurrir
durante el reflujo del pozo y las pruebas de producción, cuando la presión fluyendo
en las perforaciones es baja o inicialmente baja durante la producción debido a
que el gradiente de fractura está en su máximo. Sin embargo, si el pozo al inicio
está terminado y produciendo con una elevada presión de fondo y un gasto de
producción constante, el máximo esfuerzo efectivo sobre el apuntalante es menor.
La Figura 2.1 muestra la comparación de resistencias de algunos apuntalantes y la
permeabilidad que generan[4].
El tipo y tamaño de apuntalante se determina en términos de costo-beneficio. Los
apuntalantes de mayor tamaño proporcionan un empaque más permeable, ya que
la permeabilidad se incrementa con el cuadrado del diámetro del grano. Su uso
debe evaluarse en función de la formación a apuntalar, las dificultades de
transportar y colocar el apuntalante. Las formaciones sucias o sujetas a migración
de finos son poco indicadas para apuntalantes grandes, ya que los finos tienden a
invadir el empaque apuntalado, causando taponamientos parciales y rápidas
reducciones en la permeabilidad. En estos casos, es más adecuado usar
apuntalantes más pequeños que resistan la invasión de finos. Aunque estos
apuntalantes pequeños ofrecen una conductividad inicial baja, el promedio de
conductividad a lo largo de la vida del pozo es mayor comparada con las altas
productividades iniciales que proporcionan los apuntalantes de mayor tamaño (lo
que normalmente se convierte en una rápida declinación).
Los apuntalantes de tamaño grande pueden ser menos efectivos en pozos
profundos porque son más susceptibles de ser aplastados, ya que los esfuerzos
de cierre son mayores (a medida que el tamaño de grano se incrementa,
disminuye su resistencia)[4].
Los apuntalantes grandes presentan un mayor problema en su colocación por dos
razones: se requiere una fractura ancha para los granos mayores y el ritmo de
colocación de las partículas aumenta con el incremento del tamaño. Si la
distribución del tamaño de los granos es tal que el rango de medición contiene un
alto porcentaje de granos pequeños, la permeabilidad empacada con el
apuntalante (y su conductividad) se reducirán en comparación con la empacada
con granos más pequeños.
La presencia significativa de finos puede reducir altamente la permeabilidad de la
fractura. Por ejemplo, 20% de material más fino que la malla No. 40 reducirá la
permeabilidad de la arena 20/40 en un factor de 5.
 Figura 2.1 Comparación de resistencia de varios tipos de apuntalantes.

A medida que el esfuerzo de cierre se hace mayor, es decir, aumenta el esfuerzo

horizontal mínimo, ocurre una reducción significativa de la conductividad de la
fractura lograda con la colocación de un determinado apuntalante. La Figura 2.2
muestra la variación de la conductividad con el esfuerzo de cierre.
La esfericidad y la redondez del apuntalante tienen un efecto significativo en la
conductividad de la fractura. La esfericidad es una medida de qué tanto el grano
de una partícula de apuntalante se parece a una esfera. La redondez de un grano
de apuntalante es una medida de la forma relativa de las esquinas de un grano o
de su curvatura.
 Figura 2.2 Conductividad de fractura para diferentes apuntalantes.

Si los granos son redondos y más o menos del mismo tamaño, los esfuerzos
sobre él se distribuyen más uniformemente, resultando en mayores cargas antes
de que el grano se fracture.
Los granos angulosos fallan en esfuerzos de cierre bajos, produciendo finos que
reducen la conductividad de fractura.
Las normas API recomiendan un límite para la arena. En ambos parámetros es de
0.6.
La densidad del apuntalante influye en su transporte, porque el ritmo de
colocación aumenta linealmente con la densidad.
Así, apuntalantes de alta densidad son más difíciles de suspender en el fluido
fracturante y transportarlos a la fractura.
Esto puede mejorarse utilizando fluidos altamente viscosos o incrementando el
gasto de inyección para reducir el tiempo de tratamiento y el tiempo de
suspensión.
La Tabla 2.1 presenta los apuntalantes más comúnmente utilizados en México y
algunas de sus características.

Tabla 2.1 Apuntalantes de mayor uso comercial en México

TIPO DE ARENA RESISTENCIA(PSI) MALLA NOMBRE COMERCIAL
Cuarcítica Hasta 4000 20/40; 16/30; 12/20 OTAWA, UNIMIN, VOCA
Sintética Hasta 8000 20/40; 12/20 ECONOPROP, VALUEPROP
Sintética Hasta 10000 20/40; 16/20 NAPLITE, CARBOLITE
Sintética Hasta 12000 20/40; 16/30 CARBOPROP, INTERPROP
Sintética Hasta 14000 20/40 CARBOHSP, SINTERED
BAUXITE
Cuarcítica curable cubierta Hasta 5000 20/40; 16/30 SUPER LC, ACFRAC SB
con resina EXCEL
Cuarcítica curable cubierta Hasta 6000 20/40; 16/30 SUPER DC, ACFRAC SB
con resina PRIME
Sintética curable cubierta Hasta 10000 20/40 MAGNAPROP, CERAMEX E
con resina
Sintética curable cubierta Hasta 12000 20/40 DAYNAPROP, CERAMEX I
con resina
Sintética curable cubierta Hasta 14000 20/40 HYPERPROP, CERAMEX P
con resina

2.4.1 Control de calidad de fluidos fracturantes y apuntalantes

El control de calidad a los fluidos debe realizarse antes, durante y después del
fracturamiento hidráulico. Es de suma importancia para tener una mejor
certidumbre del desarrollo de la operación, ya que permite certificar la calidad del
apuntalante, del agua de fractura, los materiales y los aditivos utilizados.
Con base en los resultados de las pruebas puede sugerirse utilizar un fluido con
menos carga polimérica o con más rompedor del recomendado. De acuerdo con la
temperatura, se revisa que el agua cumpla con las características requeridas para
la operación, sin bacterias o exceso de fierro que pueda causar daño al
yacimiento[7].
2.5 Conceptos Básicos

2.5.1 Estrés

Si una fuerza F, actúa sobre un cuerpo con sección transversal, A, perpendicular a

la dirección de la acción de la fuerza, entonces el estrés, σ, introducido en este
cuerpo es igual a la fuerza dividida por el área:

………………………………………….……………………………………..22.1

Observe que esta fórmula es muy similar a la de cálculo de presión. Estrés y

presión tienen las mismas unidades y son esencialmente la misma energía
almacenada. La principal diferencia entre ambos es que en los líquidos y gases, el
material fluirá lejos de una fuerza aplicada hasta que la fuerza y el estrés (o
presión) sea el mismo en todas las direcciones (es decir que el equilibrio se ha
alcanzado). Sin embargo, los sólidos no se pueden deformar de la misma manera,
así que estos materiales tendrán siempre un plano a través del cual la tensión se
encuentra en un máximo. Ellos también tienen un plano perpendicular a este, a
través del cual la tensión se encuentra a su máximo.

Las propiedades de masa y volumen se dice que son escalares, que requieren
una sola magnitud para definirlos. Cantidades tales como la fuerza y la velocidad
son los vectores que requieren no sólo una magnitud, sino también una dirección
en la que están actuando con el fin de estar plenamente definido. El estrés tiene
un paso más allá como una propiedad tensor sólo puede ser plenamente definida
por una magnitud y un área a través de la que actúe [1].

2.5.2 Tensión

Es una medida de cuanto el material se ha deformado, cuando es un estrés actúa

sobre él. Mientras la fuerza, F, es aplicada in la dirección x, la altura original del
bloque de material, x, cambiara por x (así que la nueva altura es x – x). La
tensión en la dirección x, x, está dada por:
 ………………………………………………………………………………… 2.2

Observe que la tensión es definida en la misma dirección que la fuerza aplicada,

F, y perpendicular al plano en que actúa el estrés. La tensión es importante porque
es la forma por la cual podemos medir el estrés mediante la observación de la
deformación de un material conocido. La tensión es adimensional[2].

2.5.3 Generación y propagación de la fractura

Para la primera parte, el proceso consiste en aplicar presión a una formación,

hasta que se produce en ésta una falla o fractura. Una vez producida la rotura se
continua aplicando presión para extender más allá del punto de falla y crear un
canal de flujo de gran tamaño que conecte las fracturas naturales y produzca una
gran área de drene de fluidos del yacimiento[3].

Durante el proceso se deben monitorear en superficie los parámetros siguientes:

a) Presión de rotura.
b) Presión de bombeo (superficie).
c) Presión de cierre instantánea (Pci).
d) Presión de fractura.
e) Gasto de inyección.
f) Potencia utilizada.
g) Volúmenes de las etapas.

La presión de fractura se puede calcular de acuerdo con la siguiente ecuación.

…………..……………………………………………………… … .2.3

La presión hidrostática se calcula como:

………………………………………………… ……..2.4

La perdida de fricción ( ) en la tubería puede ser calculada mediante un

diagrama de Moody, si el fluido es newtoniano.
Para fluidos no newtonianos (geles), el cálculo de la pérdida de carga por fricción
es mucho más complejo. La norma API describe un método de cinco parámetros,
calculados por un viscosímetro.

Una vez obtenidas las diferentes presiones y pérdidas por fricción, se puede
obtener la presión de tratamiento en superficie y la potencia hidráulica.

La presión de superficie será:

………………………… … ……………………….2.5

La potencia hidráulica ( ), es:

........................................ ..........................................................2.6

2.5.4 Comportamiento de la roca

La selección del modelo matemático para representar el comportamiento

mecánico de la roca es muy importante. Existe una amplia gama de modelos que
intentan representar el comportamiento mecánico de la roca. Existen desde el
modelo lineal elástico hasta modelos complejos, que incluyen el comportamiento
elástico de las rocas, efectos de interacciones físico-químicas del sistema roca-
fluido y efectos de temperatura.

Cada vez que se somete a un cuerpo a una carga originada en un campo de

esfuerzos, el mimo se deforma. La magnitud de dicha deformación depende de las
constantes elásticas del material que constituye el mismo.

Entre estos modelos el más conocido es el lineal elástico, el cual es ampliamente

utilizado por su simplicidad (modelo de dos parámetros).

Este modelo se fundamenta en los conceptos de esfuerzo ( ) y deformación ( ),

los cuales relaciona la Ley de Hooke expresada en la siguiente ecuación (de la
línea recta)[2].

…………………………………………………………………………………2.7
2.5.5 Constantes elásticas

En elasticidad lineal isotrópica, solo hay dos constantes elásticas independientes:

el Modulo de Young ( ) y la Relación de Poisson ( ).

2.5.5.1 Modulo de Elasticidad o de Young

Cuando una muestra de roca es sometida a una prueba de compresión uniaxial

(realizado en un laboratorio), se grafica la deformación del mismo contra la fuerza
(esfuerzo) aplicada, obteniéndose un gráfico como el de la figura 2.3.

A diferencia de una prueba realizada en forma similar en metalurgia, con probetas

metálicas, aquí se pueden distinguir varias regiones. Este fenómeno tiene su
origen en la heterogeneidad de la muestra, especialmente su porosidad.

El Módulo de Young representado con la letra ( ), es una medida de la rigidez de

la roca y sus valores típicos para las rocas de yacimientos varían entre
; a mayor valor de , mayor es la rigidez de la roca[8].

Figura 2.3 Representación de la prueba de compresión realizada a una muestra de roca.

Esta constante afecta directamente a la propagación de la fractura, a valores bajos
se induce una fractura ancha, corta y de altura limitada; mientras que a valores
grandes resultan en una fractura angosta, alta y de gran penetración horizontal.

De la figura 2.3, se puede observar lo siguiente:

El segmento OA (Región No-lineal), durante este período, la porosidad se cierra,

originando una respuesta no lineal a la deformación con respecto al esfuerzo
aplicado. La pendiente inicial ( ) depende de la porosidad de la muestra en
prueba y su magnitud es menor que la pendiente .

El segmento AB o Región Lineal o Elástica, aquí la muestra se comporta como un

sólido homogéneo; la línea recta representativa de este período denota una
respuesta lineal de la deformación respecto al esfuerzo aplicado. Su pendiente
representa el Modulo Elástico o Modulo de Young ( ).

………………………………………………………………… ……………2.8

El segmento BC o Región Plástica. En este periodo si se continúa aplicando

esfuerzos cada vez mayores, la roca continuara deformándose, pero a no en
forma proporcional al esfuerzo aplicado; la deformación provocada en este período
será permanente y la muestra ya no recuperará su forma original cuando se quite
el esfuerzo. La porción del eje horizontal es la magnitud de esa deformación.
Además, en la figura 2.3 se observa que al descargar la fuerza aplicada sobre la
muestra, el grafico no sigue el “camino” original, si no que forma otra curva, dando
origen a un “ciclo”; si ahora aplicamos la fuerza nuevamente sobre la muestra
hasta el punto C, veremos que se repite aproximadamente le ciclo, pero este se ve
desplazado con respecto al anterior. Este fenómeno, originado por la composición
del material, se llama “Histéresis”, y continuará repitiéndose hasta que la muestra
falle por exceso de deformación o por exceso de carga, al superar el punto C,
siendo este el momento en que la roca se fractura [8].
2.5.5.2 Relación de Poisson

Cuando la roca es comprimida uniáxialmente, la misma se deforma en dos

direcciones distintas, se acorta a lo largo del eje del esfuerzo y se expande
lateralmente en el plano vertical al eje del esfuerzo.

Figura 2.4 Relación de la deformación del material

Si definimos ambas deformaciones con sus respectivas ecuaciones, tenemos:

… …………… …………………………………………………………2.9

…………… ……………………………………………………………..2.10

Luego, el Módulo, Índice o Relación de Poisson ( ) se define como la relación

entre ambas deformaciones y es siempre positiva, de allí el signo negativo en la
ecuación.

……………………………………………………………………………….2.11

Cuando se incluyen los efectos de la porosidad y los fluidos contenidos en la roca

en el modelo elástico, éste se convierte en un modelo poroelástico, el cual es
ampliamente utilizado en simuladores comerciales para diseño de fracturamiento
hidráulico.

En la tabla 2.2, se muestran los valores típicos de las propiedades elásticas para
diferentes tipos de roca.

2.5.6 La constante poroelástica ( )

Existen diferentes criterios para definir los parámetros que representan el

comportamiento de los fluidos contenidos en la roca. Uno de los más comunes es
el coeficiente poroelástico ( ), llamada también “Constante de Biot”, la cual refleja
la eficiencia del fluido para contrarresta la carga vertical aplicada. Cuanto más alto
es su valor, mayor es la eficiencia y menor el Esfuerzo Efectivo ( ) aplicado sobre
la matriz rocosa[6].

Para pozos de aceite el valor de esta constante es de 0.70 aproximadamente,

cambiando durante la vida del pozo, ya que se ve afectada por el decremento en
la presión del yacimiento. Así,

Tabla 2.2 Valores típicos de propiedades elástica

Tipo de roca Módulo de Young Relación

de Poisson

Caliza 5 - 13 0.30 - 0.35

Arena no Consolidada 0.2 – 1.3 0.25 – 0.35
Arena Consolidada 1–8 0.15 – 0.30
Pedernal 4–8 0.20 – 0.30
Esquisito/Lutita 1–5 0.25 – 0.45
Carbón mineral 0.1 – 1.0 0.35 – 0.45
2.5.7 Estado de esfuerzos

El concepto de esfuerzo se refiere a la capacidad que posee un cuerpo para

soportar una carga por unidad de área, dependiendo de la dirección en la cual se
aplica la fuerza en relación a la superficie, con base a esto se obtienen:

Esfuerzos normales que actúan perpendicularmente al plano de aplicación y se

representan con la letra .

Esfuerzos de corte que actúan paralelamente al plano de aplicación y se

representan con la letra .

Esfuerzos efectivos ( ), se entienden por la carga neta soportada por la estructura

mineral sólida. En el caso de los diferentes estratos geológicos, la existencia de
fluido en los poros de la matriz de la roca, induce que parte de la carga sea
soportada por el fluido; de esta manera, se experimentan diferencias entre el
esfuerzo total y el esfuerzo efectivo[7].

Los esfuerzos se consideran positivos (+) cuando son de Compresión y negativos

cuando son de Tensión (-).

La magnitud y distribución de los esfuerzos “in-situ”, en la profundidad de la

formación, depende de las condiciones de deposición y de eventos tectónicos
ocurridos posteriormente, ello resulta en un campo de esfuerzos donde se
combinan esfuerzos normales y de corte, cuya resultante conforman tres
esfuerzos principales perpendiculares entre sí, generalmente de magnitudes
diferentes.

La figura 2.5 muestra el campo de esfuerzos que actúan in-situ sobre la formación
a una profundidad dada.
 Figura 2.5 Representación del campo de esfuerzo

Existen diversos efectos o factores que inciden sobre el estado de esfuerzos

presentes en la formación, de los cuales podemos mencionar los principales.

2.5.8 Presión de poro

La matriz rocosa solo se ve afectada por el esfuerzo efectivo, debido a que el

fluido contenido en ella soporta parte del esfuerzo aplicado y actúa como un
“muelle amortiguador”, la ecuación que lo representa es:

…………………………………………………………………………2.12

Si analizamos la ecuación podemos inferir que la presión de poro disminuye, el

esfuerzo efectivo se hace mayor, hasta alcanzar el valor de la carga litológica
cuando la presión de poro cae a cero ( ).

Luego:

En este caso, durante el fracturamiento es más difícil iniciar una fractura cuando la
formación ésta en su etapa madura.
Esto es importante porque haciendo una analogía con una prueba uniaxial, la
porosidad de la roca disminuye por la aplicación de una carga mayor y, por ende,
la permeabilidad es más baja. Al mismo tiempo, si se desea fracturar esta zona, la
energía a aplicar para iniciar y propagar la fractura es mayor, debido a que ya no
tenemos un fluido presurizado dentro del yacimiento que nos ayude a abrir la roca.

En caso inverso, si la presión de poro incrementa debido a la inyección de fluidos

al yacimiento, el esfuerzo efectivo de la roca disminuye. En este caso, durante el
fracturamiento el primer fluido que se inyecta se filtra hacia la formación, lo que
ocasiona una disminución en la presión efectiva permitiendo iniciar la fractura más
fácilmente[7].

2.5.9 Temperatura

Cuando se inyecta un fluido a menor temperatura que los fluidos contenidos en el

yacimiento, se origina un súbito golpe térmico, por cambio de temperatura que
altera el estado de esfuerzos de la roca.

La magnitud del esfuerzo normal de la roca ( ) varía directamente proporcional a

la variación de temperatura ( ); por ello, el enfriamiento ocasionado a la
formación con el fluido fracturante disminuye el esfuerzo efectivo de la roca y
facilita el inicio de la fractura hidráulica. Esta es la principal razón que justifica el
bombeo de un precolchón[8].

2.5.10 Criterios de falla

Los criterios de falla se utilizan para comprender bajo qué condiciones de carga la
roca se rompe, ya que al estar confinada dentro de un ambiente cerrado, la
interacción de los tres esfuerzos principales, junto con una cuarta componente que
es la presión de poro (variable con el tiempo), hace que bajo cierta combinación la
roca falle.

En general, la roca puede fallar cuando es sometida a compresión o a tensión, uno

de los criterios de falla más comunes es el de Mohr-Coulumb, basado en el clásico
diagrama de Mohr; donde una envolvente de falla define el límite entre la
integridad de la roca y el punto donde falla.

En este punto sólo se mencionan los criterios de falla ocasionados por tensión
debido a que, en un fracturamiento hidráulico, la presión ejercida en la pared del
pozo incrementa los esfuerzos de tensión hasta fracturar la formación.

Una falla por tensión ocurre cuando el esfuerzo efectivo mínimo en la pared del
pozo ( ) es mayor que la resistencia a la tensión de la roca ( ). Una vez que la
fractura se inició, el criterio para definir si la fractura se propagará hacia el interior
de la formación está definido por la siguiente ecuación.

……………… ……………………………………………………………..2.13

Los criterios de falla nos ayudan no solo a determinar esa condición, sino también
la dirección del plano de falla[2].

2.5.11 Orientación de la fractura

Es importante resaltar que la orientación de la fractura está íntimamente ligada al

estado original de esfuerzos in-situ y al mecanismo que la genera. El caso que
aquí nos ocupa es donde el estado original de esfuerzos cumpla la siguiente
condición:

………………………………………………………………………2.14

Bajo esta condición y para el caso particular la fractura hidráulica es generada por
la tensión, la orientación de la fractura estará en dirección perpendicular a ,
como lo ilustra la Figura 2.6, independientemente de las condiciones de
terminación incluyendo la orientación preferencial de los disparos.
 Figura 2.6 Orientación de la fractura creada por la tensión

Las técnicas de cálculo y evaluación de la fractura se basan en el entendimiento

absoluto de la mecánica de las rocas, para ello se deben determinar las
condiciones “in-situ” para alcanzar un diseño y una interpretación adecuada y tan
cercana a la realidad como sea posible[3].

2.5.12 Tenacidad (Toughness)

El mecanismo admite que siempre hay irregularidades en la roca y estas inducen

puntos de concentración de tensiones que pueden ser utilizados como una ayuda
para iniciar y propagar una fractura.

Así, la teoría de de una fractura lineal elástica nos dice que una fractura se
propagará cuando el valor del esfuerzo en el extremo de la fractura supere un
valor critico dado por el Coeficiente de Tenacidad (Toughness), figura 2.7. Así,
puede decirse que la tenacidad nos da una idea de la reacción de la roca a la
presencia de deformaciones.
 [psi.plug0.5]

Figura 2.7 Representación gráfica de la Tenacidad de la formación

Diferentes estudios han determinado que la tenacidad es una medida de cuán fácil
es fractura una formación determinada.

El contraste entre los valores de (Toughness) entre capas adyacentes tiene

una gran influencia en la geometría (Forma) de la fractura. Este valor, para varios
tipos de roca, está entre 700 y 2400 .

2.5.13 Efectos en la vecindad del pozo

En pozos desviados, disparados inadecuadamente o mal diseñados, se observan
en la vecindad grandes pérdidas por fricción. Es importante entender estos
fenómenos y el efecto que tiene la geometría de la fractura cerca del pozo en el
desarrollo del tratamiento. Esas pérdidas en la vecindad del agujero son atribuidas
a efectos como la tortuosidad (cambio o giro imprevisto o repentino de fractura),
alineación inadecuada de la fase de disparos, puntos estrechos inducidos de la
roca y fracturas múltiples. Todos ellos disminuyen el éxito del tratamiento, pues
incrementan la presión neta y aumentan las probabilidades de arenamiento
causado por el limitado ancho de fractura cerca del pozo[6].
2.5.14 Geometría de fractura alrededor del pozo

Algunos estudios han encontrado que los disparos deben estar orientados en un
rango de 10º a 20º dentro del plano normal del mínimo esfuerzo para que la
fractura inicie en los disparos y se extienda. Otros estudios muestran que, si no se
orientan en la dirección señalada y los pozos son direccionales, la fractura puede
crecer en forma de “S”. En realidad, es muy difícil predecir las caídas de presión
cerca del pozo en agujeros desviados debido a la incertidumbre de la geometría
de fractura cerca de la vecindad del pozo. El propósito principal de conocer los
efectos cerca del pozo es entender el origen de su arenamiento, y que esto pueda
predecirse y prevenirse[6].

2.5.15 Disparos y efecto de desviación

Los tres supuestos componentes en la pérdida de presión en la vecindad del
agujero son:

 La fricción a través de los disparos

 Los giros de la fractura (por ejemplo la tortuosidad)
 La fricción por un desalineamiento de los disparos, los cuales pueden
sumarse:

…………… ……………………………….2.15

Salvo la fricción a través de los disparos, no es posible predecir los efectos cerca
del pozo. Existen modelos para esos mecanismos de incremento de presión y
cada mecanismo tiene uno o más parámetros, que pueden ser evaluados con
datos de campo[6].

2.5.16 Fricción en los disparos

Un pozo disparado de manera deficiente tiene un efecto significativo en la

ejecución y evaluación de un tratamiento de fractura debido a que los disparos
afectan la presión de rompimiento y de tratamiento, pudiendo provocar un
arenamiento. Si los disparos son de la fase y tamaño adecuado, este efecto es
despreciable, de otra manera el efecto se toma constante durante todo el
tratamiento[7].

2.5.17 Tortuosidad

Se define como un camino “retorcido” que conecta el pozo al cuerpo principal de la

fractura. En la Figura 2.8 se muestra cómo una fractura puede cambiar y girar para
alinearse con el plano preferente de fractura.
El ancho de fractura es proporcional a la diferencia entre la presión en la fractura y
el esfuerzo contra el cual se abre la fractura. Cuando la fractura se abre contra un
esfuerzo mayor que el mínimo in situ, el ancho de la fractura se reduce con
relación a aquélla que gira. Este proceso de reducción del ancho de fractura a lo
largo de la reorientación del camino restringe el flujo y podría causar un
arenamiento en la vecindad del pozo.

Figura 2.8 La fractura gira y cambia para alinearse con la dirección preferente de
propagación
Los simuladores P3D actuales representan el comportamiento y calculan la
fractura. Sus ecuaciones se basan en el gasto de flujo, los esfuerzos mínimos
horizontales y otros datos experimentales o de campo.

Desalineamiento de fases. La mayoría de los disparos no están alineados con el

plano preferencial de fractura, a menos que se contara con la información de la
dirección de esfuerzos de un pozo en particular y de los accesorios necesarios
para perforar la tubería. Si se usa una pistola fase 0°, la orientación de los
disparos al plano de la fractura puede ser tan similar como una fase de 90°. Por
otra parte, una alineación casi perfecta de fase 0° causa una propagación
preferencial de fractura de una “ala” con penetración de la “ala” compañera,
debido a la caída de presión que resulta del flujo alrededor del anular hacia la “ala”
no conectada.

Figura 2.9 El desalineamiento entre disparos y el plano de la fractura provoca puntos muy
ajustados
Nolte señaló que si la fractura no inicia en los disparos, el fluido se comunicará
con la fractura a través de estrechos canales alrededor de la tubería de
revestimiento, atravesando el micro anillo (A) y pasando el área restringida antes
de entrar al cuerpo principal de la fractura, con tal velocidad que erosionan los
puntos estrechos. Estos canales pueden causar altas presiones de tratamiento
debido a las restricciones en la anchura (Figura 2.9), lo que puede provocar un
arenamiento prematuro debido al puenteo o taponamiento del apuntalante, cuando
éste quiere entrar a la fractura[7].

2.6 Descripción del Proceso

Un fluido es bombeado dentro de una formación permeable, a presión diferencial

entre la presión en el pozo y la presión original que se genera en el reservorio. A
medida que aumenta el gasto, esta diferencial de presión también aumenta. Esta
diferencial de presión causa un estrés adicional alrededor del pozo. Finalmente, a
medida que aumenta velocidad, esta presión diferencial causará un estrés que se
supere el estrés necesario para romper a un lado de la roca, y se cree una
fractura. En este punto, las bombas se apagan o la presión es purgada, y la
fractura se cierra de nuevo. Eventualmente, dependiendo de lo fuerte que sea la
roca y la magnitud de fuerza que actúa para cerrar la fractura, será como si nunca
se hubiese fracturado la roca. Por sí mismo, ello no necesariamente produce algún
aumento de la producción (aunque hay circunstancias específicas en que esto
puede aumentar la productividad de forma temporal, pero generalmente estos no
se pueden confiar).

Sin embargo, si se bombea algún agente de sostén o apuntalante, en la fractura y

después se libera la presión, la fractura se quedará un poco abierta, siempre que
el agente de sostén sea más fuerte que las fuerzas que tratan de cerrar la fractura.
Si esto apuntalante también tiene la porosidad y la permeabilidad significativa, a
continuación, bajo las circunstancias adecuadas se ha creado un camino del
aumento de la conductividad desde el yacimiento hasta el pozo. Si el tratamiento
ha sido correctamente diseñado esto conducirá a un aumento de la producción.
Generalmente, los procesos requieren bombear un fluido muy viscoso dentro del
pozo a muy alta velocidad y presión. Bombeando a alta velocidad y alta presión
se requiere muchos caballos de fuerza. Esto es porque el proceso generalmente
involucra grandes camiones o remolques con enormes motores a diesel y
voluminosas bombas. Una típica bomba de fracturamiento manda a razón de 700
a 2700 caballos de fuerza hidráulica (HHP). Para poner esto en perspectiva,
13000 HHP es aproximadamente igual a 1 MW, bastante poder de electricidad
aproximadamente 500 casas en Western Europa.

En orden de crear la fractura, como primera etapa generalmente se bombea un

colchón con un fluido conocido. Entonces ésta es seguida por varias etapas de
fluido cargado con apuntálate, que lleva el apuntalante dentro de la fractura.
Generalmente, el fluido y el apuntalante son mesclados con una suspensión en la
marcha, y bombeados en el agujero usando equipos específicamente diseñados
para bombeo y mezclado de sólidos y líquidos. Finalmente, el tratamiento
completo es desplazado a las perforaciones. Se bombea consecutivamente, sin
ninguna pausa. Después de que el desplazamiento ha terminado, las bombas se
cierran y la fractura se cierra hasta donde le permite el propante. El ingeniero de
fracturas puede variar el tamaño del colchón, organizar el tamaño del propante, el
número de etapas de propante, la concentración de propante dentro de las etapas,
la tasa global de bombeo e indicar la elaboración del tipo de fluido requerido para
las características de la fractura. Comúnmente, una grafica de las variables del
tratamiento aparece como en la figura 2.10. Los tratamientos de fracturamiento
hidráulico se colocan cientos de miles de libras de apuntalante y se colocan dentro
de cientos de pies de fractura, usando 10000 galones de fluido fracturante y miles
de caballos de fuerza hidráulicos.

La figura 2.11 muestra una fractura ideal con dos simetrías, fracturas con forma
elíptica y en cualquier posición alrededor del pozo. En la realidad, la situación es
un poco más compleja. Sin embargo esta figura demuestra que la longitud, xf,
altura, hf, (asumiendo que puede ser un máximo en el pozo, para este caso ideal)
y ancho, wf, (de nuevo se asume que es un máximo en el pozo).
 Figura 2.10 Grafica empleada para un tratamiento típico de fracturamiento hidráulico

Figura 2.11 Fractura elíptica ideal muestra ancho, altura y longitud

Entender las fuentes de ganancia y pérdida de energía es fundamental para

comprender el proceso de fracturamiento. El análisis de Nolte-Smith (Nolte y
Smith, 1981) está basado en un análisis del la pendiente de la gráfica presión de
tratamiento en el fondo del pozo durante las operaciones de fracturamiento. En
una grafica de trabajo estándar, donde es graficada la presión contra el tiempo, el
gradiente de esta curva es energía dividida por el tiempo, o trabajo. Así, un
análisis de la pendiente de la grafica de presión puede indicar cuanto trabajo se
está realizando por el fluido fracturante en la formación, o viceversa[1].

Tabla 2.3. Fuentes de energía ganada y energía usada durante las operaciones
de fracturamiento.

Energía ganada Energía usada

La conversión de la energía mecánica
en presión y el gasto por las bombas
fracturantes
La Cabeza hidrostática.
Fricción en las paredes del pozo
Fricción de la perforación
Tortuosidad
Fricción del fluido en la fractura
Superando los estreses in-situ
Perdida de fluido
Producción de ancho de fractura
Ruptura de la roca en el extremo de la
fractura

2.7 Etapas de operación

El diseño del sistema del fracturamiento hidráulico, consta de etapas previas a la

inyección del agente apuntalante, para facilitar la colocación de este
adecuadamente y no se ocasionen los problemas de arenamiento o no se logre
inyectar el volumen total de fluido fracturante, lo que representaría perdidas en la
producción del pozo.

a) Inyección del precolchón.

Se denomina así, a la inyección del fluido compatible de baja densidad,

generalmente se usa el fluido lineal para la operación ya sea base agua o aceite y
tiene como objetivo comenzar la fractura, es decir, el efecto que tiene el bombeo
de éste fluido dentro de la formación es la de incrementar la permeabilidad de la
roca, se inyecta a el gasto provisto en la fractura, el volumen inyectado variar entre
40 y 70 , en esta etapa se adiciona un aditivo para controlar la pérdida del fluido
en la formación.

b) Tiempo de espera.

Se determina por una o más construcciones de la curva de declinación. Ver figura

2.10. El concepto original de análisis de declinación de presión se fundamenta en
la observación de la tasa de declinación de presión durante el proceso de cierre.

c) Bombeo o Inyección del colchón.

Es la inyección del fluido fracturante, cuya finalidad es la de servir de capa

receptora del agente apuntálate, para que este se inyecte y encuentre una zona
que facilite el transporte a todo lo largo y ancho de la fractura creada, se inyecta al
gasto programado y el volumen es alrededor del 30% del volumen total del fluido.

d) Etapas de arena o Inyección del agente apuntalante.

En esta etapa se inicia la inyección del fluido fracturante transportando el agente

apuntalante, esta es la etapa más importante debido a la dosificación del agente,
puesto que una mala dosificación ocasionaría problemas en el pozo, repercutiendo
tanto en lo operativo como en lo económico.
Se inicia con la inyección del fluido fracturante transportando concentraciones
diferentes del agente apuntalante, es decir, se inicia con incrementos de
concentración de aproximadamente 1 lb/gal a diferentes volúmenes de fluido, una
vez inyectado el colchón se produce a conectar la gelatina con 1 a 2 lb/gal en un
volumen del 10 al 15% del volumen total hasta esta etapa, luego se incrementa a
3 lb/gal agregado a un volumen del 20 al 25% del volumen total y se incrementa
la concentración de 3 a 4 lb/gal en un volumen decreciente del 15 al 20% del
volumen total y se continua con concentraciones de 5 lb/gal en volumen del 10 al
20% del volumen total y finalmente, se incrementa a la concentración la
concentración máxima de 6 y hasta 8 lb/gal correspondiente al volumen
restantante (esto es debido a que el agente apuntalante ya se encuentra en casi
toda la extensión de la fractura, es decir, puesto que la parte más estrecha es la
más alejada de la pared del pozo por lo tanto no puede saturarse con altas
concentraciones de arena, puesto que esto ocasionaría un taponamiento en el
pozo, repercutimiento en un incrementó de presión fuera del rango de presión de
operación fuera del rango de la presión de operación y será necesario la
suspensión de la operación y limpieza del pozo, lo que incrementa el costo del
tratamiento.
Un efecto nocivo provocado por la mala dosificación de la arena es el llamado
arenamiento mencionado anteriormente que es la precipitación de la arena en
exceso a todo lo largo de la fractura y del intervalo productor lo que ocasiona un
taponamiento en el pozo, la suspensión de la fractura y la limpieza del pozo, lo
que produce la rentabilidad de la operación.

e) Desplazamiento.

Se inyecta fluido limpio con la finalidad de desplazar la mezcla fluido / apuntalante

que pueda quedar en la tubería de producción [10].

2.8 Minifrac
El termino minifrac es comúnmente usado para describir cualquier tipo de prueba
de inyección realizada en un reservorio para obtener información característica
asociada con el procesos de fracturamiento hidráulico. Pruebas semejantes como
esta son usualmente aplicadas, como parte de la optimización del proceso
diseñado, para calibrar la fractura modelada introduciendo datos y rediseñando el
tratamiento. Estas pruebas involucran los periodos de inyección intermitentes
seguidos típicamente por intervalos de shut-in y/o flowback. Como cualquier
prueba del pozo, presión y gasto son medidos a los largo de un minifrac y
grabados para sus análisis subsecuentes.
El propósito del minifrac es proporcionar la mejor información posible acerca de la
formación, antes de realizar el bombeo del tratamiento real.

El minifrac está diseñado para ser lo más cerca posibles al tratamiento real, sin
bombear volúmenes significativos de apuntalante. El minifrac debe ser bombeado
anticipadamente con el fluido de tratamiento, a la tasa prevista. También se debe
tener el volumen para contactar con todas las formaciones que se estimaron en el
diseño del tratamiento. En un pozo planeado y ejecutado con minifrac pueden
proporcionar datos sobre la geometría de fractura, las propiedades mecánicas de
la roca y la pérdida de fluido. Información que es vital para el éxito del tratamiento
principal. A continuación se muestra un resumen de los procesos involucrados en
el Análisis de minifrac.

2.8.1 Datos del minifrac durante el bombeo

La forma y el gradiente de la presión contra el tiempo nos dice mucho sobre que
tan grande y como se distribuye la fractura. Esta se ilustra en la figura 2.12. El
análisis de Nolte-Smith se puede utilizar para tener una idea general de cómo se
propaga la fractura en términos de longitud, altura y anchura posible. Sin embargo
este análisis es un tanto cualitativo. Para aumentar aún más la exactitud la
geometría de la fractura es necesario realizar un reajuste de la presión (ver la
sección4-2.2.2). Este proceso implica la introducción de datos del tratamiento
seleccionado (velocidad y concentración de apuntalante) dentro del modelo de
fractura en el simulador y comparando la respuesta de la presión neta prevista
contra la presión neta real. Las variables claves en el simulador (usualmente son
stress, módulos de Young, dureza de la fractura y la pérdida de fluido) se ajustan
hasta que la presión prevista coincida con la respuesta de la presión real. Sin
embargo la presión ajustada permite realizar una valoración mucho más
cuantitativa de la geometría de la fractura.
Figura 2.12 Ejemplo del empleo de una gráfica minifrac, ilustrando los parámetros
significantes (cursivas) que puede derivarse de su análisis

La figura 2.12 ilustra un gusano de propante. Esta es una prueba para ver que tan
agresiva es cualquier tortuosidad; simplemente medir de la cantidad de caída de la
presión no es suficiente. La región cercana al pozo necesita ser probada para
saber la capacidad de transmitir apuntalante. El gusano de apuntalante es
diseñado para hacer esto. Es una etapa muy corta de apuntalante por lo general
menor de 1000 libras. Como los pasos del gusano dentro de la fractura, la
respuesta de la BHTP se observa. Idealmente, se ve sin aumento de presión, lo
que indica que los canales de flujo están cerca de tener el ancho adecuado. Sin
embargo, en caso que la tortuosidad sea significativa, será observada una
elevación de presión. En otros casos, el pozo se protegerá afuera con el gusano
apuntalante. Mientras esto puede parecer un desastre, eso tiene un hecho
preventivo de una pantalla prematura durante el tratamiento, después de bombear
por completo un pozo con apuntalante. Tenga en cuenta también que esto es una
práctica común para series de gusano de apuntalante a concentración creciente,
para poner a prueba aún más la respuesta de la región cercana al pozo [1].
2.8.2 Disminución de la presión Minifrac/ hasta el cierre de fractura

El análisis del declive de presión después de concluir el bombeo es una parte

importante del proceso de análisis de minifrac. Análisis de los datos hasta el cierre
de fractura proporcionará la siguiente información, tal como se ilustrada en la
figura. 2.13:

1. La evaluación cuantitativa de la fricción cerca del pozo, es la diferencia

entre pinj (BHTP) y pISI (ISIP). Tome en cuenta que esto no puede ser
constante, ya que las perforaciones pueden aumentar su diámetro (erosión)
y numero (apertura de perforaciones bloqueadas), mientras que la
tortuosidad es un fenómeno dinámico que cambia con la presión,
velocidad, tiempo y viscosidad.
2. ISIP. Al cierre, cuando toda la fricción tiende a cero, pISI = pf – la presión del
fluido dentro de la fractura. Esto es necesario para el cálculo de la presión
neta.

Figura 2.13 Ejemplo del declive de presión en un minifrac, ilustrando los parámetros
(cursivas) que pueden ser obtenidas de este análisis.

3. Cierre de fractura. La presión de cierre es la presión de declive en la grafica

en el momento en que la fractura se cierra. Esto es generalmente marcada
por un cambio en la pendiente, lo que indica un cambiador de flujo lineal de
 Darcy si la fractura se enfrenta a un flujo radial de Darcy desde el pozo. A
veces este cambio en el gradiente puede ser difícil juego y hay una gran
variedad de gráficos diferentes y métodos disponibles para ayudar con este
proceso (véase más adelante).
4. Presión neta. Esta es la diferencia entre pISI y Pc.
5. Pérdida de fluido. Después de la presión de cierre ha sido identificada, el
tiempo necesario para cerrar la fractura se puede medir. El análisis durante
el bombeo dará la geometría y, el área de la fractura. El área de la fractura
y el tiempo de cierre, producirá la tasa de pérdida y, por tanto, el coeficiente
de pérdida. Note que este es un proceso iterativo porque la pérdida
también juega un papel significativo en la forma de la grafica de presión
durante el bombeo. La presión de ajuste también se necesita para ajustar
en cierre antes del la presión de decline y la respuesta de la presión
durante el bombeo. A menudo, es más fácil para que primero se ajuste la
presión de declive y entonces ajustar para igualar la presión durante el
bombeo.

Un método para determinar el cierre de fractura es la producción de una grafica de

BHTP contra la raíz cuadrada del tiempo. Debido que la pérdida de fluido a través
de la pantalla de fractura depende de la raíz cuadrada del tiempo, en teoría
cuando el dato de presión es graficado contra la √t, debe haber una línea recta
mientras que la fractura es abierta y una curva después de tener el cerrado. Esto
funciona bien para la pérdida de fluido dependiente de la presión. Sin embargo,
cuando la pérdida de fluido es dependiente de la presión, la porción de pérdida de
fluido disminuirá a medida que disminuye la presión, haciendo que la relación sea
mucho más compleja. Debido a que encontrar el cierre de la fractura es encontrar
todo sobre el punto en el descenso de la curva donde hay cambios de gradiente,
tiene sentido trazar la pendiente en la grafica (o derivado) al mismo tiempo. A
menudo, es más fácil detectar el cambio en la gradiente de él derivativo de la
grafica que la propia de la disminución. La figura 2.14 muestra la disminución de la
presión de la fig.2.11 en una gráfica de la raíz cuadrada de tiempo, completa con
el derivativo y la identificación de la presión de cierre[1].
Figura 2.14 Ejemplo de una grafica minifrac del declive de presión y la raíz cuadrada del
tiempo, muestra la derivada y la el cierre de fractura.

2.8.3 Análisis Nolte de la función G.

Nolte (1979 a 1986) desarrollo un método para analizar los declives de presión
mediante minifrac que tiene tres aplicaciones directas de modelos de
fracturamiento 2-D (KGD, PKN y radial). Este análisis está basado en el uso de la
función G para ayudar a identificar el cierre de la fractura y, de esto, la perdida de
fluido y la geometría de fractura.

Nolte derivo las siguientes relaciones para el declive de presión:

, ………………………… ……2.16

Como

,………………………………………………………….………………….2.17

Donde t es el tiempo desde el inicio de la inyección del fluido y t i es el tiempo de

inyección. La parte superior de la ecuación 2.16 representa el límite superior, y la
parte baja representa el límite bajo. En la práctica, para encontrar el valor real de
g(∆tD), se calculan ambos valores y se realiza una extrapolación basándose en la
ley de los exponentes de los fluidos de fracturantes (n’) y la geometría de la
fractura (radial, PKN, o KGD). (Nota: al calcular el límite más bajo, la función
trigonométrica es en radianes, no en grados.)

La extrapolación en realizada entre dos valores de la variable α. Al límite inferior,

= 0.5 y para el límite superior = 1. El valor real para α es dado por:

……………………………………………… ……… …2.18

………………...……………………… ……… …2.19

……… ………… ………………………… ……..2.20

Figura 2.15 La gráfica muestra la variación de g(∆tD) con ∆tD para el análisis Nolte

El valor real de usado para la extrapolación es dependiente en la eficiencia del

fluido y n’. Los valores tienden a estar casi siempre en la región de 0.5 y 0.7; en la
comúnmente variable, un método rápido es solo tomar las expresiones superiores
e inferiores para g(∆tD). Como se muestra en la figura 2.15, como ∆tD incrementa,
la diferencia entre los límites superiores e inferiores se vuelve más pequeña y en
el futuro se pone despreciable comparó a la exactitud del resto del sistema.

El tiempo Nolte G esta entonces en función de tD tal que:

……………………… …………………………… 2.21

Note que para α= 1 y α= 0.5, g(∆tD=0) esto es igual a 4/3 y /2 respectivamente.

Una grafica común para un declive de presión contra el tiempo Nolte es mostrada
abajo en la figura 2.16.

Figura 2.16 Idealizando el tiempo Nolte G en la gráfica de declive de presión. La presión

de ajuste es la sección de la pendiente de la línea recta en el medio del declive
antes del cierre.

La figura 2.16 ilustra tres puntos importantes. Primero, la presión de cierre

instantánea (ISIP) registrada usando datos del campo puede ser artificialmente
alto, debido a los efectos de almacenamiento de la fractura y fricción del fluido.
Segundo, hay un periodo de pendiente constante antes del cierre de la fractura,
que es frecuentemente llamada presión de ajuste (pm) y tiene unidades de presión
(como tiempo G es de menor dimensión). Esto es un parámetro importante en los
análisis de declive presión de Nolte minifrac. Finalmente, el cierre ocurre cuando la
presión de declive se desvía de esta inclinación constante. En este punto
2.22

Debe notarse que si el tiempo de cierre es igual al tiempo de bombeo, entonces

…………………………………………………………………………………. 2.23

De la g(∆tD) el tiempo de cierre [=g(∆tcD)], la eficiencia del fluido puede ser

determinada como sigue:

,…………………………..…………………….2.24

Donde es la fracción del total del volumen de la fractura ocupada por el

propante. Para un minifrac, determinado puede ser igual a cero. Por

consiguiente:

…………………………………….…………………………2.25

Esto puede simplificarse a:

,……………………………………………………………………………….2.26

Que es un método rápido y fácil para determinar la eficiencia del fluido. Los
sistemas modernos monitorean más datos en tiempo real y pueden graficar la
función G en tiempo real, en ese caso la presión de cierre puede ser determinada,
la eficiencia del fluido puede ser fácilmente calculada por la Ec. 2.26.

El coeficiente de pérdida de fluido (constante, presión independiente) puede ser

calculado como:

,……………… ......………………………………………………….2.27

Donde pm es la presión de ajuste (ver Fig. 2.14), βs, un factor dependiente de la

geometría (ver Ecuaciones. 2.28-230, de abajo), rp es la proporción del área de
fractura en la formación permeable sobre el área total de fractura (por ejemplo, la
proporción del área total para la fractura), E’ es el modulo de tensión en el plano y
X es un factor dependiente del modelo de geométrico que se esté usando, tal que
para KGD, X = 2xf, para PKN, X= hf y para radial, X= (32Rf / 3 2), donde Rf es el
radio de fractura para el modelo radial de fractura.

PKN………………………………………….2.28

KGD……………………………………………………………………..2.29

Radial ...……………………………………………………….2.30

Donde n’ es el poder de la ley de los exponentes para el fluido y α es una variable

descrita como constante de viscosidad de el fluido fracturante, tal que para una
viscosidad contante, α= 1 y para una viscosidad descendiente α<1. Comúnmente,
α se asume que es 1.

Así, el tiempo Nolte G no solo es una herramienta útil para encontrar el ISIP “ideal”
y la presión de cierre, también puede usarse para encontrar la eficiencia del fluido
y la pérdida del fluido (asumiendo una geometría de fractura 2-D).

Finalmente, el tiempo Nolte G puede usarse para encontrar las dimensiones de la

fractura:

………………..………………………………………….2.31

Donde es el área de un ala de la fractura. Dado que para los modelos 2-D:

PKN………………………………………………………………………2.32

KGD..… …...……………………………………………………………2.33

Radial… ……………………………………………… ………………….2.34

Entonces la longitud de la fractura o el radio de la fractura pueden encontrarse

fácilmente. El promedio de la anchura de la fractura también puede ser obtenida:
 ………………………………………… … ..2.35

Cuando use el análisis Nolte, recuerde que este está basado en geometrías de
fractura 2-D. un ejemplo de el análisis de la función Nolte G puede ser encontrado
en Martin (2005) [1].

2.9 Tipos de análisis

Los análisis más usados en la evaluación de las pruebas de inyección o minifrac
se describen a continuación:

2.9.1 Análisis Step Rate

Una prueba Step Rate se usa para determinar la presión de extensión de fractura.
Esto es considerado el límite superior típicamente para la tensión horizontal
mínima o presión del cierre.

Después de la fractura, el fluido bombeado a las proporciones de flujo crecientes

en forma de paso escalonado. Idealmente, cada proporción de flujo se mantiene
hasta que se logra una presión estabilizada. En lugar de lograr una presión
estabilizada, se ha propuesto un periodo de tiempo igual para cada proporción de
flujo. Indiferentemente, la presión de fondo al final de cada intervalo de la
proporción se grafica entonces contra el gasto para identificar un cambio en la
inclinación. Este cambio o “ruptura” indican la salida de extensión de la fractura
que es teóricamente igual a la magnitud de la presión del cierre más la fricción de
la fractura y resistencia de la propagación[11].
Figura 2.17 Ejemplo de una prueba Step Rate. En el cual se gráfica la presión de fondo
en psi contra el gasto en bpm.

2.9.2 Análisis Step Down

El análisis Step Down se usa para calcular perforaciones y las pérdidas de fricción
en las cercanías del pozo. Si el análisis Step Down se ha realizado, usando la
presión de tratamiento en superficie, debe ser necesario introducir la fricción en
tubería para la credibilidad de este análisis. Este análisis se usa para determinar
los efectos de presión perdida en las cercanías del pozo(es decir, problemas y
anomalías por altas presiones que pueden causar una pantalla en las cercanías a
las paredes del pozo).

Este análisis es realizado después de la propagación de la fractura se ha

establecido. Entonces durante cierre, el gasto disminuye en una forma paso -
escalón para un periodo corto de tiempo, mientras la presión estabiliza. Como la
inyección de gasto disminuye, la presión también disminuirá como resultado de las
perforaciones y las pérdidas de presión cerca de las paredes del pozo. La relación
decreciente entre el gasto y el resultado de presión en una determinación en las
cerca de las paredes del pozo[11].
Figura 2.18 Ejemplo de análisis Step Down en donde se graficaron la presión perdida con
respecto a el gasto

2.9.3 Análisis Horner

La gráfica de Horner se usa para determinar si el flujo pseudo-radial desarrolló

durante declive de presión. Si una línea recta semi-logaritmica se observa y la
línea puede extrapolarse a un valor razonable de presión de yacimiento, el flujo
radial o pseudo-radial puede estar afectando la conducta de declive. Esto sugiere
que la fractura ya esté cerrada y que los datos más allá del punto de influencia no
se consideran en la evaluación del cierre.

La grafica de Horner proporciona un límite más bajo, primero estima la presión de

cierre[1].
 Figura 2.19 Ejemplo de grafica de Horner.

2.9.4 Análisis de Regresión

El Análisis de la regresión es el procedimiento donde se identifican eventos del

tratamiento y evaluaran los efectos paramétricos. La metodología específica es
como sigue:

1. Gráficamente identifique los eventos mayores que ocurrieron durante el

ciclo del tratamiento (ej., Iniciación, ISIP, el Cierre, etc.). Pueden generarse
gráficas diagnóstico usando una variedad de funciones de tiempo. Estas
gráficas se usan en la determinación de cierre. Además, un procedimiento
estadístico puede invocarse para determinar automáticamente cierre.
2. Una vez se han identificado los eventos, incluso tiempo del cierre, pueden
seleccionarse parámetros y los ajustes de la historia se realizaron
comparando la contestación teórica a los datos moderados reales para
cada modelo de la fractura que contuvo en el programa. Una técnica de la
regresión se usa para minimizar la diferencia entre los resultados
ejemplares y los datos moderados. Este proceso puede repetirse tantos
tiempos como desee.
3. Cuando las respuestas de ajuste y los parámetros de optimización
satisfacen los modelos de la geometría de fractura, se puede calcular la
geometría de la fractura y los parámetros asociados a la pérdida de fluido.

La información siguiente puede determinarse de un Análisis de la Regresión

propiamente dirigido[1]:
 1. Presión de Cierre Instantáneo, ISIP.
2. Presión del cierre, pC.
3. Presión de fractura neta
4. Tiempo del cierre, tC.
5. Fracture eficacia .
6. Fracción colchón, y .
7. Parámetro de inciertamente (ajuste de los antecedentes).
8. Modelo aplicable de fractura (ajuste de los datos y presión neta).
9. El área de la fractura, A, basó en el buen-ataque del modelo de geometría.
10. Coeficiente de perdida, C, si el área de la fractura es conocida.

Figura 2.20 Ejemplo de un análisis de regresión el cual hace uso de los datos de presión
de fondo con respecto a la función de tiempo G.

2.9.5 Método Derivativo

El Método Derivativo es una de las metodologías para determinar el punto de

inflexión (es decir el cierre de la fractura). Analizar el derivado, dP/dt, como una
función de tiempo es un método de determinar cierre. La tendencia resultante
representa la proporción de cambio de presión con respecto a tiempo.
Dependiendo del tipo de datos (es decir, flowback o declive natural), la gráfica
derivativa puede usarse para identificar el cierre observando un cambio
característico en la forma de esta relación.

Nolte fue el primero en llevar a cabo este concepto. En términos simples, si uno
puede encontrar una función de tiempo que donde la proporción de declive de
presión con respecto a una función de tiempo es una constante durante el cierre
de la fractura, el tiempo del cierre sería indicado por una desviación de los
declives de presión moderados y teóricos. Este concepto se formula debajo:

……………………… ….. ..2.36

………………………….………………… …………..2.37

Dónde p es la presión, p = ISIP - p y Ψ es una función de tiempo.

La función de tiempo que Nolte propuesta fue Nolte G (es decir, P = G dP/dG).

Durante el cierre el usuario puede realizar un análisis del minifrac con una función
de tiempo, que da el ajuste de declive de presión que encaja con el punto de la
inflexión al cierre. Aunque esta función de tiempo puede dar los mejores
resultados, no puede ser la "única solución" en el sentido que podría haber otras
soluciones que den resultados correctos [11].

2.10 Función del equipamiento

El concepto de fracturar una capa implícita el propósito de crear condiciones

favorables para lograr un mejoramiento de la conductividad de la formación
respecto a como estaba antes de fracturar.

La construcción de este “by pass” requiere la inyección de distintos fluidos,

agentes de sostén de permeabilidad adecuadas que soportarán la presión de
confinamiento y una variedad de aditivos que proporcionaran propiedades
reológicas y control de filtrado al fluido utilizado.
Para lograr esto, y efectivizar la operación que cumplirá en rigor el diseño pre-
establecido, se debe recurrir a una amplia gama de equipamientos.

Generalmente, las fracturas obligan, a un movimiento de equipos bastante más

numerosos que otras operaciones de bombeo, ya que debe lograrse una potencia
efectiva que alcance para comenzar, extender y empaquetar la fractura. Esto
dependerá de las propiedades de la formación a tratar, de la profundidad, de las
tuberías y de los fluidos utilizados.

Aunque existen variantes en los trabajos, en una operación de fractura debe

prepararse un fluido gelificado, mezclarlo con el apuntalante, alimentar las bombas
de alta presión, y bombearlo a altas presiones.

Los equipamientos de superficie involucrados pueden incluir:

 Tanques de almacenaje de fluido

 Transportadores de arena
 Blenders (mezcladores)
 Equipos de bombeo
 Líneas de alta presión y cabezas de pozo
 Instrumentos de medición y control, etc.

Por esto la industria del fracturamiento ha recorrido un largo camino en relación

con el bombeo y equipo de monitoreo utilizados para fracturamiento hidráulico.
Desde el momento del primer tratamiento de fracturamiento con baja potencia en
camiones de cementación y cuando la arena había sido añadida por cortadores de
sacos se introducía en chorro en la tina de mezcla. Hoy en día, se especializa en
mezcladores y equipos de bombeo de alta potencia, y están disponibles en un
gran número de proveedores. También han venido de la supervisión de
tratamientos de fracturamiento al aire libre con la presión simple y medidores de
tasa a las furgonetas de control computarizadas en el que prácticamente toda la
presión, la velocidad y químicas se controla. Es típico que en estas furgonetas se
controlen todas las unidades de bombeo y mezcla, lo que permite un entorno
mucho más seguro y administrado. Es muy común para todos los datos del
tratamiento monitorizados en las camionetas se vuelven a transmitir tanto la
oficina de servicios a sociedades y la oficina del cliente o en cualquier ordenador
con acceso a Internet en cualquier parte del mundo[1].

2.10.1 Equipo de bombeo de alta presión

Como se menciono anteriormente, las primeras unidades de bombeo para

fracturamiento hidráulico eran por lo general las unidades de cementación con
menos de 500 caballos de fuerza hidráulica. Además de los caballos de fuerza
bajo, estas unidades suelen estar limitadas al bombeo a presión inferior a 5.000
psi.

Hoy la unidad especializada de bombeo más común es clasificada en 2000

caballos de fuerza hidráulica y puede trabajar a presiones superiores a 15000 psi.
Existen unidades especializadas con puntuaciones caballos de fuerza a 3000 HHP
(ver la figura 2.21).

Durante mucho tiempo, consolidar las bombas eran adecuadas para la fractura
tratamientos, pero poco a poco la necesidad de mayores caballos de fuerza,
equipos de bombeo especializado prevaleció, y las empresas de servicios diversos
fueron diferentes direcciones en el diseño de este tipo de equipos. Una empresa
de servicios se comprometió a utilizar las unidades de turbinas de gas. Estas
unidades fueron típicamente alrededor 1000 HHP y tenía la ventaja de poco peso
en caballos de fuerza. Este tipo de unidad fue utilizada durante más de 25 años
antes de ser eliminada por otros más convencionales.

Figura 2.21 Una unidad de bombeo con potencia de 2700HHP

La razón principal de la desaparición de la turbina de gas fue su costo y la
necesidad de un mantenimiento muy especializado. Después de la Segunda
Guerra Mundial un gran número de motores de avión Allison se utilizaron para los
equipos de fracturamiento. Su uso fue principalmente debido a su muy bajo costo
y disponibilidad. Estas unidades fueron utilizadas en excedente hasta que se
gastaron.

Desde mediados de la década de 1950 y 1980, la unidad de fractura más

frecuente fue un remolque o unidad de carga del cuerpo con dos bombas de 500
HP y motores dobles desde 500 hasta 600 BHP. Este tipo de unidad de bombeo
se encuentra todavía en uso hoy en día en muchas áreas debido a su fiabilidad y
funcionalidad. A medida que el sector podía diseñar bombas de mayor potencia
que era y sigue siendo un movimiento hacia un solo remolque montado en
camiones de fractura de 2,000 a 2,500 BHP y motor de una bomba con distintos
fines de fluidos, permitiendo una alta tasa de bombeo en bajas presiones y baja
tasa de bombeo de altas presiones. Tabla 2.4 es una típica tasa de caballos de
fuerza para diferentes fluidos y tamaños con una bomba de 2,000 HHP.

Tabla 2.4 Gasto/Caballos de fuerza tabla para bombas de 2,000 HHP

Tamaño y fluido Gasto máximo Presión máxima

in bpm psi
4½ 12.6 14.147
5 15.6 11.459
5½ 18.8 9.470
5¾ 20.6 8.664
6 22.4 7.957

Durante la década de 1960 y a través de la década de 1980 hubo una gran

cantidad de uso de las “bombas del intensificador " para el tratamiento a presión
de entre 10,000 y 20,000 psi. Debido a que un gran número de pozos más
profundos se completaron con tubulares pequeños, había una gran cantidad de
trabajos que requerían de bombeo a presión superior a las clasificaciones de las
bombas convencionales. A finales de 1960 no era raro para una flota bastante
importante de equipos convencionales de bombeo fueran literalmente destruidos
tratando la bomba durante períodos largos de tiempo y presiones superiores a
12,000 psi. El estado de los equipos de última generación en ese momento era
muy funcional si se utilizaba el 60% de los caballos de fuerza o capacidad de
presión, pero simplemente no podía ser utilizado para cualquier período
substancial de presión máxima o caballos de fuerza.

2.10.2 Equipo de mezclado

La mezcla de arena y productos químicos a los primeros tratamientos de

fracturamiento hidráulico se llevó a cabo normalmente por lotes en los tanques y la
adición de materiales se realizaba manualmente. El primer mezclador constaba
principalmente de una bomba de succión, una bomba de descarga y una bachera
donde se vertía arena y otros materiales. Los mezcladores modernos tienen
microprocesadores que controlan los aditivos en las bombas, densímetros
radiactivos y precisos sistemas de aditivo seco (ver figura 2.22). Estas unidades
suelen ser controladas desde la camioneta de tratamiento, donde se monitorean
los apuntalante y aditivos. En tratamientos grandes, se utiliza un camión o un
remolque de aditivo químico, como se muestra en la fig. 2.23. Contiene bolsas
químicas y bombas de medición, así como los medidores de flujo precisos que se
utilizan para alimentar los productos químicos a la aspiración de la bomba de
descarga al mezclador.

Figura 2.22 Mezclador moderno para fracturamiento

Mientras que el equipo ha mejorado, también se tiende una mejora en la adición

de los productos en polvo como lodos o suspensiones. La industria ha cerrado el
círculo en la adición de polímeros viscosificantes usando las suspensiones de los
hidrocarburos, pero ahora hay una tendencia a ir con materiales secos y lejos de
la suspensión de los agentes de hidrocarburos [1].

Figura 2.23 Unidad de aditivos químicos

2.10.3 Líneas de tratamiento de alta presión y manifull

En los primeros días de fracturamiento hidráulico, había un gran énfasis en la

contratación de personal muy grande y muy fuerte para poder armar en el lugar las
líneas de tratamiento. Hoy en día toda empresa de servicios tiene un tratamiento
con líneas de alta presión en camiones con grúa para ayudar en la plataforma y
poner en marcha las líneas de tratamiento en la cabeza del pozo.

Figura 2.24 Los camiones manifull ayudan a minimizar líneas y descargas a las
mangueras
Las mejoras más importantes han estado en el área de diseño adecuado de
tráileres manifull, que son sumamente útiles para el personal en marcha de la
plataforma (ver figura 2.24). Estos manifull se encuentran estacionados entre dos
líneas de bombas, minimiza las líneas de cada camión y el número de mangueras
de descarga de cada camión. La unidad de mezcla suele ser conectado al tráiler
manifull por estas mangueras de descarga y el manifull de baja presión en la parte
superior del tráiler manifull alimenta todas las bombas. Por el contrario, las
bombas de alta presión están conectadas a las líneas de tratamiento de alta
presión en el fondo del manifull, y este manifull conectada a la cabeza del pozo a
través de líneas de alta presión. Como puede apreciarse esto permite una mínima
cantidad de líneas tratamiento, reduciendo así al mínimo las posibilidades de
fugas y en gran medida el tiempo en la asistencia del personal, y esfuerzo del
equipo de perforación.

Cabe señalar que existen normalmente válvulas de retención, válvulas macho o de

ambos entre cada unidad de bombeo y el manifull; también hay válvulas de control
y válvulas macho aíslan el colector de la cabeza del pozo [1].

2.10.4 Bombeo de dióxido de carbono y nitrógeno

La industria fue introducida en los pozos antes de la década de 1960 con la

introducción del bombeado de nitrógeno (N2) o dióxido de carbono (CO2). N2 y
CO2 fueron inicialmente introducidos como medios energizante para ayudar a
descargar los pozos con baja presión, pero a finales de 1970 se uso tanto espuma
de CO2 y espuma N2 logrando ser muy comunes en la industria. Ahí había dado
saltos tecnológicos en el uso de las espumas y el equipo de bombeo de estos
sistemas.
En un principio, las compañías especializadas proporcionado equipamientos de
bombeo de N2 y trabajó con las empresas de servicios de fracturas con espuma y
tratamientos de energizado. Hoy en día prácticamente todas las empresas de
servicio importante tienen su propio equipamiento de bombeo de nitrógeno. Los
primeros equipos de bombeo de nitrógeno sólo era capaz de bombear 2200 ft3/
minuto. Esto requiere a veces de 30 a 40 camiones de nitrógeno y numerosos
medios para conducir un tamaño moderado de espuma fracturante. Hoy en día
hay bombas de nitrógeno que tienen alto índice (figura 2.25) de caballos de fuerza
y capacidad de presión de alta potencia similar a las bombas de fracturamiento.

Figura 2.25 Camiones modernos de bombeo de N2

Aproximadamente al mismo tiempo que el nitrógeno empezó a utilizarse en forma

de espuma, fue introducido el uso de dióxido carbono como agente espumante. El
bombeo de CO2, no requiere bombas especializadas como N2, se requiere de
aspiración especializada de alta presión en las bombas fracturantes
convencionales y los operadores especializados saben el peligro inherente debido
a la salificación potencial del CO2 como hielo seco. Por lo general los
suministradores proporcionan CO2 a los tanques de almacenamiento en el lugar
y, además una bomba propulsora para presurizar las bombas de fracturamiento.
Así como las bombas N2 tienen que ser refrescadas a lo largo del bombeo de N2
como un líquido y el CO2 debe ser descargado a través de bombas tal que el CO2
pueda ser licuado y bombeado. Una vez que las bombas se enfrían, resultado de
una capa grande de escarcha en los extremos fluidos y hierro, la descarga cesa y
el CO2 se bombea hacia dentro del orificio, mezclado de manera precisa con agua
o fluidos base de aceite. Probablemente el más significativo mejoramiento en
energizar espumas, es el caso particular del N2, ha sido el desarrollo de los
medios precisos para medir el caudal de gas. El CO2 puede ser medido con un
medidor de turbina convencional, pero el N2 requiere temperaturas especializadas
corregidas con turbinas o, por lo general, Coriolis o los metros designados. En los
primeros días de las espumas fracturantes, la única forma de medir la tasa fue
mediante el uso de contadores de golpes, y había poca fiabilidad real para medir
la cantidad de la espuma de fondo de pozo. Mediante la utilización de sistemas
informáticos de control con una presión exacta en el fondo de pozo, la cantidad de
la espuma fracturante puede ser controlada con precisión [1].

2.10.5 Cabinas y furgonetas para control del tratamientos

Hasta bien introducida la década de 1970 la práctica universal en la industria por

el tratamiento fracturamiento hidráulico era llevado a cabo con el personal en el
aire libre. Normalmente el tratamiento o la persona encargada del tratamiento
tendrían un manómetro y una especie de dispositivo para medir la velocidad.
Como la industria progresó fueron construidas cajas eléctricas con una gráfica de
barras que registraba gasto y presión. En las empresas de servicios finales de
1970 comenzó a introducir camionetas para tratamiento (o cabinas), que constaba
típicamente de un cuadrado “un camión de descanso” donde realiza el tratamiento
y el ingeniero se sentaba con el hombre de empresa y se podía controlar la
presión, la velocidad y (a veces) la densidad del fluido mientras se estaba
grabando en un gráfico de barras.

Con el advenimiento de las graficas Nolte-Smith en que los datos de presión neta
fueron monitoreados, la industria presentó furgonetas computarizadas y cabinas
que estaban típicamente en el sitio además de las furgonetas de tratamiento. Con
el advenimiento del control de calidad (QC) los esfuerzos en la década de 1980
requirieron una gran cantidad de monitoreo en tiempo real de los aditivos
químicos, ahora hay un sola furgoneta de tratamiento o cabina donde muchas
variables son monitoreadas y se representa en pantallas planas. Estas furgonetas
de tratamiento no sólo han hecho fracturamiento hidráulico más cómodo, también
han permitido una comprensión mucho mejor de lo que está pasando tanto de
fondo de pozo y en la superficie [1].
CAPÍTULO III. METODOLOGÍA

En el presente capitulo se describirán paso a paso los análisis que están

contenidos en nuestra herramienta de análisis utilizando el programa Excel para
lograr la evaluación del intervalo a fracturar por fracturamiento hidráulico del pozo
petrolero en su etapa preliminar o etapa precolchón, en la que se utilizara la
prueba de inyección minifrac (pump-in/shut-in). Los análisis que abarca esta
metodología son: análisis Step Rate, Step Down, Regresión, Horner y Método
Derivativo. Estos análisis se basan en gráficos y la resolución de una serie de
ecuaciones que dan la solución a parámetros del sistema roca-fluido de los cuales
podemos mencionar presión de extensión de fractura, pérdidas por fricción, la
presión de yacimiento y presión cierre de fractura. Además se incluyen los pasos a
seguir para realizar una prueba de inyección y la forma en que se cargaran los
datos al programa Excel.

3.1 Pasos para realizar una prueba de inyección

En principio cuando se llega a campo el ingeniero encargado de efectuar la

evaluación debe de observar los siguientes pasos:

1. Previamente se le proporciona una propuesta de operación en la cual

contempla valores preliminares como lo son la cantidad de fluido a
suministrar, la carga polimérica, el tipo de arena que se va a manejar, el
intervalo que se va a estimular y las variables que se pudieran tomar en
cuenta de la producción del pozo, y trabajos de mantenimiento que se
pudieron a ver realizado.
2. El ingeniero de fracturas al llegar al sitio donde está localizado el pozo
petrolero debe corroborar la cantidad de fluido que se va a manejar, si el
fluido a utilizar es el que se especifica en la propuesta y hacer posible la
caracterización de este fluido para efectuar la prueba de inyección o
minifrac. Debido a que de esto dependerá el éxito para obtener valores
indispensables para una eficiente estimulación.
 3. El especialista de campo debe de elegir el tipo de prueba que desea aplicar
en base a condiciones del pozo que previamente analizo y el tipo de
parámetros que desea obtener en base una estadística de comportamiento
de pozos cercanos que se estimularon por fracturamiento hidráulico.
4. De acuerdo a lo anterior se tendrá buenos argumentos para ejecutar la
prueba de inyección, tales como Step Rate, Step Down, Mini-Falloff,
Flowback. Las primeras dos pruebas las contempla un minifrac.
5. Y posteriormente obtener todos los parámetros que sean posibles para
poder optimizar la operación completa del fracturamiento hidráulico, en la
que se puede disminuir la cantidad de fluido a suministrar y la potencia en
bombas para inyectar el fluido.

Cabe mencionar que el ingeniero de fracturas elabora un reporte de los datos en

el momento en que la operación de fracturamiento hidráulico es llevada a cabo, y
es necesario almacenarlos para posibles análisis posteriores.

3.2 Datos en tiempo real

La adquisición de datos se realizara mediante un documento tipo ASCII,

inmediatamente después de llevar a cabo la prueba de inyección y haber sido
obtenidos por el especialista de la obtención de datos, y los cargamos a el
programa Excel, los datos proporcionados pueden variar dependiendo de la
compañía que esté realizando el tratamiento ya que los condiciones registradas
durante el tratamiento son distintas en base a los equipos o dispositivos que se
estén utilizando en donde se pude apreciar comúnmente la presión, gasto,
concentración de aditivos y tiempo de operación.

A continuación se describen cada una de los análisis para la evaluación de

pruebas de inyección que es posible realizar a través de la obtención de los datos
en forma real.
3.3 Pasos para ejecutar un análisis Step Rate en Excel.

El documento de texto ASCII se abre en una hoja de cálculo del programa Excel y
se seleccionan los rangos de presión de superficie, tiempo y gasto, con estos
valores se inserta un grafico de operación de donde se delimita la zona Step Rate
para conocer la tasa se inyección y la presión en el fondo del pozo al inicio del
bombeo y hasta la tasa máxima predeterminada en el diseño, en algunos casos
los datos de presión de fondo no son proporcionados por la compañía a cargo de
la operación y es necesario calcularlos, por lo que las ecuaciones siguientes son
propuestas para esta estimación.

La perdida por fricción en tubería o fricción por presión de bombeo (Pumping

Friction Pressure) es un decremento en la presión provocada por el rozamiento del
fluido a lo largo de la tubería y se expresa como sigue:

3.1

Donde:

= Fricción por presión de bombeo (Pumping Friction Pressure), se mide en psi.

= Gradiente de fricción (Friction Gradient), este valor está inmerso en la

propuesta de diseño y es estimado a partir de las características del fluido y
el tipo de tubería a utilizar durante la operación (Caising o Tubing).

= Profundidad, la distancia es medida en pies (ft) y va desde la primera

perforación hasta la base del pozo.

Posteriormente es calculada la presión hidrostática o cabeza hidrostática

(Hydrostatic Head) que no es más que la carga total que soporta la formación por
el fluido contenido a lo largo de la tubería.

3.2

Donde:
 = cabeza hidrostática (Hydrostatic Head), en psi. La
varía dependiendo del tipo de fluido a utilizar y sus valores van de 1.020 a 1.030;
0.433 es una constante de proporcionalidad con unidades de y la
en pies (ft) es la misma utilizada al calcular las pedidas por fricción.

Conociendo ambos valores y además la presión en superficie es posible estimar

un valor para la presión de tratamiento en el fondo del pozo o Bottom Hole
Treatment Pressure (BHTP) por sus siglas en ingles (ecuación 3.3).

3.3

Donde:

= Presión de tratamiento en el fondo del pozo (Bottom Hole Treatment

Pressure), en psi.

= Presión de bombeo en la superficie (Surface Pumping Pressure), en psi.

= Cabeza hidrostática (Hydrostatic Head) o presión hidrostática de carga, en

psi.

= Presión por fricción en el bombeo (Pumping Friction Pressure), en psi.

Teniendo conocimiento de la presión de tratamiento en el fondo del pozo y la tasa

de inyección es posible crear un grafico de Step Rate, los pasos a seguir se
muestran a continuación:

1.- Se seleccionan los datos de presión de fondo y tasa de inyección a partir del
inicio de bombeo y hasta alcanzar el flujo máximo descrito en el diseño.

2.- En el menú insertar se selecciona la opción de grafico de dispersión; el grafico

deberá contener en el eje los valores de tasa de inyección y en el eje los de la
presión en el fondo del pozo.

3.- La variación de la presión de fondo con respecto a la tasa de inyección no

siempre siguen un orden creciente y en estos casos es necesario Discretizar todos
aquellos valores de flujo que no presenten un aumento conforme transcurre el
tiempo o generen una clara deformación del grafico que impida determinar el
punto de inflexión de la curva.

Figura 3.1 Ejemplo de discretización de valores del análisis Step Rate.

4.- Se observa una curva con un clara inflexión, se insertan dos líneas una para
cada semirrecta y el punto exacto donde las líneas se intercepten indicara la
presión de extensión de fractura y la tasa mínima de inyección para seguir
extendiendo la fractura (figura 3.2).
Figura 3.2 Ejemplo de Análisis Step Rate aplicado al pozo Lomitas 314, a partir de
nuestra Herramienta de Análisis en Excel.

Hasta este punto se podría decir que el análisis Step Rate ha concluido pero con
los valores obtenidos es posible calcular otro parámetro importante que es el
Poder de Bombeo de Maquinas (ecuación 3.4), es un dato indispensable para
estimar el tipo y el número de bombas necesarias para generar tal presión de
extensión de fractura.

3.4

Donde:

= es el poder requerido de bombeo (Required Pumping Presure), en hhp.

= la presión de bombeo en la superficie (Surface Pumping Pressure) es un

recálculo de la ecuación 3.3 sustituyendo a con el valor de la presión de
extensión de fractura teniendo como propósito solo estimar la fuerza para abrir la
formación más allá del punto de falla; el es la tasa mínima de inyección
prevista en Step Rate en barriles por minuto (bpm) y es una constante de de
conversión para los fluidos.
3.4 Pasos para realizar un análisis Step Down en Excel

Para realizar un análisis Step Down en la hoja de cálculo Excel, se debe aislar la
parte que le corresponde, una vez localizada es posible apreciar con mejor
expresión cual es la variación de la presión y gasto con respecto al tiempo. Al
realizar este aislamiento de datos es posible observar una serie de escalones
hacia abajo, repuesta de la inyección de fluido (ver figura 3.3). De los cuales se
podrán calcular las pérdidas totales por fricción, las que se incluyen pérdidas por
fricción en tubería, por perforaciones y tortuosidad (ver figura 3.4).

5000 30
4500
25
4000
3500
20
3000
PRESION (psi).

2500 15
2000
10 PRESION_SUP psi
1500
1000 GASTO bpm
5
500
0 0
10 11 12 13 14 15
TIEMPO (min).

Figura 3.3 Ejemplo análisis Step Down para el pozo lomitas 314.

Los factores importantes que se deben saber en este análisis son el número de
perforaciones, el diámetro en pulgadas, el gasto suministrado, la presión en
superficie y fondo. El número y diámetro de perforaciones varía dependiendo el
tipo de pistola de disparos (disparos por metro). Para poder generar los gráficos
referentes a este análisis se procede de la siguiente manera:
 ∆PTOTAL
Fricción en tubería

Perforaciones

∆PNW

Tortuosidad

Figura 3.4 Representación de las pérdidas totales por fricción.

1. Se localizan los escalones de la presión e inyección de fluido. Debe

generarse una tabla con estos valores. Para esto se toman en cuenta en
cada escalón en la grafica un valor promedio de presión y gasto en donde
se que el comportamiento del escalón es más constante.
2. Una vez realizado lo anterior se prosigue con el cálculo de pérdidas totales
por fricción la cual es igual a la diferencia entre la presión inyectada y la
presión de cierre instantáneo tal como lo indica la siguiente ecuación.

3.5

3. Después de determinar las pérdidas de presión total (∆PTOTAL) se calcula las

perdidas en las cercanías del pozo (∆PNW) con valores de presión de
inyección en el fondo del pozo (Piw) y presión de cierre instantáneo en el
fondo del pozo (PISIP-BH) de acuerdo a la siguiente ecuación.

3.6
4. Con el valor de presión de las cercanías del pozo (∆PNW) y pérdidas por
fricción totales (∆PTOTAL), podemos determinar las perdidas por fricción en
tubería como se expresa en la ecuación 3.7.
3.7

5. El siguiente paso es calcular las perdidas por perforaciones una vez

realizada la tabla del paso 1.

3.8

Donde:
Q= Gasto promedio para cada etapa en la que se esté calculando la
pérdida por perforaciones.
n= número de perforaciones
d= el diámetro de las perforaciones en in.
6. Al terminar el cálculo de perdidas por perforaciones se calcula el valor de las
perdidas por tortuosidad (∆PTORT) para cada escalón.
3.9
7. Posteriormente teniendo los valores de perdida por fricción calculados, se
procede a graficar lo valores de pérdidas de presión en las cercanías del
pozo (∆PNW), pérdidas por perforaciones (∆PPERF) y tortuosidad con respecto
a el gasto para cada escalón. En el cual se observa de quien depende las
perdidas por fricción en las cercanías del pozo.
8. Después de esto se debe de realizar un ajuste dependiendo de la respuesta
de presión ya que en base a este efecto la literatura menciona que no el
total de las perforaciones ejecutadas por la pistola están en funcionamiento,
si no que solo un 5 a 25% del total de estas. Y de lo anterior tenemos tres
interpretaciones como se muestra en la siguiente figura.
 (a) 5% (b) 10-15% (c) 20-25%

Figura 3.5 Respuesta de presión efecto martillo.

9. Para un buen análisis se debe considerar multiplicar este porcentaje con

número total de perforaciones realizadas por la pistola de disparos esto para
obtener las perforaciones reales que están funcionando en la operación.
10. Teniendo el numero de perforaciones que en realidad están funcionando, se
debe procede a recalcular los valores de pérdidas por fricción (∆PPERF) y así
mismo determinar la tortuosidad verdadera para el análisis la prueba Step
Down.

El análisis determina si son dominantes las pérdidas por perforación o tortuosidad.

Ya que debido a estas pérdidas será la variación que tenga la geometría de la
fractura. Monitorear la declinación de la presión después del minifrac una vez que
bombas han sido cerradas y si la prueba es realizada correctamente, la fractura
estará aún abierta al final del Step Down, y será posible identificar el cierre de
fractura de la declinación de la curva. Se utilizan los análisis Horner y Método
Derivativo para poder cuantificar el límite mínimo de presión de cierre, presión de
yacimiento, observar el comportamiento de flujo y el tiempo exacto en que ocurre
el cierre de fractura.

3.5 Pasos para realizar un análisis Horner usando Excel

Uno de los análisis que se utilizan para obtener parámetros después del shut-in o
la declinación es el análisis Horner, el cual hace uso de los declives de presión
para obtener valores como límite mínimo de presión de cierre y la presión de
yacimiento, esto lo logramos a partir de de graficar los rangos de presión en
superficie (STP) contra el tiempo de Horner [LOG10 (t/t-tp)] donde:

t= Todos los valores del tiempo de declive o después de shut-in, es decir después
de que se para el bombeo y en la grafica de operación se puede observar por un
declive de presión.

tp= Es el tiempo de bombeo, es el tiempo equivalente a la inyección de fluido

fracturante o prueba minifrac.

Para lograr realizar un análisis de Horner en el programa Excel se deben seguir

los siguientes pasos:

1. Determina en primera instancia el tiempo de Horner para todos los valores

de tiempo después del shut-in.
2. Posteriormente se seleccionan los datos de presión de superficie
correspondientes a el tiempo calculado, se elige menú insertar gráfica de
dispersión, a la cual se aplica regresión para localizar el límite inferior de
cierre de fractura, la tendencia hacia “y” y nos resulte el valor de la presión
de yacimiento como se muestra en el siguiente grafico.

Figura 3.6 Análisis Horner aplicado a los datos del pozo Lomitas 314.
3.6 Pasos para realizar un análisis por el método de Regresión en Excel

Como ya se menciona en el capitulo anterior el método derivativo es el análisis del

cual podemos obtener la presión de cierre (P c) y el tiempo de cierre, la literatura
menciona que el cierre es el esfuerzo mínimo horizontal que es necesario para
mantener abierta la fractura. Para su realización se deben considerar los rangos
de datos durante el declive de presión después del shut in, tales como presión de
superficie y tiempo. La principal magnitud que hace efectivo este análisis es el
tiempo ya que está inmersa en la derivada para posteriormente grafica
en Excel con respecto a la . Cabe señalar que para poder localizar esta presión
de cierre se de contemplar también el rango de datos de la presión en la superficie
para poder detectar el punto de inflexión de la derivada y con esto determinar el
punto de cierre.

Los pasos para ejecutar este análisis en Excel se consideran los siguientes pasos:

1. Se calcular el tiempo que transcurre después del minifrac o prueba de

inyección, empezando desde tiempo 0 y hasta la conclusión del tiempo de
espera (todos los valores de declinación).
2. Obtener la raíz cuadrada del tiempo real, las diferencias de la raíz
cuadrada, presión de tratamiento en superficie que correspondiente al
declive.
3. Se agrega la formula en la celda de tal manera que quede , en
donde la primera raíz es la calculada desde el tiempo 0 hasta el final del
tiempo de espera, y la parte que corresponde a la variación son la deltas
antes adquiridas.
4. El rango de datos para la derivada, presión de superficie y raíz cuadrada
del tiempo real. Son representados en una gráfica en la que se puede
apreciar el cierre de fractura si es que aplica a la formación, ya que puede o
no tener cierre, pero eso depende del tipo de formación que se esté
tratando.
5. Para culminar con este análisis se localiza el punto de cierre, de los cuales
se caracteriza la presión de cierre y el tiempo de cierre.
Figura 3.7 Método derivativo utilizando la raíz cuadrada del tiempo.
CONCLUSIONES

1. Un tratamiento minifrac puede ser usado como una herramienta efectiva

para identificar la presencia de fracturas naturales y determinar las
propiedades del reservorio, tales como presión de extensión de fractura,
pérdidas de presión, presión de yacimiento y presión de cierre.

2. Se logro aplicar el programa Excel como una herramienta de análisis de

pruebas de inyección y minifrac.

3. Es importante señalar que los parámetros obtenidos por la herramienta de

análisis a través de los análisis Step Rate, Step Down, Horner y Regresión,
son similares a los que resultan de un Simulador Comercial.

4. El tiempo para el análisis es corto, ya que es posible realizarlo en un

periodo de alrededor de 30 minutos y con las herramientas que brinda
Excel facilita la evaluación de las pruebas.

5. El factor económico es el de mayor importancia debido a que la evaluación

de una prueba de inyección o un minifrac a partir de nuestra herramienta de
análisis en Excel no aplica un desembolso de dinero y en cambio la
adquisición de un simulador comercial tiene un costo elevado y además es
necesario comprar llaves para lograr su completo funcionamiento.

6. Se tiene claro que la información de una propuesta de diseño es de

importancia para la optimización de una operación de fracturamiento
hidráulico, ya que a partir de estos datos todas las propiedades mecánicas
y físicas necesarias para llevar a cabo un análisis.
BIBLIOGRAFÍA

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