HIDROMETALURGIA

INTRODUCCION

La hidrometalurgia es la rama de la Metalurgia Extractiva que estudia todos los

procesos extractivos que ocurren en medios acuosos, que permiten la extracción y
obtención de metales y/o compuestos desde sus minerales o materiales de
reciclaje (chatarras, escorias, cementos metálicos, barros anódicos, etc). La
hidrometalurgia se subdivide en tres ramas importantes, las cuales son:
 Lixiviación
 Concentración y Purificación
 PRECIPITACION

1.2 BREVE RESEÑA HISTÓRICA DE LA HIDROMETALURGIA

 En el desarrollo de la humanidad frecuentes son las evidencias de la

pirometalurgia como técnica para la obtención de metales como se
referencia a través de la historia y prehistoria en la Edad de los Metales,
hacia los años 4000 a 3000 AC. En cambio la Hidrometalúrgia solo
aparece referenciada bastante después, por lo que puede ubicarse
dentro de la historia de la humanidad como reciente. Un primer reporte
de la Hidrometalúrgia se muestra en el libro escrito por el rey de Huian
(Liu-An, perteneciente a la dinastía Han de China) en su libro
“Huinancius”, reportado entre los años 100 AC, el cual referencia la
transformación del hierro en cobre metálico al ponerlo en contacto con
el sulfato de cobre o Calcantita; sin embargo, la Lixiviación como tal de
los minerales de cobre, aparece referenciada en este mismo país hacia
el siglo VII DC. El mundo occidental solo presenta reportes asociados a
los desarrollos hidrometalúrgicos desde el siglo VII, cuando los
alquimistas de la edad media, mostraron la transmutación de hierro en
cobre al ponerlo en contacto con una solución de sulfato de cobre (vitriolo
azul), hoy sabemos que la reacción es como se presenta a continuación,
pero desconociendo la reacción, los alquimistas llegaron a pensar en la
transmutación del hierro en cobre o en oro.

Cu2+ + Feº Cuº + Fe2+

Entre los hechos más relevantes de la evolución de la Hidrometalurgia

podemos citar:

El descubrimiento en el siglo VIII, del agua regia, constituida por

una mezcla de HCl – HNO3, en proporciones de 3:1 o de 5:2,
como disolvente del oro, lo que permitió, la lixiviación de este
metal valioso hasta finales del siglo XIX, cuando apareció el
 cianuro como alternativa.
La producción de potasa, para la fabricación de jabones, obtenida de la
lixiviación del la ceniza de la madera en agua y posteriormente
 evaporación a sequedad, durante el siglo
XVIII.
 El siglo XIX, adquiere gran importancia para la historia de la
Hidrometalúrgia, puesto que aparecen los procesos extractivos
para la lixiviación de metales preciosos empleando cianuro en
medio alcalino, desarrollado por los hermanos William y Robert
Forrest y el señor John MacArthur y, la lixiviación de bauxitas,
para la obtención del hidróxido de aluminio (Al(OH)3), conocido
 con el nombre de su inventor el señor Kart J. Bayer.
En el siglo XX frecuentes avances hidrometalúrgicos han sido
reportados, tales como la lixiviación en pilas, la extracción por
solventes, la electroobtención, las aplicaciones del carbón
activado, la biooxidación seguida de lixiviación etc., además de
las combinaciones de estos procesos, aplicados
fundamentalmente a depósitos abandonados por su bajo
contenido de mineral de interés.

1.3 APLICACIÓN DE LA HIDROMETALURGIA

La etimología de la palabra HIDROMETALURGIA proviene de la raíz

“Hidro” y puede entonces decirse que es el arte y la ciencia de la
extracción en un ambiente acuoso, de los metales desde los
minerales y/o materiales que los contienen. Varios son las etapas que
involucra un procesos hidrometalúrgico, tal y como se presenta en la

En esta figura, la primera etapa, LIXIVIACIÓN, corresponde a la

disolución selectiva de los metales de interés, contenidos en los
minerales hacia el medio acuoso, el cual porta los reactivos
modificadores adecuados y claro, el agente lixiviante encargado
de realizar la disolución por reacciones de oxido / reducción.

La etapa de SEPARACIÓN SÓLIDO/LÍQUIDO se encarga de recoger

adecuadamente, bien sea por decantación, sedimentación y/o filtración,
la solución enriquecida con los metales disueltos, mientras que el sólido
agotado es enviado para tratamiento y desecho, teniendo cuidado de
neutralizar la acción de reactivos que puedan afectar el entorno.

La solución cargada con los metales disueltos, pasa a la etapa de

recuperación selectiva o precipitación de donde pasa a otros
procesos metalúrgicos (pirometalúrgicos o electrometalúrgicos), en
donde se recupera el metal como un producto sólido.

La solución estéril, es enviada luego de su regeneración, al

proceso en la etapa de LIXIVIACIÓN o bien, si su capacidad se ha
agotado, es desechada como purga del sistema y debidamente
neutralizada antes de su descarga al medio ambiente.
Como puede inferirse entonces, tres etapas físico-químicas
distintas y secuenciales son necesarias en todo proceso
hidrometalúrgico.
FUNDAMENTOS DE LA HIDROMETALURGIA , El Agua

El agua es una sustancia líquida formada por la combinación de dos volúmenes de

hidrógeno y un volumen de oxígeno, que constituye el componente más abundante
en la superficie terrestre.

Hasta el siglo XVIII se creyó que el agua era un elemento, fue el químico ingles
Cavendish quien sintetizó agua a partir de una combustión de aire e hidrógeno. Sin
embargo, los resultados de este experimento no fueron interpretados hasta años más
tarde, cuando Lavoisier propuso que el agua no era un elemento sino un compuesto
formado por oxígeno y por hidrógeno, siendo su formula H2O.

El agua es la única sustancia que existe a temperaturas ordinarias en los tres estados de
la materia: sólido en los polos, glaciares, nieve, granizo y escarcha principalmente; líquido
en la lluvia, el rocío, lagos, ríos, océanos y mares y; gas en la niebla y las nubes.

2.1.1 Propiedades:

• FÍSICAS

El agua es un líquido inodoro e insípido. Tiene un cierto color azul cuando se concentra
en grandes masas. A la presión atmosférica (760 mm de mercurio), el punto de fusión
del agua pura es de 0ºC y el punto de ebullición es de 100ºC, cristaliza en el sistema
hexagonal, llamándose nieve o hielo según se presente de forma esponjosa o compacta,
se expande al congelarse, es decir aumenta de volumen, de ahí que la densidad del hielo
sea menor que la del agua y por ello el hielo flota en el agua líquida. El agua alcanza su
densidad máxima a una temperatura de 4ºC,que es de 1g/cc.

Su capacidad calorífica es superior a la de cualquier otro líquido o sólido, siendo su calor

específico de 1 cal/g, esto significa que una masa de agua puede absorber o desprender
grandes cantidades de calor, sin experimentar apenas cambios de temperatura, lo que tiene
gran influencia en el clima (las grandes masas de agua de los océanos tardan más tiempo en
calentarse y enfriarse que el suelo terrestre). Sus calores latentes de vaporización y de fusión
(540 y 80 cal/g, respectivamente) son también excepcionalmente elevados.

• QUÍMICAS
El agua es el compuesto químico más familiar para nosotros, el más abundante y el
de mayor significación para nuestra vida. Su excepcional importancia, desde el punto
de vista químico, reside en que casi la totalidad de los procesos químicos que ocurren
en la naturaleza, no solo en organismos vivos, sino también en la superficie no
organizada de la tierra, así como los que se llevan a cabo en el laboratorio y en la
industria, tienen lugar entre sustancias disueltas en agua, esto es en disolución.
Normalmente se dice que el agua es el disolvente universal, puesto que todas las
sustancias son de alguna manera solubles en ella.
2.2 Operaciones Unitarias en Hidrometalurgia

2.2.1 Agentes Lixiviantes

La escogencia de un reactivo que actué como agente lixiviante, debe considerar

varios factores tales como:

Costo del reactivo

Selectividad del agente lixiviante

Carácter físico / químico del elemento a lixiviar.

Efecto del reactivo en el reactor de lixiviación.

Capacidad para ser regenerado y reintegrado al proceso.

En este orden de apreciación se pueden clasificar los Agentes Lixiviantes en los

siguientes grupos:

Agua

Soluciones de sales
acuosas Soluciones ácidas

Soluciones básicas

La mayoría de reacciones que se presentan en Hidrometalúrgia, son del tipo sólido /

sólido, con excepciones, como la extracción por solventes en donde tenemos líquido /
líquido, además puede darse el caso de una reacción gas / sólido, pero en este caso la
fase gaseosa estará debidamente disuelta en la fase líquida. Debido a estas
consideraciones es lógico entonces considerar que los procesos hidrometalúrgicos
involucran reacciones heterogéneas. Teniendo en cuenta esto, es necesario que se
realice en forma general un reconocimiento de la estructura de la fase sólida; ya que
acabamos de considerar la fase líquida (agua) y, de los fenómenos de disolución.

2.2.2 Estructura de los Minerales

La estructura cristalina de los minerales, esta basada en la unión entre átomos; estas uniones
pueden realizarse por enlaces primarios o secundarios, según sea la energía de
enlace que interviene. Los enlaces atómicos primarios son aquellos que desarrollan
grandes fuerzas interatómicas y se pueden dividir en las 3 clases siguientes: metálicos,
iónicos y covalentes, aunque no es raro encontrar estructuras cristalinas en las que se
presentan diferentes enlaces primarios. Los defectos de punto y de línea en la estructura
cristalina de los materiales, ocasionan desviaciones de una estructura ideal y esto a su
vez, genera variaciones en las propiedades eléctricas y como consecuencia en la
reactividad global del sólido, como consecuencia del movimiento de los electrones. Como
ejemplo de esto se presentan en la naturaleza varios ejemplos de compuestos minerales
oxidados y sulfurados, estables, pero no estequiométricos como por ejemplo la pirrotina,
FeS, la esfalerita, ZnS, y la pirolusita, MnO2, entre otros.

Enlaces Iónicos: En este actúan fuerzas intermoleculares relativamente grandes,

por transferencia electrónica se producen iones positivos y negativos que se
mantienen unidos por fuerzas de Coulomb (atracción entre iones positivos y
negativos), el enlace iónico es un enlace no direccional y relativamente fuerte.

Enlaces Covalentes: Actúan fuerzas interatómicas relativamente grandes

creadas por la compartición de electrones entre átomos dando lugar a la
formación de un enlace direccional.

Enlace Metálico: Actúan fuerzas interatómicas relativamente grandes creadas

por la compartición de electrones deslocalizados, es decir electrones que ya no
pertenecen a un átomo individual sino al cristal considerado como un todo.

Enlaces Mixtos: Existen muchos sistemas minerales que parecen pertenecer a

tipos de enlaces intermedios, como ejemplo tenemos: Enlace metálico – iónico
se presenta en las especies Galena, Pbs. Esfalerita, ZnS, Calcopirita, FeCuS2;
enlace metálico – covalente evidente en la Pirita, FeS2, Enlace covalente –
iónico como es el caso del AgCl.

2.2.3 Métodos de Lixiviación

Los diferentes métodos de lixiviación que trataremos a continuación, responden al

objeto fundamental de todo proyecto metalúrgicos es decir, alcanzar el máximo de
beneficio económico con el mínimo de costos y procesos posibles. Por lo tanto, cada
uno de estos métodos busca lograr el correcto balance entre los recursos aportados
y el beneficio alcanzado al procesar estos recursos.

En esta búsqueda, es necesario involucrar operaciones unitarias cuyo carácter es

fundamentalmente físico y solo en ocasiones (cuando se involucra la concentración por
flotación o algún pretratamiento químico), físico – químico. Estas operaciones son:
• Explotación minera y transporte del mineral útil.

• Procesos asociados al Beneficio del Mineral tales como: trituración, clasificación

en seco, molienda o conminución y clasificación en húmedo.

• Procesos de Concentración empleando la propiedad preferencial más acorde a las

características entre el mineral útil y la ganga. Como son: la gravedad específica, la
 susceptibilidad magnética y eléctrica y aspectos asociados a la química de
superficie como la concentración por flotación.

La secuencia de estas operaciones se aplica a la lixiviación de concentrados , lo cual no

corresponde al total de casos; puesto que en general, en la mayor parte de los casos de
lixiviación, se aplica sobre las sustancias naturales siendo así el primer proceso de carácter
químico a que es sometido el mineral. Y, con miras a mejorar el rendimiento de estos
procesos químicos se involucran factores asociados a los parámetros tales como:
concentración de reactivos, formas o métodos de lixiviación, variables como temperatura y
presión. Sin embargo, el factor más determinante para alcanzar el objetivo de la lixiviación es
el parámetro tiempo; es decir la duración del proceso extractivo.

Teniendo en cuenta lo anterior se presenta a discusión de los alumnos los principales

métodos de lixiviación en orden al factor tiempo en que se desarrollan:

• Lixiviación “IN – SITU”

La lixiviación “in situ”, es una técnica poco conocida en la recuperación de minerales

y elementos metálicos de los yacimientos minerales. Comprende métodos de
disolución en agua y lixiviación mediante compuestos químicos acuosos que se
inyectan en los depósitos minerales.

Existe un gran número de minerales que pueden recuperarse por estos métodos: Por
disolución aprovechando la solubilidad en agua y la forma masiva de ocurrencia
geológica; por lixiviación en el propio emplazamiento mediante soluciones químicas
similar a la lixiviación superficial. Por lixiviación in situ puede recuperarse metales de
yacimientos minerales en los que no son aplicables métodos convencionales de la
minería mecanizada debido a su baja ley, profundidad de emplazamiento,
diseminación y que poseen alto grado de permeabilidad natural o creada
artificialmente mediante técnicas como la hidrofracturación del yacimiento.

En el pasado se aplicó con éxito en depósitos minerales de uranio y en forma experimental

en yacimientos oxidados de cobre y oro libre. Esta técnica presenta grandes expectativas a
futuro debido a las restricciones medio ambientales introducidas en los últimos años dado
que el sistema no perturba ni contamina la naturaleza, es de bajo costo operativo y baja
inversión en desarrollo, equipo e infraestructura siendo sus dos restricciones principales la
posible contaminación de acuíferos subterráneos y su baja recuperación.

Otras razones para intensificar la investigación y uso de esta técnica son la tendencia de
los yacimientos minerales a presentar cada vez menores tenores, diseminación de la (s)
especie
(s) de interés y mayor profundidad de ubicación de tal manera que se aleja de su
factibilidad económica de explotación por métodos convencionales.

Dependiendo de la profundidad de los yacimientos y de la localización de acuíferos,

se presentan 2 modalidades de lixiviación In Situ:

Lixiviación In Situ Gravitacional: Se presenta cuando el depósito se ubica encima del

nivel freático y la solución lixiviante debe moverse por gravedad, lo cual requiere que

la roca sea permeable y/o exista una fragmentación previa por túneles antiguos. La
solución se recupera por bombeo con accesos operativos en los niveles inferiores.

Lixiviación In Situ Forzada: Cuando el yacimiento se ubica por debajo del nivel freático
de los acuíferos subterráneos del lugar. En este caso se hace uso de la permeabilidad
interna de la roca y de las condiciones de presión y temperatura que genera la
profundidad. La solución lixiviante se inyecta a través de pozos como los desarrollados
por la exploración de petróleo y, se recupera el licor lixiviado por pozos colectores
ubicados adecuadamente según la descripción geológica del depósito.
 No posee propiedades ácidas ni básicas, combina con ciertas sales para formar hidratos,
reacciona con los óxidos de metales formando ácidos y actúa como catalizador en muchas
reacciones químicas.

En líneas generales las principales ventajas de los procesos hidrometalúrgicos son:

- Sus procesos tienen un menor impacto ambiental en comparación a otros procesos extractivos.
- Bajos costos de inversión para un tamaño de planta dado, en comparación a otros procesos
extractivos.
- Posibilidad de expansión desde una operación pequeña a otra de tamaño mediano,
conservando siempre la economía de una operación en gran escala. Esto es debido al carácter
modular de las plantas hidrometalúrgicas.
- Algunos procesos hidrometalúrgicos permiten un ahorro considerable de combustible, como es
el caso de tratar los minerales directamente en sus yacimientos o los que evitan el proceso de
molienda. Estos ahorros de energía representan una fracción apreciable del consumo total de
un proceso convencional.
- Existe un gran control sobre las reacciones, debido a las condiciones cinéticas en que se
desarrollan los procesos.
- Es posible una gran automatización.
- Las operaciones hidrometalúrgicas son muy selectivas, en lixiviación por ejemplo, sólo parte de
la mena se disuelve dejando el resto sin reaccionar, permitiendo su eliminación en una etapa
inicial del proceso. La selectividad de la extracción por solventes es raramente obtenida por
otros procesos no hidrometalúrgicos.
- Gran flexibilidad para combinar operaciones unitarias con el objeto de lograr un proceso óptimo.
Tabla 1. Materias primas que pueden ser tratadas por lixiviación

Categoría Ejemplos
Metales Metales preciosos,metales nucleares,metales provenientes
de la reducción de oxidos
Oxidos Minerales oxidados de cobre ,uranio,calcinas de zinc
 Oxidos complejos Cromita,niobita-
tantalita,ilmenita,scheelita,wolframita,magnetitas,titaniferas
Sulfuros Sulfuros de metales primarios como cobre ,niquel ,plomo
,zinc,molibdeno
Fosfatos Rocas fosfáticas,arenas de monacita
Silicatos Berilio ,espodumeno,caolinita ,serpentina,zircón
Seleniuros y telururos Seleniuros y barros anódicos de la electrolisis del cobre
Catalizadores agotados Niquel,molibdeno ,vanadio
Escorias y barros Escorias de convertidores de cobre,barro de vanadio
,escorias de ferroaleacciones

La creciente preocupación a nivel nacional e internacional sobre la contaminación atmosférica producida

por las fundiciones ah sido otro de los factores que ah impulsado el desarrollo de procesos
hidrometalurgicos.

En la actualidad muchos metales o compuestos metálicos del grado de pureza requerido para su uso
comercial pueden ser producidos por procesos hidrometalurgicos.entre ellos podemos mencionar :cobre
,niquel ,cobalto,zinc ,oro,plata,aluminio y uranio.

PROCESOS HIDROMETALURGICOS

La hidrometalugia ofrece cierto numero de significativas ventajas respecto a la pirometalurgia y también

algunas desventajas a continuación mencionamos algunas de ellas.sin embargo ,debemos destacar que las
limitaciones y ventajas de procesos específicos establecerse para cada caso particular .

VENTAJAS

1.comparando costos de capital,los gastos asociados con la pirometalurgia aumentan a mayor velocidad al
disminuir la escala de operación que el caso de la hidrometalurgia .esto hace que en la mayoría de los casos
para plantas pequeñas (por ejemplo 25000 to/año)el costo de capital de la hidrometalurgia sea mas
favorable.

2.los procesos hidrometalurgicos tienen gran flexibilidad para el tratamiento de menas complejas y para la
producción de una variedad de metales subproducto .menas y concentrados complejos en los cuales están
presentes una variedad de metales recuperables puedn ser procesados en forma efectiva por
hidrometalurgia. Los ingresos adicionales debido a la recuperación de subproductos pueden tener una
influencia significativa en la economía global del proceso haciendo altamente rentables a los procesos
hidrometalurgicos.

3.El aumento de costos debido a disminuciones en la producción es menos graves para los procesos
hidrometalurgicos .puesto que el componente de mano d eobra en hidrometalurgia puede ser hasta ½ de
aquel en pirometalurgia.puede alcanzarse una ventaja significativa en costo unitario cuando no se opera a
producción plena ,haciendo estos procesos mas competitivos.

4.hay muchos casos en los cuales el procesamiento total o parcial de una mena por hidrometalurgia ah
probado ser ventajoso.la razón es que puede usarse para tratar menas de baja cuyo tratamiento
pirometalurgico seria demasiado caro.por ejemplo menas de uranio de baja ley pueden ser tratadas
económicamente por lixiviación con soluciones de carbonato de sodio que son bombeadas directamente al
deposito sin sacar el mineral a la superficie lixiviación in situ)

5. la hidrometalurgia puede tener menor consumo de energía cuando se aplica a menas de baja ley o a
menas in situ .ademas ,opera a temperatura relativamente baja (frecuentemente temperatura
ambiente)comparado con pirometalurgia que puede operar a temperaturas de hasta 1500 C .mucho del
calor desprendido en pirometalurgia es difícil o imposible de recuperar

6.los métodos hidrometalurgicos pueden separar con éxito metales como propiedades muy similares,tales
como tierras raras individuales (circon de hafnio,niobio de tantalio )

DESVENTAJAS

1-en la actualidad no hay ventaja económica en sustituir una planta pirometalurgica procesando un recurso
de ley relativamente alta por una planta hidrometalurgica.

2.-desde el punto de vista de consumo de materiales de proceso,combustibles, y energía electica los

procesos hidrometalurgicos en general demandan mas que los procesos pirometalurgicos debido a que
estos últimos usan principalmente oxigeno atmosférico como reactivo y el azufre presente en la mena
como fuente de calor.

3.-la ingeniería de una planta hidrometalurgia es mas compleja y requiere un completo conocimiento de
relaciones de escalamiento y requerimiento de proceso.

4.-los procesos hidrometalurgicos pueden generar cantidades significativas de efluentes liquidos y solidos
que pueden representar un serio problema de descarte.

PREPARACION DE LA MENA

En términos de inversión de capital y costos de operación y la preparación de la mena es frecuentemente

una de las partes fundamentales del proceso y la eficiencia de esta etapa es un factor importante en la
recuperación global del proceso.la preparación de la mena puede incluir reducción de tamaño (chancado y
molienda),concentración (por flotación o algún método gravimetrico)separación solido –liquido, y también
procesos químicos como tostación u otros tratamientos que produzcan cambios en la mineralogía del
material.los procesos de reducción de tamaño tiene por objeto llevar los trozos de mena a un tamaño tal
que el contenido mineral sea fácilmente accesible a los agentes químicos de disolución y/o liberar las
especies minerales valiosas del esteril o ganga de manera que el material responda bien a un proceso de
concentración.la tostación en cambio,se realiza con el propósito de transformar los componentes minerales
de la mena en otros que sean mas solubles en las soluciones de lixiviación y /o para volatilizar algunas
impurezas solubles que podrían contaminar las soluciones
1.2 LIXIVIACION

La lixiviación corresponde a la disolución selectiva de los constituyentes de interés de la mena o

concentrado para obtener una solución acuosa conteniendo el metal valioso y un residuo insoluble
conteniendo el material sin valor .a continuación de la lixiviación generalmente se incluye o una o mas
etapas de separación solido-liquido para obtener una solución clara desde la cual pued precipitarse
selectivamente el metal valioso.

La lixiviación es fundamentalmente un proceso de transferencia de masa solido-liquido .la lixiviación puede

ser llevada a cabo en condiciones ambientales o a temperaturas elevadas y /o bajo presión .las condiciones
del proceso dependerán de las reacciones químicas que están teniendo lugar .el objetivo en todos los casos
es obtener iones metálicos o complejos que puedan ser extraidos selectivamente desde la solucion

GENERALIDADES

 DISOLUCION DE SALES
Se aplica principalmente a Sales Minerales que se disuelven fácilmente en agua.
En la naturaleza es difícil encontrar yacimientos con minerales de este tipo, pero,
la mena puede ser sometida a algún proceso previo que transforme los minerales
a sales solubles en agua (Productos de tostación por ejemplo).

Ejemplo: CuSO4(s) + n H2O(aq) ==> CuSO4 · n H2O(aq)

 DISOLUCION ACIDA
Se aplica a gran parte de los óxidos metálicos existentes en la naturaleza.
Generalmente se utiliza ácido sulfúrico por su bajo costo, disponibilidad, fácil
manipulación y características químicas. También se utiliza ácido clorhídrico, ácido
nítrico y mezclas entre ellos.

Ejemplo: ZnO + 2 H+(aq) ==> Zn2+(aq) + H2O(aq)

 DISOLUCION ALCALINA
Se aplica a menas consumidoras de ácido sulfúrico, como por ejemplo menas con
carbonatos de calcio.
Ejemplo: - - + H O
(aq) Al2O3 + 2 OH
2 (aq) ==> 2 AlO 2 (aq)

 INTERCAMBIO BASICO
Este tipo de reacciones produce un nuevo sólido insoluble en los

residuos. Ejemplo: CaWO4 + CO -2 ==> -2

3 (aq) 3(aq) 4 (aq)CaCO + WO
 Intercambio Básico

Este tipo de reacciones produce un nuevo sólido insoluble en los residuos.

Ejemplo: CaWO4 + CO 3-2(aq) ==> CaCO3(aq) + WO4 -2(aq)

 Disolución Con Formación de Iones Complejos

La formación de iones complejos aumenta la solubilidad de sales poco solubles con una
gran selectividad. Se aplica industrialmente en la lixiviación de concentrados de cobre
sulfurados.

Ejemplo: CuO + 2NH4+(aq) +2NH3(aq) ==> Cu(NH3 )4+2 (aq) + H2O(aq)

 Lixiviación con Oxidación

Los agentes oxidantes más empleados son Fe3+ y O2, empleándose para la lixiviación
de sulfuros y algunos metales.

Ejemplo: CuS + 2Fe3+(aq) ==> Cu+2 (aq) + 2Fe2+ (aq) + S0

 Lixiviación con Reducción

Este tipo de lixiviación puede usarse con minerales que son más solubles en sus
estados de valencia inferiores.

Ejemplo: MnO2 + SO2(aq) ==> Mn+2 (aq) + SO 4-2(aq)

En el caso del cobre se utiliza el ácido sulfúrico para la lixiviación de minerales oxidados,
siendo más fácil de disolver los sulfatos (chalcantita) y sulfatos básicos (antlerita y
brochantita), luego los carbonatos (malaquita y azurita), la atacamita y la tenorita. La
cuprita en cambio, necesita la presencia de un oxidante para disolverse completamente;
los silicatos de cobre son los que tienen una cinética de lixiviación más lenta. La química
asociada a los minerales sulfurados de cobre es más compleja que la de los óxidos, ya
que se trata de reacciones de óxido-reducción, que requieren la presencia de agentes
oxidantes para que la reacción ocurra. Sin embargo, la problemática más grave es la
cinética o velocidad de reacción, que es extremadamente lenta.

En cualquier sistema de lixiviación es inevitable la co-disolución de otros elementos e

impurezas, generándose soluciones poli-iónicas que deben ser purificadas antes de
recuperar el cobre desde las soluciones.

1.3 METODOS DE LIXIVIACION

Los métodos de lixiviación corresponde a la forma en que se contactan las soluciones

lixiviantes con las menas con contenidos metálicos de interés. Los métodos más
conocidos son:

1.- Lixiviación In Situ, lixiviación en botaderos (dump leaching), lixiviación en pilas (heap
leaching).
2.- Lixiviación por percolación o en Bateas (vat leaching)
3.- Lixiviación por agitación
4.- Lixiviación a presión.

Aunque estos tipos de lixiviación se puede aplicar en forma muy eficiente a la mayoría de
los metales que están contenidos en menas apropiadas para este proceso, tales como
cobre (minerales sulfurados y oxidados), oro (nativo), plata (nativa), aluminio (óxidos),
zinc (óxidos y sulfuros), níquel (sulfuros y óxidos) y las formas minerales de los metales
cobalto, zirconio, hafnio, etc; en esta oportunidad se hará referencia solamente al caso
del cobre.

1.3.1 LIXIVIACION IN SITU

Es la lixiviación de residuos fragmentados en minas abandonadas (In Place Leaching) o
a la lixiviación de yacimientos que no se pueden explotar en forma convencional, ya sea
por motivos técnicos y/o económicos, en este caso se riega el yacimiento “en el mismo
lugar“, evitándose costos de extracción mina y de transporte. Este tipo de lixiviación se
caracteriza pos bajos costos de inversión y de operación. En la figura 1, se puede
observar un esquema de este tipo de procesos.

Para aplicar este tipo de procesos se requiere efectuar estudios geológicos,

hidrológicos y metalúrgicos. Para el caso del cobre, este método se justifica con
reservas por sobre 100 millones de toneladas, con una ley de 0.5%, obteniéndose
una producción aproximada a 20000 t de cátodos/año, con una recuperación de
50% en 12 años.

• 1.3.2 Lixiviación en Botaderos

Se aplica al mineral estéril que debido a su bajo tenor, no clasifica para pasar a planta de
beneficio; sin embargo, es llevado a superficie después de haber sido minado; también se aplica
a las colas de procesos antiguos, actualmente se esta realizando a las colas de lixiviación de
Chuquicamata, de procesos de comienzos del Siglo XX.

El material es cargado por buldózer o camiones formando capas de 5 o 10 metros de alto,

después de ser lixiviada se desgarra o “ripea” , empleando un buldózer, antes de colocar una
nueva capa de mineral. La solución se riega sobre la superficie usando aspersores o goteos en
movimiento, esto depende del lugar en donde se realice la lixiviación pues se deben considerar
parámetros tales como la disponibilidad de líquido (agua) y de la altura sobre el nivel del mar
para controlar la evaporación. El terreno para realizar la lixiviación debe ser preparado con el
fin de poder colectar las soluciones lixiviadas con el mínimo de pérdidas. Normalmente se
prepara empleando membranas plásticas de baja o media densidad o bien emplear protección
de PVC, este tipo de material es similar a los materiales empleados para el manejo y control de
residuos sólidos, por los Ingenieros ambientales. El tiempo del proceso es largo puede tomar
mas de un año y la mayor eficiencia reportada solo alcanza el 40 o 60% de extracción; sin
embargo, esto se ve compensado por los bajos costos de operación

• Lixiviación por Percolación.

Este tipo de lixiviación es también conocido como lixiviación en batea. Básicamente se trata de
un tanque construido con forma de parelelipípedo, normalmente son hechos en materiales como
ladrillo y cemento, revocados en cemento y recubiertos con un material resiste al ambiente ácido
o alcalino dependiendo de lo que se lixivie. El fondo del recipiente es falso y normalmente esta
hecho de un entramado removible el cual se recubre con un material filtrante para dar paso
únicamente a la solución cargada. El mineral se carga en el tanque y luego se inunda con la
solución lixiviante. La solución por gravedad, atraviesa el mineral y se colecta, puede ser
recirculada tantas veces como sea necesario buscando alcanzar el máximo de extracción, pero
esta solución lleva un contenido de agente lixiviante mayor que en los métodos anteriores. A
diferencia de los otros métodos descritos antes, la percolación es un método dinámico lo que
 hace que sus ciclos sean muy cortos. El proceso en consecuencia suele tardar días (entre 1 o
2 semana) y se aplica generalmente a minerales con altos tenores, los cuales han sido
previamente concentrados o procesados. La percolación suele ejecutarse en varias etapas y
normalmente los tanques están colocados en serie de forma que puedan compartir una de las
paredes. El número de tanques se limita en la instalación en planta por el espacio disponible lo
que hace que el método sea poco flexible. Requiere de una inversión de media a alta y para
optimizar el contacto es necesario tener granulometrías finas. La figura 6 representa un tanque
percolador clásico.

1.3.3 LIXIVIACION EN PILAS

Este método se aplica a minerales de cobre oxidados y a minerales mixtos de cobre de
baja ley. Desde la década de los ochenta se ha incorporado un proceso de aglomeración
y curado con el objetivo de mejorar las cualidades físicas del lecho poroso y producir la
sulfatación del cobre presente en la mena. La aglomeración de partículas finas y gruesas
con la adición de agua y ácido concentrado pasó a constituir una operación unitaria de
gran importancia en la lixiviación en pilas, pues, como pre- tratamiento previo a la
lixiviación en lecho irrigado tiene los siguientes objetivos:

- Uniformar el tamaño de partículas, ligando los finos a los gruesos, evitando el

comportamiento indeseable de un amplio rango de distribución de tamaños.
- Homogenizar la porosidad de un lecho de partículas e incrementarla.
- Optimizar la permeabilidad de un lecho y la consiguiente operación de lixiviación mediante la
aglomeración.
- Facilitar el tratamiento por lixiviación, con los propósitos de disminuir los costos de inversión
y operación del proceso extractivo.

En el caso del cobre la aglomeración se realiza agregando solamente la fase líquida

humectante ya sea:

- Agua.
- Soluciones diluidas.
- Agua-H2SO4 concentrado.

Los factores que afectan la calidad del aglomerado son numerosos, pero, se destacan
los siguientes:

- Distribución de tamaños de partícula.

- Composición química del sólido.

- Cantidad de arcillas y sales solubles.

- Porosidad de los sólidos.

- Tensión superficial y viscosidad del humectante.

- Reactividad del humectante frente al sólido.

- Cantidad de humectante agregado (humedad)

- Forma de mezclado.

- Tiempo de curado.

La aglomeración con presencia del agente lixiviante, como pueden ser el ácido sulfúrico,
soluciones ácidas con sulfato férrico etc., provocan el inicio del ataque químico sobre la
mena en la etapa de pretratamiento. Los objetivos de aglomerar con el humectante
altamente rico en H2SO4 son:

- Acondicionar la mena para lograr mejores aptitudes a la disolución.

- Aprovechar las condiciones químicas de los extractantes en mayor concentración que cuando
están diluidos.

- Agilizar la cinética de lixiviación de los minerales.

- Flexibilizar la concentración de las soluciones obtenidas en lixiviación y su calidad.

- Mejorar la calidad de los aglomerados.

Lo característico, de este ataque o digestión es la concentración elevada del ácido

impregnante, la concentración del ácido oscila entre 200 a 1000 gpl con dosificaciones
en el rango de 30 a 80 Kg ácido/TM de mineral. El ácido agregado, desempeña varias
funciones:

- Sulfatar los minerales de cobre y permitir su afloramiento por capilaridad inversa.

- Fracturar químicamente la roca matriz creando mayores vías de ataque y penetración.

- Reaccionar inevitablemente con la ganga disolviendo ciertas substancias no útiles.

- Generar calor en el aglomerado, por reacciones exotérmicas y calor desprendido por dilución
del ácido concentrado.

- Exhibir en el humectante un mayor potencial oxidante.

Existen diferentes formas y equipos para efectuar la aglomeración, y dentro de los más
utilizados se puede mencionar: tambor rotatorio, disco peletizador, correa transportadora
y aglomerado manual. La manera más eficiente de hacerlo es usando un tambor rotatorio
con una inclinación adecuada en el sentido del flujo de sólidos. El mineral se carga en
forma continua por la parte posterior del tambor, que está más alto. El agua y el ácido
sulfúrico se agregan mediante duchas o chorros, también en la parte posterior del tambor.
Guías longitudinales evitan el resbalamiento del mineral y éste es elevado produciéndose
luego una caída en la cual las partículas adquieren un movimiento rotatorio. El porcentaje
de humedad y la inclinación del tambor son factores muy importantes en la calidad del
aglomerado. Un 7 a un 10% de humedad puede lograr un excelente aglomerado, así
como un tiempo de residencia del mineral en el tambor, del orden de uno a tres minutos.
Con este método se logra una adherencia de la mayoría de los finos sobre las partículas
gruesas.
Cuando no se realiza una aglomeración o en su defecto, se efectúa una mala operación
de aglomeración, se producen los siguientes problemas operacionales en las pilas:

- Existencias de caminos preferenciales del fluido a través del reactor, es decir la solución
puede pasar a través del lecho sin llegar a tener contacto con la mena.

- Existencias de zonas muertas en el interior del reactor, éstas son regiones del reactor que no
son aprovechadas por la solución lixiviante.

- Compactaciones del lecho, posible segregación de tamaños (cuando se erosionan los

aglomerados, se rompen los puentes líquidos o precipitan sales finas) y acumulación
preferencial de finos que provocan impermeabilizaciones.

Es necesario minimizar estos problemas para optimizar el proceso, ya sea generando

menos finos o aglomerando adecuadamente antes de la lixiviación. También debe
mejorarse los aspectos de carguío de la pila (operación de formación del lecho), utilizar
un flujo y una distribución adecuada de soluciones de lixiviación y las concentraciones de
reactivos deben ser las precisas para minimizar la molienda química. Una vez que se ha
aglomerado y construido la pila de mineral, el lecho se deja en reposo durante el tiempo
de “curado” establecido. Al completar este tiempo, se comienza a regar la pila de mineral
con una solución diluida en ácido sulfúrico, obteniendo una solución rica en cobre y con
un alto contenido de impurezas. Las variables que afectan la lixiviación en pilas son:
-Condiciones de Aglomeración y Curado, cada una de las variables que influye en el
curado, repercute en la lixiviación. Por ejemplo, a menor granulometría, mayor y más
rápida será la extracción de cobre en esta etapa.

-Altura del lecho, está determinada por la permeabilidad del producto después del curado
y por la velocidad en que se disuelve el metal de interés. Según esto, siempre es posible
encontrar un óptimo de concentración de ácido inicial y flujo alimentado para una altura
dada, pero en realidad la altura tiene restricciones de carácter práctico y de inversión. Si
se aumenta la altura, dejando constante las demás variables de operación, el líquido que
desliza tiene un mayor tiempo de residencia dentro del reactor, por lo que tendrá mayor
concentración de cobre instantánea en la solución efluente, sin embargo, en
contraposición a esto, aumentan las canalizaciones y compactaciones que restan
eficiencia al proceso. Además, al trabajar con alturas más grandes existe mayor
posibilidad de disolver la ganga, repercutiendo en un mayor consumo de reactivo.

-Flujo Específico, es la velocidad a que se desplaza la solución lixiviante, a través, de un

lecho poroso. Se expresa en litros por unidad de tiempo y unidad de área transversal de
la pila. El flujo específico depende de las cualidades físico-químicas del lecho aglomerado
y está ligado con la concentración de ácido sulfúrico en la alimentación. Cuando el flujo
aumenta, disminuye el tiempo de residencia en el reactor y el líquido deslizante tiene
menor contacto con los aglomerados. Cuando el flujo disminuye, aumenta el tiempo de
residencia en el reactor y el líquido deslizante tiene mayor tiempo de contacto con el
sólido. Su influencia es notoria en los primeros días de lixiviación.

- Concentración y Dosificación de ácido sulfúrico, la concentración de ácido sulfúrico es el que

otorga la capacidad de carga a la solución lixiviante. En efecto, a mayor concentración de ácido
sulfúrico, disminuye el pH y aumenta la disolución del sulfato de cobre y se sulfata el cobre
remanente. Este ácido inyectado en la alimentación se va consumiendo en el recorrido a través
del reactor, éste consumo de ácido se debe a reacciones químicas tanto con la ganga como con
restos de cobre que no reaccionaron en la etapa de curado, provocando un aumento del pH, que
a su vez puede provocar la precipitación de sales. La dosificación de ácido en esta etapa queda
determinada por la combinación óptima del flujo y la concentración alimentada.

- Presencia de Agentes Oxidantes, provoca el aumento del potencial de óxido-reducción del

sistema que al aumentar, provoca una mayor disolución de cobre. Para la lixiviación en pilas de
minerales oxidados de cobre, en general no se requiere la presencia de estos agentes oxidantes.

- Tiempo de Lixiviación, queda determinado por la extracción que se desea y la cinética de

extracción. En la figura 3 y figura 4, se observa un diagrama de flujos típico de este proceso.
 1.3.4 CONCENTRACION Y PURIFICACION DE SOLUCIONES
Una de las técnicas más utilizadas en la actualidad corresponde a la extracción por solventes. La
extracción líquido-líquido o extracción por solventes es un proceso que implica el paso de una
serie de metales disueltos en forma de iones en una fase acuosa a otra fase líquida, inmiscible
con ella, conocida como fase orgánica. Durante el contacto líquido-líquido se produce un equilibrio
en el cual las especies en solución se distribuyen en las fases acuosas y orgánicas de acuerdo a
sus respectivas solubilidades.

Esta técnica se emplea en metalurgia con tres fines fundamentales: concentrar, purificar y separar los
elementos o metales disueltos. Normalmente estas funciones son inseparables para el predominio que una
ejerce sobre la otra, hace que la extracción con solventes tenga una función específica que se intercala en
distinto lugar del diagrama de flujo de un proceso metalúrgico. Por ejemplo, cuando predomina la acción de
concentrar, su aplicación está íntimamente ligada con la recuperación de cationes de menas pobres en
minerales de interés. Con fines de purificación se emplea en aquellos casos en que el precio y la utilización
de un metal crecen significativamente con la pureza; la aplicación más inmediata está relacionada con los
materiales nucleares, aunque en éstos también se usa con fines de concentración. Con fines de separación
puede ser rentable el uso de esta técnica, en la separación de elementos de ciertas menas en que de todos
los elementos presentes solo algunos son valiosos. Un ejemplo de esta aplicación es la separación por
extracción con solventes de Uranio, Molibdeno y Vanadio

En la extracción líquido-líquido se ponen en contacto dos fases líquidas inmiscibles de forma tal que los
componentes del sistema se distribuyen entre ambas fases, y aprovechando estas propiedades de
distribución se logran los objetivos perseguidos de purificación, concentración y separación. Un proceso de
extracción por solventes tiene el esquema general que se indica en la Figura 5; en el que puede apreciarse
que consta esencialmente de dos etapas: extracción y re extracción

Los procesos de extracción por solventes se llevan a cabo con dos soluciones inmiscible entre sí la fase acuosa
y la fase orgánica. La fase acuosa es una solución proveniente de lixiviación, concentrada en cobre y con un
alto nivel de impurezas, que imposibilita su tratamiento de precipitación de cobre, sin antes remover las
impurezas presentes o separar el cobre de esta solución y de alguna manera, traspasarlo a otra

solución acuosa libre de impurezas; que es lo que se realiza en extracción por solventes.
La fase orgánica a una solución en la cual generalmente se tienen los siguientes
componentes:

- Extractante (también llamado reactivo orgánico o simplemente orgánico), es un compuesto

que contiene un grupo funcional que es capaz de reaccionar químicamente con una especie
particular en la fase acuosa.
- Diluyente, es el material orgánico que se usa para diluir el extractante. Originalmente se
consideraba inerte, pero últimamente se ha reconocido que tiene importante influencia en el
proceso general de extracción, mejorando la velocidad de separación de fases.
Las propiedades que debe cumplir un extractante ideal, son las siguientes (no
necesariamente en orden de importancia):

- Un elevado coeficiente de distribución, con el fin de extraer el máximo del elemento de interés
y minimizar la cantidad a usar.
- Elevada Capacidad de Saturación, la capacidad de saturación es la máxima concentración de
especies valiosas que puede retener.
- Propiedades físicas adecuadas para la transferencia de masa y separación de fases, tales como:
densidad, viscosidad, etc.
- Selectividad, esta es una propiedad que mide la extracción de determinadas especies en
relación con la extracción de otras. Esta es una importante característica del extractante,
debido a que una baja selectividad produce una mayor purificación y además sitios activos del
extractante estarán ocupados por otros elementos no deseados luego la capacidad de carga
disminuirá.
- Fácil extracción, para que un extractante sea adecuado metalúrgicamente, debe existir un
método sencillo y barato para recuperar las especies extraídas. La habilidad de reextracción
de una solución se mide por el coeficiente de reextracción que es el recíproco del coeficiente
de extracción.
- Seguridad (bajo punto de inflamación, baja toxicidad, etc.,)
- Disponibilidad y costo, además de medios baratos de regeneración.
- Estabilidad química bajo las condiciones de uso, un extractante debe ser relativamente
estable, de tal modo que pueda ser usado en muchos ciclos de extracción.

Una manera de clasificar los extractantes orgánicos está basada en el tipo de reacción
de extracción, al respecto se pueden distinguir extractantes ácidos, aniónicos y
solvatantes. El proceso de SX cobre se basa en la siguiente reacción reversible de
intercambio iónico:

(Cu)A + 2 (HR)o  (CuR2)o + 2 (H+)A

en la cual el sentido de reacción está controlado por la acidez de la solución acuosa, Cu ++
representa los iones de cobre disueltos en la fase acuosa y CuR2 el complejo metálico
disuelto en la fase orgánica una vez alcanzado el equilibrio. En Extracción, la solución
impura de lixiviación, de alta acidez (pH entre 1.5 y 2.5) se contacta con una fase orgánica
inmiscible que contiene un extractante de Cobre selectivo frente a los

otros elementos codisueltos como son: Fe2+, Fe3+, Zn2+, Ni2+, Ca2+, Mg2+, Al3+, Mo6+, Cl-,
No3-, So42-. Debido al nivel de acidez de la solución acuosa, la reacción se desplaza hacia
la derecha, obteniéndose finalmente una fase orgánica cargada en Cobre y una solución
acuosa que contiene la mayor parte de las impurezas (refino), la cual es retornada a
lixiviación. También se puede apreciar de la ecuación anterior que por cada mol de Cobre
extraído que se transfiere a la fase orgánica, se está regenerando 1 mol de ácido sulfúrico
(H2SO4) en la fase acuosa. Posteriormente en la etapa de Reextracción, el orgánico
cargado se contacta con una solución de alta acidez 150-200 gpl H2SO4 que retorna a
Electroobtención como un electrolito de alta pureza (Avance), depositando el Cobre
extraído y resultando por otra parte una fase orgánica regenerada que se recircula a
Extracción.

Una alternativa diferente a la extracción por solventes la constituye la precipitación

selectiva de impurezas, que se realiza mediante la adición de modificadores de pH, la
adición de agentes reductores, seguido posteriormente de un proceso de cementación
de cobre. Los métodos de precipitación de metales se analizan en la sección de
electrometalurgia.