CIRCUITO DEL AIRE DE COMBUSTION

Incluimos en el estudio de este circuito los elementos necesarios para suministrar el aire para la combustión
en el hogar de la caldera, en cantidad y calidad adecuada y el retorno a la atmósfera de los productos gaseo-
sos de este proceso, en condiciones que no afecten el equilibrio ambiente conforme a las exigencias de las
leyes que rigen estos aspectos.
Primero distinguiremos dos tipos le circuitos que se utilizan y que según sea el adoptado hará variar algunos
componentes; llamaremos Caldera de hogar presurizado aquellos que trabajan con una presión superior a la
atmosférica en todo el circuito, y calderas despresurizadas aquellas en las cuales el hogar trabaja con valores
inferiores a algunos mm de columna de agua a la presión atmosférica, para el primer tipo la hermeticidad es
una condición fundamental, ya que las fugas de los gases de elevada temperatura destruirían rápidamente la
aislación, para el segundo tipo en cambio el funcionamiento en depresión implica la instalación de un ventila-
dor de tiro inducido para equilibrar las presiones, en el consiguiente costo adicional.
El circuito está formado por una toma de aire en el ventilador de tiro forzado (impulsor), un precalentador de
aire a Vapor (aerotermo), un precalentador de aire utilizando los gases de escape, el hogar, los depuradores
de hollín, un ventilador de tiro inducido (extractor) y la chimenea.
VENTILADORES
Tienen por misión entregar energía aumentando la presión y la velocidad del aire y los gases para un correc-
to abastecimiento de aire para la combustión, pueden ser axiales, radiales o palas rectas o curvas hacia ade-
lante o atrás, de adopción de uno y otro tipo depende de las condiciones operativas que se impongan.
El principal aspecto a tener en cuenta es el rendimiento y el mismo es función del caudal y su regulación,
esta puede hacerse por dos medios, estrangulamiento del paso o variación de velocidad, el Primero, se reali-
za con medios económicos ventajosos, directrices orientables en la aspiración del ventilador o en el conducto
de descarga, pero que produce una pérdida de energía y consecuentemente un menor rendimiento para ré-
gimen de baja carga, en cambio actuando sobre la variación de velocidad se mantiene un mejor rendimiento
para caudal variables; pero el accionamiento con motor velocidad variable, encarece el equipamiento.
Las alternativas enunciadas son de aplicación tanto para el ventilador de Tiro Forzado (V.T.F.) como para el
Ventilador de Tiro Inducido (V.T.I.). Cabe destacar que aun siendo prácticamente igual la masa de gases a
movilizar por uno y otro el V.T.I. mueve gases de mucha menor densidad, el rendimiento es menor, y el ta-
maño y potencia exigida mayor (un 30% mayor que la potencia requerida por el V.T.I. con relación al V.T.F.
PRECALENTADOR DE AIRE A VAPOR
En el precalentador de aire un contacto del aire frío de entrada con los gases de escape producirán zonas
frías que provocaran la condensación de agua, que en presencia de residuos sulfurosos de la combustión,
forman compuestos corrosivos, es necesario en climas fríos, precalentar mediante Vapor el aire que ingresa,
se suele llamar aerotermo a intercambiador de superficie, que está constituido por un paquete de tubos ale-
tados por cuyo interior circula vapor de servicio a baja presión y por el exterior aire.
PRECALENTADOR DE AIRE
Con el objeto de disminuir el calor necesario para llevar a temperatura del hogar el aire de entrada, se hace
circular en contracorriente a través de un intercambiador el aire de alimentación y los gases de escape, con
esta operación se transfiere al aire la energía remanente de los gases lo que además favorece notablemente
la combustión y aumenta el rendimiento de la misma.
PRECALENTADOR DE SUPERFICIE
Esta constituido por haces de tubos, en cuyo interior circula el aire y por fuera de los tubos circulan los gases
de escape, normalmente, se construyen de tal forma que el flujo de aire atraviesa varias veces el flujo de
gases de manera de hacer más efectiva la transferencia de calor, debiendo cuidarse siempre que la tempera-
tura de las gases de escape no descienda por debajo del punto de rocío (alrededor de 145 ºC) para evitar el
fenómeno de corrosión; dada la baja densidad los fluidos entre los cuales debe transferirse energía, estos
intercambiadores resultan excesivamente voluminosos y costosos para máquinas de gran potencia.
A fin de mantener limpios los tubos inmersos en el flujo de gases, se los debe limpiar periódicamente con un
chorro de vapor, que se hace fluir por un tubo perforado en todo el largo e introducido entre el haz de tubos,
este dispositivo se llama deshollinador.
PRECALENTADOR DE PLACAS (Ljüngstrom)
Con la finalidad de disminuir el tamaño del intercambiador, ha sido desarrollada una técnica basada en otro
principio que consiste en transferir el calor de los gases al aire, mediante un elemento que se introduce en
uno y otro flujo cumpliendo ciclos alternados de calentamiento y enfriamiento (2 ciclos por minuto).
Constructivamente se trata de un cilindro formado por una gran cantidad de chapas finas (1,5 a 2 mm de
espesor) dispuestos de tal forma, que crean pequeños conductos longitudinales en el sentido de la generatriz
del cilindro, este cilindro giratorio se instala de modo que una mitad longitudinal enfrente el flujo de aire, con
adecuados sellos de hermeticidad para evitar fugas, el cilindro gira a 2 R.P.M., y cuando el conjunto de cha-
pas enfrenta el flujo de gases se calienta y luego en su rotación se enfrenta con el flujo frío del aire al que le
entrega el calor, generando un proceso continuo, siendo su tamaño relativo considerablemente menor que el
precalentador de superficie.
Para este tipo resultan igualmente válidas las consideraciones sobre el punto de rocío y deshollinador ya
explicados.
DEPUPADOR DE GASES DE ESCAPE
Debido a las exigencias de las leyes de control ambiental resulta para determinado tipo de combustible indis-
pensable depurar los gases como paso previo a su envío a la atmósfera, fundamentalmente el problema re-
sulta critico para la utilización de carbón pulverizado, se utilizan tres tipos principales de depuradores, los
secos, los húmedos y los electrostáticos.
DEPURADOR SECO: Basa su principio de funcionamiento en la separación de cenizas y escorias en la dife-
rencia densidades. El tipo estático mas utilizado es el llamado ciclónico (Fig. 14) que consiste en hacer circu-
lar los gases a depurar, en un cuerpo cilíndrico, haciéndolo ingresar en forma tangencial y la salida se realiza
por el centro, el movimiento de rotación que la forma cilíndrica le obliga a realizar, produce un centrifugado
que adhiere las partículas a las paredes, de donde caen a la parte inferior y son recogidas en una tolva de
donde se las elimina. Otro tipo de depurador seco es el dinámico, que consiste en asociar al ventilador tiro
inducido una lumbrera longitudinal, en la periferia de la carcaza, que como el movimiento de rotación le im-
prime al ventilador provoca un centrifugado de las partículas, que las impulsa contra la carcaza a través de la
lumbrera y luego dichas partículas son extraídas (fig. 15).
El rendimiento en ambos tipos es alto (alrededor del 90%), pero algunos casos no alcanza a cubrir las exi-
gencias
DEPURADOR HUMEDO, Funcionan haciendo tomar contacto entre las partículas y una cortina de agua, que
puede ser una lluvia en forma de cortina atravesando el conducto de gases, o en un cambio de dirección del
flujo haciéndolo incidir sobre una pared mojada con una fina película de agua, o intercalar en el conducto
elementos cerámicos humedecidos por desbordes, El rendimiento es elevado, próximo al 100% el inconve-
niente grave está dado, por la condensación y formación de compuestos sulfurosos que en presencia del
agua hace que este agua utilizada se contamine y su eliminación o depuración resulta costosa; además todas
las partes metálicas deben ser de aceros inoxidables, lo que encarece notablemente la instalación (fig. 16 y
fig. 17).
DEPURADOR ELECTROSTATICO: Funciona basándose en el siguiente principio: se hace circular las partí-
culas de hollín, cenizas o escorias entre las placas de un condensador, las partículas se cargan y se deposi-
tan sobre la placa positiva. Constructivamente consiste en establecer un potencial de corriente continua ele-
vado (80 Kv) entre las paredes del conducto puesto a tierra y un elemento central formada por alambres ten-
sados entre dos aisladores y conectados al potencial positivo, sobre los alambres se van depositando las
partículas; mediante un dispositivo mecánico de percusión o de masas excéntricas se somete a los alambres
a vibración lo que hace que las partículas adheridas, se desprendan, caen a la parte inferior en una tolva de
donde son eliminados. El rendimiento es elevado y solo depende de la longitud de las placas (Fig. 18)
LA CHIMENEA
Este elemento que es el ultimo del circuito ha sufrido una importante evolución histórica, ya que en las calde-
ras antiguas la chimenea, aseguraba por tiraje natural la circulación del aire en el hogar, las exigencias de
caudal, unido a las mayores pérdidas de carga de las calderas modernas exigirían la construcción de chime-
neas de dimensiones gigantescas, y consecuentemente costosas, de allí que actualmente, si bien el tiraje
natural de la chimenea, debe ser tenido en cuenta en el cálculo; su función es solamente de distribuidor de
gases y hollín, en la atmósfera, de modo que de conformidad a los ciclos de vientos dominantes en el lugar
de implantación de la Central aseguren la cobertura de los riesgos de precipitación concentradas de cenizas
en las zonas próximas.
CIRCUITO DE VAPOR
En este tipo de Central el circuito del Vapor es el que reúne el mayor y más importante conjunto de compo-
nentes. El circuito de vapor pone en juego los medios para cumplir con un ciclo de RANKINE.
CALDERAS
Se entiende por Caldera o Generador de Vapor, un dispositivo capaz de producir vapor a presiones superio-
res a la atmosférica, mediante la transformación de la energía calórica de un combustible.
En las Calderas distinguiremos esencialmente el hogar, recinto cerrado donde se produce la combustión y los
recintos donde se tiene contenida el agua compuesto por colectores y tubos.
Las calderas pueden ser:
a) Calderas de gran volumen de agua.
b) Calderas de tubos de humos.
c) Calderas acuotubulares de circulación natural.
d) Calderas de tubos de agua con circulación forzada.
e) Calderas de tubos de agua de paso forzado.
Los dos primeros tipos no resultan de aplicación en Centrales Eléctricas, mientras, que si, lo son los tres res-
tantes, ya que según su función mantienen plena vigencia.
En esencia los tres responden al principio de calderas con hogar de paredes de agua, vale decir que en su
totalidad las superficies expuestas al calor de la combustión están formada por tubos en cuyo interior circula
agua en estado liquido o Vapor, reduciendo con ello la necesidad de construir paredes con refractarios y mi-
nimizando las perdidas de calor.
CALDERAS DE CIRCULACION NATURAL
Está constituida fundamentalmente por dos colectores principales unidos entre si por un haz de tubos (haz de
convección) (fig. 21 ) rectos y verticales (A) por los cuales desciende el agua y aumenta de temperatura, por-
que están situadas en el camino hacia la chimenea de los gases de escape, y otro haz de tubos que confor-
man las paredes de agua, en los cuales se produce la ebullición.
Se llama de circulación natural, porque la velocidad de circulación en el interior de los tubos, es solo función
de la diferencia de densidades entre el vapor y agua en los tubos hervidores, de esto se infiere que a mayor
presión de trabajo, mayor longitud de los tubos de las paredes de agua, consecuentemente mayor altura de
la Caldera.
CALDERA DE CIRCULACION FORZADA
Constructivamente, este tipo funda su principio de funcionamiento en que la velocidad de circulación del
agua, en el interior de los tubos, está dada por una bomba que se instala con ese fin entre dos colectores
inferiores de la Caldera (fig. 22)
Esta solución permite diseñar el hogar de la caldera. independiente de la presión de trabaja, lo que permite
un dimensionamiento más racional y económico, pero introduce las bombas: de circulación, que además de
su costo resultan absolutamente necesarias para obtener la seguridad de circulación de agua en la caldera,
lo que exige un equipamiento con adecuadas reservas de manera que como dijimos anteriormente, que en
ninguna circunstancia deje de suministrarse caudal de circulación en el interior de los tubos. Su uso es espe-
cialmente indicado en calderas de alta presión, aun para las presiones críticas y supercríticas.
CALDERAS DE PASO FORZADO
Este tipo de calderas fue desarrollado principalmente para cubrir las necesidades de equipar Centrales a
Vapor de rápida puesta en marcha
El hecho de ser conceptualmente un serpentín continuo desprovisto de colectores de gran. tamaño permite
un rápido calentamiento, tanto por la uniformidad de las piezas sometidas a dilatación, como el bajo volumen
de agua en juego.
El principal obstáculo radica en el desplazamiento y los riesgos que ello Implica del punto de separación entre
agua y Vapor húmedo y sobrecalentado, que puede en regímenes perturbados de carga hacer que estos se
aproximan tanto a la bomba, como a la turbina, dos circunstancias igualmente peligrosas para la vida de es-
tos componentes (fig. 23).
ASPECTOS CONSTRUCTIVOS DE UNA CALDERA
Analizaremos el caso de una Caldera de circulación natural.
Los colectores (Domos) constituyen los dos componentes de mayor tecnología incorporado, ya que para
receptar la gran cantidad de tubos que con ellos se vincular exigen la adopción de diámetros importantes y
como del diámetro, depende el espesor del colector, estos adquieren dimensiones que exigen para su cons-
trucción avanzadas técnicas de doblado y soldaduras. (Para una caldera de presión de trabajo 110 Kglcm2 el
espesor llega a 175 mm) y como los tubos se vinculan al colector, por un proceso de mandrilado, que consis-
te en dilatar el tubo en el orificio hecho en la pared del colector de manera que siendo hermética no constitu-
ye una unión rígida que permite un ligero movimiento en las etapas de calentamiento y que asegura que el
tubo no se corte al ras de la unión.
El colector superior tiene en su interior, elementos que aseguran una correcta separación del vapor antes de
su salida hacia las serpentinas de sobrecalefacción, pueden ser del tipo ciclónico o simplemente finas mallas
metálicas filtrantes.
Los colectores están vinculados por un conjunto de tubos en paralelo, que aseguran la circulación del agua y
a su vez sostienen el colector superior (para una caldera de 300 Tn/h de vapor se emplean 1400 tubos). Es-
tos tubos no están en contacto directo con el hogar, su calefacción es obtenida porque a través de ellos circu-
lan los gases de la combustión, que han entregado gran parte de su energía a los tubos hervidores y a las
serpentinas de sobrecalentamiento.
Las paredes de agua, constituyen la parte de la caldera donde se produce el vapor saturado y están dispues-
tos de manera que todo el hogar está formado por tubos en cuyo interior se produce la ebullición, normalmen-
te el piso, pared frontal y techo esta constituido por tubos continuos y las dos paredes laterales por paneles
vinculados a colectores secundarios unidos a los principales por tubos de mayor diámetro, por afuera del
hogar. La pared se forma por hileras de tubos dispuestos en tresbolillo (fig. 25) y una pared refractaria.
Cuando el hogar trabaja presurizado se adopta un tipo de panel membrana, formado por tubos aleados y
soldados de manera de formar un recinto estanco y recubierto exteriormente por un colchón de lana de vidrio
(fig. 26).
Atento a que la caldera está sometida a importantes saltos térmicos (alrededor de 600 ºC) entre estado frío y
régimen, las dilataciones adquieren gran importancia es por ello que si se las construye apoyadas deben
hacerse los soportes deslizantes de manera de permitir la libre dilatación, en calderas de grandes dimensio-
nes, suelen montarse suspendidas de una estructura adicional, de manera, que todo el conjunto dilate libre-
mente en el espacio (aproximadamente 30 a 40 mm.).
SOBRECALENTADOR
En el ciclo de Rankine se trabaja con vapor sobrecalentado para elevar el rendimiento, entonces debe cons-
truirse como parte de la caldera un conjunto de serpentinas por los cuales pasará el vapor, y al no estar en
presencia de agua, se sobrecalentará, es por ello que estas serpentinas deben tomar el vapor del colector
superior; (Domo) su instalación se hace generalmente en el mismo hogar y en la abertura de salida de los
gases en su recorrido hacia la chimenea:, y previo a circular por el haz de convección. Es importante tener en
cuenta las elevadas solicitaciones a que está sometido el material de las serpentinas, ya que su temperatura
de trabajo es la más elevada del circuito, y la refrigeración interna por, efecto del vapor, disminuye a medida
que se sobrecalienta, ya que su calor especifico disminuye.
El material empleado, según sea el límite de temperatura elegido, condiciona fuertemente el costo de la cal-
dera, en general se utiliza acero comunes para temperaturas hasta 485 ºC, acero de baja aleación 540 ºC, y
aceros especiales para temperaturas de hasta 600 ºC.
Los valores mencionados como limites están condicionados por el mantenimiento de los coeficientes de es-
currimiento (efecto Kreep) por debajo del 1% de deformación en 100.000 horas de funcionamiento, esta con-
dición unida a la necesidad de trabajar a temperaturas próximas al limite máximo admitido exige instalar me-
dios de control de temperaturas muy riguroso, por cuanto si se entra en la zona de escurrimiento, se produ-
cen deformaciones permanentes e irreversibles, para evitar estos riesgos se usa el atemperador, que es un
elemento intermedio, entre dos etapas del sobrecalentador, v en cuyo interior se produce una inyección con-
trolada de agua que se pulveriza, y se dosifica convenientemente el caudal y se consigue un control fino de
temperatura final del vapor, las serpentinas posteriores al atemperador tiene por misión secar nuevamente el
vapor e impedir que puedan pasar a la turbina gotas de agua que con su impacto podría destruir los álabes
de la turbina.
EL CONDENSADOR
La misión del condensador en el ciclo es la de evacuar la energía de cambio de estado del vapor que ya ha
aportado a la turbina toda su capacidad de producir trabajo, y que por tratarse de energía no utilizable debe
procurarse que sea mínima, es por ello, que este componente del circuito debe trabajar a la menor presión
absoluta compatible, con las condiciones de operación, en general se trabaja con algunos milímetros Hg de
presión absoluta, para lograr este objetivo será necesario contar con una fuente fría para la refrigeración y
elementos aptos para producir vacío en el condensador.
El condensador es un componente altamente condicionante del proyecto de una Central Térmica, fundamen-
talmente, por dos factores, su posición y el caudal de agua de refrigeración requerida. Su posición surge de la
circunstancia de trabajar en condiciones de vacío, lo que obliga a intercalarlo inmediatamente debajo de la
turbina, y por su gran dimensión, hace que aquella se eleve con relación al plano de nivel o elevar la turbina,
implica hacerlo con toda la Central encareciendo sensiblemente la obra civil.
En cuanto al caudal su importancia la visualizaremos claramente si tenemos en cuenta lo siguiente para con-
densar:
A la temperatura habitual de un condensador (30ºC aprox) un valor práctico habitual del calor de condensa-
ción es Q = 600 Kcal/kg.
Teniendo en cuenta que el agua de refrigeración extrae calor conforme a la expresión
Q = m.c. (Tsal – Tent), podemos calcular el caudal másico para un salto de temperatura del agua de refrige-
ración de 10 ºC. Por lo tanto para condensar una unidad másicas de vapor en condiciones de vacío es nece-
sario hacer circular aproximadamente 60 unidades de agua refrigeración, esta es la causa del gran volumen
de este componente.
TIPOS DE CONSTRUCTIVOS
Los condensadores pueden ser de mezcla o superficie, la diferencia estriba en que en el primero el refrige-
rante toma contacto con el vapor, en el segundo la transferencia de calor entre vapor y refrigerante se hace a
través dé una superficie generalmente tubos de material conductor de calor. En las Centrales se utiliza casi
exclusivamente el tipo de superficie, ya que el de mezcla tiene entre otros el serio inconveniente de deman-
dar un gran volumen de agua de alta calidad o una planta depuradora de gran caudal, además se hace mu-
cho mayor el costo ocasionado, para producir el vacío toda vez que el agua refrigerante, por estar en alguna
etapa del proceso en contacto con el medio ambiente contiene gran cantidad de aire disuelto.
CONDENSADOR DE SUPERFICIE
Por ser prácticamente el único tipo utilizado nos ocuparemos más en los detalles constructivos.
Está formado por haces de tubos tomados en los extremos sobre dos placas, el vinculo es por mandrilado, el
Vapor toma contacto por la superficie exterior del tubo y el refrigerante circula por el interior esto permite una
más fácil limpieza de los tubos, dado que siendo el refrigerante el que puede contener suciedad, al depositar-
se ésta en el interior su extracción por diversos métodos se ve facilitada. (Fig. 46)
El rendimiento está condicionado en un intimo contacto del Vapor con el metal del tubo, ya que si se interpo-
ne una capa de agua, esta al tener un menor coeficiente de transmisión del calor hace disminuir la eficacia de
la transferencia del calor, es por ello que en la placa los tubos se distribuyen de manera de permitir un libre
acceso del Vapor (Fig. 47) a todos los tubos, a su vez estos se disponen de modo que el condensado que el
tubo produce, no cubra toda la superficie del colocado inmediatamente por debajo (Fig. 48), para ello como
puede verse, la generatriz del tubo está alineada tangencialmente con el tubo inferior, entonces las gotas de
agua que se condensan y van cayendo mojan 1/4 de la superficie del tubo que está abajo, con lo que cada
tubo mantiene 3/4 de su superficie prácticamente seca, ya que solo está afectada por el agua que el mismo
condensa produciendo una notable ganancia de rendimiento.
Con respecto a los materiales utilizados, deben elegirse cuidadosamente, en función del tipo de agua de
refrigeración que se vaya a utilizar, siendo esta extremadamente variable también lo será el material emplea-
do, así para circuitos cerrados donde puede controlarse la calidad y limpieza del agua las exigencias son
menores y se utilizan latones comunes (70% Cu - 30% Zn) o bronce almirantazgo (70% Cu - 29% Zn - 1%
Sn), cuando se utiliza agua de ríos que generalmente arrastra arena, debe emplearse tubos resistentes a la
abrasión, se utiliza de bronce con bajo tenor de aluminio (76% Cu - 22 Zn - 2% Al), en cambio cuando se
emplea agua de mar, que es activa, se requieren metales resistentes a la corrosión, se emplean en general
latones del tipo cuproniquel (66% Cu - 22% Ni - 2% Fe - 2% Mn) o cuproarsenical (Cu 70% - 29,5 Zn - 0,15 a
0,5% As). Teniendo en cuenta, la gran superficie que se requiere el costo de este componente es muy eleva-
do, si tenemos en cuenta que la velocidad de circulación del refrigerante no debe ser superior a los 2m/s y
que se requiere 0,1 a 0,05 m2. por KW de potencia tenemos, que para un condensador de una máquina de
75.00 KW, se requieren aproximadamente 55.000 m. de tubos de 20 mm. de diámetro.
PRODUCCION DE VACIO
A fin de obtener el máximo rendimiento hemos visto que se requiere, que la condensación se produzca a la
menor presión posible, es por ello que es necesario producir vacío, o sea extraer el máximo de aire presente
en el vapor para ello se utilizan diversos métodos.
EYECTOR DE VAPOR
Consiste en producir vacío mediante el uso de una tobera convergente divergente (Fig. 49) la expansión de
un caudal de vapor en la entrada de la zona de estrechamiento produce un gran aumento de velocidad que
provoca una succión que es aplicada en la parte superior del condensador que es la zona donde existe ma-
yor concentración de aire. Estos dispositivos para obtener de vacío sonde buen rendimiento, no poseen ele-
mentos móviles y permiten recuperar la energía remanente del vapor y recuperar el condensado.
PRECALENTADORES
La utilización de ciclos regenerativos con extracciones permite una importante ganancia de rendimiento a
partir de la energía remanente del vapor extraído de la turbina en las etapas intermedias, se basa fundamen-
talmente en la utilización de los precalentadores de agua de alimentación a la Caldera.
TIPOS DE PRECALENTADORES
Los precalentadores pueden ser de superficie y de mezcla, igual que los condensadores, pero con la variante
que normalmente se usan los dos tipos en una Central.
PRECALENTADOR DE SUPERFICIE
Basan su principio de funcionamiento, en el intercambio de calor a través de una pared de tubos. Tienen una
placa única y los tubos conformados en U están vinculados de manera que el agua ingresa por un extremo,
recorre todo el tubo y sale a mayor temperatura por el otro extremo; el vapor ingresa por un costado y en-
vuelve por la parte exterior a todo el paquete de tubos y provoca el calentamiento del agua, el condensado
propio es incorporado al ciclo, con bombas o por drenajes a otro precalentador de menor presión (Fig.53 ),
Los precalentadores de superficie instalados en el ciclo pueden variar de 1 a 8 unidades cada una en corres-
pondencia con una extracción.
Se las denomina de baja presión o de alta presión, según que el agua que circula por su interior, tenga o no
la presión de ingreso a la Caldera, a su vez los de alta presión además de tener presurizada el agua, son
alimentadas con las primeras extracciones que son las de mayor presión igual correspondencia existe para
los de baja presión el punto de separación entre baja y alta presión es el desgasificador y las bombas de
alimentación.
PRECALENTADOR DE MEZCLA 0 DESGASIFICADOR
Entro los precalentadores que se instalan en el ciclo para utilizar el vapor de una de las extracciones se cuen-
ta uno de mezcla, vale decir que el calentamiento produce por contacto directo entre el vapor y el agua de
alimentación, que por ser de igual calidad, no hay ningún obstáculo para que ello ocurra.
La misión de este equipo además de precalentar el agua, es la de producir la separación total del aire disuel-
to en el agua, para ello se basa (Fig.54) en el principio de que la solubilidad de un gas en un liquido es tanto
menor, cuanto más elevada sea la temperatura y más pequeña esa la gota del Liquido, para ello se hace
circular en contracorriente, el vapor inyectado en la parte inferior con el agua que cae en cascada de una
bandeja a otra provocando así la pulverización del agua en finas gotas la consecuente separación del aire
contenido, esto permite disminuir el aire disuelto a 0,005 cm3/lit de agua, valor que permite una operación sin
el riesgo que pueden crear porcentajes mayores en la Caldera, produciendo ataques de oxígeno sobre los
tubos sometidos a alta temperatura de trabajo.
La parte inferior del desgasificador es un gran depósito que oficia de pulmón del ciclo absorbiendo por cam-
bio de nivel, las fluctuaciones de caudal, y además provoca la sobrepresión necesaria en la aspiración de la
bomba de alimentación, para atenuar los efectos de la cavitación es por ello que este componente, aunque
de gran tamaño lo Instala, siempre en la parte alta de la Central, de modo que la altura manométrica de aspi-
ración en la bomba de alimentación esa la mayor posible.
BOMBAS DEL CICLO
Dado que existen múltiples necesidades de presurizar el agua que circula por el ciclo, habrá en consecuen-
cia, diversos tipos de bombas para cumplir es cometido, así es como tenemos las bombas de alimentación,
las de extracción de condensado, las de reposición de condensado de los precalentadores de baja presión,
bombas de circulación de agua del condensador etc., veremos a continuación las principales características
de los distintos tipos de bombas en uso en el ciclo.
BOMBA DE ALIMENTACION
Esta bomba es la más importante del ciclo, por cuanto tiene la misión de presurizar el agua de ingreso de
Caldera, por lo tanto debe proveer la presión necesaria para vencer la presión de Caldera, la altura manomé-
trica, las perdidas de carga por rozamiento en cañerías y tubos de precalentadores de alta presión,
Se debe asegurar que el ingreso a la caldera sea continuo y sin riesgo de retorno, por otra parte, la seguridad
operativo debe ser muy cuidada, de modo que en ninguna circunstancia pueda existir el riesgo de que falte
agua en Caldera, lo que obliga a tomar a nivel de proyecto el máximo de cuidado y las adecuadas reservas,
existen este respecto diversos criterios tanto para el accionamiento como para el equipamiento.
Formas de accionamiento: Teniendo en cuenta que la energía consumida por la o las bombas de alimenta-
ción representan la mitad de todo lo que consume el conjunto de los auxiliares, esto obliga a cuidar meticu-
losamente el diseño, se utiliza según el grado de seguridad requerido y la confiabilidad de la red eléctrica,
siendo su accionamiento por una turbina o por motor asincrónico que es más económico, no obstante tener
que acoplar un multiplicador mecánico de velocidad para mejorar el rendimiento de la bomba. Mientras que la
turbina independiente, es un sistema más costoso, pero al no tener limitada su velocidad permite un régimen
de giro elevado, con una consecuente mejora de rendimiento.
Cantidad de bombas por grupo: el requerimiento de reserva se suele satisfacer de diferentes formas, en al-
gunos casos se instala el 200% de la necesidad del grupo, en dos bombas del 100% del caudal cada una, en
otras Centrales suelen instalarse tres bombas con 60% cada uno lo que da 180% de equipamiento, pero
mayor seguridad operativa, con un costo aproximadamente equivalente, en grupos de gran potencia se insta-
la generalmente una electrobomba del 10% de caudal para las operaciones de puesta en marcha y una bom-
ba de pleno caudal, accionada por una turbina, ya sea independiente o sobre el mismo eje de la maquina
principal, en estos casos la confiabilidad que puede lograrse es equivalente para ambas turbinas y no se
justifica la plena reserva.
Presión de trabajo: las bombas de alimentación como trabajan con un gran salto de presión, tienen algunas
exigencias, cuya satisfacción complica el diseño en lo que hace a la presión en la aspiración, se requieren
valores significativos para evitar la cavitación en el primer rodete, esto exige además de la elevación física del
desgasificador para tener presión manométrica, y si con esta presión es insuficiente debe instalarse una
bomba alimentadora de la principal en serie en el circuito. En cuanto hace a la presión de salida las exigen-
cias son también rigurosas dado que la presión cae a valores importantes entre el 0 y 100% del caudal, y
atento que al 100% del caudal la presión debe ser superior a la presión de la Caldera en un 25 a 35%, se
corre el riesgo de crear sobrepresiones peligrosas en régimen de bajo caudal, esto obliga, a corregir la pen-
diente de la curva de presión, ya sea, trabajando a velocidad variable, o bien agregando una bombas en se-
rie/paralelo para regímenes de alto caudal, a fin de disminuir el salto de presión entre 0 y 100% de caudal
TIPOS CONSTRUCTIVOS
Son bombas centrifugas de múltiples etapas, en función de la presión de trabajo, se construyen de dos for-
mas, las de carcaza partida axialmente en dos mitades de acople plano o del tipo "Barrell" que consiste en
una carcaza cilíndrica y la bomba viene armada desde un extremo, lo que permite tener una tapa circular,
solución que simplifica, notablemente la construcción y otorga un mayor grado de confiabilidad.
Teniendo en cuenta las elevadas presiones de trabajo los sellos de hermeticidad entre etapas constituyen
una exigencia muy rigurosa y difícil de cumplir
BOMBAS DE EXTRACCION DE CONDENSADO
En el ciclo cumplen la misión de presurizar el agua condensada, hasta elevarla al desgasificador, su salto de
presión suelo ser el 10% de la de alimentación, el principal problema operativo es provocado por el hecho
que deben aspirar agua del condensador recinto que está al vacío, lo que facilita la cavitación en el rodete de
aspiración, esto obliga a realizar diseños especiales para dar altura de aspiración suficiente (Fig. 56) median-
te la Instalación de una bomba a eje vertical con la aspiración en un pozo profundo, con lo que sin necesidad
de construir un importante subsuelo se logra una altura H suficiente.
CIRCUITO DE REFRIGERACION
Los circuitos de refrigeración pueden ser abiertos o cerrados, a su vez los primeros pueden ser con utilización
de agua de río, lago o mar, y los segundos con refrigeración en piletas con o sin pulverización o torres de
enfriamiento en sus tres tipos de tiro inducido, forzado y natural. Como veremos los circuitos difieren en cuan-
to a la forma final de hacer la transferencia del calor a la atmósfera, siendo el resto conceptualmente igual.
CIRCUITOS ABIERTOS
En todos los casos utilizan una fuente fría natural, y la recirculación del agua no se produce absolutamente
para el río y más espaciado para lago y mar.
El circuito consta de obras de toma, decantación y filtrado, las bombas de circulación y los canales de eva-
cuación, suficientemente alejado de la toma, de manera de no formar un ciclo cerrado, el rendimiento térmico
en general es muy bueno, ya que el agua tiene, una temperatura que es función del ambiente, en el peor de
los casos, en las horas de mayor temperatura igual a aquella. En cuanto hace al funcionamiento y manteni-
miento, el hecho de tomar agua, de una fuente natural, la limpieza de la misma es muy variable, así como las
condiciones químicas, lo que exige, la adopción de sistema de filtrado y eliminación de organismos vivos, lo
primero se hace con filtros mecánicos, que eliminan los materiales abrasivos sumamente perjudiciales para
los tubos del condensador, lo segundo se logra con el agregado de sustancia que destruyen los microorga-
nismos, o bien con la creación de zonas calientes que los matan y así se desprenden, esto especialmente
para pequeños crustáceos del agua de mar. En cuanto a la calidad química del agua también debe tenerse
en cuenta , porque ello será determinante de la composición de los metales con los cuales se construirán los
tubos del condensador y conductos en general.
La energía de bombeo consumida es mayor que para los circuitos cerrados ya que el desnivel entre cota de
toma y condensador, suele ser importante, ya que está sujeto como mínimo al desnivel entre la mínima y
máxima altura del río o lago y para el mar es función de las mareas para el caso que las hubiere; además de
la longitud de los conductos, que también introduce significativas pérdidas de carga.
CIRCUITOS CERRADOS
Cuando no se dispone de un caudal suficiente de agua se hace necesario diseñar el circuito de refrigeración
con recuperación del agua una vez refrigerada artificialmente, para ello se recurre al mismo principio enun-
ciado para el condensador; en efecto, si provocamos la evaporación de una pequeña parte del agua, la ener-
gía absorbida para el cambio de estado, será tomado del seno del mismo líquido y consecuentemente bajará
su temperatura.
Si recordamos que para 10 º C de caída de temperatura , la relación 1 a 60, podemos deducir que con 1,66%
de agua pérdida podemos refrigerar cualquier masa de agua a un salto de temperatura de 10º C. Para cum-
plir este objetivo se han desarrollado diversos métodos.
PULVERIZACION
En pileta a ciclo abierto, (Fig. 68), aquí la evaporación del 1,66% se obtiene pulverizando el agua en amplías
piletas de manera que al caer, el contacto con el aire favorece esa evaporación, el principal inconveniente es
que siendo abierto, los días de viento se produce un gran arrastre de agua fuera de la pileta, debiendo repo-
nerse importantes volúmenes, a su vez el viento produce el arrastre de polvo y microorganismos que son
prácticamente capturadas por el agua pulverizada y provocan el inconvenientes en el circuito.
TORRES DE REFRIGERACION
Con el objeto de disminuir al máximo las pérdidas por arrastre de agua, se han desarrollado las torres de
refrigeración o enfriamiento, que consiste en producir la subdivisión en finas gotas en un recinto cerrado por
el cual se hace circular en contracorriente aire para favorecer el enfriamiento por contacto y sobre todo por
evaporación, de donde podemos Inferir que el rendimiento de una torre, será función de humedad relativa
ambiente, mas que la temperatura del aire. Conceptualmente los tres tipos de torres tienen igual construcción
siendo la diferencia la forma de provocar la circulación del aire, la torre en sí, está formada por un recinto
cerrado, en cuyo interior se construye un encastillado de plástico de manera que al verterse el agua en la
parte superior y esta al caer chocando con los perfiles del encastillado se van dividiendo en finas gotas lo que
favorece un íntimo contacto con el aire.
TORRES DE TIRO FORZADO
El aire se hace circular por ventiladores de tiro forzado (Fig. 69) que impulsan el aire por la parte inferior de la
torre, por la forma constructiva, deben ser de eje horizontal, lo que limita el diámetro de las palas y obliga a
colocar un gran número de unidades, por el contrario al hacer circular aire seco, la operación y mantenimien-
to de los mismos es sensiblemente más económica.
TORRES DE TIRO INDUCIDO
El aire se hace circular por un ventilador de tiro Inducido de eje vertical (Fig. 70 ) lo que permite su construc-
ción, con palas de gran longitud, reduciendo a unas pocas unidades las necesarias, la dificultad estriba en el
ambiente muy húmedo en que deben trabajar los dispositivos mecánicos de accionamiento, lo que exige
cuidados de diseño y mantenimiento.
TORRES DE TIRO NATURAL
Siempre sobre la misma base de un encastillado plástico se construye una gran chimenea que provoca un
tiraje natural del aire, a condición equivalente de aire (Fig. 71 ) con respecto a otros tipos analizados, la ven-
taja fundamental radica en que en el funcionamiento, no se consume energía, lo que permite al momento del
proyecto, formular una sustentación económica, comparando por un lado el costo de capital de la chimenea y
por el otro el costo de la energía consumida durante toda la vida útil de la central, más los costos de inversión
y mantenimiento, de motores y ventiladores. Para unidades de potencia mayor de 100 MW, el balance es
siempre favorable a las torres de tiro natural, llegando a construirse unidades para grupos de 600 MW, cuyas
dimensiones, son muy importantes, basta citar que su diámetro interior supera los 100 m. y su altura 150 m.,
lo que da una idea del volumen de estas torres, que se construyen por el sistema monocasco de hormigón
armado de bajo espesor.