4.1 corte por chorro de agua.

El corte por chorro de agua es un proceso de índole mecánica, mediante el cual se consigue c
ortar cualquier material, haciendo impactar sobre éste un chorro de agua a gran velocidad que
produce el acabado deseado.

Es un proceso revolucionario que hoy en día es de máxima utilidad y comienza a ser un recurs
o habitual a la hora de mecanizar piezas. Resulta una herramienta muy versátil y cuya aplicació
n es extensible a prácticamente todos los trabajos industriales.

Al ser un procedimiento de corte en frío resulta especialmente interesante, ya que está demand
ado en todas las aplicaciones en las que el material no se pueda ver afectado por el calor. Exis
ten numerosas ventajas que hacen de éste un producto destacado en el mundo industrial, respe
cto a otros métodos más limitados.

Características del proceso

El dispositivo consiste en un chorro de agua a presión, cuyo diámetro de la boquilla oscila entr
e 0,08 mm a 0,45 mm de diámetro, por el cual sale una mezcla de agua y abrasivo lanzado a
una presión muy elevada, capaz de cortar cualquier tipo de material.

Uno de los elementos más importantes es la boquilla por la que sale el chorro; de ella depend
e la cohesión del chorro que condiciona en gran medida la viabilidad técnica de la aplicación,
pues si el chorro es cónico se pierde poder de corte, precisión, calidad y las características de c
orte en seco.

Ventajas:

Proceso sin aporte de calor.

Inexistencia de tensiones residuales debido a que el proceso no genera esfuerzos de corte.

No genera contaminación ni gases.

El mecanizado lo puede realizar el mismo ingeniero que ha diseñado la pieza, ya que no requi
ere de trabajo manual bruto, simplemente programar la máquina, ubicar la pieza y recogerla un
a vez terminada.

Reutilización de piezas procedentes de otros trabajos, abaratando de esta manera los costes fina
les.

Si se compara con los sistemas de plasma, oxicorte y láser, al ser estos tres con aporte de calo
r, y el agua no, el corte por agua permite un trabajo sin afectar a ninguna zona del material s
obre el cual trabaja.

Si se compara únicamente con el láser, el chorro por agua permite cortar espesores mucho ma
yores.

desventajas::

Profundidad de corte limitada

El corte con chorro de agua en comparación al corte por plasma es más lento.

La maquinaria es bastante más costosa que para el plasma y el oxicorte (el laser también es m
uy costoso, especialmente para espesores grandes)

Requiere de mayor espacio, el plasma ocupa una pequeña fuente y un compresor que puede s
er de 100 l (pero con buena potencia), el oxicorte necesita de dos delgados tubos de gas y el
compresor, pero el chorro de agua, así sea una pequeña mesa de 500x500 mm requiere de un
a gran bomba, una tolva de provision del abrasivo, conexion de agua y de una pileta de agua
debajo de la mesa de corte y un enfriador además del depurador y el descalcificador.

Es notablemente más cara respecto de insumos y piezas consumibles, además de mayor energía
eléctrica

proceso:
La primera fase del proceso tiene lugar en el momento en que el pedido entra en oficina técni
ca, se diseña la pieza con el oportuno software de diseño asistido por ordenador (cad) mediant
e el cual se asignan las medidas del objeto, el espesor y el tipo de material a cortar.

Una vez diseñada la pieza a mecanizar, se referencia, y esta se vincula con el programa particul
ar de la máquina del corte por chorro de agua.

Una vez este ha sido almacenado en la base de datos, el paso siguiente es dirigirse directamen
te a la máquina, y mediante el ordenador de la propia máquina se busca el archivo guardado,
puede ser posible añadirle determinados datos como sean la dureza o características del materi
al, a la vez cabe tener en cuenta el tipo de corte que se desea obtener ya que puede variar d
esde el más bruto, al más definido, ya que los bordes del corte son limpios y sin imperfeccione
s. Todo esto dependerá de la utilidad que se le quiera dar a la pieza, la importancia que tenga
la misma o el precio que este dispuesto a pagar el cliente.

Ya seleccionadas todas estas variables se procede al ajuste y fijación del bruto a cortar. Por una
parte, hay que tener en cuenta la distribución del material con el fin de optimizar el mismo y,
por otra, valorar el material del que se dispone (en existencias), ya sea restos de otros mecaniz
ados o material por utilizar, tratando siempre de aprovechar las existencias con el fin de no acu
mular restos de unos y otros trabajos, reduciendo de esta manera costes y rentabilizando el ma
terial.

Una correcta ubicación de las distintas piezas permitirá, en el caso de máquinas con múltiples c
abezales de corte, trabajar en paralelo y agilizar de esta forma el proceso de corte pudiendo tr
abajar con diferentes encargos de forma simultánea. A partir de este momento en el que ya he
mos ubicado el bruto a cortar adecuadamente se procede al corte de la pieza, en la que la m
áquina toma el mando de la operación. Existe la posibilidad de tener que interrumpir el proces
o con tal de reajustar la pieza, o de comprobar si todo va correcto, pero si no hay ningún pro
blema, desde que la máquina inicia el corte hasta el final, es un proceso continuo que termina
con un acabado excelente de la pieza a mecanizar.