SISTEMA DE GESTION INTEGRADO

TIPO DE DOCUMENTO: ÁREA: CÓDIGO:

Procedimiento ENSAYOS NO DESTRUCTIVO PR-END-DFU-004

NOMBRE:

PROCEDIMIENTO GENERAL PARA LA DETECCIÓN DE

FALLAS POR ULTRASONIDO

REVISIÓN FECHA VIGENCIA ELABORO REVISIÓN APROBO

CARGO: CARGO: CARGO:

JEFE DEPTO. CONTROL DE

CALIDAD GERENTE SGI GERENTE GENERAL
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INDICE

1. OBJETIVO.

2. ALCANCE

3. DEFINICIONES.

4. REFERENCIAS

5. RESPONSABILIDADES

6. PERSONAL

7. EQUIPAMIENTO

7.1 Instrumento

7.2 Unidades de búsqueda

7.3 Medio de acoplamiento

7.4 Block de calibración

8. PROCEDIMIENTO.

8.1 Generalidades

8.2 Preparación de las superficies a inspeccionar

8.2.1 Materiales:

8.2.2 Soldaduras

8.3 Cobertura del ensayo

8.4 Frecuencia

Procedimiento general para la detección de fallas por ultrasonido

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8.5 Materiales

8.5.1 Planchas

8.5.1.1 Calibración y examinación

8.5.2 Productos tubulares

8.5.2.1 Calibración y examinación

8.5.3 Soldaduras

8.5.3.1 Calibración

8.5.3.2 Medidas de Calibración

9. TECNICA

9.1 Calibración Haz en ángulo

9.2 Calibración Haz Normal

9.3 Evaluación

9.3.1 Examinación usando el DAC.

9.3.2 Examinación usando otro método que no sea el DAC.

10. Estándares de Aceptación de Ensayos por Ultrasonido

10.1 Estándares de Aceptación/Rechazo

11. RECUBRIMIENTOS (CLADDING)

12. MEDICIÓN DE ESPESORES

13. RECUBRIMIENTOS (CLADDING)

14. REGISTRO DE LOS RESULTADOS.

15. ANEXOS

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1. OBJETIVO.

El presente procedimiento establece los requisitos e instrucciones generales para la detección de fallas
por el método de END ULTRASONIDO utilizando la técnica de Pulso-Eco por contacto directo y a
temperaturas que no excedan los 200°F (93°C).

2. ALCANCE

El procedimiento es aplicable a los equipos de proceso, sistemas asociados y materiales de las

instalaciones del cliente., tales como Recipientes a presión, Equipos rotatorios, Estanques, Cañerías,
Planchas metálicas, Estructuras, etc.

Este procedimiento es aplicable a cualquier material en el cual las ondas ultrasónicas se propaguen a una
velocidad constante y en que puedan ser obtenidas las reflexiones de fondo necesarias para evaluar las
respuestas.

3. DEFINICIONES.

3.1 Falla artificial

Una imperfección intencional colocada en un material para representar un tipo de
discontinuidad particular.

3.2 Unidades de búsqueda

Refiérese al palpador o transductor y que es el dispositivo que tiene la capacidad de
convertir la energía eléctrica en mecánica y viceversa para finalmente recoger la
información del área bajo inspección

3.3 Linealidad horizontal

Término empleado para referirse a la capacidad del instrumento de representar la
medición las veces que sea necesario y manteniendo esta dentro de los rangos
requeridos según la norma empleada y definida en términos porcentuales.

3.4 Representación tipo “A”

El instrumento detector de fallas tiene la capacidad de representar en la pantalla el
recorrido de la señal en la pantalla con ecos o picos.

3.5 Línea de retardo

Elemento empleado para separar los ecos de respuesta en relación al eco inicial
especialmente en espesores bajos.

3.6 Zona muerta

Area ubicada inmediatamente delante del palpador y en la que no pueden ser
detectadas las discontinuidades, debido a la formación del eco o impulso inicial.

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3.7 Cuña
Dispositivo empleado para introducir ondas en un determinado ángulo, generalmente
de material Plexiglas

3.8 DAC. Distance Amplitud Correction

Curva de corrección de la disminución de la amplitud por la distancia, debido a pérdidas
producto de la atenuación.

4. REFERENCIAS

Para el desarrollo del presente procedimiento ha sido utilizada la siguiente documentación de referencia:

4.1 Código ASME sección V Nondestructive Examination, Article 4 Ultrasonic Examination

Methos for Inservice Inspection- Edición 1998

4.2 Código ASME sección V Nondestructive Examination, Article 5 Ultrasonic Examination

Methods for Materials and Fabrication- Edición 1998

4.3 Código ASME sección I Rules for Constructions of Power Boilers- Edición 1995

4.4 STD SA-388/SA-388M Standard Practice for Ultrasonic of Heavy Steel Forgings

4.5 STD SA-435/SA-435M Standard Specification for Straight-Beam Ultrasonic

Examination of Steel Plates.

4.6 STD SA-577/SA-577M Standard Specification for Ultrasonic Angle-Beam Examination

of Steel Plates.

4.7 STD SA-114 Recommended Practice for Ultrasonic Inspection of Metal Pipe and
Tubing.

4.8 STD E-317 Recommended Practice for Evaluating Performance Characteristics of

Pulse-Echo Ultrasonic Testing Systems.

4.9 Norma ISO 9002:94 Sistemas de la Calidad- Modelo para el Aseguramiento de la

Calidad en la producción, la Instalación y el Servicio.

4.10 SNT-TC-1 A Recommended Practice, Personnel Qualification and Certification in

Nondestructive Testing

4.11 Norma Chilena 2354 Ensayos No Destructivos, Calificación y Certificación del

Personal.

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5. RESPONSABILIDADES

El responsable de la correcta aplicación del presente procedimiento es el Inspector Nivel 2 calificado en

Ultrasonido y asignado por el cliente.

El operador Nivel 1 calificado en Ultrasonido es el responsable de efectuar las inspecciones ultrasónicas

de materiales de acuerdo a este procedimiento

6. PERSONAL

El personal de Ensayos No Destructivos, a cargo de esta inspección deberá estar Entrenado, Calificado
y Certificado en el método de Ultrasonido de acuerdo a la norma Chilena 2354, o SNT-TC-1 A en los
niveles 1 para el Operador y 2 para el Inspector.

7. EQUIPAMIENTO

7.1 Instrumento
Para la ejecución del ensayo según este procedimiento deberá ser empleado un equipo tipo pulso-
eco con representación tipo “A” capaz de generar ondas en un rango de 1 a 10 Mhz.

7.2 Unidades de búsqueda

Para la detección de fallas en el material serán empleadas unidades de búsqueda de haz normal,
con línea de retardo o de doble elemento lo que deberá quedar establecido en el procedimiento o
instructivo específico.

7.3 Medio de acoplamiento

Para un correcto acople entre el palpador y el material a inspeccionar será empleado un medio
apropiado tal como: gel de acoplamiento ultrasónico, grasa para rodamientos, aceite tipo SAE-20,
u otro con el cual pueda ser demostrado que es efectivo y que fundamentalmente no dañe al
material a inspeccionar.

7.4 Block de calibración

El block o patrón de calibración será según el procedimiento o instructivo específico y de
acuerdo a este procedimiento utiliza el block básico recomendado por código ASME sección V
Edición 1998 y de un material que sea acústicamente igual o equivalente al material a
inspeccionar y de las mismas características de atenuación.

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8. PROCEDIMIENTO.

8.1 Generalidades

Para la ejecución de un ensayo particular serán generados los procedimientos o instructivos

específicos de trabajo en los cuales deberán estar consignados entre otros lo siguiente:

a. Soldadura, tipo de material, geometría y proceso de fabricación de la pieza a ser examinada (si
es forjada, fundida, planchas, etc.), incluyendo espesores.
b. La (s) superficie (s) desde donde el examen será ejecutado.
c. Condiciones de la superficie
d. Marca o tipo de acoplante a emplear.
e. Técnica: haz normal, haz en ángulo, contacto y/o inmersión.
f. Ángulos y modos de propagación de la onda en el material.
g. Tipo de unidad de búsqueda, frecuencia y tamaño del transductor.
h. Unidades especiales de búsqueda: cuña o zapata.
i. Tipo de instrumento ultrasónico
j. Descripción de calibración, bloques y técnicas.
k. Dirección y extensión de la búsqueda.
l. Datos a ser registrados y métodos de registro (manual o mecanizado)
m. Alarma automática y equipos de registro o ambos.
n. Mecanismos de giro, rotación o mecanismos de búsqueda.
o. Limpieza post ensayo.

8.2 Preparación de las superficies a inspeccionar

8.2.1 Materiales
Las superficies del material bajo inspección deben satisfacer fundamentalmente los
requerimientos de las especificaciones de los materiales en cuanto a espesor mínimo de pared y
acabado superficial. Si existen irregularidades superficiales que afecten a la inspección
ultrasónica, especialmente en cuanto al desplazamiento del palpador deberán ser removidas. El
proceso de remoción o preparación básicamente consiste en emplear medios mecánicos tales
como esmeril, grata o lima, teniendo aquí la precaución de no crear falsas indicaciones. Para
materiales especiales como acero inoxidable u otro serán preparados procedimientos específicos
o instructivos por parte del cliente.

8.2.2 Soldaduras
Los pliegues de soldadura o irregularidades superficiales de las soldaduras que interfieran con
el desplazamiento o la zona de interés para la inspección deberán ser removidos por un proceso
mecánico adecuado. El proceso de remoción a emplear consiste, al igual que el párrafo anterior.
Para materiales especiales como acero inoxidable u otro serán preparados procedimientos
específicos o instructivos por parte del cliente.

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8.2.3 La superficie terminada de todas las soldaduras a tope pueden estar a un mismo nivel con
el material base o pueden haber razonablemente coronas uniformes, donde el reforzamiento no
debe exceder lo que especifica el Código en referencia .

8.3 Cobertura del ensayo

La pieza debe ser examinada moviendo la unidad de búsqueda sobre la superficie en
ensayo, de manera de cubrir completamente el volumen solicitado a inspeccionar.
Cada paso con la unidad de búsqueda debe traslapar un mínimo del 10% del
transductor (elemento piezoeléctrico) en dirección perpendicular a la dirección de la
búsqueda

8.4 Frecuencia
Para la ejecución del examen será empleado un palpador ultrasónico capaz de
generar frecuencias en un rango de 1 a 5 MHz. Instrumentos que operen en otras
frecuencias pueden ser usados si igualan o mejoran la sensibilidad, a condición que
sea demostrado y documentado.

8.5 Materiales

8.5.1 Planchas
Los procedimientos usados para el Ensayo por Ultrasonido de planchas deben conformarse
a los siguientes estándares aplicables según el Art. 23 del ASME Sección V Ed. 1998.

SA-435/SA-535M Especificación para haz normal en ensayo ultrasónico de planchas

de acero.

SA-577/SA-577M Especificación para haz angular en ensayo ultrasónico de planchas
de acero.

8.5.1.1 Calibración y examinación

Los requerimientos de calibración y examinación deben estar de acuerdo con el estándar
aplicable descrito en el párrafo 10.1.1 ó como complemento de la sección del Código en
referencia y según el procedimiento o instructivo específico.

8.5.2 Productos tubulares

Los procedimientos usados para Ensayos Ultrasónicos de cañerías, tubos y fittings deben
conformarse a los estándares aplicables en el Art. 23 del Código ASME Sección V Ed.
1998.

SE-213 Método estándar para inspección ultrasónica de cañerías y tubos de metal para
discontinuidades longitudinales.

SE-273 Método estándar para inspección ultrasónica de soldaduras espirales y
longitudinales de tubos y cañerías soldados.

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8.5.2.1 Calibración y examinación

Los requerimientos de calibración y examinación deben ser seleccionados de acuerdo con
el estándar aplicable descrito en el párrafo10.2 así como también según lo que sigue:

a) El block de calibración debe ser del mismo diámetro nominal y espesor y de la

misma composición nominal y condición de tratamiento térmico que el producto
que está siendo ensayado. Los reflectores de calibración deben ser ranuras axiales
al interior y al exterior del block de superficie de calibración y debe tener un largo
de aproximadamente 1" o menos, el ancho no debe exceder un 1/16"y la
profundidad no debe ser mayor que el ancho de 0.004" ó 5% del valor nominal del
espesor de la pared.

El block de calibración puede ser del producto que está siendo ensayado verificando
que esté libre de discontinuidades y que tenga un acabado que permita la
transmisión del ultrasonido.

b) El block de calibración debe ser de un largo suficiente como para simular la

manipulación del producto en ensayo, a través del equipo de examinación. Cuando
más de un reflector de calibración se coloca en el block, cada reflector debe ser
localizado de tal manera que las indicaciones de cada uno sean separadas y distintas
sin interferencia mutua.

8.5.3 Soldaduras
Este párrafo describe los requerimientos para los ensayos por ultrasonido de soldaduras
a penetración completa en materiales laminados, estampados, forjados, extruídos y
fundidos. Estos requerimientos están establecidos para la detección ultrasónica,
localización y evaluación de reflectores ultrasónicos al interior de soldaduras, zonas
afectadas térmicamente y material adyacente. Las dos clasificaciones generales de
ensayo son:

a) Soldaduras en productos ferrosos que no sean cañerías.

b) Soldaduras ferrosas en cañerías ferrosas.

8.5.3.1 Calibración
Bloque básico de calibración. Reflectores básicos de calibración deben ser usados
para establecer como referencia una respuesta básica del equipo. Los reflectores de
calibración básica pueden ser localizados en el material base o en el block de
calibración. El block de calibración básico está representado en la figura siguiente

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8.5.3.2 Medidas de Calibración

Cada calibración debe ser efectuada desde la superficie recubierta o no recubierta
(clad or unclad) correspondiente a la superficie del componente desde el cual el
ensayo se hace y según el procedimiento o instructivo específico.

9. TECNICA

Las técnicas presentadas a continuación son generales y cubren los requisitos y recomendaciones
mínimas del código ASME Sección V Ed. 1998 Art. 4. Otras técnicas puede ser usadas las que
deberán demostrar su capacidad en la detección de las discontinuidades específicas buscadas y
documentadas a través del procedimiento o instructivo específico.

9.1 Calibración Haz en ángulo

La calibración específica a considerar en el procedimiento debe proporcionar las siguientes
medidas:

a) Rango de barrido de calibración

b) Curva de Corrección Amplitud - Distancia
c) Posición de calibración
d) Medidas de la amplitud del eco desde la ranura en la superficie del bloque básico de
calibración.

Al emplear la curva DAC, la respuesta de referencia primaria desde el bloque básico de calibración
debe ser igualada sobre el rango de distancia a ser empleado en el ensayo. La línea de respuesta de
igualación debe tener un alto de un 40% a un 80% de altura total de pantalla. La forma de
interpretación y evaluación empleando la curva DAC será según sea especificado en el
procedimiento o instructivo específico.

9.2 Calibración Haz Normal

La calibración específica a considerar en el procedimiento debe proporcionar las siguientes
medidas :

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a) Rango de Barrido
b) Curva de Corrección Amplitud - Distancia

Cuando una corrección Amplitud - Distancia electrónica es usada, la respuesta de referencia

primaria debe ser igualada en el bloque básico de calibración en el alto de la pantalla entre 40% y
80% sobre el rango de distancia a ser empleado en el ensayo.

La forma de interpretación y evaluación empleando la curva DAC será según sea especificado en
el procedimiento o instructivo específico.

9.3 Evaluación

9.3.1 Examinación usando el DAC.

Para examinar usando la curva de DAC, cualquier reflector que causa indicación en exceso
de 20% de la DAC debe ser investigado en su extensión y puede ser evaluado en términos
de la aceptación de los estándares del código en referencia.

9.3.2 Examinación usando otro método que no sea el DAC.

Para examinar con otro método que no sea el DAC evaluar de acuerdo a los requerimientos
del código en referencia.

10. Estándares de Aceptación de Ensayos por Ultrasonido

Las técnicas y estándares del examen por Ultrasonido deberán ser según la Especificación referida. En el
párrafo siguiente son indicados los criterios de aceptación o rechazo considerados en ASME sección 1 y
podrán ser empleados en otros procesos o materiales solo si es autorizado por el cliente, lo que deberá
estar documentado.

10.1 Estándares de Aceptación/Rechazo

Las imperfecciones que causen una indicación mayor al 20% del nivel de referencia
deberán ser investigadas de manera que el personal de ensayo por ultrasonido pueda
determinar su forma, identidad y ubicación y evaluarlas en los términos indicados a
continuación:

Grietas, defecto de fusión o penetración incompleta son inaceptables

independientemente del largo.

Otras imperfecciones son inaceptables si la indicación excede el nivel de referencia y su

largo excede lo siguiente:
¼” para t hasta ¾”
1
/3” para t de ¾” a 2 ¼”
¾” para t sobre 2 ¼”

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donde t es el espesor de la soldadura que está siendo examinada. Si los dos miembros de
la unión de soldadura tiene diferentes espesores, t es el más delgado de los dos
espesores.

11. RECUBRIMIENTOS (CLADDING)

Cuando sea requerido un ensayo ultrasónico en un recubrimiento metálico deberá ser generado un
procedimiento o instructivo específico en el que se deberá demostrar su efectividad para la detección de
las discontinuidades buscadas.

12. MEDICIÓN DE ESPESORES

Para la medición de espesores por ultrasonido será de acuerdo al procedimiento PG-TM-001

13. RECUBRIMIENTOS (CLADDING)

Cuando sea requerido un ensayo ultrasónico en un recubrimiento metálico deberá ser generado un
procedimiento o instructivo específico en el que se deberá demostrar su efectividad para la detección de
las discontinuidades buscadas.

14. REGISTRO DE LOS RESULTADOS.

Para registrar el resultado del ensayo será empleado el formato de registro RI-XX:XXX indicado en el
Anexo “A”.

15. ANEXO.

No aplica.

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