UNIVERSIDAD DE CUENCA

FACULTAD DE INGENIERIA

Escuela de Ingeniería Civil

INFORME DE LABORTORIO

Marshall

MATERIA: Pavimentos Avanzados

AUTORES: Johnny Garzón
Byron Idrovo
Luis Morocho

CATEDRATICO: Ing. Jaime Bojorque PhD

Fecha de entrega: 21 de diciembre de 2018

CUENCA - ECUADOR
Universidad de Cuenca
Facultad de Ingeniería Civil

Contenido
Marshall .................................................................................................................................................. 2
1. Introducción ................................................................................................................................... 2
2. Obtención del Material .................................................................................................................. 2
3. Ensayo: Marshall ............................................................................................................................ 2
3.1. Marco Teórico......................................................................................................................... 2
3.2. Objetivo .................................................................................................................................. 2
3.3. Norma ..................................................................................................................................... 2
3.4. Equipo ..................................................................................................................................... 2
3.5. Materiales ............................................................................................................................... 2
3.6. Procedimiento ........................................................................................................................ 3
3.6.1. Preparación de muestras........................................................................................ 3
3.6.2. Preparación de agregados ...................................................................................... 3
3.6.3. Preparación del betún. ........................................................................................... 3
3.6.4. Preparación de las mezclas ..................................................................................... 3
3.6.5. Compactación de las mezclas ................................................................................. 3
3.6.6. Ensayos de probetas compactadas. ........................................................................ 4
4. Resultados y Discusión ................................................................................................................... 7
5. Conclusión ...................................................................................................................................... 2
6. Recomendaciones .......................................................................................................................... 2
7. Bibliografía...................................................................................................................................... 2

1
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Marshall
Paralelo 1 – Grupo 4

Fecha de Entrega: 21 Diciembre 2018

Catedrático: Ing. Jaime Bojorque

1. Introducción
El Método Marshall para el diseño de mezclas fue desarrollado por Bruce Marshall, del
Mississipi Highway Department1 alrededor de 1939. El ensayo Marshall, en su forma actual,
surgió de una investigación iniciada por The Corps of Engineers Waterways (WES) de los
Estados Unidos en 1943.
Este método fue normalizado por la ASTM D-1559, denominado Resistencia al Flujo Plástico
de Mezcla Bituminosa usando el equipo Marshall (el método AASHTO T-245 es similar a la
Norma ASTM D-1559, excepto en lo referente al martillo operado mecánicamente, en lugar de
un martillo operado manualmente), sin embargo, actualmente la norma ASTM D-1559 ha sido
reemplazado por otro procedimiento denominado Superpave.

2. Obtención del Material

En la construcción de pavimentos se trabaja con áridos específicos en cada etapa. Los
requeridos para realizar los ensayos se seleccionan entre asfalto, base, subbase, subrasante o
material de mejoramiento. El presente informe se realiza con un árido para base obtenido de la
minera Vipesa. El asfalto con el que se trabajo es de tipo cemento asfaltico, este se obtuvo de
a través de la empresa Asfaltar EP que pertenece a la prefectura del Azuay.

3. Ensayo: Marshall
3.1. Marco Teórico
El contenido óptimo de asfalto para un material de carpeta es la cantidad de asfalto que forma
una membrana alrededor de las partículas, de espesor suficiente para resistir los elementos del
interperismo evitando que el asfalto se oxide con rapidez. Por otro lado, no debe ser tan
gruesa como para que la mezcla pierda estabilidad, es decir, deformación excesiva por flujo
plástico o resistencia y no soporte las cargas de los vehículos

3.2. Objetivo
Diseñar una mezcla asfáltica, obteniendo como resultado una granulometría idónea y el
contenido óptimo de asfalto.

3.3. Norma

 ASTM D 6926 - 04 Standard Practice for Preparation of Bituminous Specimens Using

Marshall Apparutus.
 ASTM D 6927 – 15 Standard Test Method for Marshall Stability and flow of Asphalt
Mixtures.

2
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3.4. Equipo
 Balanza con capacidad de hasta 8000 gr con precisión de 0.1 gr para árido fino.
 Balanza con capacidad de hasta 50 kg para árido grueso.
 Molde de compactación. Consiste de una placa de base plana, molde y collar de
extensión cilíndricos. El molde tiene un diámetro interior de 101.6 mm (4”) y altura
aproximada de 76.2 mm (3”).
 Martillo de compactación. con base plana circular de apisonado de 98.4 mm (3 7/8”)
de diámetro, equipado con un pisón de 4.54 kg (10 lb.) de peso total, cuya altura es
de caída de 457.2 mm (18“).
 Pedestal de compactación. Pieza de madera de base cuadrada de 200.3 mm de lado
y 457.2 mm de altura (8”x8”x18”), provista en su cara superior de una platina
cuadrada de acero de 304.
 Prensa. Para la rotura de las probetas será mecánica con una velocidad uniforme de
desplazamiento de 50.8 mm/min. Puede tener un motor eléctrico unido al
mecanismo del pistón de carga.
 Deformimetro. De lectura final fija y dividida en centésimas de milímetro,
firmemente sujeto al segmento superior y cuyo vástago se apoyará, cuando se
realiza el ensayo, en una palanca ajustable acoplada al segmento inferior.
 Horno. El horno deberá estar provisto de control termostático, capaz de mantener
la temperatura requerida con un error menor de 3 ºC (5 ºF) se emplea para calentar
los agregados, material asfáltico, conjunto de compactación y muestra.
 Baño. El baño para agua, de 150 mm (6”) de profundidad mínima y controlado
termostáticamente para mantener la temperatura a 60º ± 1 ºC (140º ± 1.8 ºF), deberá
tener un falso fondo perforado o estar equipado con un estante para mantener las
probetas por lo menos a 50.8 mm (2”) sobre el fondo del tanque.
 Termómetros. Para la temperatura del baño de agua se utilizará termómetro con
escala de 20ºC a 70ºC y sensibilidad de 0.2ºC (68ºF a 158ºF + 0.4ºF).
 Guantes de cuero. Para poder manipular el equipo caliente
 Bandejas.
 Cuchareta.

3.5. Materiales
 Áridos
 Betún
 Papel Filtro
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3.6. Procedimiento

Preparación de muestras

Se prepararán 3 muestras para cada combinación de agregados variando el porcentaje de betún

asfaltico. Se empezará con un porcentaje de betún asfaltico de 4.5% variando 0.5% hasta 6.5%
con un número total de 15 muestras para el ensayo.

Preparación de agregados

Se secan los agregados previamente seleccionados según sus porcentajes con los cuales se trata
de obtener la granulometría especificada, para cumplir la curva granulométrica propuesta por
la MTOP.

Preparación del betún.

La temperatura a la cual debe calentarse el cemento asfaltico para producir viscosidades esta
alrededor de los 120 grados. Debe evitarse un calentamiento excesivo del betún asfaltico, el
cual trae como consecuencias su endurecimiento.

Preparación de las mezclas

Se recomienda utilizar 1200 gramos para obtener muestras de 2.5 ± 0.01 pulgadas de altura.
Para cada muestra se empleará 1400 gramos considerando un porcentaje de desperdicio. Por lo
tanto, para elaborar cada probeta se mezcló las cantidades necesarias de cada fracción de
agregados y betún asfaltico para alcanzar dicho peso.

Compactación de las mezclas

a) Calentar el molde y el martillo de compactación entre los 100˚ C y 150˚ C por unos 30
minutos. Limpiar con gasolina o kerosene estas dos herramientas previamente.
b) Retirar el molde y armarlo. Colocar su base y su collar de extensión introduciendo un
papel filto en el fondo.
c) Colocar la muestra previamente mezclada, la cual debe emparejarse con una espátula,
aplicando 15 golpes alrededor del perímetro y 10 en su interior, nivelando la superficie
del material. Tener en cuenta la temperatura de la mezcla que no puede ser menor a 80˚
C ± 10˚ C, de lo contrario descartar la muestra.
d) Sujetar el molde con el aro de ajuste en el pedestal de compactación, se aplica 75 golpes
con el martillo (carga vehículos pesados), a caída libre, manteniendo el vástago del
martillo siempre de manera vertical.
e) Terminado el número de golpes, se retira el molde del pedestal, se le quita la base y el
collar de extensión, se invierte el molde ubicando un nuevo papel filtro en la base y se
monta el dispositivo nuevamente. Se repite el mismo número de golpes del literal
anterior.
f) Se retira el molde del pedestal, se retira la base y el collar de extensión y se deja enfriar
a temperatura ambiente durante aproximadamente 1 hora.
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g) Se le coloca al molde el collar de extensión y se saca la muestra del molde. Identificar

la muestra.
h) Se pesa la probeta y se mide su espesor.
i) Se coloca la probeta sobre una superficie lisa y ventilada durante toda la noche.

Ensayos de probetas compactadas.

Cada muestra se someterá a los siguientes sub-ensayos.

a. Determinación del peso específico “Bulk” de las probetas compactadas.

El peso específico es la relación que tiene la muestra con respecto a su peso al aire y su volumen
incluyendo los vacíos permeables.
𝑊𝑎
𝐺𝑏 =
𝑊𝑠𝑠 − 𝑊𝑤
Donde:

 Gb = peso específico “bulk”

 Wa = peso de la probeta seca en el aire.
 Ww = peso de la probeta en el agua.
 WSS = peso en el aire de la probeta saturada y superficialmente seca.

b. Ensayo de Estabilidad y flujo.

 Se lleva la probeta a un baño de agua María a 60 ˚C ± 1 ˚C por 30 minutos.

 Se limpia las mordazas de prueba, se revisa que se encuentre en bien estado y lubricadas
las barras guías. Encerar el deformimetro antes de aplicar la carga.
 Se saca la probeta del baño María, se seca rápida y cuidadosamente su superficie.
 Se coloca la muestra en la mordaza inferior y se centra. Se ajusta el anillo superior en
posición, centrando el mecanismo de carga.
 Se ubica el medidor de flujo sobre la barra guía marcada y se lleva su aguja a cero.
 Se aplica carga a la probeta a una velocidad de 2 pulgadas/minuto hasta que ocurra la
falla. Se registra el valor del dial de carga. La lectura en unidades de libras de la carga
nos indica la Estabilidad Marshall.
 De igual forma se anota el valor del deformimetro. En unidades de centésimas de
pulgada nos indica el Flujo.
 Todo el proceso desde que se saca del Baño María hasta la falla no debe sobrepasar los
30 segundos.

c. Ensayo densidad Máxima teórica (Gmm).

Este método se refiere al procedimiento para la determinación de la gravedad específica

máxima teórica y densidad de mezclas asfálticas en caliente para pavimentos a 25º C, sin
compactar.
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Procedimiento:

 Una muestra de mezcla asfáltica suelta, seca al horno y previamente pesada se coloca
en un frasco de vacío tarado.
 Se agrega suficiente agua a una temperatura de 25º C, hasta llevar la muestra a un estado
sumergido.
 Se le aplica vacío gradualmente para reducir la presión residual en el frasco de vacío a
4.0 kPa (30.0 mm de Hg) o menor y se sostiene por un período de 15.0 ± 2 min. Al final
del período de aplicación del vacío este se retira gradualmente.
 El volumen de la muestra de mezcla asfáltica es obtenido sumergiendo el frasco de
vacío con la muestra en un baño de agua y pesándolo ó llenando el frasco de vacío hasta
el nivel de enrase con agua y pesando en el aire. Ambos, la temperatura y el peso, son
medidos en este momento. A partir de estas medidas de peso y volumen se calcula la
gravedad específica o densidad a 25º C.

Cálculos:

 Pesando en el agua:
𝐴
Gravedad específica máxima teórica 𝐺𝑚𝑚 = 𝐴−𝐶

Donde:
A = masa en el aire de la muestra seca en el horno, g,
C = masa del agua desplazada por la muestra a 25º C, g

 Pesando en el aire:
𝐴
Gravedad específica máxima teórica 𝐺𝑚𝑚 = 𝐴+𝐷−𝐸

Donde:
A = masa en el aire de la muestra seca en el horno, g.
D = masa del recipiente lleno con agua a 25° C (77° F), g,
E = masa del recipiente lleno con agua y muestra a 25° C (77° F), g.

d. Análisis de Densidad y Vacíos.

Luego de realizar los tres ensayos con el mismo porcentaje de betún hasta Estabilidad y Flujo
debe realizarse un análisis de la densidad y vacíos.
 Se promedian los pesos específicos “Bulk” de todas las probetas con el mismo
porcentaje de asfalto.
𝐺𝑏1 + 𝐺𝑏2 + 𝐺𝑏3
𝐺𝑏 =
3
 Se calcula el peso específico promedio del agregado total:
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100
𝐺𝑎𝑔𝑟 =
𝑃1 𝑃2 𝑃3
𝐺1 + 𝐺2 + 𝐺3 + ⋯
Donde:
P1,2,3= porcentaje de agregado utilizado
G1 = pesos específicos de los materiales.

 Se calcula el peso específico máximo teórico de la muestra para cada porcentaje de

asfalto, el cual representaría aun muestra sin vacíos.
100
𝐺𝑚𝑡 =
% 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜𝑠 %𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑎𝑠𝑓𝑎𝑙𝑡𝑖𝑐𝑜
+
𝐺𝑎𝑔𝑟 𝐺𝑏

 Se calcula el porcentaje de absorción de asfalto por peso del agregado seco. Para cada
porcentaje de betún asfaltico.
𝐺𝑚𝑚 − 𝐺𝑚𝑡
𝐴𝑎 = ∗ 10000
𝐺𝑚𝑚 ∗ 𝐺𝑚𝑡 ∗ %𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜𝑠

 Se determina el porcentaje en volumen que ocupa el agregado con respecto al volumen

total de la probeta.
% 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜𝑠 ∗ 𝐺𝑏
𝑉𝑎𝑔𝑟 =
𝐺𝑎𝑔𝑟

 Se calcula el porcentaje de vacíos con aire con respecto al volumen total de la probeta.
𝐺𝑏
𝑉𝑣 = (1 − ) ∗ 100
𝐺𝑚

 Se calcula el volumen de asfalto efectivo como porcentaje de volumen total de la

probeta

𝑉𝑎𝑒 = 100 − (𝑉𝑎𝑔𝑟 + 𝑉𝑣 )

 Se determina el porcentaje de vacíos en los agregados minerales en la mezcla

compactada.

𝑉𝑎𝑚 = 100 − 𝑉𝑎𝑔𝑟

 Se determina el contenido de asfalto efectivo con respecto al peso de la mezcla.

𝐴𝑎 ∗ %𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜𝑠
𝐴𝑒 = %𝑏𝑒𝑡𝑢𝑛 𝑎𝑠𝑓𝑎𝑙𝑡𝑖𝑐𝑜 −
100
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4. Resultados y Discusión
En la siguiente tabla se puede observar los datos para determinar el Gmm y su resultado.
DESCRIPCIÓN PESO (GR)
MEZCLA 2500
PESO PICNOMETRO AFORADO 9365.5
PESO PICNOMETRO TOTAL 7983.1
GMM 2.236
Tabla 1: Resultado Gmm

En la siguiente tabla se puede observar los datos para obtenidos y usados para el ensayo
Marshall.
DATOS VALORES
G FINO 2.54
G GRUESO 2.56
G MATERIAL 2.56
G BETUN 1.036
G MM 2.236
%ASFALTO GMM 5.50%
Tabla 2: Datos del Material

Para los cálculos del ensayo Marshall se usa las siguientes formulas

Donde:
Gse: Peso específico solidos efectivos.
Gmm: Peso específico teórica máxima.
VMA: Porcentaje de vacíos rellenos de
mineral.
VFA: Porcentaje de vacíos rellenos de asfalto.
Pmm: Porcentaje de la masa del total de la
mezcla suelta
Pb: Porcentaje de betún.
Gb: Peso específico del betún.
Ps: Porcentaje de sólidos.
Gmb: Peso específico de mezcla compacta.
Gsb: Peso específico solidos compactados.
Pa: Porcentaje de aire.
 Las datos y cálculos obtenidos del ensayo MARSHALL se presenta en la siguiente tabla
MARSHALL

%ASFALTO 4.5% 4.5% 4.5% 5.0% 5.0% 5.0% 5.5% 5.5% 5.5% 6.0% 6.0% 6.0% 6.5% 6.5% 6.5%

# BRIQUETA 1A 1B 1C 2A 2B 2C 3A 3B 3C 4A 4B 4C 5A 5B 5C

PESO (G) 1148.400 1043.400 1007.100 994.600 1003.600 1005.700 964.900 950.800 990.300 987.900 1038.900 978.500 1068.300 989.100 1013.400

PESO SSS (G) 1181.200 1082.900 1038.500 1019.800 1031.600 1021.600 991.400 974.300 1018.600 1010.200 1063.300 991.200 1079.400 1003.000 1033.500

PESO AGUA (G) 631.300 587.100 556.700 555.400 554.600 546.500 531.800 520.300 544.400 542.100 579.300 544.600 588.200 551.700 557.600

VOLUMEN (CM3) 549.900 495.800 481.800 464.400 477.000 475.100 459.600 454.000 474.200 468.100 484.000 446.600 491.200 451.300 475.900

GMB 2.088 2.104 2.090 2.142 2.104 2.117 2.099 2.094 2.088 2.110 2.146 2.191 2.175 2.192 2.129

GMM 2.264 2.264 2.264 2.250 2.250 2.250 2.236 2.236 2.236 2.222 2.222 2.222 2.209 2.209 2.209

% PA 7.7% 7.0% 7.7% 4.8% 6.5% 5.9% 6.1% 6.3% 6.6% 5.0% 3.4% 1.4% 1.5% 0.8% 3.6%

% VMA 22.3% 21.7% 22.3% 20.8% 22.2% 21.7% 22.7% 22.9% 23.1% 22.7% 21.4% 19.8% 20.8% 20.2% 22.5%

% VFA 65.3% 67.6% 65.6% 76.9% 70.8% 72.7% 73.1% 72.4% 71.5% 77.9% 84.1% 92.9% 92.6% 96.1% 84.0%

EST. SIN CORREGIR 1525.915 1419.207 789.634 1675.305 1280.488 2134.146 1312.500 1440.549 1355.183 1316.463 1547.256 1952.744 1227.134 1675.305 1760.671

FACTOR CORRECION 0.83 0.96 0.96 1.14 1.04 1.14 1.14 1.19 1.14 1.09 1.04 1.19 1.04 1.25 1.14

ESTAB. CORREGIDA 1266.509 1362.439 758.049 1909.848 1331.707 2432.927 1496.250 1714.253 1544.909 1434.945 1609.146 2323.765 1276.220 2094.131 2007.165

FLUJO (IN/100) 12.5 14 12 14.5 13 13.5 20 20 15.5 15 22 13.5 17.5 14 21

PROM. GMB 2.094 2.121 2.094 2.149 2.165

PROM. PA 7.482% 5.732% 6.350% 3.288% 1.973%

PROM. VMA 22.109% 21.538% 22.938% 21.322% 21.157%

PROM. VFA 66.170% 73.454% 72.323% 84.930% 90.906%

PROM. ESTA. 1128.999 1891.494 1585.137 1789.286 1792.505

PROM. FLUJO 12.833 13.667 18.500 16.833 17.500

Tabla 3: Cálculos Marshall
Los resultados de las propiedades para cada porcentaje de asfalto se presentan en la siguiente
tabla. RESULTADOS
%Asfalto 4.5% 5.0% 6.0% 6.5%
Gmb 2.09 2.12 2.15 2.17
Pa 7.5% 5.7% 3.3% 2.0%
VMA 22.11% 21.54% 21.32% 21.16%
VFA 66.2% 73.5% 84.9% 90.9%
Esta. 1129.0 1891.5 1789.3 1792.5
Flujo 12.8 13.7 16.8 17.5
Tabla 4: Promedios Marshall.

Se presenta a continuación los diagramas de los resultados de estabilidad, fluencia, porcentaje

de vacíos de la mezcla total, porcentaje vacíos rellenos de asalto y porcentaje de vacíos
rellenos de mineral todos con respecto al porcentaje de asfalto.

Estabilidad Peso especifico muestra compactada

2000 2.17
1900 2.16
1800
2.15
1700
Estabilidad

1600 2.14
Gmb

1500 2.13
1400 2.12
1300 2.11
1200
1100 2.10
1000 2.09
4.5% 5.5% 6.5% 4.5% 5.0% 5.5% 6.0% 6.5%
% Asfalto % Asfalto

Figura 1 Diagrama de estabilidad Figura 2 Diagrama de peso específico muestra

compactada

Fluencia Porcentaje de vacios de la mezcla

18 8% total
17
6%
16
Fluencia

Pa

15 4%
14
2%
13
12 0%
4.5% 5.0% 5.5% 6.0% 6.5% 4.5% 5.0% 5.5% 6.0% 6.5%
% Asfalto % Asfalto

Figura 3 Diagrama de fluencia Figura 4 Diagrama de porcentaje de vacíos de la

mezcla total
 Porcentaje de vacios rellenos de Porcentaje de vacios rellenos de
95% asfalto 22.2% mineral
90% 22.0%
85%
21.8%
80%

VMA
VFA

21.6%
75%
70% 21.4%
65% 21.2%
60% 21.0%
4.5% 5.0% 5.5% 6.0% 6.5% 4.5% 5.0% 5.5% 6.0% 6.5%
% Asfalto % Asfalto

Figura 5 Diagrama del porcentaje de vacíos rellenos Figura 6 Diagrama del porcentaje de vacíos rellenos
de asfalto de mineral

Los resultados del porcentaje óptimo de asfalto se determinan mediante el método de

NAPA (National asphalt pavament association) y el método AIM (Asphat institute
method) cada uno con su criterio de obtención del porcentaje óptimo.
El método NAPA toma en cuenta 3 puntos para determinar el porcentaje:
1. Porcentaje de asfalto con la mayor densidad (Figura 3).
2. Porcentaje de asfalto con la mayor estabilidad (Figura 1).
3. Porcentaje de asfalto con la media de la especificación con respecto al porcentaje
de vacíos totales (Figura 4).
El porcentaje óptimo de asfalto es el promedio entre los 3 porcentajes determinados
anteriormente, siempre que cumplan con las especificaciones.
El método AIM toma en cuenta solo un criterio; el porcentaje de asfalto con la media de
la especificación del porcentaje de vacíos totales.
A continuación, en las tablas siguientes se presenta los resultados del porcentaje óptimo
de asfalto para los dos métodos respectivamente.
NAPA
%Asf max Gmb 6.5% Características Valor Norma para tráfico pesado Unidad
%Asf.max.Est. 5.2% Estabilidad 1825.000 < 1800 lb
%Asf. Pa=4% 5.7% Gmb 2.145 - g/cm³
%Optimo asfalto 5.8% Flujo 16.350 1 3- 15 in/100
VFA 83.00% < 65 %
Pa 3.70% 3-5 %
VMA 21.36% < 17 %
Tabla 5: Resultados método NAPA.

AIM
%Optimo asfalto 5.7% Características Valor Norma para tráfico pesado Unidad
Estabilidad 1850.00 < 1800 lb
Gmb 2.14 - g/cm³
Flujo 15.90 13 - 15 in/100
VFA 82.00% < 65 %
Pa 4.00% 3-5 %
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VMA 21.38% < 17 %

Tabla 6: Resultados método AIM.

En los análisis de los diagramas de las distintas propiedades del asfalto no se consideró los
resultados del porcentaje de asfalto de 5.5% ya que hacía que las gráficas no sigan las
características de tendencia de cada curva.

5. Conclusión
El porcentaje óptimo de asfalto se toma del método AIM ya que en los dos métodos las
propiedades se encuentran dentro del rango excepto la fluencia la cual se acerca más al rango
de la normativa la del método AIM, dando como resultado 5.7 % de porcentaje óptimo de
asfalto. (Martin & Wallace, 1962)

En cuanto a los criterios de solución la estabilidad es satisfactoria con un valor de 1855 lb

superior al mínimo según la normativa del MTOP-2003 de 1800 lb. No requiere criterios de
solución para estabilidad, en cuanto al contenido al porcentaje de vacíos totales el valor es de
4.0 % el cual se encuentra en el rango entre 3 – 5 % según la normativa tampoco requiere
criterios de solución. Estos criterios se encuentran publicados por el Instituto del Asfalto
(Martin & Wallace, 1962).

Los resultados obtenidos se encuentran dentro de las normativas para tráfico pesado del
MTOP-2003.

6. Recomendaciones

 Tomar en cuenta la temperatura de la mezcla antes de realizar la compactación

(temperatura del betún, áridos y en la mezcla betun-aridos), tiene que tener una
temperatura superar a 80˚C para tener mejores resultados, ya que estos pueden
afectar en los ensayos posteriores de estabilidad y fluencia.


7. Bibliografía
Administradora Boliviana de Carreteras. (2015). VOLUMEN 4: Ensayos de Suelos y
Materiales. La Paz.
Guzmán. (2008). Guia de Laboratorio de Materiales. Obtenido de
http://laultimaresistencia.weebly.com/uploads/6/8/2/7/6827657/guia_lab_materiales.p
df
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Anexos.

Figura 7 Proceso de calentamiento del árido y Figura 8 Proceso de compactación para formar las
betún briquetas

Figura 9 Briquetas Figura 10 Procedimiento de baño maría previo al

ensayo de estabilidad y flujo

Figura 11 Ensayo de estabilidad y flujo Figura 12 Ensayo Rice para determinar el Gmm