Investigaciones LAB RESI 3RO

Proceso de Galvanizado

La GALVANIZACIÓN es un procedimiento de aplicación de un recubrimiento de zinc sobre las

piezas de acero o fundición mediante inmersión de las mismas en un baño de zinc fundido.

Para obtener buenos resultados es necesario que se verifiquen ciertas condiciones, como son:

1. El diseño de las piezas debe ser adecuado para la galvanización.

2. Las inmersiones de las piezas deben acomodarse al tamaño del crisol de galvanización.

3. El peso de las piezas está condicionado por los dispositivos de elevación y transporte
existentes en el taller de galvanización.

4. Utilización de aceros adecuados para galvanización.

5. Control del estado superficial de las piezas a galvanizar.

ETAPAS DEL PROCESO

- PRETRATAMIENTO

DESENGRASADO

Las piezas se someten a un proceso de desengrase para eliminar posibles restos de grasa,
aceites o taladrinas, sumergiéndolas en un desengrasante ácido a 35 ºC.

DECAPADO

El proceso de decapado se utiliza para eliminar el oxido y la calamina, que son contaminantes
superficiales más corrientes de los productos férreos, obteniendo así una superficie del
material químicamente pura.

Se realiza con ácido clorhídrico diluido y a temperatura ambiente. El tiempo de decapado

depende del Grado de Oxidación superficial de las piezas y de la concentración de la solución
de ácido.

FLUXADO

El tratamiento con sales (mezclas de cloruro de zinc y cloruro amónico), tiene por objeto
eliminar cualquier traza restante de impurezas y producir una limpieza intensa de la superficie
metálica. Estas sales actúan como los flux en soldadura, esto es, favorecen la mojabilidad de la
superficie del acero por el zinc fundido, mejorando notablemente la reacción.

- GALVANIZADO

Es el proceso anticorrosivo por definición. Durante la inmersión de los productos en el zinc

fundido, se produce la difusión del zinc en la superficie del acero lo que da lugar a la formación
de diferentes capas de aleaciones de zinc-hierro de distinta composición y una capa exterior de
zinc puro de gran resistencia a los distintos agentes de corrosión de la atmósfera, el agua o el
suelo.
 - CONTROL DE CALIDAD

En el Control de Calidad se realiza la verificación a través de la inspección visual y de ensayos

de los materiales galvanizados, comprobándose su idoneidad.

Tornillos que se utilizan para transmitir potencia

Los tornillos de potencia son una de las formas de materializar un par cinemático helicoidal o
de tornillo, constando de dos piezas, un tornillo o husillo y una tuerca, entre las cuales existe
un movimiento relativo de traslación y rotación simultáneas respecto al mismo eje. Los
movimientos de rotación y traslación están relacionados por el paso de rosca del tornillo.
Gracias a ello los tornillos de potencia son mecanismos de transmisión capaces de transformar
un movimiento de rotación en otro rectilíneo y transmitir potencia. En las imágenes siguientes
se muestra un tornillo de potencia con tuerca de poliuretano y un detalle de una tuerca con la
parte externa de acero y la interna de bronce, para un menor rozamiento.

Estos dispositivos se suelen emplear en las siguientes aplicaciones:

 Levantamiento de pesos, debido a la elevada ventaja mecánica que con ellos se

consigue.

 Realización de fuerzas de gran magnitud, en prensas.

 Obtención de un buen posicionamiento en un movimiento axial

En general los tornillos de potencia son mecanismos irreversibles, de modo

que el giro del tornillo hace avanzar la tuerca, pero el desplazamiento de la
tuerza es incapaz de hacer girar el tornillo, debido al desfavorable ángulo de
transmisión del sistema en este sentido.

Estos tornillos son diferentes a lo que se emplea en uniones atornilladas, ya

que en este caso el objetivo fundamental no es la unión de piezas sino la
transformación de movimiento y la transmisión de cargas. La forma de
la rosca de los elementos engranados es distinta. Los principales tipos de
roscas que se emplean en este sistema de transmisión son:

o Rosca cuadrada: en cuanto a fricción por deslizamiento presenta una

buena eficiencia, pero baja ventaja mecánica y difícil de maquinar.
Elevado coste.
o Rosca ACME: utilizada en las máquinas-herramienta.
o Rosca trapezoidal: es más sencilla de maquinar y a menor coste que las
roscas cuadradas. Diseñada para resistir cargas en una dirección.
o Rosca cuadrada modificada: mayor facilidad de maquinado y misma
eficiencia a la rosca cuadrada.
 o Rosca ACME truncada: cuando se requiere paso grande con rosca poco
profunda debido a algún tipo de tratamiento térmico.

Tablas de especificaciones ASTM, SAE,ISO