Instituto Politécnico Nacional

Escuela Superior de Ingeniería Química e

Industrias Extractivas

Departamento de Ingeniería Química Petrolera

Estancia profesional

Reporte "Proceso Claus"

Grupo: 3PM61

Alumno: Corona Ramírez Armando

Profesores:
 Miguel Hesiquio Garduño
 Roberto Vladimir Ávalos Bravo

Fecha de entrega: 23/05/2017

 Ìndice

1. Introducción 3
1.1. Toxicidad 4

2. Proceso Claus 5
2.1. Historia del Proceso Claus 6
2.2. Proceso Claus en la actualidad 9
2.3. Panorama del Proceso Claus en PEMEX 11
2.4. Planta Recuperadora de Azufre con Proceso Superclaus 12

3. Química del Proceso Claus URA 14

3.1. Catalizadores para la eliminación de compuestos de Azufre en 15
gases de combustión

4. Métodos ASTM para determinar compuestos de Azufre 17

5. Conclusión 19
6. Referencias bibliográficas 19
1. Introducción

En el procesamiento de crudos se producen corrientes con altas concentraciones de

azufre y nitrógeno que incrementan la formación de sulfuro de hidrógeno (H 2S) y
amoniaco (NH3). La mayor parte del H2S es absorbido por la circulación de una solución
de amina (proceso DEA), y gran parte del amoniaco es absorbido, junto con cantidades
proporcionales de H2S, en el lavado con agua (Stripper de aguas amargas).
El gas natural y los derivados del petróleo, contienen concentraciones importantes de
compuestos de azufre, que aparecen después de su combustión en forma de bióxido de
azufre en los gases que descargan las chimeneas y escape de motores de combustión al
medio ambiente.
Este gas sulfuroso, en grandes cantidades, es el causante del decaimiento de la
vegetación y de grandes daños por corrosión a toda clase de instalaciones metálicas,
además de ser el causante de importantes trastornos pulmonares en los seres vivos.

Tomando en cuenta la gran expansión que se ha manifestado en el campo del

tratamiento de gases naturales, surge entonces la preocupación de remover y recuperar
el azufre elemental contenido en estos gases, que además resulta ser una materia prima
de gran importancia para la fabricación de sustancias químicas valiosas como
germicidas, medicamentos, pólvora y ácido sulfúrico entre otros.
Entonces, ésta necesidad de desulfurar el gas natural, es el motivo que ha obligado a la
ingeniería a hacer un esfuerzo para desarrollar la técnica de Claus para recuperar el
azufre contenido en los gases ácidos. La Unidad de Recuperación de Azufre (URA)
Aplicando un proceso Claus, convierte el H2S presente en el gas ácido de amina y en el
gas agrio de NH3, en azufre elemental (puro), y además el NH3 se descompone en
nitrógeno no-contaminante (N2) y vapor de agua (H2O).

La eficiencia de recuperación de azufre típica de la unidad Claus es solo del 94%. La

Unidad de Tratamiento del Gas Residual (UTGR), convierte prácticamente todos los
compuestos azufrados, distintos de H2S, en UTGR, a H2S y luego este es absorbido en
la sección de Aminas, separado con vapor de calefacción (steam-stripped) y reciclado al
Horno de Reacción del SRU. De esta manera la eficiencia global de recuperación es
mayor al 99.8%.

Desde inicios de la industria petrolera motivo de la recuperación de azufre de los gases

provenientes de diferentes puntos del proceso de refinación de petróleo crudo era el
económico.

El sulfuro de hidrógeno se empleaba como combustible para las refinerías junto con
otros gases, estas concentraciones de dióxido de azufre en los gases de combustión
estaban dentro de lo que puede decirse límites aceptables. Estos límites marcaban un
rendimiento en la recuperación de azufre de un 90 a un 93% del contenido en la
corriente de sulfuro de hidrógeno lo cual era muy bueno. Los métodos empleados eran
del tipo de conversión en el lecho catalítico seco, como los proceso Claus modificado y
el método de oxidación directa.
 No fue sino hasta el año 1970 que se hizo la promulgación del Environmental Pollution
Act y se hizo necesario recuperar más del 95% de azufre provenientes de las corrientes
de sulfuro de hidrógeno para cumplir las normas sobre contaminación.

El principal objetivo del proceso Claus es convertir el Sulfuro de hidrógeno presente en

el gas amargo, en azufre elemental.
El proceso Claus trabaja correctamente con gases que contengan más del 20% (en
volumen de sulfuro de hidrógeno y menos del 5% en hidrocarburos).

El rendimiento global desafortunadamente no es superior al 95% ya que está limitado

por consideraciones termodinámicas.

1.1. Toxicidad

La toxicidad del ácido sulfhídrico es parecida a la del cianhídrico. La causa por la cual,
a pesar de la presencia más masificada de este compuesto, hay relativamente pocos
muertos es el mal olor con que va acompañado. Sin embargo, a partir de los 50 ppm
tiene un efecto narcotízate sobre las células receptoras del olfato y las personas
afectadas ya no perciben el hedor. A partir de los 100 ppm se puede producir la muerte.
Como la densidad del sulfhídrico es mayor que la del aire se suele acumular en lugares
bajos como pozos, etc. donde puede causar víctimas. A menudo se producen varios
afectados, una primera víctima se cae inconsciente y luego son afectados también todos
los demás que van en su rescate sin el equipo de protección necesario.

El ácido sulfhídrico parece actuar sobre todo sobre los centros metálicos de las enzimas,
bloqueándolas e impidiendo de esta manera su funcionamiento. Para un tratamiento se
recomienda llevar al afectado lo más rápidamente posible al aire fresco y aplicar oxígeno
puro. Además, el ion sulfuro se combina con la hemoglobina del mismo modo que el
oxígeno precipitando la asfixia del organismo.
La exposición a niveles bajos de ácido sulfhídrico puede producir irritación de los ojos,
la nariz o la garganta. También puede provocar dificultades respiratorias en personas
asmáticas. Las exposiciones breves a concentraciones altas de ácido sulfhídrico
(mayores de 500 ppm) puede causar pérdida del conocimiento y posiblemente la muerte.
En la mayoría de los casos, las personas que pierden el conocimiento parecen
recuperarse sin sufrir otros efectos. Sin embargo, algunas personas parecen sufrir
efectos permanentes o a largo plazo tales como dolor de cabeza, poca capacidad para
concentrarse, mala memoria y mala función motora.

No se han detectado efectos a la salud en personas expuestas al ácido sulfhídrico en las

concentraciones que se encuentran típicamente en el ambiente (0.00011000033 ppm).

2. Proceso Claus

La industria química, ha desarrollado algunos procesos para reducir las emisiones de

azufre procedentes de instalaciones industriales. De éstas, los procesos basados en la
reacción de Claus, han demostrado ser tecnologías fiables para la eliminación eficiente
de compuestos de azufre, y la producción de azufre de alta calidad. En la actualidad,
más de 93 millones de toneladas de azufre se producen al año mediante este proceso.

El proceso Claus ha evolucionado a lo largo de los años, en la actualidad es capaz de

tratar cargas en un amplio rango de composiciones y caudales. Este desarrollo continuo
hoy en día, en campos tales como la "oxidación directa" del H 2S o procesos en fase
líquida. La investigación en catalizadores ha hecho grandes avances en la reacción H 2S-
SO2, y en la hidrólisis de sulfuro de carbonilo y el disulfuro de carbono a ácido
sulfhídrico. La simulación y modelización de las reacciones químicas del proceso Claus
en ordenadores, son cada vez más precisas.
El proceso Claus consiste, básicamente, en la conversión del ácido sulfhídrico a agua y
azufre vapor, empleando un reactor térmico (también llamado horno de reacción u
horno Claus), condensadores, recalentadores y lechos catalíticos; el gas resultante,
generalmente llamado "gas de cola", se envía a un horno para su incineración a SO 2 o
bien a un proceso para reducir aún más su concentración en compuestos de azufre, en
un tratamiento de gas de cola.
La reacción de Claus incluye la oxidación de parte del H 2S de la alimentación y la
reacción subsiguiente del H2S restante y del SO2 formado para obtener azufre elemental:

3 H2S + 1.5 O2 → 2 H2S + SO2 + H2S

3
23 2 H2S + SO2 ↔ 𝑋 Sx + 2 H2S

Sx: Forma alotrópica del azufre

Entre las ventajas del proceso se encuentran que puede tratar concentraciones de H 2S
entre el 10% y el 100%, también puede tratar cargas procedentes de torres de
tratamiento de agua ácida con altas concentraciones de amoniaco.

El proceso admite grandes variaciones en el caudal de carga, hasta la quinta parte del
caudal de diseño.
En cuanto a la eficacia, se pueden conseguir conversiones del 97-98% sobre el azufre
en la entrada; añadiendo una etapa posterior llamada tratamiento de gas de cola,
usualmente absorción con etanol aminas, se consiguen conversiones del 99.9%.

El proceso Claus se emplea ampliamente en refinerías y plantas de tratamiento de gases,

ya que sus características se adaptan muy bien a los caudales y composiciones de gas
ácido, que se obtienen en las refinerías. En las plantas de tratamiento de gas, las
concentraciones en H2S del gas ácido suelen ser más bajas y las plantas necesitan
algunas modificaciones.
2.1. Historia del Proceso Claus

El proceso fue desarrollado por Carl Friedrich Claus, un químico londinense, que
registró la primera patente, para el Reino Unido en 1883. En la figura 1, se muestra un
diagrama de este primer método.

En esencia el proceso consistía en los siguientes pasos: En una primera etapa, se

introducía CO2 en una mezcla de CaS y H2S a fin de obtener ácido sulfhídrico H2S, de
acuerdo a la ecuación general:
CaS + H2S + CO2 → CaCO3 + H2S

Esta operación se llevaba a cabo en un recipiente empleando un método discontinuo, o

bien en varios recipientes si se ejecutaba de manera continua. En este último caso, el
sistema disponía de tuberías y válvulas de interconexión, para poder intercambiar los
recipientes y recargarlos de CaS y H2O; de esta manera se mantenía un suministro
continuo de H2S a la segunda etapa del proceso.

Figura 1. Proceso Carl Friedrich Claus (1883).

En el caso de disponer de CO2 puro, la corriente de H2S podía obtenerse esencialmente

pura; conteniendo vapor de agua, trazas de CO2 y posiblemente pequeñas cantidades
de otros gases. La situación habitual era que el CO 2 provenía de la combustión de
hidrocarburos en otros procesos; por tanto, el CO2 y consiguientemente el H2S, estaban
generalmente diluidos en nitrógeno.
De igual forma, en la segunda etapa, la corriente suministradora de oxígeno era el aire,
y de nuevo, una gran cantidad de nitrógeno se introducía en el proceso. El catalizador
empleado en la segunda etapa, según se describe en la patente, era una mezcla de
óxidos de hierro y manganeso, amianto, alúmina y carbonatos cálcico y de zinc.

La aplicación de la segunda etapa del proceso Claus, a gases con ácido sulfhídrico
provenientes de otras fuentes, generalizó el conocimiento del proceso Claus, como la
obtención de azufre elemental mediante la oxidación de H 2S en presencia de un
catalizador. En un recipiente conocido como "Horno Claus".
3
3 H2S + 1.5 O2 →
𝑋
Sx + 3 H2O + 148 Kcal

En 1938, la empresa alemana I.G. Farbenindustrie A.G., introduce el llamado Proceso

Claus Modificado. La modificación no solo aumentaba la capacidad del proceso, sino
que además permitía la recuperación energética del calor antes disipado. El diseño
modificado se muestra en la figura 2.
La oxidación parcial del H2S, se verificaba en dos etapas. En la primera etapa un tercio
del H2S a reaccionar, se oxidaba quemándose en una caldera y el calor generado se
empleaba para la producción de vapor. La reacción es la siguiente:
3
3 H2S + 2O2 → SO2 + H2O + 2 H2S + 124.5 Kcal (a 1100ºC)
2
En la segunda etapa, los 3 restantes de H2S reaccionaban, sobre un catalizador, con el
SO2 producido en la caldera:
3
2 H2S + SO2 ↔ 𝑋 Sx + 2 H2O + 22.2 Kcal (a 370ºC)

Los beneficios de este esquema eran los siguientes:

4
o En torno a de la energía producida por la reacción global se recuperaban.
5
o Se eliminaba el problema de mantener bajas temperaturas en el "Horno Claus".
o La capacidad de tratamiento se incrementaba unas cincuenta veces.
 Figura 2. Proceso Claus Modificado (1938).

2.2. Proceso Claus en la actualidad

En los últimos años, ante los mayores requisitos por parte de la legislación en materia
de emisiones e inmisiones de gases, las refinerías han adoptado la decisión del
tratamiento de los gases producidos. La solución más extendida, es la combinación de
una planta de lavado de gases con disoluciones de etanol amina, que elimina el H 2S de
los gases de refinería, y una planta Claus que transforme el H2S obtenido en azufre
sólido o líquido, según el posterior aprovechamiento comercial de este subproducto.

La reacción de Claus, permite la producción de azufre elemental, mediante la reacción

en fase vapor de H2S y SO2:
Etapa de Combustión

2 H2S + SO2 → 1.5 S2 + H2O Reacción 1

Etapa de Combustión
3
3 H2S + 2O2 → 2 H2S + SO2 + H2O Reacción 2

Etapa Catalítica
3
2 H2S + SO2 ↔ 𝑋 Sx + 2 H2O Reacción 3

Sx= Forma alotrópica del azufre obtenido

 La reacción 1 es característica de las condiciones de alta temperatura de reacción en la
etapa de combustión. Los productos de reacción, son enfriados a aproximadamente
143ºC para condensar el azufre y, a continuación, es separado en estado líquido de los
gases no condensados. El azufre suele almacenarse o transportarse en estado líquido a
temperaturas en torno a 121ºC, o bien en estado sólido en diversas formas.

El azufre líquido tiene un color rojo brillante y en estado sólido los colores varían de
amarillo canario a marrón o incluso negro.
Las unidades Claus de recuperación de azufre constan de seis operaciones principales:
o Etapa de combustión
o Enfriamiento de los gases
o Reacción del H2S y SO2
o Condensación del Azufre elemental
o Recalentamiento de las cargas a los reactores
o Incineración del gas de cola

El azufre se produce, tanto en la etapa de combustión de manera no catalítica, como en

los reactores catalíticos para alcanzar la máxima conversión.
Generalmente, las unidades constan de un inyector de gas ácido, en donde se verifica
la etapa de combustión seguido de hasta cuatro lechos catalíticos. La relación entre los
reactantes es controlada fijando la cantidad de carga a la etapa de combustión.
3 H2O + 1.5 O2→ H2O + SO2 + 2 H2S Reacción 4
Según la reacción 1 dos moles de H2S reaccionan con una mol de SO2, por lo tanto, sólo
un tercio del H2S de la carga es quemado, reaccionando los dos tercios restantes con el
SO2 formado en la reacción 2.
Debido al enfriamiento necesario para condensar el azufre elemental, los gases no
condensados habrán de recalentarse previamente a la entrada a los reactores
catalíticos. Posteriormente a las etapas de condensación del azufre, los gases de cola
son enviados a un incinerador o a una planta de tratamiento de gas de cola. En el
incinerador los compuestos no recuperados como azufre, son oxidados a SO 2 y enviados
a la atmósfera, mientras que en la planta de tratamiento de gas de cola la mayoría de
estos compuestos son recuperados por diferentes métodos y los residuales son
incinerados previamente a su emisión.

La evolución de los diseños para unidades de recuperación de azufre, a partir de los dos
diseños primitivos, ha llevado a diferentes configuraciones dependiendo de la aplicación
a la que estuviera destinada la unidad. Básicamente, en la actualidad existen tres tipos
de configuraciones, que se muestran en la figura 3.
 Figura 3. Proceso Claus en la actualidad.

2.3. Panorama del Proceso Claus en PEMEX

Con objeto de reducir las emisiones de SO2 a la atmósfera procedentes del proceso de
endulzamiento (desulfuración) del gas y condensados amargos a niveles acordes con los
más estrictos estándares internacionales, Pemex Gas modernizó su infraestructura de
control de emisiones por recuperación de azufre mediante el uso de los más avanzados
desarrollos tecnológicos, lo que demuestra su compromiso con el cuidado del medio
ambiente como se muestra en la tabla 1.
 Tabla 1. Plantas Recuperadoras de Azufre

A partir de junio de 2001, con el inicio de operaciones de las primeras plantas

recuperadoras de azufre de Cactus y con el inicio de Cangrejera, en mayo de 2005, las
emisiones a la atmósfera de SO2 se han reducido y mantenido muy por debajo de los
límites de emisión permisibles, establecidos por la normatividad internacional.
Pemex Gas utilizó tecnología Superclaus, con un tercer catalizador de oxidación
selectiva obteniéndose eficiencias de reducción de emisiones por recuperación de azufre
superiores al 98.5% en plantas con capacidad mayor de 300 t/d. En las plantas
restantes se utilizó tecnología Claus modificado consistente en tres reactores catalíticos.
Asimismo, todas las plantas cuentan con sistemas de desgasificación, para eliminar H 2S
(compuesto tóxico) en fosas de azufre. Se dotaron con sistemas de monitoreo continuo
de emisiones a la atmósfera de bióxido de azufre. Cumplen con la NOM-137-
SEMARNAT-2003 y con la USEPA (United States Environmental Protection Agency).
Adicionalmente, en coordinación con la SEMARNAT y como compromiso de
autorregulación, Pemex Gas llevó a cabo los estudios para la elaboración conjunta de la
Norma Oficial Mexicana NOM-085-SEMARNAT-1994, por lo que las eficiencias quedan
homologadas con la regulación federal norteamericana (CFR) adoptada y emitida por
la EPA (Environmental Protection Agency): 40CFR60 Subpart LLL “Standards of
Performance for Onshore Natural Gas Processing. SO2 Emissions (50 FR 40160, october
1, 1985)”.

2.4. Planta recuperadora de azufre con proceso Superclaus

Las plantas recuperadoras de azufre que cuentan con proceso superclaus incrementan
su porcentaje de recuperación de azufre al 98.5%
El proceso superclaus consiste de una etapa térmica, seguida por 3 etapas de reacción
catalíticas (R-1, R-2, R-3), con sus correspondientes condensadores para la remoción
de azufre. Los dos primeros reactores se llenan con catalizador Claus estándar, mientras
que el tercero se llena con el nuevo catalizador de oxidación selectiva. En la etapa
térmica, el gas ácido se quema con una cantidad subestequiométrica de aire de
combustión controlada, tal que el gas de cola que abandona el segundo reactor (R-2),
típicamente contiene de 0.8% a 1.0% vol. de ácido sulfhídrico (H2S). El nuevo catalizador
en el tercer reactor (R-3), oxida el H2S a azufre con una eficiencia mayor de 85%. Sin
embargo, dado que el nuevo catalizador de oxidación selectiva ni oxida el H 2S a azufre
y agua, ni revierte la reacción de azufre y agua a H2S y SO2, entonces se puede obtener
 una eficiencia total de recuperación de azufre de hasta 99.0%. (Figura 4). El azufre
líquido recuperado tiene una pureza del 99.9%.

Figura 4. Planta Recuperadora de Azufre con Proceso Superclaus.

Los complejos procesadores de gas Cactus, Ciudad Pemex, Nuevo Pemex y Poza Rica
cuentan con plantas recuperadoras de azufre con proceso superclaus, similares a la de
la del diagrama típico, con una eficiencia de recuperación de azufre > 98.5%. Los
complejos de Arenque y Sector Cangrejera cuentan con proceso Claus mejorado con
eficiencias de recuperación de azufre del orden de 97.5% y Matapionche tiene una
planta recuperadora de azufre con proceso Claus y su eficiencia de recuperación de
azufre es menor de 97%.

3. Química del proceso Claus URA

1
La conversión de H2S se basa en una combustión controlada con aire, donde 3
del H2S
es oxidado a dióxido de azufre (SO2):
3
H 2S + O2 → SO2 + H2O + Calor combustión Reacción 5
2

El SO2 reacciona con el H2S restante para formar azufre y vapor de agua de acuerdo a
la reacción de Claus:

2 H2S + SO2 → 3 S + 2 H2O + Calor conversión Reacción 6

Sumando las reacciones indicadas arriba, la reacción neta es:

3
3 H 2S + O2 → 3 S + 3 H2O + Calor Global Reacción 7
2
 Casi la mitad del azufre producido se forma en un Horno de Reacción y el resto se
produce, por la reacción (2), sobre catalizadores de alúmina, en Convertidores. El NH 3
es, aparentemente, oxidado como sigue (aunque se cree que el mecanismo
predominante consiste en la reacción del NH3 con el SO2):
3
2 NH3 + 2 O2 → N2 + 3 H2O Reacción 8

Mientras que la oxidación de H2S y NH3 en las reacciones 5 a 8 representan la

estequiometria primaria, cantidades menores de H2S y NH3 se descomponen
térmicamente para producir H2 en vez de combustionarse para dar agua (H2O). Esto es
conveniente, ya que esta es la fuente primaria de H 2 para el reactor en el UTGR. Los
hidrocarburos (HCs) contaminantes del gas ácido pueden generar reacciones
secundarias indeseables (y algunas deseables); como, por ejemplo:

CH4 + 2 O2 → CO2 + 2 H2O (dióxido de carbono) Reacción 9

2 CH4 + O2 → 2 CO + 4 H2 (monóxido de carbono) Reacción 10

CO2 + H2S → COS + H2O (sulfuro de carbonilo) Reacción 11
COS + H2S → CS2 + H2O (disulfuro de carbono) Reacción 12
Una parte del COS y del CS2 se convierte a H2S en el Convertidor del URA, y el resto se
convierte en el Reactor (las reacciones son descriptas más adelante en esta sección).
Los hidrocarburos en el gas agrio de NH3 son más fácilmente oxidados a especies menos
problemáticas como CO y CO2, que aquellos en el gas ácido de amina, debido a su
cercanía al aire estequiométrico.

3.1. Catalizadores para la eliminación de compuestos de azufre en gases de

combustión.

En el proceso de extracción de azufre de gases que contienen compuestos de azufre,

suele emplearse la catálisis de contacto. El mecanismo de contacto con el catalizador es
complejo y diferentes catalizadores actúan para la misma reacción.

Hasta el momento no hay base teórica suficiente para seleccionar el catalizador

adecuado, sin recurrir a la experimentación. El catalizador es seleccionado mediante un
proceso de prueba y eliminación.

Los mecanismos de reacción pueden establecerse en algunos casos, pero los conceptos
e ideas no pueden generalizarse. En los procesos de contacto tienen una gran
importancia la adsorción y la difusión.
Las moléculas reaccionantes deben fluir de la fase gaseosa hasta alcanzar la superficie
de contacto mediante su difusión y lo mismo ocurre con los productos formados. El
proceso en la superficie de contacto comienza con la adsorción de la molécula. Se asume
que solamente son adsorbidas aquellas moléculas adecuadas a la naturaleza de los
centros activos 39 del catalizador. Es deseable que la superficie de contacto sea lo más
amplia posible.

La obtención de azufre a partir de gases combustibles puede tener lugar en

(Wieckowska, 1995):

o Catalizadores soportados en alúmina, así como óxidos de aluminio activados y

con metales de los grupos VI, VIII, IX y X como promotores.
o Carbones activos, coques y semicoques, pudiendo estar promovidos con metales
de los grupos VI, VIII, IX y X .
o Zeolitas naturales o sintéticas
o Óxidos de titanio y circonio.

Los catalizadores empleados en la industria para la conversión de H2S y SO2 a azufre

son, en primer lugar, óxidos de aluminio, bauxita, y óxidos de aluminio activados, así
como óxidos de aluminio modificados con elementos de los grupos VI, VIII, IX y X. Los
elementos más empleados son Co, Mo, Ni, Cr, W y V.

Se obtienen catalizadores efectivos para la desulfuración saturando óxidos de aluminio

con disoluciones acuosas de ytrio ó lantano. Se han empleado catalizadores de Ni-
Mo/Al2O3 ó Cr-Mo/Al2O3 para la desulfuración de gases provenientes de una unidad
Claus. El catalizador para la reacción de Claus también puede obtenerse mediante el
tratamiento de una mezcla de bauxita y bohemita con una disolución de agua ácida y
posterior secado.

Los catalizadores basados en óxidos de titanio y circonio son los más efectivos y
selectivos en la oxidación de sulfuro de hidrógeno a azufre, a pesar de su baja área
superficial los catalizadores muestran una alta actividad hacia la reacción de oxidación.
El proceso de oxidación del sulfuro de hidrógeno tiene lugar en fase gaseosa de acuerdo
a las siguientes reacciones:

1
H2S+ O2 → S + H2O
2
2 H 2S + O 2 → S 2 + H 2O
∆H = - 443.1 kJ/mol

1
H2S + O2 → SO2 + H2O
2
1
SO2 + O2 → SO3
2
∆H= - 518.3 kJ/mol
 2 H2S + SO2 ↔ 3 S +2 H2O
∆H= -146.3 kJ/mol

La última reacción tiene una baja velocidad de reacción. Las sustancias porosas con un
área superficial suficiente reducen la energía de activación de la reacción de oxidación
del sulfuro de hidrógeno. En la práctica, todos los cuerpos sólidos porosos presentan
actividad catalítica para la reacción de Claus (Álvarez, 1993). La reacción tiene lugar,
con alta eficacia en el rango de bajas temperaturas. El parámetro de mayor importancia
para la conversión es mantener una relación 2:1 entre el H2S y el SO2.

Los catalizadores empleados en el proceso Claus han de tener una alta actividad,
resistencia mecánica y baja desactivación. Varios materiales con las características
físicas y químicas adecuadas se emplean en la actualidad. Los materiales más
empleados son los óxidos de aluminio, bauxita y alúminas activadas. Las alúminas
activadas son, a menudo modificadas con metales de los grupos VI, VIII, IX y X.
Actualmente se está incrementando el uso de Ti/Al2O3 ó TiO3; debido a su alta actividad.
Otros catalizadores son los carbones activos, zeolitas y óxidos de hierro.

4. Métodos ASTM para determinar compuestos de azufre

La determinación de azufre se efectúa según la norma ASTM D-4294. Actualmente se

utiliza la técnica de quimioluminiscencia. La radiación característica derivada a partir
de una fuente de Rayos X, es comparada con la de muestras patrón, cuyo contenido de
azufre (% en peso) es conocido. La determinación de mercaptanos se efectúa por
medición de la cantidad de nitrato de plata que se combina con ellos.

Este método cubre la determinación de azufre total en el petróleo y sus productos, que
están en una sola fase y cada líquido a condiciones normales, licuables con calor
moderado o soluble en solventes de hidrocarburos. Estos materiales pueden incluir
diésel, combustible de aviación, kerosene, otros aceites destilados, naftas, aceites
residuales, aceite lubricante básico, aceite hidráulico, aceite crudo, gasolina (todas
aquellas que no contengan plomo), gasohol, biodiesel, y productos derivados del
petróleo.

La medición en línea precisa de los compuestos de azufre es esencial para garantizar la

calidad del gas, proteger los equipos y los catalizadores y por una cuestión de seguridad.
Una nueva norma de la ASTM cubre un método de medición en línea de azufre que se
usa mucho en Europa y en los EE. UU. El desarrollo de la norma ASTM D7493, método
de prueba para la medición de gas natural y combustibles gaseoso por medio de la
cromatografía de gas y la detección electroquímica, estuvo a cargo del Subcomité D03.12
sobre análisis en línea y en la línea de los combustibles gaseosos, que forma parte del
Comité D03 de la ASTM International sobre combustibles gaseosos.

“Este método de medición en línea de azufre ofrece datos precisos ya que la devolución
de la información para lograr la eliminación del azufre y un buen mantenimiento usando
diferentes esquemas de elaboración de gas para alcanzar la calidad de gas combustible
deseada”, dice Sherman Chao de Analytical Solution Inc. y miembro del Comité D03.

Chao destaca que se agrega olor y compuestos de azufre en pequeñas cantidades al gas
natural y a otros gases combustibles para que se detecten las fugas de gas y se prevenga
una explosión más fácilmente. La ASTM D7493 ofrece un método para controlar
rápidamente la incorporación precisa de compuestos odorantes de azufre para
garantizar sus niveles exactos en pos de la seguridad pública.

“La instrumentación mediante la medición electroquímica del gas de azufre se usa

mucho en Europa”, dice el doctor Raúl Domínguez Jr., presidente del Comité D03. “La
tecnología se está empleando cada vez más en los Estados Unidos, en especial, en
operaciones de transferencia del control entre los proveedores y los distribuidores de
gas natural. El mayor uso de esta tecnología en parte dio lugar al inicio de las
actividades del Subcomité ASTM D03.12 y que llevó a la preparación de la norma
D7493”.

Según Domínguez, la creación de este método de prueba también fue motivada por la
necesidad de que los distribuidores de gas natural les proporcionen a las comisiones de
servicios públicos (PUCs, siglas de public utility commissions) locales, regionales o
estatales un método de prueba estándar para la medición de los gases de azufre como
parte del cumplimiento de las exigencias normativas. Este método de prueba
complementa la norma basada en estudios de laboratorio ASTM D5504, método de
prueba para la determinación de los compuestos de azufre en el gas natural y en los
gases combustibles por medio de la cromatografía y de la quimioluminiscencia, que
quienes participan en el sector usan mucho como el principal método de referencia en
las operaciones de medición de gases de azufre. La norma ASTM D7493 también es otra
alternativa además de la ASTM D7165, método para la cromatografía de gas basado en
el análisis en línea y en la línea para determinar el contenido de combustibles gaseosos,
y de la norma ASTM D7166, método para el analizador de azufre total realizado en línea
y en la línea para determinar el contenido de azufre de combustibles gaseosos.
Si bien la norma ASTM D7493 puede usarse con otros tipos de gases, entre los que se
encuentran los gases de rellenos sanitarios, de tanques digestores de aguas cloacales y
de combustibles de refinerías petroleras, Domínguez destaca que los proveedores y
distribuidores de gas natural son, por el momento, los principales usuarios de esta
nueva norma.
5. Referencias bibliográficas

1. http://www.edutecne.utn.edu.ar/procesos_fisicoquimicos/Proceso_Azufre_liquido.p
df
2. http://es.scribd.com/doc/36091308/Proceso-Claus#scribd
3. ftp://tesis.bbtk.ull.es/ccppytec/cp81.pdf
4. http://www.quimica.es/enciclopedia/%C3%81cido_sulfh%C3%ADdrico.html
5. http://www.gas.pemex.com.mx/PGPB/Responsabilidad+social/Protecci%C3%B3n+
ambiental/Emisiones/PlantaAzufre.htm
Actualización más reciente: 13/07/2012 a las 12:07:39 PM hrs.
6. http://www.gas.pemex.com.mx/NR/rdonlyres/08441372-B141-416A-B4F8-
EAD1BFFACD11/0/Diagrama_PRAsuperclaus.pdf
7. http://www.astm.org/SNEWS/SPANISH/SPMJ09/d0312_spmj09.html
Mayo/Junio 2009 Ultima actualización
8. http://es.scribd.com/doc/212887616/ASTM-D4294-10#scribd

http://www.gas.pemex.com.mx/PGPB/Responsabilidad+social/Protecci%C3%B3n+a
mbiental/Emisiones/Bi%C3%B3xido+de+azufre/