Alumno:

Matrícula:

Grupo:

Asignatura: Administración de operaciones.

Docente: Mtro. Omar Lozano Tapia

Actividad de aprendizaje 3. Sistema Kanban

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 INDICE

INTRODUCCIÓN. .................................................................................................................. 2

DESARROLLO...................................................................................................................... 4

CONCLUSIÓN....................................................................................................................... 5

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS. ..................................................................................... 6

INTRODUCCIÓN.

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La primera aplicación se desarrolló en la empresa Toyota en 1975 y se puede definir como un
sistema de información completo, que controla de manera armónica la fabricación de los
productos necesarios, en la cantidad y en el tiempo adecuado, en cada uno de los procesos
que tienen lugar en el interior de la fábrica. Taiichi Ohno fue el creador del concepto de tirar
de la producción, que se materializa en la práctica mediante la implantación del sistema
Kanban (Manuel Rajadell Carreras, 2010).

Se denomina Kanban a un sistema de control y programación sincronizada de la producción

basado en tarjetas (en japonés Kanban, aunque pueden ser otro tipo de señales), que consiste
en que cada proceso retira los conjuntos que necesita de los procesos anteriores, y estos
comienzan a producir solamente las piezas, subconjuntos y conjuntos que se han retirado,
sincronizándose todo el flujo de materiales de los proveedores con el de los talleres de la
fábrica, y éstos con la línea de montaje final. Se distinguen dos tipos de kanbans:

• El Kanban de producción indica qué y cuánto hay que fabricar para el proceso posterior.
• El Kanban de transporte que indica qué y cuánto material se retirará del proceso anterior.

En este sistema, también se utilizan contenedores estandarizados, metálicos o de plástico,

para transportar los lotes de materiales entre las diferentes máquinas y para almacenarlos en
espera de que sean procesados. Cada contenedor que esté lleno de piezas deberá llevar
pegado su correspondiente Kanban, que podrá ser de producción o de transporte. Se dice
que el sistema Kanban se ha inspirado en el concepto de los supermercados, porque (Manuel
Rajadell Carreras, 2010):

1. Los consumidores eligen directamente los artículos y compran aquellos que desean.
2. Los consumidores reducen el trabajo del personal de almacén transportando por sí mismos
sus compras hasta la zona de la caja.
3. En vez de utilizar un sistema de aprovisionamiento estimado, el supermercado
reaprovisiona solamente los productos vendidos, reduciendo así los stocks excedentes.
4. Los puntos 2 y 3 posibilitan la reducción de precios, aumentando las ventas y los beneficios.

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 DESARROLLO.

Planteamiento:
 Un proveedor de instrumentos de medición para la industria automotriz utiliza un
sistema Kanban para controlar el flujo de materiales.
 Los contenedores de los medidores son transportados de 5 al mismo tiempo.
 El centro de fabricación produce aproximadamente 10 medidores por hora. Se
requieren aproximadamente 2 horas para llenar el contenedor.
 Dado las variaciones en el tiempo para procesar, la administración ha decidido
mantener un inventario de seguridad del 20%
 ¿Cuántos juegos de tarjetas Kanban se requieren?

Solución:

10(2)(1+.20)
𝐾= 𝐾 = 4.8 ~ 5
5

En este caso, se necesitan 5 grupos de tarjetas Kanban, y se tendrían cuatro contenedores

de convertidores en el sistema. En todos los casos, al calcular k, se redondea el número hacia
arriba porque siempre se necesita trabajar con contenedores llenos de piezas.
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 CONCLUSIÓN.

Al establecer un sistema de control kanban es necesario determinar la cantidad de tarjetas (o

contenedores) kanban requeridos. En un sistema de dos tarjetas, se busca el número de
grupos de tarjetas de retiro y producción. Las tarjetas kanban representan la cantidad de
contenedores de material que fluye hacia adelante y hacia atrás entre el proveedor y las áreas
de usuarios. Cada contenedor representa la producción mínima a suministrar. Por lo tanto, el
número de contenedores controla directamente la cantidad de inventario de trabajo en
proceso en el sistema.

El cálculo preciso del tiempo de entrega necesario para fabricar un contenedor de piezas es
la clave para determinar el número de contenedores. Este tiempo de entrega esta en función
del tiempo de procesamiento del contenedor, cualquier tiempo de espera durante el proceso
de producción y el tiempo requerido para transportar el material al usuario. Son necesarios
sufi cientes kanbanes para cubrir la demanda esperada durante este tiempo además de la
cantidad adicional de existencias de seguridad.

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 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS.

1. Render, Barry en Principios de administración de operaciones. Séptima edición

Pearson Educación, México, 2009.

2. Krajewski, Lee; Ritzman, Larry; Malhotra, Manoj Administración de operaciones.

Octava edición PEARSON EDUCACIÓN, México, 2008.

3. Richard B. Chase, Administración de Operaciones. Producción y cadena de

suministros, 2009.

4. Richard J. Hopeman, Production and Operations Management, 1994.