INSTITUTO TECNOLOGICO

DE CERRO AZUL

“Bombeo Mecánico”

Ingeniería Petrolera

Materia: “Sistemas Artificiales”

Docente: José Víctor Trinidad Puente

Semestre: “8to” Grupo: “2”

Alumno: Alejandro Abi-Rached

Martínez
N° Control: 15500872
 BOMBEO MECANICO
El bombeo mecánico es el método de producción primaria mediante elevación
artificial del fluido que se encuentra en el pozo y que por falta de energía no puede
surgir a superficie. Es uno de los métodos más utilizados a nivel mundial (80-90%).
Consiste en una bomba de subsuelo de acción reciprocaste que es abastecida con
energía transmitida a través de una sarta de varillas (cabillas). La energía proviene
de un motor eléctrico o de combustión interna, la cual moviliza a una unidad de
superficie mediante un sistema de engranaje y correas.
El bombeo mecánico es un procedimiento de succión y transferencia casi continua
del petróleo hasta la superficie. La unidad de superficie imparte el movimiento de
sube y baja a la sarta de varillas de succión que mueve el pistón de la bomba,
colocada en la sarta de producción, a cierta profundidad del fondo del pozo .El
Bombeo Mecánico Convencional tiene su principal aplicación en el ámbito mundial
en la producción de crudos pesados y extra pesados, aunque también se usa en la
producción de crudos medianos y livianos. No se recomienda en pozos desviados
y tampoco es recomendable cuando la producción de sólidos y/o la relación gas–
líquido sean muy alta, ya que afecta considerablemente la eficiencia de la bomba.

PRINCIPIOS DE OPERACIÓN
Las terminadoras de asfalto están constituidas de tres partes básicas: chasis
principal, silo de recepción de asfalto y regla extendedora. En el chasis principal
están todos los componentes relacionados con el movimiento de la máquina como:
motor diésel, sistema de transmisión (llantas u orugas), tablero de mando y
componentes relacionados al transporte y esparcimiento del material, como el
transportador de asfalto, las compuertas del silo y los componentes hidráulicos
como bombas, motores, válvulas, etc.

El silo de asfalto está localizado en la parte delantera del chasis y se utiliza para
recibir la mezcla bituminosa. Tiene bordes laterales basculantes independientes y
rodillos pivotados que empujan los neumáticos traseros del camión que abastece a
la máquina con mezcla bituminosa.
La regla extendedora es el componente que nivela y pre compacta la mezcla
bituminosa que fue esparcida por el sistema de transporte de material sobre la
superficie a ser pavimentada

EQUIPOS SUPERFICIALES
El árbol de válvulas es un equipo conectado a las tuberías de revestimiento (ademe)
en la parte superior, que a la vez que las sostiene, proporciona un sello entre ellas
y permite controlar la producción del pozo.
Por lo general el árbol de válvulas se conecta a la cabeza del pozo; la cual es capaz
de soportar la TR, resistiendo cualquier presión que exista en el pozo. Anteriormente
las presiones de trabajo del equipo estaban normadas por una asignación de serie
API; por ejemplo, la serie 600, significaba una presión de trabajo de 2000 lb/pg
manométricas. Actualmente se usa el término “presión máxima de trabajo”. Como
puede verse en la tabla II.

Para bridas de tamaño especial. Estas presiones de trabajo son aplicables para
temperaturas que no excedan de 1210 C (2500 F).
La presión máxima de trabajo es la presión máxima de operación a la cual podrá
estar sujeto el equipo. La presión de prueba hidrostática es la presión a cuerpo
estático impuesta por el fabricante para diseñar adecuadamente las pruebas del
material y de condiciones de operación en la instalación.
El equipo instalado en la plataforma de un pozo productor de aceite es el siguiente:
o Cabezales de tubería de revestimiento (TR)
o Colgadores de tubería de revestimiento
o Cabezales de tubería de producción (TP)
o Colgadores de tubería de producción
o Válvula de contrapresión
o Adaptador o Árbol de válvulas o Brida adaptadora del cabezal de TP
o Válvulas de seguridad y de tormenta
o Conexiones del árbol de válvulas
o Estranguladores
Cabezales de tubería de revestimiento.
Son partes de la instalación que sirven para soportar las tuberías de revestimiento
y proporcionar un sello entre las mismas. Pueden ser cabezal inferior y cabezales
intermedios.
El cabezal inferior.
Es un alojamiento conectado a la parte superior de la tubería superficial. Está
compuesto de una concavidad (nido) para alojar el colgador de tubería de
revestimiento (adecuado para soportar la siguiente TR); una brida superior para
instalar preventores, un cabezal intermedio o un cabezal de tubería de producción
y una conexión inferior, la cual puede ser una rosca hembra, una rosca macho o
una pieza soldable, para conectarse con la tubería de revestimiento superficial.
El cabezal intermedio
Puede ser tipo carrete o un alojamiento que se conecta a la brida superior del
cabezal subyacente y proporciona un medio para soportar la siguiente tubería de
revestimiento y sellar el espacio anular entre esta y la anterior. Está compuesto de
una brida inferior, una o dos salidas laterales y una brida
Colgador de tubería de revestimiento
Es una herramienta que se asienta en el nido de un cabezal de tubería de
revestimiento inferior o intermedio para soportar la tubería y proporcionar un sello.
Entre ésta y el nido. El tamaño de un colgador se determina por el diámetro exterior
nominal, el cual es el mismo que el tamaño nominal de la brida superior del cabezal
donde se aloja.
Su diámetro interior es igual al diámetro exterior nominal de la TR que soportara.
Por ejemplo, un colgador de 8” de diámetro nominal puede soportar tubería de 4
1/2” a 5 1/2” de diámetro nominal.
Cabezal de tubería de producción
Es una pieza tipo carrete o un alojamiento que se instala en la brida superior del
cabezal de la última TR. Sirve para soportar la TP y proporcionar un sello entre esta
y la tubería de revestimiento. Está constituido por una brida inferior, una o dos
salidas laterales y una brida superior con una concavidad o nido.
Colgador de tubería de producción
Se usa para proporcionar un sello entre la TP y el cabezal de la TP. Se coloca
alrededor de la tubería de producción, se introduce en el nido y puede asegurarse
por medio del candado del colgador. El peso de la tubería puede soportarse
temporalmente con el colgador, pero el soporte permanente se proporciona
roscando el extremo de la tubería con la brida adaptadora que se coloca en la parte
superior del cabezal. Entonces el colgador actúa únicamente como sello.
Árbol de válvulas
Es un conjunto de conexiones, válvulas y otros accesorios con el propósito de
controlar la producción y dar acceso a la tubería de producción. El elemento que
está en contacto con la sarta de la TP es la brida o un bonete. Existen diferentes
diseños, todos tienen la particularidad de que se unen al cabezal de la TP usando
un anillo de metal como sello. Los tipos principales difieren en la conexión que tienen
con la válvula maestra, la cual puede ser mediante rosca o con brida.
La válvula maestra
es la que controla todo el sistema con capacidad suficiente para soportar las
presiones máximas del pozo. Debe ser del tipo de apertura máxima, con un claro
(paso) igual o mayor al diámetro interior de la TP; para permitir el paso de diferentes
herramientas, tales como los empacadores, pistolas para disparos de producción,
etc. En pozos de alta presión se usan dos válvulas maestras conectadas en serie.
A continuación de la válvula maestra se encuentra la conexión en cruz que sirve
para bifurcar el flujo a los lados, provista de válvulas para su operación. A cada lado
de la conexión están las válvulas laterales. Estas pueden ser del tipo de apertura
restringida, con un diámetro nominal un poco menor al de la válvula maestra, sin
que esto cause una caída de presión apreciable. La válvula superior (porta
manómetro), se localiza en la parte superior y sirve para controlar el registro de
presiones leyéndose, cuando sea necesario, la presión de pozo cerrado y la de flujo
a boca de pozo. Asimismo, la válvula superior sirve para efectuar operaciones
posteriores a la terminación, tales como: desparafinamiento, registro de presiones
de fondo fluyendo y cerrado, disparos, etc. En operaciones que no se requiere
interrumpir el flujo, se cierra la válvula y se coloca un lubricador para trabajar con
presión; introduciendo en el cuerpo de éste las herramientas necesarias abriendo la
válvula porta manómetro para permitir su paso.
Válvula de contrapresión o de retención (check)
Se encuentra instalada en el colgador de la tubería de producción o en el bonete
del medio árbol, que sirve para obturar el agujero en la TP cuando se retira el
preventores y se va a colocar el medio árbol. Una vez que se conecta este último
con el cabezal de la TP, la válvula de contrapresión puede ser recuperada con un
lubricador. Se puede establecer comunicación con la TP, si fuese necesario, a
través de la válvula de contrapresión. De los diseños actuales, unos se instalan
mediante rosca y otros con seguro de resorte (candado de expansión).
Estranguladores, Los estranguladores, orificios o reductores, no son otra cosa que
un estrechamiento en las tuberías de flujo para restringir el flujo y aplicar una
contrapresión al pozo.
Los estranguladores
Sirven para controlar la presión de los pozos, regulando la producción de aceite y
gas o para controlar la invasión de agua o arena. En ocasiones sirve para regular la
parafina, ya que reduce los cambios de temperatura; así mismo ayuda a conservar
la energía del yacimiento, asegurando una declinación más lenta de los pozos,
aumentando la recuperación total y la vida fluyente. El estrangulador se instala en
el cabezal del pozo, en un múltiple de distribución, o en el fondo de la tubería de
producción. De acuerdo con el diseño de cada fabricante, los estranguladores
presentan ciertas características, cuya descripción la proporcionan en diversos
manuales, sin embargo se pueden clasificar como se indica a continuación
Estranguladores Superficiales.
a) Estrangulador Positivo. Están diseñados de tal forma que los orificios van
alojados en un receptáculo fijo (porta-estrangulador), del que deben ser extraídos
para cambiar su diámetro. Fig. 11.3 Las marcas más conocidas son: EPN, FIP,
Cameron, y los hechizos que se fabrican en los talleres de máquinas y herramientas.
El uso en la industria es amplio por su bajo costo y fácil aplicación.
b) Estrangulador ajustable. En este tipo, se puede modificar el diámetro del orificio,
sin retirarlo del porta-estrangulador que lo contiene, mediante un dispositivo
mecánico tipo revólver. Fig. 11.2 Una variante de este tipo de estranguladores, es
la llamada válvula de orificio múltiple. Tiene un principio de operación bastante
sencillo, puesto que el simple desplazamiento de los orificios del elemento principal
equivale a un nuevo diámetro de orificio, y este desplazamiento se logra con el giro
de un mecanismo operado manual o automáticamente y de fácil ajuste.
Dependiendo del tipo de estrangulador, se disponen con extremos roscados o con
bridas y con presiones de trabajo entre 1500 y 15000 lb/pg2 .
a) Estranguladores que se alojan en un dispositivo denominado “niple de asiento”,
que va conectado en el fondo de la TP. Estos estranguladores pueden ser
introducidos o recuperados junto con la tubería, o bien manejados con línea de
acero operada desde la superficie
b) Estranguladores que se aseguran en la TP por medio de un mecanismo de
anclaje que actúa en un cople de la tubería, y que es accionado con línea de acero.
Válvulas de seguridad
Estos dispositivos están diseñados para cerrar un pozo en caso de una emergencia.
Se pueden clasificar en dos tipos:
a) Auto controladas. Este tipo de válvula va colocada entre la válvula lateral y el
porta-estrangulador. Se accionan cuando se tienen cambios en la presión,
temperatura o velocidad en el sistema de flujo. Se usa para cerrar el pozo
automáticamente cuando la presión en la tubería de escurrimiento decrece o se
incrementa hasta ciertos límites, por ejemplo; cuando falla la tubería (fuga) o cuando
se represiona. El límite superior es comúnmente 10% arriba de la presión normal de
flujo, y el límite inferior es de 10 a 15% abajo de dicha presión.
b) Controladas desde la superficie. Se les da el nombre de “válvulas de tormenta” y
se usan generalmente en pozos marinos donde el control es más difícil y en zonas
donde el mal tiempo es frecuente. Este tipo de dispositivo se instala en la tubería de
producción; la válvula de tormenta se encuentra abierta cuando el pozo está
operando normalmente y se cierra cuando existe algún daño en el equipo superficial
de producción, cuando el pozo permite un gasto mayor a un cierto valor
predeterminado o la presión de la TP cae por debajo de cierto valor. Originalmente
las “válvulas de tormenta” fueron usadas en localizaciones marinas o lugares muy
alejados, pero es recomendable su uso en cualquier situación donde hay
posibilidades de que el árbol de válvulas sufra algún daño. Existen diferentes tipos
de válvula de tormenta. Todas pueden ser colocadas y recuperadas con línea de
acero. Algunas pueden ser asentadas en niples especiales y otras se adhieren a la
TP mediante cuñas en cualquier punto. Algunos modelos cierran cuando la presión
del pozo excede a cierto valor y otros cuando la presión se encuentra por debajo de
un valor determinado. Dentro de este último tipo se ubica la válvula de tormenta
OTIS—H; misma que puede usarse bajo presiones mayores de 700 bares (10,129
lb/pg2 ). Este tipo de válvula se llama válvula de tormenta de control directo, porque
la presión o el gradiente de presión del medio que la rodea es la que controla el
cierre de la misma. Además se requiere del uso de una válvula controlada desde la
superficie que mantenga represionada a la cámara, la presión se transmite por una
tubería de diámetro reducido que se encuentra en el exterior de la T.P.
Cable de la Brida
Cable de acero trenzado que sirve de eslabón entre la correa de carga y la varilla
pulida, transmitiendo el movimiento alternativo a la sarta de varillas de succión.
Correa de Carga
Banda flexible de alta resistencia con capacidad de hasta 40,000 lbs, que absorbe
los esfuerzos de tensión y compresión.
Varilla Pulida
Es una varilla tipo espejo, como se muestra en la Figura 2.24, que sirve de unión
directa entre la sarta de varillas de succión del fondo y el equipo de superficie. Su
función principal es soportar el peso total de la sarta de varillas, junto con la bomba
y los fluidos.
Su superficie es pulida para lograr un perfecto sellamiento con el estopero y evitar
el desgaste constante de los sellos de éste.
Como la varilla pulida soporta las cargas más altas, sobre todo en la carrera
ascendente, necesita ser una varilla grande y sólida. Pruebas de laboratorio (de 10
millones de contra-esfuerzos a una velocidad de 15 spm) han demostrado que no
deben permitirse esfuerzos sobre la varilla pulida que excedan de 30,000 lb/pg2.
Entre las cargas a las que está expuesta se encuentra:
1. Peso de la sarta de varillas
2. Peso del fluido
3. Carga de aceleración
4. Carga de vibración
5. Fuerza de flotación
6. Fuerza de fricción
Caja de Contrapeso
Como el peso de la sarta de varillas, la bomba y la columna de fluidos desequilibran
la fuerza necesaria para realizar el movimiento reciprocaste, es necesario equilibrar
el peso del aparejo con masas de acero (contrapeso) que permitan reducir el
consumo de energía.
La caja de contrapesas posee tres guías en cada esquina para mantenerla
apropiadamente posicionada dentro de la torre. Una guía tiene la función de alinear
la caja de lado a lado. Las otras dos (en cada esquina) alinean la caja de atrás hacia
delante19.
Válvula de Control
La válvula de control es aquella que se utiliza para controlar los fluidos (Figura 2.25).
Entre las mayormente usadas, se encuentran15:
a) Válvula de compuerta con sello de metal en hule
b) Válvula de compuerta con sello de metal con metal
c) Válvula de aguja (para de presionar las conexiones superficiales)

Válvula de Retención
Es aquella que permite únicamente el paso de fluidos en una sola dirección,
impidiendo que los fluidos se regresen cuando se presenten contrapresiones
(Figura 2.26). Los tipos de válvulas de retención son:
Pistón y charnela
Caja de Engranaje
La función de la caja de engranaje
convertir la elevada velocidad rotacional
del motor en una velocidad adecuada de
bombeo.
Los reductores de velocidad utilizan un
engranaje doble o triple, como muestra
la Figura 2.30 (con tres ejes), donde el eje de entrada es de alta velocidad, un eje
intermedio y el eje de baja velocidad. El eje de alta es impulsado por el motor a
través de una correa y el eje de baja impulsa una cadena, a través de una corona
de 18 pulgadas de diámetro que acciona el mecanismo de reversa del sistema. Al
tenerse un brazo impulsor corto, se requiere menos esfuerzo y se puede obtener
una caja reductora más pequeña y con lo mismo mejorar la eficiencia total del
sistema.

EQUIPO SUBSUPERFICIAL
El equipo de subsuelo es el que constituye la parte fundamental de todo el sistema
de bombeo. La API ha certificado las cabillas, las tuberías de producción y bomba
de subsuelo.
Tubería de Producción. La tubería de producción tiene por objeto conducir el fluido
que se está bombeando desde el fondo del pozo hasta la superficie. En cuanto a la
resistencia, generalmente la tubería de producción es menos crítica debido a que
las presiones del pozo se han reducido considerablemente para el momento en que
el pozo es condicionado para bombear.
Cabillas o Varillas de Succión. La sarta de cabillas es el enlace entre la unidad de
bombeo instalada en superficie y la bomba de subsuelo. Las principales funciones
de las mismas en el sistema de bombeo mecánico son: transferir energía, soportar
las cargas y accionar la bomba de subsuelo. Las principales características de las
cabillas son:
a) Se fabrican en longitudes de 25 pies, aunque también pueden manufacturarse de
30 pies.
b) Se dispone de longitudes de 1, 2, 3, 4, 6, 8, 10 y 12 pies denominados por lo
general “niples de cabilla” que se utilizan para complementar una longitud
determinada y para mover la localización de los cuellos de cabillas, a fin de distribuir
el desgaste de la tubería de producción.
c) Se fabrican en diámetros de 5/8, 3/4, 7/8, 1, 1-1/8 de pulgadas.
De acuerdo a las especificaciones de la API, la cabilla de acero sólido es del tipo de
cabillas más utilizado y ha sido estandarizada por la API, sus extremos son forjados
para acomodar las roscas, un diseño que desde 1926 no ha cambiado hasta la
fecha. Todos los efectos negativos inciden en la vida útil de las uniones de las
cabillas de succión, y hacen que el 99% de los rompimientos por fatiga en los pines
de la cabilla, lo cual es ocasionado por un incorrecto enrosque de la misma. Entre
las principales fallas podemos encontrar: tensión, fatiga y pandeo. En la producción
de crudos pesados por bombeo mecánico en pozos direccionales y algunos pozos
verticales, se presenta este tipo de problema (pandeo), la corta duración de los
cuellos y la tubería debido al movimiento reciproco-vertical o reciprocante (exclusivo
en el bombeo mecánico) del cuello en contacto con la tubería causando un desgaste
o ruptura de ambas. Para el pandeo (Buckling de cabillas) se deben colocar de 1 o
2 centralizadores por cabilla según sea la severidad. Hay cabillas que tienen
centralizadores permanentes.
Entre los tipos de cabillas que existen en el mercado están: Electra, Corod
(continua) y fibra de vidrio. Las cabillas continuas (Corod) fueron diseñadas sin
uniones para eliminar totalmente las fallas en el PIN (macho) y la hembra para
incrementar la vida de la sarta. La forma elíptica permite que una gran sarta de
cabillas sea enrollada sobre rieles especiales de transporte sin dañarlas de manera
permanente. Otra ventaja de este tipo de varilla es su peso promedio más liviano en
comparación a las API.
VENTAJAS
a) La ausencia de cuellos y uniones elimina la posibilidad de fallas por desconexión.
b) La falta de uniones y protuberancias elimina la concentración de esfuerzos en un
solo punto y consiguiente desgaste de la unión y de la tubería de producción.
c) Por carecer de uniones y cuellos, no se presentan los efectos de flotabilidad de
cabillas.

DESVENTAJAS
a) Presentan mayores costos por pies que las cabillas convencionales.
b) En pozos completados con cabillas continuas y bomba de tubería, la reparación
de la misma requiere de la entrada de una cabria convencional.
Anclas de Tubería.
Este tipo está diseñado para ser utilizados en pozos con el propósito de eliminar el
estiramiento y compresión de la tubería de producción, lo cual roza la sarta de
cabillas y ocasiona el desgaste de ambos. Normalmente se utiliza en pozos de alta
profundidad. Se instala en la tubería de producción, siendo éste el que absorbe la
carga de la tubería. Las guías de cabillas son acopladas sobre las cabillas a
diferentes profundidades, dependiendo de la curvatura y de las ocurrencias
anteriores de un elevado desgaste de tubería.
Bomba de Subsuelo.
Es un equipo de desplazamiento positivo (reciprocante), la cual es accionada por
la sarta de cabillas desde la superficie. Los componentes básicos de la bomba de
subsuelo son simples, pero construidos con gran precisión para asegurar el
intercambio de presión y volumen a través de sus válvulas. Los principales
componentes son: el barril o camisa, pistón o émbolo, 2 o 3 válvulas con sus
asientos y jaulas o retenedores de válvulas.

Barril de trabajo
Es un tramo de tubería metálica con una pared interna pulida que permite que el
émbolo se mueva a través de ella. Dependiendo de las roscas aplicadas en los
extremos, existe barril con extremo de pin o de caja.
Pistón
Es el elemento que se mueve dentro del barril de trabajo de una bomba y pueden
ser de empaque flexible o metálico. Los primeros tipos de pistones utilizados en el
bombeo mecánico fueron los de empaque flexible, utilizando copas para sellar sobre
la pared del barril.
Entre los tipos de pistones que se utilizan en una bomba subsuperficial, se
encuentran13:
a) Pistón de empaque flexible: Consiste de un mandril interno sobre el cual se
instalan elementos de empaque, con anillos metálicos de desgaste. Pueden
utilizarse ya sea sobre la tubería de producción o sobre las bombas de varillas y
ofrecen una alta resistencia contra la corrosión producida por los fluidos del pozo.
Los empaques pueden ser tipo anillo o tipo copa (Figura 2.6) y están fabricados de
material sintético y de alta dureza para reducir el desgaste.
Los pistones tipo copa usan la presión del fluido para expandirse en la carrera
ascendente y formar un sello entre el pistón y el barril, y se contraen en la carrera
descendente para mover libremente los fluidos del pozo. Son adecuados para
crudos con bajo contenido de arena. Sin embargo, la resistencia de las copas limita
la aplicación de dichos pistones a los pozos con profundidad moderada.
Los pistones tipo anillo son apropiados para profundidades de hasta 7000 pies
(2134 m) y pozos con altos cortes de agua. Son menos efectivos que el tipo copa,
pero su desgaste es más lento, lo que los hacen más comunes.

b) Pistón metálico: Son fabricados en diferentes versiones; ya sea de anillos, para

pozos que producen arena, o plano. Son usados en pozos profundos, pues debido
al espacio pequeño que existe entre el pistón y el barril, tienen eficiencias más altas
que los de empaque flexible. Los materiales más utilizados son aleaciones de
bronce y acero inoxidable; y de la misma manera que el barril de trabajo, el pistón
puede tener el extremo tipo pin o tipo caja.
Válvulas
La válvula viajera y la válvula de pie son válvulas tipo check que operan sobre el
principio de una bola y un asiento (Figura 2.7). La válvula viajera sigue el movimiento
de la sarta de varillas de succión, mientras que la válvula de pie, colocada en el
extremo inferior del barril de trabajo de la bomba, no se mueve16.
La bola es de una superficie pulida y los asientos son maquinados, esmerilados y
acabados de manera que sean protegidos contra la corrosión. Pueden ser de acero
aleado, aleaciones de níquel, cobre y aluminio.
Tipos de Bombas:
Los principales tipos de bombas son: a) Bomba de tubería de producción, b) Bomba
de tubería de revestimiento y c) Bomba de inserción. Sus diferencias radican en la
forma en cómo está instalada en el pozo el barril de trabajo.
a) Bomba de Tubería de Producción
En una bomba de tubería de producción, como la mostrada en la Figura 2.8, el barril
forma parte de la sarta de producción, al estar conectado al fondo de la tubería. Esta
construcción permite utilizar un barril con un diámetro ligeramente inferior al
diámetro de la tubería de producción. Debajo del barril de la bomba de la tubería
está montado un niple de asentamiento, dentro del cual se puede asegurar la válvula
de pie. Después de que el barril y la sarta de la tubería de producción están en el
pozo, el émbolo con la válvula viajera se coloca sobre la sarta de varillas. La válvula
de pie es asegurada al fondo del émbolo por su extractor durante la instalación.
La ventaja principal que tienen sobre otros tipos de bombas, es una mayor
capacidad de bombeo al tener un barril más grande; y al ser parte integral de la
tubería, puede soportar grandes cargas. Su principal desventaja está en que si la
bomba falla, se debe retirar la sarta completa de producción. No son recomendables
para pozos de gas, debido a que se requieren espaciamientos mayores entre el
pistón y la válvula fija.

b) Bomba de Inserción
La bomba de inserción o de varillas, mostrada en la Figura 2.9, es un ensamble
dentro de un paquete que va dentro del pozo, sobre la sarta de varillas. El ensamble
contiene el barril de trabajo; el émbolo dentro del barril y las dos válvulas, la viajera
y la de pie. Dicho paquete cuenta con un dispositivo de anclaje, que cierra dentro
de un niple de asentamiento en la base de la tubería. Sólo el niple va con la sarta
de la tubería de producción a la profundidad deseada. Estas bombas pueden ser de
barril estacionario o movible, y tener anclaje inferior o superior.
Bomba de Inserción con Ancla Superior y Barril Estacionario
La Figura 2.10 muestra la bomba de inserción con ancla superior y barril
estacionario, en donde el barril de trabajo se mantiene en la parte superior del
conjunto de la bomba. Es recomendada en pozos con problemas de arena, ya que
las partículas no se pueden asentar sobre el niple de asentamiento debido a la
acción continua de los fluidos bombeados.
Trabaja bien en pozos con bajos niveles de fluido, porque la válvula de pie se
sumerge mucho más profunda en los fluidos del pozo, que en las bombas ancladas
en la parte inferior.

Bomba de Inserción con Ancla Inferior y Barril Estacionario

Esta bomba debe considerarse para pozos profundos, ya que el barril de trabajo
está insertado a la tubería en la parte inferior del conjunto de la bomba; tal como se
muestra en la Figura 2.11.
Por otro lado, puede utilizarse en pozos de bajo nivel de fluido porque funcionan
muy cerca del fondo del pozo, y la válvula de pie usualmente es más grande que la
válvula viajera, asegurando una entrada regular de fluidos a la bomba. Sin embargo,
el espacio entre la tubería y el barril se puede llenar con arena u otros sólidos
ocasionando que la bomba se atasque.
Bomba de Inserción con Barril Viajero
En una bomba de inserción con barril viajero, el pistón se mantiene en su lugar
mientras el barril es movido por la sarta de varillas. La posición del ancla es en el
fondo del ensamble de la bomba, tal y como se muestra en la Figura 2.12, y el
émbolo viene agarrado al ancla de fondo por un pequeño tubo de arrastre hueco, a
través del cual los fluidos del pozo entran a la bomba. La válvula de pie, situada en
la parte superior, es más pequeña que la válvula viajera.
Esta bomba es recomendada para pozos arenosos, ya que el barril mantiene el
fluido en movimiento alrededor del ancla, evitando que la arena y otros sólidos se
asienten entre el niple y el ancla.

DISEÑO DE APAREJOS DE BOMBEO MECANICO

Es un procedimiento analítico mediante cálculos, gráficos y/o sistemas
computarizados para determinar el conjunto de elementos necesarios en el
levantamiento artificial de pozos accionados por cabilla. La función de este
procedimiento es seleccionar adecuadamente los equipos que conforman el
sistema de bombeo mecánico a fin de obtener una operación eficiente y segura con
máximo rendimiento al menor costo posible.

Paso 1: se debe seleccionar el tamaño de la bomba, el diámetro óptimo del pistón,

bajo condiciones normales. Esto va a depender de la profundidad de asentamiento
de la bomba y el caudal de producción.
Paso 2: La combinación de la velocidad de bombeo (N) y la longitud de la carrera o
embolada (S), se selecciona de acuerdo a las especificaciones del pistón. Se asume
una eficiencia volumétrica del 80%.
Paso 3: Se debe considerar una sarta de cabillas (se debe determinar el porcentaje
de distribución si se usa más de dos diámetros de cabilla) y el diámetro de pistón,
se determina un aproximado de la carga máxima para el sistema en estudio.
Paso 4: Chequear el valor de factor de impulso para la combinación velocidad de
bombeo (N) y longitud de carrera (S) establecidos en el Paso 2
Paso 5: Cálculo de la carga máxima en la barra pulida. Para este propósito será
necesario obtener cierta data tabulada de acuerdo a los datos establecidos en los
pasos previos. Primero se determinará el peso de las cabillas por pie y la carga del
fluido por pie. Ahora se calcula el peso de las cabillas en el aire (Wr), la carga
dinámica en las cabillas (CD) y la carga del fluido (CF) a la profundidad objetivo.
Wr = peso cabillas (lb/ft) x Prof. (ft)
CD = F.I. x Wr (lb) -----> Donde F.I. (Factor de Impulso)
CF = peso fluido (lb/ft) x Prof. (ft)
Carga máxima barra pulida = CD + CF
Paso 6: Cálculo de la carga mínima de operación (CM), el contrabalanceo ideal y
torque máximo.
CM = Disminución de la carga debido a la aceleración (DC) – fuerza de flotación
(FF)
DC = Wr x (1-C) -----> Donde C = (N^2 x S)/70500
FF = Wr x (62,5/490) -----> Valor constante
Para el contrabalanceo ideal se debe proporcionar suficiente efecto de
contrabalanceo para darle suficiente valor de carga, el cual va a ser el promedio
entre el máximo (carga máx. barra pulida) y el mínimo recién calculado.
Entonces,
Contrabalanceo ideal = promedio de carga (entre máx. y min) – la carga mínima.
Torque máx. = Contrabalanceo ideal x Punto medio de la longitud de carrera (S/2).
Paso 7: Estimación de poder del motor eléctrico. Conocida la profundidad de
operación, °API del crudo y el caudal requerido de producción, se obtiene una
constante que es multiplicada por el caudal de producción. Este valor obtenido son
los HP necesarios justos para levantar el caudal requerido. Lo que se recomienda
es que este valor obtenido se incremente de 2 a 2,5 veces para tener un factor de
seguridad.
Paso 8: Cálculo de desplazamiento de la bomba. El valor obtenido de P sería el
valor de caudal de producción si la bomba trabaja al 100% de eficiencia. El diseño
de la bomba debe tener al menos el 80% de eficiencia. En crudos pesados debe
tener un máximo de 18 strokes/minutos (promedio 15° API).
P=CSN
P = Desplazamiento de la bomba
C = Constante de la bomba, depende del diámetro del pistón
N = Velocidad de bombeo (SPM)
Paso 9: Profundidad de asentamiento de la bomba (Método Shell, Ver Tabla 3).
Esto dependerá enormemente de la configuración mecánica del pozo. Si este
método no cumple, por lo general se asienta a 60 o 90 pies por encima del colgador.
Otras bibliografías hacen referencia que se asienta 300 pies por debajo del nivel de
fluido.

COMPORTAMIENTO DEL SISTEMA MEDIANTE

CARTAS DINAMOMETRICAS
Los registros de diagramas o cartas dinamométricas.
Son pruebas que se realizan para saber el funcionamiento de la bomba y de sus
válvulas, esto nos ayuda a determinar si es necesaria cambiar la bomba o realizar
un ajuste para tener un mejor desempeño, así como para saber si se tiene un
problema con la sarta de varillas, el ancla mecánica o la tubería de producción.
Well Analyzer. Se muestra en la figura 2.18 y es una unidad electrónica compacta,
esta unidad adquiere y digitaliza las señales del micrófono y transductor de presión.
Estos datos se envían a la computadora para procesarlos. El Well Analyzer es un
instrumento de canal dual, el cual posee un microprocesador amplificador/
registrador, el cual permite una mejor interpretación de las anomalías que se
presentan en el anular ya que posee dos filtros que son usados para mejorar la
señal de interpretación. La información que se toma de los distintos sensores se
digitaliza a través de un convertidor análogo a digital, siendo estos datos procesados
en la computadora y con esto poder medir la presión del espacio anular, la presión
de fondo, el balanceo de la unidad y la medición de carga sobre la varilla pulida.
Este equipo permite una interpretación inmediata de la información obtenida en él
ya que a medida que emite señal, registra.

Transductor de carga. Los dinagramas (o cartas dinamométricas) son registros de

cargas, sobre la barra pulida o barra lisa para determinar la carta en superficie del
comportamiento de la bomba durante cada ciclo de bombeo y por medio de la
ecuación de onda determinar la carta de fondo de la bomba y la carga sobre los
tramos de varillas. Los datos del dinamómetro se obtienen mediante el transductor
de cargas, mostrados en la figura 2.19. Un transductor de carga es un aparato que
transforma la potencia eléctrica en acústica a mecánica. El transductor de carga
puede ser de dos tipos:
Tipo herradura. Consiste en una celda con un sensor de carga muy preciso. Esta
completado con un sensor, para medir la aceleración en la varilla pulida y calcular
así las emboladas y la posición. Este tipo de transductor de carga es muy preciso
pero también requiere mayor tiempo y trabajo en su instalación.
Tipo C o PRT. Este transductor es muy fácil y rápido de instalar, pero no es tan
preciso como el de tipo herradura en cuanto a los valores de carga se refiere, ya
que consta de una serie de sensores muy sensibles que miden las variaciones en
el diámetro de la varilla pulida, también tiene el sensor de aceleración, para calcular
la posición y las emboladas.
El gran problema que presenta es que durante la prueba se puede descalibrar y se
tiene que volver a instalar.

IDENTIFICACION Y CORRECCION DE FALLAS

El momento para controlar las fallas en los equipos de subsuelo empieza antes de
que estas ocurran, primero en las acerías, continua a través del fabricante, luego
con el operador y el equipo de la empresa de reacondicionamiento, quienes deben
darle el cuidado el cuidado y manipulación adecuado con la finalidad de maximizar
su uso y disminuir fallas.
Un tipo de falla que se presenta en los equipos de subsuelo en general es la falla
debido a la corrosión que es el resultado destructivo de una reacción electroquímica
entre el acero usado en la herramienta y el ambiente operativo al que está sometida.
Aunque es imposible eliminar completamente la corrosión, si es posible controlarla
y retardar su efecto destructivo, luego es conveniente determinar el tipo de corrosión
que se puede presentar en determinados pozos.
Un aspecto importante para el análisis es el desgaste del componente. El desgaste
de las superficies de tubería de producción, la varilla, la bomba y el pistón, es
provocado por la fricción que se genera entre los fluidos y la superficie del
componente, o por la fricción entre los mismos componentes reduciendo la vida útil
de la herramienta y generando costos por reacondicionamiento. Para el personal de
producción es muy importante entender los efectos de daños que parezcan ser de
poca envergadura y saber cómo ese daño puede ocasionar fallas que paren la
producción del pozo.
FALLAS EN LA SARTA DE PRODUCCION.
La prevención de fallas en la sarta de producción comienza con el diseño, es posible
que las sartas mal diseñadas contribuyan o ocasionen el bajo rendimiento o lo que
es más grave la falla de otros componentes del sistema de levantamiento artificial.
Un diseño correcto significa distintas cosas, análisis de pozos, análisis económico,
condiciones del pozo o preferencias personales. Años atrás el resultado del diseño
partía de la experiencia o habito, luego paso a un diseño basado en la profundidad,
así como en el caudal del fluido a manejar, hoy en día, los programas de
computadora permiten que se optimice los equipos y los diseños. Una vez que se
haya diseñado la sarta de producción y que la misma se haya instalado, es
necesario contar con ensayos dinamométricos periódicos a fin de observar el
comportamiento de las cargas. En muchos pozos el reemplazo frecuente de varillas
y de tubería de producción constituye serios problemas económicos, en realidad, se
dice que el desempeño de las varillas se considera un directo indicador de la
eficiencia del pozo del cual se está bombeando. Por otra parte es esencial
mencionar algunas causas de falla de las varillas y tubería.
Asumiendo que el diseño de la unidad de bombeo es el adecuado. El primero y tal
vez más importante factor de precaución es el manejo adecuado de las varillas
durante su transporte, almacenamiento e instalación. Mientras que muchos
investigadores han demostrado que la corrosión y otros factores pueden reducir
sustancialmente mediante la aplicación de ciertas prácticas de manejo de las
varillas. Por ejemplo la presencia de picaduras o imperfectos (ya sean de carácter
microscópico) permite que agentes corrosivos entren en contacto con el metal y
aceleran su proceso destructivo.
Para propósito de este análisis asumiremos que para un elemento elástico la ley de
Hook ya no es aplicable. El esfuerzo al cual el material falla se llama límite de
proporcionalidad elástica, y este límite no puede ser utilizado para establecer el
máximo esfuerzo permisible en condiciones de trabajo para las varillas. Ya que las
varillas están sometidas a cargas cíclicas se verán sometidas a fallas por fatiga, las
cuales ocurren por debajo del límite de proporcionalidad. Por lo cual se debe hallar
un límite máximo sin que se presente falla. Pero en la práctica ningún tipo de
material podría sostener un número infinito de ciclos, para el acero por ejemplo se
ha encontrado que su máximo límite puede ser hallado para un número de
10´000.000 de ciclos sin falla alguna. El limite máximo en una sarta de varillas
depende de los componentes asociados en la aleación (carbón, silicio, níquel,
cromo y molibdeno), los agentes corrosivos presentes en el fluido ( s, y ), y
el rango de carga a la cual se encuentran sometidas, por ejemplo a una velocidad
de de bombeo de 20 spm. 345 días serán necesarios para alcanzar los 10´000.000
de ciclos. Cuando agentes corrosivos están presentes en el pozo dos
aproximaciones pueden darse hacia la solución del problema, la sarta de varillas
puede construirse de aleaciones más resistentes a la corrosión, o el fluido puede
ser tratado químicamente en el pozo reduciendo de manera substancial su efecto
corrosivo. El segundo es el más utilizado y para este propósito se utilizan
inhibidores, el uso de aleaciones más costosas se deja esencialmente para pozos
profundos, donde las cargas impuestas son el factor predominante.
Otro posible factor de falla prematura es el Sincronismo, esta idea fue presentada
originalmente por Slonneger , sucede cuando la sarta de varillas entra en resonancia
con su frecuencia natural y las ondas en lugar de anularse se suman originando
vibración en las varillas.
En algunos pozos con excesivas fallas en las varillas o daños en la tubería de
producción son el resultado ocasionado por el rozamiento entre la sarta de varillas
y la tubería de producción, ocasionando una reducción del metal en la parte que
entra en rozamiento y posterior falla en ese lugar, para la solución de esto se
recomienda el uso de anclas en la tubería a tensión para las varillas
Un ancla de tensión es aquella que le permite a la tubería alargarse, pero no
contraerse. Este mecanismo por consiguiente previene el pandeo en la tubería, que
solo ocurre en la carrera ascendente. Otro método es colocar un ancla y entonces
tensionar la tubería desde superficie, para esto existen cartas especialmente
diseñadas para conocer la tensión recomendable para cada situación. También
cabe mencionar que el flujo dentro de la tubería es intermitente haciendo que el
régimen de flujo para cada pozo en particular no sea continuo, así cuando se
encuentre que el flujo es de tipo turbulento esta premisa ayudara a comprender la
razón del porque la abrasión debida a este tipo de circunstancias dentro de la
tubería de producción se ve disminuida.
Fallas por Tensión.
Las fallas por tensión ocurren cuando la carga aplicada excede la resistencia a la
tensión del material, así la carga se concentrara en ese punto y creara la apariencia
de cuello de botella al reducirse el área transversal del mismo en ese punto, cuando
la sección transversal del material no es lo suficientemente fuerte para sostener la
carga impuesta, este fallara seguramente en ese lugar. Esto puede ocurrir cuando
se trata de sacar una bomba que se encuentra atascada o cuando se está anclando
la tubería.
Para evitar este tipo de fallas se recomienda que el indicador de peso máximo
´´Martin Decker´´ nunca exceda el 85% de la resistencia cedente para el tamaño y
grado conocidos del momento menos resistente en la sarta; para condiciones en las
cuales no son conocidos estos datos de un factor de seguridad debe aplicarse el
peso halado.
Fallas por Fatiga.
La fatiga se define como la falla del material por la acción de cargas cíclicas en el
tiempo y la cual se inicia con pequeñas grietas que crecen cada vez más. Los
esfuerzos asociados a esta falla tienen un valor máximo que es menor que la
resistencia a la tensión del material; puesto que la carga aplicada está distribuida
casi igualmente sobre la superficie transversal de la sarta, todo daño que reduce el
área transversal, aumentara la carga o esfuerzos. A medida que la grieta avanza ,
las superficies de fractura adyacentes opuestas tratan de separarse bajo las caras
de estas y se vuelven lisas y pulidas , así mismo se reduce la zona transversal
efectiva de la varilla hasta que no queda suficiente metal para sostener la carga y el
material simplemente se fractura en dos pedazos. Las fallas por fatiga son inducidas
por una multiplicidad de elevadores de esfuerzo; los elevadores de esfuerzo son
discontinuidades visibles o microscópicas que ocasionan un aumento en el esfuerzo
local durante la carga.
Fallas Mecánicas.
Las fallas mecánicas representan un porcentaje alto en el número total de las fallas,
tanto en las varillas, tubería de producción y bombas, las fallas mecánicas incluyen
todo tipo de desperfecto por fabricación y fatiga por esfuerzo. El tiempo a la falla
será influenciado por muchas variables, entre las más importantes serán el esfuerzo
máximo, ambiente operativo, orientación del daño, química del material, tipo de
tratamiento térmico, gama de esfuerzos. El daño mecánico puede ser causado por
diseño inadecuado, procedimientos incorrectos de preservación y manejo,
procedimientos inadecuados de enrosque y desenrosque o cualquier combinación
de estos.
Fallas por daños superficiales.
Se debe hacer todo lo posible para impedir daños mecánicos superficiales a los
elementos constituyentes de la sarta de producción, los daños superficiales
aumentan los esfuerzos durante las cargas aplicadas. El tipo de daño y su
orientación contribuyen a esfuerzos mayores sobre aquellos asociados al daño
longitudinal .Una picadura ayudara a crear una mayor concentración de esfuerzo y
sería más perjudicial, para impedir un posible daño por la acción de los martillos,
llaves hidráulicas, elevadores y otras herramientas.
Fallas por corrosión.
La corrosión es el resultado destructivo de una reacción electroquímica del ambiente
operativo a los que es sometido el equipo de subsuelo. La corrosión es la manera
como la naturaleza convierte un material hecho por el hombre de un estado de
mayor energía (acero) de vuelta a su estado elemental (mineral nativo) como se
encuentra en la naturaleza. El hierro elemental en el acero se combina con la
humedad o ácidos para formar otros compuestos como sulfuros, carbonatos, óxido
de hierro, etc.
Todos los ambientes pozo abajo son corrosivos hasta cierto punto, como regla
general cuando el porcentaje de agua sea mayor al 20% estando el fluido producido
en la fase acuosa con gotas de petróleo, podrá ocurrir el ´´picado´´ con pérdida de
metal. Otras condiciones que también producirán daños en el pozo incluyen:
Cuando el sulfuro de hidrogeno en el agua que se encuentre a una presión parcial
mayor 0.05 psi, cuando el en el agua es mayor a 200 ppm,
Fallas por conexión.
Se origina al momento de apretar la rosca macho de la varilla con el acople o la
rosca macho de la tubería de producción con la caja de rosca hembra, las
recomendaciones a seguir son las que el fabricante entrega para el desplazamiento
circunferencial y el torque adecuado para aplicarlo dependiendo si es una varilla o
tubería nueva o usada.
Fallas del cuerpo de las varillas
Prácticamente todas las fallas del cuerpo de las varillas son fallas por fatiga debido
al desarrollo de un elevador de esfuerzos sobre la superficie de la varilla, hay una
excepción a esta regla, esta es cuando la varilla falla mientras está siendo halada
excesivamente con un equipo de servicio de pozo, como cuando se hala una bomba
pegada en la tubería de producción. Las apariencias de las caras rotas de las partes
falladas de cada una de estas dos causas de falla difieren grandemente y son
fácilmente identificables. Otra causa de falla del cuerpo de la varilla es la curvatura,
cuando la suma de dobleces en la varilla es insignificante, la determinación de la
causa de la falta puede algunas veces ser difícil, un simple chequeo de comparación
puede ser hecho en el campo, usualmente revelará esta causa de falla, un método
es colocar un borde bien recto a lo largo del cuerpo de la varilla sobre la línea con
el punto de origen de la cara de ruptura, algún desalineamiento en la varilla
producirá una abertura entre la superficie de la varilla y el borde del recto, si la varilla
es retorcida solamente en la cara de la ruptura, la observación en el borde del recto
podría no dar resultados convincentes, las inspecciones visuales pueden mostrar
una observación positiva por doblamiento sin algún daño a la superficie de la varilla
siendo visible por la inspección de campo. Esta es porque la fractura por fatiga
puede empezar sin evidencia de un hoyo de corrosión o una muesca afilada en la
superficie de la varilla, el incremento de esfuerzos para esta falla es una diminuta
fractura de tensión en la superficie de la varilla, las diminutas fracturas se abren en
el área cóncava de una varilla doblada, y son usualmente también pequeñas para
la observación en el campo, la acción de halado de la varilla recta después del
doblamiento permanente produce fracturas en un campo localizado por dentro de
un semicírculo de la superficie de la varilla. Nunca someta al acople a golpes de
martillo, si la llave de tuerca de varilla no desajusta un acople de la varilla, usar
policía para una mayor palanca de brazo en potencia, en pozos donde la cera o
parafina está presente, es mejor correr las varillas lentamente porque si de repente
paran, no doblen o refuerzan la varilla en el elevador, una herramienta de interruptor
en la sarta permitirá soltar la bomba si está pegada.
Fallas en la tubería de producción
La sarta de tubería final usualmente usada dentro de un pozo productor es la
tubería de producción en un pozo fluyendo, el menor diámetro de la tubería de
producción permitirá mayor eficiencia en el levantamiento que la tubería de
recubrimiento por la utilización de la expansión del gas producido con el aceite, hará
una terminación más segura para permitir la circulación, produciendo o matando el
pozo y constituye una sarta de tubería de trabajo que puede ser removida si esta
llega a estar taponada o dañada, la tubería de producción, en conjunción con un
empaque, mantiene alejado los fluidos corrosivos del pozo de la tubería de
recubrimiento, y la consecuente posibilidad de una ruptura, que puede causar un
reventón, la tubería de producción es siempre usada con el equipo de levantamiento
artificial y es particularmente adaptada para el bombeo de varilla. Varios tipos de
uniones enhebradas o ensartadas son usados en la tubería de producción, la más
común es el elevador externo API, los tamaños usuales son 2 3/8, 27/8, y 31/2 de
pulgada, varios pesos y grados.
La tubería de producción debe estar en buenas condiciones y proporcionar un sello
ajustado sobre su longitud entera en orden a contener la presión interna y prevenir
el escape de gas o líquido por el espacio anular entre la tubería de producción y la
de recubrimiento, la tubería de producción y deberá ser fuerte, lo suficiente para
resistir la presión interna de varios miles de libras por pulgada cuadradas -Psi- sin
colapsarse, igualmente, la tubería de producción deberá ser capaz de resistir la
considerable presión externa , las grietas pueden desarrollarse en el medio de una
junta debido a un defecto de fabricación o a un hoyo causado por la abrasión o la
corrosión, pero más frecuentemente se encuentra ocurriendo en las conexiones
enhebradas a cada extremo, aunque la presión de la formación en el pozo puede
ser solamente unos pocos cientos de libras, la columna de fluido que es elevado
dentro de la tubería de producción se extenderá a la superficie, entonces la presión
hidrostática de una columna de agua usada como referencia es alrededor de uno y
media libra por pulgada cuadrada por pie. Los pozos profundos con niveles bajos
de fluido en el anular pueden tener presiones internas de varios miles de libras,
presionando la bomba y reventando la tubería de producción, una tubería agrietada
manifestará como si la bomba no trabaja, y la pequeña grieta puede desarrollar una
gran pérdida de fluido en un muy corto tiempo. Cuando los cloruros en el fluido total
son mayores a 5000 miligramos por litro, cuando hay oxigeno presente en cualquier
cantidad, cuando el pH del fluido es menor que 7, cuando los sólidos son abrasivos
y mayores a 100 ppm. Y la velocidad del fluido es alta.
APLICACIONES PRÁCTICAS CON SOFTWARE
COMERCIAL
DISEÑO CON RODSTAR
RODSTAR es un programa de computadora desarrollado por Theta Enterprise que
puede simular cualquier geometría de bombeo mecánico y predecir su
comportamiento con exactitud14. Utiliza la ecuación de onda para simular el
comportamiento de la sarta de varillas y el análisis del esfuerzo de la sarta de varillas
y la predicción de las tensiones en el tope de cada sección de varillas, lo realiza a
partir del método de goodman modificado (MG).
Es una herramienta que puede usarse para comparar unidades, velocidades de
bombeo, tamaños de pistón, varillas, tipos de motor, etc. y para evaluar los efectos
de bomba llena, nivel de fluido, etc. También predice las cartas dinamométricas de
superficie y de fondo, y el diagrama de cargas permisibles. Calcula los picos de
torque y las cargas en el reductor de engranaje, las cargas estructurales, cargas en
las varillas, velocidad de bombeo, mínima longitud requerida por la bomba, longitud
del pistón, espaciamiento de la bomba, gasto esperado, contrabalanceo necesario,
etc.
Por otro lado, dicho programa no considera flujo multifásico y algunos de sus
cálculos se basan en aceites ligeros, como es el cálculo del coeficiente de fricción.
Por tal motivo, para realizar el diseño de un pozo vertical de aceite pesado (o con
problemas de parafinas), se recomienda aumentar de 2 a 3 veces el valor calculado
por el programa y para pozos desviados, aumentar de 4 a 6 veces el valor de
manera que se aproxime más a valores reales.
RODSTAR
Utiliza las siguientes variables adimensionales como una relación de la eficiencia
del sistema; sin embargo, no se considera como una relación lineal.
𝐹𝑜
= Relación del alargamiento de las varillas causada por la aplicación estática de
𝑆𝐾𝑟
la carga del fluido, como una fracción de la carrera de la varilla pulida.
𝑁
= Relación de velocidad de bombeo a la frecuencia natural de la sarta de varillas
𝑁𝑂´
combinadas.
𝐹𝑜
Entre mayor sea la relación de 𝑆𝐾𝑟 más corta será la carrera del pistón y la eficiencia
del sistema será mejor.
𝑁
Entre mayor sea la relación de 𝑁𝑂´ más larga será la carrera del pistón y la eficiencia
del sistema será menor.
EJEMPLOS:
 CONCLUSION
La implementación de un sistema artificial de producción tiene como objetivo
principal incrementar o mantener la producción de los pozos petroleros, además de
alargar la vida productiva de los mismos, cuya energía ha disminuido.
El bombeo mecánico es un sistema artificial de producción que tiene la función de
extraer fluidos mediante un movimiento ascendente-descendente, que se transmite
por medio de una sarta de varillas a la bomba de fondo. Comúnmente es usado
para pozos someros a intermedios (desde 30 a 4,000 m.), de baja productividad
(desde 5 hasta máximo 5000 bpd), y de aceite pesado (>8 °API).
El sistema de bombeo mecánico es el sistema más accesible ya que no requiere de
mucha infraestructura, cuenta con una gran variedad de herramientas y accesorios
que nos permiten manejar tanto las condiciones superficiales como las
subsuperficiales, prácticamente puede ser utilizado en cualquier pozo.
Al diseñar se debe de procurar colocar la bomba por debajo de la zona disparada
para evitar el trabajar con gas en la bomba o que la unidad se tenga que parar por
falta de nivel dinámico.
Si no se puede colocar por debajo de los disparos esto por el aporte de arena ya
que al decantarse esta termina por taponar la tubería de producción. Algunas de las
acciones preventivas es colocar la bomba por arriba de los intervalos productores,
operar con mayor número de emboladas y que el recorrido de la bomba sea el
máximo con esto tratando de impedir que la arena se deposite en la TP y que se
pueda engasar la bomba.
 Bibliografias
http://www.portaldelpetroleo.com/2009/06/bombeo-mecanico-diseno.html

file:///C:/Users/kenya/Downloads/INFORME%20(1).pdf

http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle/132.248.52.100/2180/INFORME.p

df?sequence=1

http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle/132.248.52.100/1319/Tesis.pdf?se

quence=1