RECEPCION DE MATERIALES

A diario se recibe en el área de recepción todo tipo de piezas y accesorios de aceros para
que en BOHLER sea tratada y entregue al cliente dichos accesorios con las propiedades
y características que necesite

En el área de recepción el cliente deja su material de acero indicando que tipo de

tratamiento necesita que se le realice, se llena un formato; ellos lo llaman “receta” en
donde se especifican las características iniciales de la pieza. Se le especifica al cliente
como se lleva a cabo el proceso y advierte si su material variara alguna modificación ya
que no todo acero es factible para ciertos tipos de tratamientos térmicos

Todas las piezas recibidas son ordenadas en contenedores cada uno con un color
diferente para cada tratamiento, por ejemplo:

 Azul : TEMPLE
 Verde : CEMENTACION
 Naranja : NITRURACION Y OTROS
 AREA DE TRATAMIENTOS TERMICOS

El término tratamiento térmico describe un proceso en el cual una herramienta o parte de

una herramienta se somete intencionalmente a una secuencia específica de tiempo -
temperatura. En algunos casos, la pieza puede ser sometida adicionalmente a otras
influencias químicas y/o físicas.
El objetivo del tratamiento térmico es conferirle a la pieza propiedades requeridas para
procesos de transformación posteriores o para su aplicación final.
Un proceso de tratamiento térmico puede provocar transformaciones de los constituyentes
estructurales sin modificar la composición química promedio del material. Al final del
tratamiento térmico, los componentes estructurales pueden estar en equilibrio (por
ejemplo ferrita + carburos despues del recocido) o no (por ejemplo martensita despues del
temple). El tratamiento térmico también puede causar cambios en el tamaño, forma o
distribución de los componentes estructurales sin cambiar el tipo constituyente (por
ejemplo en el recocido). Tambien es posible cambiar el contenido de ciertos estructurales
en la zona superficial (por ejemplo cementación), o cambiar la intensidad y distribución de
las tensiones internas (por ejemplo distensionado).

COLORES DE INCANDESCENCIA

Para el éxito de un tratamiento térmico es de vital importancia respetar las temperaturas

de tratamiento específicas. Por esta razón, es necesario que los talleres de tratamiento
térmico posean equipos confiables y precisos para la medición y control de la
temperatura. Muchas veces es necesaria la adquisición de equipos adicionales para
lograr una exacta medición de la temperatura y así poder controlar las piezas durante el
proceso. Los colores de incandescencia permiten una evaluación aproximada de la
temperatura de una pieza.
BOHLER cuenta con los equipos necesarios para realizar los diversos tratamientos
térmicos y termo-químicos desde hornos de crisoles hasta hornos automáticos
controlados por un sistema, todo el área esta diseñada de modo que el personal pueda
trabajar sin dificultades, podemos observar vigas mecánicas que trasportan el material,
una zona donde se encuentran los controles principales, otra zona donde se almacenan
equipos que ya no tienen uso

Los diferentes tratamientos térmicos que BOHLER realiza son:

1- DISTENSIONADO
Es el principal tratamiento térmico que realiza BOHLER , se le realiza a piezas que han
sido trabajados en frio, piezas que han sido deformadas

 Se lleva a cabo entre temperaturas de 400°C – 500°C por un tiempo de 1 hora

 La pieza enfria al aire
 El principal objetivo es el alivio de tensiones

Para los tratamientos térmicos que requieran temperaturas altas para

austenizar la pieza; primeramente siguen un proceso de pre-calentamiento que
consta en calentar dichas piezas en el horno hasta la temperatura aproximada
de 500°C y dejarlo permanecer casi cierto periodo y luego seguir con el
calentamiento a temperatura de austenizacion. Este proceso se realiza con el
fin de evitar un choque térmico ya que un calentamiento brusco podría
perjudicar el material como posibles fisuras

2- RECOCIDO
Tratamiento térmico que consiste en calentar la pieza hasta la temperatura de
austenizacion, posteriormente el acero es sometida a un proceso de enfriamiento lento en
el interior del horno apagado. De esta forma se obtienen estructuras de equilibrio. Son
generalmente tratamientos iniciales mediante los cuales se ablanda el acero
 Proceso de tratamiento térmico realizado para reducir los niveles de dureza de un
material dado a un valor específico.
El ablandamiento consiste de un calentamiento a fondo y de una a dos horas de
tiempo de mantenimiento en el rango de temperaturas de transformación Ac1
(usualmente en el caso de los aceros hypereutectoides) - con un posterior
Recocido de
enfriamiento lento a una velocidad de aprox. 10 - 20 °C/h hasta 500°C. En este
Ablandamiento
proceso la perlita laminar toma una forma esférica (llamado también recocido de
globulización). El estado blando es el más apropiado para operaciones de
mecanizado y procesos de conformacion en frío así como para el temple. La única
excepción en este caso son los aceros con bajo contenido de carbono los cuales
muestran una tendencia a curvarse durante el torneado o el fresado.
En el relevo de tensiones, las tensiones internas se reducen en gran medida sin
presentarse ningun cambio importante en otras propiedades. Este proceso
consiste en un calentamiento a fondo de temperaturas suficientemente altas (por
debajo de Ac1 normalmente alrededor de 600°C; para los aceros de herramientas
con buena resistencia a la temperatura: preferiblemente en el rango de 720 - 780
°C acompañado de adecuadas medidas de precaución para prevenir la escamación;
para aceros templados y revenidos: siempre por debajo de la temperatura de
revenido) seguido por un sostenimiento de 1 a 2 horas y un posterior enfriamiento
Recocido para el lento (en horno).
relevo de Las tensiones que pueden conducir a la formación de fisuras o severas torceduras
Tensiones durante el temple, son casi siempre el resultado de un calentamiento o un
enfriamiento no uniforme (por ejemplo en operaciones de soldadura), de trabajos
en frío (por ejemplo enderezado, conformado) o de operaciones de mecanizado. Es
por esta razón, que el relevo de tensiones es obligatorio para todas las piezas de
formas complejas.
El relevo de tensiones puede ser reemplazado por un tratamiento térmico
preliminar(temple y revenido a un nivel de dureza que permita operaciones de
maquinado). Un tratamiento de éste tipo es requerido si las variaciones
dimensionales deben reducirse a su mínima expresión

TIPOS DE RECOCIDO

3- NORMALIZADO
La normalizacion o normalizado a veces llamada perlitizacion, tiene como proposito
obtener una estructura perlitica de grano fino y distribucion homogenea, la cual
corresponde a las propiedades mecanicas optimas de un acero perlitico. Este tratamiento
se efectua principalmente sobre aceros hipoeutectoides y consiste en un calentamiento
arriba de AC3 o AC1, seguido de un enfriamiento al aire.

Con el normalizado se obtiene granos mas finos que en el recocido

En BOHLER se discute un nuevo método de alivio de tensiones para aceros

mediante zarandas vibratorias, esto es posible porque el movimiento de las
zarandas producen una frecuencia mecánica que ayuda a liberar tensiones
internas, debido a su alto costo aun no es factible su operación
 4- TEMPLE
El tratamiento de temple en BOHLER se lleva a cabo en un horno de crisol con baños de
sal a una temperatura de 850°C, gracias a esto se logra calentar la pieza de acero de
forma homogénea ya que el baño alcanza a cubrir toda la superficie de contacto como
también llegar a los poros que presente el material

 Se busca alcanzar la máxima dureza del acero

 La microestructura que caracteriza la dureza en el temple es la martensita que se
forma a una alta velocidad de enfriamiento, si este se retrasa se va formando
también microestructura bainitica
 BOHLER utiliza como medio de enfriamiento aceites elaborados en la misma
planta
 5- REVENIDO
Tratamiento térmico que se realiza de inmediato luego del temple para liberar las
tensiones internas, ya que el temple deja una estructura inestable, teniendo como fin

 Fijar la dureza final del acero

 Se reduce la dureza y se gana tenacidad

6- CEMENTACION

El término cementación define el enriquecimiento en carbono de la capa superficial de una

pieza (carbunización), o el enriquecimiento en carbono y nitrógeno (carbonitruración) por
difusión con temple posterior.

Los agentes de carburización utilizados pueden ser sólidos (polvos o granulados), líquidos
(baño de sales) o gaseosos. Dependiendo del agente, se habla de carburización por
polvos, baño de sales o gas.

La carbonitruración se realiza igualmente en una corriente de gas o en un baño de sales,

a temperaturas normalmente menores a aquellas utilizadas en la carburación.

Los materiales mas aptos para la cementación son los aceos con relativo bajo contenido
de carbono (normalmente menor a 0.25%) que muestran una capa superficial dura y
resistente al desgaste despues de la cementación. Debido a tensiones internas de
compresión, esta capa posee también una resistencia a la fatiga más alta mientras el
material del núcleo se distingue por sus buenos valores de tenacidad.

El trayecto de la curva de carburización esta determinado por la actividad del carbono y

por el nivel de carbono del medio de carburización.

La actividad del carbono corresponde a la parte de carbono disuelto en el acero y que se

encuentra libre de participar activamente en la reacción química durante la carburización.
Para propositos prácticos se utiliza el nivel de carbono. Este se define como el contenido
de carbono que se encuentra en un hierro no aleado despues de un tiempo de
mantenimiento en horno de duración infinita durante la carburización. Este nivel se mide
con la ayuda de alambritos o laminillas delgadas hechas de acero no aleados.

El nivel de contenido de carbono en la capa superficial se ajusta con la adecuada

selección del medio de carburización mientras que la temperatura y el tiempo de
carburización ejercen solo una influencia mínima.
PROPIEDADES

- Alta tenacidad en el núcleo.

- Aumenta dureza superficial: capa cementada.
- Aumenta resistencia al desgaste.
- Aplicado principalmente en pines, bocinas, engranajes,sin fin, etc

7- NITRURACION

El término nitruración (absorción de nitrógeno) denota el enriquecimiento en nitrógeno de

la capa superficial de la pieza por medio de un tratamiento termoquímico a temperaturas
de aprox. 500 - 580°C (en algunos casos a temperaturas más bajas), es decir, por debajo
de A1 en los cristales alpha. Si el tratamiento se realiza en un medio que conduce al
enriquecimiento de la capa superficial con nitrógeno y carbono, se habla de
nitrocarburación. Contrariamente a la carburación y a la carbonitruración en el rango de
cristales ?, donde se obtiene un incremento en la dureza por la formación de martensita
durante el temple subsiguiente, el efecto de temple superficial en la nitruración y la
nitrocarburación se debe al hecho de que el nitrógeno difundido se dispersa
intersticialmente al interior de la red, es decir, se disuelve y forma compuestos con el
hierro y otros elementos de aleación adecuados como el cromo, aluminio y vanadio
(formación de nitruros). En los carburos, el nitrogeno puede reemplazar parte del carbono
o ser absorbido adicionalmente, lo que conduce a la formación de carbonitruros

Nitruración en baños de sales

El proceso de nitruración en baño de sales con contenido de cianuro data de hace 50

años. El proceso de TENIFER es un tipo especial de nitruración en baño de sales
queutiliza una cruceta de titanio von ventilacióN para regular la relación cianuro/cianato
necesaria para obtener buenos resultados. La temperatura de nitruración es de aprox.
570°C y los tiempos de nitruración son normalmente de 30 minutos a 2 horas. En el caso
de aceros rápidos este tiempo es de escasamente algunos minutos. Después de la
nitruración, las piezas pueden ser enfriadas en agua o en un baño especial de
enfriamiento, pero tambien en aceite, al aire, a vacío o en atmosfera inerte. Gracias a sus
multiples posibilidades de utilización, el TENIFER se utiliza para mejorar la vida util de
piezas fabricadas en acero rápido y acero para trabajo en frío o trabajo en caliente.

Las caracteristicas de las piezas nitruradas son:

- Mejores propiedades de deslizamiento junto con una elevada resistencia al desgaste,

hasta una temperatura de trabajo aprox. 600°C.
- Aumento de la resistencia a la corrosión atmosférica, asi como la producida por
ambientes marinos.
- Escasa formación de óxidos por rozamiento en piezas ajustadas (grifado). No provoca
deformación en las piezas (siempre que se
practique un distensionado inmediatamente luego del desbaste o desbroque)

AREA DE CONTROL DE CALIDAD

El área de control de calidad se encuentra dentro del área de tratamientos. Una vez que
se haya concluido con un tratamiento térmico las piezas de acero pasan al área de
calidad, BOHLER se percata que los materiales tratados en su planta hayan seguido
correctamente el proceso y finalmente son evaluados pasando por el control para
asegurar buenos resultados, se toman los datos obtenidos y son entregados al cliente.
Para ello se cuenta con equipos de medición como durómetros para tomar lecturas de la
dureza al final del tratamiento, también aparatos con sensores que mide las dimensiones
de la pieza; todo esto en comparación de las características iniciales

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
- Son muy valiosas para localizar defectos internos y externos en los materiales que
podrían afectar el funcionamiento de una pieza de una máquina cuando entra en
servicio.

- Dichas pruebas se emplean para detectar materiales defectuosos antes del

mecanizado o conformado.

- Para detectar componentes defectuosos antes de ensamblar

- Para medir el espesor de un metal u otros materiales y determinar el desgaste.

- Para identificar y clasificar materiales.

- Para detectar defectos que pudieran desarrollarse durante el procesamiento o uso.

- Las partes también pueden examinarse cuando están en servicio, lo que permitirá
su remoción previa a la ocurrencia de una falla.

LABORATORIOS
En esta área se lleva a cabo los estudios de los diferentes tipos de aceros con los que
BOHLER trabaja; con los aceros tradicionales o con nuevos tipos de aceros con
propiedades especificas. Para ello este área cuenta con el personal y equipos necesarios
para poder llevar a cabo diferentes tipos de ensayos y caracterizar el material.
Con los resultados obtenidos se puede saber el tipo de tratamiento con los parámetros
establecidos que se le puede realizar a una clase de acero.

Se han encontrado problemas con los aceros, si bien han seguido un correcto tratamiento
térmico sucede que a veces estos llegan a desgastarse y no corresponden al tiempo de
duración que se le estima, todo induce que el continuo trabajo a los que son sometidas las
piezas y la composición de estas produce un desgaste conocida como “fatiga de los
aceros”. Este problema puede ser analizado con un ensayo para determinar los factores
que intervienen (Ensayo a la Fatiga).

De la misma manera que la fatiga, muchas piezas no solo llegan a desgastarse sino
fisurase y hasta romperse, ya que en la pieza de acero puede presentar algunas fallas
tan pequeñas que no son visibles fácilmente y con el continuo trabajo se empiezan a
agrietar, rajar y romper. Para este problema se sigue un “análisis de fallas”

INSPECCIÓN VISUAL

La técnica de Ensayo No destructivo (END) más conocida se denomina Inspección Visual (“VT”
que proviene de la frase en inglés Visual and Optical Testing), la cual permite detectar
discontinuidades o defectos en los materiales metálicos y no metálicos por observación directa,
muchas veces sin instrumental auxiliar. Generalmente se requieren elementos
complementarios que ayuden a mejorar la visibilidad de las zonas a inspeccionarse. Permite la
detección de defectos superficiales diversos:

• Fisuras
• Discontinuidades de soldadura.
• Corrosión
• Rayaduras
• Deformación
• Análisis de fracturas por la morfología (forma de la fractura)
AREA DE SOLDADURA
La Soldadura es un metal fundido que une dos piezas de metal, de la misma manera que
realiza la operación de derretir una aleación para unir dos metales, pero diferente de
cuando se soldan dos piezas de metal para que se unan entre si formando una unión
soldada.

ELECTRODOS DE SOLDADURA

En la soldadura por arco se emplea un electrodo como polo del circuito y en su extremo
se genera el arco eléctrico. En algunos casos, también sirve como material fundente. El
electrodo o varilla metálica suele ir recubierta por una combinación de materiales
diferentes según el empleo del mismo. Las funciones de los recubrimientos pueden ser:
eléctrica para conseguir una buena ionización, física para facilitar una buena formación
del cordón de soldadura y metalúrgica para conseguir propiedades contra la oxidación

Existe diversidad de tipos de electrodos que viene asociado a una norma

 E 7018
TIPO DE

REVESTIMIENTO

RESISTENCIA MECANICA

POSICION

PROCESOS DE SOLDADURA
Los procesos de soldadura se dividen en dos categorías principales: soldadura por fusión,
en lacual se obtiene una fusión derritiendo las dos superficies que se van a unir, y en
algunos casos añadiendo un metal de aporte a la unión; y soldadura de estado sólido, en
la cual se usa calor o presión o ambas para obtener la fusión, pero los metales base no se
funden ni se agrega un metal de aporte.

La soldadura por fusión es la categoría más importante e incluye: la soldadura con arco
eléctrico, la soldadura por resistencia, la soldadura con oxígeno y gas combustible y
otros procesos de soldadura por fusión (los que no pueden clasificarse en alguno de los
primeros tres tipos). Los procesos de soldadura por fusión se analizan en las cuatro
secciones siguientes, que cubren las operaciones de soldadura de estado sólido. Y
posteriormente, examinamos temas relacionados con todas las operaciones de soldadura:
calidad de la soldadura, soldabilídad y diseño para soldadura

1- PROCESO SMAW
El proceso de soldadura por arco es uno de los más usados y abarca diversas técnicas.
Una de esas técnicas es la soldadura por arco con electrodo metálico revestido (SMAW,
por sus siglas en inglés), también conocida como soldadura por arco con electrodo
recubierto, soldadura de varilla o soldadura manual de arco metálico.
Se trata de una técnica en la cual el calor de soldadura es generado por un arco
eléctricoentre la pieza de trabajo (metal base) y un electrodo metálico consumible (metal
de aporte) recubierto con materiales químicos en una composición adecuada (fundente).

Todos los elementos

que participan en
la soldad ura
SMAW c umplen una
función importante.
El arco: el
comienzo de todo
proceso de soldadura
por arco es
precisamente
la formaci ón del arco.
Una vez que este se
establece, el metal de aporte y el fundente que lo recubre empiezan a consumirse. La
fuerza del arco proporciona la acción de excavar el metal base para lograr la penetración
deseada. Este proceso continúa a medida que la soldadura se ensancha y el electrodo
avanza a lo largo de la pieza de trabajo.
El metal de aporte: al derretirse, forma gotas que se depositan sobre la pieza de trabajo
dando lugar al charco de soldadura, que llena el espacio de soldadura y une las piezas en
lo que se denomina una junta de soldadura.
El fundente: se derrite junto con el metal de aporte formando un gas y una capa
de escoria, que protegen el arco y el charco de soldadura. El fundente limpia la superficie
metálica, suministra algunos elementos de aleación a la soldadura, protege el metal
fundido contra la oxidación y estabiliza el arco. La escoria se retira después de la
solidificación

2- PROCESO GTAW (TIG)

La soldadura TIG, es un proceso en el que se utiliza un electrodo de tungsteno, no
consumible.
El electrodo, el arco y el área que rodea al baño de fusión, están protegidos de la
atmósfera por un gas inerte. Si es necesario aportar material de relleno, debe de
hacerse desde un lado del baño de fusión.

La soldadura TIG, proporciona unas soldaduras excepcionalmente limpias y de

gran calidad, debido a que no produce escoria. De este modo, se elimina la
posibilidad de inclusiones en el metal depositado y no necesita limpieza final. La
soldadura TIG puede ser utilizada para soldar casi todo tipo de metales y puede
hacerse tanto de forma manual como automática. La soldadura TIG, se utiliza
principalmente para soldar aluminio, y aceros inoxidables, donde lo más
importante es una buena calidad de soldadura. Principalmente, es utilizada en
unión de juntas de alta calidad en centrales nucleares, químicas, construcción
aeronáutica e industrias de alimentación.

3- PROCESO GMAW
Este procedimiento, conocido también como soldadura MIG/MAG, consiste en mantener
un arco entre un electrodo de hilo sólido continuo y la pieza a soldar. Tanto el arco como
el baño de soldadura se protegen mediante un gas que puede ser activo o inerte. El
procedimiento es adecuado para unir la mayoría de materiales, disponiéndose de una
amplia variedad de metales de aportación.

La soldadura MIG/MAG es intrínsecamente más productiva que la soldadura MMA, donde

se pierde productividad cada vez que se produce una parada para reponer el electrodo
consumido. Las perdidas materiales también se producen con la soldadura MMA, cuando
la parte última del electrodo es desechada. Por cada kilogramo de electrodo revestido
comprado, alrededor del 65% forma parte del material depositado (el resto es desechado).
La utilización de hilos sólidos e hilos tubulares han aumentado esta eficiencia hasta el 80-
95%. La soldadura MIG/MAG es un proceso versátil, pudiendo depositar el metal a una
gran velocidad y en todas las posiciones. El procedimiento es muy utilizado en espesores
delgados y medios, en fabricaciones de acero y estructuras de aleaciones de aluminio,
especialmente donde se requiere un gran porcentaje de trabajo manual. La introducción
de hilos tubulares está encontrando cada vez más, su aplicación en los espesores fuertes
que se dan en estructuras de acero pesada

4- PROCESO FCAW
La soldadura con hilos tubulares, es muy parecida a la soldadura MIG/MAG en cuanto a
manejo y equipamiento se refiere. Sin embargo, el electrodo continuo no es sólido si no
que está constituido por un tubo metálico hueco que rodea al núcleo, relleno de flux. El
electrodo se forma, a partir de una banda metálica que es conformada en forma de U en
una primera fase, en cuyo interior se deposita a continuación el flux y los elementos
aleantes, cerrándose después mediante una serie de rodillos de conformado.

Como en la soldadura MIG/MAG, el proceso de soldadura con hilos tubulares depende de

un gas de protección, para proteger la zona soldada de la contaminación atmosférica. El
gas puede ser aplicado ó bien de forma separada, en cuyo caso el hilo tubular se
denomina de protección gaseosa, o bien, se genera por la descomposición de los
elementos contenidos en el flux, en cuyo caso hablaremos de hilos tubulares
autoprotegidos. Además del gas de protección, el núcleo de flux produce una escoria que
protege al metal depositado en el enfriamiento. Posteriormente se elimina la escoria

5- PROCESO SAW
Es un proceso de soldadura por arco eléctrico que usa un arco entre el electrodo y el
charco de soldadura. El arco y el metal fundido son protegidos por una capa de fundente
granular sobre el área de soldadura. El proceso no requiere presión y el material de
aporte es el alambre (o alambres) el cual es el que hace el arco o se puede alimentar por
otra fuente suplementaria. La soldadura por arco sumergido es un proceso de producción
versátil capaz de soldar con corriente hasta 2000 amperes de CA y CC.

VENTAJAS DE LA SOLDADURA SAW

Altas tasas de deposición

Alta penetración
Alto Factor de Operación
Soldaduras de bajo contenido de hidrógeno
Altas velocidades de soldadura
Buena apariencia del cordón
Excelente calidad de soldadura

DESVENTAJAS DE LA SOLDADURA SAW

Portabilidad (requiere de un fundente externo)

Soldadura plana u horizontal, solamente (debido a que el fundente trabaja por gravedad)
Es necesario un adiestramiento en el proceso
Se requieren uniones cerradas
El fundente es abrasivo y desgastará partes de equipos automáticos
El fundente necesita de un buen almacenamiento y protección
Crea escoria