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com CIAJ2009
ISSN 1946-5351 (Online) Octubre 15 y 16, 2009 ISSN 1948-2353 (CD ROM)
M.C Hugo Carrillo Rodríguez1, Dr. Juan José Díaz Núñez2, Dra. Ma. Eloísa Gurruchaga3, Ing. Isidro López4
Resumen— El presente artículo tiene la finalidad de dar a conocer las deficiencias en el proceso de producción de
mantenimiento de placas intercambiadoras de calor en la deficiente distribución de planta, lo cual genera un deficiente
manejo de materiales, lo que ocasiona desplazamientos tardíos e innecesarios. El estudio se realizo primero obteniendo la
distribución actual y se desarrollo el modelo de simulación con el software Promodel®, después se llevo a cabo el análisis y
desarrollo de dos métodos: El diagrama de análisis de afinidades y el diagrama Adimensional de bloques para
posteriormente desarrollar el modelo de simulación con los resultados arrojados con estos métodos y analizar los resultados
de la propuesta de la distribución de planta.
Palabras claves— Distribución de planta, Diagrama de análisis de afinidad, Diagrama a dimensional de bloques,
Simulación.
I. INTRODUCCIÓN
El objetivo principal de una distribución de planta es desarrollar un sistema de producción que permita
la manufactura del número deseado de productos, con la calidad deseada, al menor costo. La
distribución física es un elemento importante del sistema de producción que comprende instrucciones
de operación, control de inventarios, manejo de materiales, programación, determinación de rutas y
despacho. Todos estos elementos deben integrarse con cuidado para satisfacer el objetivo establecido,
Niebel (2004).
Un enfoque sistémico para la distribución de planta desarrollado por Muther (1973) se denomina
planeación sistémica de la distribución (PSD). La meta de la PSD es localizar dos áreas con alta frecuencia
de interrelaciones lógicas cercanas una de la otra, usando un procedimiento de seis pasos:
1. Relación en la grafica: En el primer paso se establecen las relaciones entre las diferente áreas y se
grafican en una forma especial bajo el Diagrama de relaciones.
2. Requerimiento de espacio: Se establecen los requerimientos de espacio en pies o metros cuadrados,
estos valores se pueden calcular con base en los requerimientos de producción extrapolados.
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3. Diagrama de relaciones de actividades: Se dibuja una representación visual de las distintas actividades
de acuerdo a los códigos para la distribución de la relación de actividades.
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4. Distribución según la relación de espacio: Se crea la representación del espacio y se dibujan las áreas a
escala en términos de su tamaño relativo.
5. Evaluación de arreglos alternativos: Se evalúan las diferentes distribuciones propuestas para
determinar la mejor solución.
1
Estudiante de Doctorado en Ciencias en Ingeniería Industrial en el Instituto Tecnológico de Orizaba, Profesor en el
Departamento de Ingeniería Industrial, Instituto Tecnológico de Celaya, Guanajuato: México. Email autor: carrillo@itc.mx
(autor corresponsal).
2
Profesor Investigador, Departamento de Ingeniería Industrial, Instituto Tecnológico de Cd. Juárez, Av. Tecnológico
No.1320, Cd. Juárez, Chihuahua; México. CP 32500, jjdiaz@yagerdiaz.org
3
Profesor Investigador, Departamento de Ingeniería Industrial Instituto Tecnológico de Orizaba Av. Oriente 9 No. 852
Col. Emiliano Zapata, Orizaba, Veracruz; México. CP 94320 megurruchaga@hotmail.com
4
Estudiante de la Maestría en Ingeniería Industrial en el Instituto Tecnológico de Celaya, ecologiajr@hotmail.com
Universidad Veracruzana, Facultad de Contaduría, Región Veracruz PDHTech, LLC, San Antonio, TX, EEEU
6. Distribución seleccionada e instalación: Es el paso final para implementar el nuevo método de
distribución de planta.
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encuentren definidas las relaciones entre los distintos departamentos ver Figura 1.
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Universidad Veracruzana, Facultad de Contaduría, Región Veracruz PDHTech, LLC, San Antonio, TX, EEEU
Desarrollo del modelo de simulación con
Software Promodel
Una vez desarrollado el layout de la empresa se
procedió a recopilar información y datos como
tiempos ciclos en cada estación de trabajo,
capacidades de máquina, tiempo de transporte,
longitudes de banda, velocidades de banda,
modelos de piezas que se procesan, etc; para
desarrollar el modelo de simulación con el
software Promodel (García, 2006) y obtener Figura 2. Modelo inicial de Simulación.
indicadores sobre el comportamiento del sistema
ver Figura 2.
1. Estación de Enjuague A
2
3
3. Lavado de placas A
U
O
O
A
6
7
4. Cuarto de revelado O
U
I
I
U
U
U
8
9
5. Recepción A
E
A
U
U
U
O
I
E
10
11
U E O O I 12
6. Almacenes X X I U U O 13
U O U U O I
7. Área de Carga y Descarga A O U U O O I
14
U U U I O U
8. Envíos O U U O I U 2
1
U U U O I
9. Baño O U U U I 4
3
21
O O U I 5
10. Mantenimiento A A O O 6
U E I 7
11. Almacén de Herramienta U
U
U
U
E 8
9
12. Cuarto de Armario E
U
A
11
10
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13. Comedor E
13
12
14. Oficinas 14
Universidad Veracruzana, Facultad de Contaduría, Región Veracruz PDHTech, LLC, San Antonio, TX, EEEU
Actividades A E I O U X
1. Estación de Enjuague 2,6 3, 10 9,11,13,14 4,5,12 7,8
2. Tinas de Acido Fosfórico 1,3 6 9,10,12,13,5 7,8,4,11,14
3. Lavado de placas 2,4 1 6 12,13,9 5,7,8,10,11,14
4. Cuarto de lavado 3,7 6,8 9,12,13,14 1,5 2,10,11
5. Recepción 6 14 4,2,1,9,12,13 3,7,10,11 8
6. Almacenes 5,1 4 3,2,14 9 8,10,11,12,13 7
7. Área de carga y descarga 4,8 14 5,3,2,1,9,10,11,12,13 6
8. Envíos 7 4 14 9,12,13 6,3,2,1,10,11 5
9. Baños 12 13,14 4,1 8,6,5,11,3,2,10 7,8,7,6,5,4,3,12,13,14
10. Mantenimiento 11 1 9,2 7
11. Almacén de Herramienta 10 1 9,14 8,7,6,5,4,3,2,12,13
12. Cuarto de Armario 9 13 4 8,5,3,2,1 11,10,7,6,14
13. Comedor 14,12,9 4,1 8,5,3,2 10,11,7,6
14. Oficinas 13,9 8,6,5,4,1 11,7 12,10,2,3
Figura 5. Hoja de trabajo de relaciones de actividades
Diagrama Adimensional de Bloques
Una vez teniendo el Diagrama de relación de actividades y la hoja de trabajo se procede a
realizar el Diagrama Adimensional de bloques el cual es el primer intento de distribución maestra ver
Figura 6.
6 1,5 4 11 1 10
5 6 10 11
X=8
14 2,3,14 9 12 1 9,14
1,3 2,6 3,10 7 4
2 1 8
6 5,9,13 2,3,14 9 9
12, 13 14 12,13
1,3 2,6 3,10 7 4
3 4 7
6 5,9,13 2,3,14 9 9
12, 13 14 12,13
1,3 2,6 3,10
9 12
6 5,9,13 2,3,14 9
12, 13
22
1,3 2,6 3,10
14 13
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6 5,9,13 2,3,14 9
12, 13
Figura 6. Hoja de trabajo de relaciones de actividades
Resumen de resultados
En este trabajo de investigación se realizó con la finalidad de analizar una propuesta de distribución de
planta bajo el diagrama de relación de actividades, la hoja de trabajo y el Diagrama Adimensional de
Bloques es un primer paso para proponer una distribución de planta y con la ayuda del software
Promodel se complementaron para poder realizar las distintas propuestas de distribución de planta.
Conclusiones
Los resultados demuestran la necesidad de llevar a cabo un análisis más completo sobre la decisión de
implementar cierto tipo de distribución ya que con apoyo de los modelos de simulación se obtienen
datos importantes para su análisis como es los tiempos muertos, cuellos de botellas, distribuciones de
cargas de trabajo por estación de trabajo y todo esto en su conjunto son importante para la toma de
decisiones en este caso una mejor distribución de planta.
Recomendaciones
Los investigadores mencionan que es necesario analizar, desarrollar y proponer distintas distribuciones
de planta considerando diferentes escenarios como por ejemplo determinar los niveles de inventarios,
los cuellos de botella, la productividad, etc. Ya que es muy importante saber que este tipo de
investigaciones se llevan tiempo aplicarlas y desarrollarlas.
V. REFERENCIAS
García E, García H, Cárdenas L. (2006) Simulación y análisis de sistemas con Promodel, 1era Edición, Editorial Prentice Hall, 2006
Hodson William K. Manual del Ingeniero Industrial, 4ta Edición, Mc Graw Hill, 1996
Muther, Systematic Layout Planning, 2da edición, New York, Van Nostrand Reinhold, 1973.
Niebel, Benjamín, Freivalds Andris, Métodos, Estándares y Diseño de trabajo, 11ª Edición, 2004
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