Estudio Tecnico Acepar (2610)

“ESTUDIO TÉCNICO PARA LA PRODUCCIÓN DE ACEITE REFINADO A PARTIR DE
ACEITE CRUDO DE PALMA” Commented [U1]: En todo el trabajo se extienden a dar

significados y ocuparon espacio que pudieron usar para ser
más concisos y hacer que el trabajo quedara claro, toman
decisiones y hacen cálculos, pero no justifican ni analizan lo
que significa.
JONATHAN ORLANDO ACOSTA CALVO 2134323

MICHAEL LEONARDO ARIZA GÓMEZ 2144127
LINA GISETH AVENDAÑO BARON 2145078
YURLEY DAYANA CORREA BASTO 2135205
LEIDY MARCELA GALLO GUERRERO 2134328
MARIANA GUERRERO BECERRA 2144628
MSc. MARIA FERNANDA CAMACHO FUENTES
UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERIAS FISICOQUIMICAS
ESCUELA DE INGENIERIA QUIMICA
ANALISIS DE PROCESOS
BUCARAMANGA
2018-2
TABLA DE CONTENIDO
Pág.
INTRODUCCIÓN ...........................................................................................................................................43
OBJETIVOS ..................................................................................................................................................... 5
Objetivo General ........................................................................................................................................5
Objetivos Específicos............................................................................................................................... 5
MARCO TEÓRICO ..........................................................................................................................................6
1. DESCRIPCION GENERAL DEL PROCESO ...................................................................................... 7
1.1. Diagrama BFD de la planta de producción de aceite de cocina a partir de aceite de
palma. ............................................................................................................................................................ 8
2. Descripción detallada del proceso. ..................................................................................................9
2.1. Diagrama PFD................................................................................................................................10
2.2. Condiciones de operación de las corrientes de masa y energía del proceso ............11
2.2.1. Zona de desgomado .............................................................................................................11
2.2.2. Zona de blanqueo ..................................................................................................................12
2.2.3. Zona de desodorización .......................................................................................................13
2.3. DISEÑO BÁSICO DE CADA EQUIPO Y CONDICIONES DE OPERACIÓN. ....................14
2.3.1. Diseño de tuberías y bombas ...............................................................................................14
2.3.1.1. Dimensionamiento mecánico del sistema de tuberías.................................................14
2.3.1.2. Dimensionamiento de las bombas ..................................................................................16
2.3.2. Diseño de los intercambiadores de calor .........................................................................18
2.3.3. Diseño de tanques de almacenamiento.............................................................................21
2.3.4. Diseño de Vessel .....................................................................................................................23
2.3.5. Diseño de un hidrociclón ......................................................................................................23
2.3.6. Diseño de un secador.............................................................................................................24
2.3.7. Diseño de un filtro ...................................................................................................................25
2.3.8. Diseño de una torre de destilación .....................................................................................26
2.3.9. Diseño de tanques de mezclado..........................................................................................28
3. ESTRATEGIA DE DISEÑO .................................................................................................................30
3.1. Paquete termodinámico ................................................................................................................30
3.2. Sistema de control e instrumentación ...................................................................................32
3.3. Área de la planta ..........................................................................................................................37
4. Conclusiones ........................................................................................................................................41
5. Referencias bibliográficas ................................................................................................................42
A1. Metodología de diseño de tuberías .............................................................................................43
A2. Metodología de diseño de los intercambiadores de calor ....................................................47
A3. Metodología de diseño del filtro...................................................................................................49
A4. Metodología de diseño de la torre de destilación ...................................................................51
A5. Metodología de diseño del destilador flash .............................................................................58
INTRODUCCIÓN Commented [U2]: Les falto ir más al grano, no dar tantas
vueltas y poner bien en la introducción que era lo que
habían realizado en el trabajo.
El estudio técnico del proyecto permite proponer y analizar las diferentes opciones de operaciones,
equipos y servicios que se requieren para el planteamiento del proceso de producción, de tal manera
que pretende resolver las preguntas referentes a cuanto se desea producir, dónde y cómo, todo
esto usando conocimientos y destrezas para verificar la factibilidad técnica que con lleva el estudio
de una planta.[1]
Sin embargo, la instalación industrial de una planta conlleva un sin número de factores que
determinan que tan viable es la ejecución y administración de una planta industrial. Principalmente
la capacidad instalada de una planta nos permite definir el comportamiento que va a tener el
proyecto, donde se estipula las unidades de producción por año y los requerimientos que
determinan la rentabilidad que puede llegar a tener, no obstante nos permitirá conocer el área
propuesta para realización de la misma, estudiando y calculando los parámetros necesarios para el
dimensionamiento de los equipos.[2]
De esta manera, con el estudio se podrá obtener los requerimientos de equipo de fábrica para la
operación, teniendo en cuenta la optimización de recursos que es indispensable a la hora de
establecer un estudio de pre-factibilidad. Por el contrario, es muy útil el aprovechamiento de
herramientas computacionales, ya que permiten tener una perspectiva aproximada del proceso, en
cuanto a magnitud y necesidades que se deben considerar antes de ejecutar una decisión.
En la industria de refinación de aceite, la mayoría de estos productos de uso comestibles están

compuestos por cantidades variables de triglicéridos, ácidos grasos libres, impurezas, entre otros,
sin embargo estas trazas indeseables presentes en el aceite crudo, producen características no
agradables para el consumidor y que afectan el olor, color y sabor de dicho aceite, ya que de
alguna manera perjudican la estabilidad del producto y por ello requiere equipos especializados
para su tratamiento.[3]
De este modo se diseña mediante el uso de la herramienta de software Aspen Hysys V8.8, los
equipos y procesos que permitieron el tratamiento correcto del aceite crudo de palma.
OBJETIVOS
Objetivo General
Estimar mediante el estudio técnico los parámetros requeridos para el diseño de los equipos
de la planta de refinación de aceite de palma crudo.
Objetivos Específicos
 Dimensionar los equipos necesarios para la producción de aceite refinado mediante

Aspen Hysys, Excel y cálculos teóricos.
 Demostrar técnicamente mediante el uso de herramientas programables la
factibilidad de la extracción de impurezas de la materia prima.
 Calcular el área de la planta por medio de la caracterización de los equipos de fábrica
de operación.
MARCO TEÓRICO
Ácido Graso Libre (AGL): Es un compuesto orgánico formado por un grupo funcional acido
seguido de una cadena hidrocarbonada que puede estar saturada o insaturada. Tiene la
forma R-COOH como los son: acido palmítico, ácido oleico, acido linóleo entre otros.[3]
Triglicérido (TGL): Es un compuesto orgánico constituido por una molécula de glicerol

esterificada con tres ácidos grasos libres.[3]
Carotenoides: Los carotenoides son hidrocarburos liposolubles altamente insaturados

derivados del poliisopreno. Se sabe que en las grasas animales y vegetales están presentes
más de 75 carotenoides diferentes. Los más frecuentes son los carotenos α y β.[3]
Materia insaponificable: Está constituida por un conjunto de compuestos que no se

pueden eliminar por neutralización o saponificación. Esta fracción del aceite está formada
por esteroles, tocoferoles (Vitamina E), carbohidratos, pigmentos y vitaminas,
fundamentalmente.[3]
Compuestos volátiles: Son compuestos orgánicos constituidos fundamentales por

carbonos, que se convierten fácilmente en vapor o gas y que tienen a 20 ° C una presión
de vapor igual o mayor a 0,01 Kpas, o una volatilidad equivalente en las condiciones
particulares de uso.[4]
Acidez: Es una característica del aceite que expresa la cantidad de ácidos grasos libres
totales que contiene. Se suele medir en porcentaje de ácido oleico, que es el AGL más
abundante.[3]
Emulsión: Dispersión de un líquido en otro no miscible con él.

1. DESCRIPCION GENERAL DEL PROCESO
El aceite de crudo de palma contiene impurezas indeseables que deben ser purificadas por
medio de equipos sofisticados que en la mayoría de casos son operaciones unitarias de
refinación; componentes como fosfolípidos, ácidos grasos libres y pigmentos deterioran la
calidad del aceite, permitiendo que no se agradable comercialmente por sus propiedades
organolépticas, por tal motivo normalmente se proviene de una extracción de altas
temperaturas y disolventes que prevea la caducidad durante su almacenamiento.
Sin embargo, existen diferentes métodos de refinación como los son: la refinación física y
la refinación química. En la primera de ellas, la degradación de los ácidos grasos y
fosfolípidos son eliminados tras una etapa llamada Neutralización. Las gomas y el jabón
producido se separan por medio del proceso de centrifugación, de tal manera que la
refinación física se determina por la ausencia de esta etapa, ya que suprime estos
componentes por medio de la destilación al vacío. Debido a este proceso, la refinación física
solo cuenta con 3 fases, mientras que la refinación química cuenta con 6 operaciones
unitarias o hasta un poco más.[3], [5]
REFINACIÓN QUÍMICA REFINACIÓN FÍSICA

ACEITE CRUDO DE
PALMA
DESGOMADO DESGOMADO
NEUTRALIZACIÓN DECOLORACIÓN
DECOLORACIÓN DESODORIZACIÓN
/ DESADIFICACIÓN
DESODORIZACIÓN
ACEITE REFINADO
Figura. 1 Esquema de líneas de procesos químicos y físicos Commented [U3]: Falto referenciar
La elección de un proceso a otro se define por una serie de parámetros donde la calidad
del aceite a refinar y la acidez del mismo son principalmente las características que
debemos tener en cuenta. Cuando se necesita extraer o purificar un aceite con alto grado
de impureza o lo que es decir productos indeseables, el mejor tratamiento para ello es la
refinación química, ya que esta permite la eliminación rápida y fácil por un procedimiento
alcalino (Neutralización), no obstante la cantidad de ácidos grasos también es un factor que
influye en el momento de especificar la cantidad de operaciones unitarias a requerir, por
otro lado, la refinación física permite eliminar los fosfolípidos y AGL por medio de la etapa
de Desodorización/Desadificación donde en una torre de destilación se trabaja a una Commented [U4]: ¿Quisieron decir Desacidificación?
presión de vacío primordialmente para eliminar de manera eficaz los AGL que mantienen
un punto de ebullición mucho menor que los TGL, la selección ante el proceso el cual elegir
también radica en un porcentaje ya estipulado , si la acidez del aceite supera el 2% se
realizara refinación química , de lo contrario se implementara la refinación físico.[5]
En este proyecto por la cantidad a tratar de fosfolípidos, AGL y su acidez, se utiliza el
método de refinación física. Commented [U5]: No me quedo claro en que parte del
trabajo explican porque el aceite con el que van trabajar
tienen tantos fosfolípidos.
1.1. Diagrama BFD de la planta de producción de aceite de cocina a partir de aceite

de palma.
Figura 2. BFD
Fuente: Los autores.

2. Descripción detallada del proceso. Commented [U6]: Les falto detallar bien el proceso;
especificar que corrientes entraban en los equipos y a las
condiciones que lo hacían, tampoco nombran las bombas
En primer lugar, el aceite crudo que se encuentra almacenado ingresa al proceso por la solo una vez de resto en ningún momento especifican en
que parte del proceso se usan ni sus condiciones de
zona de pretratamiento, en donde el aceite crudo pasa por una serie de intercambiadores operación.
de calor (E-101, E-102) y aumenta su temperatura desde 25.13 ºC hasta aproximadamente
86ºC con un flujo de 11,100 kg/h, con el fin de preparar el aceite para su posterior mezcla
(ME-101) con ácido fosfórico al 85% p/p, en una proporción del 1 ∗ 10−3 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑖𝑑𝑜/
𝑘𝑔 𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒 𝑐𝑟𝑢𝑑𝑜. Inmediatamente después de realizada la mezcla, se hace pasar al tanque Commented [U7]: ¿Justificación del porque usaron esas
de retención de desgomado (V-101) donde ocurre una reacción entre el ácido y los fosfátidos especificaciones del ácido fosfórico?
que hacen parte del aceite con la intención de convertir a las gomas no hidratables en Commented [U8]: ¿Cuáles son las condiciones de
reacción?
fosfolípidos hidratables que se eliminan por medio de la acción de un hidrociclón (FF-101).
Posteriormente la corriente de aceite libre de gomas pasa a un secador al vacío (DE-101) Commented [U9]: Esta parte del proceso no se ve en el
en donde se retira el agua que hace parte del proceso en forma de vapor. Se desea eliminar diagrama del proceso que colocaron.
las gomas ya que se trata de compuestos altamente emulsionantes asociados a metales

oxidantes, lo cual genera un aumento en las pérdidas y confiere turbidez al aceite [3]
Una vez que el aceite abandona la zona de desgomado se procede a adicionar las tierras
de blanqueo, acá el aceite necesita ser impulsado porque hay una considerable caída de
presión en el desgomado y luego se mezcla (ME-201) con una corriente de tierras de
blanqueo compuesto principalmente de bentonita y carbón activado. La mezcla entra a un
tanque de mezclado donde se ponen en contacto homogéneo y ocurre la adsorción de
carotenos, vitaminas y/o sustancias que le dan color oscuro al aceite crudo. Para la
separación de estos sólidos se pasa la mezcla por un filtro de tambor rotatorio (S-201).
Finalmente, el refinamiento se concluye con la desodorización o eliminación de ácidos
grasos libres, esto se logra con la implementación de una torre de destilación al vacío (T-
301) y con inyección de vapor en el rehervidor. Para la entrada a la torre se debe aumentar
la temperatura en dos intercambiadores (E-301, E-302) hasta 190,6°C. Al entrar a la
destilación, el aceite refinado sale por los fondos de la torre sin ácidos grasos libres. Este
aceite está listo para su empaque y distribución como aceite de cocina.
2.1. Diagrama PFD
Figura 3. PFD planta de producción de aceite refinado a partir de aceite crudo de palma. Commented [U10]: Falta la referencia
Commented [U11]: Tienen dos veces el equipo S-201,

esto no se puede dar en una planta.
2.2. Condiciones de operación de las corrientes de masa y energía del proceso Commented [U12]: Ni en las memorias de cálculo
especifican por qué usan las condiciones de operación, solo
dicen que son tomadas de la simulación. Falto investigar
2.2.1. Zona de desgomado más el proceso a fondo para tener bases firmes del porque
deben ser empleadas las temperaturas, presiones y flujos
que se usaron en el proceso.
En la tabla 1 se encuentra las especificaciones, condiciones y composiciones de las corrientes que pertenecen a la zona de
desgomado del proceso; también indica a que equipos salen o entran estas corrientes. Además, la tabla 1.se puede encontrar
en la hoja de Excel tabla de corrientes que pertenece a las memorias de cálculo. [Excel/tabla de corrientes]
Tabla 1. Corrientes de zona de desgomado

2.2.2. Zona de blanqueo
blanqueamiento del proceso; también indica a que equipos salen o entran estas corrientes. Además, la tabla 2.se puede
encontrar en la hoja de Excel tabla de corrientes que pertenece a las memorias de cálculo. [Excel/tabla de corrientes]
Tabla 2. Corrientes de zona de blanqueo

2.2.3. Zona de desodorización
desodorización del proceso; también indica a que equipos salen o entran estas corrientes. Además, la tabla 3.se puede
encontrar en la hoja de Excel tabla de corrientes que pertenece a las memorias de cálculo. [Excel/tabla de corrientes]
Tabla 3. Corrientes de zona de desodorizacion

2.3. DISEÑO BÁSICO DE CADA EQUIPO Y CONDICIONES DE OPERACIÓN.
2.3.1. Diseño de tuberías y bombas
2.3.1.1. Dimensionamiento mecánico del sistema de tuberías
Las industrias que implican un transporte de fluido para su adecuado proceso deben tener
en cuenta el tipo de tuberías que van a utilizar, el material, diámetro y demás
especificaciones que sirvan para realizar un idóneo proceso. En el caso de la refinación
física del aceite de palma, el transporte se realiza a través de conducciones mediante la
impulsión de bombas, aunque cabe resaltar que en este proceso el aceite también es
transportado por la acción de vacíos en los equipos de blanqueamiento y desodorización.
Para realizar un adecuado diseño de las tuberías es conveniente tener en cuenta la tabla
4, se presentan los resultados de diseño que se realiza anexo A1:
Tabla 4. Dimensiones del sistema de tuberías

DIÁMETRO N° DE DIÁMETRO
LÍNEA
NOMINAL SCHEDULE DEXTERIOR (m)
ZONA DE DESGOMADO
A1-2 2.5’’ 5s 0.07

A2-3 2.5” 5s 0.07
A3-4 25” 5s 0.07
A4-7 2.5” 5s 0.07
A5-6 0.1” 5s 0.07
A6-7 0.1” 5s 0.07
A7-8 3” 5s 0.07
A8-9 3” 5s 0.07
A9-11 2.5” 5s 0.07
A11-12 2.5” 5s 0.07
A12-14 2.5” 5s 0.07
ZONA DE BLANQUEAMIENTO
A14-15 2.5” 5s 0.07

A15-18 2.5” 5s 0.07
A18-19 2.5” 5s 0.07
A19-20 2,5” 5s 0.07
A20-22 2.5” 5s 0.07
ZONA DE DESODORIZACIÓN
A22-23 2.5” 5s 0.07

A23-24 2.5” 5s 0.07
A24-25 2.5” 5s 0.07
A25-26 2.5” 5s 0.07
Fuente: los autores
En la tabla 5 se observa las características del material que se tuvo en cuenta para el
sistema de tuberías del proceso aceite de refinación, en este caso se toma acero
inoxidable tipo 316, por sus propiedades anticorrosivas, es resistente a la oxidación no
altera las características del producto, y cuyas características del material de la tubería se
encuentran especificadas para la siguiente tabla.
Tabla 5. Datos del material de construcción
DATOS DEL MATERIAL
Material AISI 316
S (psi) 21335.01
E 0.85
Yield (psi) 36980.69
Y* 0.40
c (in)* 0.039
Tabla tomada de la referencia [3]
Donde:
S: esfuerzo del material a la T diseño
E: factor de eficiencia de soldadura.
Y*: coeficiente que depende del material y la temperatura
C: margen de corrosión del material (in), en este caso se trabajó 1 mm [b] heurística.
Según el código ASME para tuberías a presión, el dimensionamiento de una tubería

queda especificada con dos conceptos: diámetro nominal y Schedule.
 Diámetro nominal: Se refiere al diámetro interior de un tubo, mediante tablas ya

tabuladas. Para la determinación inicial del diámetro de una tubería se debe contar
con el caudal del líquido que circula por ella y la velocidad a la que lo hace.
 Schedule: Hace referencia al espesor de la tubería y depende del diámetro nominal.

Donde para un mismo diámetro nominal hay varios espesores de tubería Schedule,
siendo mayor cuantas más críticas sean las condiciones de operación.[3]
En el anexo A1 se encontrará el diferente procedimiento que se hizo en el diseño de las

tuberías.
2.3.1.2. Dimensionamiento de las bombas
Una bomba es un equipo que se utiliza para el transporte de un fluido de un punto a otro,
el cual suministra una fuerza impulsora para incrementar la energía mecánica del fluido, la
cual se empleará para aumentar la velocidad, la altura o la presión del mismo. [3]
Para realizar el respectivo dimensionamiento de las bombas utilizadas en el proceso se
siguieron los pasos descritos en el documento adjunto memoria de cálculos. Con base en
los cálculos realizados para cada bomba se concluyó que la mejor opción son bombas
centrifugas las cuales consiste de un conjunto de paletas rotatorias encerradas dentro de
una caja o cárter, o una cubierta o coraza. Se denominan así porque la cota de presión que
crean es ampliamente atribuible a la acción centrífuga. Las paletas imparten energía al
fluido por la fuerza de esta misma acción. Una bomba centrífuga tiene dos partes
principales: Un elemento giratorio, incluyendo un impulsor y una flecha, y un elemento
estacionario, compuesto por una cubierta, estoperas y chumaceras.[6]
Funcionamiento de una bomba centrifuga: El flujo entra a la bomba a través del centro u
ojo del rodete y el fluido gana energía a medida que las paletas del rodete lo transportan
hacia fuera en dirección radial. Esta aceleración produce un apreciable aumento de energía
de presión y cinética, lo cual es debido a la forma de caracol de la voluta para generar un
incremento gradual en el área de flujo de tal manera que la energía cinética a la salida del
rodete se convierte en cabeza de presión a la salida. [6]
El diseño de las bombas centrifugas utilizadas en el proceso de refinación de aceite de

palma están descrito por las siguientes propiedades que son resultado de los cálculos
realizados en el documento [Excel/diseño de equipos/Bombas]
Tabla 6. Propiedades P-101
P-101 A/B
Caudal de alimentación (m3/h) 10,24
Caída de presión (Kpa) 111,1
Carga de la bomba (m) 10,46
Tipo de bomba Centrifuga de una sola etapa
Eficiencia 55%
NPSHR 0,7
Potencia de la bomba KW 0,6
Fuente: Los autores

P-102 A/B
Eficiencia 75%
Fuente: Los autores
P-103 A/B
Eficiencia 45%
NPSHR 0,2
Fuente: Los autores
Tablas 9. Propiedades P-201
P-201 A/B
Caída de presión (Kpa) 101
Eficiencia 56%
NPSHR 0,7
Fuente: Los autores

Tabla 10. Propiedades P-201; P-301
P-202 A/B
Eficiencia 60%
NPSHR 0,82

P-301 A/B
Eficiencia 55%
NPSHR 0,8
2.3.2. Diseño de los intercambiadores de calor
El principal objetivo en el diseño de un intercambiador es determinar el área superficial

requerida una vez se especifique la condición de trabajo usando las diferencias de
temperaturas disponibles [15].
Se eligen los intercambiadores de tubo y carcasa puesto que son los más ampliamente
empleados en la industria química, ya que poseen un amplio rango de aplicabilidad y
flexibilidad operativa [15]. Además estos tienen algunas ventajas como [16]:
 La configuración ofrece gran área superficial en un volumen pequeño.
 Buen diseño mecánico: buena forma para operar a presión.
 Técnicas de fabricación bien establecidas.
 Se pueden utilizar en su construcción numerosos tipos de materiales.
 Limpieza fácil.
Para las características de diseño mecánico, la fabricación, los materiales de construcción,
y las pruebas de intercambiadores de tubo y carcasa se toma como referencia los
estándares de la American Tubular Exchanger Manufacturers Association, TEMA.[16] En
base a esto se utilizan para E-101, E-102, E-103, E-301 y E-302 intercambiadores con
cabezal interno flotante, debido a que soportan diferencias de temperaturas elevadas,
presentan facilidad al momento de la limpieza y se pueden usar para líquidos que produzcan
incrustaciones. [16]
Para los intercambiadores de calor de coraza y tubos el patrón de flujo a utilizar es en
contracorriente debido a que estos aprovechan mejor la diferencia de temperatura
disponible y aumentan el aprovechamiento del potencial de transferencia. [16]
Un factor muy importante en el diseño de intercambiadores es la localización de los fluidos
que circulan en el intercambiador, en este caso, el aspecto que más influye es el factor de
ensuciamiento [7] .En el proceso dentro de los intercambiadores el fluido que tiende a
ensuciar más un equipo es el aceite crudo de palma, debido a que deja trazas durante su
paso por el equipo. Por ende el aceite se transporta por los tubos y el vapor de agua por la
carcasa del intercambiador.
El material elegido para la construcción de los intercambiadores de calor es el acero
inoxidable ya que tiene suficiente cantidad de cromo, por lo que una capa pasiva de óxido
de cromo se forma y evita una mayor corrosión.
Para el diseño de este equipo se emplean las normas descritas en el documento
proporcionado por la docente [17], teniendo en cuenta las condiciones de operación del
software informático Hysys 8.8, el cual a partir de paquetes termodinámicos y cálculos
operativos, constituye las condiciones de materia y energía del equipo.
Tabla 12. Condiciones de operación y de diseño del intercambiador E-101
Parámetro Unidad Entrada Salida Equipo Intercambiador

Fluido: Aceite de palma crudo Identificación E-101
Flujo másico kg/h 11100 11100 Especificaciones Intercambiador
Temperatura ºC 25.12 51.93 Tipo Tubos y carcasa
Presión KPa 212.4 195.4 Dirección de flujo Contracorriente
Fase - líquido líquido Área [m²] 3.79
Fluido: Vapor (Servicio Industrial) Nº tubos 18
Flujo másico kg/h 170 170 Longitud [m] 2
Diámetro ext. [m]
Temperatura ºC 181.3 181.2 0.2
Presión KPa 1034 1031 -
Fase - Vapor Líquido -
Fuente: los autores
Temperatura ºC 51.93 85.93 Tipo Tubos y carcasa
Flujo másico kg/h 230.5 230.5 Longitud [m] 2
Temperatura ºC 181.3 181.2 Diámetro ext. [m] 0.2
Fuente: los autores

Temperatura ºC 85.05 109 Tipo Tubos y carcasa
Presión KPa 550 506 Dirección de flujo Contracorriente
Fuente: los autores
Tabla 15. Condiciones de operación y diseño del intercambiador E-301

Parámetro Unida Entrada Salida Equipo Intercambiador
d
Temperatura ºC 100.6 160 Tipo Tubos y carcasa
Fuente: los autores

Temperatura ºC 160 190.6 Tipo Tubos y carcasa
Flujo másico kg/h 123100 123100 Longitud [m] 2
Fuente: los autores
2.3.3. Diseño de tanques de almacenamiento
El almacenamiento constituye un elemento de suma importancia en cualquier proceso de

refinamiento ya que permite el correcto transporte, flujo en la producción de la planta, entre
otras muchas características que catalogan a estos equipos como unos de los más
importantes.
En el proceso de refinación de aceite de palma se emplea ocho tanques de
almacenamiento, los cuales dos se destinarán para el almacenamiento de las materias
primas que corresponden al aceite crudo, el ácido fosfórico y bentonita, otro está destinado
al almacenamiento de las gomas (residuo del proceso de desgomado),otro se emplea para
el almacenamiento del agua retirada en el proceso de secado, otro para la torta y los dos
últimos son utilizados para el almacenamiento del producto de interés que es el aceite
refinado de palma y para el almacenamiento de las grasas libres.
Para determinar el volumen de los tanques de almacenamiento se basó en dos
propiedades: el tiempo de residencia y el caudal de alimentación a este. El tiempo de
residencia (𝜏) se define como el tiempo requerido para que un determinado componente
complete su ciclo de ingreso, permanencia y egreso en un medio permeable [8] Los tiempos
de residencia utilizados en el cálculo para el dimensionamiento están basados en el artículo
de estudio base que están referenciados en las memorias de cálculo [3] Por otro lado, el
caudal se define como la cantidad de fluido, medido en volumen, que se mueve en una
unidad de tiempo.
Luego de hallar el volumen correspondiente de cada tanque de almacenamiento se procede
a calcular las dimensiones del mismo, para esto se aproxima el volumen del tanque al
volumen de un cilindro; luego de hallar el diámetro, se van a las tablas correspondientes [9]
y se lee el espesor que debe tener el tanque y de acuerdo a esto se elige el material con el
cual se deben construir los tanques de almacenamiento. De acuerdo a lo anterior el material
de construcción que se eligió fue acero inoxidable ya que tiene alta resistencia a la corrosión
y es utilizado especialmente la producción de aceites naturales. [10]
Los diseños de los tanques de almacenamiento empleados para la producción de aceite
refinado de palma se caracterizan por tener las siguientes dimensiones las cuales fueron
halladas con base en lo descrito anteriormente. [Excel/diseño de equipos/Tanques]
Tablas 17. Dimensiones tanques de almacenamiento
Tk-101 (Aceite de palma crudo) Tk-102 (Ácido Fosfórico + Agua)

volumen (m^3) 737,26 volumen (m^3) 245,22
Diámetro (m) 6,16 Diámetro (m) 4,22
Espesor (mm) 4,76 Espesor (mm) 4,76
altura (m) 24,64 altura (m) 16,88
Material Acero Inoxidable
Tk-103 (Gomas) Tk-201 (Agua)

volumen (m^3) 22695 volumen (m^3) 244,43
Material Acero Inoxidable Material Acero Inoxidable Commented [U13]: Las dimensiones de este tanque
están algo exageradas.
Tk-202 (Bentonita) Tk-203 (Tortas)

volumen (m^3) 46,47 volumen (m^3) 4,77
Tk-302 (Aceite Refinado)
Material Acero Inoxidable Material Acero Inoxidable
volumen (m^3) 902,89
Diámetro (m) 6,599
Tk-301 (Grasas Libres ) Espesor (mm) 4,76
volumen (m^3) 19,47 altura (m) 26,396
Diámetro (m) 1,83 Material Acero Inoxidable Commented [U14]: Se sobre colocaron los cuadros.
Espesor (mm) 4,76
altura (m) 7,32
2.3.4. Diseño de Vessel
Los tanques de retención o vessel son usados para contener volúmenes de sustancias, en
este proceso tras la adición de agua es conveniente mantener la mezcla un tiempo de
residencia significativo para que las gomas hidratadas se aglomeren y se separen más
fácilmente del aceite. Es por esto que el tiempo de residencia para este equipo (v-101) será
de 15 minutos según los estudios de referencia.[3]
El diseño del tanque tendrá las especificaciones según el reglamento de Recipientes a
presión, dispondrá también de un fondo cónico para favorecer la salida de alimentación y
con una cabeza semi elíptica en la que ira acoplado un agitador.
La velocidad de agitación será solo la suficiente para tener en suspensión los flòculos
formados, para evitar que un valor alto de velocidad los destruya; tomaremos una velocidad
de 90 r.p.m. [3]
Los respectivos cálculos para el diseño de los tanques de agitación se encuentran en el
archivo [ Excel/diseño de equipos/vessel]
2.3.5. Diseño de un hidrociclón
En la etapa del desgomado se emplea ácido fosfórico, el cual se mezcla con el ácido
fosfórico y se forma una fase inmiscible compuesta principalmente por fosfolípidos
productos de la disociación del ácido fosfórico en agua, el objetivo de esta etapa es reducir
la cantidad de fosforo en el aceite el cual puede producir olores y sabores no deseado [11]
en esta etapa se presenta el hidrociclòn hidrociclón que se utiliza principalmente para la
eliminación de las gomas por diferencia de densidad en la en la mezcla[12].Por medio de
heurística se hallan las dimensiones del equipo con base en el caudal como se muestra en
documento adjunto de memoria de cálculo [Excel/diseño de equipos/hidrociclon]. Las
dimensiones para el hidrociclóon fueron las siguientes.
Tabla 18.Dimensiones hidrociclóon

Modelo FX 125
Canister interior diameter (mm) 125
cone angle 17
overfall pipe dia (mm) 25 -40
Bottom Exit Dia. 8 a 18
Max. Permitted Feeding Granulaty (mm) 1 Formatted: English (United States)
2.3.6. Diseño de un secador
La operación de secado en el proceso de refinación se realiza con la finalidad de retirar la

mayor cantidad de agua posible en el aceite que queremos obtener como producto final,
esta operación se realizara en un evaporador flash a condiciones de operación de 0,026
atm [3] y a una temperatura de operación de 109°C. El proceso requiere operar a bajas
presiones, es por ello que el equipo sufre una caída de presión de 506 kPa a 0.3 kPa,
favoreciendo la evaporación del agua a estas condiciones. Se justifica el uso de este equipo
puesto que dentro del estándar de calidad de nuestro producto final se estipula que deberá
contener la menor cantidad posible de agua. [3]
Las formulas y el procedimiento realizado para el dimensionamiento del equipo se basó en

el artículo base de estudio [3] y se encuentran en el documento adjunto de Excel memoria
de cálculos. [Excel/diseño de quipos/secador]
Las dimensiones obtenidas para el diseño del equipo son las siguientes:
Tabla 19. Dimensiones Destilador Flash
Destilador Flash
Densidad del Vapor (ρv) 0,11𝐾𝑔/𝑚³
Constante de Souders y Brown. (K) 0.2
Velocidad Critica del Vapor (Vcvapor) 18,95𝑚/𝑠
Caudal del Vapor (Qv) 0,097m^(3)/h
SeparacioSeparación MinimaMínima
(S) 0.04
DiametroDiámetro del Destilador (D) 0,5m
Caudal del LiquidoLíquido (QL) 11,27m^3/h
Volumen del Destilador (V) 0,91m^(3)
Altura del destilador 4,63m
2.3.7. Diseño de un filtro
El sistema de filtrado que se hace en este proceso es realizar la descarga mecánica de los
sólidos (bentonita y carbón activado) y la máxima recuperación de aceite; en la figura 4 se
puede observar el esquema de este tipo de filtro. Se emplea entonces un filtro de tambor
rotatorio al vacío con una presión de filtración de 0.3 Kpa, valor tomada de la heurística [13]
que además asegura el vacío pues cumple que es menor a 1 atm [3].
Se elige este tipo de filtro ya que puede operar en continúo, realiza las operaciones de
filtración, lavado, secado y descarga automáticamente, es aplicable a sólidos con una
amplia gama de tamaño de partícula, permitiendo su aplicación en diferentes industrias
entre las que se destaca: la industria minera (concentración de minerales), química
(catalizadores, pesticidas, entre otros), alimentaria (aceites vegetales, ácidos orgánicos,
entre otros), farmacéutica (antibióticos, extracto vegetales, entre otros) y residuos
industriales[e]. En los filtros siempre se va producir una caída de presión grande en este caso
entonces va a tener un valor de 50 Kpa.
Para el diseño del filtro se usa como parámetro principal el caudal de aceite que se va a
filtrar, en este caso es 12.24 m3/h y luego se busca un filtro que opere a estas condiciones
y que se encuentre en el mercado, además de que cuente con una malla que no permita el
paso de granos con diámetros menores o iguales a los de la bentonita y el carbón activado,
por último, el material del que se fabrica el equipo es acero inoxidable tipo AISI 316.
En la Tabla 20 se presentan todas las características de diseño del filtro tambor rotatorio
al vacío y la metodología que se usó para hallarlas se presentan en el Anexo A3.
Figura 4. Esquema del filtro de tambor rotatorio
Fuente: Autores
Tabla 20. Condiciones de operación y especificaciones del filtro de tambor rotatorio al vacío
Fuente: los autores
2.3.8. Diseño de una torre de destilación
La desodorizacióon es la última etapa en el proceso del refinado del aceite, en esta, se

logra la eliminación de los ácidos grasos libres y compuestos volátiles causantes de mal
olor (aldehídos, cetonas, peróxidos, alcoholes, orgánicos). Para conseguirlo se utiliza una
columna de destilación al vacío.
Un grupo de componentes solo salen por la cabeza (casi todos los AGL), otro solo sale
por el fondo (casi todos los TGL) y, concretamente, dos que salen por ambas partes.
Estos dos son el ácido oleico, que corresponde al AGL más pesado, y la Trilioleina, que
es el más volátil de los TGL. Se esquematiza de la siguiente manera:
Figura 5: Esquema del equipo: Torre de destilación
Fuente: los autores

Las condiciones que se impondrán en este sistema serán que en el producto solo haya un
10% de ácido oleico y un 99,9% de Trilioleina, porcentajes dados por la literatura con
respecto a la cantidad de entrada de dichos componentes en la alimentación.[3]
Para llevar a cabo el diseño del equipo de desodorozacion, se fija una presión de operación
de 0.3 kpa de acuerdo al intervalo dado por la literatura, con esta se calcula la temperatura
a la cual se produce la vaporización de los componentes a eliminar [Excel/diseño de
equipos/Torre]. A partir de ellos se obtienen los siguientes resultados.
Tabla 21. Condiciones de operación y especificaciones torre de destilacion

EQUIPO Torre de destilación
IDENTIFICACION T-301
Numero de platos 5 CONDENSADOR REHERVIDOR
Número del plato de
3 Tipo Tipo
alimentación
Válvula/ Temperatura Temperatura 241
Tipo de platos perforado (ºC) (ºC)
DISEÑO
Temperatura de Presión 0.3 Presión 0.3

106.6
entrada (ºC) (Kpa) (Kpa)
Calor
Calor retirado
Caída de presión (kpa) suministrado
(kJ/h)
(kJ/h)
Altura (m) Diámetro (m) Diámetro (m)
Diámetro (m) 1.5 Longitud (m) Longitud (m)
Material de Volumen Volumen
Construcción (𝑚3 ) (𝑚3 )
Entrada alimentación
Orientación Horizontal Orientación Horizontal
(kg/h)
FLUJOS
Entrada de vapor de
agua (kg/h)
Salida por fondos
(kg/h)
Salida por destilado
(kg/h)
Fuente: Los autores

2.3.9. Diseño de tanques de mezclado
- Tanque-mezclador de Ácido fosfórico
La reacción del ácido fosfórico con los fosfàtidos no hidratables contenidos en el aceite es
instantánea, de manera que es suficiente menos de un minuto de contacto. Por ello, y para
evitar la reversión de estos compuestos a su estado original y asegurar la homogeneidad
de la mezcla, se diseñará un tanque mezclador de un tiempo de residencia de un minuto.
F7=F4+F6
12210=11100+1110 Kg/h
Figura 6: Esquema del equipo: Mezclador
Para el dimensionamiento del recipiente, se tomará el mayor caudal másico el cual es el de

salida. El diseño del depósito según el reglamento de recipientes a presión, dispondrá de
un fondo cónico para favorecer la salida de la alimentación y de una cabeza semi elíptica,
habitual en recipientes pequeños, en la que irá acoplado un agitador.
Para lograr una mezcla homogénea en tan poco tiempo, debo garantizar una velocidad de
agitación muy rápida, además tener una relación volumétrica de aceite/H3PO4, muy
elevada.
- Mezclador estático
Los mezcladores sin movimiento, dividen y recombinan sucesivamente partes de la

corriente del fluido a mezclar.
El motivo por el cual se decide la utilización de este dispositivo es, evitar la emulsión de la
mezcla agua-aceite que puede aparecer si agitamos rápidamente con un agitador normal.
F18=F19
Para llevar a cabo la elección correcta de este dispositivo en el mercado, es necesario saber
el caudal de trabajo en ese punto.
El mezclador estático estará recubierto por un aislante para evitar la disipación de energía.
Las cuales las características del mismo son las siguientes:
Tabla 22. Características mezclador estático

3. ESTRATEGIA DE DISEÑO
3.1. Paquete termodinámico Commented [U15]: Es bueno usar las herramientas de

simulación, pero sería más interesante que no solo se
quedaran con esa opción, sino que investigaran más de
Para la selección del paquete termodinámico, se hizo uso del método asistente propuesto acuerdo a las sustancias que tenían para trabajar y miraran
en artículos que paquete termodinámico se podía emplear.
por Hysys para seleccionar el mejor paquete de fluidos de acuerdo a las sustancias
involucradas en nuestro proceso. Ingresamos a la pestaña Properties, seguido entramos a
la opción methods assistant, se desplegará la siguiente pestaña, como se muestra en la
figura 7:
Figura 7. Selección de paquete termodinámico
Fuente: Aspen Hysys
Escogemos especificar el tipo de componente y definimos el sistema a simular como un

sistema químico, una nueva pestaña en donde especificamos que nuestra simulación será
llevada a cabo a menos de 10 bares y el simulador nos sugiere el método NTRL como se
indica en la figura 8.
Figura 8. Selección del tipo de componente y sistema
Fuente: Aspen Hysys
Este modelo tiene las siguientes características que lo hacen la mejor opción para él la
simulación de nuestro sistema que consta de triglicéridos, ácidos grasos, carotenos, y
fosfátidos.
Para las corrientes de servicios industriales (vapor de agua) se usa el paquete

termodinámico ASME steam
MÉTODO NTRL
La ecuación no aleatoria de dos líquidos (NRTL) es una extensión de la ecuación de Wilson.
Utiliza la mecánica estadística y la teoría líquida de las células para representar la estructura
líquida. Es capaz de representar el comportamiento de fase VLE, LLE y VLLE. El paquete
de propiedades de NRTL se utiliza para sistemas químicos y Alquilación de HF con
productos químicos altamente no ideales.
NRTL utiliza los siguientes métodos de cálculo para el caso que nos ocupa:
Para líquidos:
Método NRTL para VLE

Cavett método de entalpía y entropía
El NRTL es termodinámicamente consistente y puede aplicarse a sistemas ternarios y de

orden superior utilizando parámetros retrocedidos a partir de datos de equilibrio binario. La
ecuación NRTL en HYSYS contiene cinco parámetros ajustables (dependientes de la
temperatura e independientes) para el ajuste por par binario.
El NRTL combina las ventajas de las ecuaciones de Wilson y van Laar.

Los cinco parámetros ajustables para la ecuación NRTL en HYSYS son los términos aij, aji,
bij, bji y αij.
La ecuación NRTL en HYSYS tiene la siguiente forma mostrada en la figura 9:
Figura9. Ecuaciones modelo NTRL
Fuente: Aspen Hysys


 Xi = fracción molar del componente i
 T = temperatura (K)
 N = número total de componentes
 aij = parámetro de energía no dependiente de la temperatura entre los componentes i y
j (cal/gmol).
 bij = parámetro de energía dependiente de la temperatura entre los componentes i y j
(cal / gmol-K).
 αij = NRTL constante de no aleatoriedad para la interacción binaria note que, αij = αji
para todos los binarios
La ecuación utiliza valores de parámetro almacenados en HYSYS o cualquier valor

proporcionado por el usuario para ajustar más la ecuación a un conjunto dado de
datos
3.2. Sistema de control e instrumentación
El control de procesos químicos se centra en la selección y aplicación de técnicas para la

operación segura y eficiente de las plantas de procesos, mediante la implementación de
lazos de control cerrados o abiertos.
El sistema de control está diseñado para mantener la seguridad de la planta y asegurar la

producción demandada en cada momento, con las especificaciones de calidad
determinadas.
Elementos de control utilizados
Los sistemas de control poseen varios elementos básicos, los cuales son el sensor-
transmisor, los controladores, actuadores y transductor.
 Sensor: EL sensor traduce la información que le llega del exterior en un impulso

eléctrico, para luego ser pasado al transmisor.
 Temporal: Es un sensor de temperatura, muy utilizado por su amplio rango de
medida y por su adecuación a cada tipo de ambiente.
 Manómetros de presión de tubo de Bourbon: Es un sensor de presión muy
utilizado, es importante el material del manómetro que resista la corrosión y el efecto
de la temperatura.
 Medidores de orificio: Es un medidor de caudal que necesita de la colocación de
una restricción del caudal en la tubería que transporta el fluido. Es ampliamente
utilizado por su simplicidad y economía.
 Medidores de nivel: Utilizamos sistemas basados en medidas de presión, los cuales
están basados en la relación de presión en el fondo del recipiente y el nivel del líquido
dentro del mismo.
Controladores: Los controladores son los encargados de recibir la señal del transductor y
tomar la decisión pertinente al proceso, basados en el set-point, es decir el valor que se
desea tener de la variable medida. Los controladores que se utilizarán serán del tipo PID
(control proporcional integral derivativo).
Transductores: Son los encargados de convertir la señal a cualquiera de los tipos que se
necesiten: eléctrica, neumática, digital.
Actuadores: Estos elementos son los encargados de realizar la acción que ordene el
controlador. Los dispositivos de control empleados en esta planta son los siguientes:
 Válvulas de globo: Es un tipo de válvula que posee un tapón obturador en forma de

cono sujeto y accionado por un vástago para abrir, cerrar o regular el flujo del líquido
o gas que pasa por el orificio de paso que se encuentra en el cuerpo de la válvula.
 Resistencias eléctricas: Se trata de las resistencias cuya función es aportar calor
al fluido que circula por una determinada conducción.
Lazos de control de la planta:

Teniendo definido los instrumentos necesarios para el sistema de control de la planta piloto,
se especificaran los lazos de control de los equipos controlados en el proceso, indicando la
siguiente información:
 Variable controlada/medida: Es la que debo mantener en un valor deseado.

 Variable manipulada: Es la variable del proceso que se emplea para compensar, el
efecto de las perturbaciones,
 Variable de perturbación: Son las variables externas que afectan a las variables
controladas.
 Tipo de lazo: se indicara si el lazo de control es abierto, cerrado, en adelanto o en
cascada, que sean los que se empleen en esta planta.
Sistema de control de la planta:

- Sistema de control de los depósitos de alimentación y de producción:
El control que se llevara a cabo dentro del depósito de alimentación y de producción son
de prevenir que no se desocupen o llenen totalmente, mediante un lazo de control abierto,
que haga que cuando el nivel se encuentra por debajo o por encima de un cierto valor se
active una señal luminosa que sirva de aviso visual al personal, sin que ningún dispositivo
actúe para solucionarlo.
Tabla 23. Sistema control depósitos de alimentación
Variable controlada/medida Nivel

Variable manipulada …
Variables de perturbación …
Tipo de lazo de control Abierto
- Sistema de control del caudal de alimentación :
Al pasar la bomba de la corriente uno se instalara un lazo de control de lazo cerrado para
poder controlar el caudal que ha de pasar a toda la planta. Donde tendremos un controlador
de flujo, con su determinado set-Point, actuando en una válvula de globo.
Tabla 24. Sistema del control caudal de alimentación

Variable controlada/medida Caudal
Variable manipulada Caudal
Variables de perturbación …
Tipo de lazo de control cerrado
- Sistema de control de la temperatura del aceite en los intercambiadores de calor:
Para realizar un buen control en los cuatro intercambiadores de calor (E-101, E-102,E-
103,E-301,E302, se determinó controlar la temperatura de salida del aceite, por medio de
la válvula del flujo de vapor caliente.
Tabla 25. Sistema control intercambiadores

Variable controlada/medida Temperatura
Variable manipulada Caudal
Variables de perturbación Caudal de aceite
Tipo de lazo de control Cerrado
- Sistema de control del nivel en el depósito mezclador de ácido:
En este tipo de depósito, se controlara el nivel del fluido contenido en el tanque, actuando
sobre la válvula de salida tipo globo.
Tabla 26. Sistema del control mezclador

Variable manipulada Caudal de salida del tanque
Variables de perturbación Caudales de entrada al tanque
o Sistema de control del nivel en los depósitos de retención.

En estos depósitos, al tener tiempos de residencia, es importante mantener un determinado
nivel, por lo que hay que tener en cuenta la caída de presión producida a la salida de las
válvulas de control. Por esto se instala el lazo de control en cascada, en el cual el
controlador primario, mide el nivel, y envía el set-point a los controladores secundarios de
caudal, el cual, tiene en cuenta la medida del caudal a la salida de los depósitos, estos
actuarán en consecuencia sobre las válvula de control.
Tabla 27. Sistema del control de nivel

Variable controlada/medida por el Nivel del deposito
controlador primario.
Variable medida por el controlador Caudal de aceite a la salida del depósito.
secundario
Variable manipulada Caudal a la salida del depósito
Variables de perturbación Caída de presión en la válvula de control
Tipo de lazo de control En cascada.
- Sistema de control en el hidrociclóon:

Para el hidrociclóon mediremos el nivel del tanque, eligiendo como elemento final de
control la bambula de salida del aceite libre de gomas.
Tabla 28. Sistema del control hidrociclon

Variable manipulada Caudal de salida
Variables de perturbación Caudal de entrada
- Destilador al vacío:
Para controlar este equipo decidimos tomar un control en la temperatura interna del
destilador, ya que en los procesos de destilación se asegura el trabajo eficiente del equipo,
hasta la temperatura más alta de ebullición de los compuestos, donde se abrirán las
válvulas, y saldrá el agua por la corriente trece y el aceite por la corriente catorce. Para
asegurar la completa alimentación del tanque, usaremos un control de nivel, que actuara
en la válvula del flujo de entrada, el cual el equipo solo funcionara la válvula ha dejado pasar
fluido al equipo.
Tabla 29. Sistema del control del destilador

Variable controlada/medida Temperatura
Sistema de control de la salida del equipo.
Tabla 30. Sistema del control salida

Variable manipulada Caudal de entrada
Variables de perturbación Caudal de salida
Sistema de control de la entrada del equipo.
o Sistema de control en la bentonita de entrada.

En la corriente dieciséis se instalara un lazo de control de lazo cerrado para poder controlar
el caudal que ha de pasar a toda la planta. Donde tendremos un controlador de flujo, con
su determinado set-Point, actuando en una válvula de globo.
o Sistema de control para la tolva:

En el sistema de control de la tolva, tomaremos como variable controlada el nivel de
bentonita en este, para poder garantizar un flujo constante de bentonita, se utiliza una
válvula como elemento final de control.
Tabla 31. Sistema del control de tolva

o
o Sistema de control para el destilador:
En el sistema de control del destilador tomaremos como variable medida la caída de presión
entre el tope y fondo, el cual tendrá repercusión en el vapor de entrada al re hervidor
(Variable manipulada).
Para controlar el flujo de entrada de aceite al destilador tendremos un sistema de control
de nivel en el fondo, con una válvula de globo como elemento final de control.
Tabla 32. Sistema del control de destilador
Variable controlada/medida Delta de presión

Variable manipulada Flujo de entrada de vapor del re hervidor
Sistema de control en función de la presión.
Tabla 33. Sistema del control de presionpresión

Variable manipulada Caudal de entrada
Variables de perturbación Caudales de salida
Sistema de control para el flujo de entrada del destilador.
3.3. Área de la planta
Una vez determinada la cantidad de equipos necesarios y su respectivo dimensionamiento,

se evaluará la superficie que se precisa para los mismos; esta área se determinará según
el método de Guerchet que consiste en hallar el área total identificando el número total de
equipos (elementos estáticos), el número total del espacio ocupado por los operarios y el
espacio para el correcto flujo de los camiones de carga, a estos dos últimos se conocen
como elementos móviles.
El método de Guerchet está definido por la siguiente ecuación:
St=Sg+Se+Ss
St= Superficie Total requerida por los equipos

Sg=Superficie de Gravitación
Se= Superficie de Evolución
Ss= Superficie estática
La superficie estática corresponde al área de terreno que ocupan los equipos y los
instrumentos necesarios para su correcto funcionamiento, y se calcula por medio de una
sumatoria de la multiplicación del largo y ancho de cada equipo.
La superficie de gravitación es la superficie utilizada por el obrero para las realizar las
operaciones asignadas.
La superficie de evolución está definida como el área para el correcto desplazamiento del
personal, equipo, medios de transporte y para la salida del producto.
Para realizar los cálculos correspondientes se tuvieron en cuenta las siguientes
consideraciones:
 Para los operarios se considera una superficie estática de 1m2 por cada equipo.
 Para el correcto desplazamiento en la planta se supone una superficie de evolución
de 4m^ (2) por cada equipo
Para hallar la superficie estática, el método de Guerchet propone visualizar cada equipo
desde la vista superior y tomar el área correspondiente a esta. Con base en lo propuesto,
el área hallada con los cálculos realizados anteriormente para el dimensionamiento de cada
equipo es igual a 5092,42 m^ (2).
Realizando el respectivo cálculo para hallar la superficie total requerida por los equipos es
igual a:
St=26694,94 m^2
Para hallar el área total de la planta se debe tener en cuenta las siguientes áreas
 Área de mantenimiento: es el lugar en donde se guardarán insumos, piezas de
maquinaria usadas, repuestos, herramientas, utensilios para la limpieza de los
equipos etc. Commented [U16]: En varias partes del documento se
 Área de estación: Comprende el área donde va a circular los camiones de carga observa que tienen errores de forma en cuanto al
interlineado que se usó.
 Oficinas de administración: es el área donde se llevará a cabo toda la labor

administrativa y gerencial donde se ubicará el área de ventas, administración,
logística, contabilidad y financiamiento.
 Área común: Comprende la zona de descanso como cafetería
 Almacenamiento de materia prima: es el área destinada para el almacenamiento del

aceite crudo y ácido fosfórico antes de iniciar el proceso de producción.
 Servicios higiénicos: Es el área que comprende los vestidores, sanitarios y duchas.

 Laboratorio: área con la función de controlar a calidad, tanto de la materia prima
como del producto final.
 Área de almacenaje del producto: área destinada al almacenamiento de aceite

refinado, debe contar con las condiciones necesarias para evitar la contaminación
del producto.
 Área de servicios industriales: comprende el área donde estará el servicio eléctrico

y de agua
A estas áreas se le sumará el área requerida por los equipos para así poder hacer una
estimación del área total de la planta.
Para hallar las áreas descritas anteriormente se basó en el Proyecto de Inversión para el
servicio de alquiler de montacargas, Siguas Sifuentes, Sandra y en la capacidad de nuestra
planta para hacer las respectivas suposiciones.
Tabla 34.superficie total de operaciones
calculo de la superficie total de operaciones (m^2)

Área de mantenimiento 60
Almacenamiento de Materia Prima 300
Área de estacionamiento 166,32
Almacén 300
Edificio de administración 210
Servicios Higiénicos 12
Laboratorio 90
Servicios Industriales 30
Área común 10
Area Total 1178,32
Haciendo la respectiva sumatoria el área total aproximada para la planta de aceite refinado
es igual a 2,78 Hectáreas.
Con base en las áreas descritas anteriormente se propuso un modelo en sketchup para la
distribución de la planta
4. Conclusiones
 Se utilizó el software Aspen Hysys para la simulación de los equipos y para el diseño
de algunos de ellos, encontrándose los parámetros de los mismos. AdemasAdemás
los resultados del proceso de simulación del sistema de refinación de aceite de
palma crudo y los cálculos realizados por medio de la literatura se asemejan,
comprobando así un buen diseño de la planta.
 De acuerdo a las composiciones de la corriente de fondos provenientes del

desodorizador se puede observar que se obtiene un aceite libre de ácidos grasos
libres y de compuestos volátiles que causan olores, por lo cual dicho aceite se
encuentra listo para ser empleado en el uso domestico
 Como resultado del dimensionamiento de los equipos utilizados, se pudo determinar

por medio del método de Guerchet el área de la planta, que es aproximadamente 3
hectáreas; un área considerable de acuerdo a los equipos necesarios y a la
producción de la planta de refinación de aceite crudo de palma.
5. Referencias bibliográficas
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[2] M. De et al., “ESTUDIO TECNICO Y FINANCIERO A NIVEL DE
PREFACTIBILIDAD PARA EL ESCUELA DE ESTUDIOS INDUSTRIALES Y
EMPRESARIALES FACULTA DE INGENIERIA FISICO MECANICAS,” 2016.link
[3] P. Blanco, “Diseño de una planta piloto de refinación de aceites vegetales.,” pp. 46–
50, 2007.link
[4] J. M. Sánchez Montero and A. R. Alcántara León, “IX. Compuestos orgánicos
volátiles en el medio ambiente,” Dep. Química Orgánica y Farm. la Univ.
Complutense., p. 27, 2007.link
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[8] J. Zambrano, “Tiempo de residencia,” 2015. [Online]. Available:

https://www.mendoza-conicet.gob.ar/portal/enciclopedia/terminos/TiempodeRe.htm.
[Accessed: 04-Oct-2018].link
[9] INGLESA, “Diseño y Cálculo de Tanques de Almacenamiento,” pp. 1–130, 2008.link
[10] JN Aceros, “Diez propiedades del acero inoxidable | Jn Aceros,” 2018. [Online].
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[12] C. Alberto and E. Londoño, “Diseño Óptimo De Ciclones 1,” 2006.link
[13] “1, 2 ,” Heal. (San Fr., no. 1, pp. 1–29.link
[14] D. Del, P. D. E. Destilación, and A. L. Vacío, “Diseño del proceso de destilación al
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[15] HENAO, C. Simulación y evaluación de procesos químicos. 1st ed, Medellín:
Universidad Pontificia Bolivariana, 2006, pp.4-89-103.
[16] SINNOTT, Ray y TOWLER, Gavin. Diseño en ingeniería química. Barcelona:
Reverté, 2012. p. 413,823-845
[17] DISEÑO DE INTERCAMBIADORES de Maria Fernanda Camacho Fuentes del curso
“Análisis de Procesos” de la Universidad Industrial de Santander. Bucaramanga,
septiembre de 2018.
[18] VARGAS, Pedro. Intercambiadores tubo y carcaza: análisis térmico [en
línea]<operaciones1.files.wordpress.com/2009/05/intercambiadores-de-
calor1.pdf>.[citado en 17 de marzo de 2010].
ANEXOS
A1. Metodología de diseño de tuberías
El diámetro de la tubería depende de la velocidad del fluido, por ser el aceite un fluido
viscoso, por heurística, se estima que la velocidad del mismo a la entrada de una bomba
será de 0.06-0.15 m/s y a su salida será de 0.15-0.6 m/s. [b] Por lo tanto, por seguridad
en el dimensionamiento, el cálculo se iniciará con el menor valor de cada intervalo.
o Línea A1-2 (Salida del depósito de alimentación – Entrada a bomba P-101)
De la simulación realizada en Aspen Hysys, se obtienen las características de los fluidos

(Tabla 24).
Tabla 35. Datos iniciales del fluido
DATOS DEL FLUIDO
T op. (°C) 25.00

ρ (Kg/m³) 1084
µ (Pa. s) 1.84E-02
W (Kg/h) 11100
Qv (m³/s) 2.84E-03
V (m/s) 0.06
Fuente: autores
Con los datos de caudal volumétrico y velocidad, se puede hallar la sección de la tubería
y con ella el diámetro exterior correspondiente.
𝑄𝜐
𝑆𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 =
𝑉
2.84 ∗ 10−3
𝑆𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 = = 0,0473 𝑚
0.06
Donde S es la sección de la tubería.
𝑆𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙
𝐷= 𝜋
⁄4
0,0473
𝐷= 𝜋 = 0,0602𝑚 = 2.378 𝑖𝑛
⁄4
Los datos del material con el cual se fabrican las tuberías, se presentan a
continuación:
Tabla 36. Características del AISI 316
DATOS DEL MATERIAL

Material AISI 316
S (psi) 21335.01
E 0.85
Yield (psi) 36980.69
Y 0.40
c (in) 0.039
Donde:
S, es la tensión máxima admisible del material.
E, es la eficiencia de la soldadura. (La soldadura será a tope, tomando el valor de
0.85. Yield, es el límite elástico del material.
Y, es un coeficiente que depende del material y de la temperatura. c, es el sobre
espesor de corrosión.
El espesor mínimo de la tubería se calcula con la siguiente expresión:
𝑃 ∗ 𝐷𝑒𝑥𝑡
𝑡𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑜 =
2(𝑆𝐸 + 𝑃𝑌)
14.7 ∗ 2,45
𝑡𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑜 = = 1.12 ∗ 10−3 𝑖𝑛
2(21335.01 ∗ 0.8 + 14.7 ∗ 0.4)
Sumando a este resultado el sobre espesor de corrosión, C:
𝑡𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑜+𝑐 = 1.15 ∗ 10−5 + 0.039 = 4.01 ∗ 10−2 𝑖𝑛
También se deber tener en cuenta que el espesor debe tener una tolerancia de
fabricación, que normalmente es del 12.5%, por lo tanto, el espesor mínimo total
de la tubería es:
4 ∗ 10−2
𝑡𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑜+𝑐,𝑀 = = 0.0459 𝑖𝑛 = 1.16 ∗ 10−3 𝑚
(1 − 0.125)
Con el diámetro exterior calculado y el espesor mínimo que ha de tener la línea y

con ayuda del catálogo de tuberías comerciales [a], se obtiene las siguientes
características:
Tabla 37. Datos normalizados de tuberías.[10]
CONDUCCIÓN NORMALIZADA (A1-2)

Diámetro Nominal 2.5
Schedule 5s
Dexterior (in=m) 2.875 0.07033
Espesor (in=m) 0.065 1.65E-03
Dinterno (in=m) 2.745 0.070
Con los nuevos datos, la velocidad del fluido se recalcula para determinar el
nuevo diámetro interior. De las ecuaciones () y () se despeja la velocidad del
fluido.
𝑄𝜐
𝑉=
𝐷2
𝜋 ∗ 4𝑖𝑛
2.84 ∗ 10−3
𝑉= = 0.745 𝑚/𝑠
0.0702
𝜋∗ 4
Por último, se calcula el número de Reynolds para así poder obtener el cálculo
del factor (4f).
𝜌𝑉𝐷
𝑅𝑒 =
𝜇
1084 ∗ 0.745 ∗ 0.070
𝑅𝑒 = = 3053.470 → 𝑅é𝑔𝑖𝑚𝑒𝑛 𝑙𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎𝑟
1.84𝐸 − 02
Como el régimen es laminar, el factor de fricción (4f) se ha con la siguiente

ecuación.
64
4𝑓 =
𝑅𝑒
64
4𝑓 = = 0.0210
3053.470
Teniendo en cuenta que el régimen laminar está en el rango de < 2100, régimen
transitorio está en el rango de 2100 – 4000 asumiendo para régimen transitorio la
misma ecuación de régimen laminar, por último para régimen turbulento >4000 se
halla por medio del diagrama de Moody (Grafica 1).Donde El factor Ɛ/D es el factor
de rugosidad y depende del tipo de material y del diámetro de la conducción.
NOTA: Ya que en todas las líneas de conducción los cálculos a realizar son
similares, sólo se expondrán los datos y resultados en tablas en memorias de
cálculo, sección diseño de equipos [Excel/ Diseño de equipos/sistema tuberías] Field Code Changed
Grafica 1. Diagrama de Moody
Fuente: Cengel, 2006

A2. Metodología de diseño de los intercambiadores de calor
Normas heurísticas de diseño

Para el dimensionamiento de los intercambiadores de calor se tienen en cuenta las
siguientes heurísticas [18]:
Dimensiones
TUBOS
-Diámetro: Se permiten diámetros de tubo entre 1/4 in (6.4 mm) y 2 in (50 mm), pero
los diámetros de tubo de 5∕8 in (16 mm) a 2 in (50 mm) son los que se utilizan
habitualmente. Los diámetros menores, de 5∕8 a 1 in (16 a 25 mm), son los que se
utilizan en la mayoría de los casos ya que permite construir intercambiadores más
compactos y económicos. [16]
-Espesor: Se debe seleccionar un espesor de tubo (calibre) que permita resistir la
presión interna y externa (del lado de la carcasa) y ofrezca suficiente tolerancia a la
corrosión. [16] Los espesores de los tubos varían entre 1.24 mm y 4.2 mm y deben
seleccionarse basándose en la presión operativa de los tubos. [15]
-Longitud: las longitudes preferentes de tubos para intercambiadores de calor son:
6 ft (1.83 m), 8 ft (2.44 m), 12 ft (3.66 m), 16 ft (4.88 m), 20 ft (6.10 m) y 24 ft (7.32
m). Para una superficie dada, el uso de tubos más largos reducirá el diámetro de la
carcasa. [16]
-Disposición: generalmente están dispuestos en forma de triángulo equilátero,
cuadrado o cuadrado rotado. Las disposiciones de cuadrado rotado y triángulo,
ofrecen velocidades mayores de transferencia de calor, pero a expensas de mayor
caída de presión que la disposición en cuadrado. [16]
-Pasos del lado de los tubos: Los intercambiadores se construyen para que tengan
aproximadamente desde uno hasta 16 pasos de tubos. [16]
-Velocidad de flujo en los tubos: Se acostumbra a operar los intercambiadores con
velocidades de flujo en los tubos cercanas a 1.2 m/s. Sin embargo, este valor puede
variar entre 0.3 m/s y 3 m/s. [16]
CARCASAS
Hasta unos 24 in (610 mm), las carcasas, normalmente, se construyen a partir de
tuberías estándar con baja tolerancia; por encima de 24 in (610 mm) se enrollan a
partir de chapas. Se debe seleccionar un diámetro de carcasa que se ajuste lo
máximo posible al haz de tubos, para evitar que el líquido lo puentee, pasando por
la parte exterior. [17]
ASIGNACIÓN DEL FLUIDO: carcasa o tubos [16]:

-Corrosión: el más corrosivo debe asignarse al lado de los tubos.
-Ensuciamiento: el que tenga mayor tendencia a ensuciar debe ir por los tubos.
-Temperatura de los fluidos: el fluido con temperatura más elevada debe ir por los
tubos lo cual reducirá el coste global.
-Presiones de operación: La corriente de mayor presión se debe asignar al lado de
los tubos.
-Caída de presión: para la misma caída de presión, se obtendrán coeficientes de
transferencia mayores en el lado de los tubos que en el lado de la carcasa, y se
debe asignar el fluido con la menor caída de presión permisible al lado de los tubos.
-Viscosidad: se obtendrá un coeficiente de transferencia de calor mayor asignado
un material más viscoso al lado de la carcasa, siempre que el flujo sea turbulento.
-Caudales de las corrientes: se obtiene el diseño más económico al asignar el lado
de la carcasa a los fluidos con menor caudal.
El calor entregado por el servicio industrial (vapor de agua) es un calor latente, por
ende el delta de temperatura es muy reducido.
Figura 10. Esquema de los intercambiadores de tubo y carcaza.

Fuente: Autores
A3. Metodología de diseño del filtro
Para el tambor rotatorio al vacío es importante tener en cuenta tanto el balance

de masa como el de energía.
Balance de masa de filtro tambor rotatorio al vacío
Figura 11 - Filtro tambor rotatorio al vacío.
 Balance de masa global

𝐹1 = 𝐹2 + 𝐹3
1.128𝑋104 = 𝐹2 + 𝐹3
𝑭𝟐 = 𝟏. 𝟏𝟐𝟖𝑿𝟏𝟎𝟒 − 𝑭𝟑
 Balance de componentes del líquido.
𝐹1(0.984) = 𝐹2(0.01) + 𝐹3(0.96)
11099.52 = 𝐹2(0.01) + 𝐹3(0.96) 𝑟𝑒𝑒𝑚𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑙𝑎𝑠 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠.
11099.52 = 112.8 − 0.01 ∗ 𝐹3 + 0.96 ∗ 𝐹3 ; 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑒𝑗𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑢𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠

𝑭𝟑 = 𝟏. 𝟏𝟑𝒙𝟏𝟎𝟒 𝑲𝒈/𝒉
𝑭𝟐 = 𝟏𝟓𝟕 𝑲𝒈/𝒉
Para el diseño del filtro de tambor rotatorio al vacío se usa como parámetro
principal el caudal de aceite que es de 3.14 L/s y se busca un filtro que maneje
esta capacidad y que opere a la presión de 0.30 Kpa.
Así entonces se encuentra un filtro para la refinación de aceite en el mercado
donde en la empresa ACS medio ambiente [e] diseña, fabrica y comercializa filtros
de operación al vacío dependiendo de los caudales de la corriente a filtrar entrega
las dimensiones del filtro. La opción de diseñar de esta forma el filtro y no por
medio del software Aspen Plus se hace luego de realizar varios intentos en los
que el programa solicitaba datos desconocidos para el proyecto y al suponerlos
según los rangos encontrados en la heurística no opera como debía el filtro.
La tabla ----- presenta los valores de las longitudes de diámetro (A), largo (B) del
tambor, peso aproximado y la capacidad del motor proporcionado por el fabricante
(ACS) para filtro tambor rotatorio al vacío, según el caudal a usar.
Fuente: ACS medio ambiente [e]
A continuación, entonces se selecciona las dimensiones para una capacidad de

3l/s que es el que abarca los 3.14 l/s de aceite a filtrar que se tiene en la planta. Para
esto entonces se tiene un diámetro de 1m y largo de 1.35 m.
Por ende, se halla el volumen del tambor que es 2.12 m3 y se elige una malla
intercambiable con abertura menor a 2𝜇𝑚 que es el diámetro del grano de
bentonita y por ende no va a permitir el paso del grano. Los cálculos y datos
mencionados anteriormente se pueden ver en Diseño del filtro tambor rotatorio al
vacío [Excel/diseño de equipos/filtro] Field Code Changed
A4. Metodología de diseño de la torre de destilación
Para llevar dicha destilación a cabo es necesario conocer algunas propiedades de

los componentes a destilar, Por lo anterior, fueron calculadas las temperaturas
normales de ebullición de cada compuesto que entraran en el destilador
[Excel/diseño de equipos/torre/Temp alim], a partir de ellas se pudo definir que el
componente clave pesado (El más liviano de los pesados) es la Trilioleina, y el
componente clave ligero (el más pesado de los livianos) será el ácido oleico.
Si se trabaja a presiones cercanas a la atmosférica se necesitaría alcanzar

temperaturas muy altas para lograr la separación de los compuestos lo que causaría
una degradación de los elementos esenciales del aceite, la solución que se plantea
al inconveniente del aumento de la temperatura es la reducción de la presión en la
columna, de manera que se trabajara una torre de destilación al vacío, de acuerdo
a la literatura y a trabajos anteriores a fines, el valor de presión en este tipo de torre
puede llegar hasta 5mmhg que es aproximadamente 0,66 Kpa, con la cual se
alcanzara una temperatura entre los 230ºC y los 260ºC [14] En este proceso se
decide trabajar dicho vacío a una presión de 0,3 Kpa.
Sin embargo, llevar la torre a un vacío no será suficiente, por ello también se
recurrirá a la inyección de vapor de agua con el objetivo de disminuir las presiones
parciales de los compuestos y conseguir de esta manera una temperatura de
ebullición más baja que evite el degrade de componentes.
Teniendo en cuenta lo mencionado en los párrafos anteriores se tendrá una torre

de la siguiente forma:
Figura 12: Desodorización en torre de destilación fraccionada
Fuente [3]
De la torre se espera que los AGL salgan por la parte superior de la torre mientras
el aceite refinado salga listo para embotellar a través de la corriente de fondos. Para
conseguir el objetivo se plantea un grado de separación de acuerdo a la heurística
tomada en trabajos anteriores a fines, Dichas consideraciones son las siguientes
[3].
 Salida por la corriente de fondo del 10% con respecto a su cantidad en la

corriente de alimentación, del AGL más pesado, que, como se comprobó es
el ácido oleico, y el 99,9%, con respecto a la alimentada, del TGL más volátil,
que, como se comprobó es el Trilioleina
 Salida por la corriente de destilado del 90% con respecto a su cantidad en la

corriente de alimentación, del AGL más pesado, que, como se comprobó, es
el ácido oleico, y el 0,1%, con respecto a la alimentada, del TGL más volátil,
que, como se comprobó es el Trilioleina.
Ausencia total del resto de AGL en la corriente de colas suponiendo que son
eliminados por cabeza, y del resto de TGL en cabeza, suponiendo que salen por
fondos. [Excel/diseño de equipos/torre/Componentes claves]
Las anteriores heurísticas suponen una separación ideal, y serán las condiciones
que tendrá la torre “short chut”, la cual servirá como guía en la simulación para una
aproximación en la adecuación de las condiciones de la torre realmente utilizada.
Cálculo de la cantidad de vapor inyectado a la torre
Como se mencionó anteriormente es indispensable hacer una destilación con

inyección de vapor de agua con el fin de bajar la presión total y no tener que llevar
a temperaturas elevadas, dicho vapor no llegará a la condensación y todo su
contenido saldrá por la cabeza.
Esta técnica es utilizada con mucha frecuencia cuando se requiera la separación de

sustancias poco solubles en el agua como es el caso del aceite y por lo general la
cantidad utilizada suele ser baja debido a su alta presión de vapor en comparación
con los demás componentes.
Por lo general una vez inyectado el vapor las temperaturas suelen estar entre lo
recomendado por la literatura que es entre los 240ºC y los 250º C, es importante
recalcar que el vapor será inyectado a 100ºC de manera que su presión de vapor
no provoque la inestabilidad en la presión del proceso. [3]
El cálculo de la cantidad necesaria de agua será calculado mediante un método de

prueba y error que tendrá los siguientes pasos [3]:
I. Suponer un caudal molar de vapor de agua.
II. Cálculo del caudal molar total en el rehervidor y recalculo de las fracciones
molares de cada compuesto.
III. Se fija el valor de la temperatura de burbuja que por lo general se
encuentra entre 240ºC y 450ºC, Para este caso se tomó 248ºC.
IV. Calculo de las presiones de vapor a la temperatura indicada y las
respectivas volatilidades de cada uno de los compuestos.
V. Se hace uso de la herramienta Solver haciendo que Σ 𝐾𝑖 ∗ 𝑋𝑖 = 1.0 variando
el valor del caudal molar de agua.
Después de recurrir a los anteriores pasos se encontró que el caudal molar

necesario para obtener la temperatura deseada fue de 𝟎. 𝟎111 𝒌𝒎𝒐𝒍, [Excel/ vapor
de Agua] un caudal bajo de vapor lo que se adecua a lo reportado por la temperatura
y necesario para obtener la reducción de la temperatura de burbuja.
Cálculo de la temperatura de burbuja en fondos con inyección de vapor
Para el cálculo de esta temperatura de burbuja se realiza al igual que en el caso

anterior una prueba y error teniendo en cuenta la cantidad de agua inyectada al
rehervidor, donde se debe cumplir que Σ 𝐾𝑖 ∗ 𝑋𝑖 = 1.0, utilizando la herramienta
Solver de Excel para que calcule la temperatura la cual se cumple con la condición.
Como es de inferirse la temperatura será la que se supuso para el cálculo de la
cantidad de agua: = 𝟐𝟒𝟖º𝑪 [Excel/Temp fondo], este valor de temperatura servirá
como referencia para la posterior simulación de la torre, así mismo a partir del valor
encontrado se calcula la volatilidad relativa entre componentes claves en el fondo:
[𝜶𝑶𝒍/𝑻𝒍𝒏] = 8.55.
Cálculo de la temperatura de burbuja en la cabeza de la torre
Al igual que en fondos la temperatura de burbuja es hallada a través de una prueba

y error bajo la misma condición, de esa manera se encontró que la temperatura de
burbuja en la cabeza será: 𝑻 = 𝟒4º𝑪 [Excel/Temp cabeza], Al igual que la
temperatura de fondos, esta temperatura servirá como referencia para el diseño de
la torre, ahora, a partir de ella se calcula la volatilidad relativa entre los componentes
claves: [𝜶𝑶𝒍/𝑻𝒍𝒏] = 708.76
Cálculo de la temperatura de burbuja de la alimentación
Con el objetivo de que en la destilación se realice la separación directa deseada y

no haya un calentamiento adicional para llegar a la temperatura de desodoración se
requiere conocer la temperatura de burbuja de la alimentación, esta temperatura se
debe realizar a la presión en la que se encuentre el desodorizador, así, en el
momento en que el aceite entre al equipo pase de líquido no saturado a saturado.
De acuerdo a esto se determinó la temperatura a través del mismo método en los
casos anteriores teniendo: 𝑻 = 𝟏𝟗𝟎. 𝟒º𝑪. [Excel/Temp alim]
NÚMERO MINIMO DE PLATOS PARA LA OPERACIÓN
Es importante conocer el valor de la volatilidad relativa (αij) a las condiciones tanto

de fondo como de cabeza en la torre entre los componentes a separar [Excel/Torre],
ya que dicho valor da una idea del grado de dificultad que tendrá la separación de
manera que [15]:
𝑃º𝑖 𝐾𝑜𝑙
𝐾𝑖 =
𝑃𝑡
∑ 𝑦𝑖 =∑ 𝑘𝑖 ∗ 𝑥𝑖 =1 𝛼𝑂𝑙/𝑡𝑙𝑛 =
𝐾𝑡𝑙𝑛
≥1
Los valores de las presiones de vapor tanto en la cabeza como en la cola de la torre
van a depender de las temperaturas de burbujas en las mismas, por ello es
necesario el cálculo de éstas. Con los datos calculados se encontró que las
volatilidades relativas entre los componentes claves tendrán valores altos y
superiores a uno, por lo cual, se espera que para separar los AGL y los TGL se
requiera de una columna con pocas etapas.
Teniendo en cuenta los componentes seleccionados como clave liviano y clave

pesado, las volatilidades relativas en cada sección de la torre son:
Tabla 38. Volatilidades torre destilación
SECCIÓN DE LA COLUMNA VOLATILIDAD (𝛼)

Alimentación 46.61
Tope 708.76
8.55322369
Fondo
Haciendo el posterior cálculo de la volatilidad promedio con:

α prom = (α alimentacion ∗ α destilado ∗ α fondo)1/3
Se obtiene una 𝛼 𝑝𝑟𝑜𝑚 = 83.037

Para el cálculo del número mínimo de etapas se utiliza la ecuación de Fenske:
𝑥𝑑
𝑥𝑑 ∗
𝐼𝑛 ⁄𝑥𝑤
𝑁𝑚𝑖𝑛 = 𝑥𝑤 ∗ − 1
𝐼𝑛[α prom ]
Donde:
𝑥𝑑: Fracción del clave liviano en el destilado
𝑥𝑑∗ : Fracción del clave pesado en el destilado
𝑥𝑤: Fracción del clave liviano en el fondo
𝑥𝑤 ∗ : Fracción del clave pesado en el fondo
Se obtiene: Nmin ≅ 0.4398 ≅ 1

Es decir, que el número mínimo de etapas de la columna es de 1
NÚMERO DE PLATOS PARA LA OPERACIÓN
- Reflujo mínimo:
Con la ecuación de Underwood se calcula el Rmin de la columna.
∝𝑖𝑟 𝑥𝑖𝐷
∑ = 1 + 𝑅𝑚𝑖𝑛
∝𝑖𝑟 − 𝜃
Donde:
∝𝑖𝑟: Son las volatilidades relativas de cada componente de la mezcla con respecto
al clave pesado en la alimentación.
𝑥𝑖𝐷: Fracciones molares del destilado.
Para realizar los cálculos adecuados se resuelve iterativamente una raíz que
satisfaga:
1 ˂ θ ˂ 𝛼𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 1 ˂ θ ˂ 86.97
𝛼𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 , es la volatilidad del clave liviano con respecto del clave pesado en la
alimentación.
∝𝑖𝑟 𝑥𝑖𝐹
1−𝑞 =∑
∝𝑖𝑟 − 𝜃
q=1, la alimentación ingresa a la torre como líquido saturado
𝑥𝑖𝐹 = Composiciones molares de la alimentación
Se averigua e valor de θ por iteración mediante el uso de la herramienta Solver del
programa Excel.
Raíces Valor
𝜃1 2.644E-18
𝜃2 104.041
𝜃3 142.659
𝜃4 3.73501
𝜃5 0.6603
𝜃6 0.17745
𝜃7 0.0766
Tabla 39. Respuestas obtenidas de 𝜃
De esta manera se obtiene que 𝜃4 se encuentra entre la volatilidad relativa de los

componente caves y 1.
Ahora hallando 𝑅𝑚𝑖𝑛 :
𝑅𝑚𝑖𝑛 = 0.025287
REFLUJO DE OPERACIÓN
Para determinar la relación del reflujo de operación se utiliza la correlación empírica
desarrollada por Van Winkle y Todd (1971):
𝑅𝑜𝑝
= 𝐹𝑟
𝑅𝑚𝑖𝑛
𝑅𝑜𝑝 [1.6 − 𝑌]
= [𝑥 − 7.5] + 1.6
𝑅𝑚𝑖𝑛 6.5
α prom
𝑌=
1.0614α prom − 0.4175
𝑋𝐶𝐿 𝑋𝐶𝑃 𝑋𝐶𝐿 0.55α prom
𝑋 = 𝑙𝑜𝑔10 ( )𝐷( )𝑊( )
𝑋𝐶𝑃 𝑋𝐶𝐿 𝑋𝐶𝑃 𝐹
Donde:
𝐶𝐿 = Clave liviano
𝐶𝑃 = Clave pesado
𝐹 = Alimentación
𝐷 = Destilado
𝑊 = Residuo
83.037
𝑌= = 0.946
1.0614(83.037) − 0.4175
0.178 0.999 0.037 0.55(3.8585)

𝑋 = 𝑙𝑜𝑔10 ( )( )( )
0.625 8.132𝑒 − 7 0.922 𝐹
𝑋 = 2.817
𝑅𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 [1.6 − 0.946]

= [2.817 − 7.5] + 1.6
𝑅𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑜 6.5
𝑅𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 1.128
NÚMERO DE PLATOS TEORICOS
Para el número de platos teóricos de la torre se realiza el siguiente procedimiento,

empleando la correlación de Gilliland:
𝑅 − 𝑅𝑚𝑖𝑛
𝑋=
𝑅+1
𝑿 = 𝟎. 𝟓𝟏𝟖
𝑁 − 𝑁𝑚𝑖𝑛
𝑌=
𝑁+1
1+54.4𝑋 𝑋−1
∗
𝑌 = 1 − 𝑒 11+117.2𝑋 √𝑋
1+54.4(0.518) 0.518−1
∗
𝑌 = 1 − 𝑒 11+117.2(0.518) √0.518
𝒀 = 𝟎. 𝟐𝟑𝟖𝟓
𝑁 − 𝑁𝑚𝑖𝑛
0.2385 =
𝑁+1
𝑵 = 𝟏. 𝟔𝟑
El número de platos teóricos de la columna es de 𝑁 = 1.63 ≈ 2
A5. Metodología de diseño del destilador flash
Balance de energía del destilador flash
Datos del destilador flash

Corriente Flujo másico (Kg/h) Entalpia (KJ/kg)
Corriente de alimentación 11700 -37230
Corriente de vapor 38,52 -75560
Corriente de liquido 11130 -37100
𝐹 ∗ 𝐻𝑓 + 𝑄 = 𝑉 ∗ 𝐻𝑣 + 𝐿 ∗ 𝐻𝑙
Reemplazando con los datos anteriores

𝑘𝑔 𝐾𝐽 𝐾𝑔 𝐾𝐽 𝐾𝑔 𝐾𝐽
11700 ∗ (−37230 ) + 𝑄 = 38,52 ∗ (−75560 ) + 11130 ∗ (−37100 )
ℎ 𝐾𝑔 ℎ 𝐾𝑔 ℎ 𝐾𝑔
𝐾𝐽
𝑄 = 19757428,8
ℎ

Estudio Tecnico Acepar (2610)

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“ESTUDIO TÉCNICO PARA LA PRODUCCIÓN DE ACEITE REFINADO A PARTIR DE

ACEITE CRUDO DE PALMA” Commented [U1]: En todo el trabajo se extienden a dar

JONATHAN ORLANDO ACOSTA CALVO 2134323

MSc. MARIA FERNANDA CAMACHO FUENTES

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

En la industria de refinación de aceite, la mayoría de estos productos de uso comestibles están

 Dimensionar los equipos necesarios para la producción de aceite refinado mediante

Triglicérido (TGL): Es un compuesto orgánico constituido por una molécula de glicerol

Carotenoides: Los carotenoides son hidrocarburos liposolubles altamente insaturados

Materia insaponificable: Está constituida por un conjunto de compuestos que no se

Compuestos volátiles: Son compuestos orgánicos constituidos fundamentales por

Emulsión: Dispersión de un líquido en otro no miscible con él.

REFINACIÓN QUÍMICA REFINACIÓN FÍSICA

1.1. Diagrama BFD de la planta de producción de aceite de cocina a partir de aceite

Fuente: Los autores.

las gomas ya que se trata de compuestos altamente emulsionantes asociados a metales

Commented [U11]: Tienen dos veces el equipo S-201,

Tabla 1. Corrientes de zona de desgomado

Tabla 2. Corrientes de zona de blanqueo

Tabla 3. Corrientes de zona de desodorizacion

2.3.1. Diseño de tuberías y bombas

2.3.1.1. Dimensionamiento mecánico del sistema de tuberías

Tabla 4. Dimensiones del sistema de tuberías

A1-2 2.5’’ 5s 0.07

A14-15 2.5” 5s 0.07

A22-23 2.5” 5s 0.07

DATOS DEL MATERIAL

Material AISI 316

Según el código ASME para tuberías a presión, el dimensionamiento de una tubería

 Diámetro nominal: Se refiere al diámetro interior de un tubo, mediante tablas ya

 Schedule: Hace referencia al espesor de la tubería y depende del diámetro nominal.

En el anexo A1 se encontrará el diferente procedimiento que se hizo en el diseño de las

El diseño de las bombas centrifugas utilizadas en el proceso de refinación de aceite de

Tabla 6. Propiedades P-101

Fuente: Los autores

Fuente: Los autores

Tabla 8. Propiedades P-103

Fuente: Los autores

Tablas 9. Propiedades P-201

Fuente: Los autores

Tabla 11. Propiedades P-301

2.3.2. Diseño de los intercambiadores de calor

El principal objetivo en el diseño de un intercambiador es determinar el área superficial

Tabla 12. Condiciones de operación y de diseño del intercambiador E-101

Parámetro Unidad Entrada Salida Equipo Intercambiador

Tabla 14. Condiciones de operación y de diseño del intercambiador E-103

Tabla 15. Condiciones de operación y diseño del intercambiador E-301

Parámetro Unidad Entrada Salida Equipo Intercambiador

2.3.3. Diseño de tanques de almacenamiento

El almacenamiento constituye un elemento de suma importancia en cualquier proceso de

Tablas 17. Dimensiones tanques de almacenamiento

Tk-101 (Aceite de palma crudo) Tk-102 (Ácido Fosfórico + Agua)

Tk-103 (Gomas) Tk-201 (Agua)

Tk-202 (Bentonita) Tk-203 (Tortas)

2.3.5. Diseño de un hidrociclón

Tabla 18.Dimensiones hidrociclóon

La operación de secado en el proceso de refinación se realiza con la finalidad de retirar la

Las formulas y el procedimiento realizado para el dimensionamiento del equipo se basó en

Tabla 19. Dimensiones Destilador Flash

Figura 4. Esquema del filtro de tambor rotatorio

Fuente: los autores

2.3.8. Diseño de una torre de destilación

La desodorizacióon es la última etapa en el proceso del refinado del aceite, en esta, se