ACTIVIDAD INDIVIDUAL

Entrega de actividades solicitadas en el

Momento # 4

ELABORADO POR:
MARTA INES PAYARES CALDERA
CODIGO: 1066735826

GRUPO:
302582_62

TUTOR:
JEAQUELINE FRANCO PEÑA

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA

NOVIEMBRE 25 DEL 2015

 ACTIVIDAD INDIVIDUAL
Esta actividad es individual, solo se entregará el producto final en el espacio de
evaluación y seguimiento sin hacer apartes en el foro.
En el foro solo se realizará la coevaluación.
Teniendo en cuenta la información de las páginas 1 a 7 y la que aparece en los
anexos 1, y 2 realice las siguientes actividades:

CONTROL ESTADÍSTICO DE PROCESOS

El “Control Estadístico de Procesos” nació a finales de los años 20 en los Bell

Laboratories. Su creador fue W. A. Shewhart, quien en su libro “Economic Control
of Quality of Manufactured Products” (1931) marcó la pauta que seguirían otros
discípulos distinguidos (Joseph Juran, W.E. Deming, etc.). Sobre este libro han
pasado más de 70 años y sigue sorprendiendo por su frescura y actualidad. Resulta
admirable el ingenio con el que plantea la resolución de problemas numéricos pese
a las evidentes limitaciones de los medios de cálculo disponibles en su época.
INTRODUCCIÓN
Un proceso industrial está sometido a una serie de factores de carácter aleatorio
que hacen imposible fabricar dos productos exactamente iguales. Dicho de otra
manera, las características del producto fabricado no son uniformes y presentan
una variabilidad. Esta variabilidad es claramente indeseable y el objetivo ha de ser
reducirla lo más posible o al menos mantenerla dentro de unos límites. El Control
Estadístico de Procesos es una herramienta útil para alcanzar este segundo
objetivo. Dado que su aplicación es en el momento de la fabricación, puede decirse
que esta herramienta contribuye a la mejora de la calidad de la fabricación. Permite
también aumentar el conocimiento del proceso (puesto que se le está tomando “el
pulso” de manera habitual)

OBJETIVO GENERAL.

Mediante un ejercicio aplicativo implementar los principales conceptos del control

de calidad de tal forma que se pueda estudiar el comportamiento de los procesos e
implementar los mecanismos de control necesarios.
OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Determinar el comportamiento de un proceso específico en el cual se pueda

establecer con claridad su estado actual.
 Determinar los parámetros del proceso que permitan posteriormente realizar
el control pertinente.

 Determinar si el proceso sometido a análisis cumple o no con las

especificaciones requeridas.

1. Identifique y describa el problema que se ha presentado, debe partir de

la identificación de las variables y atributos presentes en la situación
descrita. Clasifique las variables según sean discretas o continuas.

SOLUCION:

VARIABLES:
TEMPERATURA: Variable Continúa
RECORRIDO: ( DESPLAZAMIENTO) Variable Aleatoria Discreta
TIEMPO: Variable Continua

ATRIBUTOS:
El náutico o zapato náutico es un tipo de zapato ligero y sencillo utilizado para
ocasiones informales. Se caracterizan por tener suelas de goma estriada. Se cierran
con cordones que recorren el zapato en todo su perímetro a lo largo de un doble,
siendo visibles a tramos a través de unos remaches metálicos.

Los atributos que encontraron fueron, quemado, con arrugas, sueltos, roto,
perforado, entre otros aspectos.
 DESCRIPCION DEL PROBLEMA

En la sección de montaje, el supervisor Carlos Montero entregó las fichas técnicas

al inicio de su jornada a los operarios para los modelos club náutico a los dos
operarios de las máquinas de montaje. La operación consistió en montar la
capellada a la horma. En esta ficha técnica se establece de manera exacta el sitio
donde debe colocarse la capellada a la horma para que esta quede bien centrada.

La operación fue realizada para un lote de 1000 Talla 40 para hombre. El supervisor
revisó la ficha técnica con los operarios y junto con el auxiliar de alistamiento de
moldes y troqueles Pedro Díaz, ajustando los moldes en aluminio para el modelo y
talla programados ajustando las variables a tener en cuenta para dicha actividad
esta operación: Temperatura, Recorrido y Tiempo. La Temperatura a la que debe
calentarse la horma según la ficha técnica era de 95 °C.

El molde de la horma debe de tener un desplazamiento de 3 centímetros durante

30 segundos, con estas condiciones se pretende que el zapato quede centrado de
acuerdo con la horma.(Imagen 1Maquina Pegadora de suelas)

Hecho una prueba se firmó los registros de pre control firmado y se dio la orden de
empezar Sin embargo cuando se realizó el proceso de auditoría de control de
producción por parte del encargado y se verificó al final de la operación del lote, se
detectó que el calzado no cumplía con las especificaciones de montaje y
preformado exigido para un producto tan costoso..
 2. Construya un diagrama de Causa y Efecto y presente el respectivo
análisis

DIAGRAMA DE CAUSA – EFECTO

El diagrama de causa-efecto, conocido también como diagrama de pescado. Fue

desarrollado por el Dr. Kaoru Ishikawa en el año 1953. Esta herramienta se utiliza
para identificar las causas potenciales de un problema. El diagrama representa la
relación entre el efecto (problema) y sus causas probables.

DIAGRAMA CAUSA EFECTO

Mano de obra Materia Prima Metodo

Mal Uso de la Materia ayuda visual faltante

Falla de entrenamiento Prima falla de instrucciones de trabajo
Rotacion de personal Materia Prima no Apta Metodos no adecuados
Mal manejo de la maquinaria para el proceso del zapato para el ajuste del cuero
Daño de
No existe controles de Mto. preventivo Mucho Ruido
No hay Set-up
Falta de controles en el proceso
Pobre Iluminacion
Exceso de temperatura
Cambio de Proveedor conector
para ajustar equipos sobre el cuero

Maquinaria Temperatura Micelaneos

 ANALISIS
Analizando la descripción del problema, nos podemos dar cuenta que la mayoría de
los defectos encontrados en el proceso, se presentan por fallas humana, ya sea por
falta de entrenamiento de los operarios, o por mal uso en la montada de la materia
prima, como también la falta de mantenimientos de los equipos a tiempo para evitar
contratiempo en el proceso, se pudo evidenciar que la materia prima no era la
adecuada para la fabricación de tan costoso producto.
Por lo que se tuvo que recurrir a probar con otra materia para comprobar que era la
adecuada para seguir con el proyecto de montaje de los zapatos náuticos.

3. Elabore un diagrama de Pareto para los defectos encontrados con el

Análisis respectivo

TABLA DE FRECUENCIAS DE DEFECTOS

DEFECTO DESCRIPCIÓN CANTIDAD %TOTAL % ACUMULADO

Torcido La capellada se encuentra descentrada respecto a la línea de la forma 12 12,12121212 12,12121212
Bajo Cuando la vena de la capellada queda por debajo del borde de la horma 21 21,21212121 33,33333333
Superior Cuando la vena de la capellada queda por encima del borde de la horma 12 12,12121212 45,45454545
Quemado Cuando el cuero se cristaliza por exceso de temperatura 10 10,1010101 55,55555556
Ruptoras Cuero quebrado y roto por exceso de golpes 6 6,060606061 61,61616162
Arrugas Falta de asentamiento de la capellada a la horma 11 11,11111111 72,72727273
Suelto Capellada con demasiada holgura sobre la horma 4 4,04040404 76,76767677
Perforaciones Cuero de capellada con presencia de pequeñas porosidades 10 10,1010101 86,86868687
Despegado Mal asentado del cuero sobre la plantilla 13 13,13131313 100
TOTAL 99 100
 CANTIDAD %TOTAL % ACUMULADO
12 12,12121212 12,12121212
21 21,21212121 33,33333333
12 12,12121212 45,45454545
10 10,1010101 55,55555556
6 6,060606061 61,61616162
11 11,11111111 72,72727273
4 4,04040404 76,76767677
10 10,1010101 86,86868687
13 13,13131313 100
99 100

DIAGRAMA DE PARETO
120
100
CANTIDAD

80
60
40
20
0

DEFECTOS

CANTIDAD % ACUMULADO

ANALISIS
Según el grafico de Pareto, nos arroja el siguiente análisis, nos muestra los puntos,
donde el proceso está fallando, para tomar los correctivos necesarios, y esto puede
ser por fallas humanas, o equipos en mal estado por falta de mantenimiento los
errores que más se presentan son los siguientes: Cuando la vena de la capellada
queda por debajo del borde de la horma con un 21.21%, Cuando la vena de la
capellada queda por encima del borde de la horma con 12.12%, Mal asentado del
cuero sobre la plantilla, con 15.15% La capellada se encuentra descentrada
respecto a la línea de la forma, 12.12% Falta de asentamiento de la capellada a la
horma con 11.11%
4. Construya las gráficas de control de medias (X-R, X-S), analice e
interprete los resultados, establezca si el proceso está bajo control
estadístico. Si el proceso no está bajo control, elimine cualquier causa
asignable y recalcule los límites de control depurados.

Datos encontrados en la revisión de variable A medida en cm para montaje

PAQUETE MUESTRA 1 MUESTRA 2 MUESTRA 3 MUESTRA 4 MUESTRA 5

Subgrupo X1 X2 X3 X4 X5
1 3 3 3.5 3 3
2 3 3 3.5 3 3
3 3 3 3.5 3 3
4 3.5 3 3 4.5 3.5
5 4 3.5 3 4.5 3.5
6 4,5 3.5 3 4.5 3
7 2.5 3.5 3 4 3
8 2.5 3.5 3 3 4
9 4 3.5 3 3 2.5
10 3 4 3.5 3 3
11 3 4 2.5 3 4
12 3 3.5 4 3.5 3
13 4 3 4 2.5 3
14 3 3 2.5 3 3
15 3 3 2.5 3 3.5
16 3 3 3.5 4 3.5
17 3 3 3 4 4
18 3 3 3 3 3.5
19 3 3 3 3 4
20 3 2.5 3 3 3
21 4.5 2,5 2 3 3
22 4.5 2 3 3.5 3
23 3.5 3 4 3.5 5
24 3.5 3 4.5 3 4
25 3 3 3 3 4
ENTONCES

CALCULAMOS EL RANGO= R= Máxima – Xminima

MUESTRA MUESTRA MUESTRA MUESTRA MUESTRA

PAQUETE
1 2 3 4 5 R
1 3 3 3.5 3 3 0,5
2 3 3 3.5 3 3 0,5
3 3 3 3.5 3 3 0,5
4 3.5 3 3 4.5 3.5 1,5
5 4 3.5 3 4.5 3.5 1,5
6 4,5 3.5 3 4.5 3 1,5
7 2.5 3.5 3 4 3 1,5
8 2.5 3.5 3 3 4 1,5
9 4 3.5 3 3 2.5 1,5
10 3 4 3.5 3 3 1
11 3 4 2.5 3 4 1,5
12 3 3.5 4 3.5 3 1
13 4 3 4 2.5 3 1,5
14 3 3 2.5 3 3 0,5
15 3 3 2.5 3 3.5 1
16 3 3 3.5 4 3.5 1
17 3 3 3 4 4 1
18 3 3 3 3 3.5 0,5
19 3 3 3 3 4 1
20 3 2.5 3 3 3 0,5
21 4.5 2,5 2 3 3 2,5
22 4.5 2 3 3.5 3 2,5
23 3.5 3 4 3.5 5 2
24 3.5 3 4.5 3 4 1,5
25 3 3 3 3 4 1
PARA EL GRAFICO x
a) Calculando el rango promedio se tiene:
∑R 30.5
Rm = = =1.22
𝐾 25

Operando la formula tenemos

Xm = 3.272

PAQUETE MUESTRA 1 MUESTRA 2 MUESTRA 3 MUESTRA 4 MUESTRA 5 PROMEDIO R

1 3 3 3.5 3 3 3,1 0,5
2 3 3 3.5 3 3 3,1 0,5
3 3 3 3.5 3 3 3,1 0,5
4 3.5 3 3 4.5 3.5 3,5 1,5
5 4 3.5 3 4.5 3.5 3,7 1,5
6 4,5 3.5 3 4.5 3 3,7 1,5
7 2.5 3.5 3 4 3 3,2 1,5
8 2.5 3.5 3 3 4 3,2 1,5
9 4 3.5 3 3 2.5 3,2 1,5
10 3 4 3.5 3 3 3,3 1
11 3 4 2.5 3 4 3,3 1,5
12 3 3.5 4 3.5 3 3,4 1
13 4 3 4 2.5 3 3,3 1,5
14 3 3 2.5 3 3 2,9 0,5
15 3 3 2.5 3 3.5 3 1
16 3 3 3.5 4 3.5 3,4 1
17 3 3 3 4 4 3,4 1
18 3 3 3 3 3.5 3,1 0,5
19 3 3 3 3 4 3,2 1
20 3 2.5 3 3 3 2,9 0,5
21 4.5 2,5 2 3 3 3 2,5
22 4.5 2 3 3.5 3 3,2 2,5
23 3.5 3 4 3.5 5 3,8 2
24 3.5 3 4.5 3 4 3,6 1,5
25 3 3 3 3 4 3,2 1
3,272 1,22
Calculando LCIxm, LC Y LCSxm
Xm= 3.272

LCSxm=Xm + A2.Rm = 3.272+0.577.1.22 = 3.97594

LCIxm= Xm - A2.Rm = 3.272- 0.577.1.22 = 2,56806

El valor de A2 se obtiene de la tabla de constantes

A2= 0.577

OBTENEMOS

ELABOREMOS EL GRAFICO X

GRAFICO DONTROL X
PROMEDIO LCI LC LCS

4.5
4
3.5
PROMEDIOS

3
2.5
2
1.5
1
0.5
SUBGRUPOS
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
 ANALISIS

Según el grafico, nos muestra que el promedio tiene una tendencia en algunos
puntos de subir al límite superior, y algunas veces tiende a bajar hacia el límite
inferior, lo que nos muestra claramente algunas fallas en el proceso debido a
las causas y defectos encontrados en algunas muestras del producto, sin
embargo la línea del promedio no sobre pasa el límite, lo que quiere decir que
el proceso está controlado.

GRÁFICO X-S
El procedimiento para realizar las cartas de control - S es similar al de las
cartas de -R la diferencia consiste en que el tamaño de la muestra puede
variar y es mucho más sensible para detectar cambios en la media o en la
variabilidad del proceso. La grafica monitorea el promedio del proceso para
vigilar tendencias y la graficas monitorea la variación en forma de desviación
estándar.

En este paso se siguen las mismas consideraciones que en la construcción

de los gráficos, solo que aquí el tamaño de muestra n es recomendable que
sea mayor a 9.

En caso de nuestro ejercicio el tamaño de n=5, por lo que los gráficos de S y

R son iguales a continuación realizaremos el grafico R por lo que se
acomoda más al ejercicio

PARA EL GRÁFICO "R"

Calcular el Límite de Control Superior (LCSR) y el LCIR Límite de Control
Inferior

LCSR = D4 .Rm = 2.282.1.22= 2,784

LCIR = D3. Rm = 0.1.22 = 0

D4= 2.282
D3= 0
 El valor de D4 y D3 se obtienen de la tabla de constantes. El valor de D3 para
tamaños de muestra menores o iguales a 6 es cero, eso
Implica que el Límite de Control Inferior es cero.

Rm=(R1+……….Rn)/N

R1= recorrido de la muestra i

n= número de muestras

AMPLITUD DEL R LCI LC LCS

0,5 0 1,22 2,784
0,5 0 1,22 2,784
0,5 0 1,22 2,784
1,5 0 1,22 2,784
1,5 0 1,22 2,784
1,5 0 1,22 2,784
1,5 0 1,22 2,784
1,5 0 1,22 2,784
1,5 0 1,22 2,784
1 0 1,22 2,784
1,5 0 1,22 2,784
1 0 1,22 2,784
1,5 0 1,22 2,784
0,5 0 1,22 2,784
1 0 1,22 2,784
1 0 1,22 2,784
1 0 1,22 2,784
0,5 0 1,22 2,784
1 0 1,22 2,784
0,5 0 1,22 2,784
2,5 0 1,22 2,784
2,5 0 1,22 2,784
2 0 1,22 2,784
1,5 0 1,22 2,784
1 0 1,22 2,784
 PROMEDIO LCI LC LCS
3,1 2,56806 3,272 3,97594
3,1 2,56806 3,272 3,97594
3,1 2,56806 3,272 3,97594
3,5 2,56806 3,272 3,97594
3,7 2,56806 3,272 3,97594
3,7 2,56806 3,272 3,97594
3,2 2,56806 3,272 3,97594
3,2 2,56806 3,272 3,97594
3,2 2,56806 3,272 3,97594
3,3 2,56806 3,272 3,97594
3,3 2,56806 3,272 3,97594
3,4 2,56806 3,272 3,97594
3,3 2,56806 3,272 3,97594
2,9 2,56806 3,272 3,97594
3 2,56806 3,272 3,97594
3,4 2,56806 3,272 3,97594
3,4 2,56806 3,272 3,97594
3,1 2,56806 3,272 3,97594
3,2 2,56806 3,272 3,97594
2,9 2,56806 3,272 3,97594
3 2,56806 3,272 3,97594
3,2 2,56806 3,272 3,97594
3,8 2,56806 3,272 3,97594
3,6 2,56806 3,272 3,97594
3,2 2,56806 3,272 3,97594

GRAFICO CONTROL R
3

2.5

2
Rangos promedios

1.5

0.5

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
Subgrupos
AMPLITUD DEL R LCI LC LCS
 ANALISIS
La amplitud del rango No se sale del límite por lo tanto el proceso va controlado,
sin embargo tiene muchas variaciones, por lo que se debe estar alerta a cualquier
anomalía que sufra el proceso en su ejecución.

5. Calcule la capacidad y habilidad del proceso (Cp, Cpk). Explique los

resultados obtenidos.

CALCULO DE LA CAPACIDAD Y HABILIDAD DEL PROCESO (CP, CPK).

CP. = Índice de Capacidad del Proceso

= 3.97594-2.56806/6.0.524 = 1.40788/3.144= 0.447

CP = 0.447
Donde LST es el límite superior de tolerancia y LIT el límite inferior de
tolerancia. Sigma sombrero es la desviación estándar estimada, y es igual a:

=1.22/2.326= 0.524

El valor de la constante d2 se obtiene a partir de tablas estadísticas. En este

caso d2 = 2,326 para n = 5.
Sigma sombrero =0.524 y cp. = 0.447
 Resultados posibles de Cp.
 Cp. > 1 -> se dice que el proceso es capaz, pues prácticamente todos los
artículos que produzca estarán dentro de las tolerancias requeridas.

 CP = 1 -> habrá que vigilar muy de cerca el proceso, pues cualquier pequeño
desajuste provocará que los artículos no sean aceptables.

 CP < 1 -> se dice que el proceso no es capaz.

Estimar la capacidad de un proceso se resume en estimar σ. La estimación
de σ se puede hacer mediante diferentes herramientas:

 Histogramas
 Gráficos de probabilidad
 Gráficos de control.
Según el resultado del índice de capacidad del proceso no cumple con
las especificaciones requeridas para la obtención de un buen producto
ya que su valor está por debajo de lo establecido CP < 1 = 0.447
podemos concluir que el proceso no es capaz.
Cuando se determina que el proceso no es apto para producir las
unidades dentro de las especificaciones establecidas deben adoptarse
diversas medidas, dentro de las que se encuentran:
Mejorar el proceso
Cambiar el proceso por uno mejor
Cambiar la especificación (No recomendado)
Rediseñar el producto
Inspeccionar al 100% (Ineficiente)
Obtener una desviación o permiso de aceptación (Temporal)
Tercerizar la elaboración de la parte (En caso de ser posible)
Dejar de hacer el producto (No recomendado)
 PARA CPK
Cpk = (Xu - Xmedia)/3Sigma
= 3.97594 - 3.272/3*0.524
= 0.70394/1.572 = 0.447

Podemos observar que los valores de Cp y Cpk son iguales, lo que nos
indica que el proceso se encuentra centrado.
Así, si los valores conseguidos en Cp y Cpk son idénticos, o por lo menos con
valores muy cerca, ya sabemos que la distribución está centrada en medio de estos
límites de especificaciones. Eso es exactamente lo que se suele buscar para
muchos sistemas
6. El auditor de calidad hace control a otras características que debe tener
el zapato, revisa la apariencia del zapato en proceso, la calidad de las
costuras, la limpieza del mismo, la exactitud de los ensambles, la integridad
del material, etc. Se hace la revisión paquete a paquete. Un paquete es un
grupo de 30 pares, teniendo en cuenta la siguiente tabla extractada de los
registros de control que se le lleva a esta operación, construya las cartas p y
np. Analice e interprete los resultados

Tabla 3: Datos de la revisión por atributos de los pares de zapatos

Paquete Fracción Paquete Fracción Paquete Fracción

defectuosa defectuosa
defectuosa

1 0,12 11 0,11 21 0,12

2 0,08 12 0,10 22 0,22
3 0,11 13 0,08 23 0,14
4 0,11 14 0,07 24 0,11
5 0,14 15 0,08 25 0,08
6 0,07 16 0,16 26 0,05
7 0,08 17 0,11 27 0,08
8 0,12 18 0,09 28 0,06
9 0,20 19 0,13 29 0,06
10 0,16 20 0.14 30 0,05
 CARTA DE CONTROL PARA FRACCIÓN NO CONFORME - p

La fracción no conforme es la relación entre el número de artículos discrepantes

entre el total de artículos, se expresa como fracción decimal, aunque también se
puede expresar en porcentaje. El artículo puede tener varias características de
calidad que son examinadas por un inspector, si el artículo no está de acuerdo a los
estándares, se le considera como defectuoso o no conforme.

La fracción defectiva o no conforme en la muestra se define como la relación entre

el número de unidades no conformes D al tamaño de muestra n, o sea:

Di
pi 
ni

SOLUCION
Las formulas a utilizar son

√𝐏(𝟏−𝐏)
LSCp= p + 3
𝒏
LCp =p

√𝐏(𝟏−𝐏)
LICp= p - 3
𝒏

Operando Formulas tenemos

Total. F defectuosa

P. media = 3,090,006451 0,006451

465
 La tabla nos queda

Paquete Fracción defectuosa P. Muestral LCIp LCp LCSp

1 0,12 0,12 0,0000 0,006451 0,699779093
2 0,08 0,04 0,0000 0,006451 0,855601026
3 0,11 0,036666667 0,0000 0,006451 0,730608576
4 0,11 0,0275 0,0000 0,006451 0,730608576
5 0,14 0,028 0,0000 0,006451 0,648348084
6 0,07 0,011666667 0,0000 0,006451 0,914230563
7 0,08 0,011428571 0,0000 0,006451 0,855601026
8 0,12 0,015 0,0000 0,006451 0,699779093
9 0,2 0,022222222 0,0000 0,006451 0,543500632
10 0,16 0,016 0,0000 0,006451 0,606890742
11 0,11 0,01 0,0000 0,006451 0,730608576
12 0,1 0,008333333 0,0000 0,006451 0,765953873
13 0,08 0,006153846 0,0000 0,006451 0,855601026
14 0,07 0,005 0,0000 0,006451 0,914230563
15 0,08 0,005333333 0,0000 0,006451 0,855601026
16 0,16 0,01 0,0000 0,006451 0,606890742
17 0,11 0,006470588 0,0000 0,006451 0,730608576
18 0,09 0,005 0,0000 0,006451 0,807037323
19 0,13 0,006842105 0,0000 0,006451 0,672579085
20 0,14 0,007 0,0000 0,006451 0,648348084
21 0,12 0,005714286 0,0000 0,006451 0,699779093
22 0,22 0,01 0,0000 0,006451 0,518507732
23 0,14 0,006086957 0,0000 0,006451 0,648348084
24 0,11 0,004583333 0,0000 0,006451 0,730608576
25 0,08 0,0032 0,0000 0,006451 0,855601026
26 0,05 0,001923077 0,0000 0,006451 1,080550263
27 0,08 0,002962963 0,0000 0,006451 0,855601026
28 0,06 0,002142857 0,0000 0,006451 0,986964993
29 0,06 0,002068966 0,0000 0,006451 0,986964993
30 0,05 0,001666667 0,0000 0,006451 1,080550263
465 3,23
Graficando tenemos

GRAFICO DE CONTROL P (n VARIABLE) CC PC

1.2
FRACCION DEFECTUOSA

0.8
0.6

0.4
0.2

0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29
NUMERO DE PAQUETES

Series1 Series2 Series3 Series4

ANALISIS
Durante la operación, se toman muestras de n unidades, se calcula la fracción
defectiva p i y se grafica en la carta, mientras no se observe ningún patrón anormal
y p i se localice dentro de límites de control, se puede concluir que el proceso está
en control, de otra forma, se concluirá que la fracción no conforme se ha desplazado
de su valor original y el proceso se encuentra fuera de control.

Según el grafico la relación fracciones defectuosas vs números de paquetes, este

nos muestra que las fracciones defectuosas están encima de la línea central, solo
se observa una ligera salida en el paquete 1 hacia arriba en límite superior lo que
significa que en este paquete de 30 zapatos, las características estudiadas están
perfectas con el producto, lo que se puede asegurar que es un producto de buena
calidad.

Como el límite inferior nos dio un valor negativo, y en las cartas de control de los no
conformes es un dato desviado que no nos permitiría manipular datos reales,
entonces partimos de que no hubo productos no conforme y el límite seria o
 CARTA DE CONTROL np

En lugar de tener fracciones no conformes, si el tamaño de muestra es constante,

se pueden utilizar directamente el número de artículos defectivos o no conformes
np, para evitarle operaciones aritméticas al operador, los parámetros de esta carta
son:

Si no se conoce el valor de p, se puede estimar con la p .

El número de defectivos o no conformes es un entero, por tanto es más fácil de

graficar e interpretar por los operadores que llevan el C.E.P.
Solución:
Tenemos:

n = 30
P.media = 0,006451

LCnp = 0,19353

LSCnp  np  3 np(1  p)

LCnp  np

LIC np  np  3 np(1  p)
Operando formulas tenemos
La tabla nos queda
Paquete Fracción defectuosa LCInp LCnp LCSnp
1 0,12 0,0000 0,19353 1,509027564
2 0,08 0,0000 0,19353 1,509027564
3 0,11 0,0000 0,19353 1,509027564
4 0,11 0,0000 0,19353 1,509027564
5 0,14 0,0000 0,19353 1,509027564
6 0,07 0,0000 0,19353 1,509027564
7 0,08 0,0000 0,19353 1,509027564
8 0,12 0,0000 0,19353 1,509027564
9 0,2 0,0000 0,19353 1,509027564
10 0,16 0,0000 0,19353 1,509027564
11 0,11 0,0000 0,19353 1,509027564
12 0,1 0,0000 0,19353 1,509027564
13 0,08 0,0000 0,19353 1,509027564
14 0,07 0,0000 0,19353 1,509027564
15 0,08 0,0000 0,19353 1,509027564
16 0,16 0,0000 0,19353 1,509027564
17 0,11 0,0000 0,19353 1,509027564
18 0,09 0,0000 0,19353 1,509027564
19 0,13 0,0000 0,19353 1,509027564
20 0,14 0,0000 0,19353 1,509027564
21 0,12 0,0000 0,19353 1,509027564
22 0,22 0,0000 0,19353 1,509027564
23 0,14 0,0000 0,19353 1,509027564
24 0,11 0,0000 0,19353 1,509027564
25 0,08 0,0000 0,19353 1,509027564
26 0,05 0,0000 0,19353 1,509027564
27 0,08 0,0000 0,19353 1,509027564
28 0,06 0,0000 0,19353 1,509027564
29 0,06 0,0000 0,19353 1,509027564
30 0,05 0,0000 0,19353 1,509027564
GRAFICANDO NOS QUEDA

ANALISIS

Al igual que la carta p el límite inferior dio negativo, por lo que se no se puede hacer
un análisis reales de los datos, por lo que se le asigna un valor de o, observando,
que la fracción defectuosa está por encima del límite inferior y por debajo del límite
superior, lo que nos dice que el producto está bajo control y es un producto de buena
calidad

7. Establezca un plan de muestreo por atributos, simple (inspección

general tipo II), teniendo en cuenta que la empresa NAUTIC., tiene una política
de control de calidad en la que el nivel aceptable de calidad es de AQL = NAC
= 1,5% y se emplea en tabla MIL STD 105D, considerando que el tamaño del
lote es de 100 pares de zapatos. En el anexo 2 se adjunta la tabla MIL STD
105. ¿Es confiable el muestreo establecido?, explique su respuesta. Tenga
cuenta los Anexos 2 y 3.
 PLAN DE MUESTREO POR ATRIBUTOS SIMPLE
En este sistema se toma una muestra simple aleatoria del lote (n) cuyo tamaño es
(N) y si se encuentra hasta un máximo de partes defectivas (c.) se acepta el lote,
de otra forma se rechaza.

Establezca un plan de muestreo por atributos, simple (inspección general tipo II),
teniendo en cuenta que la empresa, tiene una política de control de calidad en la
que el nivel aceptable de calidad es de AQL = NAC = 1,8% y se emplea en tabla
MIL STD 105D, considerando que el tamaño del lote es de 1000 pares de zapatos.
En el anexo 2 se adjunta la tabla MIL STD 105. ¿Es confiable el muestreo
establecido?, explique su respuesta. Tenga cuenta los Anexos 1 y 2

Solución
N=1000 Pares de Zapatos
n= 80 muestra
Letra Código del tamaño de la muestra = J
Para NAC= 1.8% = Ac = 3 y 4

% índice de
producto 9,9 0,099
defectuoso

N= 1000
n= 80
C= 1,8

SE SUPONE UN % DEFECTIVO DEL 2 %

MEDIA (µ) = 1,6
 Cantidad Probabilidad de % de muestras en
defectuosos en extraer tal las que se
muestra X cantidad esperaría ver tal
cant. De defectos
0 3,29423E-05 0,003294233
1 0,000358344 0,035834381
2 0,001929329 0,192932943
3 0,006854366 0,685436571
4 0,018075442 1,807544164
5 0,037735744 3,773574442
6 0,064959089 6,495908946
7 0,094827705 9,482770519
8 0,119823909 11,98239094
9 0,1331229 13,31229004
10 0,131645399 13,16453988
11 0,117034367 11,70343667
12 0,094302941 9,430294144
13 0,069344424 6,934442369
14 0,046805012 4,680501215
15 0,029142743 2,914274341
16 0,016811255 1,681125515
17 0,009018612 0,901861223
18 0,004514311 0,45143109
19 0,002114625 0,211462463
20 0,000929402 0,092940217

CURVA DE OPERACIÓN ( C.O)

% de MEDIA
Probabilidad de aceptación (Pa) defectos ( p) (µ) =
1,8 0,00% 0
0,808792135 1,00% 0,8
0,524930947 2,00% 1,6
0,308441041 3,00% 2,4
0,171201257 4,00% 3,2
0,091578194 5,00% 4
0,047732533 6,00% 4,8
0,024405901 7,00% 5,6
0,012295524 8,00% 6,4
0,006122004 9,00% 7,2
0,003019164 10,00% 8
12.00%
Pa vs % de defectos ( P)
10.00%

8.00%

6.00%
Pa vs % de defectos (
4.00%
P)

2.00%

0.00%
0 0.5 1 1.5 2

Plan de muestreo simple: se tiene un tamaño de muestra (n) y un número de

aceptación (Ac). Si en la muestra se encuentra Ac o menos unidades defectuosas
entonces el lote es aceptado. Por el contrario, si hay más de Ac artículos
defectuosos el lote es rechazado.
Lo que indica que si durante la inspección de la muestra, 3 o menos elementos
resultan no conformes el lote de 1000 elementos es aceptado; igualmente, si
durante la inspección de la muestra, 4 o más elementos resultan no conformes el
lote de 1000 elementos es rechazado.
En la curva podemos observar que de los 1000 unidades del lote hay 99
defectuosos, lo que equivale a 9.9 lo que equivale a decir que hay 9.9 unidades
defectuosas por cada 100 unidades o sea un 0.099% de los 1000 defectuosos o sea
es menor que el porcentaje de aceptación por lo tanto el el lote es aceptado
8. Qué puede plantear usted en relación con los costos de la calidad en la
empresa NAUTIC.

El mejoramiento de la calidad es esencial para dar inicio a la reducción de costos.

Mejorar la calidad de los procesos de trabajo genera como resultado una menor
cantidad de errores, de productos defectuosos y de repetición del trabajo, acortando
de tal forma el tiempo total del ciclo y reduciendo el consumo de recursos,
disminuyéndose de tal manera los costos de las operaciones.
Analizando los resultados del proceso de dichos zapatos nos podemos dar cuenta
que el alto costo para la producción de este producto, no solo evidencia en la falta
de entrenamiento y capacitación de los operarios, sino también de los altos
funcionarios y la misma materia prima.

Una empresa que pretenda ser competitiva internacionalmente debe fijarse como
objetivo lograr un nivel de calidad.
De lo que se trata no es sólo de llegar al cliente final con productos exentos de
defectos, sino además de generar esos productos “a la primera”, lo cual implica
procesos productivos con la capacidad de producir bienes y servicios de alta calidad
Debe tenerse siempre en cuenta que es mucho más costoso conseguir nuevos
clientes que conservarlos, y en segundo lugar que la satisfacción del consumidor
suele propalarla este entre tres personas, en tanto que un mal producto o servicio
lo llevará a esparcirlo entre diez.

9. ¿Qué recomendaciones de ingeniería son necesarias para mejorar el

control de calidad en la empresa NAUTIC en el procedimiento de auditoría final
de producto terminado?
En mi opinión personal recomendaría s los ingenieros encargados de supervisar el
proceso en esta empresa, estar más comprometido, con la empresa en la vigilancia
de cada una de las áreas de proceso e ir corrigiendo los posibles errores que se
vallan presentando ya que mejorar los índices de productividad implica generar
un mayor volumen de producto con la misma cantidad de insumos, o un mismo
volumen con una cantidad de insumos menor. Por insumos entendemos en este
caso tanto los recursos humanos, como los equipos y maquinarias, las
instalaciones, las materias primas y componentes, la energía y demás servicios
públicos. Fijar objetivos de productividad, determinar estrategias y acciones
concretas de mejora
 CONCLUSION

Después de haber realizado este trabajo, y de haber recorrido todo el proceso que
llevan las empresas para la realización de los productos, cada una de las tareas de
las distintas áreas de proceso. Que el control es un elemento muy importante dentro
de cualquier organización, pues es el que permite evaluar los resultados y saber si
estos son adecuados a los planes y objetivos que desea conseguir la empresa, Solo
a través de esta función se pueden precisar los errores, identificar a los
responsables y corregir las fallas, para que la organización se encuentre
encaminada de manera correcta.
El control debe llevarse en cualquier nivel de la organización, garantizando de esta
forma que en la misma se cumplan los objetivos. Pero hay que aclarar que el control
no solo debe hacerse al final del proceso administrativo, sino que por el contrario,
debe ser realizado conjuntamente se lleven a cabo las actividades para que, de esta
forma, se solucionen de manera más eficaz y en el menor tiempo posible todas las
desviaciones.

BIBLIOGRAFIA

http://www.monografias.com/trabajos12/cofas/cofas.shtml#ixzz3rhspx1
http://www.gerencie.com › Costos
http://www.monografias.com/trabajos12/cofas/cofas.shtml
https://optyestadistica.wordpress.com/.../graficos-de-control-
p-o-de-fracc
valneran.bligoo.com.mx/graficos-de-control-xr-xs
www.fundibeq.org/opencms/.../graficos_de_control_por_varia
bles.pdf

ELABORO
MARTA INES PAYARES CALDERA
ESTUDIANTE UNAD
TECNOLOGIA DE ALIMENTOS
NOV. 25-2015