UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

Facultad de Ingeniería Química y Textil

TRABAJO GRUPAL #1: REACTORES

I. REACTORES TUBULARES.-

Este tipo de reactores se usa principalmente para reacciones en fase gaseosa.

Existen tres tipos de clasificaciones, las cuales son:

 Tubo sencillo encamisado

 Reactor de coraza y tubos
 Horno de tubo (retorta tubular)

El reactor de tubo sencillo, por su simplicidad no requiere aclaración alguna.

En el reactor de coraza y tubos, la reacción puede tener lugar en el interior, o
en el exterior de los tubos. La zona de reacción puede contener relleno para
mezclar las fases o aumentar la turbulencia, un catalizador sólido en forma de
gránulos o en trozos grandes, tener las paredes revestidas con un catalizador,
o bien estar vacíos. Los agentes de transmisión de calor pueden ser de
cualquier naturaleza: refrigerantes, agua, vapor de agua y sales fundidas.
También se puede emplear la mezcla reaccionante como agente de calefacción
o de enfriamiento dentro del mismo reactor.

Las torres de relleno del tipo empleado para operaciones puramente físicas de
transporte de materia se emplean también para efectuar reacciones
heterogéneas.

Cundo se opera a temperaturas y presiones elevadas es necesario tomar

precauciones especiales para que la operación resulte económica.
Entre otros factores, y gracias a la disposición interna del reactor par la
transmisión de calor entre carga y producto, en las reacciones industriales en
este tipo de reactores se logra la máxima conversión posible.
En los procesos donde la temperatura de operación es controlable, se puede
inyectar una corriente fría en la mezcla reaccionante en diversas puntos alo
largo del reactor, esta corriente puede ser de material inerte o bien constituir
parte de la carga

En los hornos tubulares, que generalmente se usan para el craqueo de

hidrocarburos con el fin de obtener olefinas o gasolinas, y en general siempre
que se requieran temperaturas bastante elevadas.

El horno costa de una cámara de combustión revestida con refractario con una
serie de tubos montados en las paredes y en la bóveda, y a veces en la solera.
En la sección de radiación los tubos están en contacto directo con las llamas.
La sección de radiación puede estar en la cámara principal, separada de una
pared de altar, o bien en el conducto de humos. Los tubos de convección
pueden tener una de estas misiones: a. recalentar la carga, b. mantener la
temperatura de reacción alcanzada en la sección de radiación, c. recuperar el
calor bien por calentamiento de aire de combustión, o bien por generación de
vapor de calor.

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Los datos cinéticos se calculan conociendo los tiempos de residencia para las
diferentes reacciones en ese tipo de reactores, los cuales se calculan a partir
de velocidades de reacción.

Las cualidades más importantes de los reactores tubulares de flujo son :

facilidad de control, ecnonomía en la mano de obra, sencillez mecánica,
adaptabilidad a la ransmisión de calor y altas presiones, calidad invariable del
producto y elevada capacidad.

En el laboratorio, las reacciones en sistemas fluyentes están especialmente

indicadas para el estudio de reacciones rápidas; una vez que se han alcanzado
las condiciones estacionarias en una corrida experimental, puede conocerse
frecuentemente el grado de conversión por medios físicos sin perturbar el curso
de la reacción. En el estado estacionario se logra mayor precisión de medida
que en las reacciones discontinuas, ya que en éstas se producen variaciones
de estado rápidas;por otra parte, el grado de conversión se regula por la
longitud del reactor o por la velocidad de carga.
Hay muchos reactores tipos de reactores industriales, como cabe esperar de
un campo que se ha desarrollado durante muchos años, aún prescindiendo de
la extraordinaria complejidad de una reacción química.

La elección de un aparato se ha hecho, a veces, por conveniencia inmediata,

persistiendo después por tradición; en otros casos es debida más a la
preferencia personal del inventor que a la aplicación de los principios
científicos.

Por otra parte, antes que fueran conocidas las aleaciones de alta resistencia
térmica y química, tanto el diseño como el funcionamiento estaban controlados

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por las propiedades límite de los materiales de construcción, hecho que aún
persiste en la actualidad. Aunque tal vez no sean ejemplos extremos, los
diferentes reactores empleados en distintas épocas para la oxidación del
dióxido de azufre y la síntesis y la oxidación del amoníaco proporcionan una
comparación interesante de los diferentes caminos seguidos para lograr el
mismo fin.
Los factores principales en que se fundamenta el diseño de reactores tubulares
son:

 Las fases implicadas.

 El intervalo de temperaturas.
 La presión de operación.
 El tiempo de residencia o la velocidad espacial.
 La corrosión.
 La transmisión del calor.
 El control de la temperatura.
 La agitación para lograr la uniformidad o el control de temperatura.
 El funcionamiento discontinuo o continuo.
 La velocidad de producción.

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Los factores clave de diseño para la fabricación de reactores tubulares son las
siguientes:

Hoja de tecnología de perforación de tubos con tolerancias estrechas

Tubo-a-tubo de hoja de operaciones de soldadura GE ha desarrollado la
tecnología de soldadura automática de tubo a tubo-soldadura de la hoja, y logra
una muy alta calidad y la productividad.

FACTORES A CONSIDERAR EN LA OPERACIÓN DE REACTORES

TUBULARES

 Asistencia para la instalación

 Suministro de repuestos
 La inspección de rutina, reparaciones y mantenimiento de
Inspecciones predictivo.
 Mantenimiento predictivo
 La evaluación del desempeño, la actualización, y las modificaciones
 Diagnóstico y control de END
 Evaluación de vida residual y análisis de fallos
 La planificación de cierre de la fábrica
 De recuperación de calor de turbinas de gas

Los reactores tubulares son algunos de los equipos críticos en las

plantas petroquímicas para la producción de óxido de etileno, metanol y
MTBE, y en Gas a Líquidos plantas.

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II.- REACTORES DE LECHO.-

El contacto del reactante gaseoso con el catalizador sólido puede efectuarse de

muchas maneras y cada una ofrece ventajas y desventajas específicas.
Pueden dividirse en dos grandes grupos: Los reactores de lecho fijo y los
reactores de lecho fluidizado. Existe también un denominado reactor de lecho
móvil que es caso intermedio que presenta alguna de las ventajas y
desventajas de los reactores de lecho fijo y fluidizado

1. REACTORES DE LECHO FIJO

La mayor parte de los procesos catalíticos industriales se llevan a cabo en

reactores de lecho fijo.

Desde el comienzo de su utilización, en la década de los 40, hasta la

actualidad, su desarrollo ha sido espectacular y más si se tiene en cuenta que
dicho desarrollo ha tenido lugar, en gran parte, en los últimos 20 años.

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Los procesos más resaltantes en los que se usa reactores de lecho fijo son:
síntesis de amoniacos, de metanol, de óxido de etileno, de ciclohexano, de
estireno, oxidación de anhídrico sulfuroso, reformado catalítico, isomerización,
etc; razón por la cual el amplio esfuerzo desarrollado en el estudio de estos
aparatos es fácilmente justificable.

Otra faceta a tener en cuenta es el gran aumento de producción que han

experimentado determinados productos. Tal es el caso de las fibras sintéticas,
los plásticos, los fertilizantes químicos, etc., lo que, indudablemente, lleva
consigo un aumento de la producción de los productos químicos básicos.

Este hecho apoyado en la economía de escala, provoca el crecimiento en las

unidades de producción. Baste citar que un producto, como el amoniaco, que
se producía en la década de los 50 en unidades de unas 200 Tm/día, en la
actualidad se han instalado unidades de hasta 10 veces esta capacidad. Datos
semejantes se podrían aportar para la producción de ácido sulfúrico y metanol.

Este cambio de escala está limitado por restricciones hidrodinámicas

(canalizaciones, aumento de la pérdida de carga) y efectos de transmisión de
calor (existencia de puntos calientes), así como por consideraciones de diseño
(recipientes de elevado volumen preparados para resistir altas presiones,
grandes necesidades de intercambio de calor, etc.).

Las innovaciones de diseño introducidas en los reactores de lecho fijo han

permitido solucionar, en gran parte, estos problemas. Así, en los reactores de
alta producción se ha recurrido al flujo radial, que produce mucha menor
pérdida de carga que el axial, con la repercusión correspondiente en poder
utilizar tamaños de partículas de catalizador menores, con el consiguiente
aumento de actividad - y en algunos casos, de selectividad - al disminuir la
resistencia a la difusión interna en las pastillas de sólido. Esta solución se ha
utilizado, entre otros procesos, en la síntesis de amoniaco y metanol.

En lo referente a las reacciones muy exotérmicas, con grandes necesidades de

extracción de calor, se han utilizado reactores de lecho fijo de tubos, similares a
los intercambiadores de calor. Tal es el caso de numerosas reacciones
químicas: oxidaciones (etileno, naftaleno), hidrogenaciones (nitrbenceno,
fenol), etc. También se ha utilizado este sistema en reacciones endotérmicas
(deshidrogenación de ciclohexanol).

Construcción y operación

Los reactores de lecho fijo consisten en uno o más tubos empacados con
partículas de catalizador, que operan en posición vertical. Las partículas
catalíticas pueden variar de tamaño y forma: granulares, cilíndricas, esféricas,
etc. En algunos casos, especialmente con catalizadores metálicos como el
platino, no se emplean partículas de metal, sino que éste se presenta en forma
de mallas de alambre. El lecho catalizador está constituido por un conjunto de
capas de este material. Estas mallas catalíticas se emplean en procesos
comerciales para la oxidación de amoniaco y para la oxidación del
acetaldehídico a ácido acético.

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Debido a la necesidad de eliminar o añadir calor, no es posible usar un solo

tubo de gra diámetro empacado con el catalizador. En su lugar, el reactor
deberá construirse con cierto número de tubos engarzados en un solo cuerpo.

Reactor de lecho fijo de tubos múltiples.

El intercambio energético con los alrededores se obtiene circulando, algunas

veces hirviendo un fluido en el espacio que hay entre los tubos. Si el efecto
calorífico es considerable, los tubos de catalizador deben de ser pequeños (de
hasta 1 plg de diámetro) para evitar temperaturas excesivas en la mezcla
reaccionante. El problema de la decisión del diámetro del tubo y, por tanto,
cuántos tubos son necesarios para una producción dada, constituye un
obstáculo importante en el diseño de estos reactores.

Una desventaja de este método de enfriamiento es que la rapidez de

transferencia de calor al fluido que rodea a los tubos es constante a lo largo de
todo el tubo, pero, casi siempre, la mayor parte de la reacción tiene lugar cerca
de la entrada del tubo. Por ejemplo, en una reacción exotérmica, la velocidad
será relativamente grande a la entrada del reactor debido a las altas
concentraciones de reactantes en dicha zona. Y será un poco mayor a medida
que la mezcla reaccionante se desplace a una corta distancia dentro del tubo,
debido a que el calor liberado por la alta velocidad de reacción, es mayor que el
que puede ser transferido al fluido refrigerante. Por tanto la temperatura de la
mezcla reaccionante aumentará, dando por resultado un incremento de en la
velocidad de la reacción. Esto continuará a medida que la mezcla se mueve
hacia arriba del tubo, hasta que la desaparición de los reactantes tenga un
efecto mayor sobre la velocidad, que aquel que representa la temperatura.
Siguiendo por el tubo, la velocidad disminuirá. La cantidad menor de calor

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obtenido puede ahora eliminarse a través de la pared, dando como resultado

que la temperatura disminuya. Esta situación conduce a un máximo en la curva
de temperatura en función de la longitud del reactor.

Variación en el perfil de la temperatura con el tiempo de operación de un

reactor de lecho fijo para la síntesis de amoniaco.

Se pueden utilizar otros medios para

refrigerar el sistema además de hacer
circular fluido refrigerante alrededor de los
tubos. Por ejemplo dividir el reactor en
partes, con intercambiadores de calor entre
cada una de ellas, es una operación de uso
común. Otra posibilidad que se ha utilizado
satisfactoriamente en reacciones con
calores de reacción moderado, como la
deshidrogenación del buteno, consiste en
agregar una cantidad de un componente
inerte (vapor) a la mezcla reaccionante.

Reactor dividido con un intercambiador entre lechos del catalizador.

El método particular que se utilice para enfriar (o calentar) el reactor de lecho

fijo, depende de cierto número de factores: costo de construcción, costo de

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operación, mantenimiento, y características especiales de la reacción, tales

como la magnitud del calor de reacción, H. Por ejemplo el calor de oxidación
en la oxidación de naftaleno es tan alto, que el empleo de tubos enfriados
exteriormente es el único medio de prevenir las temperaturas excesivas en el
equipo de lecho fijo. En la oxidación del dióxido de azufre, el calor de reacción
es mucho menor y permite el empleo de depósitos de lechos catalizadores
mucho menos caros y de gran diámetro, que trabajan adiabáticamente y se
colocan en serie, con intercambiadores de calor externos para eliminar el calor
desprendido. En la deshidrogenación del buteno, el calor de la reacción es
también bajo, y no es necesario emplear tubos de catalizador de diámetro
pequeño. Aquí es posible utilizar intercambiadores de calor externos (la
reacción es endotérmica y debe suministrarse calor para mantener la
temperatura) y es satisfactorio el empleo de unidades de reacción adiabáticas
con intercambiadores de calor intercalados. En este caso se consiguen algunas
ventajas adicionales añadiendo un material inerte caliente (vapor de agua) para
proporcionar la energía. El efecto amortiguador de las moléculas de agua
reduce la polimerización del butadieno. Así mismo, el vapor reduce la presión
parcial de los hidrocarburos y se logra mejorar el rendimiento en el equilibrio de
esta reacción.

Todos los equipos mencionados para el intercambio de energía tienen como

objetivo evitar las temperaturas excesivas o mantener un nivel de temperatura
adecuado; es decir, son intentos que se encaminan a lograr una operación
isotérmica del reactor. La necesidad de obtener una operación isotérmica se
deduce de muchas razones. Una de ellas se ilustra por ejemplo en la oxidación
del naftaleno. En este sistema es necesario el control de la temperatura para
evitar la oxidación completa, es decir, la producción de dióxido de carbono y
agua en lugar de anhídrido naftálico. Esta es una situación común en
reacciones de oxidación parcial. La oxidación de etileno por medio de aire, es
otro ejemplo de esta situación. Otra razón frecuente para evitar las
temperaturas excesivas es prevenir la disminución de la actividad del
catalizador. Los cambios en la estructura del catalizador sólida a medida que se
aumenta la temperatura, pueden reducir la actividad del catalizador y acortar su
vida útil. Por ejemplo, el catalizador de óxido de hierro de la reacción de
síntesis de amoniaco, muestra una disminución de actividad más rápida
cuando la unidad de síntesis se opera por encima del intervalo normal de
temperatura de 400 a 500 ºC.

La razón para limitar la temperatura en la oxidación de azufre se basa en dos

factores: una temperatura excesiva disminuye la actividad del catalizador,
además, los rendimientos en le equilibrio se ven adversamente afectados con
el aumento de la temperatura. Este último punto es de gran importancia para
explicar la necesidad de controlar el nivel de temperatura en la
deshidrogenación del buteno. Hay otros factores, como las propiedades físicas
del equipo, que pueden requerir la limitación del nivel de temperatura. Por
ejemplo, en reactores operados a muy alta temperatura, particularmente bajo
presión, puede ser necesario enfriar el tubo del reactor para evitar el
acortamiento de la vida del propio tubo.

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El problema de la regeneración del catalizador para recuperar su actividad,

puede ser muy serio en le caso de reactores de lecho fijo. En la mayoria de los
casos, el catalizador es muy valioso para ser desechado. Si la actividad del
catalizador disminuye con el tiempo pueden hacerse necesarias
regeneraciones muy frecuentes. Aun en esos casos en los cuales el costo sea
tan bajo que no se requiera regeneración, el procedimiento de parar y arrancar
el equipo para el cambio del catalizador puede ser una operación muy costosa.
Si esto se hace necesaria a intervalos frecuentes, todo el proceso puede
resultar antieconómico. El límite económico exacto del tiempo requerido entre
paros depende de los procesos en particular, pero, en general, si la actividad
no puede mantenerse por un periodo de varios meses, el coso de paros y
arranques probablemente será prohibitivo. Por supuesto, la regeneración "in
situ" es una forma de solventar esta dificultad., esto requiere uno o más
reactores adicionales si se quiere una operación continua, aumentándose el
costo inicial de la instalación. Los sistemas de reactores de lecho fijo de más
éxito son aquellos en donde la actividad del catalizador se mantiene por mucho
tiempo sin regeneración. El reactor de lecho fijo requiere un equipo auxiliar y
es particularmente apropiado para unidades comerciales pequeñas.

Para prolongar el tiempo entre regeneraciones y paros, el tubo del reactor debe
fabricarse de mayor longitud que la requerida. Por ejemplo, supongamos que
es necesaria una longitud de 3 pies para aproximarse a la conversión del
equilibrio con un catalizador nuevo de alta actividad. El reactor puede
construirse con tubos de 10 pies de largo. Inicialmente, la conversión deseada
se obtendrá en los primeros 3 pies. A medida que la actividad del catalizador
descienda, la sección del lecho en la cual la reacción se efectúa casi
completamente, se desplazará hacia arriba en el tubo, hasta que finalmente se
llegue a desactivar la longitud total. Esta técnica puede emplearse solamente
con ciertos tipos de reacciones y ha tenido mucho éxito en la síntesis de
amoniaco.

Existen dos procedimientos generales de diseño de reactores de lecho fijo:

 Diseño empírico, basado en verificar experimentalmente los fenómenos

que supuestamente se van a dar en el reactor (físicos, químicos y
fisicoquímicos). Apoyándose en datos experimentales, obtenidos a
diferentes escalas: laboratorio, planta piloto, semindustrial, se extrapola
al reactor a nivel industrial. Como es fácil de comprender, el esfuerzo y
coste de la investigación, obtención de dichos datos, es muy elevado.

 Diseño científico, que se realiza a partir de expresiones matemáticas,

más o menos complejas, que tienen en cuenta los distintos fenómenos
que ocurren en el reactor: reacción química, transporte de materia, de
energía y cantidad de movimiento. La complejidad del modelo adoptado
depende de los fenómenos que se tienen en cuenta. Naturalmente, a
mayor número de éstos últimos, mayor complejidad en las ecuaciones
que describen el modelo, y un número más elevado de parámetros en
las mismas.

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Es claro el esfuerzo que en las últimas dos décadas se está dedicando al

desarrollo de este diseño científico, cuya finalidad consiste en desarrollar las
herramientas necesarias para proceder al diseño de los reactores de lecho fijo
a partir de los estudios de laboratorio, obviando las extensas y laboriosas
etapas del cambio de escala. Hay, además, que tener en cuenta, el aumento de
la importancia de los fenómenos físicos según aumenta la escala de las
instalaciones, por lo que se explica la enorme cantidad de trabajos sobre el
tema, desde que Wilhelm, en 1962, establece los principios que deben apoyar
el diseño científico comentado.

La complejidad del modelo que debe utilizarse, para cada caso particular,
depende, fundamentalmente, del propio proceso y de la precisión con que se
conozcan los parámetros cinéticos y de transporte.

Se han desarrollado dos tipos de modelos muy diferenciados, aunque puede

establecerse una conexión entre ambos. Los llamados modelos de mezcla -en
los que se trata de simular analógicamente los lechos fijos por medio de
reactores de flujo en mezcla completa debidamente interconectados- y los
modelos difusionales, también denominados cuasi-continuos (más puramente
descriptivos de los fenómenos que se suponen en el interior del reactor).

Sería complejo tratar de discernir qué tipo de modelo es capaz de llegar a una
mejor descripción de la realidad del reactor químico. Sin embargo, es un hecho
constatable la mayor atención que ha recibido el modelo difusional.

2. REACTORES DE LECHO FLUIDIZADO

El reactor de Lecho Fluidizado es una de las tecnologías más importantes en el

campo de la ingeniería química. Esta tecnología nació en Estados Unidos en
1940 cuando se produjo la revolución tecnológica de la refinación del petróleo y
la creación de industrias químicas.

Los reactores de Lecho Fludizado tienen diferentes configuraciones

dependiendo de la manera en que los líquidos y gases se mueven en el
reactor. El reactor consiste en una columna cilíndrica dotada de líquido o un
gas y distribuidores o inyectores de gas colocados en la base. El proceso se
realiza usando microorganismos adosados a medios de soporte. La corriente
de fluido ascendente crea una fuerza que mantiene en suspensión las
partículas sólidas o medios de soporte colocados previamente en el lecho. Así,
estos sólidos en suspensión reciben el nombre de "Lechos Fluidizados" por el
comportamiento "como si fuera un fluido" de las partículas en suspensión.

En el caso de tratamiento de aguas estos sólidos suspendidos son

generalmente población microbiana la cual degrada aeróbicamente los
contaminantes del agua industrial; produciendo dióxido de carbono, agua y
biomasa. La biomasa se asienta sobre un decantador de donde se retira en
forma de lodo. Los medios de soporte son sólidos de gran área superficial que
sirven para el adosado bacterial. En el caso del tratamiento de aguas

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residuales, el aire inyectado se disuelve en el agua y provee el oxígeno

requerido por los microbios que se alimentan de los contaminantes

La aplicación industrial de esta tecnología en tratamiento de aguas residuales

tiene tan solo 20 años. En los comienzos de los anos 80 habían alrededor de
80 plantas instaladas en Europa y Norteamérica, para este tiempo, era el
mayor y mas significativo desarrollo efectuado en el tratamiento de aguas
residuales. Después de 1990 la utilización de la tecnología de Lechos
Fluidizados ha crecido extraordinariamente en Europa, Norteamérica y Japón.
Ecotechnos Inc. actualmente esta introduciendo esta tecnología en
Latinoamérica con buenos resultados.

El modelo a usar para entender las reacciones en reactores de flujos

Fluidizados es el de Kunii Levenspiel. En este modelo el reactante (gas)
ingresa al reactor desde la parte inferior del reactor por medio de inyectores en
forma de burbujas. Conforme las burbujas ascienden en el reactor la
transferencia de masa se lleva a cabo tanto dentro (difusión del soluto) como
fuera de la burbuja donde hace contacto con el sólido suspendido para llevar a
cabo la reacción. Luego el producto fluye dentro de la burbuja para que
finalmente, llegue alcance el tope del lecho.

Los factores que afectan la conversión del reactor son:

 La transferencia de masa de los reactantes y productos tanto fuera como

dentro de la burbuja.
 El tiempo que requiere la burbuja para pasa pasar a través del lecho.

 La velocidad de reacción, etc.

Para ello se debe tener en cuenta los siguientes parámetros relacionados con
el fluido y el proceso de transporte:

 Porosidad
 Velocidad de flujo
 Tamaño de burbuja db

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La velocidad de flujo de fluido es la que determina como estará el lecho

distribuido en todo el reactor. El efecto de la velocidad se puede apreciar en el
diagrama anterior para diversos casos de velocidades.

VENTAJAS

 Amplio rango de aplicaciones y condiciones de operación

 Versatilidad: Procesan el agua química y biológicamente

 Reactores eficientes con pequeños volúmenes y efluentes de alta

calidad

 Bajos costes de capital, y de operación y mantenimiento

 Muy bajos requerimientos de terreno: 2 a 3 veces inferiores a los de las

plantas de lodos activados

 Ausencia de partes móviles

 Minimización de los fallos mecánicos

 Fáciles de construir y ensamblar

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 Ausencia de ruidos y de olores

 Producción de lodos muy inferior a la de los sistemas de lodos activados

 Alta estabilidad respecto a los choques hidráulicos y tóxicos

Reactores de lecho fluidizado

III.- CONCLUSIONES

Al comparar a estos dos tipos de reactores se tienen las siguientes

conclusiones:

 Debido a que el contacto en lechos fijos es más eficaz que en el caso de

lechos fluidizados, si se tuviera que elegir entre estos dos reactores y si
la eficacia de contacto es primordial entonces el de lecho fijo resulta ser
el más adecuado.

 Como puede resultar difícil el control adecuado de la temperatura en

lechos fijos grandes; en reacciones muy exotérmicas, es muy probable
que se formen zonas calientes que perjudique el funcionamiento
correcto del catalizador. En cambio en el de lecho fluidizado las
condiciones son prácticamente isotérmicas. Por lo tanto si, las
operaciones han de efectuarse en un intervalo estrecho de
temperaturas, será mas adecuado el lecho fluidizado.

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 Para reacciones muy rápidas en la superficie, en las que la difusión en

los poros del lecho y en la película gaseosa pueden ser las etapas
controlantes de la velocidad, los lechos fluidizados con su vigoroso
contacto gas- sólido y el empleo de partículas pequeñas, permitirán un
empleo más eficaz del catalizador.
 Si hemos de regenerar frecuentemente el catalizador, entonces el
reactor más adecuado será el de lecho fluidizado pues el estado
fluidizado análogo al estado líquido, facilita el bombeo de una unidad a
otra.

IV.- BIBLIOGRAFIA

4.1 J.M. Smith Cinética de las Reacciones Química

4.2 www.ge.com

4.3 http://www.engin.umich.edu/~cre/12chap/html/12prof2a.htm

4.4 Ingeniería de las reacciones químicas, octave Levenspiel, segunda

edición, editorial reverté s.a, Barcelona España

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