Erimonpa - Manual Interactivo Lodos UIS PDF

GUIA INTERACTIVA DE LODOS Y CEMENTOS
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GENERALES DE DE LOS
LABORATORIO LODOS
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EQUIPOS Y
PROCEDIMIENTOS
GENERALIDADES
DE LOS QUÍMICA DE
LODOS LAS ARCILLAS
EQUIPOS PRACTICAS
Y DE
PROCEDIMIENTOS LABORATORIO
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DE FLUJO DE
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Capitulo 1
INSTRUCCIONES GENERALES
DEL LABORATORIO
1.1. SEGURIDAD EN EL LABORATORIO 2
1.1.1. Normas de seguridad y prevención de accidentes 3
1.1.2. Riesgos 4
1.1.2.1. Riesgos físicos 4
1.1.2.2. Riesgos químicos 6
1.2. SEGURIDAD EN EL MANEJO DE REACTIVOS QUIMICOS 7
1.3. METODOLOGIA DE TRABAJO 11
1.3.1. Presentación del programa y organización de los grupos 12
1.3.2. Planificación de las actividades en grupo 13
1.3.3. Realización de los ensayos en el laboratorio 13
1.3.4. Análisis de resultados y preparación del informe 15
1.3.5. Evaluación del logro 15
1.4. INFORMES DE LABORATORIO Y EVALUACION (Metodología) 16
1.4.1. Título de la práctica 16
1.4.2. Objetivos 16
1.4.3. Materiales y reactivos 17
1.4.4. Introducción 17
1.4.5. Toma de datos, cálculos y resultados 17
1.4.6. Análisis y evaluación de resultados 18
1.4.7. Conclusiones de la práctica 19
1.4.8. Trabajo de complementación de la práctica 19
14.9. Evaluación del aprendizaje 19

1. INSTRUCCIONES GENERALES DEL LABORATORIO
Antes de iniciar cualquier labor dentro del laboratorio, es necesario tener en

cuenta las recomendaciones de seguridad. Esta seguridad se divide en dos
partes, la seguridad en el manejo del espacio físico y la seguridad en el
manejo de los productos.
En este capítulo se hacen las recomendaciones de seguridad en el manejo

de laboratorio identificando los riesgos que se pueden presentar dentro de su
espació físico, la dotación del personal para un desarrollo seguro de las
actividades y la prevención de accidentes. También se hace una orientación
en el manejo de reactivos químicos para prevenir cualquier accidente al
usarlos.
Para hacer más eficiente la actividad académica, se incluye en este capítulo,

una metodología de trabajo que ha sido probada con éxito en este mismo
laboratorio, para lograr una utilización optima del tiempo de trabajo y mejorar
el proceso de aprendizaje.
También se dan a conocer las pautas para la presentación de las actividades

académicas dentro del laboratorio y de los resultados y su análisis, facilitando
la evaluación del aprendizaje.
GUIA DE LABORATORIO DE LODOS Y CEMENTOS 1

Autor. ELISERIO RODRIGUEZ BERMUDEZ
Director. Ing. EMILIANO ARIZA LEON
1.1. SEGURIDAD EN EL LABORATORIO
El laboratorio es un lugar donde se debe trabajar con orden, coordinación y

seriedad, esto implica realizar cuidadosamente un experimento siguiendo un
plan previamente trazado, hacer anotaciones claras de todas las
observaciones, mantener limpio el lugar de trabajo, dar buen uso de los
reactivos y equipos y espacio físico.
Cada práctica debe ser preparada con anterioridad a su realización, de modo

que se tenga un conocimiento pleno de lo que se va a ejecutar en el
laboratorio.
Los desechos que se generan en las prácticas deben ser colocados en los
lugares correspondientes. Los desechos sólidos se deben depositar en la
cesta de la basura.
Antes de usar cualquier producto químico lea previamente su etiqueta o

rótulo y tenga en cuenta las precauciones de manipulación. Al respecto es
importante que durante la preparación de las prácticas se consulte la
bibliografía sobre los cuidados que se deben tomar para trabajar
eficientemente con cada uno de los productos químicos que se van a utilizar;
así mismo se debe saber como actuar ante un posible accidente con dichas
sustancias. Se recomienda ver el manual de manejo de reactivos químicos
en el laboratorio de lodos y cementos.
Evitar contaminar los productos que se utilizan en las prácticas, no se debe

haber contacto entre sustancias o de los goteros de las sustancias con las
superficies de trabajo.

Al terminar cada práctica se debe dejar limpios y ordenados los productos
utilizados, los equipos y el lugar de trabajo. Es importante verificar que los
equipos eléctricos queden desconectados y que las llaves del agua queden
bien cerradas.
1.1.1. Normas de seguridad y prevención de accidentes
La falta de cuidado y desconocimiento de algunas normas de seguridad son

las causas más comunes de accidentes en el laboratorio.
El estudiante debe estar atento para prevenir posibles accidentes y saber

como actuar en caso de que estos se presenten:
El primer día conozca donde se encuentran los extintores. Aprenda a

usarlos y no dude en usarlos ante un posible incendio.
Evite el uso de ropa inflamable. Utilice la bata como medida de

protección. Las blusas de laboratorio protegen la ropa de manchas y
quemaduras ocasionadas por productos químicos.
Si se presenta un incendio actúe con calma. Utilice el extintor y evite

manifestaciones alarmistas.
Nunca manipule sustancias químicas directamente con las manos, para

tales fines utilice espátulas y use los guantes. Procure lavarse las manos
al salir del laboratorio.
No lleve comidas ni bebidas al laboratorio. No beba en ningún recipiente

del laboratorio. No fume.

Cuando se derrame algo, límpielo inmediatamente.
Evite las bromas y los juegos en el laboratorio.
Utilice calzado adecuado (no use sandalias con los dedos descubiertos).
Procure tener el pelo largo recogido.
1.1.2. Riesgos
Al hablar de riesgo nos referimos a la probabilidad de ocurrencia de eventos

indeseados, como consecuencia de condiciones potencialmente peligrosas
creadas por las personas o por los diferentes factores. Los eventos
indeseados pueden ser accidentes, lesiones, enfermedades profesionales,
incidentes y daños a los equipos o instalaciones.
1.1.2.1. Riesgos Físicos
Son aquellos factores inherentes al proceso u operación en el sitio de

práctica, generalmente producto de los equipos e instalaciones. Se pueden
incluir temperaturas y presiones altas, electricidad, sustancias deslizantes en
el piso y sustancias inflamables o explosivas.
• Temperatura. Puede ocasionar quemaduras en la piel cuando al

manipular inadecuadamente equipos con temperaturas elevadas.
Fuentes de temperatura. En el laboratorio de lodos y cementos son

básicamente dos: La retorta de medición de sólidos y la filtroprensa HPHT
(High Pressure High Temperatura).

• Presión. Las presiones medias que se manejan en el laboratorio pueden
ocasionar ruptura de mangueras y escape por válvulas y llegar a causar
impactos que traen como consecuencias lesiones graves. Su utilización
correcta es clave para minimizar los riesgos.
Fuentes de presión. La filtroprensa API la cual funciona con aire

comprimido a una presión de 100psi y la filtroprensa para filtrado HPHT la
cual funciona con unos cilindros de gas a una presión de 500 psi.
• Asfixia por sofocamiento. Puede ocurrir si al entrar al laboratorio éste ha

estado cerrado y hay un escape de algún gas tóxico o reactivo químico,
pues se disminuye la concentración de oxígeno en el aire. Se debe
verificar la ventilación y aireación adecuada antes de entrar.
• Incendios y explosiones. La posibilidad de que ocurra un incendio es

mayor en el lugar donde se guardan algunas sustancias inflamables y
reactivos.
Para que el fuego se produzca es necesaria la presencia de tres

elementos básicos: Combustible (hidrocarburos, material orgánico, gases,
metales, etc.), Oxígeno (aire) y calor. Todo sistema para apagar
incendios está basado en la supresión de uno o más de estos elementos.
Fuentes de incendios y explosiones. La mayor parte de los incendios se

pueden originar por: calentamiento, fumadores, presencia de chispas
eléctricas, desperdicios químicos, líquidos inflamables, llamas abiertas y
polvos explosivos.
• Caídas y golpes. Los resbalones, caídas y golpes son siempre una causa
potencial de fracturas, heridas, contusiones y dislocaciones.

Fuentes de caídas. Lo más común es el derrame de lodo, agua, aceite u
otro material en el piso del laboratorio; los zapatos con suela muy lisa
también contribuyen a las caídas. Además, sillas o equipos que
obstruyan el paso o no estén bien colocados en los mesones.
• Electricidad. La electricidad es muy útil e indispensable en el laboratorio,

tanto para el funcionamiento de la mayoría de los equipos como para
crear condiciones adecuadas de iluminación y ventilación. Pero por falta
de precaución pueden ocasionarse serios riesgos que atenten contra la
integridad de las personas y de las instalaciones del laboratorio.
Fuentes de electricidad. Las fuentes principales de riesgo son: Las

instalaciones eléctricas (cables, tomas e interruptores) en mal estado;
ambientes húmedos y sin el aislamiento adecuado; equipos energizados,
electricidad estática, y tormentas eléctricas naturales.
1.1.2.2. Riesgos químicos
En el laboratorio de lodos se usan químicos para identificar algunas

propiedades, algunos de estos pueden causar daños si se manipulan de
manera errada. En la siguiente sección se dará una clara explicación sobre
el cuidado al manejar estos reactivos, los daños que pueden ocasionar y la
forma de tratarlos.

1.2. SEGURIDAD EN EL MANEJO DE REACTIVOS QUIMICOS
Antes de hacer uso de cualquier reactivo químico los estudiantes deben

buscar la información sobre las características de cada uno, para evitar la
ocurrencia de accidentes debidos a la mala utilización de estos.
Los reactivos en sus envases originales cuentan con la información sobre las
características principales de cada uno, los riesgos en el manejo y la forma
de actuar en caso de presentarse un accidente.
La información que presenta cada ficha de seguridad es la siguiente, como

se observa en la ficha de general de seguridad (Tabla 1).
CAS: (Chemical Abstracts Service) número de identificación con el cual es

conocido el químico a nivel mundial.
NAME: Identificación genérica, es decir, representa la identficación dada, ya

sea por nomenclaturas químicas o comerciales.
FORMULE: Fórmula química del compuesto.
PHYSICAL PROPIERTIES: Las propiedades físicas comúnmente dadas son:

peso específico, punto de fusión, punto de ebullición, solubilidad y otras
propiedades específicas para cada compuesto.
CHARACTERISTICS: Descripción fisicoquímica de los reactivos.
TLV (Treshold level value): Expresada en ppm, representa el límite de

ingestión o exposición al producto sin que ocurran daños irreversibles a la
salud de las personas.

HAZARDS SYMPTOMS (Síntomas de peligro): Síntomas presentados en la
salud, en caso de intoxicación o contacto, tales como dolor de cabeza, de
estómago, ardor, etc.
PREVENTIVE MEASURES (Medidas preventivas): Medidas tendientes a

minimizar los daños en la salud que se pueden presentar por la manipulación
de cada reactivo, como uso de guantes, gafas, trajes especiales, filtros, etc.
FIRE EXTINGUISING (Extinción de fuego): Productos utilizados para

controlar un incendio en caso de combustión de este producto.
SPILLAGE (Derrame): Información de cómo recoger el reactivo en el caso de

que se presente un derrame.
STORAGE (Almacenamiento): Forma correcta de almacenar un producto y el

ambiente para que se conserven sus propiedades fisicoquímicas y no sean
factor de riesgo para las personas que los manipulen.
LABELING (Etiqueta): La etiqueta de los reactivos en este manual está

representada por un rombo con cuatro divisiones y números en cada una de
ellas que representan el efecto sobre la salud, inflamabilidad y reactividad.2
H R
Figura 1. Etiqueta de seguridad de los reactivos químicos

Fuente. Manual de seguridad de reactivos químicos

Tabla 1. Ficha de seguridad de reactivos químicos.
Fuente. Manual de seguridad de los reactivos químicos.

Tabla 2. Descripción del contenido de la etiqueta.
Fuente. Manual de seguridad de los reactivos químicos.

1.3. METODOLOGIA DE TRABAJO
El método recomendado a seguir es el trabajo cooperativo, con el cual se

han logrado buenos resultados de motivación y aprendizaje por parte de los
estudiantes; este método fue implementado en el laboratorio de lodos y
cementos desde el año 2002.
Hay varios métodos especializados de aprendizaje cooperativo diseñados

para que los alumnos adopten roles específicos con el objetivo de desarrollar
una actividad en equipo.
El método más ampliamente investigado y exitoso es el de investigación

grupal iniciado por John Dewey, quien consideraba que la investigación en el
aula era imprescindible para poder enfrentar los problemas complejos de la
vida en democracia. El aula es una empresa cooperativa en donde el
profesor y el alumno construyen el proceso de aprendizaje sobre una
planificación común basada en experiencias, aptitudes y necesidades con un
máximo grado de compromiso.
Basado en el método de investigación grupal, con el aporte por la experiencia

y haciendo algunas variantes para adaptarlo al trabajo de laboratorio en
equipo de acuerdo a la experiencia, se plantea el siguiente procedimiento
(Figura 2).
Este método ha sido muy útil en el trabajo de laboratorio, ya que se ha usado

en años anteriores por parte de uno de los docentes que orientan está
asignatura.

Figura 2. Diagrama de la metodología del trabajo cooperativo.
PRESENTACION DEL PROGRAMA

Y ORGANIZACIÓN DE LOS GRUPOS
PLANIFICACION DE LAS
ACTIVIDADES
EN GRUPO
REALIZACION DE LOS ENSAYOS

EN EL LABORATORIO
ANALISIS DE RESULTADOS
Y PRESENTACION DEL INFORME
FINAL
EVALUACION DEL LOGRO
Fuente. Aprendizaje cooperativo como estrategia metodológica para el

trabajo en el laboratorio
1.3.1. Presentación del programa y organización de los grupos
Esta etapa está dedicada a la organización. El docente debe presentar el

programa de fundamentación y ensayos (de acuerdo a los lineamientos del

nuevo pensum de la carrera de ingeniería de petróleos) que está diseñado
para el semestre, mostrando la importancia y aplicación práctica de los
resultados obtenidos en el laboratorio; da a conocer las normas de
seguridad a seguir y fomenta el cumplimiento de las mismas. Además
solicitará a cada uno de los estudiantes su presentación personal ante la
clase y sus expectativas y sugerencias.
Los estudiantes harán su presentación y plantearán sus inquietudes e

intereses. Se analizarán las sugerencias para llegar a un consenso y
definirán los objetivos y metas de compresión.
El profesor debe fijar con los estudiantes la forma de evaluación, la cual debe
comprender evaluación teórica y práctica.
El paso final de esta etapa es la conformación de los equipos de trabajo

basado en los intereses de los alumnos. El profesor delimita el número de
integrantes por equipo que idealmente no debe pasar de 4.
1.3.2. Planificación de las actividades en grupos
Una vez conformados los grupos, los integrantes de cada uno de ellos se
reunirán para estudiar los fundamentos teóricos, expresar diferentes puntos
de vista y preparar la próxima prueba de laboratorio.
1.3.3. Realización de los ensayos en el laboratorio
Antes de hacer la práctica, es importante que el docente abra un espacio

para indagar en los estudiantes por la fundamentación y la preparación de los
ensayos que van a realizar, resolver dudas, compartir puntos de vista,

brindar la orientación y asesoría haciendo énfasis en la importancia del
trabajo en equipo, y el análisis de resultados.
Se debe contar con un espacio físico adecuado que cumpla con las normas
de seguridad, tenga los equipos y elementos necesarios para realizar los
ensayos.
Posteriormente cada grupo reparte las tareas entre sus integrantes y cada
estudiante realiza una parte de la experiencia de acuerdo a lo planeado
previamente contando con su guía de laboratorio e implementos necesarios;
aquí es donde se debe dedicar tiempo hasta terminar. La división de labores
o tareas al interior de un grupo de aprendizaje cooperativo, permite al grupo
ser más eficiente en el desarrollo de sus actividades en tanto que cada uno
puede hacer lo suyo, guiado por el profesor, teniendo en cuenta que su
aporte individual beneficia al grupo y a los objetivos trazados; llevando a
tener buena autoestima e imagen de una persona útil y capaz.
En esta etapa el docente debe hacer seguimiento a los grupos, para verificar
que estén trabajando bien y orientarlos; él se convierte en un facilitador y
permite la comunicación.
Durante los ensayos es importante que los integrantes del grupo se ayuden
y compartan sus observaciones. Cuando cada uno termina su parte realiza
su propio análisis de resultados y saca un breve resumen.

1.3.4. Análisis de resultados y preparación del informe final
Esta es una etapa de que incluye actividades intelectuales tales como

análisis de resultados e integración de las partes como un todo y sacar las
conclusiones.
Es recomendable hacer el informe ahí mismo en el laboratorio, para facilitar

la integración, el diálogo, la discusión y la labor de equipo.
1.3.5. Evaluación del logro
Al final el profesor realizará preguntas sobre los resultados y puede

socializarlos para toda la clase. Debe asegurar que todos los participantes
asuman su papel.
Debe evaluar cómo investigaron ciertos aspectos, cómo aplicaron su

conocimiento a luz de nuevas experiencias, cómo hicieron el análisis y
conclusiones a partir de datos.
Se puede hacer una o dos evaluaciones individuales por semestre

relacionadas con la aplicación de los fundamentos teóricos; También una
evaluación práctica al grupo a final de semestre.
Posteriormente los integrantes del equipo se reunirán nuevamente para

preparar la próxima práctica de laboratorio.
1.4. INFORMES DE LABORATORIO Y EVALUACION (Metodología)

El poder comunicar los resultados de una prueba o experimento en forma tal
que sean comprensibles y útiles para otros es tal vez más importante que
obtener datos confiables. Con la elaboración de informes se busca preparar
al estudiante para que más tarde en el ejercicio de su carrera profesional le
sea fácil publicar un artículo científico, presentar informes de actividades,
elaborar propuestas, etc.
Existen varios formatos sobre como reportar los resultados de un

experimento. Las secciones que se indican a continuación son una
adaptación a las necesidades del laboratorio de lodos y cementos, similar a
las que contiene por lo general un artículo para su publicación, con algunos
ítems adicionales:
1.4.1. Título de la práctica
El título debe ser conciso, pero completo, en forma tal, que se entienda
claramente el objeto del experimento. Por ejemplo, “Determinación del
contenido de sólidos en un lodo de perforación”.
1.4.2. Objetivos
Los objetivos deben estar muy relacionados con el título del experimento,
expresados en forma clara y concisa. Por lo general la primera palabra con
la que se inicia un el objetivo es un verbo en infinitivo. Ejemplo, “Determinar
el contenido de sólidos en un lodo de perforación”.
En esta parte del manual el estudiante debe plasmar lo que espera lograr o
aprender con la realización de cada práctica.
1.4.3. Materiales y reactivos

En esta parte se acostumbra a enumerar los reactivos, los materiales y
equipos que se requieren para realizar la práctica.
El estudiante deberá calibrar los equipos antes de usarlos.
1.4.4. Introducción
En la introducción se puede indicar la finalidad del experimento y presentar

un breve resumen de la teoría, donde se citen las ecuaciones pertinentes.
Se recomienda que la teoría sea lo más corta posible.
Esta parte debe ser realizada por el estudiante antes de ir al laboratorio.
1.4.5. Toma de datos, cálculos y resultados
En lo posible tenga una libreta o cuaderno especial para tomar los datos
en el laboratorio.
Anote directamente en la libreta y con tinta todos los datos que obtenga
en el laboratorio. Evite hacer anotaciones en hojas sueltas, esto podría
ocasionar la pérdida de datos.
Identifique los datos de una operación con referencias. Por ejemplo en el
caso de hacer filtración de diferentes lodos se puede identificar cada
muestra con el rótulo:
Contenido de sólidos
Lodo 1………….. 0.5 %
Lodo 2………….. 1.0 %
Lodo 3………… 0.85 %

Procure que todas sus anotaciones sean claras y precisas.
Registrar de manera clara las cantidades (gotas de reactivos) utilizadas,
los cambios físicos que se observen (cambios de color en las
titulaciones), lecturas exactas de los equipos (viscosímetros o niveles en
las probetas) y los tiempos de prueba.
En esta parte se describen las formulas utilizadas para los cálculos.
Todos los símbolos deben definirse en el momento que aparecen por
primera vez.
Los resultados deben ser claros y precisos, que indiquen lo que el
estudiante pudo observar y que pueda ser contrastados y analizados con
base en los fundamentos teóricos.
En lo posible reporte sus datos en forma de tablas o gráficas. Cada tabla
o gráfica debe estar identificada con un número y título.
Los resultados obtenidos deben ser los finales (ej. ppm Cl-) de manera
que sea más fácil la visualización de estos para realizar el análisis y
evaluación de los resultados.
1.4.6. Análisis y evaluación de resultados
El análisis y evaluación de resultados corresponde a un argumento lógico,

basado en los resultados y no en una repetición de estos. En ocasiones,
puede ser de utilidad comparar los resultados obtenidos en la prueba con los
que la literatura permite deducir (Ejemplo: un lodo salado debe contener
mayor cantidad de iones Cl- que un lodo normal), observar si hay
discrepancias respecto a los valores aceptados o esperados, indicando las
causas y algunas sugerencias que puedan mejorar el método experimental.
En esta parte, el estudiante deberá hacer un análisis y evaluación de los

resultados por objetivos y de la práctica total.

1.4.7. Conclusiones de la práctica
Siempre debe sacarse una conclusión concisa y precisa del trabajo realizado
tomando en cuenta los objetivos trazados.
1.4.8. Trabajo de complementación de la práctica
El cuestionario constará de preguntas de dos tipos: unas que tienen que ver
con lo que sucede en el laboratorio al hacer la práctica y las otras serán unos
cuestionamientos a la teoría en la que se basa cada práctica. Estas deberán
tener respuestas precisas.
Es importante el desarrollo de los trabajos de complementación puesto que

son los que permiten al estudiante hacer un análisis de cuanto ha aprendido
y reforzar los contenidos el los cuales se presentan falencias.
La cantidad y enfoque de las preguntas, es potestad del docente, pero

siempre deberán ser planteadas para que el estudiante adquiera las mejores
habilidades, conocimientos y aprendizaje para su futuro desempeño
profesional.
1.4.9. Evaluación del aprendizaje
Durante la práctica de laboratorio o al finalizar esta el profesor podrá hacer

preguntas sobre el desarrollo de la práctica y lo resultados, y socializarlos
con la clase.

Capitulo 2
FUNDAMENTOS SOBRE
FLUIDOS DE PERFORACION
2.1. FUNCIONES DE LOS LODOS DE PERFORACION 20
2.1.1. Transportar los recortes de perforación o derrumbes
a superficie 20
2.1.2. Mantener en suspensión los recortes o derrumbes en
el espacio anular cuando se detiene la perforación. 21
2.1.3. Controlar la presión de formación para evitar amagos
de reventón y pérdidas humanas y materiales. 21
2.1.4. Enfriar y lubricar la broca y la sarta de perforación. 21
2.1.5. Sostener las paredes del hueco. 22
2.1.6. Ayudar a sostener el peso de la tubería,
mediante el empuje ascendente. 23
2.1.7. Proveer de un medio adecuado para tomar
registros dentro del pozo. 23
2.2. FASES DE LOS LODOS DE PERFORACION 23
2.2.1. Fase continua de los lodos 24
2.2.2. Fase discontinua de los lodos 25

2.2.3. Fase sólida de los lodos 26
2.3. SISTEMA DE CIRCULACIÓN 27
2.3.1. Area de preparación del fluido de perforación 27
2.3.2. Equipos de circulación. 27
2.3.3. Area de reacondicionamiento del fluido de perforación 28
2.4. EQUIPO DE CONTROL DE SÓLIDOS 30
2.4.1. Zaranda vibratoria 30
2.4.2. Hidrociclones 31
2.4.3. Desarenadotes 31
2.4.4. D-silters 32
2.4.5. Limpiador de Lodos 32
2.4.6. Centrifugas 32
2.5. CLASIFICACION DE LOS FLUIDOS DE PERFORACION 33

2. FUNDAMENTOS SOBRE FLUIDOS DE PERFORACION
En la industria de los hidrocarburos y particularmente en las operaciones de

perforación, el lodo es parte fundamental. Existe una gran variedad de lodos,
tal que se puede decir que no existen lodos iguales, puesto que aunque al
inicio de la perforación los lodos son similares, los efectos diversos de los
elementos de la formación y el manejo que se haga de estos en superficie
introducen diferencias.
En este capítulo se tratarán las funciones de los lodos, las fases de los lodos,
y los tipos de lodos que se usan en las operaciones de perforación.
2.1. FUNCIONES DE LOS LODOS DE PERFORACION
El fluido de perforación debe cumplir funciones específicas durante la

perforación de un pozo:
2.1.1. Transportar los recortes de perforación o derrumbes a superficie
Los recortes y los derrumbes son más pesados que el lodo. Por lo tanto, al
mismo tiempo que el flujo del lodo en el anular los empuja hacia arriba, están
sometidos a la fuerza de la gravedad, que tiende a hacerlos caer hacia el
fondo del pozo. La velocidad con la que estas partículas caen a través del
lodo fluente depende principalmente de la densidad y la viscosidad el fluido,
y del tamaño, forma y densidad de las partículas.

Director. EMILIANO ARIZA LEON
Dado que el fluido en el espacio anular circula hacia arriba, la velocidad a la
que las partículas son elevadas es la diferencia entre la velocidad anular y la
velocidad de caída de los recortes y derrumbes. Si el pozo no se limpia en
forma apropiada, el material sólido se acumulará en el espacio anular
causando un aumento de la torsión, el arrastre, y en la presión hidrostática.
2.1.2. Mantener en suspensión los recortes o derrumbes en el espacio

anular cuando se detiene la perforación.
Cuando el lodo no está circulando, la fuerza de elevación por flujo

ascendente es eliminada. Los recortes y derrumbes caerán hacia el fondo
del pozo a menos que el lodo tenga la capacidad de formar una estructura de
tipo gel cuando no está fluyendo. El lodo debe, por supuesto, recuperar su
fluidez cuando se reinicia la circulación.
2.1.3. Controlar la presión de formación para evitar amagos de reventón y

pérdidas humanas y materiales.
El agua, el gas y el petróleo que se encuentran en el subsuelo están bajo

gran presión. Esta presión debe ser sobrebalanceada para evitar un flujo
incontrolado de esos fluidos de formación en el interior del pozo. El control
se logra merced al mantenimiento de una presión hidrostática suficiente en el
anular. La presión hidrostática es directamente proporcional a la densidad
del lodo y a la altura de la columna de lodo.
2.1.4. Enfriar y lubricar la broca y la sarta de perforación.
A medida que la broca raspa el fondo del pozo y que la sarta rota contra las
paredes del pozo, se genera calor. El lodo debe absorber ese calor y

conducirlo hacia fuera. Cualquier lodo líquido desempeñará esta función al
circular.
El fluido de perforación también ejerce un efecto lubricante para el trépano,

para la sarta y para el revestimiento durante el proceso de la perforación.
Algunas partículas contenidas en el lodo no pueden tal vez ser consideradas
propiamente como lubricantes; sin embargo, la facilidad con que se deslizan
una al lado de la otra y su deposición sobre las paredes del pozo disminuyen
ala fricción y la abrasión. A veces se añaden materiales especiales al lodo
para mejorar sus propiedades lubricantes. Entre los posibles beneficios se
cuenta con una vida mas prolongada de la broca, una torsión y arrastre
disminuido, una mejor presión de bombeo y menor desgaste por fricción en
la sarta y en el revestimiento.
2.1.5. Sostener las paredes del hueco.
A medida que la broca penetra en una formación subterránea se suprime

parte del apoyo lateral que ofrecen las paredes del pozo. A menos que ese
sostén sea reemplazado por el lodo de perforación hasta que el
revestimiento haya sido colocado, la formación caerá en el interior del pozo.
Los mecanismos que evitan que esto ocurra dependen de la naturaleza de la
formación. Si la formación es muy firme (el granito sería un ejemplo extremo)
se necesita poco sostén por parte del lodo. Si la formación es
moderadamente firme y consolidada (lutitas es un ejemplo), la densidad del
lodo puede ofrecer un apoyo suficiente. Si la formación es débil y no
consolidada (como es el caso de la arena) el lodo debe ser suficientemente
denso y debe, además tener la capacidad de formar una capa delgada pero
resistente de partículas sobre las paredes del pozo.

2.1.6. Ayudar a sostener el peso de la tubería, mediante el empuje
ascendente.
El peso de la sarta de perforación o de una sarta de revestimiento puede

exceder 200 toneladas. Un peso tal puede causar una gran tensión o
esfuerzo sobre el equipo de superficie. Sin embargo, esas tuberías están
parcialmente sostenidas por el empuje ascendente del lodo (principio de
Arquímedes), de la misma manera que el empuje flotante del océano
mantiene flotando a un buque de acero. La presión ascendente
(sustentación hidráulica) depende de la presión ejercida por el fluido y de la
sección transversal sobre la que esta presión se ejerce.
2.1.7. Proveer de un medio adecuado para tomar registros dentro del pozo.
Si bien el lodo perturba las características originales de las formaciones, su

presencia es necesaria para realizar muchos de los registros de cable que se
emplean para la evaluación de la formación. La utilización de estos registros
requiere que el lodo sea un buen conductor de la electricidad y que presente
propiedades eléctricas diferentes de las de los fluidos de la formación. Una
evaluación apropiada de la formación es difícil si la fase líquida del lodo
penetra profundamente en la formación o si el lodo ha erosionado el pozo
física o químicamente.
2.2. FASES DE LOS LODOS DE PERFORACION
Un lodo es, típicamente, una suspensión de sólidos y posiblemente también

de líquidos o gases, en un líquido. El líquido en el cual todos estos
materiales están suspendidos es la fase continua del lodo. Las partículas
sólidas o glóbulos líquidos en él suspendidos constituyen la fase discontinua
del lodo. Por ejemplo, el agua es la fase continua y la arcilla la fase

discontinua (interna) en un lodo de agua y arcilla. En una emulsión inversa el
petróleo es la fase continua; los glóbulos de agua son la fase discontinua.
Hay razones para que distingamos esas fases. La razón principal para la
viscosidad de un lodo hay que buscarle en la fase continua. Un aumento en
la concentración de la fase continua, mientras que el revoque se forma a
partir de la fase discontinua.
La fase continua de un lodo es siempre líquida. En cambio, en la fase

discontinua se pueden hallar sólidos, líquidos y/o gases.
2.2.1. Fase continua de los lodos
La fase continua de un lodo de base agua es agua. Las sales disueltas en el

agua son también parte de la fase continua. Los cationes de sodio (Na+) y
de calcio (Ca++), y el anión oxhidrilo (OH-) son de particular importancia para
el comportamiento de los lodos de base agua.
Si la concentración de los iones Na+ y Ca++ es suficientemente alta, provoca

una inhibición de la hidratación de las arcillas añadidas al lodo. Por otro
lado, si estos cationes entran en la fase continua de un lodo en el cual las
arcillas ya están hidratadas, se produce una floculación inmediata, a la que
sigue, después de algún tiempo, una deshidratación de las arcillas.
La concentración de iones oxhidrilo presente en un lodo se refleja en la

medición de la alcalinidad Pf y en el pH. Cuantos más iones oxhidrilo estén
presentes, mayores serán la Pf y el pH. Los iones oxhidrilo mejoran la
dispersión de las arcillas, reducen el efecto de muchos contaminantes e
inhiben la corrosión.

Algunos ingredientes de los lodos son sólidos en su forma seca, pero se
disuelven cuando están en el lodo, para entrar a formar parte de la fase
continua. La sal común en un lodo base agua constituye un ejemplo. La sal
se disuelve por completo, y se ioniza en el agua, hasta llegar al punto de
saturación. Por arriba del nivel de saturación las al se mantiene en estado
sólido y se dispersa como sólido en la fase discontinua del lodo.
La fase continua de un lodo de base aceite es el aceite.
2.2.2. Fase discontinua de los lodos
Los glóbulos de petróleo emulsionados en un lodo de base agua, viscosifican

el lodo y reducen su densidad. El petróleo del lodo puede originarse en las
formaciones perforadas. Más a menudo, cuando se encuentran cantidades
significativas de petróleo en un lodo de base agua, se trata de petróleo
añadido deliberadamente para reducir la fricción mecánica, para reducir la
filtración a través de las paredes, para liberar una tubería aprisionada por
presión diferencial o, en casos poco frecuentes, para producir un lodo más
liviano que el agua.
El agua emulsionada en un lodo de base aceite, lo hace más viscoso. La

proporción petróleo/agua en un lodo de base aceite debe ser
cuidadosamente controlada. La entrada de agua de formación en este tipo
de lodo lo hace más viscoso y, si es suficientemente abundante, lo
desestabiliza.
El aire o el gas que penetran y se distribuyen en un lodo provocan su

espesamiento y una disminución de su densidad (debido a la compresibilidad
de los gases, la reducción de la densidad en el pozo no es igual a la que
puede parecer en superficie). Algo de aire penetra inevitablemente en el

lodo como consecuencia de las operaciones de superficie (mezcla,
conexiones, etc.). También las formaciones perforadas pueden liberar gas
en el lodo.
Algunos sólidos atraen moléculas de líquido provenientes de la fase

continua. La bentonita por ejemplo, se hidrata en lodos de agua dulce hasta
alcanzar un volumen que es aproximadamente 10 veces el que tenía en
estado seco. Esta “agua rígida” entra a hacer parte de la fase discontinua y
explica en parte, la eficacia de la bentonita como emulsificante.
2.2.3. Fase sólida de los lodos
Los sólidos desempeñan un papel tan importante en la condición y

mantenimiento de un lodo que les asignamos una fase aparte, aun cuando
todas las partículas sólidos que hay en un lodo pertenecen a su fase
discontinua. La inestabilidad de un lodo aumenta a medida que el porcentaje
de sólidos (en volumen) se eleva. El tratamiento químico puede incrementar
la capacidad de un lodo para tolerar sólidos, pero solo hasta cierto punto.
Muchos problemas de los lodos son causados por el fracaso en controlar los
sólidos en forma adecuada.
Los sólidos que se hidratan o tienen numerosas cargas eléctricas de

superficie expuestas, se denominan sólidos activos en los lodos de base
agua. Otros sólidos, como por ejemplo la barita, son completamente inertes.
La mayoría de los sólidos son inertes en lodos base aceite. Un lodo cuyo
nivel total de sólidos no es excesivo puede, sin embargo, contener un exceso
de sólidos activos.
La velocidad de penetración decrece a medida que aumenta el número de

partículas sólidas en un lodo. El efecto de los sólidos sobre la estabilidad del

lodo ya se ha mencionado. Por consiguiente, un sólido es deseable
solamente en el caso de que su contribución positiva a las propiedades del
lodo sea tan grande como para justificar su presencia. Esto significa que el
sólido debe ser extraordinariamente eficiente en la contribución que hace al
proceso. La barita y la bentonita, si se usan en forma apropiada, satisfacen
ese criterio. Los sólidos de perforación generalmente no lo satisfacen. Por
consiguiente, los sólidos de perforación son indeseables y deben ser
eliminados del lodo. La importancia de este aspecto nunca podrá exagerarse.
2.3. SISTEMA DE CIRCULACIÓN
El sistema de circulación (Figura 3) es el encargado de transportar el fluido

de perforación, llamado comúnmente lodo, vital para el avance y éxito de la
perforación de pozos.
Este sistema está formado por tres componentes: el área de preparación del
fluido de perforación, los equipos de circulación y el área de
reacondicionamiento del fluido de perforación.
2.3.1. Area de preparación del fluido de perforación
En esta área se encuentran los tanques de agua, los depósitos de materiales

para el lodo que generalmente es una caseta cercana a los tanques de
succión y los equipos mezcladores.
2.3.2. Equipos de circulación.
El fluido de perforación comúnmente llamado lodo que se utiliza en una

operación de perforación se recircula en forma continua. El lodo se mezcla y
se guarda en el tanque de succión del cual es succionado con una bomba y

lo envía por una tubería y una manguera hasta la unión giratoria, desde
donde pasa por el interior de la kelly y la tubería de perforación hasta llegar a
la broca, de donde sale por las boquillas y se encuentra con los ripios o
restos de perforación que ha perforado la broca; entonces inicia su regreso
por el anular (tubería – hueco) hasta llegar a la superficie trayendo los ripios
y limpiando el hueco. En superficie pasa por el área de reacondicionamiento
en donde se le sacan los ripios para de nuevo regresar al tanque de succión
completando el circuito.
2.3.3. Area de reacondicionamiento del fluido de perforación
El lodo en su ciclo de circulación cumpliendo con su función arrastra los

cortes y los lleva a superficie por lo que el incremento de estos sólidos o a
veces gases e hidrocarburos le alteran sus propiedades; por lo cual en
superficie debemos tratarlo. Los equipos que se usan en este tratamiento en
conjunto se les denominan equipo de control de sólidos.

Figura 3. Sistema de circulación.

2.4. EQUIPO DE CONTROL DE SÓLIDOS
El control de sólidos en los fluidos de perforación es importante para que un

sistema de lodos tenga éxito. Las propiedades reológicas y la ROP son
afectadas por la cantidad, tamaño y la composición de sólidos en el lodo.
Los sólidos de perforación contribuyen al:
1. Desgaste de tubería, equipos, empaques y sellos.

2. Causan daños a las formaciones productivas.
3. Tienen mucha influencia en el costo general del pozo.
La concentración de sólidos perforados se puede reducir por dilución,

floculación selectiva o por medios mecánicos de remoción de sólidos.
2.4.1. Zaranda vibratoria
Figura 4. Zaranda Vibratoria
Fuente. Internet.
Es la primera línea de defensa contra el aumento de sólidos en el lodo. Es

un separador vibratorio constituido por tamices que se emplea para remover
los recortes grandes incluidos en el lodo (figura 4).

2.4.2. Hidrociclones
Separador centrifugo del tipo ciclón. Son de forma cónica en los cuales la
presión es transferida como fuerza centrifuga (figura 5). El lodo se alimenta
por medio de una bomba centrifuga a través de una entrada que lo envía
tangencialmente en la cámara de alimentación. Los sólidos y el líquido más
denso son forzados contra las paredes del cono. Las partículas livianas se
dirigen hacia arriba como un vórtice espiralado. Los tamaños de los conos y
la presión de bomba determinan el tamaño de sólidos que separa.
Figura 5. Hidrociclones
Fuente. Internet.
2.4.3. Desarenadores
Son conos de 6 pulg. o más de diámetro Interno para separar arena. Tienen
la ventaja de manejar volúmenes grandes de lodo por cada cono. El
desarenador es necesario para evitar sobrecargas de los D-silters. (Figura 6)

Figura 6. Desarenadores y D-silters
Fuente. Internet
2.4.4. D-silters
Son Conos de 4 pulg para eliminar limos. El número de conos varia con el
volumen de lodo que se hace circular (figura 6).
2.4.5. Limpiador de Lodos
Es una batería de conos, generalmente de 8 conos de 4 pulg colocados por

encima de un tamiz de malla fina y alta vibración. Es un equipo que
desarena un lodo densificado.
2.4.6. Centrifugas
Consiste de una cámara cónica, horizontal de acero que rota a alta

velocidad.

Sirven para ahorrar barita. La centrifuga descarga sólidos secos (figura 7).
Figura 7. Centrifuga
Fuente. Internet.
2.5. CLASIFICACION DE LOS FLUIDOS DE PERFORACION
Básicamente existen tres tipos de fluidos de perforación: Base agua, base

aceite y neumáticos, de los cuales el más utilizado por factores económicos,
tecnológicos y ambientales es el base agua.
Lodos de base agua: En los lodos base agua, la fase continua es agua dulce
o agua salada y por lo general la fase dispersa es bentonita o atapulgita.
Son los más utilizados en la industria, debido a la facilidad con que se
constituye el agua y su bajo costo. Estos lodos base agua se clasifican
diferentes tipos dependiendo de los aditivos que los constituyen. (Ver
capítulo 8)

Lodos de base aceite: Un lodo base aceite es una emulsión o mezcla de dos
fluidos inmiscibles, es decir, líquidos que no se mezclan bajo condiciones
normales. Cuando se obtiene la emulsión, uno de los fluidos se encuentra
disperso en el otro en forma de pequeñas gotitas.
Para hacer una emulsión mas estable es necesario el uso de un agente

emulsificante. El tipo de emulsión que se forma que puede ser normal o
inversa, depende de las características del agente emulsificante.
Los lodos base aceite pueden ser de emulsión normal o inversa.
• Lodos de emulsión normal. En estos lodos la fase continua es el agua y

la fase dispersa es el aceite, es decir, que el aceite se encuentra en forma
de pequeñas gotitas dentro del agua.
• Lodos de emulsión inversa. En estos lodos la fase continua es el aceite y
la fase dispersa es el agua. Se utilizan especialmente para tomar
muestras de roca representativas del yacimiento y para perforar las zonas
productoras de hidrocarburos. (ver capitulo #)
Lodos neumáticos: En estos lodos el fluido de perforación es el aire, niebla o

espuma.
La perforación con estos fluidos es común en rocas muy duras; también es

útil en zonas donde la pérdida de circulación es un gran problema. A este
tipo de perforación también se le llamada perforación underbalance.

Figura 8. Clasificación de los lodos de perforación de acuerdo a su
composición. Modificada de IMCO

Capítulo 3.
PROPIEDADES FISICAS
DEL LODO DE PERFORACION
3.1 DENSIDAD 36
3.2. VISCOSIDAD DE EMBUDO 36
3.3. VISCOSIDAD APARENTE 37
3.4. VISCOSIDAD PLASTICA 38
3.5. YIELD POINT 39
3.6. RESISTENCIA DE GEL 40
3.7. ESTUDIO Y CONTROL DE LA FILTRACION 42
3.7.1. Filtración estática. 44
3.7.1.1. Factores que afectan la filtración estática 46
3.7.2. Filtración dinámica 50
3.7.3. Efectos de la filtración 52
3.7.3.1. Problemas potenciales relacionados con
el espesor excesivo del revoque 52
3.7.3.2. Problemas potenciales relacionados con la
invasión excesiva de filtrado 53
3.7.4. Correctivos para la pérdida de filtrado 54

3.7.4.1. Arcillas 54
3.7.4.2. Polímeros. 55
3.7.4.3. Almidón 55
3.7.4.4. Carboximetilcelulosa de Sodio (CMC) 56
3.7.4.5. La Celulosa Polianiónica (PAC) 57
3.7.4.6. Diluyentes químicos. 58
3.8. CONTENIDO DE SOLIDOS Y ARENA. 58
3.9. MATERIALES USADOS PARA DAR
PROPIEDADES A LOS LODOS 60
3.9.1. Reductores de viscosidad 60
3.9.2. Controladores de pérdida de filtrado 61
3.9.3. Emulsificantes 62
3.9.4. Materiales de pérdida de circulación o taponantes 62
3.9.5. Aditivos especiales 62
3.9.6. Densificantes o pesantes 63
3.9.7. Viscosificantes 64
3. PROPIEDADES FISICAS DEL LODO DE PERFORACION
3.1 DENSIDAD
Define la capacidad del lodo de ejercer una contrapresión en las paredes de

la perforación, controlando de este modo las presiones litostática e
hidrostática existentes en las formaciones perforadas.
Se determina pesando en una balanza un volumen conocido de lodo. La

escala de la balanza (Baroid) da directamente el valor de la densidad del
lodo. La densidad de los lodos bentoníticos puede variar desde poco más de
la unidad hasta 1,2 aproximadamente. Para conseguir densidades mayores
y que el lodo siga siendo bombeable, es preciso añadir aditivos como el
sulfato bárico (baritina) que tiene una densidad comprendida entre 4,20 y
4,35, lográndose lodos con densidades de hasta 2,4. Otros aditivos para
aumentar la densidad, aunque menos usados, son la galena (7,5), con cuya
adición se pueden alcanzar densidades análogas a la de la baritina, el
carbonato cálcico (2,7) o la pirita (5). Para rebajar la densidad será preciso
diluir el lodo mediante la adición de agua.
Durante la perforación se pueden producir de forma natural variaciones en la

densidad del lodo que deben controlarse y corregirse adecuadamente. Así,
por ejemplo, un aporte de agua clara debido a la perforación de un nivel
acuífero productivo (con una presión hidrostática superior al peso de la
columna de lodo), o simplemente a una infiltración puntual debida a

precipitaciones intensas, puede diluir el lodo disminuyendo la densidad. Por
contra, la densidad puede incrementarse por la incorporación de fracciones
finas procedentes de la propia formación geológica que se esté perforando.
La densidad del lodo debe ser controlada continuamente usando la balanza

de lodos.
3.1.1. Balance de masa para variar la densidad del lodo
La ecuación de balance de masa o de materia, es usada para calcular

volúmenes y densidades cuando dos o más materiales insolubles son
mezclados. La ecuación es la siguiente:
V1W1 + V2W2 + …+VnWn = VFWF Cuando VF = V1 + V2 +… +Vn
Donde:
V1 = Volumen del primer componente de la mezcla.

W1 = Densidad del primer componente de la mezcla (V1).
V2 = Volumen del segundo material de la mezcla.
W2 = Densidad del segundo componente de la mezcla (V2).
VF = La suma de los volúmenes de los componentes de la mezcla.
WF = Densidad de la mezcla (VF).
3.2. VISCOSIDAD DE EMBUDO
El tiempo requerido para que una muestra de lodo fluya a través de un

embudo Marsh es una prueba rápida de la consistencia de un fluido de
perforación. La prueba consiste básicamente en llenar el Embudo con una
muestra de lodo y entonces medir el tiempo requerido para que un cuarto de

galón de la muestra fluya del embudo inicialmente lleno a la copa de lodo. La
viscosidad de embudo (viscosidad marsh) está dada en segundos por cuarto
de galón (s/qt). El agua tiene una viscosidad de embudo o marsh de 26 s/qt.
La rata de flujo del embudo marsh cambia significativamente durante la

medida de la viscosidad de embudo debido a que el nivel de fluido cambia en
el embudo. Esto causa que el resultado de la prueba sea menos significativo
para los fluidos no Newtonianos, los cuales muestran diferentes viscosidades
a diferentes caudales para un tamaño de tubo dado. Desafortunadamente la
mayoría de los fluidos de perforación tienen un comportamiento no
newtoniano. Así pues, mientras que el viscosímetro de embudo puede
detectar una consistencia del fluido de perforación indeseable, pruebas
adicionales deben ser hechas antes de que un tratamiento apropiado del lodo
pueda ser prescrito.
3.3. VISCOSIDAD APARENTE
Se define como el cociente entre el esfuerzo cortante y la velocidad de

deformación. Este término es el que se utiliza al hablar de “viscosidad” para
fluidos no newtonianos. La viscosidad aparente se define como la viscosidad
a la tasa de corte de 1020 seg-1.
τ 1020
AV = Pa.seg
1020
La viscosidad aparente es un solo punto para predecir la relación de esfuerzo

de corte a tasa de corte, y entonces solo tiene importancia para la tasa de
corte particular de 1020 seg-1. De esta forma provee una información
cualitativa muy “áspera” de viscosidad.

3.4. VISCOSIDAD PLASTICA
La viscosidad plástica (VP) en centipoise (cP) o milipascales-segundo

(mPa•s) se calcula a partir de los datos del viscosímetro rotacional de lodo,
como:
VP = θ 600 − θ 300 (cP )
La viscosidad plástica se describe generalmente como la parte de la

resistencia al flujo que es causada por la fricción mecánica.
La viscosidad plástica es afectada principalmente por:
• La concentración de sólidos.
• El tamaño y la forma de los sólidos.
• La viscosidad de la fase fluida.
• La presencia de algunos polímeros de cadena larga (POLY-PLUS,
hidroxietilcelulosa (HEC), POLYPAC, Carboximetilcelulosa (CMC)).
• Las relaciones aceite-agua (A/A) o Sintético-Agua (S/A) en los fluidos de
emulsión inversa.
La viscosidad plástica se incrementa cuando aumenta la superficie de

contacto de las partículas, es decir al incrementarse el contenido de sólidos
o, al incrementarse el número de partículas para un contenido de sólidos
constante (aumento del número de partículas finas). Similarmente, la
viscosidad plástica disminuye al disminuir la superficie de contacto de las
partículas, que ocurre al disminuir el contenido de sólidos, o el número de

partículas cuando el contenido de sólidos se mantiene constante
(disminución del número de partículas grandes).
La viscosidad plástica también depende de la viscosidad de la fase fluida.

Cuando la viscosidad del agua disminuye a medida que la temperatura
aumenta, la viscosidad plástica disminuye proporcionalmente. Las
salmueras tienen viscosidades más altas que los fluidos de agua dulce. El
aceite emulsionado en los fluidos base agua también actúa como un sólido y
afectará la viscosidad plástica del fluido.
Como regla general, la viscosidad plástica debería ser mantenida al nivel

más bajo posible en todos los casos, porque una baja VP puede aumentar la
energía proporcionada a la barrena, mejorar el flujo en el espacio anular para
la limpieza del pozo, y reducir el uso y desgaste de los equipos, así como el
consumo de combustible. Un límite superior práctico para la viscosidad
plástica es el doble del peso del fluido (lb/gal). Aunque este valor parezca
restrictivo en lo que se refiere a los altos pesos de fluido, los sólidos se ven
tan apretados por el material densificante, que estos fluidos tienen una
tolerancia muy baja respecto a los sólidos de perforación. La viscosidad
plástica constituye una buena aproximación de la viscosidad a través de las
toberas de la barrena.
3.5. YIELD POINT
El punto cedente, segundo componente de la resistencia al flujo en un fluido

de perforación, es una medida de las fuerzas electroquímicas o de atracción
en un fluido. Estas fuerzas son el resultado de las cargas negativas y
positivas ubicadas en o cerca de las superficies de las partículas. El punto
cedente es una medida de estas fuerzas bajo las condiciones de flujo. La
magnitud de estas fuerzas depende de:

• Tipo de sólidos, sus cargas superficiales y polarisibilidad eléctrica de sus
superficies.
• Cantidad de sólidos presentes.
• Concentración de iónes de la fase líquida.
Un alto yield point puede deberse a:
• Pulverización de los sólidos, por la broca, la tubería, etc. con el

consecuente incremento en la superficie específica.
• Incremento del número de sólidos, con la consecuente disminución de la
distancia entre partículas.
• Contaminación por sal, yeso, etc. lo cual favorece la floculación de las
partículas.
Si se conocen los factores responsables de la alteración de estos

parámetros, se puede entonces aplicar un tratamiento apropiado. De esta el
yield point, se puede reducir por adición de sustancias que incrementen las
cargas eléctricas tales como agentes adelgazantes, o por adición de
químicos que precipiten los contaminantes. Si la eliminación de
contaminantes es imposible, el yield point se puede reducir por dilución o
convirtiendo el lodo a otro tipo más adecuado.
3.6. RESISTENCIA DE GEL
Las resistencias de gel no forman en sí mismas parte del modelo plástico de

Bingham, pero son indicadores de la condición y tratamiento de lodos.
Cuando un lodo ha sido sometido a velocidades de corte de cero o vecinas a

cero durante cierto tiempo, el fluido tiende a desarrollar una estructura de gel

rígida o semirrígida. Esta propiedad de los lodos se llama tixotropía. Para
tener una medida del grado de tixotropía presente en un lodo se toman dos
lecturas de resistencia de gel en el viscosímetro fann, la primera con 10
segundo de reposo del lodo y la segundo con 10 minutos de reposo.
La probable aparición de dificultades en un sistema de lodo se refleja

habitualmente en la ocurrencia de geles progresivos o de geles instantáneos.
Un amplio margen entre la lectura inicial de gel y la lectura a los 10 minutos
se denomina gel progresivo e indica acumulación de sólidos. Si la lectura de
gel inicial (10 segundos) y la de 10 minutos son ambas elevadas, con
pequeñas diferencias entre las dos, estamos en presencia de un gel
instantáneo, lo que indica floculación.
La magnitud de la gelificación, así como el tipo de resistencia de gel, son

importantes para la suspensión de recortes y de material densificante. La
gelificación no se debe dejar llegar a un punto más alto que el que se
necesita para cumplir esas funciones. Las resistencias de gel excesivas
pueden causar complicaciones, entre ellas las siguientes:
• Retención de aire o gas en el lodo.

• Presiones excesivas cuando se rompe la circulación después de un viaje.
• Reducción de la velocidad a la que se sedimentan la arena y los recortes
en la pileta de sedimentación, de lo que resulta una acumulación de
sólidos.
• Excesiva succión al sacar la tubería.
• Excesiva sobrepresión al introducir la tubería.
• Imposibilidad de hacer llegar las herramientas de perfilaje hasta el fondo.
La resistencia de gel y el punto de cedencia son, ambos, medidas de las

fuerzas de atracción en un sistema de lodo. La resistencia de gel mide las

fuerzas de atracción estáticas, mientras que el punto de cedencia (yield
point) mide las fuerzas de atracción dinámicas.
3.7. ESTUDIO Y CONTROL DE LA FILTRACION
Los fluidos de perforación son lechadas que se componen de una fase

líquida y partículas sólidas. La filtración se refiere a la acción mediante la
cual la presión diferencial hace entrar a la fase líquida del lodo de perforación
dentro de una formación permeable. Durante este proceso, las partículas
sólidas son filtradas, formando un revoque (Figura 9). Si la fase líquida
también contiene un líquido inmiscible tal como una salmuera en un lodo
base aceite entonces las gotas del líquido inmiscible también se depositarán
en el revoque y contribuirán al control de filtración. La permeabilidad se
refiere a la capacidad del fluido para fluir a través de formaciones porosas.
Figura 9. Esquema de la filtración.
Fuente. Manual de fluidos M-I & SWACO
Los sistemas de lodo deberían estar diseñados para sellar las zonas
permeables lo más rápido posible con revoques lisos y delgados. En las
formaciones muy permeables con grandes gargantas de poros, el lodo entero
puede invadir la formación (según el tamaño de los sólidos del lodo). Para

estas situaciones, será necesario usar agentes puenteantes para bloquear
las aberturas, de manera que los sólidos del lodo puedan formar un sello.
Los agentes puenteantes deben tener un tamaño aproximadamente igual a la
mitad del tamaño de la abertura más grande. Dichos agentes puenteantes
incluyen el carbonato de calcio, la celulosa molida y una gran variedad de
materiales de pérdida de circulación.
Para que la filtración pueda ocurrir, tres condiciones son necesarias:
• Debe haber un líquido o un fluido líquido/lechada de sólidos.

• Debe haber un medio permeable.
• La presión del fluido debe ser más alta que la presión del medio
permeable. Durante la perforación, se hace circular un fluido a través del
pozo. Se perforan zonas permeables como las areniscas y se mantiene
generalmente la presión hidrostática de la columna de lodo a una presión
superior a la presión poral. Una vez que estas condiciones se han
satisfecho, un revoque de sólidos de lodo se acumula sobre las
formaciones permeables. Mientras tanto, la fase líquida del lodo, es decir
el filtrado, fluirá a través del revoque y dentro de la formación. El espesor
del revoque y la profundidad de invasión de filtrado son controlados por la
concentración de sólidos, la presión diferencial, la permeabilidad del
revoque y el tiempo de exposición.
Durante la exposición inicial de una formación permeable a un fluido de

perforación, cuando los sólidos del lodo están formando un revoque de baja
permeabilidad en el pozo, se produce una alta tasa de filtración y los sólidos
finos del lodo invaden la formación. Esta alta tasa de filtración inicial se llama
pérdida instantánea.

La filtración ocurre bajo condiciones tanto dinámicas como estáticas, durante
las operaciones de perforación. La filtración bajo condiciones dinámicas
ocurre mientras el fluido de perforación está circulando. La filtración estática
ocurre en otros momentos, durante las conexiones, los viajes o cuando el
fluido no está circulando. Las mediciones de filtración y revoque de baja
presión, baja temperatura y alta temperatura, alta presión (ATAP) del Instituto
Americano del Petróleo (API) realizadas por el ingeniero del lodo son
pruebas estáticas. Estas pruebas son muy eficaces para evaluar las
tendencias globales de filtración del lodo, y en cierto modo proporcionan una
indicación de las características de la filtración dinámica de flujo laminar.
Pruebas más complejas y laboriosas, realizadas con instrumentos de
laboratorio, están disponibles para medir la filtración dinámica, pero no son
prácticas para realizar pruebas de rutina.
3.7.1. Filtración estática.
La filtración estática ocurre bajo condiciones estáticas, es decir en cualquier

momento en que el lodo no está circulando. Varios factores controlan la tasa
de filtración bajo estas condiciones. La ley de Darcy, un modelo clásico de
flujo de fluido, ayuda a identificar los factores que afectan la filtración.
También se puede usar para ilustrar el volumen de filtrado y el espesor del
revoque.
La ley de Darcy se aplica al flujo de fluidos a través de materiales

permeables (arena, arenisca o revoque). Puede ser usada para establecer la
relación entre la tasa de filtración y la permeabilidad, superficie de la sección
transversal, presión diferencial, viscosidad del filtrado y espesor del revoque
ver figura #. Para el flujo de filtrado a través de un revoque, la permeabilidad
del revoque es la permeabilidad determinante, visto que es mucho más baja

que la permeabilidad de la formación. La ley de Darcy se puede escribir de
la siguiente manera:
K * A * ΔP
q=
μ *h
Donde:
q = Caudal de filtrado (cm3/seg).
k = Permeabilidad (darcys).
A = Superficie de la sección transversal (cm2)
∆P = Diferencial de presión (atmósferas).
µ = Viscosidad (cP).
h = Espesor del revoque (cm).
Como lo ilustra esta ecuación, la pérdida de filtrado es inferior cuando la

permeabilidad del revoque es más baja, la superficie es más pequeña y la
presión diferencial es más baja. La filtración también disminuye cuando la
viscosidad del filtrado y el espesor del revoque aumentan, siempre que el
revoque más grueso tenga la misma permeabilidad.
Para hallar el volumen de filtrado en determinado tiempo se modifica la ley de

Darcy integrándola, de donde obtenemos la ecuación fundamental que
gobierna la filtración estática:
2 * K * ΔP * A 2 Qw
Qw =
2
* *t
μ Qc
Qw = Volumen acumulado de filtrado.
∆P = Diferencial de presión.
A = Area de la torta.
K = Permeabilidad de la torta.

T = Tiempo.
µ = Viscosidad del filtrado.
Qc = Volumen de la torta.
3.7.1.1. Factores que afectan la filtración estática
La filtración estática es controlada por el tiempo, la presión, la temperatura

(que incide en la viscosidad del filtrado) y las propiedades de la torta, como
grosor y permeabilidad.
Relación entre volumen de filtrado y el tiempo. La relación entre el volumen

de filtrado y el tiempo a un diferencial de presión y temperatura constante se
muestra en la figura 10. Esta gráfica, permite concluir que el volumen de
filtrado es proporcional a la raíz cuadrada del tiempo y que los valores Qw/Qc
y K son constantes durante el transcurso de la filtración.
Figura 10. Relación entre volumen de filtrado y tiempo
Fuente. Manual de fluidos de perforación M-I & SWACO

La extrapolación de la línea recta intercepta el eje vertical en un punto donde
se conoce como pérdida instantánea. Esta es debida a la pérdida de fluido
hacia la formación antes de que se forme una torta con propiedades filtrantes
sobre ella.
Las propiedades filtrantes del lodo, se determinan al medir el volumen

acumulado del filtrado de la prueba API estándar. Este volumen se puede
calcular a partir del volumen obtenido en un determinado tiempo t, a partir de
la siguiente ecuación:
30
Q w−30 = Qw−t *
t
En pruebas de campo se utiliza generalmente la prueba a 7.5 min. y doblar el

valor del volumen estimado para un tiempo de 30 min:
30
Qw−30 = Q7.5 * = Q 7 .5 * 2
7 .5
Nota: Esta práctica puede causar errores graves en el volumen de filtrado

API registrado. Si el lodo tiene una pérdida instantánea alta, el doble del
volumen de filtrado a 7 ½ minutos será mayor que el volumen verdadero de
filtrado API a 30 minutos. Si el lodo tiene una baja tasa de filtración, el
volumen de filtrado que llena la trayectoria de flujo vacía en la celda del filtro
antes de que se recoja el fluido (volumen retenido) hará que el doble del
volumen de filtrado a 7 1/2 minutos sea inferior al volumen verdadero de
filtrado API a 30 minutos. Este dato puede ser erróneo si la pérdida
instantánea es muy grande.

Relación entre la presión y volumen de filtrado. El volumen de filtrado no es
proporcional a la raíz cuadrada de la presión, como se podría deducir de la
ecuación principal para el cálculo de las pérdidas de fluido a condiciones
estáticas, debido a que el incremento en la presión aumenta la compresión
sobre la torta de lodo, disminuyendo su permeabilidad y la porosidad. La
existencia de una torta de filtrado compresible es importante para un buen
control de las pérdidas de fluido.
En el caso de los lodos base aceite, el aumento de la presión absoluta tiende

a disminuir el volumen de filtrado, debido a que la viscosidad del aceite se
aumenta con la presión, como se muestra en la siguiente ecuación:
μ2
Qw1 = Qw 2
μ1
Qw1 = Pérdidas de fluido calculadas a una viscosidad inicial µ1.
Qw2 = Pérdidas de fluido calculadas a una viscosidad final µ2.
Para el uso de la anterior expresión, se asume que todos los parámetros en

la ecuación para el cálculo de las pérdidas de fluido a condiciones estáticas
permanecen constantes, incluyendo el diferencial de presión sobre la torta
(cake). La única diferencia es la presión absoluta a la cual se realiza la
filtración.
Relación entre la temperatura y el volumen de filtrado. Un incremento de

temperatura puede aumentar las pérdidas de fluido de varias formas. En
primer lugar, la temperatura reduce la viscosidad del filtrado y por lo tanto
aumenta su volumen. Los cambios en la temperatura, también pueden
afectar el volumen de filtrado a través de cambios en el equilibrio
electroquímico que influye en el grado de floculación y agregación. Esto
ocasiona que la permeabilidad de la torta del filtrado se altere, por lo que el
volumen de filtrado puede ser mayor o menor que el calculado.

La floculación resultante de un incremento en la temperatura, hace imposible
predecir las pérdidas de fluido a altas temperaturas a partir de medidas
efectuadas a temperaturas más bajas. Es necesario entonces, probar cada
lodo separadamente a la temperatura de interés.
La temperatura puede además degradar los materiales del lodo, lo cual

genera un aumento den las pérdidas de filtrado. La velocidad de
degradación se incremente con la temperatura, hasta que las pérdidas se
hacen incontrolables.
Influencia de las características de la torta sobre la filtración. Los factores

que más influyen sobre la filtración del lodo son el espesor, la permeabilidad
y la compresibilidad.
Espesor de la torta. Es un factor vital en los problemas relacionados con

huecos apretados, torque, arrastre y pega de tubería. En un lodo, el espesor
de la torta es proporcional a la pérdida de filtrado y está relacionado con el
contenido de sólidos en el lodo. Aunque las pérdidas de filtrado se pueden
reducir al aumentar el contenido de sólidos, esto implicaría un mayor espesor
de la torta.
Permeabilidad de la torta del lodo. La permeabilidad de la torta del lodo es el

parámetro fundamental que controla la filtración estática y dinámica. El
comportamiento de filtración es más claramente reflejado por la
permeabilidad que por cualquier otro parámetro; además tiene la ventaja de
no ser afectada por el contenido de sólidos. La forma más eficiente par
controlar la pérdida de fluido es entonces, por medio del control de la
permeabilidad de la torta.

La permeabilidad varía considerablemente con el tamaño de las partículas.
Las partículas de tamaño coloidal son excelentes controladores de las
pérdidas de filtrado. La permeabilidad de la torta también es controlada por
el tipo de partículas coloidales. Por ejemplo, las tortas obtenidas a partir de
suspensiones de bentonita en agua dulce tienen permeabilidades
supremamente bajas, debido a las características planas que les permiten
compactarse lo suficiente para impedir flujo. Las macromoléculas tales como
el almidón, deben su efectividad a la facilidad de las moléculas para
deformarse, así como a su tamaño pequeño. Los lodos base aceite forman
una capa delgada de agua emulsionada en aceite; las pequeñas gotas de
agua actúan como sólidos deformables para producir una torta de baja
permeabilidad.
A partir de lo anterior, se puede recomendar lo siguiente para mejorar las

características de los lodos:
• Incrementar la concentración de sólidos en la región del tamaño coloidal,

mediante la adición de bentonita prehidratada y reductores poliméricos de
pérdida de filtrado. En los lodos de arcilla la concentración de coloides es
generalmente buena.
• En lodos con arcilla se deben adicionar químicos, para asegurar que las
partículas estén desfloculadas.
3.7.2. Filtración dinámica
La filtración dinámica es sensiblemente diferente de la filtración estática,

muchas veces con tasas de filtración considerablemente más altas. No
existe ninguna correlación directa entre las medidas de filtración estática de
API y ATAP y la filtración dinámica. La experiencia ha demostrado que un
lodo que demuestra buenas características de filtración estática y estabilidad

tendrá un rendimiento satisfactorio bajo las condiciones reales de
perforación, indicando que la pérdida de filtrado dinámica está comprendida
dentro de un rango satisfactorio.
La filtración comienza tan pronto como la barrena expone la roca permeable.

Un sobrebalance de la presión hidrostática causará el flujo inmediato del
filtrado dentro de la formación a una velocidad elevada. A medida que la
filtración continúa, los sólidos más grandes de lodo sellan las formaciones
porosas y un revoque empieza a formarse bajo condiciones dinámicas.
Como con la filtración estática, la permeabilidad del revoque limita la
filtración, no la permeabilidad de la formación. La turbulencia del flujo de
fluido en la barrena y en las partes adyacentes a los portamechas tiende a
mantener estas tasas de filtración a altos niveles, mediante la erosión del
revoque. Bajo condiciones dinámicas, las tasas de filtración no disminuyen
con el tiempo, como con la filtración estática. Además, el espesor del
revoque no sigue aumentando. En cambio, se establece un equilibrio entre
la deposición del revoque y la erosión hidráulica, de manera que la tasa de
filtración dinámica se vuelve más o menos constante. Puede que se trate
menos de la erosión verdadera que de la tendencia del movimiento del fluido
a impedir la deposición de las partículas sólidas de una manera organizada.
El equilibrio del revoque es determinado principalmente por las
características de los sólidos del lodo (tamaño, composición y concentración
de las partículas), y en menor parte por las condiciones hidráulicas (flujo
turbulento o laminar) y la viscosidad del filtrado.
Los estudios han identificado varias diferencias importantes entre la filtración

dinámica y la filtración estática. Una diferencia es el efecto del aceite
emulsionado u otros líquidos inmiscibles. Aunque estos líquidos insolubles
reduzcan la pérdida de filtrado estática y el espesor del revoque, en realidad
aumentan la filtración dinámica al causar que el revoque sea menos cohesivo

y más erosionable. Otra diferencia es que el aumento de la concentración de
polímeros de control de filtración para reducir la pérdida de filtrado API a
niveles ultrabajos puede aumentar la filtración dinámica. Estas diferencias se
deben principalmente a la modificación de la resistencia ante la erosión de
los revoques.
3.7.3. Efectos de la filtración
Como hemos comentado anteriormente, en el proceso de filtración se

identifican dos procesos importantes; uno es la parte líquida del lodo que
invade la formación y la otra es el revoque (torta o cake) que se forma. Estos
dos procesos pueden ocasionar problemas durante la perforación y en la
parte productiva del pozo.
3.7.3.1. Problemas potenciales relacionados con el espesor excesivo del

revoque
• Puntos apretados en el pozo que causan un arrastre excesivo.

• Mayor suabeo y pistoneo debido a la reducción del espacio anular libre.
• Pegadura por presión diferencial de la columna de perforación debido a
• la mayor superficie de contacto y al desarrollo rápido de las fuerzas de
• adhesión causada por la tasa de filtración más alta.
• Dificultades con la cementación primaria debido al desplazamiento
inadecuado del revoque.
• Mayor dificultad para bajar la tubería de revestimiento.

3.7.3.2. Problemas potenciales relacionados con la invasión excesiva de
filtrado
• Daños a la formación causados por la invasión de filtrado y sólidos. La

zona dañada está ubicada a una profundidad demasiado grande para que
pueda ser reparada mediante perforación o acidificación. Los daños
pueden consistir en precipitación de compuestos insolubles, cambios de
humectabilidad, cambios de permeabilidad relativa respecto al aceite o al
gas, taponamiento de la formación por finos o sólidos, y el hinchamiento
de las arcillas in-situ.
• Prueba inválida de muestreo del fluido de la formación. Las pruebas de

flujo del fluido de la formación pueden dar resultados que se refieren al
filtrado y no a los fluidos del yacimiento.
• Dificultades en la evaluación de la formación causadas por la invasión

excesiva de filtrado, la mala transmisión de las propiedades eléctricas a
través de revoques gruesos, y posibles problemas mecánicos al bajar y
recuperar las herramientas de registro. Propiedades erróneas medidas
por las herramientas de registro (midiendo propiedades alteradas por el
filtrado en vez de las propiedades de los fluidos del yacimiento).
• Las zonas de aceite y gas pueden pasar desapercibidas porque el filtrado

está desplazando a los hidrocarburos, alejándolos del pozo, lo cual
dificulta su detección.

3.7.4. Correctivos para la perdida de filtrado
Varios tipos de aditivos de control de filtración son usados en los lodos base
agua. Las recomendaciones de tratamiento se basan en el sistema de lodo y
su ambiente químico.
3.7.4.1. Arcillas
Las arcillas están clasificadas en grupos en base a la mineralogía. Cada

grupo puede contener una gran variedad de subgrupos con propiedades
considerablemente diferentes.
Tres arcillas son usadas como aditivos de lodo: atapulgita, sepiolita y

bentonita de sodio.
Las dos primeras son generalmente usadas como viscosificantes en

sistemas de lodos de alta salinidad pero no tienen propiedades para el
control de filtrado. La bentonita de calidad API es el mejor producto que se
puede usar en la formulación de un lodo con buenas propiedades de revoque
y control de filtración. La bentonita no solamente proporciona el control de
filtración, sino también aumenta la viscosidad; por lo tanto, en las
aplicaciones de lodo densificado y de altas temperaturas, la concentración de
bentonita debería limitarse al rango de 7,5 a 15 lpb. Los fluidos no
densificados usan frecuentemente una concentración de bentonita de 15 a 30
lb/bbl, según la composición química del agua de preparación y la viscosidad
deseada. Cualquier concentración superior a 7,5 lb/bbl proporcionará una
buena base para el revoque y las características de filtración.

3.7.4.2. Polímeros.
Los polímeros son los productos de control de filtración más usados en los
lodos base agua. Pueden variar de almidones naturales y celulosa
modificada a polímeros sintéticos complicados, capaces de proporcionar el
control de filtración a temperaturas elevadas y en condiciones adversas.
Estos polímeros a veces se clasifican según su acción dentro de un sistema
de lodo, así como también según su composición química. La clasificación
basada en la acción depende de si el polímero se adsorbe en los sólidos o
viscosifica la fase fluida.
Los polímeros reducen la pérdida de filtrado de varias maneras:
• Sellando las aberturas del revoque con partículas de polímeros.
• Encapsulando los sólidos mediante la formación de un revestimiento o

una película deformable más grande que reduce la permeabilidad del
revoque.
• Mediante la viscosificación de la fase líquida.
3.7.4.3. Almidón
El almidón, un polímero de carbohidrato natural, ha sido usado para controlar

la filtración en los fluidos de perforación desde los años 1930. Se puede
conseguir con facilidad como almidón amarillo (no tratado) y blanco
(modificado). Los almidones pueden ser usados en agua de mar, agua
salada, agua dura y salmueras complejas. Los almidones más económicos y
más usados son preparados a partir de maíz o papas, pero también hay

almidones disponibles que son preparados a partir de otros productos
agrícolas.
• El almidón de maíz pregelatinizado es un aditivo económico de control de

filtración que es eficaz en todas las aguas de preparación, desde el agua
dulce al agua saturada de sal. A menos que el lodo sea un sistema
saturado de sal o que el pH sea > 11,5, este almidón estará sujeto a la
fermentación. Si no se cumple alguna de estas condiciones, un biocida
apropiado (también llamado bactericida o preservativo), aceptable según
los reglamentos locales, debería ser usado para evitar la fermentación.
Una vez que la fermentación comienza, enzimas bacterianos pueden
estar presentes, lo cual hace que cualquier adición de almidón sea
ineficaz, incluso después de eliminar las bacterias activas con biocida. El
almidón se degrada rápidamente a temperaturas superiores a 250ºF.
• El almidón de papa es un controlador de filtrado usado prácticamente

para cualquier tipo de lodo base agua, desde los sistemas de agua dulce
hasta los sistemas saturados de sal y de calcio. Por esto es un aditivo
eficaz de control de filtración para perforar las secciones de evaporita
(sal) y lutita hidratable. También es muy eficaz para estabilizar la
filtración y la reología de las salmueras de alta salinidad usadas en las
operaciones de rehabilitación. Estos almidones son estables hasta
temperaturas aproximadas de 240 ºF, después de esta temperatura
sufren una degradación.
3.7.4.4. Carboximetilcelulosa de Sodio (CMC)
Es un polímero natural modificado que se usa para el control de filtración. La

estructura de la CMC es una molécula de cadena larga que puede ser
polimerizada en diferentes longitudes o grados. El material se prepara

comúnmente en tres grados, cada uno de los cuales tiene diferentes
propiedades de viscosidad, suspensión y reducción de la pérdida de filtrado.
Los tres grados son Alta Viscosidad (HV), viscosidad media o regular (R), y
Baja Viscosidad (LV). El polímero CMC también está disponible en purezas
que varían de un grado técnico de 75% a un grado refinado de 99,5+%. La
CMC de grado técnico contiene sal de cloruro de sodio, un producto
secundario del proceso de fabricación.
La CMC es un aditivo eficaz de control de pérdida de filtrado en la mayoría

de los lodos base agua. Es especialmente eficaz en los sistemas tratados
con calcio, donde actúa para estabilizar las propiedades. La CMC no está
sujeta a la degradación por actividad bacteriana y es eficaz cuando el pH es
alcalino. La eficacia de la CMC disminuye cuando las concentraciones de sal
son superiores a 50.000 mg/l. La CMC está sujeta a la degradación térmica
a temperaturas superiores a 250ºF.
3.7.4.5. La Celulosa Polianiónica (PAC)
Es un polímero natural modificado que está diseñado para ser usado en la

mayoría de los sistemas base agua, incluyendo los lodos de agua dulce,
lodos de agua salada, lodos salados y lodos de bajo contenido de sólidos.
Ésta es una celulosa polianiónica de alto peso molecular que es similar a la
CMC, pero tiene un grado de substitución más alto. Se trata del aditivo de
control de pérdida de filtrado más usado, y por lo general constituye un
producto que es mucho mejor que la CMC. El PAC no está sujeto a la
degradación por actividad bacteriana y es eficaz cuando el pH es alcalino.
Su eficacia disminuye en los fluidos saturados de sal. Los productos PAC de
ultra-baja viscosidad, deberían ser usados para los sistemas saturados de
sal. El PAC está sujeto a la degradación térmica a temperaturas que
exceden 275ºF. Es aniónico y puede diluirse en los lodos no dispersos.

Existen variaciones de este polímero mejoradas para el mejor control de
filtrado. Dependiendo de las empresas estos cambian sus nombres ej. PAC-
R, Polypac, Polypac supreme-R.
3.7.4.6. Diluyentes químicos.
Los diluyentes químicos reducen las tasas de filtración al desflocular las

arcillas, aumentar la viscosidad de la fase fluida y modificar la distribución de
sólidos.
3.8. CONTENIDO DE SOLIDOS Y ARENA.
Las propiedades reológicas y la velocidad de penetración son afectadas por

la cantidad, el tamaño y la composición de sólidos en el lodo. El control de
esos es importante para que un sistema de lodo tenga éxito.
Los sólidos contenidos en el lodo tienen dos procedencias. Algunos de estos

sólidos son añadidos deliberadamente para darle propiedades al lodo, la
bentonita, por ejemplo, es buena para el control de la viscosidad y de la
pérdida de filtrado, mientras que la barita es necesaria para dar densidad. La
otra fuente son los sólidos perforados, los cuales afectan adversamente las
propiedades del lodo, y se van incorporando continuamente al lodo durante la
perforación, con lo que causan un aumento en la concentración de sólidos.
Si estos sólidos no son removidos prontamente continúan rompiéndose en
porciones de menor tamaño y recirculando en el sistema. Si no se controlan
los lodos perforados, se producirán problemas de viscosidad.
Un lodo de perforación en buenas condiciones debe presentar un contenido

en fracciones arenosas prácticamente nulo (inferior al 2-3%). Si para su

fabricación se usan productos de calidad, debe estar exento de arena. Sin
embargo, a lo largo de la perforación y especialmente en acuíferos detríticos,
es inevitable que a medida que avance la perforación, el lodo se va a ir
cargando en arena, empeorando sus condiciones. Se ha comprobado que
con contenidos de arena superiores al 15%, los lodos sufren un incremento
"ficticio" de la densidad, repercutiendo en la viscosidad y la tixotropía.
Además, el contenido en arena resulta especialmente nocivo para las
bombas de inyección al desgastarlas prematuramente.
Los sólidos del lodo de perforación pueden ser separados en dos categorías:
sólidos de baja gravedad específica (LGS), con una gravedad específica
(SG) comprendida en el rango de 2,3 a 2,8, y los sólidos de alta gravedad
específica (HGS), con una SG de 4,2 o más. Los materiales densificantes
como la barita o la hematita componen la categoría de HGS y son usados
para lograr densidades superiores a 10,0 lb/gal (SG>1,2). Los sólidos
perforados, las arcillas y la mayoría de los demás aditivos de lodo están
incluidos en la categoría de LGS y son frecuentemente los únicos sólidos
usados para obtener densidades de hasta 10,0 lb/gal (SG<1,2). La Figura 11
muestra el rango recomendado de contenido total de sólidos para los lodos
base agua.

Figura 11. Rango recomendado de sólidos para fluidos base agua.
Fuente. Manual de fluidos de perforación M-I & SWACO
3.9. MATERIALES USADOS PARA DAR PROPIEDADES A LOS LODOS
Los fluidos de perforación incluyen gases, líquidos o mezclas de los mismos.

Comúnmente presentan como líquido base el agua, el aceite (petróleo crudo
o uno de sus derivados) o una mezcla estable de ellos. Para complementar
las propiedades se utilizan materiales diversos llamados aditivos, estos son:
3.9.1. Reductores de viscosidad
Se tienen cuatro fosfatos complejos:
El pirofosfato ácido de sodio SAPP (Na2H2P2O7); el pirofosfato tetrasódico

OTSPP (Na4P2O7); el tetrafosfato de sodio OSTP (Na6P4O13); el
exametafosfato de sodio OSHMP (Na6(PO3)6). Su límite de temperatura está
en los 150°F, el efecto dispersivo es atribuido a que las arcillas absorben las
largas cadenas de los fosfatos complejos sometiendo la atracción entre
partículas reduciendo la viscosidad. Otro reductor conocido son los tanatos:

el más usado es el quebracho, extraído del árbol que lleva su mismo nombre,
de formula química (C14H10O9) siendo poco soluble en agua, pero sí en
ácidos; requiere adición de hidróxido de sodio para ser un tanato soluble en
sodio, así es un efectivo visco-reductor natural trabajando a temperaturas
superiores a los 250°F, si las concentraciones de sal o contaminaciones de
calcio no exceden las 10,000 ppm y las 240 ppm respectivamente. Usado
con hidróxido de sodio en una proporción de 5 a 1 sirve para reducir la
viscosidad, emulsificar el aceite y reducir la probabilidad de pérdidas de
circulación.
3.9.2. Controladores de pérdida de filtrado
Parte del lodo que se filtra hacia las formaciones perforadas, a través de la
torta, puede ser controlado mediante el uso de bentonita, polímeros y
adelgazantes (excepto los fosfatos y los tanatos) como:
Lignitos: muy solubles al agua y no requieren hidróxido de sodio, los lignitos

complejos son usados con lignosulfonatos modificados para aumentar el
control de pérdidas de circulación a temperaturas elevadas. Los lignitos son
usados en lodos base agua a temperaturas superiores a los 400°F.
Lignosulfonatos de calcio: son usados para convertir un lodo base sodio a

uno base calcio usando cal, aunque no es particularmente efectivo para
controlar la viscosidad de lodos base agua fresca si se permite el uso del
lodo en un ambiente de calcio. Están clasificados como los segundos en
control de pérdida de fluido; de manera extremadamente efectiva en el
control de pérdidas de fluido cuando se usan en conjunto con los lignitos
asimismo en sistemas de lodos dispersos.

3.9.3. Emulsificantes
Facilitan la dispersión mecánica de dos líquidos inmiscibles, y estabilizan

químicamente la emulsión (una emulsión en este caso es un sistema de dos
fases, que consiste en la mezcla de finas gotas de aceite en agua o
viceversa, el líquido que circunda las gotas se denomina la fase continua y
las gotas como la fase dispersa, si el aceite y el agua son los únicos agentes
presentes) cuando se adiciona un tercer agente denominado emulsificante,
que, acompañado de agitación, se dirige a la interfase de los fluidos
impidiendo que las gotas (fase dispersa) coalescan, generando repelencia
entre las mismas o estabilizando la dispersión.
3.9.4. Materiales de pérdida de circulación o taponantes
Se encuentran disponibles en varios tamaños y formas, usados como

píldoras o baches que sellan la zona fracturada o cavernosa evitando
eventuales pérdidas de fluido y sólidos, estos materiales pueden ser
granulares, en forma de hojuelas o fibrosos; según su forma pueden ser
clasificados como comunes (materiales granulados: nuez, cascarilla de arroz)
medianos (en hojuelas: celofán, polietileno de 1/8 de pulgada hasta 1 de
pulgada en longitud y superiores a los 10mm en diámetro ) o finos ( fibrosos:
fibras de madera, fibras sintéticas), en sí, todos estos materiales son usados
para sellar pequeñas fracturas o poros en zonas de altas permeabilidades y
extremadas pérdidas de circulación.
3.9.5. Aditivos especiales
Entre estos encontramos los floculantes (polímeros para remoción de los

sólidos perforados), agentes para el control de corrosión (inhibidores,

aminas, secuestrantes de oxígeno como sulfuro de sodio y secuestradores
de sulfuro de hidrógeno como compuestos de zinc o derivados del hierro),
antiespumantes (agentes de superficie activa como estereato de aluminio,
siliconas orgánicas etc.), aditivos para el control de PH (como soda cáustica,
potasio sódico ), lubricantes (como grafito, plásticos sintéticos ), químicos
anti-pega diferencial.
3.9.6. Densificantes o pesantes
Algunos aditivos actúan principalmente sobre la densidad del lodo

aumentándola, en ellos es muy importante su gravedad específica (cuanto
mayor sea menos masa densificante requerida), su dureza y su
disponibilidad en la naturaleza. Algunos son:
Barita (sulfato de Sr, Pb o Ba) el sulfato de bario BaSO4 es el más utilizado

en lodos de perforación, su gravedad específica está entre 4.3 a 4.5 y su
dureza entre 3 a 3.5, muy usado para incrementar las densidades de todos
los tipos de lodos, lodos de 20 ppg pueden obtenerse con este material.
Galena (sulfuro de plomo) de gravedad específica entre 7.4 a 7.6 y dureza

entre 2 a 3, actualmente es raramente usado debido a su alta toxicidad,
excepto en situaciones de emergencia cuando se requieren pesos de lodo
que superen los 32 ppg.
Carbonato de calcio: se puede presentar en dos formas: como Aragonito o

Calcita según como cristalicen en la naturaleza. Para el Aragonito la
gravedad específica y dureza varían respectivamente entre 2.9 a 3.0 y entre
3.5 a 4. La calcita presenta gravedad específica, entre 2.6 a 2.8 y una
dureza de 3, Usado primordialmente para obtener lodos con un peso
aproximado de 10.8 ppg. En lodos base aceite y fluidos de Workover puede

ser usado como material de control de pérdida de circulación cuando se
completa un pozo en zonas donde se puede producir daño en la
productividad.
Hematita (oxido de hierro): puede encontrarse en la naturaleza asociada en

gran cantidad a la Barita, su gravedad específica y dureza varían
respectivamente, entre 5 a 5.2 y 5.5 a 6. Tienden a incrementar las pérdidas
de filtrado y el grosor de la torta o cake reduciendo grandemente su uso,
además considerado como posible elemento abrasivo en la broca y en la
sarta, inclusive en las bombas comparado con la barita.
Limenita (FeTiO3): de gravedad especifica 4.72, y dureza entre 5 a 6, de uso

restringido a casos en los cuales la velocidad de flujo, dentro de las tuberías
y demás conductos de perforación es baja, mitigando su poder abrasivo.
Sales disueltas: tales como el cloruro de sodio NaCl, Fluoruro de calcio CaCl2
y cloruro de calcio con mezcla de bromuro de calcio CaBr usados para
generar fluidos de Workover libres de sólidos. Con rangos de peso mayores
a las 10 ppg a partir de NaCl, superiores a las 11.8 ppg con cloruro de calcio
y entre 11.8 a 15.1 ppg en mezclas de NaCl y CaBr. Usados especialmente
en perforación de estratos de sal y de acción corrosiva considerable.
3.9.7. Viscosificantes.
Incrementan la viscosidad eliminando o disminuyendo la pérdida de filtrado

en lodos base agua fresca en su estado natural, aunque, mediante
modificaciones ejecutan la misma función en lodos base aceite y salinos.
Las arcillas han sido tradicionalmente los viscosificantes más utilizados en

lodos de perforación. Entre ellos sobresalen la bentonita, rica en

montmorillonita, de gran capacidad de intercambio catiónico (80 a 150 meq).
/ 100 g, capacidad áltamente responsable de la enorme capacidad de
hidratación de la bentonita en agua dulce y la atapulguita (silicato
hidromagnésico – alumínico) usada para dar viscosidad a lodos de agua
salada, donde no es efectiva la bentonita a menos que se halla prehidratado
en agua dulce.
Atapulguita: en cualquier tipo de agua desarrollará viscosidad, pero su uso

primario es preparar y mantener lodos base sal, la viscosidad generada es
puramente mecánica; por su estructura cristalina única que se desintegra en
numerosas agujas de diferentes tamaños, tienden a amontonarse generando
un efecto de cepillo proveyendo viscosidad para limpiar el hueco de cortes.
No necesariamente dicha forma de aguja provee control de pérdida de
circulación, para lo cual el uso de reductores, tales como starsh o celulosas
polianónicas es necesario.

Capítulo 4.
EQUIPOS Y PROCEDIMIENTOS
4.1. pH (método del medidor) 66
4.2. ALCALINIDAD 67
4.3. CONTENIDO DE CLORUROS 69
4.4. DUREZA 70
4.5. LA BALANZA DE LODOS 71
4.6. DENSIDAD 72
4.7. EL EMBUDO MARSH 73
4.8. VISCOSIDAD MARSH 74
4.9. VISCOSIMETRO ROTACIONAL 75
4.10. VISCOSIDAD PLASTICA, GEL, VISCOSIDAD
EFECTIVA Y PUNTO DE CEDENCIA (YELD POINT) 78
4.11. FILTRO PRENSA 79
4.12. FILTRADO API 81
4.13. FILTROPRENSA HPHT 82
4.14. FILTRADO HPHT 84
4.15. KIT DE CONTENIDO DE ARENA 86
4.16. CONTENIDO DE ARENAS 87

4.17. KIT CONTENIDO DE SÓLIDOS Y LÍQUIDOS 88
4.18. CONTENIDO DE SÓLIDOS Y LÍQUIDOS 89
4.19. PRUEBA DE AZUL DE METILENO. (MBT) 91
4.20. RESISTIVIDAD 93
4.21. MEDIDOR DE ESTABILIDAD ELÉCRICA 94
4.22. ESTABILIDAD ELÉCTRICA 95
4.23. CONSISTÓMETRO ATMOSFÉRICO 97
4.24. AGUA LIBRE 99
4.25. PRUEBA DE JARRAS 101
4.26. COLOR DEL AGUA 103

4. EQUIPOS Y PROCEDIMIENTOS
4.1. pH (método del medidor):
Figura 12. pH-metro
Fuente. UIS laboratorio de lodos y cementos.
1. Recoger una muestra de fluido (agua para efectos de esta práctica).

2. Dejar que las muestras de fluido y que las soluciones amortiguadoras
alcancen la temperatura ambiente.

3. Sumergir un termómetro limpio en la solución.
4. Ajustar el control de temperatura del medidor de pH a la temperatura de la
solución.
5. Calibrar el pH-metro.
6. Enjuagar con agua destilada y repasar a seco la punta de prueba.
7. Sumergir la punta de prueba en la muestra que se va a probar, y revolver.
8. Parar de revolver (después de 10-20 segundos) y esperar a que la lectura
se estabilice.
9. Registrar la lectura del pH-metro.
4.2. ALCALINIDAD
Materiales usados en pruebas químicas.
• Agua destilada
• Tasa de Titulación.
• Varilla de Agitación, Polietileno.
• Dos Pipetas.
• Agua Destilada.
• Probeta.
• Solución Indicadora de Fenolftaleína.
• Solución Acido Sulfúrico 0.02N (N/50).
• Solución Indicadora de Naranja de Metilo.
• Solución indicadora de cromato de potasio.
• Solución de nitrato de plata 0.0282N o Solución de Nitrato de Plata
0.282N.
• Solución versenato titulador.
• Solución versenato indicadora de dureza.

Figura 13. Materiales usados en pruebas químicas.
Fuente. www.ofite.com.
Procedimiento
1. Recoger una muestra de filtrado usando el método de filtrado API.

2. Pasar 1ml de filtrado a la tasa de titulación.
3. Colocar de 10 a 15 gotas de solución indicadora de fenolftaleina en el
plato de titulación.
Si... Entonces...
Hay un cambio de color, Vaya al paso 4
No hay cambio de color, Pf es cero. Vaya al paso 6
4. Agregar lentamente la solución de ácido sulfúrico en el plato de titulación

hasta que el color cambie de rosado o rojo al color del filtrado original.
5. Registrar como Pf la cantidad en ml de solución de ácido sulfúrico usada
para lograr el cambio de color.

6. Agregar de 10 a 15 gotas de solución de indicador metil naranja en la
mezcla de filtrado.
7. Continuar dosificando con la solución de ácido sulfúrico hasta que el color
cambie de naranja a rosado salmón.
8. Registrar la cantidad total de solución de ácido sulfúrico usada,
incluyendo la cantidad del ensayo Pf, como valor Mf.
4.3. CONTENIDO DE CLORUROS
1. Recoger muestra de filtrado usando el método de filtrado API.

2. Transferir 1 ml o más de filtrado a la tasa de titulación. Tomar nota del
color del filtrado para el paso 5.
3. Agregar 20 a 50 ml de agua destilada al filtrado de la tasa de titulación.
4. Agregar 10 a 15 gotas de solución indicadora de fenolftaleina.
Si... Entonces...
El color cambia a rosado o rojo, Ir al paso 5.
No se observa cambio de color, Ir al paso 6.
5. Agregar lentamente la solución de ácido sulfúrico en la tasa de titulación

hasta que el color cambie de rosado o rojo al color original.
6. Agregar de 5 a 10 gotas de solución indicadora de cromato de potasio.
7. Agregar la solución de nitrato de plata en la tasa de titulación hasta que el
color cambie de amarillo a naranja o naranja-rojo.
8. Registrar la cantidad en ml de solución de nitrato de plata usado.

4.4. DUREZA
1. Recoger una muestra de filtrado usando el método de filtrado API.

2. Agregar aproximadamente de 20 a 50 ml de agua destilada en la tasa de
titulación.
3. Agregar de 10 a 15 gotas de solución de versenato amortiguadora de
dureza en la tasa de titulación.
4. Agregar de 10 a 15 gotas de solución versenato indicadora de dureza en
el plato de titulación.
Si... Entonces...
Aparece un color rojo o violeta, Ir al paso 5.
Aparece un color azul, Ir al paso 6.
5. Dosificar lentamente con el versenato titulador hasta que el color cambie

de rojo o violeta a azul.
6. Transferir 1 ml o más de filtrado al plato de titulación.
Si... Entonces...
Aparece un color rojo o violeta, Ir al paso 7.
El color azul se mantiene, El ml de THTS es cero.
Ir al paso 9.
7. Dosificar lentamente con el versenato titulador hasta que el color cambie

de rojo o violeta a azul, gris o verde.
8. Registrar el volumen de versenato titulador requerido para dosificar el
filtrado hasta el punto final.

4.5. LA BALANZA DE LODOS
La densidad (comúnmente llamada peso del lodo) se mide con una balanza
de lodo de suficiente precisión para obtener mediciones con un margen de
error de 0,1 lpg (0,5 lb/pie3 o 5 psi/1.000 pies de profundidad). A todos los
efectos prácticos, la densidad significa el peso por volumen unitario y se mide
pesando el lodo. El peso del lodo se puede expresar como gradiente de
presión hidrostática en lb/pulg2 por 1.000 pies de profundidad vertical
(psi/1.000 pies), como densidad en lb/gal, lb/pie3, o como Gravedad
Específica (SG):
lb / gal lb / pie 3 g
SG = = =
8.345 62.3 cm 3
La balanza de lodo (Figura 14) se compone principalmente de una base

sobre la cual descansa un brazo graduado con un vaso, tapa, cuchillo, nivel
de burbuja de aire, cursor y contrapeso. Se coloca el vaso de volumen
constante en un extremo del brazo graduado, el cual tiene un contrapeso en
el otro extremo. El vaso y el brazo oscilan perpendicularmente al cuchillo
horizontal, el cual descansa sobre el soporte, y son equilibrados desplazando
el cursor a lo largo del brazo.

Figura 14. Balanza de lodos
Fuente. Mejorada de Internet.
4.6. DENSIDAD
Materiales, equipos y reactivos
• Balanza de lodos.
• Jarro de lodos graduado ¼ de galón (946 cm3)
• Termómetro.
Procedimiento
1. Colocar el pedestal de base o caja portadora sobre una superficie plana y

a nivel.
2. Tomar una muestra de fluido.
3. Medir y registrar la temperatura de la muestra; transferir la muestra al
jarro de la balanza de lodo.

4. Golpear suavemente el costado del jarro de la balanza de lodo con la tapa
del jarro para hacer salir el aire (el aire o el gas atrapado en el lodo
pueden ocasionar mediciones erróneas).
5. Colocar la tapa en la taza de la balanza de lodo con un movimiento de
torsión y asegurándose que algo de la muestra de prueba sea expulsado
por el agujero de ventilación de la tapa.
6. Tapar con un dedo el agujero de ventilación y limpiar la balanza con agua,
aceite base, o solvente. Limpiar cualquier exceso de agua, aceite base, o
solvente.
7. Calzar el cuchillo de la balanza en el fulcro de apoyo y equilibrar la
balanza haciendo correr el cursor a lo largo del brazo.
8. Registrar la densidad del costado del cursor más próximo a la taza de la
balanza (la flecha del cursor apunta a este lado). Registrar la medición
con precisión de 0.1 lb/gal, 1 lb/pie3, 0.01g/cm3, o 10.0 lb/pulg2/1000 pies.
4.7. EL EMBUDO MARSH
El viscosímetro de Marsh (Figura 15) tiene un diámetro de 6 pulgadas en la

parte superior y una longitud de 12 pulgadas. En la parte inferior, un tubo de
orificio liso de 2 pulgadas de largo, con un diámetro interior de 3/16 pulgada,
está acoplado de tal manera que no hay ninguna constricción en la unión.
Una malla de tela metálica con orificios de 1/16 de pulgada, cubriendo la
mitad del embudo, está fijada a 3/4 de pulgada debajo de la parte superior
del embudo.

Figura 15. Viscosímetro de embudo Marsh.
4.8. VISCOSIDAD MARSH
Materiales equipos y reactivos
• Embudo de Marsh
• Jarra de lodo graduada de ¼ de galón (946 cm3)
• Termómetro.
• Cronómetro
Procedimiento
1. Recoger una muestra de fluido.

2. Tapar con un dedo el orificio del embudo y echar la muestra de fluido a
través del tamiz hasta que el nivel de la muestra llegue a la cara inferior
del tamiz
3. Sostener el embudo sobre la jarra de lodo graduada.
4. Retirar el dedo que tapa el orificio del embudo y simultáneamente poner a
contar el cronómetro.

5. Registrar como viscosidad de embudo Marsh el tiempo que tarda para
que ¼ de galón de la muestra salga por el embudo.
6. Medir y registrar la temperatura de la muestra del fluido.
4.9. VISCOSIMETRO ROTACIONAL
El viscosímetro rotacional Figura 16 puede proveernos de una medida más

exacta de las características reológicas de los lodos que la que podemos
obtener con el embudo marsh. El lodo es sometido a corte a una velocidad
constante entre un flotante (bob) y una camisa externa que rota. Aquí
podemos nuevamente pensar que el cuerpo de fluido en ese espacio anular
está formado por capas concéntricas cilíndricas. Esta vez, sin embargo, el
flujo del fluido es rotacional, en vez de longitudinal. La capa más externa del
fluido se mueve con la velocidad de la camisa. A una velocidad constante de
torsión, la cantidad de torsión impartida al flotante (bob) está determinada por
la resistencia que cada capa de fluido ofrece al deslizamiento de las capas
vecinas, es decir, por la tensión de corte.

Figura 16. Viscosímetro fann
Fuente. Mejorado de www.ofite.com
Las dimensiones del flotante y del a camisa está diseñada para que la lectura
del dial sea igual a la viscosidad aparente en centipoises a una velocidad del
rotor de 300 RPM. A otras velocidades del rotor la viscosidad aparente µa,
está dada por:
300θ N
μa =
N
Donde θN es la lectura del dial en grados y N es la velocidad del rotor RPM.
El viscosímetro también se usa para determinar parámetros reológicos que

describen fluidos con comportamiento no newtoniano. Actualmente,

parámetros de flujo del modelo reológico Binham plastic son reportados en
un reporte API estándar de lodos. Dos parámetros son requeridos para
caracterizar fluidos que siguen el modelo plástico de Bingham. Estos
parámetros son llamados viscosidad plástica µp y yield point del fluido Yp. La
viscosidad plástica, en centipoises es calculada usando:
μ p = θ 600 − θ 300
Donde θ600 es la lectura del viscosímetro a una velocidad de 600 RPM y θ300
es la lectura del viscosímetro a una velocidad de 300 RPM. El yield point, en
lb /100 ft2 normalmente se calcula usando:
Y p = θ 300 − μ p
Un tercer parámetro reológico no newtoniano llamado gel strenght, en lb/100

ft2, es obtenido mediante la lectura de la máxima deflexión del dial cuando el
viscosímetro rotacional es arrancado a la mínima velocidad del rotor
(usualmente 3 RPM) después que el lodo ha permanecido quieto por un
periodo de tiempo. Si el lodo es dejado en reposo en el viscosímetro por un
periodo de 10 segundos, la deflexión máxima del dial obtenida cuando el
viscosímetro es encendido se reporta como el gel inicial en el reporte API. Si
el lodo es dejado en reposo por 10 minutos, la deflexión máxima del dial es
reportada como gel a 10 minutos.

4.10. VISCOSIDAD PLASTICA, GEL, VISCOSIDAD EFECTIVA Y PUNTO
DE CEDENCIA (YELD POINT)
• Viscosímetro rotatorio de cilindro concéntrico FANN calibrado.

• Taza calentadora de viscosímetro termostáticamente controlada (para el
uso de los viscosímetros que la tienen)
• Taza de viscosímetro normal.
• Termómetro.
Procedimiento

2. Colocar la muestra en la taza de viscosímetro.
3. Sumergir la manga del rotor del viscosímetro exactamente hasta la línea
marcada.
4. Calentar la muestra a la temperatura seleccionada. (Si se cuenta con el
viscosímetro con taza calentadora).
5. Hacer girar la manga del viscosímetro a 600 RPM hasta obtener una
lectura estable en el dial. Registrar la lectura del dial (θ600)
lectura estable del dial. Registrar la lectura del dial (θ300).
7. Revolver la muestra durante 10 a 15 segundos a 600 RPM, y después
dejar reposar el lodo durante 10 segundos.
máxima lectura en el dial.

9. Registrar la máxima lectura del dial obtenida como la resistencia de gel de
10 segundos lb /100 ft2.
10. Revolver nuevamente la muestra durante 10 a 15 segundos a 600 RPM, y
después reposar la muestra sin tocar durante 10 minutos.
11. Hacer girar la manga del viscosímetro a 3 RPM hasta obtener la máxima
lectura del dial.
12. Registrar la máxima lectura del dial obtenida como resistencia de gel de
10 minutos, lb/100ft2.
Cálculos
300 * θ RPM
μe = Viscosidad efectiva (cP)
RPM
Donde:
θ RPM = Lectura del viscosímetro a unas RPM determinadas.

RPM = Velocidad de el viscosímetro.
VP = θ 600 − θ 300 (cP ) Viscosidad plástica.
4.11. FILTRO PRENSA
Este instrumento (Figura 17) consta de una celda de lodo, un regulador de

presión y un medidor montado encima de la caja de transporte o en la parte
superior de la unidad de laboratorio móvil. Se usa un adaptador de
acoplamiento para conectar la celda al regulador, simplemente introduciendo

el empalme macho de la celda dentro del empalme hembra del filtro prensa y
dando un cuarto de vuelta en sentido horario.
Figura 17. Filtro prensa API.
Fuente. Mejorada de www.ofite.com
Algunas celdas no tienen este dispositivo de cierre y son simplemente

introducidas dentro del acoplamiento apropiado. La celda se cierra en la
parte inferior con una tapa provista de una tela metálica (o rejilla), colocando
la tapa firmemente contra el papel filtro y girando hacia la derecha hasta que
quede apretada a mano. Esto empuja la hoja de papel filtro contra la junta
tórica que fue previamente introducida en la base de la celda. La presión es
proporcionada por un pequeño cartucho de gas carbónico en el caso de
nuestro laboratorio la presión se ejerce por medio de un compresor de aire.
Se proporciona una válvula de purga para aliviar la presión antes de
desacoplar la celda. No se debe usar N2O, óxido nitroso.

En el laboratorio de la escuela de ingeniería de petróleos de la universidad
industrial de santander se cuenta con un múltiple que permite usar varias
celdas de lodo con el mismo medio que proporciona la presión.
4.12. FILTRADO API
• Filtro prensa.
• Papel de filtro.
• Cronómetro 30 minutos de intervalo.
• Cilindro graduado 25 o 50 ml.
Procedimiento

2. Armar la celda con el papel de filtro en su lugar.
3. Echar la muestra en la celda hasta ½ de pulgada (13 mm) de la parte
superior.
4. Meter la celda dentro del marco; colocar y ajustar la tapa sobre la celda.
5. Colocar un cilindro graduado seco debajo del tubo de drenaje.
6. Cerrar la válvula de alivio y ajustar el regulador para que sea aplicada una
presión de 100 psi (690 kPa) en 30 segundos o menos.
7. Mantener la presión en la celda a 100 psi (690 kPa) durante 30 minutos.
8. Cerrar el flujo con el regulador de presión y abrir con cuidado la válvula de
alivio.

9. Registrar el volumen de filtrado en el cilindro graduado con precisión del
más próximo ml.
10. Nota: Si se usa una filtro prensa de media área, multiplicar por 2 el
volumen de filtrado.
11. Aflojar la presión, verificar que ha sido descargada toda la presión, y
retirar la celda del marco.
12. Desarmar la celda y descartar el lodo.
13. Dejar la torta de lodo (mud cake) sobre el papel y lavar ligeramente con el
fluido base para quitar todo el exceso de lodo.
14. Medir y registrar el espesor de la torta de lodo (mud cake) con
aproximación de 1/32 de pulgada (1.0 mm).
4.13. FILTROPRENSA HPHT
FILTRO PRENSA DE ATAP DE ESTILO API # 1

(VÁSTAGO HUECO DE PUNTA AHUSADA)
Figura 18. Filtro prensa HPHT.
Fuente. Internet

La prueba estándar de filtrado ATAP se realiza a una temperatura de 300ºF
(148ºC) y una presión diferencial de 500 psi.
Descripción
1. Envoltura exterior calefactora montada sobre un soporte.
2. Una celda de muestra con una presión de régimen de 1.000 psi

(superficie de filtro de 3,5 pulg.2).
3. Termómetro o termocupla electrónica.
4. Regulador de montaje superior con la capacidad de regular 1.000 psi

provenientes de cualquier fuente de presión utilizada.
5. Receptor de filtrado (se recomienda uno de 100 ml) diseñado para

soportar una contrapresión de régimen de por lo menos 500 psi.
6. Cilindro graduado para captar el filtrado.
OBSERVACIÓN: Tener mucho cuidado al realizar la prueba de ATAP.

Mantener todo el equipo en condiciones seguras de funcionamiento.

4.14. FILTRADO HPHT
Realización de la prueba a 300F o menos.
1. Enchufar la celda exterior calefactora en el voltaje correcto para la unidad.

Colocar el termómetro en la cubeta del termómetro proporcionada en la
parte exterior de la envuelta.
2. Precalentar la celda a 10ºF por encima de la temperatura de prueba, y si

es necesario, mantener esa temperatura ajustando el termostato.
Verificar todas las juntas tóricas y realizar los reemplazos necesarios.
3. Agitar la muestra de lodo durante 10 minutos y verter el lodo dentro de la

celda, asegurándose que el vástago de válvula sobre el cuerpo de la
celda esté cerrado. No se debe llenar la celda a más de 1/2 pulgada de la
parte superior del borde.
4. Colocar un trozo de papel filtro (Whatman Nº 50 o equivalente) encima del

borde.
5. Asentar correctamente la tapa, alinear y apretar los tornillos prisioneros

con cavidad hexagonal. Asegurarse que ambos vástagos de válvula
estén cerrados y luego colocar la celda dentro de la envuelta calefactora.
Bloquear la celda dentro de la envoltura con un movimiento de torsión.
6. Transferir el termómetro a la cubeta del termómetro del cuerpo de la

celda.

7. Colocar la unidad de presión sobre la válvula superior y bloquearla con
una clavija de cierre.
8. Colocar el receptor de contrapresión inferior sobre la válvula inferior y

bloquearlo.
9. Aplicar una presión de 100 psi a ambas unidades de presión y abrir el

vástago de válvula superior dando un cuarto de vuelta en sentido
antihorario.
10. Cuando se alcanza la temperatura de prueba, aumentar la presión de la

unidad de presión superior hasta 600 psi y abrir el vástago de válvula
inferior dando un cuarto de vuelta en sentido horario para iniciar la
filtración. El filtrado será captado en un cilindro graduado durante un
periodo de 30 minutos.
11. Durante la prueba, la temperatura de prueba debería ser mantenida

dentro de ±5ºF. Purgar una pequeña cantidad de filtrado cuando la
contrapresión excede 100 psi.
12. Después de 30 minutos, cerrar ambas válvulas y aflojar los tornillos en T

del regulador. Purgar el filtrado y la presión del receptor inferior y luego
purgar la presión del regulador superior. Retirar el regulador y el receptor
superiores.
Retirar la celda de la envoltura calefactora y enfriarla a la temperatura

ambiente, manteniéndola en una posición vertical.
CUIDADO: La celda aún contiene presión.

13. Mientras que la celda se está enfriando, medir la cantidad de filtrado
captado y doblar los resultados. Registrar los resultados en mililitros de
filtrado, junto con la temperatura de prueba.
14. Una vez que la celda se ha enfriado, purgar con cuidado la presión del
vástago situado enfrente del papel filtro. Cerrar la válvula y abrir el otro
extremo con cuidado para purgar cualquier presión que esté presente.
Desmontar una vez que se ha purgado toda la presión, y desechar la

muestra de lodo. Observar visualmente y tomar nota de la condición del
revoque. Éste se mide en 1/32 de pulgada.
4.15. KIT DE CONTENIDO DE ARENA
El juego de determinación del contenido de arena (ver la Figura 19) se

compone de una malla de 2 ½ pulgadas de diámetro, de malla 200 (74
micrones), un embudo de tamaño que se ajusta a la malla y un tubo medidor
de vidrio, marcado para señalar el volumen de lodo a ser añadido para leer el
porcentaje de arena directamente en la parte inferior del tubo, el cual está
graduado de 0 a 20%.

Figura 19. Kit para contenido de arena.
Fuente. Mejorado de www.ofite.com.
4.16. CONTENIDO DE ARENAS
• Tubo de contenido de arena

• Embudo correspondiente al tamiz.
• Tamiz de malla 200.
Procedimiento

2. Echar fluido en el tubo de contenido de arena hasta la marca del lodo.
3. Agregar fluido base (agua o aceite) hasta la marca del agua.
4. Tapar con un dedo el tubo de contenido de arena y sacudir fuertemente el
tubo.

5. Volcar el contenido del tubo de contenido de arena sobre el tamiz de
malla 200. Desechar el fluido que pasa a través del tamiz. Si es
necesario repetir los pasos del 3 al 5 hasta que el tubo de contenido de
arena esté limpio.
6. Lavar cuidadosamente la arena del tamiz con fluido base (agua o aceite)
para quitar todo lodo remanente.
7. Colocar la parte ancha del embudo por encima del tamiz e invertir
lentamente el tamiz y el embudo, poniendo la punta del embudo dentro de
la boca del tuvo de contenido de arena.
8. Rociar el tamiz con fluido base de modo que la arena del tamiz caiga
dentro del tubo.
9. Colocar el tubo en posición completamente vertical y dejar que se asiente
la arena.
10. Leer el porcentaje de arena en el tuvo de contenido de arena y registrar el
contenido de arena como porcentaje en volumen.
4.17. KIT CONTENIDO DE SÓLIDOS Y LÍQUIDOS
Se usa una retorta de lodo con capacidad de calefacción en el “horno” para

determinar la cantidad de líquidos y sólidos contenidos en un fluido de
perforación. No se recomienda el uso de retortas calefactoras de sonda
interna. Se coloca una muestra de lodo (retortas de 10, 20 ó 50 ml están
disponibles) dentro del vaso y se añade la tapa para expulsar parte del
líquido. Esto garantiza un volumen correcto. La muestra es calentada hasta
que los componentes líquidos se vaporicen. Los vapores pasan a través de
un condensador y se recogen en un cilindro graduado que suele ser
graduado en porcentajes. El volumen de líquido, petróleo y agua se mide
directamente en porcentajes. Los sólidos suspendidos y disueltos son

determinados restando de 100% o leyendo el espacio vacío en la parte
superior del cilindro.
Figura 20. Kit prueba de retorta.
Fuente. www.ofite.com
4.18. CONTENIDO DE SÓLIDOS Y LÍQUIDOS
• Kit de retorta completo.

• Receptor volumétrico JP.
• Lana de acero fina.
• Lubricante de alta temperatura.
• Limpiatubos.
• Cuchillo para enmasillar o espátula con hoja.

Procedimiento
1. Recoger una muestra de fluido y enfriarla aproximadamente a 80 ºF (27

ºC).
2. Llenar la cámara superior de la retorta con lana de acero muy fina.
3. Lubricar las roscas de la taza de muestra y el condensador con una capa
fina de lubricante/compuesto contra agarrotamiento (esto evita la fuga de
vapor y facilita el desmontaje del equipo).
4. Llenar la taza de muestra de la retorta; hacer girar la tapa lentamente;
asegurarse de que algo de la muestra sea expulsada por el orificio de
ventilación de la tapa.
5. Limpiar el exceso de lodo y atornillar la taza de muestra de la retorta a la
cámara superior de la retorta.
6. Colocar la retorta en el bloque aislador y tapar el aislador.
7. Poner el receptor volumétrico debajo del drenaje del condensador.
8. Calentar la muestra hasta que deje de pasar líquido a través del tubo de
drenaje del condensador, o hasta que se apague la luz
termostáticamente.
9. Retirar el receptor volumétrico y examinar el líquido recuperado.
Si… Entonces…
Hay sólidos en el líquido, Se ha escapado lodo entero al hervir en la
taza de muestra y hay que repetir el ensayo.
Existe una banda de Calentar lentamente el receptor volumétrico
emulsión, a 120 ºF (49 ºC).
10. Dejar que el receptor volumétrico se enfríe hasta aproximadamente 80 º F

(27 ºC).

11. Leer y registrar los volúmenes de aceite, o sintético y agua en el receptor
volumen.
4.19. PRUEBA DE AZUL DE METILENO. (MBT)
Materiales
• Papel de Filtro, 3 ½ pulg, 100/caja

• Probeta Graduada, 50 ml x 1 ml, vidrio.
• Jeringa, 2 ml, vidrio
• Pipeta, 10 ml x 1/10 ml, vidrio
• Erlenmeyer, 250 ml
• Placa de Calentamiento, con Termostato
• Varilla de Agitación, vidrio
Reactivos:
• Solución de Azul de Metileno: 3.74 gr. grado USP/1000 CC

• Solución de Peroxido de Hidrogeno, al 3%.
• Agua Destilada.
• Acido Sulfúrico, 5N.
Procedimiento
1. Con la jeringa, agregue 2 ml de fluido de perforación al Erlenmeyer.

Deberá removerse previamente el aire o gas entrampado en el fluido.

2. Agregue 10 ml de agua destilada al Erlenmeyer.
3. Agregue 15 ml de peróxido de hidrógeno al 3%.
4. Agregue 0.5 ml de ácido sulfúrico 5N a la mezcla.
5. Usando la placa de calentamiento, ebulla suavemente por 10 minutos,

pero no permita que se llegue a la sequedad de la muestra.
6. Diluya la mezcla, con aproximadamente 50 ml de agua destilada.
7. Agregue la solución de azul de metileno al Erlenmeyer, en cantidades

incrementales de 0.5 ml. Si se conoce aproximadamente la cantidad de
azul de metileno por ensayos previamente realizados, pueden entonces
usarse mayores incrementos al comienzo del procedimiento. Luego de
cada adición de la solución de azul de metileno, agite en forma circular el
contenido del Erlenmeyer por un período de 30 segundos.
8. Mientras los sólidos están aún en suspensión, remueva una gota del
líquido con la varilla de agitación, y coloque la gota sobre el papel de filtro.
El punto final inicial de la titulación se alcanza cuando aparece un anillo
de color azul turquesa rodeando los sólidos depositados por la gota en el
papel de filtro.
9. Cuando se ha detectado el halo azul, agite el Erlenmeyer durante 2

minutos adicionales, y vuelva a colocar otra gota en el papel de filtro. Si
se evidencia nuevamente el anillo azul, se habrá alcanzado el punto final
de la titulación. Si esto no ocurre así, agregue 0.5 ml de azul de metileno,

y continúe como se describió anteriormente, hasta que se alcance un halo
azul permanente.
Cálculos.
La capacidad de Azul de Metileno puede también reportarse en libras por

barril de bentonita equivalente, basadas en la capacidad de intercambio
catiónico de la bentonita de 70 meq/100 gr.
Bentonita equivalente, kg/m3 = 2.85 (Bentonita equivalente, lpbl)
4.20. RESISTIVIDAD
Equipo
1. Lodo, filtrado y revoque.

2. Medidor de resistividad de lectura directa para fluidos de perforación.
3. Celda de resistividad calibrada.
4. Termómetro, 32 a 220ºF.

Procedimiento
1. Llenar la celda de resistividad limpia y seca con lodo o filtrado recién

agitado. Tratar de evitar que se arrastren burbujas de aire. Llenar la
celda hasta el volumen correcto, de conformidad con el procedimiento del
fabricante.
2. Conectar la celda al medidor.
3. Medir la resistencia en ohmiómetro si se utiliza el medidor de lectura
directa. El valor debería ser ajustado a ohmios si se utiliza un “medidor
no directo”.
4. Registrar la temperatura de medición.
5. Limpiar la celda, enjuagar con agua desionizada y secar.
Cálculos
1. Ajustar la resistividad del lodo Rm o la resistividad del filtrado Rmf en

ohmios-metros a la unidad 0,01 más próxima.
2. Registrar la temperatura de la muestra en ºF.
3. Si la lectura se hace en ohmios, convertir a ohmios-metro mediante la
siguiente fórmula:
Resistencia (ohmio-metro) = R (ohmios) x K (constante de la celda, m2/m)
4.21. MEDIDOR DE ESTABILIDAD ELÉCRICA
Se usa un medidor de estabilidad eléctrica para medir la estabilidad relativa

de una emulsión de agua en aceite. Esta medición es realizada mediante el
uso de un par de electrodos de placa separados precisa y permanentemente,

sumergidos en una muestra de fluido. Se usa una fuente de alimentación de
corriente continua (CC) para proporcionar un voltaje de corriente alterna (CA)
que es aplicado al electrodo según un régimen constante de aumento del
voltaje. El voltaje al cual la emulsión se vuelve conductora es indicado por el
flujo de corriente entre los electrodos de placa; al completar el circuito, (1) la
luz indicadora se encenderá cuando se usa un medidor de cuadrante manual
o (2) la indicación numérica se estabilizará cuando se usa un medidor de
lectura directa. Figura 21
Figura 21. Medidor de estabilidad eléctrica
Fuente. Internet.
4.22. ESTABILIDAD ELÉCTRICA
Equipos
• Medidor de estabilidad eléctrica.

• Termómetro.

Procedimiento.
1. Colocar en un contenedor una muestra filtrada a través de una malla de

malla 12 (Malla del Viscosímetro de Marsh), verificando que el fluido haya
sido bien agitado.
2. Calentar o enfriar la muestra a 120±5ºF. Registrar la temperatura a la

cual se tomó la indicación de estabilidad eléctrica.
3. Después de verificar la limpieza del electrodo, sumergir el electrodo

dentro del lodo. Agitar manualmente la muestra con el electrodo durante
aproximadamente 10 segundos. Mantener el electrodo inmóvil y evitar
que el electrodo toque los lados o el fondo del contenedor al leer la
indicación.
4. Dos tipos de medidores de estabilidad están disponibles. El medidor más

reciente utiliza una indicación directa automática.
• El medidor más antiguo de tipo manual requiere que el botón de la

fuente de alimentación sea pulsado manualmente y mantenido
pulsado durante toda la prueba, al mismo tiempo que se hace girar un
cuadrante. NO se debe mover el electrodo durante las mediciones.
• Si se usa el estilo más reciente de medidor de estabilidad eléctrica de

lectura directa, pulsar y mantener pulsado el botón hasta que el valor
desplegado se estabilice. Registrar el valor desplegado como
estabilidad eléctrica (voltios).

5. Si se usa el estilo más antiguo de medidor de estabilidad eléctrica de
cuadrante manual, pulsar y mantener pulsado el botón rojo; comenzando
a partir de una indicación de cero, aumentar el voltaje desplazando el c
cuadrante en sentido horario, a una velocidad de 100 a 200 voltios por
segundo. Seguir aumentando el voltaje hasta que la luz indicadora se
encienda. Cuando la luz indicadora se enciende, la rampa de voltaje ha
terminado.
Cálculo para el estilo más antiguo de medidor de estabilidad eléctrica de

cuadrante manual:
Estabilidad eléctrica (voltios) = indicación del cuadrante x 2
6. Limpiar la sonda eléctrica y repetir la prueba. Las dos indicaciones no

deberían diferir en más de 5%. Si las indicaciones difieren en más de 5%,
verificar el medidor y la sonda eléctrica para detectar cualquier falla.
7. Registrar el promedio de las dos medidas como estabilidad eléctrica.
4.23. CONSISTÓMETRO ATMOSFÉRICO
El consistometro atmosférico (Figura 21) se usa para el acondicionamiento

de lechadas de cemento como especifica la Norma API, 10. Los ensayos de
contenido de agua libre y la evaluación del filtrado API requieren que la
lechada de cemento sea pre-acondicionada por medio de un consistometro
atmosférico. El Modelo 60 de OFITE se diseño específicamente para llevar a
cabo dicho acondicionamiento.

Método de Operación
Se prepara la lechada de cemento según lo delineado en la especificación

API 10A. Se coloca la lechada dentro del container del consistometro. Se
agita la lechada a 150rpm por medio de una paleta diseñada bajo normativa
API, mientras se incrementa la temperatura al nivel deseado. La temperatura
es controlada con un micro procesador, el cual muestra la temperatura de
proceso vía un indicador digital. La consistencia, medida en unidades
Beardon (Bc), se determina midiendo la deflexión o deformación de un
resorte calibrado. Esta deflexión es creada por la cantidad de torque que la
lechada de cemento ejerce sobre la paleta, y este torque esta en función de
la consistencia del cemento. La norma API define 100Bc como un
equivalente a un torque de 2.080 gr-cm.
Figura 21. Consistómetro atmosférico.
Fuente. www.ofite.com

4.24. AGUA LIBRE
Procedimiento
Traducido de la norma API 10A “Specification for Cements and Materials for
Well Cementing”, sección 8. Edición 23, Abril de 2002.
1. Preparar la lechada de acuerdo a la norma.
2. Llenar el contenedor de lechada del consistómetro limpio y seco, hasta el

nivel correcto.
3. Ensamble el contenedor de lechada y las otras partes, colóquelo en el

consistómetro y encienda el motor de acuerdo a las especificaciones del
fabricante. El intervalo entre el final de la mezcla de la lechada y el
encendido del consistómetro no debe exceder 1 min.
4. Agitar la mezcla en el consistómetro por un periodo de 20 a 30 min.

(registre la lectura del consistómetro en Bc a 20 min.). Manteniendo el
baño de temperatura a 27ºC +/- 1.7ºC durante todo el periodo de
agitación.
5. Transfiera 790 g +/- 5 g de lechada clase H o 760 g +/- 5 g de lechada

clase G directamente dentro de un frasco cónico de 500 ml limpio y seco.
Registre la masa antes de 1 min. de terminada la agitación. Selle el
frasco para prevenir la evaporación.

6. Coloque le frasco lleno de lechada sobre una superficie que esté a nivel y
libre de vibraciones. La temperatura del aire a la cual el frasco lleno de
mezcla es expuesta debe ser de 22.8ºC +/- 2.8ºC. Deje el frasco lleno de
lechad completamente quieto durante 2 h +/- 5 min.
7. Al terminar las 2 horas, remueva el fluido separado usando una pipeta o

una jeringa. Mida el volumen del fluido separado con una aproximación
de +/- 0.1 ml y regístrelo como mililitros de agua libre.
8. Convierta los ml de agua libre a un porcentaje del volumen inicial de la

lechada (este depende de la masa inicialmente registrada en el paso 5,
aprox. 400 ml) y exprese ese valor como porcentaje de agua libre.
Cálculos
VFW * ρ
% FW = Donde:
mS
%FW = Porcentaje de agua libre.

VFW = Volumen de agua libre.
Ρ = Gravedad específica (g/ml) de la lechada.
mS = Masa inicial registrada en el paso 5 expresada en gramos.

4.25. PRUEBA DE JARRAS
Materiales y equipos
• Set de agitadores mecánicos controlados por un aparato que regula su

velocidad y una lámpara de iluminación. Figura 22
• Seis vasos de precipitados de 2.000 ml.
• pH-metro o papel indicador de precisión.
Figura 22. Aparato para la prueba de jarras
Fuente. Internet

Reactivos
• Soluciones stock de 1000 ppm, de sulfato de aluminio.

• Solución de NaOH y HCl 0.10 N.
• Kits para el análisis de pH, turbidez, color, alcalinidad y dureza.
Procedimiento
1. Determine a la muestra de agua bien homogeneizada, el color, la

turbidez, el pH, la alcalinidad y la dureza. Asegúrese que el pH de la
muestra se halle comprendido entre el rango de 6 y 7. en caso contrario,
ajústelo con la solución de NaOH o de HCl.
2. Mida seis porciones de un litro de muestra, cada uno en vasos de 2.0

litros y colóquelos en el equipo de jarras.
3. Encienda la lámpara y ponga a funcional los agitadores y estabilice su

rotación a 100 RPM.
4. Dosifique el coagulante seleccionado a los primeros 5 vasos, en

cantidades crecientes y simultáneamente a todos los vasos.
5. Mantenga la agitación de las aspas a 100 RPM durante un minuto

(mezcla rápido o coagulación) y luego baje la velocidad de agitación a 40
RPM y manténgala durante 15 minutos.
6. Una vez transcurridos los 15 minutos de agitación lenta, suspenda la

agitación, retire los agitadores de los vasos y deje el sistema en reposo

por 30 minutos durante los cuales deberán observar la apariencia y
consistencia del flock y su velocidad de decantación.
7. Finalmente, determine la dosis óptima seleccionando aquella jarra en

donde los valores de color y turbidez sean los más bajos y en donde la
velocidad de decantación y la consistencia del flock sean los mejores.
Utilice el vaso número seis (sin tratamiento) para facilitar las
comparaciones.
4.26. COLOR DEL AGUA
Materiales
• Equipo para filtración a vacío.

• Membranas de filtración de 0.45μm.
• Tubos de ensayo de por lo menos 25 cm. de longitud.
• Frasco lavador.
• Fotómetro capaz de medir a longitudes de onda.
• Kit de color (escala de color y celdas de comparación).
Procedimiento
1. Purgar la celda de cuarzo limpia, con la muestra.
2. Llene la celda con la muestra hasta la marquilla.
3. Llene la otra celda de cuarzo con agua destilada.

4. Si utiliza un kit de análisis de color, coloque las celdas en el porta celdas y
desplácelas paralelamente sobre la tarjeta de colores hasta que la
coloración de ambas celdas coincida. Lea y registre el dato.
5. Si utiliza el fotómetro, marque el método de análisis y siga los

procedimientos indicados en la pantalla del instrumento. Lea y registre el
dato.

Capítulo 5
QUIMICA DE LAS ARCILLAS
5.1. USO DE ARCILLAS EN LODOS DE PERFORACION 104
5.2. TIPOS DE ARCILLAS 105
5.2.1. Ilitas (arcillas de tres capas) 105
5.2.2. Cloritas (arcillas de tres capas) 106
5.2.3. Kaolinitas (arcillas de dos capas) 106
5.2.4. Arcillas montmorilloníticas (arcillas de tres capas) 107
5.3. HIDRATACION DE LAS ARCILLAS 109
5.4. RENDIMIENTO DE LAS ARCILLAS 111
5.5. OTROS MATERIALES VISCOSIFICANTES 113
5.6. CAPACIDAD DE INTERCAMBIO CATIÓNICO 114
5.6.1. Prueba de azul de metileno (MBT) 116
5.6.1.1. Interpretación 116
5.7. RESISTIVIDAD 118
5.7.1. Determinación de Rm, Rmc y Rmf 119

5. QUIMICA DE LAS ARCILLAS
5.1. USO DE ARCILLAS EN LODOS DE PERFORACION
Un entendimiento riguroso de las arcillas puede ser la herramienta más

valiosa del ingeniero de lodos. La arcilla puede ser añadida intencionalmente
o puede entrar en el lodo como contaminante importante mediante la
dispersión de los sólidos de perforación. En cualquier caso, la arcilla se
convierte en una parte activa del sistema. Por este motivo, es necesario
entender la química básica de las arcillas para controlar correctamente los
lodos base agua. La química de las arcillas también es importante en lo que
se refiere a las interacciones entre los lodos base agua y las lutitas que
afectan la estabilidad del pozo.
En la industria de fluidos de perforación, ciertos minerales arcillosos tales

como la esmectita, uno de los principales componentes de la bentonita, son
usados para proporcionar viscosidad, estructura de gel y control de filtrado.
Las arcillas de la formación se incorporan inevitablemente en el sistema de
fluido de perforación durante las operaciones de perforación y pueden causar
varios problemas. Por lo tanto, los minerales arcillosos pueden ser
beneficiosos o dañinos para el sistema de fluido.

Director. Ing. EMIIANO ARIZA LEON
5.2. TIPOS DE ARCILLAS
Existe un gran número de minerales arcillosos, pero los que nos interesan en
relación con los fluidos de perforación pueden ser clasificados en tres tipos.
El primer tipo consta de arcillas en forma de aguja no hinchables como la

atapulguita o la sepiolita. Se cree que la forma de las partículas es
responsable de la capacidad que la arcilla tiene para aumentar la viscosidad.
El tamaño natural de cristales finos y la forma de aguja hacen que la arcilla
desarrolle una estructura de “escobillas amontonadas” en suspensión,
demostrando así una alta estabilidad coloidal, incluso en la presencia de una
alta concentración de electrolitos. Debido a su forma y a sus características
no hinchables, estas arcillas demuestran un control de filtración muy débil.
Por este motivo, la atapulguita se usa principalmente como mejorador de
viscosidad en los lodos base agua salada, mientras que la sepiolita se usa
generalmente como viscosificador suplementario para los fluidos geotérmicos
y de alta temperatura. Estas arcillas no están casi nunca presentes en las
lutitas de las formaciones.
El segundo tipo son las arcillas laminares no hinchables (o ligeramente

hinchables): ilita, clorita y kaolinita.
5.2.1. Ilitas (arcillas de tres capas)
Las ilitas tienen la misma estructura básica que las montmorillonitas, pero no
muestran la capacidad de hinchamiento entre capas. En vez de la
sustitución de Al3+ por Mg2+ como en la montmorillonita, la ilita tiene una
sustitución de Si4+ por Al3+, lo cual aún produce una carga negativa. Los
cationes compensadores son principalmente el ion potasio (K+), como lo
indica la Figura 6. La carga negativa neta de la red que resulta de estas

sustituciones, mediante los iones potasio compensadores, es generalmente
mayor que la carga de la montmorillonita, pudiendo ser hasta una vez y
media más grande que ésta.
5.2.2. Cloritas (arcillas de tres capas)
Las cloritas están estructuralmente relacionadas con las arcillas de tres

capas. Las cloritas no se hinchan en su forma pura, pero puede hacerse que
hinchen ligeramente al ser modificadas. En estas arcillas, los cationes
compensadores de carga entre las capas unitarias de tipo montmorillonita
son reemplazados por una capa de hidróxido de magnesio octaédrico, o
brucita (ver la Figura 6). Esta capa tiene una carga positiva neta debido a la
sustitución de ciertos Mg2+ por Al3+ en la capa de brucita.
Las cloritas se encuentran frecuentemente en antiguos sedimentos marinos

enterrados a grandes profundidades, y normalmente no causan ningún
problema importante a menos que estén presentes en grandes cantidades.
5.2.3. Kaolinitas (arcillas de dos capas)
La kaolinita es una arcilla no hinchable cuyas capas unitarias están

fuertemente ligadas mediante enlaces de hidrógeno. Esto impide la
expansión de la partícula, porque el agua no es capaz de penetrar en las
capas. La kaolinita no contiene cationes entre capas ni tiene cargas
superficiales porque no se produce casi ninguna sustitución en las hojas
tetraédricas u octaédricas. Sin embargo, algunas pequeñas cargas pueden
resultar de los enlaces rotos o las impurezas. La kaolinita se encuentra
comúnmente como componente menor a moderado (5 a 20%) de las rocas
sedimentarias tales como las lutitas y las areniscas.

El tercer tipo son las montmorillonitas laminares muy hinchables.
5.2.4. Arcillas montmorilloníticas (arcillas de tres capas)
La propiedad más típica de las montmorillonitas es la capacidad de

hinchamiento entre capas (hidratación) con el agua (ver las Figuras 5 y 6).
Además de la sustitución del aluminio (Al3+) por el magnesio (Mg2+) en la

red de montmorillonita, muchas otras sustituciones pueden ser realizadas.
Por lo tanto, el nombre montmorillonita se usa frecuentemente como nombre
de grupo que incluye muchas estructuras minerales específicas. Sin
embargo, en los últimos años, se ha aceptado cada vez más el nombre
esmectita como nombre de grupo, reservando el término montmorillonita para
los miembros predominantemente aluminosos del grupo. Este grupo de
minerales incluye la montmorillonita, la hectorita, la saponita, la nontronita y
otros minerales específicos.
La montmorillonita presente en las lutitas es generalmente la montmorillonita

cálcica, porque está en equilibrio con el agua de la formación, la cual es
generalmente rica en calcio.
La montmorillonita sódica (bentonita de Wyoming) también se añade

normalmente a un lodo para aumentar la viscosidad y reducir el filtrado. Las
propiedades de filtración y reológicas del lodo dependen de las cantidades de
las diferentes arcillas contenidas en el lodo. Como la montmorillonita es
añadida intencionalmente a un lodo para controlar estas propiedades, los
otros tipos de arcillas pueden ser considerados como contaminantes, visto
que no son tan eficaces como una arcilla comercial.

La arcilla que existe naturalmente tiene una estructura apilada o estratificada,
en la cual cada capa unitaria tiene un espesor de aproximadamente 10
angstroms (Å). Esto significa que cada milímetro de espesor consta de
aproximadamente un millón de capas de arcilla. Cada capa de arcillas es
altamente flexible, muy fina, y tiene un área superficial enorme. Se puede
considerar que una partícula individual de arcilla es algo parecido a una hoja
de papel o un trozo de celofán.
Figura 23. Comparación de la estructura de las arcillas.
Fuente. Manual de fluidos de M-I

5.3. HIDRATACION DE LAS ARCILLAS
El cristal de bentonita se compone de tres capas: una capa de alúmina con

una capa de sílice encima y otra debajo. La laminilla de arcilla está cargada
negativamente y una nube de cationes está relacionada con ésta. Si un gran
número de estos cationes son sodio, la arcilla será frecuentemente llamada
montmorillonita sódica. Si los cationes son principalmente calcio, la arcilla
Será llamada montmorillonita cálcica.
Según el número de cationes presentes, el espacio entre capas de la

montmorillonita seca estará comprendido entre 9,8 (sodio) y 12,1 Å (calcio) y
lleno de agua fuertemente ligada. Cuando la arcilla seca entra en contacto
con agua dulce, el espacio entre capas se expande y la arcilla adsorbe una
gran “envoltura” de agua. Estos dos fenómenos permiten que las arcillas
generen viscosidad. Como lo indica la Figura 24, las bentonitas a base de
calcio sólo se expanden hasta 17 Å, mientras que la bentonita sódica se
expande hasta 40 Å.
El espesor de la película de agua adsorbida es controlado por el tipo y la

cantidad de cationes asociados con la arcilla. El agua que se adsorbe en las
grandes superficies planares contiene la mayor parte del agua total retenida
por las arcillas hidratables. Los cationes divalentes como Ca2+ y Mg2+
aumentan la fuerza de atracción entre las laminillas, reduciendo así la
cantidad de agua que se puede adsorber. Los cationes monovalentes como
Na+ producen una fuerza de atracción más débil, permitiendo que más agua
penetre entre las laminillas.
Como la bentonita sódica se hincha cuatro veces más que la bentonita

cálcica, la bentonita sódica generará una viscosidad cuatro veces más
importante. El capítulo sobre los Sistemas a Base de Agua describe más

detalladamente el papel que el intercambio basado en el calcio desempeña
en los sistemas tratados con calcio.
Figura 24. Comparación de la hidratación de la montmorillonita sódica y

cálcica
Fuente. Internet
Además de adsorber el agua y los cationes en las superficies exteriores, la

esmectita absorbe agua y cationes en las superficies entre las capas de su
estructura cristalina. La esmectita tiene una capacidad de adsorción de agua
mucho más grande que otros minerales arcillosos.

Las lutitas que contienen esmectita son las más sensibles al agua y las más
hidratables. Las lutitas que contienen otros minerales arcillosos tienen una
menor capacidad de hidratación, aunque puedan ser sensibles al agua. La
mayoría de las lutitas contienen varios tipos de arcillas en cantidades
variables. La reactividad de una lutita depende de los tipos y de las
cantidades de minerales arcillosos presentes en la lutita
5.4. RENDIMIENTO DE LAS ARCILLAS
El rendimiento de las arcillas se define como el número de barriles de lodo de

15 cP (centipoise) que se puede obtener a partir de una tonelada de material
seco. La Figura 25 ilustra la razón por la cual se seleccionó 15 cP como
valor determinante para el rendimiento. La parte crítica de la curva para
todos los tipos de arcilla aparece a 15 cP. Grandes adiciones de arcilla hasta
15 cP aumentan muy poco la viscosidad, mientras que las pequeñas
cantidades de arcilla tienen un efecto marcado sobre la viscosidad de más de
15 cP. Esto es cierto no solamente para las arcillas comerciales, sino
también para los sólidos de perforación hidratables. También resulta válido
que una suspensión de arcilla de 15 cP soportará la barita en los sistemas de
lodo densificado.
Este gráfico puede ser muy útil para el ingeniero de lodos. Para una
viscosidad determinada de las diferentes arcillas, se puede obtener datos
relacionados con la densidad de la lechada, el porcentaje de sólidos en peso,
el rendimiento en barriles por tonelada, el porcentaje de sólidos en volumen y
las libras de sólidos por barril de lodo.

Figura 25. Rendimiento de algunos tipos de arcillas
Fuente. Manual de laboratorio de lodos y cementos. UIS

5.5. OTROS MATERIALES VISCOSIFICANTES
Además de las arcillas que son los materiales mas comúnmente usados para
darle viscosidad a los lodos, tenemos:
• Asbestos: efectivos en agua fresca o salada, producen viscosidad

mecánicamente gracias a que las delgadas fibras que lo componen crean
un efecto de amontonamiento, tiene como desventaja el ser altamente
perjudicial para la salud ya que puede entrar fácilmente a los pulmones.
• Polímeros: pueden ser naturales o sintéticos, usualmente de alto peso

molecular. Polisacárido usado para generar viscosidad en agua fresca o
salada, provee viscosidad, yield y gel strenght en aguas salinas sin
necesidad de usar otros materiales coloidales tales como la bentonita; su
limitación de temperatura está cerca de los 250°F, debiéndose utilizar un
preservante para evitar la degradación bacteriana.
• Celulosa polianiónica: es usada primordialmente como un controlador de

pérdidas de fluido en agua fresca y salada, actuando también como un
viscosificante en estos sistemas; puede ser usado a temperaturas
superiores a los 300°F y no está sujeto a degradación bacteriana.
• CMC carboximetil celulosa: es primariamente un fluido de control de

pérdida de fluido pero también produce viscosidad en agua fresca o
salada donde el contenido de sal no exceda los 50,000 mg/litro. El CMC
es una larga cadena molecular que puede ser polimerizada para producir
diferentes pesos moleculares y en efecto diferentes grados de viscosidad,

generalmente provee gran control de pérdida de fluido; su límite de
temperatura son los 250°F y no está sujeto a degradación bacteriana.
• hidroxietil celulosa: es utilizado como viscosificante para trabajos de

Workover, áltamente soluble en ácidos y efectivo como aditivo para
fluidos de Workover, al no suspender barita necesita de otros tipos de
polímeros para proveer viscosidad y gel strenght. 250°F de temperatura
límite.
• Hidroxipropil guar gum y xanthan: es una mezcla en la cual existe una

proporción de cada compuesto, con temperatura límite de 250°F y
requiere el uso de preservantes para prevenir la degradación bacteriana.
• Polímeros selectivos: usados primordialmente en sistemas de lodos no

dispersos, donde el mayor objetivo es la floculación y remoción de los
sólidos perforados, por ser floculantes efectivos en perforaciones donde
se aplica agua clara, lodos no dispersos y lodos salinos de cualquier
concentración.
5.6. CAPACIDAD DE INTERCAMBIO CATIÓNICO
Cationes compensadores que se adsorben en la superficie de la capa

unitaria pueden ser cambiados Por otros cationes y se llaman los cationes
intercambiables de la arcilla. La cantidad de cationes por peso unitario de la
arcilla es medida y registrada como la CEC (capacidad de intercambio
Catiónico). La CEC está expresada en miliequivalentes por 100 g de arcilla
seca (meq/100 g). La CEC de la montmorillonita está comprendida dentro
del rango de 80 a 150 meq/100 g de arcilla seca. La CEC de las ilitas y
cloritas es de aproximadamente 10 a 40 meq/100 g, y la CEC de las
kaolinitas es de aproximadamente 3 a 10 meq/100 g de arcilla.

La Prueba de Azul de Metileno (MBT) es un indicador de la CEC aparente de
una arcilla. Cuando se realiza esta prueba sobre un lodo, se mide la
capacidad total de intercambio de azul de metileno de todos los minerales
arcillosos presentes en el lodo.
Normalmente se registra la Capacidad de Azul de Metileno (MBC) como

cantidad equivalente de bentonita de Wyoming requerida para obtener esta
misma capacidad. Es importante notar que la prueba no indica directamente
la cantidad de bentonita presente. Sin embargo, la cantidad aproximada de
bentonita y sólidos en el lodo puede ser calculada basándose en el hecho de
que los sólidos de perforación normales tienen una CEC equivalente a 1/9 de
la CEC de la bentonita, y si se calcula la cantidad de sólidos de perforación
presentes en el lodo a partir de un análisis de retorta. Este cálculo
aproximado de la cantidad de bentonita añadida y sólidos de perforación
puede ser más preciso cuando se mide la MBC de los recortes de
perforación. Este procedimiento puede ser útil para evaluar la cantidad y la
calidad de las arcillas en el lodo.
Para hacerse una idea de los cationes que reemplazarán a otros cationes en
las posiciones de intercambio, se acepta generalmente la siguiente
secuencia, disponiéndola en orden de preferencia decreciente:
H+ > Al3+ > Ca2+ > Mg2+ > K+ > NH4+ >Na+ > Li+
Es decir que cualquier catión a la izquierda reemplazará a cualquier catión

ubicado a su derecha. La concentración relativa de cada catión también
afecta esta preferencia de intercambio catiónico. Aunque resulte más difícil
reemplazar el calcio que el sodio, si la concentración iónica de Na+ es
considerablemente más alta que la concentración de Ca2+, el sodio

desplazará al calcio. El intercambio catiónico puede resultar de un cambio
de temperatura visto que muchos compuestos tienen diferentes relaciones de
solubilidad a temperatura. La solubilidad de algunas de las sales cálcicas
comunes, tales como CaSO4, disminuye a grandes temperaturas, mientras
que la solubilidad de la mayoría de los compuestos de sodios aumenta. A
medida que la concentración de Na+/Ca2+ aumenta, los cationes Ca2+ de la
arcilla tienden a ser reemplazados por los cationes Na+ de la solución.
5.6.1. Prueba de azul de metileno (MBT)
La capacidad al Azul de Metileno de un fluido de perforación es una

indicación de la cantidad de arcillas reactivas (bentonita o sólidos de
perforación) presentes, determinadas por el ensayo del Azul de Metileno
(MBT). La capacidad al Azul de Metileno da un estimado de la capacidad
total de intercambio catiónico de los sólidos en el fluido de perforación. La
capacidad al Azul de Metileno y la capacidad de intercambio catiónica no son
necesariamente equivalentes, siendo normalmente la capacidad al Azul de
Metileno algunas veces menor que la capacidad de intercambio catiónico
real. La solución de Azul de Metileno se agrega a la muestra del fluido de
perforación, la cual ha sido acidificada y tratada con el peróxido de
hidrógeno. El punto final de la titulación se denota por la formación de un
“halo coloreado” alrededor de una gota del lodo pretratado, colocada sobre
un papel de filtro.
5.6.1.1. Interpretación
El valor obtenido nos mostrará la capacidad de intercambio catiónico de los

materiales que construyen la porción de sólidos en el lodo, los cuales son
arcillas provenientes de la bentonita comercial que ha sido añadida para
obtener las propiedades del lodo deseadas y los sólidos que han sido

incorporados al sistema provenientes de los cortes perforados. En algunos
casos los sólidos perforados pueden tener una alta capacidad de intercambio
incrementando la medida del MBT en el lodo. El MBT es reportado en libras
de bentonita por barriles de lodo y es tomado como la cantidad de bentonita
en el sistema, lo que no es cierto. Un mejor término sería “bentonita
equivalente de los sólidos”.
El MBT debe ser corrido usando químicos frescos. Al calcular la bentonita

comercial y obtener valores negativos o cero, quiere decir que tiene cero de
bentonita comercial y que todo el valor obtenido en el MBT procede de
sólidos perforados.
El total de sólidos de baja gravedad en lpb incluyen la bentonita comercial

añadida, los sólidos perforados activos y no activos. La relación de sólidos
perforados (D) a bentonita comercial (B) ha sido establecida como un
importante indicador de la condición general de un lodo de bajo contenido de
sólidos no disperso (polímero). Para estos lodos la relación (D/B) debe ser
menor de 3 a 1 para mantener estable las propiedades y evitar problemas.
En sistemas de bajo contenido de sólidos está relación no debe ser mayor de
2 a 1.
LGS (lpb) = D (lpb) + B (lpb)
MBT − % LGS
%B =
8
B (lpb) = (MBT - %LGS) x 1.138 Donde:
%LGS = porcentaje de sólidos de baja gravedad

LGS = sólidos de baja gravedad
MBT = valor obtenido en la prueba de MBT.

%B = porcentaje de bentonita comercial
B = bentonita comercial
D = sólidos perforados.
Las anteriores ecuaciones son utilizadas para el control del lodo con MBT.
Esta prueba debe ser corrida diariamente al lodo donde se espera encontrar
arcillas; en la línea de succión y en la línea de flujo, para determinar la
cantidad de agua necesaria a añadir; como los materiales necesarios para
tratar el lodo.
La bentonita y otras sustancias absorben el azul de metileno en un lodo, el

tratamiento con peróxido de hidrógeno es para eliminar este efecto con
materiales orgánicos tales como CMC, poliacrilatos, lignosulfonatos y lignitos.
Los resultados de las ecuaciones anteriores, junto con los resultados de la

prueba de la retorta se usan para calcular las cantidades reales de sólidos de
baja gravedad perforados y de bentonita, para esto hacemos uso de la
ecuación de balance de masa.
5.7. RESISTIVIDAD
El lodo es el medio en el cual se movilizan las herramientas de registro. En el

caso específico del registro de resistividad de formación hecho con
electrodos de corriente, el lodo constituye el medio que cierra el circuito
eléctrico entre la herramienta de registro y la formación.
Eléctricamente, los lodos se clasifican en conductivos y no conductivos. Los

fluidos no conductivos son: el aire, el gas, y los lodos de base aceite que se
caracterizan por ser aislantes perfectos, impidiendo la continuidad del flujo

eléctrico. Los lodos conductivos son a base de agua y, por lo general la
mayoría de los registros se corren con estas condiciones.
La conducción eléctrica en lodos de base agua, en la torta y el filtrado,

obedece al fenómeno de la conducción electrolítica. Como tal, la habilidad
para transportar la corriente eléctrica dependerá entonces: del volumen de
agua contenido, que es aproximadamente la misma en todos los lodos, del
número de iones disociados en solución y de la temperatura.
El número de iones disueltos es un factor que tiene amplias variaciones. Así,

es posible tener un lodo preparado con agua dulce con muy pocos iones
disociados debido a la carencia de aditivos, los cuales aumentarían el
número de iones disociados; o en forma inversa, un lodo preparado con agua
salada que contenga grandes cantidades de Calcio, Magnesio e iones de
sodio presentes debido a la adicción de compuestos ó a contaminantes
provenientes de otras formaciones. Se puede concluir por tanto, que los
lodos de base agua y sus derivados, tendrán un amplio espectro de
resistividades dependiendo generalmente del tipo de agua empleada para
preparar el lodo, de los aditivos usados y, en algunos casos, a la presencia
de otros iones por contaminación de otras formaciones mientras se perfora.
5.7.1. Determinación de Rm, Rmc y Rmf
Las muestras de revoque (torta) y filtrado son obtenidas a partir del lodo por
medio de las pruebas de filtrado (API o HPHT). Las resistividades del lodo
(Rm), filtrado (Rmf), torta (Rmc) en (ohmio-metro) y temperatura asociada,
son normalmente medidas por la compañía de servicios en una celda de
resistividad diseñada para el caso, a partir de una muestra representativa del
lodo en superficie obtenida de la línea de retorno o de la piscina del lodo,
momentos antes de suspender la circulación y sacar la sarta de perforación

para dar paso a las operaciones de registro. Los registros son normalmente
impresos en el encabezado de los perfiles.
En ausencia de las muestras del revoque y filtrado, es posible obtener

valores de correlación para Rmf y Rmc a partir de Rm y mediante la
utilización de gráficas.
Se prefieren medidas directas de muestras de filtrado y revoque (torta) del

lodo. Cuando esto no es posible, la resistividad del filtrado (Rmf), y la
resistividad del revoque (Rmc), pueden ser estimadas con las gráficas a
partir de las siguientes formulas
Rmf = Km(Rm)1.07
2.65
⎛ Rm ⎞
Rmc = 0.69( Rmf )⎜⎜ ⎟⎟
⎝ Rmf ⎠

Capítulo 6
PRUEBAS DE LABORATORIO
6.1. PRACTICA No 1. ANALISIS QUIMICO DEL AGUA 122

6.1.1. Objetivos 122
6.1.2. Fundamento teórico 122
6.1.3. Temas de investigación 123
6.1.4. Importancia y aplicación 124
6.1.5. Materiales, equipos y reactivos 124
6.1.6. Procedimiento 125
6.1.7. Cálculos 125
6.1.8. Presentación de resultados 126
6.1.9. Cuestionario 126
6.2. PRACTICA No 2. CONOCIMIENTO DEL EQUIPO 127
6.3. PRACTICA No 3. RENDIMIENTO DE ARCILLAS 132
6.4. PRACTICA No 4. PROPIEDADES DE FLUJO Y DENSIDAD DE
LOS FLUIDOS 136
6.5. PRACTICA No 5. ESTUDIO Y CONTROL DE LA FILTRACION 141
6.6. PRACTICA No 6. CONTAMINANTES Y TRATAMIENTO 146
6.7. PRACTICA No 7. LODOS SALADOS 151
6.8. PRACTICA No 8. LODOS DISPERSOS Y NO DISPERSOS 155
6.9. PRACTICA No 9. LODOS BASE CALCIO 159
6.10. PRACTICA No 10. LODOS EMULSIONADOS 164
6.11. PRACTICA No 11. PRUEBA DE AZUL DE METILENO (MBT)
Y RESISTIVIDAD 168
6.12. PRACTICA No 12. PROPIEDADES DE UNA LECHADA
DE CEMENTO 172
6.13. PRACTICA No 13. ANALISIS Y TRATAMIENTO DE
AGUAS RESIDUALES 176
6. PRUEBAS DE LABORATORIO
El laboratorio de lodos y cementos como asignatura nos permite analizar los

diferentes tipos de lodos y cementos, sus propiedades, el cambio de estas en
determinadas situaciones de contaminación o cambio de ambientes y el
manejo de los problemas que se presentan. También se hace un análisis de
las aguas de vertimiento contaminadas a causa de su uso en operaciones de
perforación.
Cada una de las prácticas está diseñada de forma tal que el estudiante antes
de realizar la práctica sepa exactamente que es lo que va a analizar, cual es
la utilización práctica de los resultados obtenidos y además tener un
conocimiento teórico previo mediante el estudio sugerido en los temas de
investigación teórico, para lo cual se sugiere ver el manual interactivo. Lo
anterior con el objetivo de analizar los resultados obtenidos en la práctica y
hacer un debate de opinión sobre cada una de ellas.
Se sugiere una manera de presentación de resultados que permite hacer un

mejor análisis comparativo de las diferentes muestras analizadas y por último
se realizan unas preguntas las cuales dependen, tanto de los resultados de
las prácticas, como de la investigación teórica previa.
En este capítulo se encuentran nombres de aditivos comerciales, los cuales

deberán ser investigados previamente para definir su función.

6.1. PRACTICA No 1. ANALISIS QUIMICO DEL AGUA
6.1.1. Objetivos
• Analizar las características químicas del agua (Pf, Mf, pH, ppm Cl-,
dureza, ppm de Ca++)
• Ver como se afectan las características químicas del agua al agregarle

diferentes sustancias.
6.1.2. Fundamento teórico
pH. El termino pH es usado para expresar la concentración de iones de de

hidrógeno en una solución acuosa. El pH esta definido por:
pH = - log[H+]
Donde [H+] representa la concentración de iones de hidrógeno en moles por

litro.
Para el agua pura, [H+] = [OH-] = 1.0 x 10-7, y el pH es igua la 7. En muchas

soluciones acuosas el producto [H+] [OH-] permanece constante, un
incremento en [H+] requiere de un correspondiente decrecimiento de [OH-].
Una solución con [H+] > [OH-] es denominada como solución acida, y una
solución donde [H+] < [OH-] es denominada solución alcalina.
ALCALINIDAD. La alcalinidad hace referencia a la capacidad de una

solución o una mezcla de reaccionar con un ácido. La alcalinidad a la
fenolftaleina hace referencia a la cantidad de ácido requerido para reducir el
pH a 8.3, punto final de la fenolftaleina. La alcalinidad a la fenolftaleina de un

lodo y del filtrado del lodo es llamada Pm y Pf respectivamente. Del test de Pf
incluye únicamente el efecto de las bases y sales disueltas mientras que el
Pm incluye tanto el efecto de las bases y las sales disueltas como de las
suspendidas.
La alcalinidad al naranja de metilo hace referencia a la cantidad de ácido

requerido para reducir el pH hasta 4.3, punto final del naranja de metilo. La
alcalinidad al naranja de metilo del lodo y del filtrado del lodo es llamado Mm
y Mf respectivamente. La prueba API incluye la determinación de Pm, Pf y Mf.
Todos estos valores son reportados en centímetro cúbico de ácido sulfúrico
0.02 N (normalidad=0.02) por centímetro cúbico de muestra.
CONCENTRACION DE CLORUROS. Las sales pueden ingresar al sistema

de lodos y contaminarlo cuando formaciones salinas son perforadas y
cuando el agua salada de la formación entra por la cara del pozo. La
concentración de cloruros es determinada mediante titulación con una
solución de nitrato de plata. El punto final de la titulación es detectado
usando una solución de cromato de potasio indicador.
DUREZA DEL AGUA. El agua que contiene gran cantidad de iones Ca+2 y
Mg+2 se conoce como agua dura. Estos contaminantes a menudo están
presentes en el agua disponible para el uso en fluidos de perforación.
Además, el Ca+2 puede entrar al lodo cuando formaciones de anhidrita o
yeso son perforadas. (Ver manual interactivo)
6.1.3. Temas de investigación
• Funciones de los lodos.

• Fases de los lodos.
• Tipos de lodos.

6.1.4. Importancia y aplicación
La importancia de la química del agua radica en que generalmente esta se

encuentra asociada a los lodos ya sea como componente principal,
componente secundario o como consecuencia de la contaminación por el
agua de las formaciones que se están perforando. Estas aguas contienen
sales disueltas, carbonatos, bicarbonatos, calcio, silicatos y sulfuros; los
cuales se deben identificar para conocer la calidad del agua y sus efectos
sobre las propiedades de los lodos cuando se utilicen en su preparación.
6.1.5. Materiales, equipos y reactivos
• Medidor de pH con electrodo • Solución Indicadora de Naranja

(pH-metro). de Metilo.
• Termómetro • Solución indicadora de cromato
• Soluciones amortiguadoras de de potasio.
pH (pH 7 y pH 10) • Solución de nitrato de plata
• Agua destilada 0.0282N o Solución de Nitrato
• Paño que no contenga pelusa. de Plata 0.282N.
• Tasa de Titulación. • Solución tituladora de dureza
• Varilla de Agitación, Polietileno. total (THTS) en
• Dos Pipetas. concentraciones de 2, 20, 200
• Agua Destilada. epm.
• Probeta. • Solución versenato
• Solución Indicadora de compensadora de dureza.
Fenolftaleína. • Solución versenato indicadora
• Solución Acido Sulfúrico 0.02N de dureza.
(N/50).

6.1.6. Procedimiento
Preparar las siguientes muestras:
1. Agua de tubo común.
2. 1 bbl eq de agua + 10 Lpb de sal.
3. 1 bbl eq de agua + 20 Lpb de sal.
4. 1bbl eq de agua + 3 Lpb de cal.
5. 1 bbl eq de agua + 1 Lpb de CaCl2.
6. 1 bbl eq de agua + 5 Lpb de CaCl2.
7. 1 bbl eq de agua + 0.5 Lpb de NaOH.
8. 1 bbl eq de agua + 0.8 Lpb de NaOH.
6.1.7. Cálculos
Determinar a cada una de las muestras anteriores las siguientes

propiedades: pH, Pf, Mf, ppm Cl-, ppm NaCl, ppm Ca++, ppm CaCO3

6.1.8. Presentación de resultados
Tabla 3. Propiedades químicas del agua.

Muestra pH Pf Mf ppm Cl- ppm NaCl ppm Ca++ ppm CaCO3
1
2
3
Nota: El profesor determinará la cantidad de muestras que deberán ser

analizadas por cada uno de los grupos.
6.1.9. Cuestionario
1. Hacer el análisis de los resultados obtenidos.
2. Para preparar en el laboratorio 2 bbl equivalentes de lodo agregando 5

Lpb de una sustancia. ¿Cuánta agua se requiere agregar y cuanta
sustancia en peso?
3. ¿Que significado tiene para Ud un lodo cuyo Pf = 1 y Mf = 2.2?
4. Como clasificaría los siguientes tipos de lodos:

a. Con 30 ppm Ca++
b. Con 250 ppm Ca++.

6.2. PRACTICA No 2. CONOCIMIENTO DEL EQUIPO
6.2.1. Objetivos
• Conocer el funcionamiento y el uso de los equipos utilizados para

determinar las propiedades de los lodos.
• Adquirir los fundamentos de las propiedades físicas del lodo y como

obtenerlas de manera práctica.
BALANZA DE LODO. La balanza de lodo se compone principalmente de una

base sobre la cual descansa un brazo graduado con un vaso, tapa, cuchillo,
nivel de burbuja de aire, cursor y contrapeso. Se coloca el vaso de volumen
constante en un extremo del brazo graduado, el cual tiene un contrapeso en
el otro extremo. El vaso y el brazo oscilan perpendicularmente al cuchillo
horizontal, el cual descansa sobre el soporte, y son equilibrados desplazando
el (caballero) a lo largo del brazo.
EL EMBUDO MARSH. El viscosímetro de Marsh tiene un diámetro de 6

pulgadas en la parte superior y una longitud de 12 pulgadas. En la parte
inferior, un tubo de orificio liso de 2 pulgadas de largo, con un diámetro
interior de 3/16 pulgada, está acoplado de tal manera que no hay ninguna
constricción en la unión. Una malla de tela metálica con orificios de 1/16 de
pulgada, cubriendo la mitad del embudo, está fijada a 3/4 de pulgada debajo
de la parte superior del embudo.
VISCOSIMETRO ROTACIONAL. El viscosímetro rotacional puede

proveernos de una medida más exacta de las características reológicas de

los lodos que la que podemos obtener con el embudo marsh. El lodo es
sometido a corte a una velocidad constante entre un flotante (bob) y una
camisa externa que rota. A una velocidad constante de torsión, la el dial
muestra una lectura de esfuerzo de corte ( τ ) en lb/100ft2. Este viscosímetro
consta de 6 velocidades, estas 6 o 12 velocidades nos permiten tomar
lecturas para el cálculo de las propiedades reológicas del fluido. Así por
ejemplo a una velocidad de 300 rpm la lectura nos da el valor de la
viscosidad aparente en cP. Otros datos obtenidos de las lecturas son:
μ p = θ 600 − θ 300 ) Donde: θ 600 y θ 300 = Lectura del dial a 600 y 300 rpm.
Y p = θ 300 − μ p μ p y Yp = Viscosidad plástica y punto de cedencia
También se obtiene la resistencia de gel, al arrancar el viscosímetro a una

velocidad de 3 rpm.
FILTRO PRENSA. Este instrumento consta de una celda de lodo, un

regulador de presión y un medidor. La celda de lodo se arma colocando el
papel de filtro u la malla en el fondo, luego es llenada de la muestra. Se
somete la celda a una presión de 100psi y se coloca la probeta en la parte
inferior para recibir el filtrado.
KIT DE CONTENIDO DE ARENA. El equipo de determinación del contenido

de arena se compone de una malla de 2 ½ pulgadas de diámetro, de malla
200 (74 micrones), un embudo de tamaño que se ajusta a la malla y un tubo
medidor de vidrio, marcado para señalar el volumen de lodo a ser añadido
para leer el porcentaje de arena directamente en la parte inferior del tubo, el
cual está graduado de 0 a 20%.

KIT CONTENIDO DE SÓLIDOS Y LÍQUIDOS. Se usa una retorta de lodo
con capacidad de calefacción en el “horno” para determinar la cantidad de
líquidos y sólidos contenidos en un fluido de perforación. Se coloca una
muestra de lodo (retortas de 10, 20 ó 50 ml están disponibles) dentro del
vaso y se añade la tapa para expulsar parte del líquido. Esto garantiza un
volumen correcto. La muestra es calentada hasta que los componentes
líquidos se vaporicen. Los vapores pasan a través de un condensador y se
recogen en una probeta. El volumen de líquido, petróleo y agua se mide
directamente y se determinan los porcentajes (ver manual interactivo).
• Densidad.
• Propiedades reológicas (viscosidad de embudo, viscosidad plástica y
aparente, punto cedente y gel).
• Contenido de sólidos y arenas.
• Materiales usados para darle propiedades a los lodos.
El conocimiento de los equipos de laboratorio es indispensable para

monitorear las propiedades de los fluidos de perforación durante las
operaciones de campo. Estos nos permiten detectar los cambios del lodo y
tomar correctivos en superficie.
• Jarro de lodos graduado ¼ de • Termómetro: 32 a 220 ºF (0 a

galón (946 cm3) 104 ºC).
• Balanza de lodos. • Embudo de Marsh

• Cronómetro • Embudo correspondiente al
• Viscosímetro rotatorio de tamiz.
cilindro concéntrico FANN • Tamiz de malla 200.
calibrado. • Kit de retorta completo.
• Taza calentadora de • Probeta de 10ml.
viscosímetro termostáticamente • Lana de acero fina.
controlada (para el uso de los • Lubricante de alta temperatura.
viscosímetros que la tienen) • Limpiatubos.
• Taza de viscosímetro normal. • Cuchillo para enmasillar o
• Filtro prensa. espátula con hoja.
• Papel de filtro.
• Cilindro graduado 25 o 50 ml.
• Tubo de contenido de arena
1. 1 bbl eq de lodo con 25 lpb de bentonita.

6.2.7. Cálculos

propiedades: Densidad, Viscosidad Marsh, Viscosidad plástica, Viscosidad
aparente, Punto cedente (yield point), Esfuerzo de gel, Contenido de arena,
Contenido de sólidos, Filtrado API, pH, Alacalinidad, Espesor y propiedades
de la torta

6.2.8. Presentación de resultados.
Tabla 4. Propiedades del lodo y el filtrado.

Muestra Densidad Viscosidad % Arena Filtrado API % Sólidos
(lpg) Marsh (seg)
1
2
Muestra Viscosidad Yield Viscosidad pH Pf Mf ppm ppm

-
Plástica Point Aparente Cl Ca++
(cP) Lb/100ft2 (cP)
1
2
Nota: El profesor determinará la preparación de las muestras a desarrollar en
el laboratorio.
6.2.9. Cuestionario
1. Suponga que en campo el embudo Marsh sufre un daño. Como haría ud

como ingeniero para realizar la prueba de viscosidad Marsh en caso de
no poder reemplazarlo de manera rápida.
2. Demostrar que Vp = Ɵ600 – Ɵ300 en unidades de cP.
3. ¿Como se puede considerar un lodo que tenga altas pérdidas de filtrado,

torta de 4/32 in, quebradiza e inconsistente?

6.3. PRACTICA No 3. RENDIMIENTO DE VISCOSIFICANTES
6.3.1. Objetivos
• Estudio de las arcillas y de materiales viscosificantes.
• Observar el comportamiento de viscosidad del lodo preparados con

arcillas, polímeros y otros viscosificantes con agua dulce y agua salada
para determinar su rendimiento.
El rendimiento de viscosificantes se define como el número de barriles de

lodo de 15 cP (centipoise) que se puede obtener a partir de una tonelada de
material seco. La parte crítica de la curva para todos los tipos de
viscosificantes aparece a 15 cP. Grandes adiciones de arcilla hasta 15 cP
aumentan muy poco la viscosidad, mientras que las pequeñas cantidades
tienen un efecto marcado sobre la viscosidad de más de 15 cP. Esto es
cierto no solamente para las arcillas comerciales, sino también para los
sólidos de perforación hidratables y materiales viscosificantes. También
resulta válido que una suspensión de arcilla de 15 cP soportará la barita en
los sistemas de lodo densificado. (Ver manual interactivo)
• Uso de las arcillas en lodos de perforación.

• Otros materiales viscosificantes.
• Materiales usados en pérdidas de circulación.
• Rendimiento de arcillas y viscosificantes.

Las arcillas tienen muchas aplicaciones en los lodos de perforación. Uno de

los más importantes usos es como viscosificante. El estudio del rendimiento
de las arcillas y otros viscosificantes radica en que en el momento de la
fabricación del lodo, esto nos proporciona una idea de la cantidad de
producto necesario para obtener la viscosidad deseada y con ello podemos
optimizar los costos.
• Arcilla natural • Taza calentadora de

• Bentonita viscosímetro termostáticamente
• Sal controlada (para el uso de los
• XCD polímero viscosímetros que la tienen)
• Viscosímetro rotatorio de • Taza de viscosímetro normal.
cilindro concéntrico FANN • Termómetro: 32 a 220 ºF (0 a
calibrado. 104 ºC).
Realizar los siguientes objetivos:
1. A un barril eq de agua dulce agregar 10 lb/bbl de arcilla natural en cada

etapa y medir la viscosidad aparente, hasta lograr una mayor de 15 cP.
2. A un barril eq de agua dulce agregar 8 lb/bbl de bentonita en cada

etapa y medir la viscosidad aparente, hasta lograr una mayor de 15 cP.

3. A un barril eq de agua con 30 lb/bbl de NaCl agregar 7 lb/bbl de
bentonita en cada etapa y medir la viscosidad aparente, hasta lograr
una mayor de 15 cP.
4. A un barril eq de agua agregar 3 lb/bbl de aquagel en cada etapa y

medir la viscosidad aparente, hasta lograr una mayor de 15 cP.
6.3.7. Cálculos
• Registrar los valores de viscosidad aparente y el porcentaje en peso (%

p/p) de los viscosificantes para cada etapa.
• Hacer una gráfica de viscosidad aparente contra porcentaje en peso (%

p/p) de los viscosificantes.
• Hallar el rendimiento de cada uno de los viscosificantes.
Tabla 5. Datos para el cálculo del rendimiento de arcillas

OBJETIVO No
Masa viscosificante (lb) % p/p Viscosificante Ɵ600 Va
Nota: El profesor determinará la los objetivos a realizar por cada uno de los
grupos.

6.3.9. Cuestionario
1. Determinar el rendimiento de la bentonita en agua salada y en agua

dulce.
2. ¿Porque la montmorillonita sódica tiene mayor hinchamiento en agua

dulce que en agua salada?
3. Haga un breve resumen sobre los tipos de arcillas y viscosificantes

usadas en lodos de perforación.
4. Hacer un análisis de los resultados obtenidos en la práctica.
5. ¿Por qué la viscosidad es un factor tan importante en los lodos de

perforación?

6.4. PRACTICA No 4 PROPIEDADES DE FLUJO Y DENSIDAD DE LOS
LODOS
6.4.1. Objetivos
• Analizar el comportamiento reológico de los lodos.

• Comparar los modelos reológicos.
• Observar la desviación del comportamiento newtoniano de los fluidos de
perforación.
Un modelo reológico es una descripción de la relación entre el esfuerzo de

corte y la velocidad de corte. La ley de viscosidad de Newton es el modelo
reológico que describe el comportamiento de flujo de los fluidos newtonianos.
También se llama modelo newtoniano. Sin embargo los lodos de perforación
no tienen un comportamiento newtoniano, por lo que se han estudiado otros
modelos. El más antiguo de estos es el de modelo plástico de Bingham, sin
embargo la mayoría de fluidos de perforación no son verdaderos fluidos
plásticos de Bingham, por lo que se han desarrollado modelos tales como el
modelo de potencia y el modelo de potencia modificado.
MODELO DE LEY DE POTENCIA. El modelo de Ley Exponencial procura

superar las deficiencias del modelo de flujo plástico de Bingham a bajas
velocidades de corte. El modelo de ley de potencia es más complicado que
el modelo de flujo plástico de Bingham porque no supone que existe una
relación lineal entre el esfuerzo de corte y la velocidad de corte. Sin
embargo, como para los fluidos newtonianos, las curvas de esfuerzo de corte
vs. velocidad de corte para los fluidos que obedecen a la ley exponencial
pasan por el punto de origen.

Este modelo describe un fluido en el cual el esfuerzo de corte aumenta según
la velocidad de corte elevada matemáticamente a una potencia determinada.
Matemáticamente, el modelo de ley de potencia se expresa como:
τ = Kγ n
Al ser trazada en un gráfico en escala log-log, la relación de esfuerzo de

corte vs. velocidad de corte de un fluido que obedece a la ley de potencia
forma una línea recta. La “pendiente” de esta línea es “n”. K’ es la
intersección de esta línea.
Los valores de “K” y “n” pueden ser calculados a partir de los datos del
viscosímetro. Las ecuaciones generales para los valores de “n” y “K” son las
siguientes:
⎛τ ⎞
log⎜⎜ 2 ⎟⎟
n= ⎝ τ1 ⎠ y K=
θ1
⎛θ ⎞ ϖ 1n
log⎜⎜ 2 ⎟⎟
⎝ θ1 ⎠
(Ver manual interactivo)
• Variables del comportamiento reológico (esfuerzo de corte, velocidad de

corte y viscosidad efectiva).
• Modelos reológicos (Bingham, ley de potencia y ley de potencia
modificada).
• Densidad de los lodos y balance de masa para variar la densidad del
lodo.

• Sólidos presentes en el lodo y su control.
Las propiedades físicas de un fluido de perforación, la densidad y las

propiedades reológicas se monitorean para facilitar la optimización del
proceso de perforación. Al tomar ciertas medidas en un fluido, es posible
determinar la manera en que dicho fluido fluirá bajo diferentes condiciones,
incluyendo la presión, la temperatura y la velocidad de corte.
El analizar el fluido y determinar cual es el modelo al que pertenece, nos

permite predecir el comportamiento del flujo. Esto es muy importante porque
de este comportamiento del flujo dependen los cálculos de hidráulica
realizados para determinar el efecto que este fluido en particular tendrá sobre
las presiones del sistema
• Balanza de lodos. controlada (para el uso de los

• Jarro de lodos graduado ¼ de viscosímetros que la tienen)
galón (946 cm3) • Taza de viscosímetro normal.
• Termómetro: 32 a 220 ºF (0 a • Arcilla natural
104 ºC). • Bentonita
• Viscosímetro rotatorio de • Cal, Pac-L, Sal común (NaCl) y
cilindro concéntrico FANN Cal
calibrado.
• Taza calentadora de
viscosímetro termostáticamente

1. Un barril equivalente de lodo con 30 lb/bbl de bentonita y 1 lb/bbl de Pac-

L.
2. Un barril equivalente de lodo con 30 lb/bbl de bentonita, lb/bbl de Pac-L y
20 lb/bbl de sal común (NaCl).
3. Un barril equivalente de lodo con 25 lb/bbl de bentonita y 5 lb/bbl de
arcilla natural.
4. Un barril equivalente de lodo con 25 lb/bbl de bentonita, 5 lb/bbl de arcilla
natural y 30 lb/bbl de sal común (NaCl).
5. Un barril equivalente de lodo con 28 lb/bbl de bentonita , 4 lb/bbl de arcilla
natural y 1 lb/bbl de Pac-L.
6. Un barril equivalente de lodo con 28 lb/bbl de bentonita , 4 lb/bbl de arcilla
natural, 1 lb/bbl de Pac-L y 1.5 lb/bbl de yeso.
6.4.7. Cálculos
• Para cada una de las muestras preparadas tomas la lectura del

viscosímetro a 3rpm. 6rpm, 100rpm, 200rpm, 300rpm y 600rpm.
• Hacer una gráfica de esfuerzo de corte vs. Velocidad de corte en papel
log-log y determinar para cada una de las muestras preparadas la
viscosidad efectiva (Vef) en función de la velocidad de corte.
• Hallar para cada una de las muestras Kb, Km, nb y nm de manera gráfica y
de manera analítica. Comparar los resultados.
• Hacer una gráfica de Vef vs. Velocidad de corte.

Tabla 6. Propiedades de flujo

OBJETIVO No
rpm τ rpm Velocidad de corte (S-1) Viscosodad efectiva
2
(lb/100ft ) (cP)
3
6
100
200
300
600
Kb : Km : nb : nm :
Nota: El profesor determinará la cantidad de muestras que deberán ser

analizadas por cada uno de los grupos.
• Gráficas de cada una de las muestras.
6.4.9. Cuestionario
1. ¿Cómo se considera un lodo ideal desde el punto de vista reológico?
2. ¿Cuál es el modelo reológico que más se ajusta al comportamiento de un

lodo de perforación?
3. Explique de manera breve el modelo de ley de potencia modificado.

6.5. PRACTICA No 5. ESTUDIO Y CONTROL DE LA FILTRACION
6.5.1. Objetivo
• Estudiar las propiedades de filtración de los lodos de perforación.
La filtración se refiere a la acción mediante la cual la presión diferencial hace

entrar a la fase líquida del lodo de perforación dentro de una formación
permeable. Durante este proceso, las partículas sólidas son filtradas,
formando un revoque (cake o torta) que ayuda a controlar las pérdidas de
líquidos por su permeabilidad.
Los sistemas de lodo deberían estar diseñados para sellar las zonas
permeables lo más rápido posible con revoques lisos y delgados. En las
formaciones muy permeables con grandes gargantas de poros, el lodo entero
puede invadir la formación (según el tamaño de los sólidos del lodo). Para
estas situaciones, será necesario usar agentes puenteantes para bloquear
las aberturas, de manera que los sólidos del lodo puedan formar un sello.
Para que la filtración pueda ocurrir, tres condiciones son necesarias:
• Debe haber un líquido o un fluido líquido/lechada de sólidos.

• Debe haber un medio permeable.
• La presión del fluido debe ser más alta que la presión del medio
permeable.

Las mediciones de filtración y revoque de baja presión, baja temperatura y
alta temperatura, alta presión (ATAP) del Instituto Americano del Petróleo
(API) realizadas por el ingeniero del lodo son pruebas muy eficaces para
evaluar las tendencias globales de filtración del lodo, y en cierto modo
proporcionan una indicación de las características de la filtración dinámica de
flujo laminar. (Ver manual interactivo)
• Filtración estática.
• Filtración dinámica.
• Variables que afectan la filtración.
• Efectos de la filtración.
• Correctivos para la perdida de filtrado.
• Filtración HPHT.
Durante el proceso de perforación el lodo nos ayuda a controlar las presiones

en la formación, por esto normalmente la presión de la columna de lodo se
mantiene por encima de la presión de poro. Esta diferencia de presión
ocasiona que la fase líquida del lodo invada la formación creando un daño
que depende de la cantidad de líquido que invada y de las propiedades de
las arcillas de la formación.
Las pruebas de filtración me permiten detectar estas cantidades de líquido

que invaden la formación y hacer los correctivos necesarios en el lodo. (Ver
manual interactivo)

• Filtro prensa. • Pac-L.

• Papel de filtro. • Bentonita.
• Cronómetro. • Arcilla natural.
• Cilindro graduado 25 o 50 ml. • Soda cáustica (NaOH).
• Drispac (u otro controlador de • Sal común (NaCl).
filtrado). • Termathin.
1. Lodo base 1: un barril equivalente de lodo con 24 lb/bbl de bentonita,

5lb/bbl de arcilla natural, 0,5 lb/bbl de NaOH y 0,5 lb/bbl de Drispac.
2. Lodo base mas 1,3 lb/bbl de cloruro de calcio (CaCl2).
3. Lodo base mas 1,3 lb/bbl de cloruro de calcio (CaCl2), adicionar 5% en
volumen de agua, luego agregar 0,5 lb/bbl de termathin y 0,5 lb/bbl de
drispac.
4. Lodo base 2: un barril equivalente de lodo con 25 lb/bbl de bentonita y 5
lb/bbl de arcilla natural.
5. Lodo base 2 más 30 lb/bbl de sal (NaCl).
6. Lodo base 2 mas 30 lb/bbl de sal (NaCl), adicionar 10% en volumen de
agua y 1,2 lb/bbl de Pac-L.
7. Lodo base 3: un barril equivalente de lodo con 20 lb/bbl de bentonita y 10
lb/bbl de arcilla natural.
8. Lodo base 3 más 25 lb/bbl de sal.
9. Lodo base 3 más 25 lb/bbl de sal y 1 lb/bbl de Pac-L.

6.5.7. Cálculos
• Al lodo base hacer filtrado a 5, 8, 10,12, 17, 20, 23, 26 y 30 minutos.

• Hacer una grafica de tiempo (t) vs. filtrado (Q) y de la raíz del tiempo (t1/2)
vs. filtrado (Q).
• Realizar para los otros lodos el filtrado a 7,5 minutos y reportarlo como
filtrado API.
• Hacer el análisis de la torta (cake) para cada uno de los lodos.
Tabla 7. Resultados, filtrado vs. tiempo

Lodo Base No.
t (seg) Q (ml) t1/2
Tabla 8. Resultados filtrado API.

Muestra No.
Q a 7,5 min. Q API
Nota: El profesor determinará las muestras y aditivos a emplear por cada uno
de los grupos, así como los tiempos a evaluar.

• Gráficas de t vs. Q y t1/2 vs. Q.
6.5.9. Cuestionario
1. Mencione la diferencia que hay entre filtración dinámica y filtración

estática.
2. Enumere las causas potenciales de los problemas de filtración.
3. Enumere y explique los factores que afectan la filtración.
4. ¿Cuales son las principales sustancias usadas como controladores de

filtrado?.
5. ¿De que depende el espesor de la torta en la prueba de filtrado?

6.6. PRACTICA No 6. CONTAMINACION Y TRATAMIENTO
6.6.1. Objetivos
• Estudiar el efecto de los contaminantes sobre las propiedades del lodo.
• Analizar el comportamiento del lodo en presencia de los diferentes

contaminantes.
• Evaluar los efectos de los contaminantes y estudiar la forma de

contrarrestarlos.
Un contaminante es cualquier tipo de material externo (sólido, líquido o gas)

que tiene un efecto perjudicial sobre las características físicas o químicas de
un fluido de perforación. Lo que en un tipo de fluido de perforación
constituye un contaminante, en otro no lo será. (Ver manual interactivo)
Las principales fuentes contaminantes de los fluidos de perforación son los

sólidos y los fluidos de las formaciones; y en menor escala materiales y
fluidos colocados intencionalmente en el pozo (cemento, espaciadores), y
contaminantes que pueden entrar al lodo en la superficie.
En esta práctica evaluaremos los contaminantes más comunes, su fuente, la

forma de detectarlos en el sistema de lodos mediante las diferentes pruebas
y los aditivos usados para remediar los daños ocasionados.
Se utiliza la tabla de contaminación (tabla 9) para analizar de acuerdo al

comportamiento de las propiedades del lodo, la fuente de contaminación.

Tabla 9. Efecto de los contaminantes en las propiedades del lodo.
CONTAMINANTE
CAMBIOS Anhidrita NaCl Carbonatos y H2S Cuttings

Ca(OH)2 CaCl2
o yeso bicarbonatos Aceite
Vp - - - - - -
Yp
Gel
Ph
Filtrado
API
- - -
Ca ++
-
- - -
Cl –
Pm
Pf
Mf
Peso - - - - - -
Sólidos - - - - - -
% aceite
%agua
Fuente. Mejoramiento a tabla de manual de lodos de M-I.

• Contaminación por sólidos: fuentes, efectos, detección y tratamiento.

• Contaminación por anhidrita o yeso: fuentes, efectos, detección y
tratamiento.
• Contaminación por cemento: fuentes, efectos, detección y tratamiento.
• Contaminación por sal: fuentes, efectos, detección y tratamiento.
• Contaminación por cal: fuentes, efectos, detección y tratamiento.
Mientras se perfora el lodo tiene contacto con diferentes fuentes potenciales

de contaminantes, además de que algunos productos que se le adicionan
causan cambios en las propiedades.
Es muy importante conocer los efectos que causan sobre el lodo los
diferentes contaminantes porque esto permite al ingeniero detectarlos y
corregir en caso de requerirse o convertir el lodo en uno que se ajuste más a
las necesidades de las formaciones que se requieren perforar.
• Equipo para prueba de filtrado • Equipo completo para medir

API. viscosidades.
• Equipo de retorta completo. • Drispac.
• pH-metro. • Pac-R y Pac-L.
• Equipo y reactivos para • Bentonita.
pruebas de química de aguas. • Arcilla natural.
• Embudo Marsh. • Soda cáustica (NaOH).

• Sal común (NaCl). • Termathin.
Lodo base: cinco barriles equivalentes con 25 lb/bbl de bentonita, 5 lb/bbl de

arcilla natural, 0,8 lb/bbl de NaOH y 0,5 lb/bbl de Pac-R.
1. Un barril equivalente de lodo base mas 30 lb/bbl de sal (NaCl). Luego

tratar con 10 % en volumen de agua, 1lb/bbl de termathin y 0,8 lb/bbl de
drispac.
2. Un barril equivalente de lodo base mas 1,5 lb/bbl de cal. Luego tratar con
1,2 lb/bbl de bicarbonato de sodio, 1 lb/bbl de termathin y 0,5 lb/bbl de
Pac-R.
3. Un barril equivalente de lodo base mas 8 lb/bbl de arcilla natural. Luego
tratar con 15% en volumen de agua y 0,5 lb/bbl de termathin.
4. Un barril equivalente de lodo base mas 2 lb/bbl de yeso. Luego tratar con
10% en volumen de agua, 1lb/bbl de carbonato de sodio y 1 lb/bbl de
termathin.
5. Un barril equivalente de lodo base mas 1,5 lb/bbl de cloruro de calcio.
Luego tratar con 10% en volumen de agua, 1 lb/bbl de termathin, 0,5
lb/bbl de NaOH y 0,5 lb/bbl de drispac.
6.6.7. Cálculos
• Determinar las propiedades (pH,Pf, Mf,Cl-, Ca+`,Va, Vp, Yp, Gel, filtrado
API, % sólidos, % arena) del lodo base.
• Determinar las propiedades para cada uno de los lodos contaminados.

• Determinar las propiedades para cada uno de los lodos después de ser
tratados.
• Hacer el análisis de la torta (cake) para cada uno de los lodos.
Tabla 10. Propiedades de los lodos contaminados y tratados.

Muestra Densidad Viscosidad % Arena Filtrado API % Sólidos
(lpg) Marsh
Base
Muestra No.
Muestra No.
Tratada
Muestra Vp Yp Va pH Pf Mf Cl- Ca++ Torta (cake)

Base
Muestra No.
Muestra No.
Tratada
Nota: El profesor determinará las muestras que deberán ser analizadas por
cada uno de los grupos. También las cantidades de contaminantes y aditivos
para el tratamiento.
6.6.9. Cuestionario
1. Enumere los problemas que pueden existir en el lodo cuando existe

contaminación por sólidos, cal, yeso, sal y aceite; y su tratamiento.
2. Como varían las propiedades del lodo cuando se perforan domos salinos
y formaciones de yeso o anhidrita.

6.7. PRACTICA No 7. LODOS SALADOS
6.7.1. Objetivos
• Preparar lodos salados y observar sus propiedades y características.
• Diferenciar los tipos de lodos de acuerdo a su salinidad.
Se conocen como lodos de agua salada a los que contienen más de 10.000
ppm de NaCl y no ha sido convertido a otro tipo de lodo. Estos lodos se
clasifican en lodos salados hasta 315.000 ppm de NaCl y en lodos salados
saturados mayotres de 315.000 ppm de NaCl.
Este tipo de lodos pueden ser preparados a propósito, o pueden derivar del
uso de un agua de preparación que contiene sal, de la perforación de vetas
de sal o acuíferos.
Cuando un lodo se contamina con sal sus propiedades cambian, por lo que
hay que controlarlas hasta donde sea económicamente viable, luego se
determina si este se convierte a un lodo salado. Generalmente se toma
como punto de conversión 10.000 ppm de NaCl. (Ver manual interactivo)
• Generalidades de lodos salados.

• Tipos de lodos salados y sus propiedades.
• Preparación y conversión de lodos salados.
• Uso de los lodos salados.

En las operaciones de perforación se pueden encontrar formaciones como

domos salinos los cuales pueden ser afectados al perforar con lodos de agua
dulce, arcillas con tendencia a hidratarse y también acuíferos que
contaminen el lodo con sal.
Los lodos salados se usan para perforar este tipo de formaciones evitando
que en el caso del domo salino el hueco se ensanche mucho, también la sal
evita la hidratación de las arcillas evitando los problemas que pueden causar.
En el caso en el cual el lodo se contamina con sal, se debe evaluar si es
económicamente viable tratarlo o es mejor convertirlo en uno salado. Estas
pruebas nos ayudan a tomar este tipo de decisiones.
• Equipo para prueba de filtrado • Drispac.

API. • Pac-R y Pac-L.
• Equipo de retorta completo. • Bentonita.
• pH-metro. • Arcilla natural.
• Equipo y reactivos para • Soda cáustica (NaOH).
pruebas de química de aguas. • Sal común (NaCl).
• Embudo Marsh. • Termathin.
• Equipo completo para medir
viscosidades.

1. Lodo base 1: 3 bbl equivalente de lodo con 20 lpb de bentonita, 5 lpb de

arcilla natural, 1 lpb de termathin, 1lpb de drispac y 0.5 lpb de NaOH.
2. Lodo base 2: 3 bbl equivalentes de lodo con 25 lpb de bentonita, 5 lpb de

arcilla natural, 1 lpb de termathin, 0.3 lpb de Ppac-L y 0.05 lpb de NaOH.
3. 1 bbl equivalente de lodo base 1 + 5% en volumen de agua + 0.5 lpb de

drispac + 40 lpb de sal.
4. 1 bbl equivalente de lodo base 1 + 10% en volumen de agua + 1 lpb de

termathin + 125 lpb de sal.

termathin + 30 lpb de sal.

termathin + 0.05 lpb de Pac-L + 120 lpb de sal.
6.7.7. Cálculos

propiedades: Va, Vp, Yp, pH, Pf, Mf, ppm Cl-, ppm Ca++, % sólidos, % arena,
pérdidas de filtrado. Hacer la corrección de % de sólidos por la presencia de
sal en el lodo.

Hacer el análisis de la torta (cake o revoque) para cada una de las muestras
anteriores.
6.7.8. presentación de resultados
Tabla 11. Propiedades de los lodos salados.

Muestra Vp Yp Va pH Pf Mf ppm Cl- ppm Ca++
1
2
Muestra % Arena Filtrado API % Sólidos Análisis de la torta

1
2
3
Nota: El profesor determinará la cantidad de muestras y reactivos que

deberán ser analizadas por cada uno de los grupos.
6.7.9. Cuestionario
1. Haga un análisis de los resultados obtenidos en la práctica.
2. ¿Cómo varía el contenido de sólidos y como se debe corregir en este tipo

de lodos?
3. Describa los tipos de lodos salados y en que operaciones se deben

utilizar.
4. ¿Que otros tipos de sal pueden contaminar al lodo?

6.8. PRACTICA No 8. LODOS DISPERSOS Y NO DISPERSOS
6.8.1. Objetivos
• Analizar la importancia y las aplicaciones de los lodos dispersos y no

dispersos.
• Preparar lodos dispersos y no dispersos. Comparar y analizar sus

diferencias.
LODOS NO DISPERSOS. Utilizados para perforar pozos poco profundos o

los primeros metros de pozos profundos (lodos primarios), en la mayoría de
casos compuesto de agua dulce, bentonita y cal apagada (hidróxido de
calcio), donde primero se hidrata la bentonita y luego se agrega cal para
aumentar el valor real de punto de cedencia, que le da la capacidad de
transportar recortes, a bajas ratas de corte (shear rate). También se utilizan
polímeros. El objetivo de este sistema es reducir la cantidad total de sólidos
arcillosos, resultando en una rata de penetración alta. No son muy estables
a altas temperaturas, aproximadamente 400°F. Se caracterizan por que el
Yp ≥ Vp (reología invertida) con gran capacidad de adelgazamiento y valores
de “n” bajos.
LODOS DISPERSOS. Muy útiles cuando se perfora a grandes

profundidades o en formaciones altamente problemáticas, pues presentan
como característica principal la dispersión de arcillas constitutivas,
adelgazando el lodo. Compuestos por bentonita, sólidos perforados y bajas
concentraciones de agentes dispersantes, tales como los lignosulfonatos y
lignitos.

Estos lodos pueden ser similares en aplicabilidad a los lodos con fosfato,
pero pueden ser usados a mayores profundidades gracias a la estabilidad del
agente dispersante, los lignitos son más estables que los lignosulfonatos a
temperaturas elevadas y son más efectivos como agente de control de
pérdida de circulación, aunque los lignosulfonatos son mejores agentes
dispersantes, el carácter reductor de filtrado para el lignosulfonato se
degrada a 350°F. (Ver manual interactivo)
• Lodos dispersos y no dispersos.

• Usos de los lodos dispersos y no dispersos.
• Teoría sobre lignosulfonatos y fosfatos.
• Lodos de inicio.
En las operaciones de perforación como en toda la industria del petróleo los

costos son de gran importancia, los lodos no dispersos son utilizados como
lodos de inicio o en pozos de poca profundidad puesto que no son usados
tratamientos y esto los hace menos costosos. Cuando aumenta la
profundidad de los pozos y los sólidos afectan al lodo aumentando su
viscosidad, este lodo debe ser tratado con agentes dispersantes para
controlar esta y otras propiedades.
• Equipo para prueba de filtrado • pH-metro.

API. • Equipo y reactivos para
• Equipo de retorta completo. pruebas de química de aguas.

• Embudo Marsh. • Bentonita.
• Equipo completo para medir • Arcilla natural.
viscosidades. • Soda cáustica (NaOH).
• X-C polimer. • Lignito.
• XCD-polimer . • Termathin.
1. Lodo base 1: 3 bbl eq de lodo con 22 lpb de bentonita + 15 lpb de arcilla

natural + 0.5 lpb de NaOH.
2. Lodo base 2: 2 bbl eq de lodo con 25 lpb de bentonita + 10 lpb de arcilla

natural + 0.05 lpb de NaOH.
3. 1 bbl eq de lodo base 1 + 1.2 lpb de termathin.
4. 1 bbl eq de lodo base 1 + 2 lpb de X-C polimer + 5 lpb de bentonita.
5. 1 bbl eq de lodo base 2 + 3 lpb de máximo lignito + 0.5 lpb de NaOH.
6. 1 bbl eq de lodo con 5 lpb de bentonita + 1.5 lpb de XCD-polimer + 0.5 lpb
de NaOH.
6.8.7. Cálculos

pérdidas de filtrado.

anteriores.
Tabla 12. Propiedades de lodos dispersos y no dispersos.

1
2

1
2
3
Nota: El profesor determinará la cantidad de muestras y aditivos que deberán

ser analizadas por cada uno de los grupos.
6.8.9. Cuestionario
1. ¿Como son las pérdidas de filtrado y el espesor de la torta del lodo

disperso de bajo contenido de sólidos comparado con el lodo disperso?
2. ¿Que diferencias hay entre un lodo disperso de lignosulfonato y uno de

fosfato?
3. Enumere las diferencias más importantes entre lodos dispersos y no

dispersos respecto a las propiedades medidas en el laboratorio.

6.9. PRACTICA No 9 LODOS BASE CALCIO
6.9.1. Objetivos
• Analizar la importancia y las aplicaciones de los lodos base calcio; y el

procedimiento para la conversión.
• Preparar lodos calados, lodos de yeso y lodos de cloruro de calcio; hallar

sus propiedades y analizarlas.
Calcio, catión divalente que inhibe el hinchamiento de las arcillas de las

formaciones perforadas, muy utilizados para controlar shales fácilmente
desmoronables. Los lodos base calcio son aplicados en la perforación de
secciones de anhidrita, yeso y cal de considerable espesor y también en
estratos con flujos de agua salada. Estos lodos difieren de los otros base
agua, en que las arcillas base sodio de cualquier bentonita comercial o la
bentonita que aporta la formación es convertida a arcillas base calcio
mediante la adición de cal o yeso, tolerando altas concentraciones de sólidos
arcillosos con bajas viscosidades. Estos sistemas son referidos como lodos
base cal, base yeso o cloruro de calcio dependiendo cual de estos
compuestos es usado para convertir el sistema a base calcio. (Ver manual
interactivo)
• Lodos calados, lodos de yeso y lodos de cloruro de calcio.

• Aplicaciones de los lodos base calcio.
• Pico de conversión.

La bentonita comercial y las arcillas encontradas durante la perforación

tienden a hidratarse en presencia de agua. Los lodos con calcio retardan y
en determinados casos inhiben la hidratación de las arcillas evitando los
problemas que se pueden presentar en el yacimiento y en el desempeño del
fluido de perforación.
Por otro lado la contaminación con calcio proveniente de los cementos, de

secciones de yeso o anhidrita; pueden causar problemas los cuales se
pueden tratar químicamente cuando estas concentraciones son bajas.
Cuando estas concentraciones aumentan y su tratamiento no es económico,
es mejor convertir el lodo, a un sistema de lodo con calcio. Esto se
determina analizando el pico de conversión.
• Equipo para prueba de filtrado • Pac-L

API. • Bentonita.
• Equipo de retorta completo. • Arcilla natural.
• pH-metro. • Soda cáustica (NaOH).
• Equipo y reactivos para • Cal.
pruebas de química de aguas. • Termathin.
• Equipo completo para medir • Lignito
viscosidades. • Barita.
• Drispac. • Yeso.
• Pac-R. • Cloruro de calcio.

1. Lodo base 1: 4 bbl equivalentes de lodo con 20 lpb de bentonita, 10 lpb

de arcilla natural y 1 lpb de lignito.
2. Lodo base 2: 4 bbl equivalentes de lodo con 24 lpb de bentonita, 6 lpb de

arcilla natural y 1 lpb de termathin.

NaOH + 4 lpb de cal + 1 lpb de Pac-L + barita necesaria para alcanzar
una densidad de 11 lpg.

NaOH + 3 lpb de lignito + 4 lpb de yeso + 2lpb de Pac-L + barita
necesaria para alcanzar una densidad de 11 lpg.
5. 1 bbl equivalente de lodo base 1 + 10% en volumen de agua + 3lpb de

NaOH + 1.5 lpb de termathin + 4 lpb de cloruro de calcio + 4 lpb de Pac-L
+ barita necesaria para alcanzar una densidad de 11 lpg.

NaOH + 1.5 lpb de termathin + 4 lpb de cal + 1 lpb de Pac-L + barita
necesaria para alcanzar una densidad de 10.2 lpg.

NaOH + 1.5 lpb de termathin + 5 lpb de yeso + 1 lpb de Pac-L + barita

NaOH + 1.5 lpb de termathin + 5 lpb de cloruro de calcio + 1 lpb de Pac-L
+ barita necesaria para alcanzar una densidad de 10.2 lpg.
Nota: Para comparar las características entre los lodos base calcio, se
recomienda a partir del lodo base preparar los lodos con los mismos aditivos
y solamente cambiar la fuente de calcio. (Ver tabla 13)
Tabla 13. Comparación de las propiedades de los lodos base calcio
PROPIEDADES LODOS CALADOS LODOS DE CLORURO LODOS DE

DE CALCIO YESO
Calcio disuelto 80-200 400-800 500-1200
(ppm)
pH 11.5-13.0 11.8-12.5 9.5-10.5
Pf 4-8 1-4 <1
T (ºF) <275 <300 <350
Gel inicial 0 5-10 0-5
Filtrado API Q3 Q1 Q2
Vp Vp1 Vp3 Vp2
Yp Yp3 Yp1 Yp2
Va Va1 Va1 Va1
Vis Marsh μm1 μm1 Μm1
Densidad ρL1 ρL1 ρL1
Fuente. Actualización manual de fluidos de baroid.
6.9.7. Cálculos

pérdidas de filtrado.
anteriores.

6.9.8. PRESENTACION DE RESULTADOS
Tabla 14. Propiedades de los lodos base calcio

1
2

1
2
3
Nota: El profesor determinará la cantidad de muestras y reactivos.
6.9.9. Cuestionario
1. ¿Qué es el pico de conversión para un lodo base calcio?
2. De los tres lodos base calcio, cual es el que representa mejor las
características de un lodo inhibido.
3. Describir las características de la barita.
4. ¿Que otros materiales pesantes se utilizan y cual es su composición?
5. Hacer un análisis de los resultados obtenidos.
6. ¿Cuál es la importancia de este tipo de lodos?

6.10. PRACTICA No 10. LODOS EMULSIONADOS
6.10.1. Objetivos
• Estudiar la teoría de las emulsiones inversas.
• Preparar lodos base aceite, estudiar su comportamiento y sus

propiedades.
• Prepara sistemas de lodos base aceite 100%, de filtrado relajado, con alto
contenido de agua y de emulsión firme, y analizar sus características.
Los lodos base aceite son una mezcla de sustancias con determinadas
propiedades que se agregan a una emulsión en donde la fase dispersa
corresponde al agua y la fase continua al aceite (diesel o petróleo crudo).
Dentro de las teorías de las emulsiones, estas son denominadas emulsiones
inversas.
Otro tipo de lodos emulsionados son los que utilizan el petróleo crudo o el
aceite diesel para formar una base acuosa y con ayuda de un emulsificante,
una emulsión suficiente mente fuerte que le permita permanecer estable y
con apariencia homogénea. A este tipo de lodos se les denomina como
lodos de emulsión de aceite en agua. Actualmente para disminuir la
contaminación ambiental se utilizan aceites minerales o componentes de
aceites vegetales.

Existen varias clasificaciones de lodos base aceite dependiendo de las
compañías. Sin embargo en el presente trabajo consideramos que
actualmente la mejor estructuración es la de Baroid. (Ver manual interactivo)
• Teoría de las emulsiones inversas.

• Aplicación de los lodos base aceite.
• Tipos de lodos base aceite.
• Reactivos utilizados (invermul, az-mul, geltone, duratone).
Los lodos base aceite o de emulsión inversas son utilizados para sortear
condiciones de altas presiones y temperaturas, para estabilizar lutitas
problemáticas o para perforar las zonas de arenas productoras que pueden
ser dañadas al perforar con un lodo base agua.
Los lodos de emulsión petróleo en agua se usan para aumentar la rata de

penetración, lubricar la sarta y así disminuir el torque y la reducción del
filtrado.
• Equipo para prueba de filtrado • Equipo completo para medir

API. viscosidades.
• Equipo para prueba de filtrado • Balanza de lodos.
HPHT. • Barita.
• Equipo de retorta completo. • Aceite diesel.
• pH-metro. • Invermul.

• Duratone. • Geltone.
• ez-mul. • Cloruro de calcio.
1. 1 bbl eq de lodo con relación O/W 70/30 con diesel + 6 lpb de invermul +
4 lpb de cal + 6 lpb de duratone + 2 lpb de ez-mul 5 lpb de CaCl2 + 2 lpb
de geltone + barita necesaria para alcanzar una densidad de 9 lpg.
2. 1 bbl eq de lodo con relación O/W 85/15 con diesel + 6 lpb de invermul +
4 lpb de cal + 6 lpb de duratone + 2 lpb de ez-mul 5 lpb de CaCl2 + 3 lpb
de geltone + barita necesaria para alcanzar una densidad de 9.8 lpg.
3. 1 bbl eq de lodo con relación O/W 74/26 con diesel + 2 lpb de ez-mul + 3
lpb de cal + 2 lpb de duratone + 3 lpb de geltone + 5 lpb de CaCl2 + barita
4. 1 bbl eq de lodo con relación O/W 80/20 con diesel + 4 lpb de ez-mul + 3
lpb de cal + 2 lpb de duratone + 3 lpb de geltone + 5 lpb de CaCl2 + barita
necesaria para alcanzar una densidad de 9 lpg.
5. 1 bbl eq de lodo 100% aceite diesel + 2 lpb de cal + 6 lpb de duratone + 8

lpb de geltone + barita necesaria para alcanzar una densidad de 9 lpg.
6. 1 bbl eq de lodo 100% aceite diesel + 6 lpb de cal + 6 lpb de duratone + 8

lpb de geltone + barita necesaria para alcanzar una densidad de 9.8 lpg.

6.10.7. Cálculos

propiedades: Va, Vp, Yp, pH, % sólidos, % agua, % aceite, análisis de la
torta, pérdidas de filtrado API y HPHT.
Medir la estabilidad de cada una de las emulsiones preparadas.
Tabla 15. Propiedades de los lodos base aceite.

Muestra Vp Yp Va pH Densidad Torta % Aceite
1
2
Muestra % Agua % Sólidos Filtrado API Filtrado HPHT Estabilidad

1
2
3
6.10.9. Cuestionario
1. ¿Para que operaciones se deben usar los lodos aceite 100%?
2. ¿Qué es la estabilidad de la emulsión?, ¿Qué la afecta? Y ¿Cómo se

mide?
3. ¿Cuales deben ser las características mas importantes del aceite que se
emplea para los lodos emulsionados?

6.11. PRACTICA No 11. PRUEBA DE AZUL DE METILENO (MBT) Y
RESISTIVIDAD
6.11.1. Objetivos
• Determinar la cantidad y capacidad de intercambio catiónico de las

arcillas dispersas en el lodo.
• Entender la importancia de esta prueba como complemento a la prueba

de la retorta para la composición de los sólidos presentes en el lodo.
• Determinar la resistividad del lodo, la retorta y del filtrado, y entender su

aplicación práctica.
La capacidad al azul de metileno de un fluido de perforación es una

indicación de la cantidad de arcillas reactivas (bentonita o sólidos de
perforación) presentes, determinadas por el ensayo del azul de metileno
(MBT). La capacidad al azul de metileno da un estimado de la capacidad
total de intercambio catiónico (CEC) de los sólidos en el fluido de perforación.
La capacidad al Azul de Metileno y la capacidad de intercambio catiónico no
son necesariamente equivalentes, siendo normalmente la capacidad al azul
de metileno algunas veces menor que la capacidad de intercambio catiónico
real.
La resistividad es la oposición al paso de una corriente eléctrica por un

determinado ambiente, en el caso del lodo esta depende del contenido del
mismo, un lodo con solo arcillas presentará alta resistividad, mientras que en
presencia de sales esta aumenta. (Ver manual interactivo)

• Capacidad de intercambio catiónico de las arcillas.

• Sólidos de alta y baja gravedad.
• Resistividad del lodo, del filtrado y de la torta.
La prueba de MBT tiene una gran importancia en el análisis del lodo, puesto
que nos permite hacer el cálculo de los sólidos de baja gravedad que se
encuentran en el lodo. Estos datos unidos a los del % de sólidos totales dan
una apreciación más exacta de la calidad del lodo para determinar si los
sistemas de control de sólidos en superficie están haciendo un buen trabajo,
además de permitir identificar en gran forma las formaciones que están
siendo perforadas.
La prueba de resistividad del lodo permite evaluar con mayor precisión los
datos de los registros eléctricos, ya que en la toma de estos interfieren las
resistividades del lodo y de la torta.
• Equipo para prueba de filtrado • Erlenmeyer.

API. • Probeta graduada, 50 ml.
• Equipo de retorta completo. • Pipeta, 10 ml.
• Balanza de lodos. • Placa de calentamiento.
• Medidor de resistividad. • Papel de filtro
• Equipo completo para medir • Azul de metileno.
viscosidades.

• Pac-L. • Sal común (NaCl).
• Bentonita y barita. • Agua destilada.
• Arcilla natural. • Acido sulfúrico, 5N.
• Peroxido de hidrógeno, al 3%.
1. Lodo 1: 3 bbl eq con 20 lpb de bentonita y 1.2 lpb de Pac-L
2. Lodo 2: 3 bbl equ con 15 lpb de bentonita.
3. Lodo 3: 3 bbl eq con 20 lpb de bentonita
4. 1 bbl eq de lodo 1 + 12 lpb de arcilla natural + 10 lpb de barita.
5. 1 bbl eq de lodo 2 + 10 lpb de arcilla natural + 10 lpb de barita.
6. 1 bbl eq de lodo 3 + 10 lpb de arcilla natural.
7. 1 bbl eq de lodo 1 + 10 lpb de arcilla natural + 25 lpb de sal.
8. 1 bbl eq de lodo 2 + 10 lpb de arcilla natural + 20 lpb de sal.
9. 1 bbl eq de lodo 3 + 10 lpb de arcilla natual + 10 lpb de sal.

6.11.7. Cálculos

propiedades: Va, Vp, Yp, % sólidos de baja y alta gravedad, % arena,
pérdidas de filtrado, festividad del lodo (Rm), resistividad del filtrado (Rmf),
resistividad de la torta (Rmc) y la cantidad total equivalente de bentonita.
Tabla 16. Prueba de azul de metileno y resistividad.

Muestra Vp Yp Va Gel a 10 seg Rm Rmf Rmc
1
2
Muestra % Arena Filtrado API % Sólidos MBT (lpb)

1
2
3
Nota: El profesor determinará la cantidad de muestras y aditivos que deberán
ser analizadas por cada uno de los grupos.
• Un lodo tiene un incremento de 5% en el % de sólidos, ¿si los sólidos

incrementados son inertes, hay incremento en el MBT? Explique.
• ¿Físicamente que significado tiene la capacidad de azul de metileno?
• ¿Cómo es el cambio en la resistividad de un lodo cuando disminuye la

salinidad?

6.12. PRACTICA No 12. PROPIEDADES DE UNA LECHADA DE
CEMENTO
6.12.1. Objetivos
• Preparar mezclas de agua – cemento y determinar sus principales

propiedades.
• Analizar la importancia y aplicación de los cementos en la perforación de

pozos de petróleo.
El cemento es todo material que tiene propiedades adhesivas o cohesivas

que en contacto con el agua se solidifica y endurece. A esta mezcla de
cemento y agua que se emplea en la cementación de pozos, es a la que se
le denomina lechada.
Las propiedades que se requieren en una lechada dependen de su utilización

y son muy variadas en función del tipo de trabajo. Para lograr estas
propiedades se usan diferentes tipos de cementos, aunque si no es posible
lograrlas solo con el cemento, se han desarrollado muchos productos que se
usan como aditivos para modificar las propiedades del cemento.
Estas propiedades se deben monitorear constantemente para optimizar el

uso de los cementos. Esto se hace mediante las pruebas que se realizarán
en esta práctica y otras complementarias. (Ver manual interactivo)

6.12.3. Temas de investigación.
• Preparación de una lechada de cemento.

• Objetivos de la cementación y factores que la afectan.
• Clases de cementos.
• Aditivos para los cementos.
• Agua mínima, máxima, normal y libre.
Para lograr una buena cementación en un pozo petrolífero es importante

controlar las propiedades dependiendo de las condiciones de presión,
temperatura y profundidad. Muchas de las propiedades como el tiempo de
fraguado, la densidad, la viscosidad y el tiempo de bombeabilidad; dependen
de la cantidad de agua utilizada, por lo que es importante calcular el agua
libre, máxima, mínima y normal.
Para lograr un desplazamiento del lodo de perforación, evitando la

contaminación del cemento es necesario controlar la densidad (densidad del
cemento mayor a la del lodo) y hacer los cálculos de los modelos de flujo.
• Consistómetro atmosférico.
• Balanza de lodos.
• Viscosímetro Fann.
• Probetas (de 25 ml y 250 ml)
• Multimixer.
• Cemento clase G.

Preparar cuatro lechadas de cemento clase G (o la clase que determine el

profesor) con diferente composición en peso o fracción (x), entre 0.3 y 0.6.
6.12.7. Cálculos
Determinar las cantidades de cemento y agua a utilizarse para preparar cada

una de las lechadas.
A cada lechada calcularle la densidad, Vp, Yp, n y k de la ley de potencia,

contenido de agua libre y agua máxima.
Para el cemento utilizado hacer un grafico de fracción (x) vs. unidades

Beardem de consistencia (Bc). Y determinar el agua mínima y el agua
normal.
Tabla 17. Propiedades de una lechada de cemento.

Lechada x H2O Cemento Vp Yp k n Consistencia Densidad
cc gr a 20 min (Uc)
1
2
3
4
Nota: El profesor determinará la fracción y el tipo de cemento a utilizar.

1. ¿Que diferencia hay entre un cemento clase A y uno clase G?.
2. ¿Qué es el tiempo de bombeabilidad de una lechada de cemento y cual

es su importancia?
3. ¿Cómo se mide la calidad de una cementación en un pozo petrolero?
4. Enumere los principales aditivos que se utilizan para controlar las

propiedades de una lechada de cemento.
5. ¿Cuales son los problemas que se pueden presentar en una

cementación?
6. ¿Qué importancia tiene la reología y la densidad en las lechadas de

cemento?

6.13. PRACTICA No 13. ANALISIS Y TRATAMIENTO DE AGUAS
RESIDUALES
6.13.1. Objetivos
• Determinar las propiedades de aguas lodosas y el tratamiento respectivo.

• Hacer análisis de jarras para determinar el tipo y dosificación del
floculante a utilizar.
• Plantear un debate sobre las aguas de producidas durante las
operaciones de perforación y producción, y los efectos que estas causan
el medio ambiente.
Las pruebas que se realizan en el laboratorio a aguas tienen como propósito

conocer su composición, es decir, el tipo y la cantidad de sustancias que esta
contiene, bien sea en solución o en suspensión.
Las sustancias en suspensión se analizan igual como en la practica de

análisis químico del agua. En esta parte analizamos las sustancias que se
encuentran en suspensión, que afectan características como el color y la
turbidez.
La turbidez es una medida de la cantidad de partículas orgánicas en

suspensión en el agua. Los sedimentos en suspensión introducidos en la
perforación y los que utilizamos para dar propiedades al lodo enturbian el
agua.
El color en el agua, puede estar asociado a sustancias en solución (color

verdadero) o a sustancias en suspensión (color aparente). El primero es el

que se obtiene a través de muestras filtradas, mientras que el segundo (el
cual nos atañe en esta práctica) proviene de mediciones directas sobre
muestras sin filtrar.
Como los contaminantes que influyen en la turbidez y en el color del agua se

encuentran en suspensión, inicialmente se usan medios físicos para
separarlos (precipitarlos). Los que no se precipitan inicialmente se deben
tratar con sustancias coagulantes (aglutinantes o aclarantes) para lograrlo.
La cantidad y el tipo de coagulante que se debe usar, se puede detrerminar
mediante la prueba de jarras. (Ver manual interactivo)
• Estudio de la calidad del agua.

• Turbidez, color y cantidad de sólidos en el agua.
• Tipos de contaminantes de las aguas lodosas.
• Tratamiento de las aguas de perforación y producción.
El agua como elemento vital, es uno de los recursos más importantes para el
hombre y también el más afectado durante las operaciones de producción y
perforación. Tanto las normativas gubernamentales como la conciencia y la
ética ambiental obligan a tratar estas para su vertimiento en la naturaleza con
unos estándares de calidad establecidos.
Las pruebas realizadas en esta práctica nos permiten determinar las

propiedades del agua de perforación y con esto poder implementar el
sistema de tratamiento más acertado para lograr los valores necesarios para

poder verter esta agua a las fuentes naturales, causando el menor impacto
posible.
• Equipo para prueba de jarras. • Solución de HCl, 10N.

• Seis vasos de precipitados de • Kit para determinación de
2000 ml. turbidez y color.
• Pipetas graduadas de 2, 5, 10, • Equipo y reactivos para
15 20 y 25 ml. pruebas de química de aguas.
• pHmetro. • Bentonita
• Sulfato de aluminio (alumbre) • Carboximetilcelulosa (CMC).
• Solución de NaOH, 10N. • Enviro-Thin.
Preparar las siguientes muestras una semana antes de la prueba para

permitir la decantación natural:
1. 1.2 litros de lodo con 20 lpb de bentonita
2. 1.2 litros de lodo con 25 lpb de bentonita
3. 1.2 litros de lodo con 20 lpb de bentonita + 1.5 lpb de Enviro-Thin.
4. 1.2 litros de lodo con 25 lpb de bentonita + 1.5 lpb de CMC.
Luego de la semana desechar el precipitado y utilizar el líquido para

realizarle las pruebas.

6.13.7. Cálculos
Hacer los cálculos de color y turbidez para las muestras sin tratar.
Realizar la prueba de jarras a cada una de las muestras divididas en 5 vasos

con 5, 10, 15, 20 y 25 ml de sulfato de aluminio (alumbre) como aglutinante.
Medir en cada una luego de la prueba el color y la turbidez.
Hacer un gráfico de ml de aglutinante vs. turbidez y calcular la cantidad

optima de aglutinante a usar en cada tipo de agua.
Tabla 18. Propiedades de las aguas residuales tratadas con aglutinante.

MUESTRA No.
ml de aglutinante Turbidez Color
0
5
10
15
20
25
Cantidad óptima de aglutinante:
Nota: La preparación de las muestras, el tipo de aglutinante y las cantidades

a utilizar del mismo serán determinadas por el profesor.

1. Hacer el análisis de los resultados obtenidos.
2. ¿Qué importancia tiene el tratamiento de las aguas residuales para las

empresas petroleras?
3. ¿Qué efecto tiene el dispersante en la decantación de los sólidos del

lodo teniendo en cuenta las condiciones de las muestras luego de una
semana y las pruebas realizadas a cada una de las muestras?
4. ¿De que depende el tipo de aglutinante a usar para tratar las aguas
lodosas?

Capítulo 7
PROPIEDADES DE FLUJO Y DENSIDAD
DE LOS LODOS
7.1. ESFUERZO DE CORTE 181
7.2. VELOCIDAD DE CORTE 182
7.3. VISCOSIDAD EFECTIVA 183
7.4. MODELOS REOLOGICOS 183
7.5. MODELO DE FLUJO PLÁSTICO DE BINGHAM 184
7.6. MODELO DE LEY DE POTENCIA 187
7.7. LEY DE POTENCIA MODIFICADA 192
7.8. CONTAMINANTES Y TRATAMIENTO 195
7.8.1. Contaminación con lutitas y arcillas 195
7.8.1.1. Tratamiento mientras se perforan arcillas y lutitas 197
7.8.2. Contaminación con anhidrita o yeso 197
7.8.2.1. Efectos y detección 198
7.8.2.2. Tratamiento 199
7.8.3. Contaminación por cemento 200

7.8.4. Contaminación por sal 202
7.9. SÓLIDOS PRESENTES EN UN LODO Y SU CONTROL 205
7.9.1. Tamaño de partícula 205

7. PROPIEDADES DE FLUJO Y DENSIDAD DE LOS LODOS
La reología es el estudio de la manera en que la materia se deforma y fluye.

Se trata de una disciplina que analiza principalmente la relación entre el
esfuerzo de corte y la velocidad de corte, y el impacto que éstos tienen sobre
las características de flujo dentro de los materiales tubulares y los espacios
anulares.
7.1. ESFUERZO DE CORTE
Cuando un fluido está fluyendo, hay una fuerza en el fluido que se opone al
flujo. Esta fuerza se llama esfuerzo de corte. Se puede describir como un
esfuerzo de fricción que aparece cuando una capa de fluido se desliza
encima de otra. Como el corte ocurre más fácilmente entre capas de fluido
que entre la capa exterior del fluido y la pared de una tubería, el fluido que
está en contacto con la pared no fluye.
El esfuerzo de corte ( τ ) es la fuerza requerida para mantener la velocidad de

corte. El esfuerzo de corte está expresado en unidades estándar del campo
petrolífero, es decir las libras de fuerza por cien pies cuadrados (lb/100 ft2)
requeridas para mantener la velocidad de corte.

7.2. VELOCIDAD DE CORTE
La velocidad a la cual una capa pasa por delante de la otra capa se llama
velocidad de corte. Por lo tanto, la velocidad de corte ( γ ) es un gradiente de
velocidad. (Figura 26)
La fórmula para la velocidad de corte ( γ ) es:
V2 − V1 Figura
γ ( seg −1 ) =
d
Donde:
γ = Velocidad de corte en segundos recíprocos

V2 = Velocidad en la Capa B (pies/seg)
V1 = Velocidad en la Capa A (pies/seg)
d = Distancia entre A y B (pies)
La velocidad de corte (γ), es igual a la velocidad rotacional RPM (ω)

viscosímetro multiplicada por 1,703.
γ = ω * 1.703
Figura 26. Diagrama de velocidad de corte.

7.3. VISCOSIDAD EFECTIVA
La viscosidad de un fluido no newtoniano cambia con el esfuerzo de corte.

La viscosidad efectiva (µe) de un fluido es la viscosidad de un fluido bajo
condiciones específicas. Estas condiciones incluyen la velocidad de corte, la
presión y la temperatura. La viscosidad efectiva se puede calcular con la
siguiente formula:
300 * θ RPM
μe = (cP)
RPM
Donde:
θ RPM = Lectura del viscosímetro a unas RPM determinadas.

RPM = Velocidad de el viscosímetro.
7.4. MODELOS REOLOGICOS
Un modelo reológico es una descripción de la relación entre el esfuerzo de

corte y la velocidad de corte. La ley de viscosidad de Newton es el modelo
reológico que describe el comportamiento de flujo de los fluidos newtonianos.
También se llama modelo newtoniano. Sin embargo, como la mayoría de los
fluidos de perforación son fluidos no newtonianos, este modelo no describe
su comportamiento de flujo. En realidad, como no existe ningún modelo
reológico específico que pueda describir con precisión las características de
flujo de todos los fluidos de perforación, numerosos modelos han sido
desarrollados para describir el comportamiento de flujo de los fluidos no
newtonianos. A continuación se proporciona una descripción de los modelos
de Flujo Plástico de Bingham, de Ley de potencia y de Ley de potencia
modificada. El uso de estos modelos requiere medidas del esfuerzo de corte

a dos o más velocidades de corte. A partir de estas medidas, se puede
calcular el esfuerzo de corte a cualquier otra velocidad de corte.
7.5. MODELO DE FLUJO PLÁSTICO DE BINGHAM
El modelo de Flujo Plástico de Bingham ha sido usado más frecuentemente

para describir las características de flujo de los fluidos de perforación. Éste
es uno de los más antiguos modelos reológicos que son usados actualmente.
Este modelo describe un fluido en el cual se requiere una fuerza finita para
iniciar el flujo (punto cedente) y que luego demuestra una viscosidad
constante cuando la velocidad de corte aumenta (viscosidad plástica). La
ecuación para el modelo de Flujo Plástico de Bingham es la siguiente:
τ = τ 0 + μ P * γ (lb/100 ft2)
Donde:
τ = Esfuerzo de corte
τ0 = Punto cedente o esfuerzo de corte a una velocidad de corte de
cero (intersección de Y)
μP = Viscosidad plástica o tasa de aumento del esfuerzo de corte
con el aumento de la velocidad de corte (pendiente de la línea)
γ = Velocidad de corte (seg-1).
Cuando se convierte la ecuación para su aplicación con las indicaciones del

viscosímetro, la ecuación resultante es la siguiente:
ω
θ = YP + V P *
300

La mayoría de los fluidos de perforación no son verdaderos fluidos Plásticos
de Bingham. Para el lodo típico, si se hace una curva de consistencia para
un fluido de perforación con los datos del viscosímetro rotativo, se obtiene
una curva no lineal que no pasa por el punto de origen, según se muestra en
la Figura 27. El desarrollo de los esfuerzos de gel hace que la intersección
de Y se produzca en un punto por encima del punto de origen, debido a la
fuerza mínima requerida para romper los geles e iniciar el flujo. El flujo
tapón, condición en que un fluido gelificado fluye como un “tapón” que tiene
un perfil de viscosidad plano, comienza a medida que esta fuerza aumenta.
A medida que la velocidad de corte aumenta, el flujo pasa del flujo tapón al
flujo viscoso. Dentro de la zona de flujo viscoso, los incrementos iguales de
la velocidad de corte producirán incrementos iguales del esfuerzo de corte, y
el sistema adopta la configuración del flujo de un fluido newtoniano.
Figura 27. Comparación modelo Newtoniano y modelo plástico de Bingham
Fuente. Manual de fluidos M-I.
El viscosímetro de dos velocidades fue diseñado para medir los valores

reológicos del punto cedente y de la viscosidad plástica de un fluido plástico

de Bingham. La Figura 28 ilustra una curva de flujo para un fluido de
perforación típico, tomada en el viscosímetro FANN (VG) de dos velocidades.
La pendiente de la porción rectilínea de esta curva de consistencia constituye
la viscosidad plástica. A partir de estas dos medidas de esfuerzo de corte, se
puede extrapolar la línea de viscosidad plástica hasta el eje Y para
determinar el punto cedente de Bingham que está definido como la
intersección de Y. Para la mayoría de los lodos, el esfuerzo de cedencia
verdadero es inferior al punto cedente de Bingham, como lo indican las
Figuras 28 y 29.
Figura 28. Representación gráfica para el cálculo del yield point y la

viscosidad plástica con el uso del viscosímetro.
Fuente. Manual de fluidos M-I

Figura 29. Representación gráfica del modelo plástico de Bingham y la
comparación con un lodo real.
La Figura 29 ilustra un perfil de flujo verdadero de un fluido de perforación

con el modelo ideal de flujo plástico de Bingham. Esta figura muestra no
solamente la comparación entre el “punto cedente verdadero” y el punto
cedente de Bingham, sino también la desviación de la viscosidad a bajas y
altas velocidades de corte en comparación con la viscosidad plástica de
Bingham. El punto cedente de Bingham es más alto que el esfuerzo de
cedencia verdadero.
7.6. MODELO DE LEY DE POTENCIA
El modelo de Ley Exponencial procura superar las deficiencias del modelo de

flujo plástico de Bingham a bajas velocidades de corte. El modelo de ley de
potencia es más complicado que el modelo de flujo plástico de Bingham
porque no supone que existe una relación lineal entre el esfuerzo de corte y
la velocidad de corte, como lo indica la Figura 30. Sin embargo, como para
los fluidos newtonianos, las curvas de esfuerzo de corte vs. velocidad de

corte para los fluidos que obedecen a la ley exponencial pasan por el punto
de origen.
Figura 30. Comparación gráfica de los modelos reológicos y un lodo típico.
Fuente. Manual de MI
Este modelo describe un fluido en el cual el esfuerzo de corte aumenta según

la velocidad de corte elevada matemáticamente a una potencia determinada.
Matemáticamente, el modelo de ley de potencia se expresa como:
τ = Kγ n
Donde:
τ = Esfuerzo de corte
K = Índice de consistencia
γ = Velocidad de corte
n = Índice de Ley Exponencial
Al ser trazada en un gráfico en escala log-log, la relación de esfuerzo de

corte/velocidad de corte de un fluido que obedece a la ley de potencia forma

una línea recta, como lo indica la Figura #. La “pendiente” de esta línea es
“n”. K’ es la intersección de esta línea.
Figura 31. Gráfico para hallar n y K del modelo de potencia.
Fuente. Manual de M-I
El índice “n” de Ley Exponencial indica el grado de comportamiento no

newtoniano de un fluido sobre un rango determinado de velocidades de
corte. Cuanto más bajo sea el valor de “n”, más el fluido disminuye su
viscosidad con el esfuerzo de corte sobre dicho rango de velocidades de
corte, y más curvada será la relación de esfuerzo de corte/velocidad de corte,
como se muestra en la Figura 32
.

Figura 32. Efecto del índice “n” de Ley Exponencial sobre la forma del perfil
de flujo
Según el valor de “n”, existen tres tipos diferentes de perfiles de flujo y

comportamientos del fluido:
• n < 1: El fluido es un fluido no newtoniano que disminuye su viscosidad

con el esfuerzo de corte.
• n = 1: El fluido es un fluido newtoniano.
• n > 1: El fluido es un fluido dilatante que aumenta su viscosidad con el
esfuerzo de corte (los fluidos de perforación no están incluidos en esta
categoría).
El efecto de “n” sobre el perfil de flujo y el perfil de velocidad es muy

importante para los fluidos no newtonianos que disminuyen su viscosidad con
el esfuerzo de corte. A medida que el perfil de viscosidad se aplana (figura
33), la velocidad del fluido aumenta sobre un área más grande del espacio
anular, lo cual aumenta considerablemente la limpieza del pozo. Ésta es una
de las razones por las cuales los fluidos de bajo valor de “n” proporcionan
una limpieza del pozo tan buena.

Figura 33. Efecto del índice “n” de Ley Exponencial sobre el perfil de
velocidad.
El índice de consistencia “K” es la viscosidad a una velocidad de corte de un

segundo recíproco (seg-1). Este índice está relacionado con la viscosidad de
un fluido a bajas velocidades de corte. La eficacia con la cual un fluido limpia
el pozo y suspende los materiales densificantes y los recortes puede ser
mejorada aumentando el valor de “K”. El índice de consistencia “K” está
generalmente expresado en lb-seg-n/100 pies2, pero también se puede
expresar en otras unidades. Los términos “K” y “n” sólo son verdaderamente
pertinentes cuando están relacionados con una velocidad de corte específica.
Sin embargo, cuando la curva de un fluido está descrita por un número finito
de medidas, los segmentos de la línea para estas medidas describen a “K” y
“n”.
Los valores de “K” y “n” pueden ser calculados a partir de los datos del
viscosímetro. Las ecuaciones generales para los valores de “n” y “K” son las
siguientes:

⎛Θ ⎞
log⎜⎜ 2 ⎟⎟
n= ⎝ Θ1 ⎠
⎛ω ⎞
log⎜⎜ 2 ⎟⎟
⎝ ω1 ⎠
Θ1
K= , Donde:
ω1 n
n = Índice de Ley Exponencial o exponente.

K = Índice de consistencia o índice de fluido de la Ley Exponencial (dina
seg–n/cm2).
Θ1 = Indicación del viscosímetro de lodo a una velocidad de corte más baja.
Θ2 = Indicación del viscosímetro de lodo a una velocidad de corte más alta.
ω1 = RPM del viscosímetro de lodo a una velocidad de corte más baja.
ω2 = RPM del viscosímetro de lodo a una velocidad de corte más alta.
7.7. LEY DE POTENCIA MODIFICADA
Como se mencionó anteriormente, API ha seleccionado el modelo de Ley de

potencia como modelo estándar. Sin embargo, el modelo de ley de potencia
no describe totalmente a los fluidos de perforación, porque no tiene un
esfuerzo de cedencia y calcula un valor demasiado bajo de la LSRV
(viscosidad a muy baja velocidad de corte), como se puede ver en la figura
14. El modelo de Ley Exponencial modificada, o modelo de Herschel-
Bulkley, puede ser utilizado para tomar en cuenta el esfuerzo requerido para
iniciar el movimiento del fluido (esfuerzo de cedencia).
Los diagramas mostrados en las Figuras 20 y 21 ilustran las diferencias entre

los modelos de ley de potencia modificada, Ley de potencia y flujo plástico de
Bingham. Está claro que el modelo de Ley Exponencial modificada se
parece más al perfil de flujo de un lodo de perforación típico. Se ha usado un

viscosímetro FANN (VG) para obtener las indicaciones del cuadrante a
velocidades de 600, 300 y 3 RPM. Primero, los tres modelos son
presentados sobre papel de coordenadas cartesianas (Figura 20), y luego
sobre papel cuadriculado con doble escala logarítmica (Figura 21).
Figuras 34 y 35. Comparación de los modelos reológicos.
Fuente. Manual de fluidos de M-I.
En cada caso, el modelo de ley de potencia modificada está ubicado entre el

modelo de flujo plástico de Bingham, siendo éste el más alto, y el modelo de
ley de potencia, el más bajo. El modelo de ley de potencia modificada es
ligeramente más complicado que el modelo de flujo plástico de Bingham o el
modelo de ley de potencia. Sin embargo, este modelo puede aproximarse
más al comportamiento reológico verdadero de la mayoría de los fluidos de
perforación.

Matemáticamente, el modelo de Herschel-Bulkley es el siguiente:
τ = τ 0 + K *γ n
Donde:
τ = Esfuerzo de corte.
τ 0 = Esfuerzo de cedencia o fuerza para iniciar el flujo.
K = Índice de consistencia.
γ = Velocidad de corte.
n = Índice de ley de potencia.
En la práctica, se acepta el esfuerzo de cedencia como valor para la

indicación a 3 RPM o el esfuerzo de gel inicial en el viscosímetro VG. Al
convertir las ecuaciones para aceptar los datos del viscosímetro VG, se
obtienen las ecuaciones para “n” y “K”.
⎛ Θ − Θ0 ⎞
log⎜⎜ 2 ⎟⎟
n= ⎝ Θ1 − Θ 0 ⎠
⎛ω ⎞
log⎜⎜ 2 ⎟⎟
⎝ ω1 ⎠
Θ1 − Θ 0
K=
ω1n
Donde:
n = Índice de ley de potencia o exponente.

K = Índice de consistencia o índice de fluido de ley de potencia (dina
seg–n/cm2).

Θ1 = Indicación del viscosímetro de lodo a una velocidad de corte más baja.
Θ2 = Indicación del viscosímetro de lodo a una velocidad de corte más alta.
Θ0 = Esfuerzo de gel nulo o indicación a 3 RPM.
ω1 = Viscosímetro de lodo (RPM) a una velocidad de corte más baja.
ω2 = Viscosímetro de lodo (RPM) a una velocidad de corte más alta.
7.8. CONTAMINANTES Y TRATAMIENTO
Un contaminante es cualquier tipo de material (sólido, líquido o gas) que

tiene un efecto perjudicial sobre las características físicas o químicas de un
fluido de perforación. Lo que en un tipo de fluido de perforación constituye
un contaminante, en otro no será necesariamente un contaminante.
Las principales fuentes contaminantes de los fluidos de perforación son los

sólidos y los fluidos de las formaciones; y en menor escala materiales y
fluidos colocados intencionalmente en el pozo (cemento, espaciadores), y
contaminantes que pueden entrar al lodo en la superficie.
En el presente capítulo trataremos los contaminantes más comunes de los

lodos de perforación, la forma de detectar la presencia de estos
contaminantes y la forma de remediar los efectos producidos.
7.8.1. Contaminación con lutitas y arcillas
La entrada de estas partículas al lodo puede deberse a la acción de la broca

o a ciertas inestabilidades del pozo. La interacción entre estas partículas y el
fluido de perforación, puede ocasionar el deterioro de las propiedades del
lodo. Las lutitas son sensitivas al agua, u la interacción de los ripios y las
paredes del pozo con el fluido de perforación ocurrirá cuando se perfora con
lodos base agua.

La hidratación de arcillas es el principal fenómeno que imparte viscosidad y
propiedades plásticas a los lodos de bentonita. Los problemas operacionales
relacionados con la hidratación de lutitas, tales como “embolamiento” de la
broca y conjunto de perforación, formación de grumos de arcilla y deterioro
de las propiedades del lodo debido al hinchamiento y dispersión de las
partículas de arcilla y lutita, son factibles de suceder cuando se perforan
lutitas reactivas con un lodo de bentonita.
Las propiedades del lodo que se afectan cuando se perforan lutitas con lodos
de bentonita son:
Reología y viscosidad: La viscosidad plástica depende del contenido de

sólidos y del tamaño de estos, por lo que está relacionada con la densidad
del lodo. Al incorporarse los sólidos el valor de la viscosidad plástica
aumenta. La viscosidad de embudo se incrementará cuando aumenten los
valores de viscosidad plástica, también lo harán los valores de yield point y
gel.
Densidad del lodo y contenido de sólidos: La densidad del lodo y el contenido

de sólidos se incrementan como resultado del ingreso de partículas al
sistema de lodos.
Capacidad de intercambio catiónico (CEC): Esta propiedad depende del tipo

de arcillas. La medición de la CEC en una muestra de lodo, es una forma de
cuatificar la cantidad y reactividad de las arcillas perforadas presentes. La
CEC aumentaría (esta prueba será objeto de estudio en otro capítulo).
Propiedades sellantes: En general, las pérdidas de filtrado aumentarán al

aumentar el contenido de arcillas, formándose una torta más gruesa.

7.8.1.1. Tratamiento mientras se perforan arcillas y lutitas
Adicionalmente a la remoción mecánica de sólidos vista en capítulos

anteriores, se emplean dos métodos para el control de las propiedades del
lodo:
Dilución: mediante el cual se reduce la concentración de las partículas de

arcilla.
Desfloculación: (dispersión) de arcillas y lutitas.
En la mayoría de los casos, el tratamiento a seguir es una combinación de

dilución y dispersión; sin embargo en algunas ocasiones la dilución puede ser
un tratamiento efectivo de bajo costo.
7.8.2. Contaminación con anhidrita o yeso
La anhidrita y el yeso son sulfatos de calcio y tienen composiciones químicas

prácticamente idénticas. El yeso (CaSO4•2H2O), con su agua fijada, es más
soluble que la anhidrita (CaSO4). La severidad de este contaminante
depende principalmente de la cantidad perforada. Si se encuentra solamente
una pequeña cantidad de un contaminante, éste puede ser tolerado mediante
la precipitación del ion calcio. Si se encuentran grandes cantidades, el
sistema de lodo debería ser convertido en un sistema a base de calcio. Los
sistemas a base de cal y de yeso pueden tolerar la contaminación de
anhidrita o yeso sin afectar negativamente las propiedades del lodo.

7.8.2.1. Efectos y detección
El efecto inicial de la contaminación de calcio sobre un sistema de lodo a

base de bentonita es la alta viscosidad, altos esfuerzos de gel y un mayor
filtrado. La medida en que estas propiedades son afectadas depende de la
concentración del contaminante, la concentración de sólidos reactivos y la
concentración de desfloculantes químicos en el lodo de perforación.
La primera indicación de contaminación de anhidrita o yeso es el aumento de

las propiedades físicas, incluyendo la viscosidad Marsh, el punto cedente y
los esfuerzos de gel. Será necesario realizar pruebas químicas para
identificar el contaminante químico que está presente, porque el aumento de
estas propiedades físicas también constituye la primera indicación de otros
tipos de contaminación química. Las principales indicaciones de
contaminación de yeso o anhidrita incluyen:
Aumento de la cantidad de calcio en el filtrado. Es posible que este aumento

inicialmente no resulte evidente si hay algún excedente de iones carbonato,
bicarbonato o fosfato en el lodo, o si se está aumentando el pH del sistema
de lodo. Sin embargo, una vez que el yeso solubilizado haya agotado estos
elementos químicos, el pH disminuirá porque el pH del yeso (6 a 6,5) es muy
bajo. Esta reducción del pH resultará en un aumento importante de la
cantidad de calcio en el filtrado, visto que la solubilidad del calcio varía en
relación inversamente proporcional al pH.
La reducción del pH y de la alcalinidad y el aumento de la cantidad de calcio

en el filtrado constituyen los indicadores más confiables.

Debido a la solubilidad relativamente limitada de la anhidrita y del yeso, los
recortes pueden contener trazas del mineral. Esto es demostrado
frecuentemente en los recortes por la presencia de bolitas blandas de
material soluble en ácido.
7.8.2.2. Tratamiento
Aumentar la concentración de desfloculante en el sistema. El lignosulfonato

y el lignito son desfloculantes eficaces en presencia de calcio. Este
tratamiento puede ser suficiente, según la cantidad perforada de anhidrita o
yeso. El lignito causa la quelación del ion calcio, eliminándolo de esa
manera. Si hay demasiado calcio, será necesario usar carbonato de sodio
(Na2CO3) para precipitarlo.
El pH debe ser mantenido dentro del rango de 9,5 a 10,5 con soda cáustica
(NaOH) o potasa cáustica (KOH). Este rango de pH limita la solubilidad del
yeso y aumenta el rendimiento del lignosulfonato.
Cualquiera de los siguientes productos químicos puede precipitar un

aumento de la cantidad de calcio en el filtrado. La precipitación del calcio
con una fuente de iones carbonato es sumamente eficaz. Debido al bajo pH
de la anhidrita/yeso (6 a 6,5), el carbonato de sodio constituye el carbonato
preferido porque tiene un pH más alto (11 a 11,4) que el bicarbonato de sodio
(8 a 8,5). Cuando se mezcla carbonato de sodio en agua, el pH aumenta
debido a la formación de un ion hidroxilo, de la manera siguiente:
2Na2CO3 + H2O Å Æ HCO3+CO3 + 4Na++OH– (pH <11,3)

Si los iones calcio están presentes, éstos se precipitarán como CaCO3
insoluble (caliza). La reacción entre el carbonato de sodio y el yeso es la
siguiente:
Na2CO3 + CaSO4 Å Æ Na2SO4 + CaCO3 (pH >11,3)
Una reacción similar ocurre cuando se usa bicarbonato de sodio como

precipitante. Los productos secundarios de la reacción son compuestos
químicos tales como el bicarbonato de calcio (Ca(HCO3)2), un material
altamente soluble (según el pH). Con la cantidad adicional de soda cáustica
para mantener el pH encima de 9,7, el ion bicarbonato se convierte en
carbonato. Luego reacciona con el calcio del filtrado para precipitar CaCO3.
Sin embargo, el periodo intermedio durante el cual el ion bicarbonato está
presente puede crear problemas que pueden ser casi tan graves como la
contaminación propiamente dicha. Por lo tanto se prefiere usar carbonato de
sodio en vez de bicarbonato de sodio. Evitar el tratamiento excesivo con
carbonato de sodio o bicarbonato.
Los fosfatos también tienen la capacidad de controlar el calcio del filtrado.

Esta reacción produce un fosfato de calcio insoluble. Los materiales
comunes de este tipo que están disponibles incluyen: Pirofosfato Ácido de
Sodio (SAPP) y Tetrafosfato de Sodio (STP o PHOS).
Los fosfatos están limitados por su estabilidad térmica relativamente baja

(aproximadamente 200ºF).
7.8.3. Contaminación por cemento
Las únicas circunstancias bajo las cuales el cemento no es un contaminante

son cuando se usa agua clara, salmueras, lodos a base de calcio o lodos

base aceite, o cuando el cemento está totalmente curado. El sistema de lodo
más usado es el sistema de bentonita de bajo pH. En este caso, el cemento
puede tener efectos muy perjudiciales sobre las propiedades del lodo. La
severidad del contaminante depende de factores tales como el tratamiento
químico anterior, el tipo y la concentración de sólidos, la cantidad de cemento
perforado y la medida en que el cemento se curó en el pozo.
El efecto inicial de la contaminación de cemento es la alta viscosidad, altos

esfuerzos de gel y la reducción del control de filtrado. Esto resulta del
aumento del pH y de la adsorción del ion calcio en las partículas de arcilla,
causando la floculación.
La indicación principal de la contaminación de cemento es un aumento

importante del pH, de Pm y del excedente de cal calculado, tal como sea
medido por Pm y Pf.
Si la cantidad de cemento perforado es relativamente pequeña, el problema

no es grave. El lodo contaminado puede ser eliminado en la zaranda o
tratado con desfloculantes y precipitantes.
La contaminación de cemento a altas temperaturas de fondo (BHT) debe ser

tratada rápida y completamente para evitar la gelificación o solidificación que
suele producirse a altas temperaturas.
Para tratar un sistema de lodo contaminado con cemento se deben seguir los
siguientes pasos:

Aumentar la concentración de desfloculantes en el sistema. El lignosulfonato
y el lignito son muy eficaces en la presencia de calcio dentro de un amplio
rango de pH. La mayoría de los problemas de contaminación de cemento
pueden ser tolerados de forma aceptable con este método. Sin embargo, si
se perfora una cantidad excesiva de cemento, el lodo puede ser convertido
en un sistema de bajo contenido de cal, si las temperaturas lo permiten.
El cemento aumenta la alcalinidad al volverse soluble. Por lo tanto, no es

necesario añadir soda cáustica con los desfloculantes. El bajo pH de los
desfloculantes como el lignito y el SAPP compensa algunos de los iones
hidroxilo generados por el cemento. Esto ayuda a reducir el pH y Pm, lo cual
aumenta la solubilidad del cemento (y calcio), permitiendo la precipitación.
El calcio de filtrado disponible puede ser precipitado por el bicarbonato de

sodio o el SAPP. Hay diferentes opiniones acerca de cuál de estos
productos es más eficaz, pero el bicarbonato de sodio reduce el pH y Pm de
la misma manera que el SAPP.
La utilización de los equipos de eliminación de sólidos para eliminar las

partículas finas de cemento constituye otro método para reducir la
contaminación. De esta manera se retira el cemento antes de que éste
pueda disolverse a un pH más bajo.
7.8.4. Contaminación por sal
Los tres tipos de sales de roca naturales encontradas durante las

operaciones de perforación son la halita (NaCl), la silvita (KCl) y la carnalita
(KMgCl3•6H2O). Estas sales están clasificadas por orden de solubilidad
creciente. Otras dos sales comunes son el cloruro de magnesio (MgCl2) y el

cloruro de calcio (CaCl2). Estas dos sales no existen naturalmente en la
forma cristalina, debido a su extrema solubilidad. Sin embargo, ambas
pueden existir individualmente, juntas o con otras sales disueltas en agua
irreductible.
Un flujo de agua salada puede ser mucho más perjudicial para las
propiedades de flujo que la perforación dentro de sal de roca, porque las
sales ya están solubilizadas y reaccionan más rápidamente con las arcillas.
Cuando se produce algún flujo de agua salada, la densidad del lodo debe ser
aumentada para controlar el flujo antes de que se pueda tomar el tiempo de
acondicionar las propiedades del lodo.
Contaminación por halita y silvita. El efecto inicial sobre el lodo de

perforación es la floculación de las arcillas causada por la acción de masas
del ion sodio. La viscosidad Marsh, el punto cedente, los esfuerzos de gel y
el filtrado aumentan cuando se encuentra la halita. También hay una
reducción del pH y Pf. La presencia de halita puede ser confirmada por un
aumento de los cloruros.
Contaminación por flujos de agua salada. Dentro de las formas de detectar

la contaminación de este tipo es el aumento en los niveles de los tanques y el
aumento de la velocidad de retorno del pozo. Hay un deterioro en las
propiedades similar a los que causan la contaminación por halita y silvita.
Contaminación con halita y silvita. Diluir la concentración de NaCl con agua,

si la formación de sal debe ser entubada poco después de terminar la

perforación. Tratar el fluido con lignosulfonatos para controlar la viscosidad;
soda cáustica y cal según una proporción de 1:2 para controlar el pH y Pf;
PAC-L y bentonita para controlar el filtrado.
Si no se entuba la sal y la formación queda expuesta por un largo periodo,

saturar el sistema con cloruro de sodio (sal) para impedir el ensanchamiento
adicional del pozo. Controlar la viscosidad con tratamientos de
lignosulfonatos, además de soda cáustica y cal. Pequeños tratamientos de
PAC son eficaces para controlar la viscosidad si los sólidos están controlados
dentro del rango apropiado. Controlar el filtrado mediante adiciones de
almidón y/o PAC, y adiciones de bentonita prehidratada. Si se usa almidón
para controlar el filtrado, mantener una concentración de NaCl de 190.000
mg/l para evitar la fermentación del almidón, o usar un biocida.
Contaminación por flujos de agua salada.
1. Parar la bomba.
2. Subir el conjunto de fondo para despejar el buje de junta kelly.
3. Cerrar el pozo con un BOP (preventor de reventones).
4. Medir la presión de la tubería de perforación y calcular la densidad de
lodo adicional requerida para compensar la arremetida.
5. Aumentar el peso del lodo hasta obtener la densidad requerida, haciendo
circular la arremetida hacia afuera, a una velocidad de bombeo reducida.
6. Descargar el agua salada en la superficie (si es posible), y acondicionar el
fluido con cantidades adicionales de desfloculantes y soda cáustica.
Puede que sea necesario diluir la concentración de iones NaCl con agua
dulce. Pequeños tratamientos de cal y soda cáustica también pueden
requerirse para controlar el pH y Pf.

7.9. SÓLIDOS PRESENTES EN UN LODO Y SU CONTROL
Los tipos y las cantidades de sólidos presentes en los sistemas de lodo

determinan la densidad del fluido, la viscosidad, los esfuerzos de gel, la
calidad del revoque y el control de filtración, así como otras propiedades
químicas y mecánicas. Los sólidos y sus volúmenes también afectan los
costos del lodo y del pozo, incluyendo factores como la velocidad de
penetración (ROP), la hidráulica, las tasas de dilución, el torque y el arrastre,
las presiones de surgencia y pistoneo, la pegadura por presión diferencial, la
pérdida de circulación, la estabilidad del pozo, y el embolamiento de la
barrena y del conjunto de fondo. A su vez, estos factores afectan la vida útil
de las barrenas, bombas y otros equipos mecánicos.
7.9.1. Tamaño de partícula
La separación de las partículas de distintos tamaños es el principio básico de

todo equipo de remoción mecánica de sólidos. Los tamaños de partícula se
expresan en micrones más bien que en fracciones de pulgada, debido al
pequeñísimo tamaño de las partículas que se están analizando. Para una
comparación un micrón es igual a 1/25400 de pulgada o, lo que es lo mismo,
a 1/1000 de milímetro.
El tamiz de malla 200 se usa para el ensayo de arena API. Todos los
materiales que no atraviesan la malla 200 (74 micrones) se clasifican como
arena, cualquiera que sea su naturaleza. Las partículas entre 74 y 2
micrones reciben el nombre de limo (silt). Los materiales más pequeños de 2
micrones reciben el nombre de coloides. El término tamaño de partícula,
(size cut) cuando se emplea en relación con equipo de remoción mecánica
de sólidos y malla de tamiz, se refiere al menor tamaño de partícula separado
eficientemente por un equipo determinado.

En el caso de separación centrífuga (hidrociclones y centrífugas) se utiliza
también el término tamaño de partícula equivalente dado que, debido a la
naturaleza de este tipo de separación, debe tenerse en cuenta la densidad
de las partículas. Por ejemplo, una partícula de barita (peso específico 4.24)
y una partícula de sólido perforado (peso específico 2.5), sedimentarán a la
misma velocidad si el sólido de perforación tiene un diámetro
aproximadamente 1.5 veces mayor que el de la barita. En otras palabras,
una partícula de barita de 2 micrones y una partícula de limo de 3 micrones
sedimentarán a la misma velocidad.
Existen tres formas en que los sólidos de perforación pueden controlarse:
• Dilución.
• Sedimentación.
• Control mecánico de los sólidos.
La adición de agua es un método económico para reducir la concentración de

sólidos en lodos de base agua poco densos y con pocos aditivos. La adición
de mucho agua a un lodo densificado puede ser muy costosa, puesto que el
nuevo volumen deberá densificarse y tratarse.
Muchos sólidos perforados se separan del lodo por sedimentación si se dejan

en reposo por un periodo suficientemente largo. Ese es el propósito de la
pileta de sedimentación. La sedimentación es un método particularmente
eficaz para controlar los sólidos cuando se emplea agua como fluido de
perforación. A menudo el lodo se hace circular por una pileta de reserva
para aumentar el tiempo de sedimentación. Se han desarrollado aditivos
especiales para fomentar la sedimentación. Estos aditivos inducen la
floculación, lo que hace que las pequeñas partículas se agrumen para formar

partículas más grandes, las que son suficientemente pesadas para separarse
por sedimentación.
El control mecánico de sólidos entraña el empleo de uno o más de los

siguientes métodos:
Zarandas vibratorias: los sólidos perforados de mayor tamaño quedan

retenidos en una malla. Dependiendo del tamaño de los sólidos un cambio
de mallas ayuda a veces a resolver los problemas de sólidos.
Desarenadotes (desander) y desarcilladores (desilters): estos remueven la

arena y los sedimentos del lodo. También remueven la barita y, por lo tanto,
no se deben utilizar en lodos que contienen mucha barita.
Centrífugas: cuando la densidad del lodo está por arriba de 12 ppg, un medio
económico para controlar los sólidos es usualmente el empleo de una
centrífuga. Retiene barita y descarta los sólidos finos. Sin embargo, también
descarta las sustancias químicas que están en la fase líquida.
Separadores de limo o limpiadores (mud cleaner): consisten en una

combinación de un desarcillador y una malla. Eliminan la arena, reteniendo
al mismo tiempo la barita y todas las sustancias químicas. Sin embargo, no
remueven sólidos finos.
En la tabla se hace una comparación sobre las manera como son afectadas
las propiedades por los diferentes contaminantes, esta tabla permite tener
una idea del contamina

Práctica 8
TIPOS DE LODOS
8.1. LODOS DE AGUA SALADA 209
8.1.1. Usos de los lodos de agua salada 209
8.1.2. Características de los lodos de agua salada 210
8.1.3. Lodos de agua salada saturada 212
8.1.3.1. Preparación de lodos saturados de sal 213
8.1.4. Lodos salados 215
8.1.4.1. Preparación de lodos salados 216
8.1.5. Lodos de agua salobre y lodos de agua de mar 216
8.1.6. Corrección de los sólidos para lodos de agua salada. 217
8.1.6. Aditivos usados para controlar las propiedades de
los lodos de agua salada. 217
8.2. LODOS DISPERSOS 219
8.2.1. Lodos de Lignosulfonato 219
8.2.2. Lodos dispersos con fosfatos 220
8.3. LODOS NO DISPERSOS 222
8.3.1. Lodos no dispersos con acuagel 223
8.3.2. Lodos no dispersos con polímeros. 224
8.3.3. Lodos no dispersos con almidón 225

8.4. LODOS DE CALCIO 226
8.4.1. Pico de viscosidad 227
8.4.2. Lodos calados. 230
8.4.2.1. Conversión 230
8.4.3. Lodos de yeso 231
8.4.3.1. Conversión 231
8.4.4. Lodos de cloruro de calcio 232
8.4.8.1. Conversión y mantenimiento. 233
8.5. LODOS BASE ACEITE 235
8.5.1. Teoría de las emulsiones inversas 237
8.5.2. Sistemas de lodos base aceite 240
8.5.2.1. Lodos de aceite 100% 240
8.5.2.2. Sistemas de filtrado relajado 243
8.5.2.3. Sistemas de emulsión firme 245
8.5.2.4. Sistemas de alto porcentaje de agua 246
8.5.3. Procedimiento preparación lodos base aceite 247
8.5.4. Estabilidad de la emulsión 247
8.5.5. Aplicaciones de lodos base aceite 250
8.5.6. Aditivos para los lodos base aceite 251
8.6. LODOS CON MATERIALES POLIMERICOS 252
8.7. LODOS CUYA FASE CONTINUA ES “MATERIAL
SINTETICO (producido por síntesis química)” 253
8.8. FLUIDOS GAS-AIRE 253

8.9. LODOS ESPUMOSOS 254
8.10. ULTIMOS LODOS PROPUESTOS COMO
ALTERNATIVA A LOS FLUIDOS NEUMÁTICOS 254

8. TIPOS DE LODOS
8.1. LODOS DE AGUA SALADA
Un lodo se considera lodo de agua salada cuando contiene más de 10.000

ppm de sal y no ha sido convertido a otro tipo de lodo. Los lodos de agua
salada se clasifican de acuerdo a la cantidad de sal presente y/o a la fuente
del agua de constitución.
De acuerdo a la cantidad de sal se clasifican en:
Lodos saturados de sal (315.000 ppm de sal o más)

Lodos salados (más de 10.000 ppm de sal, pero no saturados.
8.1.1. Usos de los lodos de agua salada
Estos lodos pueden ser preparados a propósito para cumplir operaciones

específicas o ser el resultado de la sal que existe en un agua de constitución
(donde no se tenga disponibilidad de agua dulce), la perforación de una veta
de sal o de un acuífero. Dentro de las operaciones más comunes donde se
usan estos lodos están:
• Los lodos saturados de sal se usan para perforar secciones masivas de

sal (domos salinos), para evitar el lavado de estas secciones que
puede ocasionar ensanchamiento del pozo. Los lodos de agua dulce se
convierten en lodos de agua saturada de sal por adición de sal a los
mismos hasta alcanzar el nivel de saturación.
• Los lodos salinos no saturados son generalmente un resultado de utilizar

agua de mar o agua salobre, o de tolerar la sal que se encuentra durante
la perforación.
• Ocasionalmente se añade sal a un lodo con el fin de controlar la

resistividad.
• La sal también puede ser añadida a propósito en incrementos desde

10.000 a 315.000 ppm con el fin de inhibir lutitas bentoníticas (evita el
hinchamiento).
8.1.2. Características de los lodos de agua salada
Los efectos que la sal ejerce sobre un lodo dependen de la cantidad de sal
en el lodo, del tipo y % de sólidos y de si la sal es añadida el lodo o las
arcillas añadidas al agua salada.
La sal actúa como un contaminante en los sistemas de lodo de agua dulce,

aún en pequeñas cantidades, produce un aumento de viscosidad, resistencia
de gel y pérdida de filtrado. A bajas concentraciones de sal (menores a
10.000 ppm) los lodos de agua dulce y bajo pH pueden ser tratados
exitosamente con químicos para tolerar la sal, logrando que se mantengan
las propiedades. Cuando las concentración es aumentan por encima de
10.000 ppm, resulta cada vez difícil controlar las propiedades y puede
hacerse necesario convertir al lodo a otro tipo más resistente a la sal. Ej.

Tratado con calcio o lodo de lignosulfonato.
Las arcillas secas del tipo montmorillonita, cuando se añaden a un lodo que
contiene más de 10.000 ppm de sal, muestran una hidratación y dispersión
pobre. A mayor concentración de sal, menor hidratación y dispersión de las
arcillas. Cuando la concentración de la sal alcanza 50.000 ppm o mayor, la
viscosidad y el control de filtrado de la arcilla se hace insignificante. (figura
36)
Figura 36. Efecto de la sal en la viscosidad y el filtrado.
Fuente. Tecnología aplicada de lodos. IMCO

Las arcillas del tipo montmorillonita pueden ser pre-hidratadas antes de
añadirlas al agua salada. El catión sodio provoca floculación de la arcilla
hidratada, originando viscosidad con la adición de cantidades mínimas de
arcilla (figura 36). Con el tiempo la el ión sodio actúa sobre la bentonita
hidratada y hace que se encojan las plaquetas de arcilla; liberando así agua y
eso determina una disminución de la viscosidad. Para mantener la
viscosidad debe agregar más bentonita prehidratada.
Debido al ambiente floculado en los lodos salados, la velocidad de filtración

es, con mayor frecuencia, extremadamente alta. Se hace necesario el
empleo de filtrado como tratamiento suplementario.
8.1.3. Lodos de agua salada saturada
Los lodos de agua salada saturada se usan principalmente para perforar

lechos masivos de sal o domos de sal, para evitar un ensanchamiento
excesivo del pozo a nivel de estas secciones. Un pozo ensanchado puede
causar:
1. Falla de la sarta debido al golpeteo y exceso de torque.

2. Sarta aprisionada debido a recortes que se acumulan en la cavidad.
3. Dificultad en operaciones de pesca si se requiere hacer.
4. Requerimientos excesivos de cemento en la zona ensanchada
Los lodos saturados de sal también se usan frecuentemente en operaciones

de reparación.

8.1.3.1. Preparación de lodos saturados de sal
• Normalmente se perfora con un lodo de agua dulce hasta encontrar la

zona de sal, luego se hace la conversión a un lodo saturado.
• Cuando se decide convertir un lodo de agua dulce a un lodo saturado de

sal, es deseable utilizar la mayor cantidad del viejo lodo. Este ofrece una
fuente de viscosidad y de densidad, y de esta manera se ahorra en la
cantidad de arcilla a usar.
• Dilución del lodo. Las adiciones de sal a un lodo de agua dulce

producirán un espesamiento en este; por consiguiente, se hace necesario
añadir agua al lodo viejo. Usualmente se requieren adiciones de un 30%
y un 50%, dependiendo de la concentración de sólidos.
• Adición de sal hasta lograr la saturación. La cantidad de sal necesaria

para saturar el lodo se calcula y luego se añade por medio del embudo.
• Control de filtrado. El agente de control de filtrado se añade a

continuación. Esto se hace por medio del embudo, mientras el lodo está
circulando, hasta lograr la pérdida de filtrado deseada. Generalmente se
emplea almidón como control de filtrado y como viscosificante
suplementario.
• Control de viscosidad. Grandes adiciones de almidón darán como

resultado un aumento de la viscosidad del lodo. Para hacer bajar esa
viscosidad, contrólese con agua saturada de sal. Para elevar la
viscosidad se emplean arcillas modificadas. Con el tiempo (uno o dos
días), la deshidratación y sedimentación de las partículas de arcilla de

agua dulce, pueden causar una disminución de la viscosidad, con la
consiguiente necesidad de un reajuste.
• Densidad. El lodo tendrá una densidad de 10.4 a 10.5 lpg sin material
densificante agregado. Si se desea densidades mayores, puede añadirse
barita. Cuando se usa un lodo densificado se recomienda un dispersante
de lignosulfonato para impedir que se eleven más de lo deseado la
viscosidad y la resistencia de gel.
• Soda cáustica se usa para controlar el pH, se añade usualmente junto

con el dispersante, para lograr una mejor reducción de la viscosidad.
Generalmente en este tipo de lodos el pH se mantiene a 11 u 11.5, lo que
ofrece varias ventajas:
1. Los dispersantes son más eficaces.

2. La corrosión se reduce.
3. El calcio soluble se reduce; esto hace que se necesiten menos
aditivos reductores de pérdida de filtrado.
4. Hay menor tendencia a la formación de espuma.
5. El lodo es generalmente más estable.
• Contenido de sólidos. Los lodos saturados de sal son sistemas altamente

inhibitorios y es infrecuente que se presenten problemas de alta
viscosidad. Sin embargo, a pesar de que los lodos saturados de sal
evitan la dispersión e hidratación de las arcillas y lutitas, el porcentaje de
sólidos en volumen debe mantenerse dentro del rango deseado, mediante
adiciones de agua saturada de sal, para evitar un aumento indebido del
gel o de la viscosidad. El agua saturada de sal contiene
aproximadamente 12% en volumen de sal disuelta. Por consiguiente,

para determinar el verdadero contenido de sólidos debe multiplicarse la
fracción fluida del lodo (que depende de la densidad) por 12 y sustraerse
esa cifra al contenido de sólidos, que se determinaron en la prueba de la
retorta. (figura 37)
8.1.4. Lodos salados
Los lodos salados se originan con mayor frecuencia como resultado de

perforar formaciones de sal con un lodo de agua dulce. Generalmente se les
denomina de acuerdo al tipo principal de aditivo para control de filtrado que
se utiliza en ellos. Estos generalmente contienen entre 30.000 ppm y
100.000 ppm de sal, dependiendo de la cantidad de sal perforada y del grado
de dilución con agua dulce.
Estos lodos, pueden, en algunos casos, prepararse intencionalmente con sal

en bolsas o con salmuera, para perforar secciones de lutitas dificultosas y
para evitar que las lutitas se desprendan o desmoronen, bien para prevenir la
dispersión de los sólidos perforados con aumento de la viscosidad. Estos
lodos pueden tener un contenido de sal que varía entre 50.000 ppm y
saturación.
Los lodos de agua salada proveniente de la formación se utilizan

frecuentemente para operaciones de reparación o como lodos de
terminación.
• Se emplean para evitar que las arcillas o lutitas de la formación

productora se hinchen o hidraten, con lo que se reduciría la permeabilidad
y la producción

• También pueden ser utilizados como lodos de bajo contenido de sólidos
con suficiente densidad, sin adición de barita como densificante, para
controlar presiones que se encuentran frecuentemente en operaciones de
reparación y terminación de pozos.
Estos lodos pueden contener desde 30.000 ppm de sal hasta niveles de
saturación.
8.1.4.1. Preparación de lodos salados
Se trata usualmente de lodos con baja concentración de sólidos, baja

densidad y un tratamiento químico mínimo, y normalmente poseen baja
viscosidad y alta pérdida de filtrado. En muchos casos, se emplean agua
dulce y acuagel para comenzar la perforación y colocar revestimiento de
superficie. A medida que la perforación progresa, y cuando el contenido de
sal excede las 20.000 ppm, generalmente se emplea un viscosificante.
Cuando las propiedades del lodo se hacen más críticas, se usa el almidón
para control de la filtración y como viscosificante, teniendo en cuenta de usar
un preservativo. Esos lodos son generalmente denominados lodos de
almidón. Si se utiliza Drispac como aditivo principal para el control de la
filtración, se les suele llamar lodos de Drispac.
8.1.5. Lodos de agua salobre y lodos de agua de mar
• Lodos de agua salobre. En muchas áreas, por razones económicas o por

falta de agua dulce en cantidad suficiente, se utiliza agua salobre como
agua de constitución para lodos. Estos lodos se denominan
generalmente lodos de agua salobre si su contenido de sal es de
aproximadamente de 10.000 a 20.000 ppm. Se usan generalmente en

bahías de tierra adentro o donde el agua de constitución de la formación
es salobre.
• Lodos de agua de mar. Frecuentemente, en perforaciones costa afuera,

se emplea agua de mar como agua de constitución, para evitar los gastos
y los problemas que crearía el transporte de agua dulce hasta el lugar del
pozo. El agua de mar contiene aproximadamente 35.000 ppm de NaCl y
1.500 a 2.500 ppm de dureza total debida a sales de magnesio y de
calcio.
8.1.6. Corrección de los sólidos para lodos de agua salada.
En la prueba de la retorta, la sal como los otros sólidos se separan de la

fracción líquida por ello hay que determinar la cantidad de sal y la cantidad
de sólidos del lodo. Para hacer esta corrección se usa la figura 37. Con la
concentración Cl- se lee el % v/v de NaCl. Dependiendo de la densidad (lpg),
se lee la fracción liquida, esta se multiplica por el % v/v leído, esto se le resta
al % de sólidos de la prueba de la retorta.
8.1.6. Aditivos usados para controlar las propiedades de los lodos de agua
salada.
• Viscosificantes. La arcilla atapulgita es el viscosificante más comúnmente

utilizado en lodos que contienen sal en concentraciones mayores a
35.000 ppm. También se usan para este propósito la goma guar, la fibre
de asbesto y en los lodos de menos de 35.000 ppm de sal arcillas del tipo
montmorillonita.
• Pérdida de filtrado. El almidón es el aditivo que se emplea párale control

de filtrado en lodos salados. Es el aditivo más efectivo cuando la
concentración es mayor a 35.000 ppm. También se usa para controlar el
filtrado en lodos de menos de 50.000 ppm de sal la CMC.

GUIA
• Dispersantes. Los dispersante más eficaces para lodossalados son los
lignosulfonatos modificados.
• Controlador de pH. Se usa generalmente soda cáustica para mantener el

valor de pH entre 9.0 y 11.0
• Se puede utilizar carbonato de sodio para precipitar el calcio del agua

salada, permitiendo así una mejor hidratación de las arcillas y una
máxima eficacia de los aditivos para el control de filtrado.
• Antiespumígenos. Los antiespumígenos de tipo jabón e recomiendan

para combatir la espuma en lodos salados. También pueden usarse
alcoholes de alto peso molecular como el alcohol octílico.
8.2. LODOS DISPERSOS
Este tipo de lodo se utiliza en las operaciones de perforación según lo

requieran las condiciones del lodo. Se denominan dispersos puesto que
usan materiales dispersantes para corregir las propiedades como viscosidad
y pérdidas de filtrado debido a la contaminación del lodo durante la
perforación, la cual no es posible controlar con tratamiento químico o este se
hace muy costoso. Este tipo de lodos soporta una mayor cantidad de sólidos
en suspensión, siendo los apropiados para ser utilizados en lodos de alta
densidad.
8.2.1. Lodos de Lignosulfonato
Se cree que los lignosulfonatos de cromo se fijan sobre las partículas de

arcilla por atracción de valencias del borde del enlace fracturado, reduciendo

de esa manera la fuerza atractiva entre las partículas. Este fenómeno
explica la habilidad del dispersante para reducir la viscosidad y la resistencia
de gel. Se cree también que en altas concentraciones, el lignosulfonato, por
adsorción masiva sobre la estructura de la arcilla, tiene un efecto bloqueante
que minimiza la reacción de intercambio de bases. Se cree también que en
altas concentraciones, el lignosulfonato, por adsorción masiva sobre la
estructura de la arcilla, tiende también a suprimir la hidratación de las
partículas de arcilla, por su efecto bloqueante. En consecuencia, los lodos
tratados con altas concentraciones de lignosulfonato crómico poseen
cualidades inhibitorias las cuales tienden a mantener las arcillas de la
formación en su condición natural.
Los tratamientos con lignosulfonato de cromo proveen un excelente control

de la reología del lodo así como estabilidad de las paredes del pozo. El
dispersante actúa también como agente efectivo de control de filtrado debido
al efecto taponante de las sales ferrocrómicas y a la máxima dispersión que
se logra. Las sales de metales pesados en estos lignosulfonatos modificados
no se descomponen fácilmente, pueden ser estables a temperaturas por
encima de los 400ºF. Estos lodos mantienen bajo pH y baja concentración
de iones de calcio.
8.2.2. Lodos dispersos con fosfatos
Los dos fosfatos principales usados en el lodo de perforación son:
• Pirofosfato Ácido de Sodio (SAPP), pH de 4,8.

• Tetrafosfato de Sodio (STP o PHOS), pH de 8,0.
Estos fosfatos son potentes dispersantes no iónicos y sólo un tratamiento

pequeño puede producir la máxima reducción de la viscosidad. La cantidad
de producto de tratamiento para la simple dispersión casi nunca excede 0,2
lb/bbl. Esto significa que para un sistema de 1.000 bbl, sólo se requiere 200
lb para diluir el fluido. Los fosfatos pueden ser añadidos directamente a
través de la tolva o a partir del barril químico. Si los fosfatos son añadidos a
partir del barril químico, se mezclará aproximadamente 50 lb de fosfato con
un barril de agua. Luego se añade la solución directamente al lodo, de
manera uniforme durante una circulación.
Los fosfatos son usados principalmente en lodos de bajo pH y lodos de
perforación inicial. Los fosfatos reducen la viscosidad de dos maneras: (1)
neutralizan las fuerzas de atracción al ser adsorbidos en la superficie de los
sólidos, y (2) eliminan el calcio y el magnesio. Debido a su bajo pH y a su
capacidad para eliminar el calcio, el SAPP es un excelente agente de
tratamiento para la contaminación de cemento. Los fosfatos casi nunca son
usados solos en el tratamiento del lodo; más bien se usan para
complementar el control, junto con la soda cáustica y un diluyente orgánico.
Si el SAPP (pH de 4,8) fuera usado solo de manera continua, el lodo se
volvería ácido. Esto podría ser perjudicial y podría causar una corrosión
grave y una viscosidad excesiva. El PHOS tiene un pH más neutro (8,0), lo
cual hace que sea más adecuado para los tratamientos de rutina de dilución
del lodo.
Los fosfatos tienen una aplicación limitada para el tratamiento. Los

materiales no son diluyentes eficaces del lodo a temperaturas moderadas. Si
la temperatura del lodo excede considerablemente 175ºF (79,4ºC), los
fosfatos se transforman en ortofosfatos. Como ortofosfatos, éstos pueden
ser floculantes en vez de ser desfloculantes. Esto no descarta la posibilidad
de utilizar fosfatos para secuestrar el calcio a altas temperaturas. Como
ortofosfatos, estos materiales aún tienen la capacidad de reducir el calcio,
aunque su capacidad diluyente sea inferior. Además, los fosfatos no son
eficaces en mayores concentraciones de sal.
8.3. LODOS NO DISPERSOS
La rata de penetración es un factor importante en el costo de perforar un

pozo. La experiencia ha demostrado que con los otros factores iguales,
cuanto mas baja es la concentración de sólidos en el lodo, mayor es la
velocidad de penetración.
Las partículas de arcilla y los sólidos perforados del tamaño de arcilla

parecen ser particularmente perjudiciales para la velocidad de penetración.
Los dispersantes aumentan la tolerancia de los lodos a los sólidos perforados
y aumenta la cantidad de sólidos coloidales en el lodo. Por lo tanto un lodo
de sólidos mínimos implica un lodo no disperso.
Hay consideraciones reológicas que diferencian los lodos dispersos de los no

dispersos. El punto de cedencia (yield point Yp) es un parámetro que está
muy relacionado con la capacidad de un lodo para mantener en suspensión
los recortes (cuttings) y la barita, y para retener las características de flujo
laminar. La viscosidad plástica Vp es principalmente un indicador de la
consistencia del lodo que fluye hacia abajo a lo largo de la sarta, donde la
viscosidad no es un indicador significativo. La reología normal de los lodos
dispersos, con la viscosidad plástica que es el triple del punto de cedencia es
claramente contraria a los objetivos para los no dispersos. Un lodo típico no
disperso, de baja densidad, posee una reología invertida, es decir,
caracterizada porque el punt de cedencia es iual o excede a la viscosidad
plástica.
El incremento de sólidos pueden espesar los lodos no dispersos hasta e

punto en que se hace necesario añadir dispersantes. Un control continuo y
efectivo de los sólidos es absolutamente esencial si se quiere mantener un
lodo no disperso.
Debido a que los dispersantes orgánicos están ausentes y que la

concentración de sólidos coloidales es baja, estos lodos normalmente
presentan velocidades de filtración más altas de lo que es habitual en los
lodos dispersos, aunque la torta (cake) es más delgada de lo que se podría
esperar. Para prevenir las pérdidas de filtrado estos lodos se tratan con
diferentes aditivos entre los cuales encontramos los polímero y almidones.
8.3.1. Lodos no dispersos con acuagel
La bentonita acuagel y el agua dulce producen un lodo con buena capacidad

de acarreo, características favorables de reducción de viscosidad por corte y
buen control de pérdida de filtrado. Este es un lodo de inicio de empleo
frecuente, que también se utiliza en algunos casos a mayores profundidades.
Las propiedades desagua son importantes. La presencia de sal y la dureza

en el agua interfieren con la hidratación de la bentonita y reducen su eficacia.
La dureza de calcio debe ser eliminada del agua por adición de carbonato de
sodio. La adición de ¼ a ½ lpb de soda cáustica puede también ayudar a
disminuir la dureza. La sal no puede ser removida del agua. Si hay menos
de 5.000 ppm de sal, la hidratación de la bentonita no se ve virtualmente
afectada; si hay más de 50.000 ppm de sal, se produce muy poca
hidratación.
La bentonita se añade por medio del embudo a razón de 2 a 15 minutos por

bolsa. Esta adición debe ser suficientemente lenta y la agitación en las
piletas suficientemente vigorosa para que no se produzcan montones
adheridos, embolamiento o desperdicio de arcilla. El rendimiento inicial
depende, en parte, de la calidad del equipo mezclador en superficie;
normalmente, el lodo se hace más espeso con el tiempo y con la circulación.
Como regla empírica, podemos decir que 20 a 25 lpb de bentonita en agua
dulce, producirán un lodo con una viscosidad de embudo de 35 a 40
segundos por cuarto de galón.
La capacidad de acarreo de los lodos de agua-bentonita puede ser

aumentada añadiendo más bentonita, agregando fibras de asbesto o, en lodo
de agua dulce, mediante la adición de un extendedor de bentonita. Otra
forma de incrementar la capacidad de acarreo consiste en flocular la
bentonita ya hidratada con una o dos bolsas de cal o de cemento. Esto se
hace en algunos lodos de inicio en los que preocupa poco el control de
pérdida de filtrado y las presiones de circulación.
La bentonita es un viscosificante eficaz en lodos de agua salada si se ha pre-

hidratado en agua dulce. Después de mezclarla con agua salada, la
bentonita pre-hidratada flocula, produciendo un lodo de textura esponjosa.
La viscosidad se mantiene o aumenta mediante adiciones ulteriores de
bentonita pre-hidratada.
Generalmente no hay control de pH en los lodos de inicio. Sin embargo, en

los otros lodos de agua-bentonita el pH se mantiene normalmente entre 8.0 y
9.5.
8.3.2. Lodos no dispersos con polímeros.
Los polímeros son los productos de control de filtración más usados en los
lodos base agua. Pueden variar de almidones naturales y celulosa
modificada a polímeros sintéticos complicados, capaces de proporcionar el
control de filtración a temperaturas elevadas y en condiciones adversas.
Estos polímeros a veces se clasifican según su acción dentro de un sistema
de lodo, así como también según su composición química. La clasificación
basada en la acción depende de si el polímero se adsorbe en los sólidos o
viscosifica la fase fluida.
Los polímeros de pérdida de filtrado más comunes no sólo viscosifican la

fase fluida, sino también se adsorben en los sólidos cuando son usados en
suficientes concentraciones, proporcionando la encapsulación de dichos
sólidos. Al agregar polímeros a los lodos será necesario tomar ciertas
precauciones, debido a las posibles interacciones con otros productos
químicos contenidos en el sistema de lodo. Para las operaciones en el
campo, se recomienda realizar pruebas piloto antes de usar un nuevo aditivo
de control de filtración.
Los polímeros reducen la pérdida de filtrado de varias maneras:
• Sellando las aberturas del revoque con partículas de polímeros.

• Encapsulando los sólidos mediante la formación de un revestimiento o
una película deformable más grande que reduce la permeabilidad del
revoque.
• Mediante la viscosificación de la fase líquida.
8.3.3. Lodos no dispersos con almidón
Los lodos con almidón son lodos no dispersos cuyo agente principal de
control de filtrado es el almidón pregelatinizado. Además del control de
filtración, el almidón contribuye con su viscosidad y provee inhibición
encapsulante por su acción de recubrimiento de los sólidos de perforación.
Los lodos de almidón son usualmente sistemas de agua salada; sin embargo,

en algunas áreas se han utilizado lodos de almidón con agua dulce.
El contenido en almidón es aumentado gradualmente hasta alcanzar un total

de 2 a 8 lpb. Como ocurre con cualquier viscosificante, debe tenerse cuidado
para evitar que se sobrepase en todo momento.
Para evitar la fermentación del almidón, estos sistemas deben incorporar un

bactericida, a menos que sean saturados de sal o que tengan un Pf de 1.0 o
más. Los síntomas iniciales de fermentación son el aumento de las pérdidas
de filtrado API y la aparición de pequeñas burbujas en la torta o en la
superficie de las piletas no agitadas. Si se detectan síntomas, se debe iniciar
inmediatamente un tratamiento intensivo.
El pH de los lodos de almidón no dispersos se mantiene habitualmente en un

nivel entre 7.0 y 9.5. Se usan a menudo secuestrantes de oxígeno, aminas
fílmicas u otros materiales inhibidores de corrosión.
8.4. LODOS DE CALCIO
Cuando se agrega calcio a una lechada de arcilla-agua, se produce un

intercambio de bases ya que el catión calcio (Ca2+), el cual tiene una energía
de enlace más alta, reemplaza el catión sodio (Na+) en las arcillas,
convirtiéndolas en arcillas a base de calcio. Este intercambio de bases
causa la deshidratación parcial de las partículas de arcilla hidratadas,
reduciendo el tamaño de la capa de agua alrededor de las partículas de
arcilla (Figura 38). La reducción del tamaño de la capa de agua permite que
las partículas de arcilla hagan contacto las unas con las otras, resultando en
la floculación. La floculación causa un aumento del punto cedente y de los
esfuerzos de gel. Si no se usa ningún desfloculante, el tamaño de los
flóculos de arcilla aumentará con el tiempo y éstos pueden precipitarse,
resultando en una reducción gradual de la viscosidad plástica.
Figura 38. Intercambio de bases
Fuente. Artículo Internet.
Si se usa un dispersante, las arcillas aún tendrán una capa de agua reducida,
pero los flóculos de arcilla se dispersarán. Este fenómeno se produce
cuando ocurre la contaminación de calcio durante la perforación y es
posteriormente tratada, o cuando se convierte un fluido (se cambia el tipo de
fluido) en un fluido de perforación a base de calcio.
8.4.1. Pico de viscosidad
La concentración de sólidos reactivos en el fluido de perforación determina el

aumento de viscosidad (pico de viscosidad) que ocurre cuando se agrega
calcio al sistema (Figura 39). Por lo tanto, antes de realizar la conversión a
un sistema a base de calcio, o antes de perforar dentro de formaciones que
contienen calcio (como la anhidrita), el contenido de sólidos reactivos del
fluido de perforación debería ser reducido por dilución, mientras que se
mantiene la viscosidad mediante adiciones de polímeros. Generalmente el
pico de viscosidad ocurre a una concentración de 200 ppm de calcio, por

esta razón los lodos con concentraciones mayores a 200 ppm de calcio se
deben convertir a lodos con calcio. (Figura 40)
Los sistemas de calcio proporcionan calcio soluble y de reserva en un fluido

de perforación. El calcio soluble desempeña varias funciones.
• Proporciona la inhibición del pozo al minimizar la hidratación de los sólidos

perforados y las lutitas expuestas mediante el intercambio de bases en las
arcillas a base de calcio.
• Hace que un fluido de perforación sea compatible con las formaciones que
tienen altas concentraciones de calcio, como la anhidrita.
• Precipita los iones carbonato (CO32–) que resultan de la contaminación de

dióxido de carbono (CO2).
Figura 39. Influencia de los sólidos en el pico de viscosidad.
Fuente. Manual de fluidos de perforación M-I

La solubilidad del calcio varía en relación inversamente proporcional al pH
del fluido de perforación. Es prácticamente insoluble a un pH mayor que
12,5, pero es muy soluble a un pH bajo.
La solubilidad del calcio también está directamente relacionada con la

salinidad o la concentración de cloruros (Cl-). La concentración de calcio
soluble en agua salada suele ser aproximadamente 1.200 mg/l y aumenta
cuando la salinidad aumenta.
Figura 40. Pico de viscosidad para lodos calados.
Fuente. Manual de laboratorio de lodos y cementos. UIS

8.4.2. Lodos calados.
Los lodos calados son aquellos en los que se usa como fuente de calcio, la
cal ((Ca(OH)2) . Estos lodos son usados para reducir los efectos de los
gases ácidos CO2 o H2S y/o reducir la hidratación de las arcillas de la
formación.
Como la cal tiene un pH alto (12,4), el pH del sistema será alto. El pH del
sistema depende de la concentración de cal y soda cáustica (NaOH). Los
lodos de calcio mantienen una concentración de exceso de cal que no está
en solución, ya que la solubilidad de la cal varía en relación inversamente
proporcional al pH. Por lo tanto, este exceso (reserva) de cal sólo entra en
solución cuando el pH del sistema es reducido por las reacciones con los
contaminantes acídicos incorporados dentro del sistema durante las
operaciones de perforación. Esto hace que el exceso de cal tenga un efecto
amortiguador sobre el pH, lo cual aumenta la estabilidad del sistema.
8.4.2.1. Conversión
La conversión de un lodo tratado con cal puede lograrse por varios métodos;
sin embargo, una conversión típica a partir de un lodo de agua dulce
ligeramente tratado puede realizarse así:
Reducir la viscosidad de embudo a 35 0 40 seg/qt. Mediante adición de agua.

Preferiblemente se debe adicionar el agua antes de las sustancias químicas.
Añadir la soda cáustica, el dispersante (desfloculante) y la cal al mismo

tiempo en el lodo calculando que entren en el curso de una o dos
circulaciones.
Después de la conversión inicial, las propiedades como el filtrado, la
viscosidad, el pH y la alcalinidad deberían ser refinadas mediante adiciones
de materiales apropiados.
Además de los procedimientos de mantenimiento descritos anteriormente, el

“exceso de cal” debería ser calculado cada vez que sea necesario para
monitorear la concentración del exceso de cal en el sistema.
8.4.3. Lodos de yeso
Los lodos de yeso están diseñados para perforar la anhidrita (CaSO4) y/o
proporcionar inhibición durante la perforación de lutitas sensibles al agua,
mediante el uso de yeso (CaSO4•2H2O) como fuente de calcio. Para
mantener una cantidad suficiente de calcio soluble, el pH del sistema de lodo
de yeso debería ser mantenido bajo (9 a 10,5). La concentración normal de
calcio soluble en este sistema está comprendida en el rango de 600 a 1.200
mg/l. Como la solubilidad del calcio es afectada por el pH y la salinidad, el
nivel efectivo dependerá de estas propiedades.
8.4.3.1. Conversión
Los lodos de yeso pueden prepararse partiendo de cualquier lodo de base

agua, si bien se prefieren lodos nativos o lodos de bajo pH y ligeramente
tratados. Si se deben convertir lodos de alto pH o lodos de cal será
necesaria mayor dilución con agua y adiciones de más yeso y de
dispersante, para disminuir los sólidos y la alcalinidad.
El proceso de conversión es similar al de la conversión a un lodo de calcio, y

se procede generalmente así:
Añadir agua antes de la conversión para reducir la concentración de sólidos y
evitar espesamiento excesivo (pico de viscosidad).
Se agrega de 4 a 9 lb/bbl de yeso en el curso de una a dos circulaciones.
Junto con el yeso convendría añadir de 3 a 6 lb/bbl de dispersante, con el fin

de controlar la viscosidad y los geles.
Debe añadirse con el yeso, soda cáustica (y/o cal) con el propósito de
controlar el pH entre 9.5 y 10.5.
Después de la conversión inicial, las propiedades como el filtrado, el pH y la

alcalinidad deberían ser refinadas mediante adiciones de materiales
apropiados. Los materiales que tienen baja tolerancia a la dureza no
deberían ser usados en este sistema.
Al igual que se hace con el calcio en los lodos calados, en este tipo de lodos
se debe monitorear constantemente la concentración del exceso de yeso en
el sistema.
8.4.4. Lodos de cloruro de calcio
Los lodos de cloruro de calcio (CaCl2) se denominan también lodos

controladores de arcilla. Se emplean principalmente para perforar zonas de
lutitas y arcillas esquistosas. Estos lodos son altamente inhibidos, capaces
de mantener un alto contenido de cloruro de calcio soluble en el lodo.
Los lodos de cloruro de calcio, por poseer una gran capacidad inhibitoria
permiten la estabilización de las paredes del hueco.
8.4.8.1. Conversión y mantenimiento.
Los lodos de cloruro de calcio pueden prepararse a partir de cualquier lodo

base agua. Antes de la conversión a un lodo de cloruro de calcio se debe
diluir el lodo con agua para reducir la concentración de sólidos y evitar el
espesamiento excesivo. Además, debido a que el “pico de conversión” es
mayor que con los otros tipos de lodos con calcio, se presenta un alto grado
de floculación al agregar el cloruro de calcio, lo cual hace necesario el uso de
un dispersante.
Después de la adición de agua se debe agregar lignosulfonato o hacer un

tratamiento previo con dispersante para reducir la viscosidad marsh; luego se
debe agregar el cloruro de calcio (5 a 8lpb), el almidón (2 a 4 lpb) para el
control de filtrado y la soda cáustica par mantener el pH entre 11.8 y 12.5.
Para mantener las propiedades deseadas en los lodos de cloruro de calcio,

se requieren tratamientos con dispersantes, controladores de filtrado, soda
cáustica y coruro de calcio.
Ep Pm e los lodos de cloruro de calcio debe estar entre 8 y 10 cc y el calcio

soluble debe controlarse entre 400 y 800 ppm de Ca++.
Los lodos de cloruro de calcio toleran altas concentraciones de sólidos, pero

se debe mantener el porcentaje de sólidos óptimo mediante la adición de
agua. A diferencia de otros tipos de lodos con calcio, los lodos de cloruro de
calcio presentan una resistencia de gel elevada; pero muy frágil, lo cual
ocasiona problemas en la circulación del pozo.
En las siguientes tablas se hace una comparación de las propiedades de los

tres tipos de lodos con calcio (tabla 20) y de los un rango de aditivos
sugeridos para los lodos con calcio (tabla 21).
Tabla20. Comparación de las propiedades de los lodos base calcio

PROPIEDADES LODOS CALADOS LODOS DE CLORURO LODOS DE
DE CALCIO YESO
Calcio disuelto 80-200 400-800 500-1200
(ppm)
pH 11.5-13.0 11.8-12.5 9.5-10.5
Pf 4-8 1-4 <1
T (ºF) <275 <300 <350
Gel inicial 0 5-10 0-5
Filtrado API Q3 Q1 Q2
Vp Vp1 Vp3 Vp2
Yp Yp3 Yp1 Yp2
Va Va1 Va1 Va1
Vis Marsh μm1 μm1 Μm1
Densidad ρL1 ρL1 ρL1
Tabla 21. Concentración de aditivos de los lodos base calcio

PRODUCTO LODOS CALADOS LODOS DE CLORURO LODOS DE
LPB DE CALCIO YESO
controlador de El necesario El necesario
filtrado El necesario
Dispersante El necesario El necesari El necesario
NaOH Necesario para Necesario para Necesario para
mantener el pH mantener el pH mantener el pH
Ca(OH)2 4-8
Yeso 4-8
CaCl2 3-6
8.5. LODOS BASE ACEITE

Los lodos base aceite forman parte de la gran gama de fluidos de
perforación, nacieron para suprimir las insuficiencias presentadas en los
lodos utilizados hasta el momento, principalmente los base agua. Problemas
como hidratación de arcillas, contaminaciones frecuentes, manejos de
presiones y temperaturas, y muchos otros, contribuyeron para que la
industria de la perforación los implementara.
En realidad estos lodos cumplen las mismas funciones que cualquier otro,
con la particularidad de trabajar en lugares y condiciones especiales.
Un lodo base aceite no es más que una mezcla de sustancias con

determinadas propiedades que se agregan a una emulsión en donde la fase
dispersa corresponde al agua y la fase continua al aceite (petróleo crudo o
diesel). Dentro de la teoría de emulsiones inversas este sistema es
denominado emulsión inversa.
El aceite no solamente es utilizado para crear este tipo de emulsiones,

también existen otros tipos de lodos en donde el aceite juega un papel muy
importante, los cuales son denominados lodos de emulsión aceite en agua.
Estos lodos utilizan el diesel o el aceite crudo para formar sobre una base
acuosa y en compañía de un emulsificante o tensoactivo (lignosulfonatos,
lignitos), una emulsión lo suficientemente fuerte que le permita permanecer
estable y con una apariencia homogénea. Este tipo de lodos pueden
aprovecharse para conseguir beneficios tales como aumento en la rata de
penetración, disminución de la torsión en la sarta de perforación, lubricación
entre la sarta que rota y las paredes del hueco y disminución en la pérdida de
filtrado debido al taponamiento que hacen los glóbulos aceitosos en los
espacios porosos de la torta.
Entre otras ventajas secundarias se cuentan el aumento de la vida útil de la
broca a causa de la disminución de la torsión y el mejoramiento de la
lubricación, la uniformidad del diámetro del pozo y la protección de la zona
productiva (gracias a la disminución de la tensión superficial y reducción del
filtrado).
El aceite diesel agregado debe poseer un peso específico entre 28º y 36º
API; tener un punto de anilina elevado, de 155 o más, con el propósito de
prevenir el deterioro prematuro de equipos con empaques o partes de goma;
un alto punto de inflamación y bajo punto de congelación, lo que reduce el
riesgo de accidentes, además que permite su utilización en ambientes de
extremo frio y calor.
El petróleo crudo utilizado debe tener un bajo peso específico, ausencia de

contaminantes, y como se mencionó anteriormente un punto de anilina de
155 o más.
La fabricación de este tipo de lodos se realiza mediante la conversión de un

lodo base agua inicial. Al sistema original, que se debe encontrar en buenas
condiciones de dispersión, se debe agregar una cantidad predeterminada de
aceite (entre 1 y 2 lb/bbl), que se deben mezclar teniendo en cuenta una
buena agitación para garantizar su homogenización.
Una vez terminado el proceso se deben revisar las nuevas propiedades

reológicas y fisicoquímicas y realizar las correcciones que sean necesarias.
Lo más probable después de una conversión es que la densidad disminuya y

la viscosidad aumente, factores que pueden corregirse fácilmente con la
adición de barita y agua, respectivamente.
Los lodos salados también se pueden convertir pero a causa de su difícil
emulsificación con aceite, se deben tratar previa o simultáneamente con
aditivos especiales para emulsiones con agua salada.
8.5.1. Teoría de las emulsiones inversas
Una emulsión inversa es una emulsión de agua en aceite en la cual la fase

dispersa es agua dulce o salada y la fase continua es diesel, petróleo o
alguna otra clase de aceite Figura 41.
Figura 41. Gotas de agua dispersas en aceite. (Emulsión inversa)
Fuente. Internet
Una emulsión se define como una dispersión de partículas finas de un líquido

en otro líquido. Para una emulsión inversa o lodo verdadero de base
petróleo, el agua salada está dispersa en gotas pequeñas dentro de una fase
continua de petróleo. Las gotitas se llaman la fase dispersa. El petróleo es
la fase contra porque el petróleo es la fase externa que rodea las goricas de
agu en una emulsión inversa.

Una emulsión de agua en petróleo se estabiliza por medio de varios
emulsificantes. En una buena emulsión no debe haber tendencia de
separación de las fases. El petróleo continuará siendo la fase continua y las
gotas de agua no serán capaces de abrirse paso en medio de esa fase
continua o de entrar en contacto con las paredes del pozo o con la sarta.
Las teorías modernas que tratan de la formación y conductas de las

emulsiones son complejas y no hay una teoría que por sí sola explique todas
las características importantes de comportamiento. Se conoce sin embargo
que la conducta de una emulsión inversa es influida considerablemente por la
relación petróleo-agua, por el tiempo y grado de agitación, y por el tipo y
cantidad de emulsificantes empleados.
Las gotitas de agua actúan como visosificantes y contribuyen

sustancialmente a la resistencia de gel, al control de filtrado y a la suspensión
de la barita. Gotitas emulsionadas más pequeñas dan como resultado una
mayor viscosidad, mejor suspensión del densificante y menor pérdida de
filtrado (característica importante de todos los lodos base aceite).
La mayoría de los lodos de emulsión inversa se emplean en condiciones

cercanas a una relación óptima entre las cantidades de petróleo y de agua.
Esta proporción petróleo-agua está planificada para que el lodo tenga el
mejor equilibrio entre viscosidad, pérdida de filtrado y estabilidad de la
emulsión.
La tendencia en la tecnología actual de perforación es emplear lodos con

relaciones petróleo-agua más altas que las que se usaban antes. Hay varias
razones para esto, pero las tres principales son: mejoramiento de la
perforación, mejor estabilidad térmica y mayor resistencia a la contaminación.

Con el menor contenido en agua de estos sistemas de elevada relación
petróleo/agua, las funciones normalmente cumplidas por el agua deben ser
realizadas por aditivos suplementarios que han sido especialmente
desarrollados con ese propósito. Entre ellos se incluyen viscosificantes,
suspensores de viscosificante y aditivos de control de filtrado.
Los jabones han sido usados como agentes emulsificantes desde hace
mucho tiempo. Los jabones de sodio entre otros iones monovalentes se
usan para formar emulsiones de petróleo en agua. Para las emulsiones
inversas son utilizados jabones de calco los cuales tienen dos grandes
grupos terminales orgánicos ligados al ión central bivalente (calcio), que es
soluble en agua. Estas moléculas de jabones cálcicos se doblen a través de
la interfase petróleo-agua y dan por resultado emulsiones inversas. Cuando
se incluye un electrolito en la fase acuosa, la solubilidad del calcio de la
molécula de jabón cálcico aumenta. Por esa razón, las emulsiones inversas
más estables se forman cuando la fase acuosa contiene un electrolito, como
el cloruro de sodio (NaCl) o el cloruro de calcio (CaCl2).
Durante la agitación inicial, el agua es fraccionada en pequeñas gotitas y

dispersada dentro de la fase continua de aceite. Una agitación intensa
produce gotitas más pequeñas y una emulsión más densa.
8.5.2. Sistemas de lodos base aceite
Los sistemas base aceite son formulados dependiendo de la compañía que

preste el servicio. En este manual tomamos los sistemas de la compañía
Baroid.
Los sistemas de lodo base aceite se clasifican en cuatro categorías:
Emulsión firme o apretada. Para uso general y en áreas de altas

temperaturas de hasta 500°F (260°C).
Filtrado relajado (FR). Para proveer más altos índices de perforación.
Todo aceite o aceite 100%. Para uso como fluido no perjudicial de extracción
de núcleos y perforación.
Alto contenido de agua. Para reducir la retención de aceite en los recortes;

usado principalmente en zonas costa afuera que son ambientalmente
sensibles.
Para lodos base aceite se usa diésel oil o aceite mineral como fluido base.
Los que contienen INVERMUL son los de base aceite disel y los que
contienen ENVIROMUL son de base aceite mineral.
8.5.2.1. Lodos de aceite 100%
Los sistemas 100% base aceite o con un contenido de agua mínimo son
generalmente usados para las operaciones de extracción de núcleos donde
se desea evitar la invasión del fluido de perforación que contiene agua
emulsionada o cambios de la humectabilidad causados por altas
concentraciones de emulsificantes y agentes humectantes. También son
utilizados para perforar en condiciones de altas presiones y altas
temperaturas.
• Sistema de perforación /extracción de núcleos 100% aceite BAROID 100
BAROID 100, sistema 100% aceite, se usa cuando el mantenimiento del

estado nativo de la formación geológica constituye un factor primordial. Este
sistema no se usa donde la contaminación del agua es un problema
conocido. La tabla 22 da pautas guías para formular sistema BAROID 100.
Tabla 22. Pautas para la formulación del sistema BAROID 100.

Concentraciones, lpb
Aditivo Función hasta 350ºF
Aceite Fase continua Según se requiera
Cal Fuente de alcalinidad 1–3
EZ-CORE Emulsionante pasivo 2.0
EZ MUL Emulsionante 2–4
EZ MUL NT
BARABLOK o Agente de control de la
BARABLOK 400 o filtración 5 – 15
DURATONE HT
AK – 70 Agente de control de la 15 – 25
filtración
GELTONE Viscosificador 6 – 14
BARACTIVE Aditivo polar 2–6
BAROID
BARODENSE Agente densificante Según se requiera
o BARACARB
Fuente. Manual de fluidos de Baroid.
• Sistema de perforación 100% aceite BAROID 100 HT

BAROID 100 HT, sistema 100% aceite, es utilizado cuando se anticipa que la
temperatura de circulación de fondo y la temperatura de fondo estarán en el
rango de 350 a 425°F (177 - 218°C). BAROID 100 HT tolera la
contaminación con agua a alta temperatura con un efecto mínimo en las
propiedades. BAROID 100 HT utiliza tanto un emulsificante primario como
uno secundario que le da al sistema una mayor tolerancia a la contaminación
con agua y la capacidad de conseguir pesos mayores. La Tabla 23 da
pautas guías para formular sistema BAROID 100 HT.
Tabla 23. Pautas guías para formulación del sistema BAROID 100 HT.
Aditivo Función hasta 450ºF
Cal Fuente de alcalinidad 6 – 10
THERMO MUL Emulsionante 6 – 10
THERMO PLUS Emulsionante pasivo 2–5
BARABLOK o Agente de control de la
BARABLOK 400 o filtración 5 – 15
XP-10
GELTONE V Viscosificador 6 – 14
BARACTIVE Aditivo polar 2–6
BAROID Agente densificante Según se requiera
BARODENSE
X-VIS Viscosificador 1–3
Con estos sistemas 100% aceite, lo difícil es obtener una viscosidad

adecuada, al igual que con los primeros lodos base aceite. Una solución

consiste en usar una concentración muy alta, 15 a 30 lb/bbl, de aditivos
asfálticos. Otro método consiste en usar la combinación de un viscosificante
con una arcilla organofílica y una cantidad menor de un agente controlador
de filtrado. Un tercer método usa la combinación de asfalto, arcilla
organofílica y un polímero viscosificador de aceite. Existe un gran número de
polímeros de este tipo, los cuales requieren pruebas piloto específicas para
identificar una formulación apropiada. Los viscosificadores poliméricos
pueden ser usados para mejorar aún más la viscosidad del sistema.
Los valores de filtrado HPHT bajos son muy buenos indicadores de la

capacidad que un fluido de extracción de núcleos tiene para minimizar la
invasión de fluido. Los valores de filtrado HPHT bajos representan una de
las ventajas obtenidas al usar una alta concentración de controlador de
filtrado.
8.5.2.2. Sistemas de filtrado relajado
Los sistemas de filtrado relajados son fluidos emulsionados de manera

menos estable, resultando en un filtrado más alto que ayuda a maximizar las
velocidades de penetración. Estos sistemas económicos combinan las
propiedades inhibidoras que son inherentes a los fluidos de perforación base
aceite, con altas velocidades de penetración.
Los sistemas de filtrado relajado usan un emulsificante primario, un agente

humectante y una arcilla organofílica y un viscosificante de sistemas vase
aceite y agentes gelificantes. La salmuera de cloruro de calcio (CaCl2) a
25% en peso constituye normalmente la fase interna, pero se puede usar
cualquier porcentaje en peso deseado hasta 38%. En general no se usa
ningún aditivo de filtrado en los sistemas relajados.

• Sistemas de filtrado relajado (RF). Los sistemas de filtrado relajado
INVERMUL RF y ENVIROMUL RF no tienen nada o muy bajas
concentraciones de emulsionante INVERMUL y agente de control de
filtración DURATONE HT. El aumento de filtrado en estos sistemas
propende a más rápida velocidades de perforación de los que son
posibles con sistemas de emulsión firme. El volumen de la pérdida de
fluido APAT es de 15 a 20 cm con optimizada pérdida 3 instantanea.
Estos sistemas son estables a temperaturas de hasta 325°F (163°C).
Tabla 24. Pautas guías para formulación de sistemas RF.

Aditivo Función hasta 300ºF (177ºC)
EZ MUL NT
DURATONE HT Agente de control de la 0 – 3
filtración
Agua Fase discontinua Según se requiera
GELTONE II/V Viscosificador 2–8
INVERMUL Emulsionante 0–2
INVERMUL NT
BAROID
BARACARB
CaCl2 Fuente de salinidad Según se requiera
8.5.2.3. Sistemas de emulsión firme

Los sistemas de emulsión firme INVERMUL y ENVIROMUL ofrecen
estabilidad a alta temperatura y tolerancia a los contaminantes. Estos
sistemas usan altas concentraciones de emulsionantes y agentes de pérdida
de fluido para máxima estabilidad de la emulsión y mínima pérdida de
filtrado. El volumen del filtrado APAT (alta presión, alta temperatura) es
comúnmente menor de 15 mL y debe ser todo aceite. La Tabla 25 da pautas
guías para formular sistemas de emulsión firme.
Tabla 25. Pautas guías para formulación de sistemas de emulsión firme.

Concentración, lpb
Aditivo Función Hasta 300ºF Hasta 400ºF
Aceite Fase continua Según se requiera Según se requiera
INVERMUL Emusionante 6-8 8 -16

INVERMUL NT principal
Cal Fuente de 3-4 4–8
alcalinidad
DURATONE Agente de control 6 - 8 8 – 20
HT de filtración.
Agua Fase discontinua Según se requiera Según se requiera
GELTONE II/V Viscosificador 0.5 - 3 2–8

EZ MUL Emulsificador 1-2 2–8
EZ MUL NT secundario
BAROID Agente
BARODENSE densificante Según se requiera Según se requiera
o BARACARB
CaCl2 Fuente de salinidad Según se requiera Según se requiera

8.5.2.4. Sistemas de alto porcentaje de agua
Los sistemas de alto porcentaje de agua INVERMUL 50/50 y ENVIROMUL

50/50 fueron desarrollados para usar en áreas en que las descargas de
aceite son restringidas, como en el Mar del Norte. Estos sistemas, que
tienen una relación aceite-agua de 50/50, pueden reducir hasta en un 45 por
ciento el aceite que queda en los recortes. Los sistemas de alto porcentaje
de agua no son recomendados a temperaturas superiores a 250°F (121°C).
Tabla 26. Pautas guías para formular sistemas de alto porcentaje de agua.
Aditivo Función Concentraciones, lpb
hasta 350ºF
INVERMUL Emulsionante principal 1–2
INVERMUL NT
DURATONE HT Agente de control de la 4 – 8
filtración
Agua Fase discontinua Según se requiera
GELTONE II/V Viscosificador 1–2
EZ MUL NT secundario
BAROID
BARACARB
CaCl2 Fuente de salinidad Según se requiera

8.5.3. Procedimiento preparación lodos base aceite
• Paso1. Agregar a la cantidad de aceite (según relación agua/aceite) el

controlador de filtrado (duratone); agitar durante mínimo 15 minutos.
• Paso 2. En un recipiente separado agregar al agua la sal (CaCl2) y agitar

durante mínimo 15 minutos.
• Paso 3. Agregar el agente emulsificante principal (invermul) al paso 1,

agitar durante mínimo 15 minutos.
• Paso 4. Agregar la salmuera a la mezcla del paso 3. Agitar durante

mínimo 15 minutos.
• Paso 5. Agregar a la mezcla del paso 4 el emulsificante secundario ( EZ-

mul); Agitar durante mínimo 15 minutos.
• Paso 6. Agregar a la mezcla del paso 5 cal; Agitar durante mínimo 15

minutos.
• Paso 7. Agregar a la mezcla del paso 6 material pesante; Agitar durante

mínimo 15 minutos.
8.5.4. Estabilidad de la emulsión
La Estabilidad Eléctrica (ES) constituye una indicación relativa de la

estabilidad de la emulsión. Se trata de una medida del voltaje requerido para
romper la emulsión y permitir que las gotas de agua emulsionada se
conecten (i.e., se fusionen), permitiendo la transmisión de la corriente

eléctrica. Las emulsiones fuertes requieren altos voltajes para fusionar las
gotas de agua y romper la emulsión. La estabilidad eléctrica se registra en
voltios. Varios factores principales afectan la estabilidad eléctrica:
• Contenido de agua. Cuando el contenido de agua aumenta, la distancia

entre las gotas de agua disminuye, facilitando la terminación del circuito
eléctrico mediante la coalescencia de las gotas de agua y la reducción de
la estabilidad eléctrica.
• Sólidos humectados por agua. Un sólido humectado por agua tiene una
película delgada de agua sobre su superficie, la cual funciona para
conducir la electricidad como una gota de agua. Los sólidos de una
emulsión inversa reducen la estabilidad eléctrica al ser humectados por el
agua.
• Emulsificación. El grado de emulsificación afecta el tamaño de las gotas

de agua. Las gotas de agua son generalmente más grandes en los
sistemas de lodos nuevos e inestables, resultando en valores de
estabilidad de emulsión bajos. Cuando se aumenta la exposición al
esfuerzo de corte y a la temperatura, las gotas formadas serán más
pequeñas y la emulsión será mejor. Esto aumenta los valores de
estabilidad eléctrica, al igual que el aumento de la concentración de
emulsificante y agente humectante.
• Temperatura. La temperatura a la cual se mide la estabilidad eléctrica

cambiará el valor obtenido. Esta temperatura siempre debería ser
registrada con el valor de estabilidad eléctrica. La misma temperatura
debería ser usada para analizar las tendencias.

• Tipo de sólidos. El tipo de sólidos en el lodo afectará la estabilidad
eléctrica. Por ejemplo, FER-OX (hematita) y otros materiales de óxido de
hierro pueden reducir la estabilidad eléctrica de un lodo de emulsión
inversa.
La estabilidad eléctrica es un indicador importante de la estabilidad de la

emulsión, pero no debería ser usada como valor o indicación absoluta de su
condición. Es posible que un lodo que tiene una estabilidad eléctrica alta
pero declinante no sea tan estable como un lodo que tiene una estabilidad
eléctrica más baja pero estable. Los lodos con una estabilidad de emulsión
extremadamente baja tendrán indicaciones en el filtrado y reologías, así
como valores bajos y declinantes de estabilidad eléctrica. Una estabilidad
eléctrica baja puede ser motivo de preocupación, pero una tendencia
comprobada de valores declinantes de estabilidad eléctrica puede ser más
grave y requiere una acción inmediata. Los valores de estabilidad eléctrica
están relacionados con el sistema a partir del cual fueron registrados. Una
tendencia declinante bien definida o una disminución rápida indica que la
emulsión está debilitándose.
La estabilidad eléctrica debería ser medida y registrada rutinariamente.

Estos valores deberían ser representados gráficamente para facilitar la
observación de las tendencias.
Como los valores de la estabilidad eléctrica no son suficientes para asegurar

completamente la estabilidad de la emulsión, mediante el uso de la
filtroprensa HPHT se puede confirmar el estado de la misma.
Si en el filtrado aparecen trazas de agua quiere decir que la emulsión se está

rompiendo y necesita ser recuperada con un emulsificante.

8.5.5. Aplicaciones de lodos base aceite
• Perforación en formaciones profundas las cuales registran temperaturas

altas (mayores a 300ºF).
• Perforación de formaciones de sal, anhidrita, carnalita, formaciones de

arcillas activas, formaciones que contengan H2S o CO2.
• Perforación en las arenas productoras que pueden ser fácilmente

dañadas con el uso de un lodo base agua.
• Perforación direccional donde se presenten problemas por el aumento del

torque.
Tabla 27. Ventajas y desventajas del uso de lodos base aceite.

VENAJAS DESVENTAJAS

• Buenas propiedades reológicas a • Alto costo inicial.
temperaturas superiores a • Requiere control para evitar
500ºF. problemas de contaminación
• Son mas inhibidos que los lodos ambiental.
base agua inhibidos. • Reduce la efectividad en la
• Disminuyen los problemas de lectura de algunas herramientas
corrosión. de registros.
• Características de lubricación • El tratamiento para remediar las
superiores. perdidas de circulación es más
• Permite densidades bajas del difícil.
lodo. • Dificulta la detección de patadas
de gas debido a la solubilidad de
este en el aceite.
Fuente. Applied drillin engineerig.
8.5.6. Aditivos para los lodos base aceite
• Emulsificantes. Los emulsificantes son agentes tensioactivos que

reducen la tensión superficial entre las gotas de agua y el aceite (o
sintético). Los emulsificantes estabilizan la mezcla al ser parcialmente
solubles en agua y parcialmente solubles en aceite.
• Jabones. Algunos emulsificantes son jabones formados por la reacción

de un éster de ácido graso con un álcali (como la cal), donde el hidrógeno
del ácido graso es reemplazado por un metal, como el calcio de la cal.
Los jabones hechos con sodio son solubles en agua y forman emulsiones
de aceite en agua. El hidróxido de sodio es el álcali que se usa en
muchos jabones domésticos.
• Agentes humectantes. Un agente humectante es un agente tensioactivo

que reduce la tensión interfacial y el ángulo de contacto entre un líquido y
un sólido.
• Viscosificadores. Aunque el agua emulsionada aumente la viscosidad, los

viscosificadores y agentes gelificantes también son necesarios. Las
arcillas no tratadas no pueden ser usadas como viscosificadores porque
no se hidratan ni aumentan la viscosidad en el aceite o el fluido sintético.
Si son recubiertas previamente con una amina, de manera que sean
organofílicas, entonces las arcillas aumentarán la viscosidad del aceite y
los fluidos sintéticos.
• Material densificante. La barita es el material densificante más común

que se usa en los lodos base aceite y sintético. También se usa
carbonato de calcio, especialmente en los fluidos de empaque de
densidad más baja, donde se puede suspender más fácilmente que en la
barita o la hematita.
• Aditivos de control de filtración. El control de filtración HPHT de los lodos

de emulsión inversa es afectado por la viscosidad de la fase fluida
continua, la relación de aceite o sintético a agua, la estabilidad de la
emulsión, la humectación por agua de los sólidos, el contenido de sólidos
y la cantidad de arcilla tratada con amina en el sistema.
8.6. LODOS CON MATERIALES POLIMERICOS
Son aquellos base agua dulce o salada, que tienen incorporados compuestos
químicos de cadena larga y peso molecular alto, que pueden contribuir: al
control de pérdidas de filtrado y de propiedades reológicas, a la estabilidad
térmica, a la resistencia ante contaminantes, a la protección de zonas

potencialmente productoras, a mantener la estabilidad de las formaciones
atravesadas, a dar lubricación a la sarta, prevenir pegas y corrosión, a
mejorar la perforabilidad, a mantener un ambiente limpio, etc.
Entre los materiales poliméricos más usados están: el almidón, la gomas de

“Guar”, “Xanthan” y de algarrobo, CMC, el lignito, la celulosa polianiónica, los
poliacrilatos, el copolimero de vinil amida/vinil sulfonato, la poliacrilamida
parcialmente hidrolizada, los ácidos poliaminados y la metilglucosa, entre
otros.
La desventaja relativa más prominente de los lodos con materiales

poliméricos parece ser su alto costo siendo superados en costo por lodos
base aceite y base material sintético.
8.7. LODOS CUYA FASE CONTINUA ES “MATERIAL SINTETICO

(producido por síntesis química)”
Esta nueva clase de lodos denominados “lodos basados en seudo-aceite”

poseen la mayoría de propiedades de los lodos con fase continua aceitosa y
con su uso se podrían disminuir los grandes problemas de contaminación
causados, pero muchos de ellos presentan toxicidad acuática. Aun así,
algunos autores recomiendan estos nuevos lodos como una alternativa al
uso de lodos cuya fase continua es aceite. Otras desventajas son: el costo
(varios cientos de dólares por barril, situación que se agravaría con la
presencia de pérdidas de circulación) y su poca estabilidad a altas
temperaturas. Entre los materiales sintéticos más empleados se encuentran:
Ester; Éter, Poli-alfa-olefina, Alquil-benceno-lineal y Alfa-olefina lineal.
8.8. FLUIDOS GAS-AIRE

Usando como fluido de perforación aire, gas natural, gases inertes o mezclas
con agua, se han obtenido grandes ventajas económicas en secciones de
rocas consolidadas donde difícilmente se encontrarían grandes cantidades
de agua, pues un aporte adicional de líquido contribuiría a formar lodo,
embotando la sarta, especialmente la broca; el aire o gas seco proveen la
mayor rata de penetración de los diferentes fluidos de perforación, los cortes
son usualmente reducidos a polvo al mismo tiempo que se dirigen a la
superficie, al ser bombardeados a alta velocidad contra los tool joints. El
transporte de los cortes depende de la velocidad en el anular, al no poseer
propiedades que garanticen por sí mismas la suspensión de los cortes o
sólidos transportados; siendo no recomendable su uso ante paredes de pozo
inestables, formaciones productoras de agua, formaciones con alta presión
de poro y adversos factores económicos. En general el uso de este tipo de
fluidos resulta en una rata de perforación más rápida, mayor footage para la
broca, mayor posibilidad para tomar pruebas de las formaciones, limpieza de
los corazones, mejores trabajos de cementación y mejores completamientos.
Se usa mist drilling o perforación de niebla cuando una pequeña cantidad de
agua entra al sistema, eventualmente agentes espumantes son inyectados
en la corriente por tanto disminuyen la tensión interfacial entre el agua,
dispersándola dentro del gas, lo cual incrementa la habilidad de eliminar el
agua producida por la formación. Agentes anticorrosión normalmente no son
usados pero cuando ocurre o se encuentra agua, un inhibidor tipo amina
sirve para proteger la sarta.
8.9. LODOS ESPUMOSOS
Fabricados mediante la inyección de agua y agentes espumantes dentro de

una corriente de aire o gas creando un espuma estable y viscosa o mediante
la inyección de una base gel conteniendo un agente espumante, su
capacidad de acarreo es dependiente más de la viscosidad que de la
velocidad en el anular. En cuanto a los lodos aireados en una base gel,
tienen el propósito de reducir la cabeza hidrostática y prevenir pérdidas de
circulación en zonas de baja presión, además de incrementar la rata de
penetración.
8.10. ULTIMOS LODOS PROPUESTOS COMO ALTERNATIVA A LOS

FLUIDOS NEUMÁTICOS
En momentos en los cuales las técnicas de perforación, de bajo balance de

presión (underbalance) tienen gran aplicación en los Estados Unidos de
América (más del 12% de los pozos allí perforados durante 1997 se
planearon con este método), es así que se ha propuesto un nuevo sistema
de lodos que han sido probados en campo con éxito y que se constituyen en
una buena alternativa al uso de fluidos neumáticos, pues con ellos:
• Se puede disponer de un lodo de muy baja densidad e incompresible.

• Se eliminan los grandes compresores requeridos por los fluidos
neumáticos.
• Se pueden utilizar herramientas MWD.
Como con los fluidos neumáticos, con estos nuevos lodos se pueden lograr
ratas de perforación altas y disminuir los daños de formación y las pérdidas
de circulación. La reducción de densidad en lodos convencionales incluso
puede lograrse agregando (en concentraciones de mas del 20%, en
volumen) esferas de vidrio huecas (gravedad especifica de 0.37, diámetro
promedio de 50 micrómetros y 3,000 psi de resistencia al colapso)
desarrolladas con el auspicio del Departamento de Energía de los Estados
Unidos. De fácil remoción y reciclables.

Capítulo 9
CEMENTOS
9.1. OBJETIVOS DE UNA CEMENTACIÓN 257
9.1.1. Propiedades necesarias en el anillo de cemento 258
9.2. GENERALIDADES DEL CEMENTO 259
9.2.1. Cemento Pórtland 259
9.2.1.1. Composición química del cemento 260
9.2.2. Hidratación del cemento 261
9.3. CLASIFICACION DE LOS CEMENTOS 263
9.4. PREPARACIÓN DE UNA LECHADA DE CEMENTO
PARA PRUEBAS DE LABORATORIO. 266
9.5. PRUEBAS BÁSICAS DE LABORATORIO PARA
UNA LECHADA DE CEMENTO 267
9.5.1. Densidad. 268
9.5.2. Agua libre 269
9.5.3. Filtrado 270
9.5.4. Tiempo de bombeabilidad 272
9.5.5. Propiedades reológicas 273

9.6. FACTORES QUE INFLUYEN EN EL DISEÑO DE
LA LECHADA DE CEMENTO 277
9.6.1. Profundidad 277
9.6.2. Temperatura 277
9.6.3. Presión 278
9.6.4. Tiempo de bombeabilidad 278
9.6.5. Viscosidad y contenido de agua de las lechadas de cemento 279
9.6.6. Resistencia a la compresión 280
9.6.7. Calidad del agua de mezcla 281
9.7. EFECTO DEL FLUIDO DE PERFORACION Y SUS
ADITIVOS SOBRE EL CEMENTO 282
9.8. CONTROL DE UNA LECHADA DE CEMENTO
DURANTE LAS OPERACIONES 284
9.8.1. Densidad de la lechada 284
9.8.2. Perdidas de circulación 284
9.8.3. Calor de hidratación 284
9.8.4. Control de filtrado 285
9.8.5. Resistencia al ataque de las salmueras del pozo 285
9.8.6. Permeabilidad 285
9.8.7. Control de la migración del gas 286
9.9. ADITIVOS UTILIZADOS EN LECHADAS DE CEMENTOS 287
9.9.1. Acelerantes 288
9.9.2. Retardantes 288

9.9.3. Aditivos para bajo peso o alivianantes 289
9.9.4. Aditivos para aumentar peso o densificantes 290
9.9.6. Controladores de filtrado 291
9.9.7. Controladores de pérdida de circulación 292
9.9.8. Reductores de fricción o dispersantes 294
9.10. CEMENTOS ESPECIALES 295

9. CEMENTOS
La cementación de un pozo petrolífero significa solo un pequeño porcentaje

en el costo total de la terminación del mismo, pero constituye una de las
partes más importantes del éxito de la perforación. La colocación del
cemento en el pozo se cumple con equipos especiales diseñados para esta
finalidad.
El objetivo principal de una cementación es aislar entre sí las formaciones

puestas en comunicación durante la perforación, en especial las zonas
petrolíferas del resto del terreno, por medio de un anillo de cemento que
vincula el casing de aislamiento con las paredes del pozo.
Además la cementación tiene otras múltiples aplicaciones, tanto en la

perforación como en la reparación de pozos, por ejemplo taponamiento de
grietas o capas muy permeables que provocan pérdidas de circulación de la
inyección, tapones de fondo, anulación de capas acuíferas, etc.
Es muy importante el tipo de lechada que se utiliza, hay que asegurar que se
mantenga fluida, es decir que no fragüe anticipadamente. O sea que el
tiempo de bombeabilidad debe ser lo suficientemente prolongado para que
nos permita efectuar la operación con seguridad.

También se requiere el desarrollo rápido de una resistencia a la compresión
mínima que permita reiniciar las operaciones en el menor tiempo posible.
Las propiedades que se requieren en una lechada dependen de su utilización

y son muy variadas en función del tipo de trabajo. Para lograr estas
propiedades se usan diferentes tipos de cementos, aunque si no es posible
lograrlas solo con el cemento, se han desarrollado muchos productos que se
usan como aditivos para modificar las propiedades del cemento.
9.1. OBJETIVOS DE UNA CEMENTACIÓN
Los objetivos principales de un proceso de cementación son:
1. Adherencia y soporte al casing.

2. Restringir el movimiento de fluidos a través de las formaciones.
3. Proteger el casing de la corrosión.
4. Por medio de un fragüe rápido del cemento, prevenir los posibles
reventones del pozo.
5. Proteger el casing de los esfuerzos y choques cuando se perfora para
profundizar.
6. Aislar las zonas con pérdidas de circulación o zonas ladronas.
7. Llenar completamente el espacio anular entre el revestimiento y el
hueco.
8. Evitar derrumbes de las formaciones.
9. Evitar movimientos de fluidos entre formaciones; para esto se requiere
un completo sello del cemento con el revestimiento y con la formación.
10. Confinar la presión de inyección durante la acidificación o
fracturamiento a la formación que se quiere tratar.
11. Proteger el revestimiento al cañonearlo.

12. Aguantar y confinar la presión durante las cementaciones correctivas a
presión.
9.1.1. Propiedades necesarias en el anillo de cemento
En las operaciones de cementación como se dijo anteriormente se forma un

anillo de cemento, el cual para cumplir con los objetivos, debe cumplir con las
siguentes propiedades:
1. El anillo no debe ser quebradizo.

2. El cemento debe adherirse a las paredes.
3. El anillo de cemento debe ser impermeable.
4. El anillo de cemento debe tener plasticidad.
5. Resistencia mecánica a la compresión.
6. Resistencia química.
7. Bajo filtrado.
Pero también debemos tener en cuenta que en el éxito de las operaciones de

cementación no solo influyen las propiedades de los cementos sino además
otros factores que también tienen que ver con el pozo, estos factores son:
Tipo y calidad de la inyección utilizada.

Aditivos agregados a la inyección.
Espesor y consistencia del revoque formado por la inyección.
Diámetro y longitud de las cavernas.
Limpieza del pozo, profundidad y temperatura.
Centrado del casing y limpieza del revestimiento.

9.2. GENERALIDADES DEL CEMENTO
El cemento es todo material que tiene propiedades adhesivas o cohesivas

que en contacto con el agua se solidifica y endurece. A esta mezcla de
cemento y agua que se emplea en la cementación de pozos, es a la que se
le denomina lechada. Se habla de cemento neto cuando se utiliza cemento y
agua en proporciones especificadas por el A.P.I., sin aditivos.
9.2.1. Cemento Pórtland
El cemento Pórtland se define, como el producto obtenido al pulverizar el

clinker con adición de yeso. El clinker resultante la calcinación hasta una
fusión incipiente de una mezcla debidamente dosificada de materiales
silicios, calcáreos y férricos.
Materias primas. Los cementos Pórtland están compuestos principalmente

por:
Cal (CaO), sílice (SiO2), alúmina (AlO3) y óxido de hierro (Fe2O3). Como
pocas veces se encuentran en la naturaleza juntos y en las proporciones
requeridas, para la fabricación del cemento generalmente que hace
necesario mezclar sustancias minerales que lo contienen, como calizas por el
aporte de cal y las arcillas por el aporte de alúmina y óxido de hierro o arenas
silíceas, para ajustar las proporciones de cada compuesto con el fin de
obtener reacciones químicas equilibradas. Una tercera sustancia necesaria
en la fabricación del cemento, es el yeso hidratado que se adiciona al clinker
durante la molienda con el fin de retardar el tiempo de fraguado de la pasta
de cemento.

Generalmente, a los cementos disponibles en el mercado les adicionan otras
sustancias en la etapa demoliendo del clinker, por razones económicas; esas
sustancias pueden ser escorias, puzolanas o calizas. Cuando se agregan
escorias, se les llama cementos Pórtland siderúrgicos y cuando son
puzolanas se dice que el cemento Pórtland es puzolánico.
9.2.1.1. Composición química del cemento
El cemento Pórtland no es un compuesto puro, porque no se le puede

asignar una formula química exacta; sin embargo, al estar constituido por
cierto número de elementos conocidos, que al combinarse entre si, lo hacen
según las leyes ponderables de la química pura, es posible deducir a partir
de su composición elemental toda una serie de relaciones estequiométricas
que permiten entender, modificar y controlar sus propiedades tanto durante el
proceso de fabricación como al emplearlo como material de cementación.
El análisis químico de esta mezcla heterogénea debe indicar una

composición determinada, la cual se compara con las normas establecidas.
Químicamente se define el cemento Pórtland como una composición

heterogénea, finamente pulverizada, cuyos componentes esenciales son los
mostrados en la tabla 28.

Tabla 28. Compuestos químicos de los cementos Pórtland.
NOMBRE DEL COMPUESTO FORMULA QUIMICA ABREVIATURA
a. Silicato tricálsico 3CaO.SiO2 C3S
b. Silicato dicálsico 2CaO.SiO2 C2S
c. Aluminato de tricálcio 3CaO.Al2O3 C3A
d. Ferroalumitato tetracálcico 4CaOAl2O3Fe2O3 C4AF
e. Yeso natural CaSO4.2H2O
f. Oxidos menores de Ca,

Mg, Na, K, Mn, P, Fe.
Fuente: Manual cementación para ingenieros.
9.2.2. Hidratación del cemento
El agua en el cemento hidratado se encuentra en tres formas. Una que está

químicamente combinada, es el agua de hidratación de los compuestos y
forma parte de la composición molecular de ellos; otra es el agua que se
encuentra en los capilares o poros y la otra es el agua de gel o agua
absorbida. En los cementos Pórtland el agua químicamente combinada
después de la hidratación completa es aproximadamente un 25% y la
superficie específica pasa de 3000 a 2000000 cm2/g. el incremento del área
superficial por agua combinada es el gel, es una de las razones que permite
explicar el incremento de resistencia. El valor máximo para el agua
combinada teóricamente es del orden de 28 + 1% del peso del cemento.
Este valor se reduce a un 25% al combinarse y el agua del gel representa un
15%. El agua capilar depende de la solución agua-cemento empleada. La

velocidad de hidratación de los constituyentes del cemento aumenta con la
temperatura; sin embargo, un tratamiento prolongado o excesivo de
temperatura es perjudicial; no conviene pasar de 80ºC. Por el contrario la
hidratación se retarda don la disminución de la temperatura. La hidratación
de los cementos siderúrgicos y de los puzolánicos produce los mismos
compuestos que se forman en los cementos Pórtland. La sílice de los
puzolanes y las escorias reaccionan con la cal libre y forman silicatos. Las
resistencias se alcanzan a edades tardías y a veces superiores a la de los
cementos Pórtland para las mismas edades. El proceso de hidratación es un
proceso exotérmico, que hace que los cementos al fraguar y endurecer
aumenten la temperatura; cada compuesto del cemento al hidratarse libera
una determinada cantidad de calor en determinado tiempo (tabla 29). La
siguiente tabla nos indica los principales compuestos del cemento y el calor
liberado en determinado tiempo.
Tabla 28. Calor liberado con el tiempo por los componentes de los
cementos.
CALOR LIBERADO EN Cal/g
COMPUESTO 7 28 5 HIDRATADO
DIAS DIAS MESES TOTALMENTO
C3S 110 120 120 120
C2S 20 45 60 62
C3A 185 205 207 207
C4AF 40 50 70 100
Fuente: manual cementación para ingenieros
El calor de hidratación se define como la cantidad de calor en calorías por

gramo de cemento deshidratado, generado después de una hidratación
completa a una temperatura dada.

De la tabla anterior se puede concluir que el C3A es el que más alto calor de
hidratación desarrolla por lo cual su contenido se debe controlar en el
cemento.
9.3. CLASIFICACION DE LOS CEMENTOS
Los cementos se fabrican de tal manera que puedan cumplir con ciertas
normas físicas y químicas que corresponden a sus aplicaciones. En A.P.I. es
la entidad encargada de dictar las normas y especificaciones para los
cementos utilizados en pozos petrolíferos y gasíferos.
Los cementos elaborados para la industria petrolera deben tener ciertas

resistencias a la presión y la temperatura, los cementos para pozos difieren
considerablemente de los utilizados para construcción que se elaboran para
usarse a condiciones atmosféricas. Por esta razón el A.P.I. suministra las
especificaciones que cubren 9 clases de cementos para pozos petroleros
designados como clase A, B, C, D, E, F, G, H y J.
• Cemento clase A. Apropiado para usarlo desde la superficie hasta 6000

pies de profundidad, cuando no se requieren propiedades especiales.
Disponible solo en el tipo ordinario de resistencia a los sulfatos.
• Cemento clase B. Apropiado para usarlo desde la superficie hasta 600

pies de profundidad, cuando las condiciones requieren moderada
resistencia a los sulfatos. Disponible en ambas características de
moderada a alta resistencia a los sulfatos.
• Cemento clase C. Apropiado para usarlo desde la superficie hasta 6000

pies de profundidad, cuando las condiciones requieren alta resistencia a

los sulfatos. Disponible en los tipos ordinario, moderado y alta resistencia
a los sulfatos.
• Cemento clase D. Apropiado para usarlo desde 6000 pies hasta 10000
pies de profundidad, bajo condiciones moderadamente altas de presión y
temperatura. Disponible en los tipos de moderada y alta resistencia a los
sulfatos.
• Cemento clase E. Apropiado para ser usado desde 10000 pies hasta
14000 pies de profundidad, bajo condiciones altas de presión y
temperatura. Disponible en los tipos de moderada y alta resistencia a los
sulfatos.
• Cemento clase F. Apropiado para se usado desde 10000 hasta 16000

pies de profundidad, bajo condiciones extremas de presión y temperatura.
Disponible en los tipos de moderada y alta resistencia a los sulfatos.
• Cemento clase G. Apropiado para usarlo como cemento básico hasta

8000 pies de profundidad, para lo cual se ha elaborado. Puede usarse
con aditivos como retardadores o aceleradores, para aumenta su rango
de trabajo. No se deben agregar otros aditivos más que el sulfato de
calcio o agua o ambos. El sulfato de calcio debe molerse con el clinker
durante la fabricación del cemento clase G. Disponible en los tipos de
moderada y alta resistencia a los sulfatos.
• Cemento clase H. Apropiado para usarlo como un cemento básico desde

superficie hasta 8000 pies de profundidad, para lo cual ha sido elaborado
o puede usarse con aditivos como retardadores o aceleradores, para
cubrir un amplio rango de profundidades y temperaturas. No se deben
agregar otros aditivos más que sulfato de calcio o agua o ambos. El

sulfato de calcio se muele con el clinker en el momento de su fabricación.
Disponible en los tipos de moderada y alta resistencia a los sulfatos.
• Cemento clase J. Apropiado para profundidades comprendidas entre

12000 y 16000 pies bajo condiciones extremas de presión y temperatura.
Puede usarse con retardadores o aceleradores para aumentar su rango
de trabajo. No deben agregarse retardadores diferentes al sulfato de
calcio o agua; el sulfato de calcio debe ser incorporado en el momento de
su fabricación. Disponible en los tipos de moderada y alta resistencia a
los sulfatos.
Tabla 30. Clasificación A.P.I. de los cementos y sus condiciones de

operación.
CLASE Rango de Resistencia a Condiciones de P y
profundidad (pies) los Sulfatos T
A 0 – 6000 Ordinaria Ordinaria
B 0 – 6000 Moderada y alta Ordinaria
C 0 – 6000 Moderada y alta Ordinaria
D 6000 – 10000 Moderada y alta Moderada y alta
E 10000 – 14000 Moderada y alta Alta
F 10000 – 16000 Moderada y alta Extrema
G 0 – 8000 (cemento Moderada y alta Ordinaria
básico)
H 0 – 8000 Moderada Ordinaria
J 12000 – 16000 alta Extrema
Fuente. Manual cemetación para ingenieros.

9.4. PREPARACIÓN DE UNA LECHADA DE CEMENTO PARA PRUEBAS
DE LABORATORIO.
Traducida de la norma API 10A “Specification for Cements and Materials for
Well Cementing”, sección 7. Edición 23, Abril de 2002.
Antes de mezclarlo, el cemento debe ser tamizado.
La temperatura del agua de mezcla dentro del contenedor 60 seg antes de la

mezcla, debe ser de 23ºC +/- 1ºC y la del cemento 60 seg antes de la mezcla
debe ser de 23ºC +/- 1ºC.
Se debe usar agua destilada o desionizada para la prueba. El agua de

mezcla deberá ser pesada directamente en el contenedor de la mezcla limpio
y seco. No deberá agregarse agua para compensar los efectos de
evaporación humedad, etc.
Las cantidades de componentes de la lechada mostrados en la tabla 31

deberán ser usados para la prueba.
Tabla 31. Requerimientos para la lechada.
Fuente. Especificación API 10A
El contenedor de mezcla con la masa de agua de mezcla requerida, como

especifica la tabla #, debe ser colocada en la base de la mezcladora de
cemento. El motor se encenderá y se mantendrá a 4.000 rpm +/- 200 rpm.

Mientras la muestra de cemento es agregada a una tasa uniforme en un
tiempo no mayor a 15 seg. Luego que todo el cemento ha sido agregado al
agua de mezcla, colocarle la tapa al contenedor de la mezcla y continuar
mezclando a 12.000 rpm +/- 500 rpm por 35 seg.
9.5. PRUEBAS BÁSICAS DE LABORATORIO PARA UNA LECHADA DE

CEMENTO
La mayoría de las formulaciones de lechadas de cemento usadas en la

cementación de pozos de aceite y gas son realizadas mediante pruebas de
laboratorio. Para que sean significativas, tales pruebas deben simular las
actuales condiciones de trabajo.
Probar todas las posibles condiciones que podrían ocurrir durante los
trabajos de cementación sería impráctico y consumiría demasiado tiempo.
Por eso, se usan condiciones de pruebas patrón o condiciones de pruebas
patrón modificadas para simular tan cercanamente como sea posible las más
importantes condiciones del pozo.
Los principales objetivos de las pruebas que se realizan a las lechadas de

cemento son:
Asegurar suficiente tiempo de fluidez del cemento durante su

desplazamiento.
Asegurar que el cemento desarrolle una adecuada resistencia dentro de
un tiempo razonable después de su colocación.
Proporcionar largo periodo de durabilidad.

Las pruebas básicas que se realizan a una lechada de cemento son las
Siguientes:
Densidad.
Agua libre.
Filtrado.
Tiempo de bombeabilidad.
Curado.
Resistencia a la compresión.
Determinación de propiedades reológicas (viscosidad).
Pruebas de compatibilidad.
Pruebas de segregación.
Pruebas tixotrópicas.
9.5.1. Densidad.
La densidad es uno de los parámetros más importantes a la hora de realizar

las pruebas de una lechada de cemento, esta varía dependiendo del trabajo
que se vaya a realizar.
Para realizar el cálculo de densidad, se deben tener en cuenta los aditivos

involucrados en el diseño, estos influyen de acuerdo a sus propiedades
físicas que son valores particulares para cada aditivo o producto a utilizar.
La densidad de la lechada inicialmente se determina por medio de un

balance de masa, en algunos casos compañías de servicios especializados
en cementación poseen softwares que agilizan este tipo de cálculos. Una
vez mezclada la lechada, la densidad se determina mediante el uso de la
balanza de lodos. La lechada después de ser colocada en la copa de la

balanza será golpeada 25 veces para eliminar el aire atrapado; para
minimizar este efecto puede usarse una balanza presurizada.
Le densidad es la relación del peso de la lechada por unidad de volumen. La

lechada de cemento debe tener una densidad mayor que el lodo de
perforación debido a que su desplazamiento se efectúa en forma de pistón y
solo existe contaminación en la interfase lodo-cemento.
Equipo. Para determinar la densidad de la lechada de cemento utilizamos en

primer paso una balanza electrónica para asegurar así la cantidad de aditivos
y contribuir con el correcto peso para así obtener un valor muy confiable en la
balanza.
Posteriormente se mezclan todos los aditivos y el cemento en una

mezcladora a diferentes velocidades según lo establecen las normas API.
Entonces se procede a determinar la densidad, puede ser con una balanza
de lodos (teniendo el cuenta eliminar el aire atrapado) o con una balanza
presurizada (utilizar una presión de 30 psi para garantizar la eliminación del
aire atrapado).
9.5.2. Agua libre
Las lechadas comunes que admiten mucha agua presentan el inconveniente

de la decantación del sólido, con la presencia de agua libre. La presencia de
agua libre se determina en el laboratorio utilizando una probeta de 25 ml,
dejando la lechada en reposo durante dos horas. Este ensayo se hace
normalmente a temperatura ambiente, pero la separación del agua aumenta
con la temperatura, por lo cual es más exacto hacer el ensayo con la
temperatura de fondo de pozo.

Este ensayo vendría a representar lo que sucede en una columna de lechada
cuando se interrumpe el bombeo. Además se producen separaciones
parciales que quitan continuidad a la columna y que pueden ser en la
práctica los causantes de la producción de canales durante el fraguado. El
empleo de algunos aditivos, como los que se utilizan para disminuir las
pérdidas por fricción incrementan el agua libre.
Se entiende por agua máxima de una lechada el volumen de agua que se

separe como agua libre, un máximo de 1.5%. para esta determinación se
usan probetas graduadas de 250 ml, en las cuales se vuelca la lechada
después de haber sido mezclada en un consistómetro atmosférico durante 20
minutos, midiéndose el agua que separa en anillos y calculando el
porcentaje. El agua máxima es la cantidad generalmente utilizada en la
mayor parte de las cementaciones, porque nos da el máximo rendimiento.
El contenido mínimo de agua, es la cantidad de agua que puede mezclarse

para producir una lechada de 30 Bc (unidades Bearden de Consistencia).
Este criterio es importante en lechadas para balancear tapones, pues estos
requieren alta densidad y alta resistencia en corto tiempo (6 horas); también
para lechadas que busca aislar el influjo de agua hacia formaciones
productoras de hidrocarburos.
El agua normal es el volumen de agua de mezclado que nos da una lechada

de 11 unidades de consistencia. El agua normal también se denomina agua
óptima y nos da una muy buena lechada, fácilmente bombeable.
9.5.3. Filtrado
En determinados trabajos de cementación es necesario controlar la pérdida

de filtrado. En el caso de cementación de liners hay restricciones al flujo de

la lechada, ya sea por el pequeño anular que queda entre el liner y el pozo,
como el colgador mismo, esto exige una mayor presión para colocar la
lechada. Otro caso es frente a una formación muy permeable, el agua puede
separarse de la lechada penetrando y dañando la formación, de esta forma
resta agua necesaria para el fragüe. Otra situación es en las cementaciones
a presión que como consecuencia de las altas presiones utilizadas, la
lechada pierde agua rápidamente, se forma una torta e incluso podemos
tener un fragüe instantáneo. Con bajos valores en pérdidas de filtrado la
lechada se mantendrá fluida mientras es bombeada y colocada en el anular,
lo que implica reducciones en las presiones de bombeo. Se considera
óptimo en 30 minutos y diferencial de presión de 1000 psi, un valor inferior de
50 a 150 ml para cementaciones forzadas y para liners y revestimientos de
250 ml.
En esta prueba se reporta la temperatura inicial y el volumen de filtrado en 30

minutos a un diferencial de presión de 1000 psi. Si la prueba se deshidrata
en menos de 30 minutos, valores hipotéticos se obtienen por extrapolación a
30 minutos en un gráfico Log-Log mediante el uso de la siguiente formula:
(− 12 )
PF30 = PFt * 5.477 * t
Donde:
t : tiempo de deshidratación en minutos.

PF30 : pérdida de fluido a los 30minutos en cm3.
PFt : pérdida de fluido en el tiempo de deshidratación en cm3.
Equipo. Los equipos empleados son los mismos de la prueba de filtrado

HPHT.

9.5.4. Tiempo de bombeabilidad
El tiempo de espesamiento es el tiempo que se considera disponible para

mezclar la lechada desde las unidades de bombeo hasta su lugar final en el
pozo. El tiempo de espesamiento es el tiempo entre la aplicación de la
presión y temperatura inicial al consistómetro presurizado y el tiempo en el
cual la consistencia es de 100 Bc. La consistencia de una lechada está
expresada en unidades Bearden de consistencia (Bc). Los ensayos en el
laboratorio se realizan en el consistómetro y bajo condiciones dinámicas.
Esto quiere decir, con la lechada en movimiento, igual que si se estuviera
bombeando en el pozo. Las condiciones de pozo simuladas son la
profundidad, la presión y la temperatura de circulación del pozo. Para ello se
utilizan planillas de ensayos que son recopilaciones de operaciones de
cementación efectuadas en todo el mundo y por consiguiente los valores
simulados son promedios de las temperaturas y presiones observadas.
Equipo. Un consistómetro de alta presión y alta temperatura (hasta 30000
psi y 4000 ºF). Este aparato consta de un recipiente cilíndrico y rotatorio
para la lechada, equipado con un ensamblaje de paletas estacionarias,
totalmente cerrado en una vasija capaz de resistir las presiones y
temperaturas descritas en los programas. El espacio entre el recipiente de la
lechada y las paredes de la vasija de presión se llena completamente con
aceite. La selección de este aceite se hará con base en las siguientes
propiedades físicas:
Viscosidad: 49-350 SSU a 100 ºF.

Calor específico: 0.5-0.58 BTU/lbºF.
Conductividad térmica: 0.0688-0.0770 BTU (h*pie2*ºF/pie)
Gravedad específica: 0.85-0.91

El sistema de calentamiento debe elevar la temperatura del baño por lo
menos 5 ºF/min y el contenedor rota a 150+/-15 rpm.
El consistómetro atmosférico permite determinar el tiempo de espesamiento,

a condiciones de temperatura y presión atmosféricas.
9.5.5. Propiedades reológicas
En estas pruebas es necesario medir la temperatura al iniciar y al finalizar las

lecturas, las medidas reológicas se reportan a la temperatura promedio.
Interpretación de la reología. Para desplazar efectivamente el lodo de

perforación, los cementos deben ejercer una combinación de presión
diferencial y fuerza de arrastre de suficiente magnitud para vencer las fuerzas
que se resisten al desplazamiento.
Para la mayoría de los lodos y lechadas, la viscosidad efectiva es una

medida de la resistencia al flujo. Esta propiedad depende de la velocidad del
fluido, pues al aumentar la velocidad disminuye la viscosidad. Con una rata
de flujo, presión y temperatura, tales cambios de velocidad tienen efectos
significativos y complejos sobre la presión requerida para mantener el flujo en
estos sistemas de fluido. El carácter del flujo se define por la relación entre
la rata de flujo (rata de corte) y presión (esfuerzo de corte) que causan el
movimiento. Según esta relación existen fluidos Newtonianos y fluidos no
Newtonianos.
El fluido de perforación y lechadas de cementos son no Newtonianos. Las

lechadas de cemento se utilizan en flujo turbulento o flujo tapón pues en
estos regímenes ejercerán una fuerza más uniforme sobre el lodo en el
anular del revestimiento y la pared del pozo. En flujo laminar la lechada

diseña un perfil parabólico de velocidad a través del área de flujo y se
canaliza a través del lodo.
Para predecir las propiedades de flujo y la relación entre presión y velocidad

en las lechadas, se han usado diferentes modelos matemáticos, entre ellos el
Modelo Plástico de Bingham y el Modelo de Ley de Potencia. El trazado de
la curva de esfuerzo de corte (Ss) vs. La rata de corte (Sr), determina el
modelo reológico más aproximado. Los datos para el gráfico se calculan a
partir de las lecturas del viscosímetro Fann, con las siguientes relaciones:
Sr = 1.7023 N
Ss = 0.01065*θ
Donde:
N son las RPM a las que se hace la lectura.

Θ es la lectura del dial.
Sr es la rata de corte en seg-1.
SS es el esfuerzo de corte en blf/pie2.
Modelo plástico de Bingham. Es aplicable cuando al graficar Ss vs. Sr en

coordenadas lineales, reobtiene una recta. Con la pendiente se obtiene la
viscosidad plástica y con el intercepto el punto de cedencia (Yp).
Otra forma de calcular estos parámetros es con las lecturas obtenidas en el

viscosímetro, mediante las siguientes relaciones:
Vp = 1.5 (θ300 – θ100)

Yp = θ300 – Vp

Donde:
Vp es la viscosidad plástica en cP.

Yp es el punto de cedencia en lbf/100 pies2.
Θ300 y θ100 son las lecturas del dial a 300 y 100 RPM respectivamente.
Modelo de ley de potencia. Es el modelo empleado cuando al grafica Ss vs.

Sr en papel Log-Log, la curva tiene un comportamiento lineal.
El modelo de ley de potencia requiere de dos propiedades del fluido distintas,

como son el índice de consistencia k (lbm/pie*seg) y el índice de
comportamiento de flujo m (adimensional).
El valor de n es la pendiente de la línea y k se halla a partir del intercepto

cuando la rata de corte es igual a1.
K = intercepto * gc
gc = 32.174 lbm*pie/lbf*seg2
El valor de K’ y n’ se deducen de K y n según las siguientes formulas:
K’ = (K/gc) * ((3n+1)/(4n))n, en lbf*seg/pie2

N’ = n, adimensional
Otro parámetro que se calcula en este modelo es la viscosidad aparente, que

depende de la velocidad del fluido en un punto determinado, garantizando
con este una velocidad del fluido en un punto determinado, así como una
velocidad de flujo más aproximada a la real, tanto en la tubería como en el
anular. Esta se halla con la siguiente formula:

Vap = 47890 * K’ * Sr(n-1), expresada en centipoises (cP).
Cálculos de flujo. Las propiedades como densidad, viscosidad plástica y

punto de cadencia para plásticos de Bingham; y la densidad, n’ y K’ en el
modelo de ley de potencia se usan para calcular el régimen de flujo y la
presión de fricción durante el bombeo.
La determinación matemática de la velocidad a la cual la turbulencia se

alcanza (régimen crítico de bombeo), se basa en el número de Reynolds.
En Bingham el NRO = 3000 corresponde a la velocidad mínima que

mantendrá el flujo turbulento.
En la ley de potencia en NRO varía entre 2100 y 3000. Para flujo tapón se
considera un NRO de 100 en ambos modelos.
Con los parámetros reológicos, los diámetros del revestimiento y asumiendo

un caudal, se determina el NRO, el régimen de flujo y se estiman las pérdidas
de presión por fricción; para estos últimos cálculos se utilizan factores de
fricción distintos.
En el modelo de Binhham el factor de fricción depende del número de

Hedstrom y de NRO mientras que en el modelo de la ley de potencia depende
de n’ y N. También se puede conocer el caudal crítico y la velocidad crítica
para el caso, fijando previamente el NRO.

9.6. FACTORES QUE INFLUYEN EN EL DISEÑO DE LA LECHADA DE
CEMENTO
Cada pozo tiene ciertas características básicas que requieren propiedades

especiales para una lechada de cemento. Hay que analizar y revisar
cuidadosamente estas propiedades para realizar un diseño efectivo de la
lechada.
Las profundidades de terminación, la temperatura del pozo, las condiciones

del pozo y los problemas durante la perforación deben considerarse al
diseñar la composición de una lechada de cemento.
9.6.1. Profundidad
La profundidad es uno de los factores más importantes que se tienen en

cuenta a la hora de realizar el diseño de una lechada de cemento. Debido a
que se conoce la profundidad a la cual se va a realizar el trabajo de
cementación, el ingeniero que diseña la lechada debe hacer una minuciosa
selección de los aditivos, en donde los retardadores constituyen un papel
fundamental para que el tiempo de bombeo sea el adecuado y la lechada de
cemento pueda ser colocada en el fondo del pozo sin contratiempos.
9.6.2. Temperatura
La temperatura afecta el tiempo de bombeabilidad y la resistencia a la

compresión de las lechadas de cemento. A medida que la temperatura
aumenta, la lechada de cemento se deshidrata y fragua más rápidamente.
En la cementación de pozos petroleros la lechada de cemento está sujeta a

progresivos incrementos de temperatura desde el tiempo de mezcla en

superficie y bombeo hasta que la lechada es colocada en el fondo del pozo.
Tanto la temperatura estática de fondo de pozo (BHST) como la temperatura
circulante de fondo de pozo (BHCT) afectan el diseño del cemento. Estas
temperaturas se obtienen con registradores de temperatura en la zarta y a
partir de estos datos, se puede obtener la relación de temperatura estática
versus temperatura de circulación de fondo de pozo para establecer el
tiempo de bombeabilidad de una lechada de cemento.
9.6.3. Presión
La presión tiene una leve influencia en el tiempo de bombeabilidad y la

resistencia a la compresión de las lechadas de cemento. La presión
impuesta a la lechada por el peso hidrostático de los fluidos del pozo reduce
el tiempo de bombeabilidad. En pozos profundos, la presión hidrostática,
mas la presión de superficie (presión de bombeo) durante el desplazamiento
puede exceder los 20000 psi.
9.6.4. Tiempo de bombeabilidad
El tiempo mínimo de bombeabilidad es el tiempo requerido para mezclar y

bombear la lechada dentro del pozo y hacia el anular entre el casing y el
pozo.
El consistómetro HPHT se emplea para determinar este tiempo de

bombeabilidad. Estos ensayos que simulan las condiciones del pozo se
establecen para temperaturas hasta de 500ºF y presiones que exceden los
25000 psi.
Las recomendaciones específicas del tiempo de bombeabilidad dependen del

tipo de trabajo, condiciones del pozo y del volumen de cemento que se desee

bombear. Por ejemplo, cuando la profundidad a cementar sea de 6000 a
8000 pies, el tiempo de bombeabilidad comúnmente provisto en el diseño de
la lechada será de 3 a 3 ½ horas. Este periodo nos permite un factor de
seguridad adecuado ya que algunas cementaciones de gran volumen
requieren más de 90 minutos (1 ½ horas) para ubicar la lechada.
9.6.5. Viscosidad y contenido de agua de las lechadas de cemento
En las cementaciones primarias, las lechadas de cemento deben poseer una

viscosidad o consistencia que ofrezcan un desplazamiento eficiente del lodo
y permitan una buena adherencia del cemento con la formación y el casing.
Para lograr estos objetivos, las lechadas son mezcladas con una cantidad de
agua que proveerá un volumen de cemento fraguado igual al volumen de la
lechada sin separación de agua libre. El tamaño de la partícula, el área
superficial y los aditivos, todos influyen en la cantidad de agua de mezclado
requerida para lograr una viscosidad particular de la lechada. El contenido
normal de agua difiere para las clases de cemento (de acuerdo a su finura).
Un exceso de agua libre puede causar asentamiento, creándose en el anular

secciones de agua y de cemento de baja resistencia.
Si se usa menos del agua mínima, se corre el riesgo de que se eleve la

presión hidrostática, pudiéndose fracturar la formación.
Hay que tener en cuenta que si bien el incremento del contenido de agua nos
permite mayores tiempos de bombeo y retardo en el fragüe, nunca debemos
incrementar el agua del cemento, a menos que agreguemos bentonita o un
material similar, los cuales tienen la propiedad de retener al agua.

9.6.6. Resistencia a la compresión
El cemento requiere una determinada resistencia a la compresión para

soportar una sarta de casing. Las investigaciones han demostrado que una
capa de cemento en el anular de 10 pies, teniendo solamente 8 psi de
resistencia a la tensión, puede soportar más de 200 pies de casing, aún bajo
pobres condiciones de adhesividad del cemento. Al fijar el casing de
superficie se requieren elevadas cargas en la broca para perforar el equipo
de flotación, por lo tanto se ejerce una carga adicional a través del casing y la
capa de cemento.
Debido a que los ensayos de resistencia del cemento son analizados màs
para compresión que para tensión, los valores deben ser convertidos desde
resistencia a la compresión a resistencia a la tensión. Como regla general, la
resistencia a la compresión es de 8 a 10 veces mayor que la resistencia a la
tensión; es decir, la resistencia a la tensión de 8 psi será equivalente a 80 a
100 psi de resistencia a la compresión.
Es generalmente aceptado en la industria del petróleo que una resistencia a

la compresión de 500 psi es adecuada para la mayoría de las operaciones.
Las siguientes observaciones que muestran la resistencia a la compresión de

los cementos para soportar el casing están basadas en investigaciones y
experiencias de campo:
1. las resistencias elevadas del cemento no son siempre requeridas para

soportar el casing durante la perforación y mediante el aumento de la
densidad de la lechada, el tiempo requerido para desarrollar la
resistencia a la compresión adecuada se ve disminuido.

2. La densificación incrementa la resistencia y el calor de hidratación del
cemento.
3. Las lechadas de cemento con excesiva relación de agua den por
resultado de cementos débiles y por consiguiente deberán evitarse en
los extremos del casing.
4. Mediante la selección de cementos apropiados y la aplicación de
buenas prácticas de cementación, el tiempo WOC de cementación de
casing de superficie puede reducirse de 3 a 4 horas en condiciones
operativas en verano y de 6 a 8 horas bajo condiciones operativas en
invierno.
9.6.7. Calidad del agua de mezcla
Idealmente, el agua para mezclar con el cemento debe ser razonablemente

limpia y libre de productos químicos solubles, materia orgánica, álcalis y otros
materiales contaminantes. Esto no siempre es práctico, pero donde sea
posible debe considerarse la mejor fuente de agua. El agua más utilizada en
la cementación se obtiene del yacimiento, o de una pileta abierta cerca del
equipo que posiblemente ha sido extraída de zonas acuíferas perforadas
poco profundas o de un lago.
El contenido de materiales inorgánico (cloruros, sulfatos, hidróxidos,

carbonatos y bicarbonatos) en el agua aceleran el fragüe del cemento,
dependiendo de la concentración en que estén presentes. Estos productos
en pequeñas concentraciones producen un efecto dañino en los pozos poco
profundos. En pozos profundos con alga temperatura, este tipo de agua
puede causar un fragüe prematuro de la lechada de cemento.

El agua de mar, debido a que contiene 30000 a 40000 ppm de sólidos, aelera
el fragüe.
Los máximos iones permisibles para garantizar una buena calidad en el agua
de mezcla son los siguientes:
Mg+2 : 300 ppm

+2
Ca : 500 ppm
Ba+2 : 300 ppm
Fe+2 : 300 ppm
SO4 : 2000 ppm
Na+, K+ : 5000 ppm
Cl- : 7000 ppm
Carbonatos : 100 ppm
Orgánicos disueltos: 0.02%
pH : 6a8
9.7. EFECTO DEL FLUIDO DE PERFORACION Y SUS ADITIVOS SOBRE

EL CEMENTO
Un problema significativo en la cementación del pozo es la remoción poco

efectiva del lodo de perforación durante el desplazamiento de una lechada.
La contaminación y dilución por el lodo pueden dañar los sistemas de
cementación, como así también los aditivos de cementación y del revoque
(cake).

Tabla 32. Efectos de los aditivos del lodo sobre la lechada
EFECTOS DE LOS ADITIVOS SOBRE LA LECHADA DE CEMENTO
Aditivos Propósitos Efecto sobre el cemento
Sulfato de bario Para densificar el lodo Incrementa la densidad
Cáusticos Para ajustar el pH Acelera
Compuestos de calcio Acondicionar el pozo y Aceler

controlar el pH
Hidrocarburos Controlar la pérdida de Disminuye la densidad

filtrado
Selladores Sellar pérdidas Retarda
Diluyentes Dispersante Retarda
Emulsificantes Petróleo en agua o agua Retarda

en petróleo
Bactericidas Proteger los aditivos Retarda

orgánicos de la
descomposición
Aditivos para controlar las Reducir la pérdida por

pérdidas de filtrado filtrado en la formación Retarda

9.8. CONTROL DE UNA LECHADA DE CEMENTO DURANTE LAS
OPERACIONES
9.8.1. Densidad de la lechada
La densidad de la lechada en todos los trabajos de cementación, excepto en

las cementaciones a presión, debe ser lo suficientemente elevada para
controlar el pozo. Existen varias formas de controlar la densidad. Para bajas
densidades, se utilizan materiales que requieren mucho volumen de agua.
Para densidades elevadas, se utilizan dispersantes y aditivos densificantes,
tales como baritina, hematina, etc.
En operaciones de campo los valores de la densidad se controlan mediante

el uso de la balanza de lodo y la balanza de lodo presurizada.
9.8.2. Perdidas de circulación
Al seleccionar los materiales para controlar pérdidas de circulación deben

tenerse en cuenta dos factores:
1. Los materiales deben poderse manipular por el equipo de bombeo.

2. Las aberturas deben ser suficientemente pequeñas para permitir que
tal material tapone y selle.
9.8.3. Calor de hidratación
Cuando se mezcla el cemento con agua, ocurre una reacción química

exotérmica con una considerable liberación de calor. Mientras mayor es la
masa del cemento. Mayor será la evolución del calor.

El calor de hidratación, se ve influenciado por la fineza y por la composición
química del cemento, por los aditivos y por el medio ambiente en el fondo de
pozo.
9.8.4. Control de filtrado
El control de la filtración de las lechadas de cemento es muy importante en

cementaciones de pozos profundos, liners y cementaciones a presión. La
pérdida por filtrado a través de un medio permeable puede causar un
aumento de la viscosidad de la lechada y una rápida disposición de revoque
del filtrado, restringiendo el flujo.
Los factores que influyen en la pérdida de filtrado son el tiempo, la presión, la

temperatura y la permeabilidad.
9.8.5. Resistencia al ataque de las salmueras del pozo
Las salmueras de las formaciones que contienen sulfato de sodio y sulfato de

magnesio, son consideradas entre los agentes más destructivos para los
cementos en el fondo de pozo.
Los sulfatos generalmente son considerados como los productos químicos

más corrosivos con respecto al cemento fraguado en el fondo de pozo. Ellos
reaccionan con los cristales de calizas y de aluminato tricálcico.
9.8.6. Permeabilidad
Aunque al diseñar las lechadas de cemento solo se da énfasis a la

permeabilidad del cemento fraguado, existen métodos para medir la
permeabilidad al agua y al gas.

El cemento tiene una muy baja permeabilidad, más baja que la que posee la
mayoría de las formaciones.
Los resultados de campo han mostrado que a temperaturas menores de

200ºF, la permeabilidad decrece con el tiempo y con la temperatura.
9.8.7. Control de la migración del gas
Los canales de gas se forman comúnmente de la siguiente manera:
Una vez la lechada de cemento es colocada en el fondo de pozo,

inicialmente se comporta como un fluido y transmite totalmente la presión
hidrostática a la formación de gas. Después comienza el desarrollo del gel
estático, mientras que la pérdida de filtrado de la lechada de cemento se
pierde en la formación causando reducciones en el volumen.
El desarrollo del gel estático reduce la transmisión de la presión hidrostática

al mismo tiempo que el volumen de la lechada es reducido.
Estos factores causan pérdidas del sobrebalance de presión, permitiendo

que el gas entre y fluya a través de la lechada de cemento.
El flujo de gas permite la formación de canales, una vez formados estos

canales permanecerán en el cemento fraguado.
Para evitar este tipo de problemas actualmente se están desarrollando un

tipo de lechadas tixotrópicas, las cuales son capaces de frenar el flujo de gas
y por lo tanto evitar la formación de canales en el cemento fraguado.

9.9. ADITIVOS UTILIZADOS EN LECHADAS DE CEMENTOS
La cementación de pozos incluye una variada gama de condiciones, que

hace necesario agregar aditivos para modificar las propiedades de la lechada
y adecuarla a los requerimientos del pozo.
Los aditivos se clasifican en:
• Acelerantes.
• Retardantes.
• Densificantes.
• Aditivos para bajo peso.
• Controladores de filtrado.
• Reductores de fricción.
• Controladores de pérdidas de circulación.
Los aditivos poseen dos efectos , uno primario que es la razón por la cual se
adicionan y otro efecto secundario que altera cualquiera de las propiedades
de la lechada.
Al emplear aditivos hay que tener en cuenta:
• La clase de cemento y el caso particular en el que se aplicar.

• La temperatura a la que se espera que actúe.
• No se puede extrapolar su efecto, es decir, es incorrecto crear doble dos
para un efecto doble.
• Su acción no es siempre función creciente o decreciente de su
concentración.
• No menospreciar las contraindicaciones ni los efectos secundarios.

9.9.1. Acelerantes
Los acelerantes favorecen la hidratación de los silicatos y la disolución de los

aluminatos. Estos aditivos reducen el tiempo de fraguado al acelerar la
deshidratación del cemento, incrementa el esfuerzo temprano y el calor de
hidratación inicial, además disminuyen la resistencia al ataque de los
sulfatos. Los acelerantes se usan en revestimientos superficiales y
conductores, así como en pozos poco profundos (a temperaturas menores de
200 ºF) y en tapones de cemento. Con el uso de acelerantes el cemento
puede desarrollar una resistencia de 500 psi en 4 horas, ahorrando tiempo y
dinero en la perforación.
Los acelerantes m´s comunes son cloruro de calcio, silicato de sodio, cloruro
de sodio (a bajas concentraciones), agua de mar (el agua de mar contiene
entre 20.000 y 40.000 ppm de cloruro y actúa como un acelerante en forma
similar a una concentración de 1% de CaCl2, si aumentamos la concentración
del cloruro por ejemplo adicionándole NaCl, cambiaría su efecto acelerante a
retardante), yeso y cloruro de amonio.
9.9.2. Retardantes
Buscan alargar el tiempo de espesamiento y retardar la fijación. El factor que

gobierna el uso de retardantes es la temperatura del pozo, pues esta
incrementa la velocidad de la reacción química entre el cemento y el agua,
reduciendo el tiempo de espesamiento.
El retardante probablemente altera la velocidad de reacción a causa de algún

tipo de proceso de adsorción sensible a la concentración del absorbente, la
temperatura y en menor magnitud la presión.

En general un incremento de temperatura da como resultado una menor
adsorción, mientras que a temperatura constante un incremento en
concentración favorece la adsorción.
Los retardantes más usados son lignosulfonato de calcio, mezclas orgánicas,

carboxi metil hidroxietil celulosa (CMHEX), borax, cloruro de sodio (altas
concentraciones) y la mayoría de agentes para controlar pérdidas de filtrado.
9.9.3. Aditivos para bajo peso o alivianantes
Se requiere baja densidad cuando hay posibilidad de colapsar la formación y

causar pérdidas de circulación. La disminución de la densidad de la lechada
resulta de:
Agregar materiales que incrementan los requerimientos de agua, es decir,

entendedores como la bentonita, metalsilicato anhidro de sodio, atapulgita,
perlita expandida, tierras diatomáceas. Los entendedores permiten adicionar
agua sin separación, sin embargo la resistencia del cemento se reduce en
proporción al incremento de contenido de agua.
Adicionar sólidos de baja gravedad específica como gilsonita y carbón

molido.
Combinar los dos métodos anteriores.
Los aditivos para bajo peso incrementan el rendimiento disminuyendo costos

y algunas veces reducen las pérdidas por filtrado.

La bentonita es el aditivo más usado para efectos de densidad, rendimiento y
costo; pero incrementan la viscosidad y la resistencia al gel, lo que reduce el
asentamiento de partículas de alta densidad (material pesado o cementoO o
flotación de partículas de baja densidad (gilsonita y carbón). La bentonita
también reduce las partículas de fluido y la permeabilidad del cemento.
Por su finura normalmente requieren mucho agua, disminuyendo la

resistencia a la compresión, además un exceso de agua diluye los
retardantes en la lechada aminorando su efectividad.
9.9.4. Aditivos para aumentar peso o densificantes
Cuando se trabaja en pozos profundos a altas presiones es necesario

adicionar materiales pesados como arena Ottawa, barita, barita gruesa,
hematina, ilmenita, dispersantes y sal los cuales son utilizados para
incrementar la densidad y contrarrestar las altas presiones de formación, así
como mejorar el desplazamiento del lodo de perforación.
Estos materiales tienen algunas características como:
Gravedad específica entre 4.5 y 5.0.

Bajos requerimientos de agua.
Exhiben tamaño uniforme de partículas de lote a lote.
Son químicamente inertes y compatibles con otros aditivos.
No reducen significativamente la resistencia del cemento.
Tienen efecto mínimo sobre el tiempo de espesamiento de la lechada.
El material densificante más común es la hematina, cuando se requieren

densidades altas es necesario agregar reductores de fricción para dar mayor
bombeabilidad a la lechada.

La barita fina requiere grandes cantidades de agua reduciendo la resistencia
a la compresión y retardando el tiempo de espesamiento, por esta razón es
poco usada. La arena de Ottawa no requiere agua y tiene poco efecto sobre
las demás propiedades del cemento pero su baja gravedad específica limita
su uso a la lechada de 18 libras por galón. Para densificar también puede
usarse una menor relación agua-cemento que incrementa la resistencia pero
resulta más costoso. Además un cemento densificado de esta manera
puede necesitar controlador de filtrado, ya que una reducción adicional del
agua puede hacer la lechada inbombeable.
9.9.6. Controladores de filtrado
• Las funciones de un controlador de filtrado son:

• Minimizar la deshidratación o pérdida de agua en zonas porosas.
• Proteger las formaciones sensibles.
• Mejorar la cementación remedial, la cementación de liners y
revestimientos de producción.
• Minimizar la deshidratación de la lechada de cemento durante el bombeo,
manteniendo la viscosidad y máxima área de flujo lo que resulta en menor
presión de bombeo, manteniendo de esta manera una rata de bombeo
constante.
• Reducir la posibilidad de deshidratación del cemento en el anular después
de ser colocado, manteniendo la presión hidrostática y de esta manera
prevenir cortes de gas en el cemento.
• Ayudar a prevenir la expansión de arcillas, las cuales se hinchan al entrar
en contacto con el filtrado del cemento.

Los mecanismos de acción de estos aditivos, no se conocen realmente, pero
se cree que actúa como agentes de puenteo entre las partículas del
cemento, restringiendo el flujo de fluidos libres.
Estos mecanismos pueden ser:
• Formación de micelas como los polímeros orgánicos, el carboxy metil

hidroxietil celulosa.
• Formación de películas como los aditivos látex.
• Mejoramiento de la distribución de tamaño de partículas de tal manera
que sostenga o atrape el líquido en la lechada, como los polímeros
orgánicos.
9.9.7. Controladores de pérdida de circulación
Existen tres tipos de zonas en las cuales se puede esperar pérdidas de

circulación:
• Formaciones inconsolidadas o altamente permeables (mayores a 100

darcies).
• Formaciones con fracturas naturales o inducidas.
• Formaciones cavernosas, afectadas por la acción erosiva de las aguas
subterráneas o en rocas tales como calizas.
Los materiales para controlar pérdidas de circulación son de siete tipos:
• Material fibroso que forma una barrera en la superficie de formaciones de

alta permeabilidad. Ellos fluyen dentro de los canales o fracturas para
formar puentes o tapones dentro de la formación.

• Material granular, granos gruesos son transportados a través de fracturas
o canales para formar puentes o tapones dentro de la formación.
• Materiales laminares que son normalmente erectivos en el sello de

fracturas angostas.
• Cementos de rápido fraguado que son bombeados hacia la zona de

pérdida de circulación.
• Formación de fraguado relámpago que consiste en lechadas delgadas o

fluidas, las cuales forman materiales semisólidos cuando son mezclados
con agua o fluidos de perforación base agua. Normalmente esta mezcla
se lleva a cabo en el fondo dentro de la zona de pérdida de circulación.
• Cementos tixotrópicos, estas lechadas son especialmente formuladas

para tener baja viscosidad durante la mezcla y el desplazamiento, sin
embargo la viscosidad se incrementa rápidamente cuando la lechada
queda estática.
• Aditivos de bajo peso los cuales disminuyen la densidad de la lechada y

la subsecuente reducción de la presión hidrostática.
Para seleccionar y usar aditivos para el control de pérdidas de circulación se

debe considerar:
• El tamaño del aditivo puede ser tal que pueda ser manejado por el equipo
de bombeo.
• La apertura de la formación debe ser lo suficientemente pequeña para
que el material pueda puntear y sellar. Frecuentemente se combinan
materiales de fraguado rápido con aditivos de puenteo.

9.9.8. Reductores de fricción o dispersantes
Es ampliamente reconocido que las lechadas de cemento en flujo turbulento

dan una mejor remoción de los fluidos de perforación y por lo tanto una mejor
cementación, lo que ha incrementado el uso de reductores de fricción que
actúan como dispersantes para reducir la viscosidad aparente de la lechada
(se habla de viscosidad aparente por ser un fluido no Newtoniano). En la
práctica no se alcanzan ratas de bombeo suficientes para lograr flujo
turbulento, por lo tanto se desplazan en flujo tapón.
La reducción de la viscosidad aparente en una lechada afecta la reología y

por lo tanto los cálculos de flujo. Un número de Reynolds calculado para una
lechada con viscosidad baja será más alto a la misma rata de flujo que el
número de Reynolds calculado para una lechada de viscosidad baja. Un
incremento del número de Reynolds por disminución de la viscosidad permite
a la lechada viajar en turbulencia a ratas de bombeo reducidas.
Los dispersantes son muy usados para modificar lechadas que se van a
colocar en formaciones con gradiente de fractura bajo o dentro de pequeños
espacios anulares.
Los dispersantes comunes son: lignosulfonatos, sal, ácidos orgánicos y

polímeros.
Los reductores de fricción disminuyen las pérdidas por deshidratación y

filtrado, pero tienden a causar asentamiento y excesiva agua libre. Estos
efectos deben ser probados en el laboratorio antes de usar los aditivos en
campo.

9.10. CEMENTOS ESPECIALES
Hay nueve clases de cementos especiales que son:
• Cementos puzolánicos. Los cementos puzolánicos incluyen materiales

silicios, ya sean naturales o artificiales, procesados o no, que en
presencia de agua y caliza desarrollan propiedades cementantes.
El contenido de sílice se puede controlar ya sea incrementándolo o

moliendo más fino para obtener una alta resistencia inmediata o
reduciéndola y moliendo más grueso para producir un cemento con mayor
retardo en el fragüe y con un bajo calor de hidratación.
• Cementos puzolánicos-calcáreos. Los cementos puzolánicos-calcáreos o

sílice calcáreos son generalmente una mezcla de ceniza volcánica
(sílice), caliza y pequeñas cantidades de cloruro de calcio. Estos
materiales se hidratan con el agua para producir diferentes formas de
silicato de calcio. A bajas temperaturas, las reacciones son más lentas
que sus similares con los cementos Pórtland. Este tipo de cemento es
recomendado para cementaciones primarias a temperaturas superiores a
los 140 ºF.
• Cementos resinosos o plásticos. Los cementos resinosos o plásticos son

mezclas de agua, resina líquida y un catalizador en polvo, con un
cemento clase A.P.I. (A, B, C, G o H). Los cementos de resina o plásticos
son materiales que se usan especialmente para tapones selectivos de
hueco abierto, cementaciones a presión de punzados y cementación de
pozos en zonas abandonadas. La propiedad particular de estos es que
cuando se aplica presión a la lechada, la fase resinosa puede ser

comprimida en una zona permeable y formar un sello dentro de la
formación. Estos cementos se utilizan en los pozos con volúmenes
relativamente bajos, siendo efectivos a temperaturas entre 60 y 200 ºF.
• Cementos con yeso. Los cementos con yeso se usan para reparar
trabajos de cementación primaria. Normalmente, se presentan en dos
formas: yeso semihidratado y yeso semihidratado con resina en polvo
como aditivo.
Las propiedades del cemento con yeso son:
Fragüe rápido.
Alta resistencia inmediata.
Expansión positiva (0.3% aproximadamente).
Los cementos con yeso se mezclan con los cementos API clase A, G o H
en concentraciones de 8% a 10% en peso para propiedades tixotrópicas
(estructura rígida o semi-rígida que se rompe solo con un esfuerzo de
corte); esta combinación es benéfica en pozos poco profundos para
minimizar el retorno luego que ha sido ubicada la lechada.
• Cementos diesel-oil. Se usan para controlar el agua durante la

perforación o en los pozos productivos, frecuentemente se utilizan
lechadas de cemento con aceite diesel. Estas lechadas básicamente
están compuestas par cementos API clases A, B o H, mezclados con
diesel, kerosene y un surfactante (agente tensoactivo).
• Los cementos diesel poseen tiempo de bombeabilidad ilimitados y no

fraguarán a menos que se ubiquen en zonas de agua; allí la lechada
absorberá el agua y el cemento fraguará hasta endurecerse totalmente.

La función del surfactante es la de reducir la cantidad de hidrocarburos
necesaria para humectar las partículas de cemento. Algunas mezclas de
cementos diesel-oil tienen un surfactante aniónico cuyo efecto es retardad
la reacción de la mezcla para prolongar el tiempo de bombeabilidad y
permitir una penetración de la lechada más efectiva dentro de la
formación. Los cementos diesel-oil se utilizan principalmente para llenar
zonas acuíferas, pero también puede usarse para reparar pérdidas en el
revestimiento, problemas de circulación y taponamiento de canales detrás
de la tubería.
• Cementos expansibles. Los cementos expansibles son usados para

ciertas condiciones del fondo de pozo, donde es necesario dispones de
un cemento que se expanda en contra de la torta del filtrado depositada
contra las paredes del pozo y de la tubería de revestimiento. Para estas
situaciones la industria petrolera ha diseñado diferentes composiciones
de cementos que se expanden ligeramente cuando fraguan. Las
reacciones que provoca esta expansión son similares a las descritas por
la literatura de cementación como “ettrigite”, que es un proceso de
formación de cristales entre los componentes del cemento, tales como
sulfato y aluminato tricálcico.
• Cementos refractarios. Los cementos refractarios son cementos con

aluminato de calcio, es decir, con bastante contenido de alúmina,
fabricados mediante la mezcla de bauxita (mineral de aluminio) con caliza
en presencia de calor. El análisis de estos materiales difiere de los
cementos Pórtland ya que la bauxita reemplaza a las arcillas o esquistos
utilizados en este tipo de cementos. El análisis de estos cementos
muestra un contenido de un 40% de caliza y pequeñas cantidades de
sílice y de hierro.

El aluminato cálcico en estos cementos produce una rápida y alta
resistencia a las temperaturas muy elevadas y al ataque de los agentes
químicos corrosivos. Los cementos con alto contenido de alúmina se
utilizan en pozos con combustión “in-situ”, donde las temperaturas oscilan
entre 750 ºF y 2000 ºF durante el proceso.
• Cementos con látex. Los cementos con látex son a veces identificados
como cementos especiales, pero en realidad son mezclas de cementos
API de clase A, G o H con látex líquido o en polvo. Estos tipos de látex
son identificados químicamente como acetato polivinílico, cloruro
polivinílico o emulsiones estireno buladieno. Estos materiales mejoran la
adherencia y el control de filtración.
• Cementos para permafrost. Los cementos para terrenos

permanentemente congelados se emplean cuando ocurren problemas
especiales en las cementaciones de revestimiento de superficie y de
producción. En el ártico existen formaciones productoras congeladas que
se extienden hasta 3000 pies de profundidad, que pueden ser descritas
como tierras congeladas en algunas áreas y como bloques glaciales en
otras. Por lo general, es conveniente utilizar un cemento de rápido fragüe
y con un bajo calor de hidratación para no derretir el terreno congelado.
Para estas condiciones de baja temperatura, las mezclas de cemento con
yeso y cementos refractarios han sido utilizadas exitosamente. Para
revestimientos de superficie, las lechadas de cemento se diseñan con 2 a
4 horas de tiempo de bombeabilidad, el desarrollo de la resistencia del
cemento es mucho más rápido y varía muy poco con temperaturas entre
20 ºF y 80 ºF.

Capítulo 10
AGUAS RESIDUALES
10.1. CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DEL AGUA 300
10.1.1. Turbidez. 300
10.1.1.1. Medición de la turbidez 300
10.1.1.2. Niveles de turbidez. 301
10.1.2. El color en el agua 302
10.1.3. Olor y sabor 304
10.1.4. Temperatura 304
10.2. CARACTERISTICAS QUIMICAS DEL AGUA 304
10.3. TRATAMIENTO DE LAS AGUAS RECIDUALES 308
10.3.1. Métodos de tratamiento de agua 309
10.3.1.1. Neutralización 309
10.3.1.2. Alcalinidad o acidez de las aguas. 310
10.3.1.3. Sedimentación simple 310
10.3.1.4. Coagulación floculación 311
10.3.1.5. Filtración 313
10.4. PRUEBA DE JARRAS 313

10. AGUAS RESIDUALES
El agua como elemento vital, es uno de los recursos más importantes para el
hombre y también el más afectado durante las operaciones de producción y
perforación. Tanto las normativas gubernamentales como la conciencia y la
ética ambiental obligan a tratar estas para su vertimiento en la naturaleza con
unos estándares de calidad establecidos.
Las aguas en entrar en contacto con sustancias, tanto accidentalmente en su

curso natural como por ingerencia del hombre como es nuestro caso, cambia
sus características.
En las aguas que se utilizan para formar lodos de perforación, encontramos

muchas sustancias que adicionamos para dar las propiedades que
necesitemos según el caso, estas sustancias (que ya hemos usado) nos
cambian sustancialmente las características que el agua debe tener para el
consumo humano. Estas características están divididas en dos clases, físicas
y químicas; y tienen unos valores de regulación ambiental para poder ser
vertidas en las fuentes de agua.

10.1. CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DEL AGUA
10.1.1. Turbidez.
La turbidez es una medida de la cantidad de partículas en suspensión en el

agua. La turbidez se refiere a cuán clara o cuán turbia está el agua. El agua
clara tiene un nivel de turbidez bajo y el agua turbia o lodosa tiene un nivel
alto de turbidez. Los niveles altos de turbidez pueden ser causados por
partículas suspendidas en el agua tales como tierra, sedimentos, aguas
residuales y plancton. La tierra puede llegar al agua por la erosión o el
escurrimiento de tierras cercanas. Los sedimentos pueden ser revueltos por
demasiada actividad en el agua, ya sea por parte de los peces o los humanos.
En nuestro caso, la turbidez de las aguas de perforación la producimos

voluntariamente al agregar los componentes para preparar el lodo.
Las partículas en suspensión difunden la luz solar y absorben calor lo cual

puede causar un aumento en la temperatura y una reducción de la luz para la
fotosíntesis de las algas. La turbidez debida a sedimentos en suspensión
puede indicar una erosión natural o artificial. Los sedimentos en suspensión
pueden obstruir las branquias de los peces. Cuando el sedimento precipita,
puede dañar los lechos de grava y enterrar los huevos de los peces y los
insectos bénticos. El sedimento puede transportar contaminantes, patógenos
y nutrientes.
10.1.1.1. Medición de la turbidez
• Medidor de turbidez. Mide la cantidad de luz que es dispersada cuando se

dirige a una muestra de agua. Las unidades utilizadas son las unidades de

turbidez nefelométricas (UTN). Los medidores se llaman nefelómetros o
turbidímetros.
• Tubos de turbidez. El observador mira un objeto a través del agua en un

tubo y lo compara visualmente a un standard. Los resultados se pueden
convertir a unidades de turbidez Jackson (JTU).
• Disco Secchi (solamente para agua estancada). El observador mide la

profundidad a la cual el disco Secchi ya no es visible. Los resultados se
miden en pies o metros.
No se debe utilizar las unidades NTU y JTU intercambiablemente. Las JTU se

basan en la observación de un objeto través del tubo de agua. Las NTU
miden la luz dispersada a 90º. Se recomienda utilizar un nefelómetro para
comparar los resultados a los objetivos de calidad de agua expresados en
NTU. Los tubos de turbidez se pueden utilizar para evaluar problemas de
contaminación o cambios significativos en turbidez.
10.1.1.2. Niveles de turbidez.
Como en todos los tipos de medición, en la turbidez, existen valores promedio

aceptados para el tipo de utilización que se le va a dar al agua, el más
importante desde el punto de vista del medio ambiente y salud humana es el
valor de la turbidez para el agua de consumo. Según la OMS (Organización
Mundial para la Salud), la turbidez del agua para consumo humano no debe
superar en ningún caso las 5 NTU, y estará idealmente por debajo de 1 NTU.

Figura 33. Rangos de turbidez aceptados
Fuente. Internet.
10.1.2. El color en el agua
El color en el agua, puede estar asociado a sustancias en solución (color

verdadero) o a sustancias en suspensión (color aparente). El primero es el
que se obtiene a partir de mediciones realizadas sobre muestras filtradas por
membranas de 1.45 micrómetros, mientras que el segundo proviene de las
mediciones directas sobre muestras sin filtrar.
Son causantes de color en cuerpos de aguas naturales o no afectadas, el

material vegetal en descomposición, tipo ligninas, taninos, ácidos húmicos,
fúlvicos, algas, etc. y algunos minerales disueltos de hierro y manganeso. En
vertimientos industriales o en cuerpos de agua afectados o contaminados por
éstos, el color se asocia necesariamente al tipo particular de actividad
asociada al vertimiento. El color predominante en el primer caso, varía desde
una tonalidad amarilla hasta una tonalidad café; en el segundo caso el color
puede ser muy variable, dependiendo de la actividad asociada con el
vertimiento.

Teniendo en cuenta que en las aguas naturales los colores predominantes
varían desde diferentes tonalidades amarillas hasta colores pardos o café
claro y al hecho mismo de que estas tonalidades pueden ser simuladas con
bastante aproximación por soluciones de cloroplatinato de potasio a diferentes
concentraciones, se ha adoptado esta referencia para expresar la magnitud
del color en muestras de aguas naturales.
La unidad de color adoptada internacionalmente como referencia, es la

equivalente a una solución de cloroplatinato de sodio que contenga 1.0 mg de
platino por litro de solución. La escala, para medición directa, se extiende
desde 1 hasta aproximadamente 500 mg/l de Pt. Esta forma de expresar el
color, se conoce más genéricamente como la escala de Hazen y se expresa
en términos de unidades de Pt/Co, debido a que a las soluciones de platino,
generalmente se les adiciona una pequeña cantidad de cloruro de cobalto,
con el objeto de intensificar el color y el brillo de las soluciones de
cloroplatinato.
Con el propósito de obviar el uso de soluciones en la determinación del color,

se han diseñado equipos en los que se compara el color de las muestras, ya
no frente a la coloración de soluciones de Pt/Co, sino a discos coloreados
cuyos colores se corresponden con la escala de Hazen. Las mediciones se
pueden realizar por colorimetría visual o por fotometría, utilizando un
fotómetro capaz de medir entre 575 y 585 nm, y un conjunto de soluciones
patrón de Pt/Co.
La experiencia ha demostrado que no es adecuado hacer diluciones para

expresar el color de las muestras altamente coloreadas, debido a que el color
de la muestra diluida no es directamente proporcional al grado de dilución. En
estos casos es preferible expresar el resultado como “..mayor de 500
unidades Hazen o de Pt/Co…”

Es muy importante tener en cuenta que el método no es apto para expresar el
color de aguas residuales y en general, de muestras cuyos patrones de color
sean diferentes a soluciones de Pt/Co.
10.1.3. Olor y sabor
Estos se mencionan conjuntamente porque están íntimamente relacionados.

La ausencia de olor, por ejemplo, es un indicio indirecto de que
contaminantes tales como compuestos ferrólicos pueden estar ausentes; por
otra parte, la presencia de olor a sulfuro de hidrógeno puede indicar una
condición séptica de materia orgánica.
10.1.4. Temperatura
Es un parámetro físico que está determinado por múltiples factores que lo

hacen variar continuamente. Actúa como elemento que retarda o acelera la
actividad biológica, la formación de depósitos, la precipitación de compuestos
y puesto que tiene influencia sobre la viscosidad, afecta también
indirectamente los procesos de mezcla, floculación y filtración.
10.2. CARACTERISTICAS QUIMICAS DEL AGUA
Considerando que el agua es el solvente universal, se puede decir que

cualquiera de los elementos de la tabla periódica podría estar presente en el
agua. Las características químicas nos permiten identificar los elementos
presentes, esto lo hacemos mediante la medición de algunos parámetros
establecidos.

• Sólidos disueltos. El total de sólidos disueltos está compuesto
aproximadamente por un 40% de orgánicos y un 60% de inorgánicos. De
los sólidos disueltos totales aproximadamente un 90% está
verdaderamente disuelto y un 10% en estado coloidal.
• Sólidos orgánicos. Son sustancias que contienen carbono, hidrógeno y

oxígeno. Están sujetos a degradación o descomposición por la actividad
de las bacterias y otros organismos vivos, además son combustibles, es
decir, pueden ser quemados.
• Sólidos inorgánicos. Son sustancias inertes que no están sujetas a la

degradación. A los sólidos inorgánicos se les conoce como sustancias
minerales; arena, grava, etc.
• Sólidos suspendidos. Son aquellos que están en suspensión y que se ven

a simple vista en el agua. Son los sólidos que pueden separarse del agua
por medios físicos o mecánicos, como los son la sedimentación y la
filtración. Incluyen las partículas flotantes mayores que consisten en
arena, polvo, arcillas, etc. Están constituidos por un 70% de sólidos
orgánicos y un 30% de sólidos inorgánicos.
• Sólidos totales. Son la totalidad de sólidos orgánicos e inorgánicos, o la

totalidad de sólidos suspendidos y disueltos.
• Demanda química de oxígeno (D.Q.O). Se entiende por DQO, la cantidad

de oxígeno consumido por los cuerpos reductores presentes en un agua
sin intervención de los organismos vivos.

• Demanda bioquímica de oxígeno (DBO5). Es la cantidad de oxígeno en
mg/l, usada por los microorganismos para consumir la materia orgánica
biodegradable, en una muestra de agua de desecho.
• Sulfatos. Generalmente se encuentran como sulfato cálcico. Los sulfatos

se eliminan mediante tratamiento con Na2CO3. es un problema por su
habilidad para reaccionar con el calcio, bario y formar costras insolubles.
• Bicarbonato y Carbonato (HCO3- y CO3-). Estos iones producen

inconvenientes al formar costras insolubles. La concentración del ión
carbonato es llamada alcalinidad fenolftaleina, mientras la concentración
del ión bicarbonato es llamado alcalinidad del metil naranja.
• Hierro. El hierro natural contenido en las aguas de formación normalmente

es poco y su presencia es usualmente índice de corrosión. Este puede
estar presente en soluciones como iones férricos (Fe+3) o ferroso (Fe+2), o
puede estar en suspensión como un precipitado de hierro combinado.
• Cloruros. Los cloruros son aproximadamente los mayores aniones

presentes en las salmueras producidas o en las salmueras usadas en la
perforación. El principal problema asociado con el ión cloruro es que la
corrosión aumenta como aumenta la salinidad en el agua.
• Sulfuros. Causan mal olor y producen corrosión, se eliminan mediante

cloración.
• Amoniaco. El amoniaco es causante de la corrosión del cobre y xinc por

formación de iones complejos solubles. Se elimina mediante cloración.

• Fenoles. Estos se definen como los hidroxiderivados del benceno,
naturalmente no se forman en las aguas y su presencia se debe a la
contaminación de las fuentes por desechos industriales, degradación
bacteriológica de herbicidas.
• Cadmio. Este elemento, desde el punto de vista biológico ni es esencial ni

benéfico. En vista de la poca información de métodos definidos para su
eliminación de las aguas residuales, se estableció un límite permisible de
0.1 mg/l.
• Sodio. El sodio es un constituyente común en aguas de campos

petrolíferos, pero no causa muchos problemas. Estos únicamente ocurren
cuando se precipita del NaCl por salmueras muy concentradas.
• Oxígeno disuelto. Contribuye significativamente a la corrosión. También,

si hay hierro disuelto, la entrada de oxígeno al sistema puede producir
precipitación de óxidos de hierro insolubles, los cuales pueden originar
taponamientos.
• Dióxido de carbono disuelto (CO2). Influye en el pH, la corrosión y la

tendencia a producir costras.
• Conductividad. Expresa la cantidad total de iones que se encuentran

disueltos en el agua. Al disolver un ácido, una base o una sal en el agua,
se disocia en iones, unos positivos llamados cationes y unos negativos
llamados aniones, esta disolución tiene la propiedad de conducir la
corriente eléctrica.
Otras características del agua como pH, alcalinidad, dureza y acidez fueron
discutidas anteriormente (ver capítulo 3).

10.3. TRATAMIENTO DE LAS AGUAS RECIDUALES
El tratamiento de las aguas se puede dividir en cuatro pasos: previo, primario,

secundario y terciario.
• Tratamiento previo. Consiste en la eliminación de todos aquellos cuerpos

de gran tamaño (trapos, maderas, plásticos, etc) vertidos, que se lleva a
cabo para proteger los equipos de tratamiento del agua a utilizarse.
Dentro de este tratamiento se incluyen también, la eliminación de sólidos
de alta densidad y tamaño (fundamentalmente arenas, piedras, materias
orgánicas), que son arrastrados por el agua.
• Tratamiento primario. Tiene como misión la separación por medios físicos

de los sólidos en suspensión, así como de grasas y aceites. En este
tratamiento se incluyen las operaciones de neutralización y floculación.
• Tratamiento secundario. Es el encargado de eliminar la materia orgánica

biodegradable presente, que no ha sido retirada en el tratamiento primario.
Con ayuda de la floculación y de la filtración se elimina en gran parte este
problema.
• Tratamiento terciario. Se lleva a cabo para eliminar fundamentalmente las

materias orgánicas y demás contaminantes, que no han sido retenidos.
Una de las características del tratamiento terciario, es la posibilidad de
reutilización del agua tratada.

10.3.1. Métodos de tratamiento de agua
En los pasos anteriores, sugeridos para el tratamiento de las aguas

residuales, encontramos unas operaciones o métodos usados en los
diferentes pasos. Estos métodos son los que hacer realmente posible la
separación de los contaminantes de las aguas.
10.3.1.1. Neutralización
Las aguas residuales contienen productos ácidos o alcalinos que se deben

neutralizar antes de recibir tratamiento químico o biológico. Cuando la
corriente de aguas residuales se va a someter a un tratamiento biológico, el
pH debe ajustarse a un valor comprendido entre 6.5 y 8.6 para asegurar la
actividad biológica óptima.
Con el objeto de prever la recogida y evacuación de los depósitos se debe

considerar si las sales que se forman son solubles o insolubles. También
debe tenerse en cuenta la posibilidad de producción de gases, que ocurre, por
ejemplo, en la neutralización de ácidos con carbonatos.
El grado de neutralización requerido depende principalmente de los siguientes

factores:
pH admisible para evacuar la corriente a un cauce de uso público, sistema de

alcantarillado o tratamientos posteriores, el valor adecuado del pH para cada
uno de los casos oscila entre 6.5 - 8.5; 5 – 10 y 6.5 – 8.6 respectivamente.

10.3.1.2. Alcalinidad o acidez de las aguas.
De la demanda bioquímica de oxígeno que haya de eliminarse en tratamientos

posteriores, ya que los procesos biológicos suelen neutralizar una parte de la
acidez o alcalinidad de las aguas, como consecuencia del desprendimientodo
del CO2 originado.
La neutralización es indispensable para lograr la precipitación tanto de

desechos ácidos como alcalinos y facilitar su posterior separación con la
ayuda de coagulantes y filtración.
10.3.1.3. Sedimentación simple
Se entiende por sedimentación simple, la operación de eliminación de las

partículas sólidas contenidas en un fluido por acción de la gravedad. En el
tratamiento de aguas se distinguen dos tipos de sedimentación. La
sedimentación simple y la sedimentación inducida.
La sedimentación simple generalmente hace parte de los tratamientos

primarios y tiene por objeto reducir la carga de sólidos sedimentables cuyos
tamaños de partícula son relativamente grandes. Mediante esta operación se
eliminan las partículas simples, no aglomerables, por disminución de la
velocidad y turbulencia del fluido, esto es, la eliminación se da simplemente
cuando la fuerza de gravedad que obra sobre las partículas, prevalece sobre
la fuerza de arrastre del fluido.
La sedimentación simple se puede comprender fácilmente, mediante el

análisis de la sedimentación de una partícula esférica, inmersa dentro de un
fluido en reposo, en donde las únicas dos condiciones requeridas son: que la
densidad de la partícula sea mayor que la del agua y que la velocidad del

fluido sea mínima para que la fuerza de arrastre de la corriente no se oponga
a la caída de la partícula. A partir de este razonamiento físico, se puede llegar
fácilmente a:
Q m3
Vs = ( 2 ) metros por día
A m d
En donde Vs es la velocidad de sedimentación crítica, Q el caudal de entrada

y A, el área de sedimentación.
La sedimentación inducida, llamada también decantación, se refiere a la

sedimentación de partículas coloidales, cuya coagulación o aglomeración ha
sido inducida previamente por agentes químicos tales como el alumbre o el
hidróxido férrico, entre otros. Esta operación se realiza en unidades llamadas
decantadores. La decantación es inherente a la coagulación y la floculación.
10.3.1.4. Coagulación floculación
Cuando se desea eliminar el material sólido no aglomerable de una masa de

aguas, generalmente se recurre a la sedimentación simple.
Sin embargo, cuando se desea eliminar el material coloidal que se halla

suspendido en una masa de aguas, no existen formas simples de calcular el
tipo de coagulante o la dosis requeridas para lograr una óptima clarificación
del fluido. Debido a la complejidad de los procesos de coagulación –
floculación, no es posible ni práctico establecer mediante fórmulas o
ecuaciones, las dimensiones o la geometría de las unidades implícitas, como
si lo es para la sedimentación simple.

Por esta razón las plantas de purificación funcionan mediante sistemas de
decantación de diseño estándar, en tanto que el tipo de coagulante y la dosis
necesaria para un determinado influente, e determina por métodos
experimentales de laboratorio. Las pruebas que se utilizan para este fin se
conocen como prueba de jarras y tienen por objeto determinar el tipo de
coagulante más adecuado para una determinada masa de agua y las dosis
óptimas de coagulante mediante la simulación de tres procesos básicos que
se realizan en planta: mezcla rápida, mezcla lenta y decantación.
En síntesis, la coagulación – floculación hace parte de un proceso físico-

químico de purificación de aguas que tiene por objeto retirar el material
coloidal del agua y que consta de cuatro etapas: mezclado, coagulación,
floculación y decantación.
El mezclado es la distribución uniforme y rápida del coagulante en el agua

antes de que se verifiquen reacciones químicas en proporción apreciable. La
coagulación es la desestabilización del coloide mediante la formación de
coágulos, originados por la adición al agua de un producto capaz de
neutralizar la carga eléctrica de las partículas coloidales, generalmente
electronegativas.
La floculación es un proceso de agitación suave y continua que permite a las

partículas o coágulos suspendidos, aglomerarse unos a otros para formar
flóculos y densidad apropiada para su separación por gravedad. Finalmente,
la decantación consiste en la separación de las partículas sólidas
aglomeradas bajo la forma de lodos.

10.3.1.5. Filtración
Este proceso consiste en hacer pasar un fluido que contiene materiales en

suspensión a través de un medio filtrante que permite el paso del fluido, pero
no el de las partículas sólidas, que quedan retenidas en el medio filtrante.
La filtración se emplea en el tratamiento primario para eliminar los sólidos de

pequeño diámetro en suspensión y, por regla general, es una operación
complementaria de la coagulación y sedimentación.
La filtración, se emplea mucho en la clarificación de las aguas destinadas a la

mayoría de los usos industriales e incluso domésticos, y es una de las etapas
finales del tratamiento en el ablandamiento de las aguas.
10.4. PRUEBA DE JARRAS
Las pruebas en jarras se utilizan para determinar las dosis más efectivas de
coagulante para un agua específica durante el control de la coagulación y
floculación en una planta de tratamiento, especialmente cuando la calidad del
agua fluctúa rápidamente. Se puede utilizar también con objeto de determinar
las velocidades de sedimentación para el diseño de tanques de sedimentación
y conocer el potencial del agua cruda para la filtración directa.
Consiste en tomar 6 muestras de agua a probar, a 5 de ellas se les trata con

diferentes concentraciones de agente coagulante (aclarante o aglutinante) y
luego colocarlo en la agitadora durante un tiempo determinado, luego de
terminada la agitación se debe colocar las muestras en reposo durante 30
minutos. Luego de los 30 minutos se evaluará la turbidez y el color
comparándolo con la muestra original de agua, y determinar la concentración
del coagulante que da los mejores resultados.

GLOSARIO
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GUIA DE LABORATORIO DE LODOS Y CEMENTOS

A
Absorción. La penetración o desaparición aparente de moléculas o iones de

una o varias sustancias dentro de un sólido o líquido.
Acido. Cualquier compuesto químico que contiene hidrógeno capaz de ser

reemplazado por elementos positivos o radicales para formar sales. Los
ácidos tienen un pH por debajo de 7 y reducirán el pH de una solución.
Acido Húmico. Acidos orgánicos de composición indefinida en el lignito-

leonardita de origen natural.
Ácido Tánico. El ácido tánico es el ingrediente activo del quebracho y otros

sustitutos de quebracho como la corteza de mangle, extracto de castaño,
cicuta,
etc.
Acidulado. Término comúnmente usado para indicar la fermentación.
Acuoso. Se refiere al agua o a las sustancias a base de agua.
Adhesión. La fuerza que mantiene unidas a moléculas distintas.
Aditivo de Lodo. Cualquier material agregado a un fluido de perforación

para lograr un propósito en particular.
Aditivos de Pérdida de Circulación. Materiales agregados al lodo para

controlar o prevenir la pérdida de circulación.

Adsorción. Un fenómeno superficial demostrado por un sólido (adsorbente)
para mantener o concentrar gases, líquidos o sustancias disueltas
(adsortivos) sobre su superficie, una propiedad causada por la adhesión.
Agente de Humectación o humectante. Una sustancia o composición que,

al ser agregada a un líquido, aumenta la dispersión del líquido sobre una
superficie o la penetración del líquido dentro de un material.
Agente Floculante. Sustancias, como la mayoría de los electrolitos, algunos

polisacáridos y ciertos polímeros naturales o sintéticos, que producen el
espesamiento de la consistencia de un fluido de perforación.
Agente Tensioactivo. Un material que tiende a concentrarse en una

superficie de contacto.
Aglomeración. El agrupamiento de partículas individuales.
Agregado. Un grupo de dos o más partículas individuales mantenidas

unidas por fuerzas considerables.
Agua Intersticial. Agua contenida en los intersticios o las cavidades de las

formaciones.
Agua Salobre. Agua con bajas concentraciones de cualesquier sales

solubles.
Aireación. Método que es parte del tratamiento de aguas par conseguir

temperaturas adecuadas y evaporar livianos.

Alcali. Cualquier compuesto con propiedades básicas marcadas que
produce un valor de pH mayor que 7.
Alcalinidad. El poder combinador de una base medido por el número

máximo de equivalentes de un ácido con el cual puede reaccionar para
formar una sal. En el análisis de agua, representa los carbonatos;
bicarbonatos; hidróxidos; y ocasionalmente los boratos, silicatos y fosfatos en
el agua.
Almidón. Un grupo de carbohidratos encontrado en muchas células

vegetales.
Amortiguador. Cualquier sustancia o combinación de sustancias que, al

disolverse en agua, produce una solución que resiste cualquier cambio de su
concentración de iones hidrógeno cuando se agrega un ácido o una base.
Anhidrita (CaSO4). Frecuentemente encontrada durante la perforación.

Puede aparecer en capas finas o formaciones masivas.
Antiespumante. Una sustancia usada para prevenir la formación de

espuma aumentando considerablemente la tensión superficial.
Arcilla. Una tierra plástica, blanda, de varios colores, comúnmente un

silicato hidratado de alúmina, formado por la descomposición de feldespato y
otros silicatos de aluminio.
Arcilla de Perforación de Alto Rendimiento. Una clasificación atribuida a

un grupo de preparaciones comerciales de arcilla de perforación que tienen
un rendimiento de 35 a 50 bbl/tonelada, y que constituyen un nivel intermedio
entre la bentonita y las arcillas de bajo rendimiento.

Arcillas Naturales. Las arcillas naturales, a diferencia de las arcillas
comerciales, son arcillas que son encontradas durante la perforación de
varias formaciones. El rendimiento de estas arcillas varía
considerablemente, y éstas pueden o no ser incorporadas deliberadamente
dentro del sistema de lodo.
Arena. Un material suelto granulosoproducido por la desintegración de rocas,

generalmente sílice.
ByC
Balanza de Lodo. Una balanza de balancín usada para determinar la

densidad del lodo. Se compone principalmente de una base, un balancín
graduado con un vaso de volumen constante, una tapa, un caballero, un
cuchillo y un contrapeso.
Barita, Baritina o Sulfato de Bário. Sulfato de bário natural usado para

aumentar la densidad de los fluidos de perforación.
Barril Equivalente (bbl eq). Una unidad de laboratorio usada para evaluar o
probar los fluidos de perforación. Un gramo de material, al ser añadido a 350
ml de fluido, es equivalente a 1 lb de material añadido a un barril de fluido.
Bentonita. Una arcilla coloidal plástica que se compone principalmente del

mineral montmorilonita de sodio, un silicato de aluminio hidratado.

Bicarbonato de Sodio (NaHCO3). Un material ampliamente usado para
tratar la contaminación de cemento y ocasionalmente otras contaminaciones
de calcio en los fluidos de perforación.
Bombas de Lodo. Bombas en el equipo de perforación, usadas para hacer

circular los fluidos de perforación.
Cabezal Hidrostático. La presión ejercida por una columna de fluido.
Cal. Forma comercial del hidróxido de calcio.
Calcio. Uno de los elementos alcalinos de la tierra con una valencia de 2 y

un peso atómico de aproximadamente 40. Los compuestos de calcio son
una causa común de la dureza del agua.
Carbonato de Calcio (CaCO3). Una sal de calcio insoluble a veces usada

como material densificante (caliza, concha de ostra, etc.) en fluidos de
perforación especializados.
Carbonato de Sodio (Na2CO3). Un material ampliamente usado para tratar

varios tipos de contaminación de calcio.
Carboximetilcelulosa de Sodio (CMC). Disponible en varios grados de

viscosidad y pureza. Un material orgánico usado para controlar la filtración,
suspender el material densificante y aumentar la viscosidad en los fluidos de
perforación.
Cemento. Una mezcla de aluminatos y silicatos de calcio obtenida mediante

la combinación de cal y arcilla durante el calentamiento.

Cemento Puro. Una lechada compuesta de cemento Pórtland y agua.
Centipoise (cP). Una unidad de viscosidad igual a 0,01 poise. Un poise es

igual a 1 g por metro-segundo, y un centipoise es igual a 1 g por centímetro-
segundo.
Circulación. El movimiento del fluido de perforación desde el tanque de

succión, pasando a través de la bomba, la tubería de perforación, la barrena,
el espacio anular en el pozo, y luego regresando de nuevo al tanque de
succión. El tiempo requerido suele ser llamado tiempo de circulación.
Cloruro de Calcio (CaCl2). Una sal de calcio muy soluble a veces añadida a
los fluidos de perforación para conferir propiedades especiales, pero
principalmente para aumentar la densidad de la fase fluida.
Cloruro de Sodio (NaCl). Comúnmente llamado sal. La sal puede estar

presente en el lodo como contaminante o puede ser agregada por diferentes
razones.
Coagulante. Sustancia utilizada para lograr la floculación y posterior

depositación de los sólidos en suspensión de las aguas residuales.
Concentración de Sólidos. La cantidad total de sólidos en un fluido de

perforación, determinada por destilación, que incluye los sólidos disueltos y
los sólidos suspendidos o no disueltos.
Conductividad. Una medida de la cantidad de electricidad transferida a

través del área unitaria por gradiente de potencial unitario por unidad de
tiempo.

Consistencia. La viscosidad de un fluido irreversible, en poises, durante
cierto intervalo de tiempo, a una presión y temperatura determinada.
Consistencia del Revoque (cake o torta). De acuerdo con API RP 13B*,

las anotaciones “duro”, “blando”, “resistente”, “gomoso”, “firme” etc. pueden
usarse para describir de una forma general la consistencia del revoque.
Consistómetro. Un aparato de prueba del tiempo de espesamiento, provisto

de un dispositivo de agitación para medir el tiempo de espesamiento relativo
de lechadas de lodo o cemento bajo temperaturas y presiones
predeterminadas.
Contaminación. La presencia en un fluido de perforación de cualquier

materia extraña que tienda a producir propiedades perjudiciales del fluido de
perforación.
Contenido de Aceite. El contenido de aceite de cualquier fluido de

perforación es el porcentaje en volumen de la cantidad de aceite.
Contenido de Arena. El contenido de arena de un fluido de perforación es

el contenido de sólidos abrasivos insolubles rechazados por un entramado de
malla 200. Se suele expresar como porcentaje en volumen total de arena en
un fluido de perforación.

D
Daños a la Formación. Daños a la productividad de un pozo, causados por

la invasión de partículas de lodo o filtrados de lodo dentro de la formación.
Densidad. Materia medida como masa por volumen unitario, expresado en

libras por galón (lpg), kilogramos por litro (kg/l) y libras por pie cúbico (lb/ft3).
Muchas veces se usa “peso” para hacer referencia a la densidad.
Desfloculación. Disolución de los flóculos de las estructuras de gel

mediante el uso de un diluyente.
Deshidratación. Remoción del agua libre o combinada de un compuesto.
Destilador de Lodo. Una retorta o un instrumento de destilación usado para

destilar el aceite, agua y otros materiales volátiles en un lodo, a fin de
determinar el contenido de aceite, agua y sólidos totales, expresado en
porcentaje en volumen.
Diluyente. Líquido añadido para diluir o reducir la densidad de una solución.
Dispersante. Cualquier producto químico que estimula la dispersión de la

fase dispersa.
Dispersión (de Agregados). Subdivisión de agregados. La dispersión

aumenta la superficie específica de la partícula, resultando en un aumento de
la viscosidad y del esfuerzo de gel.

Dureza (del Agua). La dureza del agua se debe principalmente a los iones
calcio y magnesio presentes en el agua y es independiente de los iones
ácidos asociados.
Emulsificante o Agente Emulsificante. Una sustancia usada para producir

una emulsión de dos líquidos que no son miscibles.
Emulsión. Una mezcla líquida heterogénea, sustancialmente permanente,

de dos o más líquidos que normalmente no se disuelven uno en otro, pero
que son mantenidos en suspensión o dispersión, uno en otro, por agitación
mecánica, o más frecuentemente, mediante la adición de pequeñas
cantidades de sustancias llamadas emulsificantes.
Emulsión de Aceite en Agua. Un fluido de perforación en el cual el

contenido de aceite suele ser mantenido entre 3 y 7%, y raramente a más de
10% (puede ser considerablemente más alto).
Esfuerzo de Gel. La capacidad o medida de la capacidad de un coloide

para formar geles. El esfuerzo de gel es una unidad de presión reportada en
lb/100 ft2.
Esfuerzo de Gel, 10-Min. El esfuerzo de gel medido a 10 minutos de un

fluido es la indicación máxima (deflexión) registrada por in viscosímetro de
indicación directa, después de que el fluido haya permanecido estático por 10
minutos.

Esfuerzo de Gel Inicial. El esfuerzo de gel inicial medido de un fluido es la
indicación máxima (deflexión) registrada por in viscosímetro de indicación
directa, después de que el fluido haya permanecido estático por 10
segundos.
Espesor del Revoque (cake o torta). La medida del espesor del revoque
depositado por un fluido de perforación contra un medio poroso,
generalmente de acuerdo con la prueba de filtración API estándar. El
espesor del revoque se reporta en 1/32 de pulgada.
Extendedor de Arcilla. Cualquiera de varias sustancias, generalmente

compuestos de polímeros de alto peso molecular, que al ser agregadas en
bajas concentraciones a una bentonita u otras lechadas de arcillas,
aumentarán la viscosidad del sistema.
Fase Continua. La fase fluida que rodea completamente la fase dispersa

que puede constar de coloides, aceite, etc.
Fase Dispersa. La fase esparcida (sólido, líquido o gas) de una dispersión.

Las partículas están finamente divididas y completamente rodeadas por la
fase continua.
Fibras o Materiales Fibrosos. Cualquier material filamentoso y duro, usado

para prevenir la pérdida de circulación o restablecer la circulación.
Filtrado. El líquido forzado a través de un medio poroso durante el proceso

de filtración.

Filtro. Un dispositivo que usa un tipo de revestimiento para separar los
sólidos de un líquido. Los sólidos se depositan en la superficie y cerca de la
superficie del revestimiento del dispositivo.
Filtro Prensa. Un dispositivo para determinar el filtrado de un fluido de

perforación cuyas especificaciones cumplen con API RP 13B.
Floculación. Asociación incoherente de partículas en grupos ligeramente

enlazados, asociación no paralela de laminillas de arcilla.
Fluido. Una sustancia que adopta fácilmente la forma del recipiente en el

que se coloca. El término incluye líquidos y gases.
Fluido Newtoniano. Los fluidos básicos y más simples, desde el punto de

vista de la viscosidad, en los cuales el esfuerzo de corte es directamente
proporcional a la velocidad de corte.
Fluido con Reología Plástica Invertida. Un fluido complejo no newtoniano

en el cual la fuerza de corte no es proporcional a la velocidad de corte.
Fluido Seudoplástico. Un fluido complejo no newtoniano que no tiene

propiedades tixotrópicas. Una presión o fuerza mayor de cero iniciará el flujo
del fluido. La viscosidad aparente o consistencia disminuye
instantáneamente cuando la velocidad de corte aumenta, hasta llegar a un
punto determinado en el que la viscosidad se mantiene constante. El punto
cedente determinado por el viscosímetro de indicación directa es positivo,
igual que en los fluidos plásticos de Bingham; sin embargo, el punto cedente
verdadero es cero.

Flujo Laminar. Elementos de fluido que fluyen a lo largo de líneas de flujo
paralelas a las paredes del canal de flujo.
Flujo Tapón. El movimiento de un material como unidad, sin corte dentro de

la masa. El flujo tapón es el primer tipo de flujo demostrado por un fluido
plástico, una vez que ha superado la fuerza inicial requerida para producir el
flujo.
Flujo Turbulento. Flujo de fluido en el que la velocidad a un punto

determinado cambia constantemente de magnitud, así como la dirección del
flujo, siguiendo cursos erráticos y continuamente variables. El flujo turbulento
constituye la última etapa del flujo en un fluido.
Fosfato. Son usados como diluyentes de lodo o para el tratamiento de

varias formas de contaminación de calcio y magnesio.
G,H, I
Gel. Un estado de una suspensión coloidal en el que los esfuerzos de corte

inferiores a un valor finito no pueden producir ninguna deformación
permanente. El esfuerzo de corte mínimo que producirá una deformación
permanente se conoce como resistencia al corte o esfuerzo de gel.
Gravedad API. La gravedad (peso por volumen unitario) del crudo u otros
fluidos relacionados, medida con un sistema recomendado por el Instituto
Americano del Petróleo (API). Se puede relacionar con la Gravedad
Específica (SG) con la siguiente fórmula:
141.5
Gados. API = − 131.5
SG

Gravedad, Específica (SG). El peso de un volumen determinado de
cualquier sustancia comparado con el peso de un volumen igual de agua a la
temperatura de referencia. Para los gases, se suele usar el aire como
sustancia de referencia.
Hidratación. El acto por el cual una sustancia adquiere agua por absorción
y/o adsorción.
Hidróxido de Sodio (NaOH). Comúnmente llamado “cáustico” o “soda

cáustica”. Un producto químico usado principalmente para conferir un pH
más alto.
Indicador. Sustancias en valoraciones ácidobase que, en solución, cambian

de color o se vuelven incoloras, cuando la concentración de iones hidrógeno
alcanza un valor definido; estos valores varían con el indicador. En otras
valoraciones, como las determinaciones de cloruro, dureza y otras, estas
sustancias cambian de color al final de la reacción. Los indicadores comunes
son la fenolftaleína, el cromato de potasio, etc.
Inhibidor (Lodo). Las sustancias generalmente consideradas como

contaminantes del lodo de perforación, como la sal y el sulfato de calcio, son
llamadas inhibidores cuando se agregan deliberadamente al lodo para que el
filtrado del fluido de perforación pueda prevenir o retardar la hidratación de
las arcillas y lutitas de la formación.
Intercambio de Bases. El reemplazo de cationes asociados con la

superficie de arcilla por los cationes de otra especie; por ejemplo, la
conversión de arcilla de sodio a arcilla de calcio.

JyL
Jabón. La sal de sodio o potasio de un ácido graso de alto peso molecular.

Cuando contienen algún metal que no sea sodio o potasio, suelen ser
llamados jabones “metálicos”. Los jabones se usan frecuentemente en los
fluidos de perforación para mejorar las características de lubricación,
emulsificación, tamaño de muestra, despumación, etc.
Lignosulfonatos. Aditivos orgánicos de fluido de perforación, derivados de

los productos secundarios del proceso de fabricación de papel de sulfito con
maderas de coníferos. Algunas de las sales comunes, como el ferrocromo,
cromo, calcio y sodio, son usadas como dispersantes universales, mientras
que otras son usadas selectivamente para sistemas tratados con calcio.
Lodo. Un fluido de perforación base agua o aceite cuyas propiedades han

sido modificadas por sólidos comerciales y/o nativos, disueltos y/o
suspendidos. Se usa para hacer circular los recortes fuera del pozo y cumplir
otras funciones durante la perforación de un pozo. Lodo es el término que se
suele atribuir con mayor frecuencia a los fluidos de perforación.
Lodo Base Agua. Fluidos de perforación convencionales comunes. El agua

es el medio de suspensión para los sólidos y constituye la fase continua,
independientemente de que el fluido contenga o no aceite.
Lodo de Emulsión de Aceite en Agua. Comúnmente llamado “lodo de

emulsión”.

Cualquier lodo base agua convencional o especial al cual se ha agregado
aceite. El aceite constituye la fase dispersa y puede ser emulsionado en el
lodo mecánica o químicamente.
Lodo de Emulsión Inversa de Aceite. Una emulsión inversa es una

emulsión de agua en aceite en la que el agua dulce o agua salada constituye
la fase dispersa y el aceite diesel, crudo u otro aceite constituye la fase
continua. El agua aumenta la viscosidad y el aceite reduce la viscosidad.
Lodo Inhibido. Un fluido de perforación que tiene una fase acuosa con una
composición química que tiende a retardar, e incluso prevenir (inhibir), la
hidratación (hinchamiento) o dispersión apreciable de las arcillas y lutitas de
la formación por medios químicos y/o físicos.
Lodos de Agua de Mar. Una clase especial de lodos de agua salada en los
que se usa agua de mar como fase fluida.
Lodos de Agua Salada. Un fluido de perforación que contiene sal disuelta

(salobre a saturado). Estos fluidos también pueden incluir sólidos nativos,
aceite y/o aditivos comerciales como arcillas, almidón, etc.
Lodos de Bajo Contenido de Sólidos. Una designación atribuida a

cualquier tipo de lodo en el cual aditivos de alto rendimiento, por ej., CMC,
han sido agregados para reemplazar parcial o totalmente las arcillas
comerciales o naturales. Para viscosidades y densidades comparables
(densificado con barita), un lodo de bajo contenido de sólidos tendrá un
porcentaje en volumen de sólidos más bajo.
Lodos Tratados con Cal. Comúnmente llamados lodos “base cal”. Estos
sistemas de

pH alto contienen la mayoría de los aditivos convencionales de agua dulce, a
los cuales se agrega cal apagada para conferir propiedades especiales. Las
alcalinidades y los contenidos de cal varían de bajos a altos.
Lodos Tratados con Calcio. Fluidos de perforación que contienen

cantidades de compuestos de calcio soluble agregadas o provenientes de la
formación perforada, para conferir propiedades especiales.
MyP
Malla. Una medida de la finura de un material tejido, entramado o tamiz; por

ej., un tamiz de malla 200 tiene 200 aberturas por pulgada lineal. Un
entramado de malla 200 con un diámetro de alambre de 0,0021 pulg. (0,0533
mm) tiene una abertura de 0,074 mm o dejará pasar una partícula de 74
micrones.
Material Densificante. Cualquiera de los materiales de alta gravedad

específica usados para aumentar la densidad de los fluidos de perforación.
Este material es generalmente barita, pero puede ser hematita, etc. En
aplicaciones especiales, la caliza también puede ser considerada como un
material densificante.
Medidor de Resistividad. Un instrumento para medir la resistividad del

fluido de perforación y sus revoques.
Mf. La alcalinidad al anaranjado de metilo (Mf) del filtrado, reportada como

número de milímetros de ácido 0,02 N (N/50) requerido por milímetro de
filtrado para lograr el punto final de anaranjado de metilo (pH 4,3).

Montmorilonita. Una arcilla mineral comúnmente usada como aditivo en los
lodos de perforación. La montmorilonita de sodio es el componente principal
de la bentonita.
Muestras. Recortes extraídos del fluido de perforación cuando sale del

pozo, para obtener información geológica. Los recortes son lavados,
secados y marcados con la profundidad.
Papel Filtro. Papel poroso sin apresto para filtrar líquidos. La prueba de
filtración API especifica un papel filtro Whatman Nº 50, S & S Nº 576 o
equivalente, de 9 cm de espesor.
Partes por Millón (ppm). Peso unitario de soluto por millón de pesos
unitarios de solución (soluto más solvente).
Partícula. Una unidad muy pequeña de materia, generalmente un solo

cristal o un elemento de forma regular cuya gravedad específica se aproxima
a la de un solo cristal.
Pega. Una condición según la cual la tubería de perforación, la tubería de

revestimiento u otros dispositivos pueden quedar bloqueados en el pozo.
Puede ocurrir durante la perforación, mientras que se mete la tubería de
revestimiento en el pozo o cuando se levanta la tubería de perforación. En
general, esto resulta en una operación de pesca.
Pega Diferencial. Pegadura que ocurre porque una parte de la columna de

perforación (generalmente los portabrocas) está embutida en el revoque,
resultando en una distribución no uniforme de la presión alrededor de la

circunferencia de la tubería. Las condiciones esenciales para la pegadura
requieren una formación permeable y una presión diferencial.
Pérdida de Circulación. El resultado de la fuga de fluido de perforación

dentro de la formación a través de fisuras, medios porosos o dentro de
fracturas.
Pérdida Inicial Instantánea. El filtrado inicial y la invasión de lodo a medida

que un revoque se deposita.
Peso. En la terminología de los lodos, esto se refiere a la densidad de un

fluido de perforación. Se expresa normalmente en lpg , lb/ft2 o kg/l.
Pf. La alcalinidad de fenolftaleína del filtrado, reportada como número de

mililitros de ácido sulfúrico 0,02 N (N/50) requeridos por mililitro de filtrado,
para lograr el punto final de fenolftaleína.
pH. Abreviatura de ion hidrógeno potencial. Los números de pH varían de 0

a 14, 7 siendo neutro, y constituyen índices de la acidez (menos de 7) o
alcalinidad (más de
7) del fluido.
Pm. La alcalinidad de fenolftaleína del lodo, reportada como número de

mililitros de ácido sulfúrico 0,02 N (N/50) requeridos por mililitro de lodo.
Polímero. Una sustancia formada por la unión de dos o más moléculas del
mismo tipo, ligadas de extremo a extremo dentro de un compuesto que tiene
los mismos elementos en la misma proporción, pero un peso molecular más
alto y diferentes propiedades físicas.

Precipitado. Material que se separa de la solución o lechada como sólido.
La precipitación de sólidos en un fluido de perforación puede ocurrir después
de la floculación o coagulación.
Punto de Anilina. La temperatura más baja a la cual volúmenes iguales de

anilina recién diluida y un aceite que se está probando son completamente
miscibles. Esta prueba proporciona una indicación del carácter (parafínico,
nafténico, asfáltico, aromático, continente medio, etc.) del aceite.
Punto Final. Indica el final de una operación o el punto en que se observa

un cambio claro. En la valoración, este cambio suele ser un cambio de color
de un indicador que ha sido añadido a la solución, o la desaparición de un
reactivo coloreado.
Reacción, Exotérmica. Una reacción química que produce calor.
Recortes (cuttings). Pequeños fragmentos de formación que resultan de la

acción desbastadora, raspante y/o triturante de la barrena.
Registro. Proceso de medición de las propiedades físicas y químicas de la

formación y de los fluidos de la formación.
Registro de Lodo. Un método para determinar la presencia o ausencia de

petróleo o gas en las diferentes formaciones penetradas por la barrena. El
fluido de perforación y los recortes son continuamente sometidos a pruebas

al regresar a la superficie, y los resultados de estas pruebas son
correlacionados con la profundidad de origen.
Rendimiento. Un término usado para definir la calidad de una arcilla,

describiendo el número de barriles de una lechada de viscosidad
determinada (centipoise) que pueden ser preparados con una tonelada de
arcilla.
Reología. La ciencia que trata de la deformación y del flujo del agua.
Resistencia al Corte. Una medida del valor de corte del fluido. El esfuerzo
de corte mínimo que producirá una deformación permanente.
Resistividad. La resistencia eléctrica al paso de una corriente, expresada

en ohmios-metro; recíproco de la conductividad. Los lodos de agua dulce
están generalmente caracterizados por una resistividad alta, mientras que los
lodos de agua salada tienen una resistividad baja.
Revoque (cake o torta). Los sólidos suspendidos que se depositan sobre

un medio poroso durante el proceso de filtración.
Sal. En la terminología relacionada con los lodos, el término sal se aplica al

cloruro de sodio, NaCl. químicamente, el término sal también se aplica a
cualquier componente de una clase de compuestos similares formados
cuando el hidrógeno ácido de un ácido es reemplazado parcial o totalmente
por un metal o un radical metálico. Las sales son formadas por la acción de

ácidos sobre metales, u óxidos e hidróxidos, directamente con amoníaco, y
de otras maneras.
Salmuera. Agua saturada o con una alta concentración de sal común

(cloruro de sodio); por lo tanto, cualquier solución salina fuerte que contiene
otras sales como cloruro de calcio, cloruro de zinc, nitrato de calcio, etc.
Separación del Aceite. Aceite que ha subido a la superficie del lodo y que
reviamente estaba combinado en el lodo como una emulsión.
Sólidos Disueltos. Sólidos, generalmente sales en nuestra industria, pero el

término no se limita a sales, que están disueltos en un fluido. Una salmuera
contiene sales disueltas que fueron agregadas y otros sólidos disueltos como
óxido de hierro, carbonato de calcio y sulfato, etc.
Sólidos Suspendidos. Sólidos que no están disueltos y que pueden

permanecer en suspensión en un fluido de perforación, rehabilitación o
completación.
Solubilidad. La medida en que una sustancia puede disolverse en un

solvente determinado.
Solución. Una mezcla de dos o más componentes que forman una fase
única homogénea. Los ejemplos de soluciones incluyen sólidos disueltos en
líquido, líquido en líquido, gas en líquido.
Solución Normal. Una solución de tal concentración que contiene 1 gramo

equivalente de una sustancia por litro de solución.

Solución Saturada. Una solución está saturada si contiene, a una
temperatura determinada, toda la cantidad de soluto que es capaz de
retener. A 68ºF, se requiere 126,5 lpb de sal para saturar 1 bbl de agua
dulce.
TyU
Tamaño de Partícula. El diámetro de una partícula, suponiendo que sea

esférica. (Aunque se supone que las partículas son esféricas, es raro que lo
sean). El tamaño se define generalmente en micrones.
Tanque de Lodo. Instalaciones de tierra o metálicas de almacenamiento

para el sistema de lodo de superficie. Los tanques de lodo que varían de
volumen y número son de dos tipos: circulación y reserva. Las pruebas y el
acondicionamiento del lodo son generalmente realizados en el sistema de
tanque de circulación.
Tensión Interfacial. La fuerza requerida para romper la superficie entre dos

líquidos inmiscibles. Cuanto más baja sea la tensión interfacial entre las dos
fases de una emulsión, más fácil será la emulsificación. Cuando los valores
se acercan a cero, la emulsión se forma espontáneamente.
Textura del Revoque (cake o torta). Las propiedades físicas de un

revoque, medidas por la dureza, lubricidad y fragilidad.
Tixotropía. La capacidad del fluido para desarrollar un esfuerzo de gel con

el tiempo. La propiedad de un fluido que hace que éste desarrolle una

estructura rígida o semirígida de gel cuando está en reposo, pero que puede
volver a un estado fluido bajo agitación mecánica. Este cambio es reversible.
Torque. Una medida de la fuerza o esfuerzo aplicado a un eje, causando su

rotación. En un equipo de perforación rotatorio, esto se aplica especialmente
a la rotación de la tubería de perforación, en lo que se refiere a su acción
contra el calibre del pozo. El torque puede generalmente ser reducido
mediante la adición de varios aditivos del fluido de perforación.
Unidad de Turbidez. Una unidad de medición normalizada (generalmente

NTU); se refiere a la medida del contenido creciente de sólidos en un líquido.
Cuanto más sólidos tenga un líquido, mayor será la turbidez. La medición
propiamente dicha se realiza dirigiendo un haz luminoso a través del líquido.
Al hacer contacto con los sólidos suspendidos, el haz luminoso se difunde.
Por lo general, los medidores de turbidez tienen dos receptores de luz,
ubicados a 90º con respecto a la trayectoria principal de la luz. Los
receptores captan la luz difundida y la convierten a una indicación de NTU.

V, Y y Z
Valor de Cadencia. El valor de cadencia (comúnmente llamado “punto

cedente”) es la resistencia al flujo inicial o representa el esfuerzo requerido
para iniciar el movimiento del fluido. Esta resistencia se debe a las cargas
eléctricas ubicadas en o cerca de las superficies de las partículas. Los
valores del punto cedente y de la tixotropía, respectivamente, son medidas
de las mismas propiedades del fluido bajo condiciones dinámicas y estáticas.
El valor de cedencia de Bingham, reportado en
lb/ 100 ft2, es determinado por el viscosímetro de indicación directa, restando
la viscosidad plástica de la indicación tomada a 300 RPM.
Velocidad de Corte. La velocidad a la cual una acción resultante de las

fuerzas aplicadas, causa o tiende a causar el deslizamiento entre dos partes
adyacentes de un cuerpo, en una dirección paralela a su plano de contacto.
Generalmente expresada en RPM.
Velocidad, Crítica. La velocidad en el punto de transición entre los tipos

laminares y turbulentos de flujo del fluido. Este punto ocurre en el rango
transicional de los números de Reynolds comprendidos aproximadamente
entre 2.000 y 3.000.
Viscosímetro. Un aparato para determinar la viscosidad de un fluido o una

suspensión. Los viscosímetros tienen diseños y métodos de prueba muy
variables.
Viscosidad. La resistencia interna de un fluido al flujo. Este fenómeno

puede atribuirse a las atracciones entre las moléculas de un líquido,
constituyendo una medida de los efectos combinados de adhesión y

cohesión, a los efectos de las partículas suspendidas y al ambiente líquido.
Cuanto mayor sea esta resistencia, mayor será la viscosidad.
Viscosidad Aparente. La viscosidad que un fluido parece tener en un

instrumento determinado, a la velocidad de corte especificada. Está en
función de la viscosidad plástica y del punto cedente. La viscosidad aparente
en centipoises, tal como sea determinada por el viscosímetro de indicación
directa, es igual a 1/2 de la indicación a 600 RPM. En un fluido newtoniano,
la viscosidad aparente es numéricamente igual a la viscosidad plástica.
Viscosidad Cinemática. La viscosidad cinemática de un fluido es la relación

de viscosidad (por ej., cP en g/cm-seg) a densidad (por ej., g/cm3), usando
unidades coherentes. Se usa frecuentemente para evaluar la viscosidad de
los aceites.
Viscosidad Marsh. Comúnmente llamada viscosidad embudo. La

viscosidad Marsh se reporta como número de segundos requeridos para que
1 qt de galón de fluido determinado fluya a través del viscosímetro de Marsh.
Viscosidad Plástica. La viscosidad plástica es una medida de la resistencia

interna al flujo de fluido, atribuible a la cantidad, tipo y tamaño de los sólidos
presentes en un fluido determinado. Se expresa como número de dinas por
cm2 de esfuerzo de corte tangencial en exceso del valor de cedencia de
Bingham que provocará una cantidad unitaria de corte. Este valor,
expresado en centipoises, es proporcional a la pendiente de la curva de
consistencia determinada en la región de flujo laminar para materiales que
obedecen a la Ley de Flujo Plástico de Bingham. Cuando se usa el
viscosímetro de indicación directa, la viscosidad plástica puede ser
determinada restando la indicación a 300 RPM de la indicación a 600 RPM.

Viscosímetro de Marsh. Un instrumento usado para determinar la
viscosidad Marsh. El viscosímetro de Marsh es un recipiente con un orificio
fijo en la parte inferior, de manera que cuando se llena con 1.500 cm3 de
agua dulce, un volumen de 1 qt (946 ml) sale en 26±0,5 seg. Para una
descarga de 1.000 cm3, el tiempo de descarga para el agua es 27,5±0,5 seg.
Yeso. Encontrado durante la perforación y usado frecuentemente como

fuente de calcio para tratar la contaminación de carbonatos.
Zona o Formación Productora. La formación perforada que contiene

cantidades comerciales de petróleo y/o gas.

PRINCIPIOS DE HIDRAULICA DE PERFORACION 1
1. HIDRAULICA DE PERFORACION
La hidráulica se ocupa de los efectos interrelacionados de viscosidad, el caudal y las

presiones de circulación sobre el desempeño del fluido de perforación para cumplir sus
funciones. Las propiedades del lodo para cumplir una función pueden afectar el
cumplimiento de otra; por tanto se deben seleccionar propiedades buscando un equilibrio
en el cumplimiento de sus funciones con mínimo perjuicio para las demás.
Las ecuaciones de la hidráulica de fluidos han sido construidas usando parámetros de los
modelos de Bingham y de la ley de la potencia. Típicamente, los cálculos de caída de
presión a las situaciones de flujo laminar efectuados usando los parámetros del modelo
de Bingham, dan precisiones excesivas de las caídas de presión reales mientras que los
efectuados usando parámetros de los modelos de la ley potencia hacen predicciones
menores de las caídas reales de presión. Los errores en el cálculo de caídas de presión
pueden producir nuevos errores en otros cálculos, tales como la densidad equivalente de
circulación (DEC).
1.1 SISTEMA DE CIRCULACIÓN DEL LODO.
El sistema de circulación de un pozo de perforación consta de varios componentes o

intervalos, cada uno de los cuales está sujeto a una caída de presión específica. La suma
de las caídas de presión de estos intervalos es igual a la pérdida total de presión del
sistema o a la presión medida del tubo vertical. La Figura 1. es un diagrama esquemático
del sistema de circulación. Esta Figura ilustra el área relativa de flujo de cada intervalo.
La optimización de las propiedades del lodo y el nivel de energía hidráulica disponible en

la broca, es fundamental para remover los cortes generados en el fondo del pozo,
transportarlos a superficie y maximizar la tasa de perforación.
El sistema hidráulico en la perforación de pozos de petróleo, consiste de tres elementos

básicos: El fluido de perforación o lodo, las bombas que suministran potencia para
hacerlo fluir, las líneas de superficie y sarta de perforación por las cuales es circulado.
Laboratorio de Lodos y Cementos Prof . EMILIANO ARIZA LEON/07

Escuela de Ingeniería de Petróleos -UIS
La hidráulica describe la manera en que el flujo de fluido crea y utiliza las presiones. En
los fluidos de perforación, el comportamiento de flujo del fluido debe ser descrito usando
modelos reológicos y ecuaciones, antes de poder aplicar las ecuaciones de hidráulica.
Figura 1. Sistema de Circulación. (tomado de Manual de Lodos MI)

1.2 Fluido de perforación
Las propiedades físicas de un fluido de perforación, la densidad y las propiedades

reológicas son monitoreadas para facilitar la optimización del proceso de perforación. La
funciones que debe desempeñar un fluido de perforación son entre otras:
a) Remoción y transporte del ripio desde el fondo del pozo a la superficie..

b) Enfriar y lubricar la broca y la sarta de perforación
c) Controlar las presiones del subsuelo y cubrir las paredes del pozo con una
capa impermeable.
d) Permitir la evaluación de las zonas productoras y no dañar su potencial.
e) No requerir una presión excesiva de las bombas de lodo y aumentar la rata
de penetración.
Cada pozo es único, por lo tanto es importante que estas propiedades sean controladas
respecto a los requisitos para un pozo en particular y del fluido que se está usando. Las
propiedades reológicas de un fluido pueden afectar negativamente un aspecto, al mismo
tiempo que producen un impacto positivo importante sobre otro. Por lo tanto se debe
lograr un equilibrio para maximizar la limpieza del pozo, minimizar las presiones de
bombeo y evitar los influjos de fluidos o de la formación, además de impedir la pérdida de
circulación hacia la formación perforando.
Al escoger un determinado tipo de lodo para la perforación de varios pozos en un campo,

se debe tener en cuenta la clase de sedimentos a perforar y los problemas que se
consideran como más críticos en la perforación para así suministrar al lodo ciertas
propiedades que permitan una perforación eficiente.
Las propiedades principales en un fluido de perforación son: la densidad, la viscosidad, la

pérdida de agua y su gel strength. La regulación de estas propiedades permite al lodo
cumplir con sus funciones.

El lodo debe además evitar algunos problemas, como son:

9 La tendencia de algunas formaciones a hacer grumos (balling effect) debido a las
arcillas hidratables, que entrampan la broca, haciéndole perder eficiencia y
reduciendo la rata de penetración.
9 La mala lubricación de la broca y la sarta de perforación, que traen la reducción de
su vida útil. Los lodos que contienen aceite efectúan una buena lubricación de la
broca, lo cual hace que sea mayor su tiempo de uso y se beneficie la reta de
penetración.
9 La retrituración de cortes hechos por la broca, ripio, cuando la remoción y
transporte son deficientes. La rápida remoción de los cortes de debajo de los
dientes de la broca, lleva a un sucesivo impacto de la roca sin desmoronarse y por
consiguiente a una perforación más rápida. Las condiciones de un flujo altamente
turbulentos en el fondo del pozo, son deseables para el propósito de una rápida
remoción.
1.2.1 Etapas de flujo
Los lodos de perforación, mientras esta circulando a las varias ratas, atraviesa diversas
etapas de flujo en el pozo como se muestra en la figura 2.
1ª ETAPA: no flujo. La presión proporcionada por el lodo es insuficiente para empezar el

flujo o superar las fuerzas físico-químicas dentro del sistema. En un pozo, el esfuerzo de
cedencia verdadero está relacionado con la fuerza necesaria para “romper la circulación”.
2ª ETAPA:: Flujo Tapón. Ocurre cuando el verdadero valor del rendimiento se excede y
la presión es suficiente para mover el fluido como un tapón sólido. El tapón se lubrica por
una película delgada de fluido al lado de la tubería y la pared del pozo. En el flujo tapón,
la velocidad es la misma a través del diámetro de la tubería o del espacio anular, excepto
para la capa de fluido que está contra la pared del conducto. Muchas veces se hace
referencia al flujo de la pasta dentífrica dentro del tubo para describir un ejemplo de flujo
tapón. El perfil de velocidad del flujo tapón es plano.

Figura 2. Etapas de flujo (tomado de Manual de Lodos MI)

3ª ETAPA Y POSTERIORES: Transición de flujo tapón a flujo laminar y turbulento
A medida que el caudal aumenta, los efectos de corte comenzarán a afectar las capas
dentro del fluido y a reducir el tamaño del tapón en el centro del flujo. La velocidad
aumentará desde el pozo hasta el borde del tapón central. El perfil de velocidad es plano
a través del tapón que tiene la mayor velocidad, y decae o disminuye a cero en la pared
del conducto. A medida que aumenta el caudal la velocidad alcanzará su nivel más alto
en el centro y el perfil es en forma de parábola y se alcanza el flujo laminar. Si continúa el
incremento el flujo regular se descompone y el flujo se torna turbulento y las pérdidas de
n
presión de circulación se incrementan geométricamente con el caudal : 2 donde n es el
número de veces que se incrementa el caudal; si el caudal de la bomba se triplica la
pérdida de presión se multiplica por ocho.
Las pérdidas de presión asociadas con el flujo turbulento dentro del espacio anular
pueden ser críticas cuando la Densidad Equivalente de Circulación (ECD) se aproxima al
gradiente de fractura. Además, el flujo turbulento dentro del espacio anular está asociado
con la erosión del pozo y los socavamientos en muchas formaciones. En las zonas
propensas a la erosión, el diámetro del pozo se desgastará de tal manera que el flujo
vuelva a ser un flujo laminar. Al perforar estas zonas, el caudal y las propiedades
reológicas del lodo deben ser controlados para impedir el flujo turbulento.
El fluido de perforación en el pozo puede estar en cualquiera de los modelos de flujo..

Además, el fluido puede estar al mismo tiempo en las diferentes etapas del flujo en
cualquier punto en el pozo. Por ejemplo, el fluido puede estar en el flujo turbulento
alrededor del drill collars, todavía esté en el flujo del perfil aerodinámico alrededor de la
tubería de perforación.
Para determinar si el fluido está en laminar o el flujo turbulento, el tipo de fluido debe
conocerse. Perforando, los fluidos pueden ser Newtonianos, plástico, pseudo-plástico o
dilatantes. Ellos son clasificados según su curva trazada se esfuerzo de corte con la
velocidad de deformación. La Mayoría de los lodos son fluidos plásticos, pero ellos
también pueden ser fluidos Newtonianos

El tipo de flujo para los fluidos de Newtoniano puede determinarse por el cálculo del
número de Reynolds. Un número de Reynolds de 2000 o menos indica el flujo del laminar.
Un número e 4000 o más, el flujo turbulento. Los números de 2000 a 400: indique que el
flujo es transición, del laminar al turbo.
1.2.2 Capacidad de Arrastre
Se define como la capacidad de un fluido de perforación para transportar las cortes del
anular a superficie. Las cortes son retirados desde el fondo del pozo por el movimiento del
lodo hacia la superficie. La velocidad de la caída de las partículas está conocida como la
velocidad de deslizamiento. Es fácil de calcular la proporción de caída en el aire, pero
para un lodo de perforación no es tan fácil ya que depende de varias variables.
La eficiencia del fluido de perforación para remover cortes es afectada por la velocidad
del fluido, la viscosidad del fluido, la relación de la gravedad especifica de los sólidos a la
gravedad específica del lodo, y el tamaño y forma de los sólidos.
La mayoría de flujo en el anular es el laminar. El flujo de Laminar tiene un frente de flujo

parabólico. Esto se produce por un efecto del torque, los cortes de perforación se ubican
en una región de mas baja velocidad, es decir en las paredes del pozo y junto a la tubería
de perforación. Sin embargo, cuando la tubería esta girando esta tiende a tirar los cortes
hacia una región de mas alta velocidad (centro del anular), lo cual da como resultado un
buen transporte de cortes. Por estas razones es siempre más fácil de limpiar el pozo con
la tubería en movimiento,
El tamaño y forma de las cortes también son importantes, las partículas redondas son
mucho más difíciles para remover que las partículas planas y las partículas sumamente
grandes son más difíciles de mover que las partículas más pequeñas.
William y Bruce hicieron algún trabajo clásico en la capacidad de transporte de fluidos de

perforación en 1950 y hoy dia es muy recomendado. En sus pruebas, se usaron los

discos de aluminio y la conducta de discos de distintos tamaños bajo las condiciones

diferentes de flujo fue observada.
Se ha sabido por mucho tiempo que se encuentran dos tipos distintos de flujo en el
movimiento de fluidos. Debido a la naturaleza de los flujos, ellos son respectivamente
clasificados como viscosos y turbulentos. En el flujo turbulento, el movimiento del fluido
total sigue siendo a lo largo del espacio anular o de la tubería en una dirección, pero la
dirección del movimiento será imprevisible en cualquier punto dentro de la masa del fluido.
Una vez que estas condiciones han sido alcanzadas, cualquier aumento del caudal
producirá simplemente un aumento de la turbulencia. Durante la perforación, la columna
de perforación casi siempre tiene un flujo turbulento, y los aumentos resultantes de la
pérdida de presión pueden limitar el caudal.
1.3. Bombas de lodo
La función de las bombas de lodo es la de circular el fluido de perforación a la presión y

volumen que se desea. Las que mas se utilizan son las bombas de pistón de doble y
triple acción por que tienen las siguientes ventajas:
:
9 Habilidad para manejar fluidos que contienen alto porcentaje de sólidos.
9 Mayor espacio libre en las válvulas, que permiten el paso de partículas sólidas sin
dañarse
9 Facilidad de operación y mantenimiento.
9 Amplios rangos de presión y volúmenes disponibles.
La potencia de las bombas es medida por los caballos de fuerza hidráulica (HP) que se
calculan mediante la siguiente formula:
: Diámetro del pistón (pulgadas)

: Longitud de la carreta (pulgadas)

: Carreras del pistón por minuto / 4

: Presión de descarga (psig)
En esta formula tiene en cuenta un 85% de eficiencia mecánica. Una expresión mas
sencilla para el calculo de los HP es:
: Falta de flujo (galones / minuto)

Esta ecuación con una eficiencia del 100%
Los fabricantes de las bombas mecánicas de inyección indican la máxima velocidad en

las carreras por minuto y la máximo presión de descarga, para camisas de diferentes
tamaños de acuerdo con la marea y modelo de la bomba. Con estos datos podemos
calcular los caballos de fuerza hidráulica (HP) con que disponemos para la circulación del
lodo a través del sistema.
En rocas blandas y medias, la rata de penetración se ha incrementado como resultado del

aumento del HP hidráulico del sistema.
Además se debe tener en cuenta que como son las mismas bombas las que se utilizan
en la perforación completa de un pozo, el HP disponible esencialmente es constante y se
debe tratar de aprovechar al máximo.
1.4 Sarta de perforación

La sarta de perforación esta compuesta por el cuadrante o “Kelly”, la tubería de
perforación, los collares y la broca.
9 La kelly tiene como función transmitir el movimiento de la mesa rotaria a la sarta de

perforación. La tubería de perforación suministra la longitud necesaria a la sarta y
sirve de conducto para el fluido de perforación.

9 Los collares son su mayor peso dan la carga de compresión que se ejerce sobre la
broca y permiten que la tubería de perforación se mantenga a tensión. Por el uso
de los collares se han podido incrementar las ratas de penetración, perforando los
pozos con mayor verticalidad y evitando las fallas por fractura de la sarta.
9 El peso sobre la broca, el diámetro del hueco, son los principales factores que
influyen en la verticalidad de un pozo. Para una determinada clase de ellos deben
ser relacionados en una forma apropiada para dar el menor grado de desviación.
9 Las brocas mas utilizadas son las de tres conos tipo chorro que tienen la ventaja de
combinar los efectos rotatorios de percusión. La longitud de los dientes, en
espaciamiento y la forma balanceada de giro de sus conos, dan una mayor rata de
penetración con un mínimo de formación de grumos entre los dientes.
9 Las brocas de chorro han sido equipadas con boquillas (aditamentos de reducción
de los orificios convencionales) que dirigen el chorro del fluido directamente sobre el
fondo del pozo, lo cual lleva a una remoción mas rápida de los cortes y a evitar la
perdida de energía por rendimiento.
La perdida de presión a través de las boquillas es considerada como la mayor del sistema
y requiere una capacidad adicional de las bombas de lodo.

2. PERDIDAS DE PRESIÓN EN UN SISTEMA HIDRAULICO
La presión necesaria para hacer circular el fluido de perforación en un sistema hidráulico,

es la correspondiente a las pérdidas de presión por fricción que tienen lugar dentro del
sistema.
Estas perdidas de presión son:
a) Perdida de presión en los equipos de superficie (Ps)

b) Perdida de presión en la tubería de perforación (Pp)
c) Perdida de presión en los collares (Pc)
d) Perdida de presión en las boquillas de la broca (Pb)
e) Perdida de presión en el anular entre el diámetro exterior de los collares y la pared
del hoyo (Pac)
f) Perdida de presión en la parte exterior de la tubería de perforación (Pap)
Los fluidos de perforación varían su viscosidad aparente con la rata de flujo y debido a
esta característica se les denomina Fluidos Plásticos. Lo plástico es debido a la fricción
entre las partículas sólidas en el lodo y la viscosidad de la fase dispersa (base liquida).
Las propiedades de los lodos como fluidos plásticos hacen que las ecuaciones de flujo
para fluidos comunes o newtonianos, deben variarse para poder aplicarlas a los sistemas
hidráulicos que usan lodo como fluido de circulación.
Es conveniente tratar la forma teórica del calculo de cada una de las perdidas de presión
y conocer las formulas convencionales que se usan en cada caso.
Numero de Reynolds.
El número de Reynolds (NRe) es un número adimensional usado para determinar si un
fluido está en un flujo laminar o turbulento. La “Práctica Recomendada para la Reología y
la Hidráulica de los Fluidos de Perforación de Pozos de Petróleo” (Práctica 13D
Recomendada por API, Tercera Edición, 1 de junio de 1995) supone que un número de

Reynolds inferior o igual a 2.100 indica un flujo laminar. Un número de Reynolds mayor
que 2.100 indica un flujo turbulento. Previos boletines de hidráulica de API y muchos
programas de hidráulica que son anteriores al boletín actual de hidráulica de API definen
de diferentes maneras a los flujos laminar y turbulento.
La fórmula general para el número de Reynolds es la siguiente:
Donde:
V = Velocidad
D = Diámetro
= Densidad
μ = Viscosidad
El número de Reynolds para dentro de la tubería es:
El número de Reynolds para el espacio anular es:
Donde:
D = Diámetro interior de la tubería de perforación o los portamechas
D2= Diámetro interior del pozo o de la tubería de revestimiento
D1= Diámetro exterior de la tubería de perforación o los portamechas
μep= Viscosidad efectiva (cP) de la tubería
μea = Viscosidad efectiva (cP) del espacio anular

Velocidad Crítica
La velocidad crítica se usa para describir la velocidad a la cual la transición del flujo
laminar al flujo turbulento ocurre. El flujo dentro de la tubería de perforación es
generalmente turbulento.
Las ecuaciones para la velocidad crítica en la tubería y en el espacio anular están
enumeradas a continuación. El caudal crítico puede ser calculado a partir de estas
ecuaciones.
Velocidad crítica en la tubería (Vcp):
⎛ 1 ⎞ ⎛ n ⎞
⎜ ⎟ ⎜ ⎟
⎛ 38.727 xKp) ⎞ ⎝ 2− n ⎠ ⎛ 1.6 3n + 1 ⎞ ⎝ 2− n ⎠
Vcp( pies / min) = ⎜⎜ ⎟⎟ x⎜ x ⎟
⎝ ρ ⎠ ⎝ D 4n ⎠
Caudal crítico de la tubería: Vcp
Vcp( D 2 )
Qcp( gpm) =
24.5
Velocidad crítica en el espacio anular (Vca):

⎛ 1 ⎞ ⎛ n ⎞
⎜ ⎟ ⎜ ⎟
⎛ 25.818 xKa) ⎞ ⎝ 2−n ⎠ ⎛ 2.4 2n + 1 ⎞ ⎝ 2 − n ⎠
Vca( pies / min) = ⎜⎜ ⎟⎟ x⎜⎜ x ⎟⎟
⎝ ρ ⎠ ⎝ 2
D − D1 3n ⎠
Caudal crítico del espacio anular: Vca
Vca( D2 − D1 )
2 2
Qca( gpm) =
24.5

2.1 Perdidas de presión en los equipos de superficie.
Los equipos de superficie se componen de: la manguera, la cabeza giratoria y la kelly.
Las perdidas de presión en los equipos de superficie son pequeñas comparadas con las
que se tienen en el resto del sistema. No es practico por lo tanto, tabular las perdidas de
presión en todas las combinaciones del equipo de superficie que se puedan encontrar.
Se dan cuatro casos o combinaciones que se encuentran muy a menudo en la práctica y
para cada uno de los casos se dan las perdidas por fricción en función de la rata de flujo.
2.2 Perdidas de presión en la tubería de perforación y collares
Tanto la perdida de presión en la tubería de perforación, como la perdida en los collares

se calculan de forma análoga.
Se calcula la velocidad real del lodo mediante la formula:
: Velocidad real dentro de la sección (p´p s)

: Diámetro interno de la sección (p´´)
Se computa el número de Reynolds por la expresión:
= Numero de <Reynolds
= Densidad del lodo (lb/gal)

= Viscosidad plástica (cp)
De la figura 16 que representa la relación entre el número de Reynolds y el Factor de

Fricción (f) sacamos el valor de esta último. La caída de presión se calcula por al formula:
= longitud de la sección (pies)
La anterior forma de cálculo, supone un flujo turbulento dentro de la tubería que

generalmente se encuentra, cuando se trata de hacer más eficiente la perforación.
2.3 Perdidas de presión en las boquillas de la broca.

Estas perdidas de presión se calculan por la expresión:
C= coeficiente de flujo de lal boquilla para un diseño en particular.

de = diámetro hidráulico equivalente de las boquillas (p”)
Siendo:
. a = numero de boquillas de diámetro d1.

. b= numero de boquillas de diámetro d2.
Mclean, estudio los mecanismos por los cuales el impacto del chorro de fluido a la salida
de las boquillas de la broca proporcionan limpieza del fondo del hueco, y lo llamo onda de
presión de impacto y flujo cruzado (Figura 3). Posteriormente Mclean, encontró tres
factores relacionados con el flujo cruzado que contribuyen a mejorar la limpieza del fondo
del pozo:

9 Velocidad de flujo cruzado
9 Flujo de energía cinética:
9 Esfuerzo de corte en el fondo:
Estos mecanismos se maximizan cuando el producto es un máximo.
Figura 3. Onda de Presión de Impacto y flujo cruzado creado por el impacto del Jet
2.3.1 Criterios hidráulicos maximizados en la broca

No existe un acuerdo acerca de cual criterio hidráulico debe ser usado para incrementar la
acción de limpieza hidráulica en la broca.
9 Máxima velocidad en las boquillas (Vj). Algunos investigadores sostienen que el

nivel de limpieza en la broca, es proporcional a la velocidad en las boquillas. La
máxima velocidad en las boquillas se logra cuando se circula a la mínima tasa de
flujo anular y diseñando el tamaño de boquillas a la presión máxima en superficie.

9 Máximo impacto hidráulico en la broca (Fj) Los defensores de este criterio

afirman que la remoción de cortes depende de la fuerza del fluido golpeando el
fondo del pozo. La máxima fuerza de impacto se obtiene al maximizar el producto
Q * Vn, y se calcula por la siguiente ecuación, en unidades de campo.
9 Máximo caballaje hidráulico en la broca. (HP) Según este criterio, la remoción

de los cortes en el fondo del pozo, es dependiente de la cantidad de energía del
fluido disponible en la broca. El caballaje hidráulico se define como la tasa a la cual
el fluido realiza un trabajo en el sistema; considerando unidades de campo, la
expresión resultante es:
En una grafica de HP hidráulica en la broca Vs tasa de flujo (gal/min) ilustra la variación

del caballaje hidráulico disponible en la broca a diferentes profundidades durante la
perforación de un pozo.
Se analiza la región (Q < Qm), donde varia el caballaje varia.
Región 1. (Q =Qm= Constante). El máximo caballaje hidráulico en la broca se obtiene

operando a la tasa de flujo máxima de la bomba, permitida en la superficie (Qm). En este
rango, la caída de presión en la broca debe disminuirse con el aumento de la profundidad,
disponiendo así de suficiente presión para compensar las perdidas en al tubería
agregada.

Región 2. (Pb= (m/ (m+1)*Pm)= Constante). Para mantener la caída de presión en la

broca, se debe variar la tasa de flujo, dando origen a valores de tasa de flujo optimas,
inferiores a Qm, (intervalo de tasa de flujo óptima).
Región 3. (Qm < Q < Q`m). Denominada región de caballaje constante en superficie, se
distingue dos rangos de variación del impacto hidráulico.
2.4 Perdidas de presión en los espacios anulares.

Lo primero que e debe hacer es averiguar si el flujo es laminar o Turbulencia. Para esto
se calcula la velocidad crítica (Vc):
= diámetro hidráulico equivalente del espacio anular (p”)
= Bingham yield point (lb / 100 ft2)
= - = diámetro del hueco – diámetro externo de la tubería.

Se hace el calculo de velocidad real ( ), si es > vc el flujo es turbulento y se averigua
el factor de fricción (f) para aplicar la formula de P ya anotada.
Si la es < vc el flujo es laminar y la formula que se aplica es:

3. OPTIMIZACION
3.1 Optimización De La Tasa De Perforación.
El objetivo de optimizar la tasa de perforación incluye el diseño práctico de programas

para seleccionar tipo de broca, velocidad de rotación, peso aplicado sobre la broca y
especificaciones de adecuadas propiedades del lodo, hidráulica en la broca y anular.
El objetivo principal de la optimización de la hidráulica es lograr un equilibrio entre el

control del pozo, la limpieza del pozo, la presión de bombeo, la densidad equivalente de
circulación (ECD) y la caída de presión a través de la broca. La densidad y las
propiedades reológicas del fluido son los parámetros que afectan esta eficacia hidráulica.
Si se supone que la densidad del fluido es mantenida a un nivel mínimo seguro para el
control del pozo y la estabilidad del pozo, entonces la optimización de la hidráulica
depende de las propiedades reológicas del fluido y del caudal.
En muchos casos, los equipos de fondo tales como los motores de fondo, impulsores e
instrumentos de medición al perforar y registro al perforar, requieren un caudal mínimo
para funcionar correctamente. Esto hace que las propiedades reológicas del fluido
constituyan la única variable en el proceso de optimización.
Debe entenderse que la hidráulica y la limpieza del pozo no son las ciencias exactas.
3.2 Optimización De La Hidráulica De la Broca

En muchas regiones del mundo, la hidráulica de la broca para rocas puede ser
optimizada para mejorar la velocidad de penetración (ROP). Muchos factores afectan la
ROP, incluyendo el tamaño de la broca, el tipo de broca, las características de la broca, el
tipo y la solidez de la formación, y la hidráulica de la broca. En las áreas de rocas duras,
la interacción entre la broca y la formación tiene un mayor impacto sobre la ROP que la
hidráulica de la broca. La hidráulica de la broca puede ser optimizada en lo que se refiere
al impacto hidráulico, la potencia hidráulica, la potencia hidráulica por pulgada cuadrada
del pozo debajo de la broca, o la velocidad de tobera. En general, el objetivo es usar de
50 a 65% de la presión máxima admisible de circulación proporcionada a la broca. Se
considera que los sistemas se optimizan para la fuerza de impacto cuando la pérdida de
presión en la broca es igual a 50% de la presión de circulación. Cuando la pérdida de
presión en la broca es igual a aproximadamente 65% de la presión de circulación, se
considera que el sistema está optimizado para la potencia hidráulica. La Figura 4
compara la optimización mediante la potencia hidráulica y la fuerza de impacto. La
optimización de un aspecto en relación con otro produce un equilibrio entre estos
aspectos. En las formaciones blandas que son típicas de los pozos costafuera, el único
límite impuesto sobre la velocidad de penetración puede ser el tiempo de conexión. La
acción de chorro no es tan crítica. Bajo estas condiciones, los altos caudales y la gran
turbulencia debajo de la broca para reducir el embolamiento de la broca y del BHA (broca,
portamechas, etc.), así como la limpieza del pozo, constituyen las principales
preocupaciones. Para estas condiciones, la broca puede ser optimizada para la fuerza de
impacto y el caudal. Cuando se optimiza para la fuerza de impacto, se perderá
aproximadamente 50% de la presión máxima admisible de circulación en la broca.
Cuando se perforan lutitas duras a grandes profundidades, la retención de recortes y los
finos son los factores que limitan las velocidades de penetración.
3.2.1 Pautas Para La Optimización De La Hidráulica
La presión máxima admisible de circulación y la velocidad de circulación son recursos

limitados que pueden ser desperdiciados o aprovechados al máximo. La reología y los
cálculos de hidráulica proporcionan los medios necesarios para ajustar las propiedades
del lodo, el caudal y las toberas con el fin de optimizar estos recursos bajos las
restricciones impuestas por los aparatos del equipo de perforación. El objetivo principal de

la optimización de la hidráulica es lograr un equilibrio entre el control del pozo, la limpieza

del pozo, la presión de bombeo, la densidad equivalente de circulación (ECD) y la caída
depresión a través de la broca.
La densidad y las propiedades reológicas del fluido son los parámetros que afectan esta
eficacia hidráulica. Si se supone que la densidad del fluido es mantenida a un nivel
mínimo seguro para el control del pozo y la estabilidad del pozo, entonces la optimización
de la hidráulica depende de las propiedades reológicas del fluido y del caudal.
En muchos casos, los equipos de fondo tales como los motores de fondo, impulsores e
instrumentos de medición al perforar y registro al perforar, requieren un caudal mínimo
para funcionar correctamente. Esto hace que las propiedades reológicas del fluido
constituyan la única variable en el proceso de optimización.
Figura 4. Efecto del caudal sobre la pérdida de presión y la hidráulica de la broca

Bajo estas condiciones, aumentos relativamente pequeños de la velocidad de penetración

pueden reducir considerablemente los costos del pozo. La acción de chorro es crítica y las
velocidades de perforación son mejoradas cuando se optimiza la broca para la potencia
hidráulica con el 65% de la pérdida de presión máxima admisible de circulación en la
broca.
4. LIMPIEZA DEL FONDO DE POZO
Además de transmitir la energía a la superficie de la broca, el fluido de perforación

también debe remover eficazmente los recortes por debajo de la broca para maximizar la
ROP, evitando la “reperforación”. La limpieza puede ser mejorada de varios modos,
ninguno de las cuales afecta la manera en que las pérdidas de presión y la energía en la
broca son calculadas. Al aumentar la intensidad de la acción de chorro de las toberas
sobre la superficie de la formación por debajo de la broca mediante la extensión de las
toberas, se mejora la limpieza del fondo del pozo. La obturación de una tobera mejorará el
flujo transversal debajo de la broca. Un chorro central mejora la limpieza de los conos
para evitar el embolamiento de la broca.
La acción de chorro es más fuerte cuando el lodo sale de las toberas y disminuye a
medida que la distancia desde las toberas aumenta, debido a la interacción con el lodo
circundante. El uso de toberas extendidas que colocan el punto de salida más cerca del
fondo del pozo puede aumentar la intensidad del chorro sobre la formación. La intensidad
del chorro también puede ser mantenida usando tamaños asimétricos de toberas
(aumentando el tamaño de una tobera mientras se reduce el tamaño de las otras). Esto
mantendrá el área de flujo total y la pérdida de presión deseada en la tobera, aumentando
la intensidad de chorro de por lo menos una de las toberas.
La proximidad de la tobera al fondo del pozo se describe frecuentemente con la relación

H/D, donde H es la distancia entre la tobera y el fondo del pozo, y D el diámetro de la
tobera. Esta relación H/D indicará la intensidad de la acción de chorro. La intensidad total
del chorro se mantiene en el centro del flujo a relaciones H/D de 8 o menos, y disminuye

rápidamente a razones más altas. Aumentando el diámetro de la tobera se reduce la

relación H/D, pero también se reduce la velocidad de la tobera y la pérdida de presión a
través de la broca. La disposición de las toberas de las brocas de cortadores de
diamantes policristalinos (PDC) está diseñada para remover eficazmente los recortes por
debajo de la broca. La disposición de las toberas también es importante para enfriar
eficazmente las superficies de los cortadores.
4.1 Necesidad De Una Buena Limpieza En El Fondo Del Pozo
En términos generales la rata de flujo y el programa de uso de boquillas en la broca, son

los factores básicos que afectan el desempeño de la broca, son los factores básicos que
afectan el desempeño de la broca. También influyen la naturaleza y acción de los dientes
de la broca, la profundidad de penetración y el efecto de las propiedades del fluido sobre
el volumen de formación desmoronada.
La rata de penetración y los pies perforados por cada broca viene a ser controlados por el
porcentaje total de roca disgregada, que puede ser removida por el fluido de perforación
antes de que sea remolida por la broca.
Dos teorías principales han sido desarrolladas para explicar la relación de la rata de flujo
(Q) y la velocidad en las boquillas (Ve), con la limpieza y remoción de cortes.
Un grupo de investigadores sostiene que la rata de penetración varia con el impacto

producido por el chorro en la roca, o sea es proporcional al producto Q*Ve. Otros
sostienen que HP gastado en la broca, el cual es proporcional al producto Q*Ve2, controla
la efectividad en la acción de limpieza.
Bingham estudio el efecto de la rata de flujo (Q) y la velocidad en las boquillas, sobre la
rata de penetración en los bloques. Este autor concluyo que tanto la rata de flujo como la
velocidad en las boquillas incrementan la rata de penetración y que el aumento de
potencia hidráulica es valido en el propósito de obtener menores costos en la perforación.

Además expuso que tanto el producto Q*Ve, como Q*Ve2, no tienen una relación
consistente y continua con la rata de penetración, que permita deducir cual da los mejores
resultados, siendo necesario para una buena limpieza valores determinados de Q y Ve, los
cuales al ser aumentados sobre los rangos determinados no suministran mayores
beneficios.
En la práctica se hacen programas tanto para obtener el máximo HP hidráulico en la

broca, como la máxima fuerza de impacto. Cuando mantenemos el máximo HP en la
broca, con el máximo HP dado por la bomba, la velocidad en las boquillas será siempre
mayor que la obtenida operando con la máxima fuerza de impacto, siendo las ratas de
flujo iguales o menores.
Los programas y procedimientos desarrollados por cada uno de los criterios son
diferentes, ellos deben ser usados en pruebas de campo, las cuales vengan a demostrar
cual de los dos es más efectivo, dando una perforación más rápida.
Otro que ha sido también bastante expuesto es el de tratar de obtener la máxima

velocidad de chorro en las boquillas. Esta teoría tiene el inconveniente de que las ratas
de flujo son sacrificadas, dando valores de velocidad anular mínimos, en comparación con
los obtenidos con los otros programas.

EJERCICIO APLICADO A LA HIDRÁULICA DE PERFORACION
Teniendo en cuenta la siguiente información:
41/2 '' drillpipe, 16.60 lbm/ft; id=3.826''

300 ft de 71/4'' drill collars; id=2.8125''

Ultimo casing 133/8'', 61 lbm/ft, id=12.515''

Tamaño del hueco: 97/8''
97/8'' HTC J33 bit; Jets=3-12’s
Peso del lodo= 15.3 lbm/gal
VP= 32 cps
YP= 19 lbf/100 ft2
Gel inicial =5; usado a una lectura de 3 Rpm
Gel 10-min =12
Gel 30-min= 15
Rata de flujo= 375 gal/min
Presión disponible del standpipe máxima=3500 psi
Gradiente de fractura en el shoe=16.5 lbm/gal
Gradiente de fractura en el TD = 17 lbm/gal
Presión de poro en el shoe= 14 lbm/gal
Presión de poro en el TD= 14.7 lbm/gal
Encontrar la velocidad del fluido en el drillpipe, drill collars y en el anular:
0.408Q
Drillpipe: Vp=
D2
0.408(375)
Vp= = 10.45 ft/sec
3.826 2
0.408(375)
Drill collars: Vp= = 19.34 ft/sec
2.8125 2
Anular del drill collar y hueco abierto:
0.408Q
Va=
D2 − D1
2 2
0.408(375)
Va= = 3.40 ft/sec
9.875 2 − 7.25 2

0.408(375)
Anular del drillpipe y hueco abierto: Va= = 1.98 ft/sec
9.875 2 − 4.5 2
0.408(375)
Anular del drillpipe y el casing: Va= = 1.12 ft/sec
12.515 2 − 4.5 2
Encontrar las constantes N y K Ө600= 83
Ө300= 51
Ө3= 5
Dentro del drillpipe y el drill collar:

θ 600
Np= 3.32 log
θ 300
83
Np= 3.32 log = 0.70
51
5.11 * θ 600
Kp=
1022 np
5.11 * 83
Kp= = 3.32
1022 0.70
Anular:
θ 300
Na= 0.5 log
θ3
51
Na= 0.5 log = 0.50
5
5.11 * θ 300
Ka=
511na
5.11 * 51
Ka= = 11.53
5110.50
Encontrar la viscosidad efectiva:

np −1
⎡ 96V p ⎤
Drillpipe: μep= 100 Kp ⎢ ⎥
⎣ D ⎦

0.70 −1
μep= 100 (3.32) ⎡
96(10.45) ⎤
= 62.45 Cp
⎢⎣ 3.826 ⎥⎦
0.70 −1
Drill collar: μep= 100 (3.32) ⎡
96(19.34) ⎤
= 47.34 Cp
⎢⎣ 2.8125 ⎥⎦

na −1
⎡ 144Va ⎤
μea= 100 Ka ⎢ ⎥
⎣ D2 − D1 ⎦
0.50 −1
⎡ 144(3.40) ⎤
μea= 100 ( 11.53) ⎢ = 84.43 Cp
⎣ 9.875 − 7.25 ⎥⎦
Anular del drillpipe y hueco abierto:

0.50 −1
⎡ 144(1.98) ⎤
μea= 100 ( 11.53) ⎢ = 158.31 Cp
⎣ 9.875 − 4.5 ⎥⎦
Anular del drillpipe y el casing:

0.50 −1
⎡ 144(1.12) ⎤
μea= 100 ( 11.53) ⎢ = 257.03 Cp
⎣12.515 − 4.5 ⎥⎦
Calculo del número de Reynolds:

928VpDpρ
Drillpipe: Rep = np
⎛ 3Np + 1 ⎞
μ ep ⎜⎜ ⎟⎟
⎝ 4 Np ⎠
928(10.45)(3.826)(15.3)
Rep = 0.70
= 8465
⎛ 3(0.70) + 1 ⎞
62.45⎜⎜ ⎟⎟
⎝ 4(0.70) ⎠

928(19.34)(2.8125)(15.3)
Drill collar: Rep = 0.70
= 15192 Cp
⎛ 3(0.70) + 1 ⎞
47.34⎜⎜ ⎟⎟
⎝ 4(0.70) ⎠

928Va( D2 − D1 ) ρ
Rea=
⎛ 2 Na + 1 ⎞
Na
μ ea ⎜ ⎟
⎝ 3 Na ⎠
928(3.40)(9.875 − 7.25)15.3
Rea= 0.5
= 1300
⎛ 2(0.5) + 1 ⎞
84.43⎜⎜ ⎟⎟
⎝ 3(0.5) ⎠
928(1.98)(9.875 − 4.5)15.3
0.5
= 827
⎛ 2(0.5) + 1 ⎞
158.31⎜⎜ ⎟⎟
⎝ 3(0.5) ⎠
Anular del drillpipe y el casing:
928(1.12)(12.515 − 4.5)15.3
0.5
= 429
⎛ 2(0.5) + 1 ⎞
257.03⎜⎜ ⎟⎟
⎝ 3(0.5) ⎠
Encontrar el régimen de flujo en cada sección:
Pipe: Rec=3470-1370Np
Rec=3470-1370(0.70) = 2511
Rec=4270-1370Np
Rec=4270-1370(0.70) = 3311
Anular: Rec=3470-1370Na
Rec=3470-1370(0.50) = 2785
Rec=4270-1370Na
Rec=4270-1370(0.50)= 3585

Drillpipe: Re= 8465 turbulento

Drillcollar: Re= 15192 turbulento
Drillcollar hueco abierto: Re= 1300 laminar
Drillpipe hueco abierto: Re= 827 laminar
Drillpipe – casing: Re = 429 laminar
Calcular la rata critica de flujo de las secciones del anular del hueco abierto:

1
⎡ Na ⎤ 2 − Na
⎢ (3470 − 1370 Na )(100) Ka ⎡ 2 Na + 1⎤ ⎥
⎢ ⎢⎣ 3Na ⎥⎦ ⎥
Vc= ⎢ 1− Na ⎥
⎢ ⎡ 144 ⎤ ⎥
928ρ ( D2 − D1 ) ⎢ ⎥
⎢ ⎣ 2
D − D1⎦
⎥
⎣ ⎦
1
⎡ ⎡ 2(0.5) + 1⎤ ⎤ 2−0.5
0.5
⎢ (3470 − 1370(0.5)(100)(11.53) ⎢ ⎥
⎢ ⎣ 3(0.5) ⎥⎦ ⎥
Vc= ⎢ 1− 0.5 ⎥
⎢ 928(15.3)(9.875 − 7.25) ⎡ 144 ⎤ ⎥
⎢⎣ ⎢⎣ 9.875 − 7.25 ⎥⎦ ⎥⎦
Vc= 5.58 ft/sec
Qc= (2.45)Vc(D22-D12)
Qc= (2.45)(5.58)(9.8752-7.252)
Qc= 615 gal/min

1
⎡ ⎡ 2(0.5) + 1⎤ ⎤ 2−0.5
0.5
⎢ (3470 − 1370(0.5)(100)(11.53) ⎢ ⎥
⎢ ⎣ 3(0.5) ⎥⎦ ⎥
Vc= ⎢ 1− 0.5 ⎥
⎢ 928(15.3)(9.875 − 4.5) ⎡ 144 ⎤ ⎥
⎢⎣ ⎢⎣ 9.875 − 4.5 ⎥⎦ ⎥⎦
Vc= 4.40 ft/sec

Qc= (2.45)(4.40)(9.8752-4.52)
Qc= 833 gal/min
Calcular el factor de fricción de Fanning:

log Np + 3.93
Drillpipe (turbulento): a=
50
log(0.7) + 3.93
a= = 0.0755
50
1.75 − log Np
b=
7
1.75 − log(0.7)
b= = 0.2721
7
a
Fp= b
Re p
0.0755
Fp= = 0.0064
8465 0.2721
Drillcollar (turbulento):
0.0755
Fp= = 0.0055
15.192 0.2721
Drill collar-hueco abierto (laminar):
24
Fa=
Re a
24
Fa= = 0.0185
1300
Drill pipe-hueco abierto (laminar):

24
Fa= = 0.0290
827
Drill pipe-casing (laminar) :
24
Fa= = 0.0559
429
Calcular el gradiente de presión por perdidas de fricción:

Drillpipe:
Pp FpVp 2 ρ
=
Lm 25.81D
Pp (0.0064)(10.45) 2 (15.3)
=
Lm 25.81(3.826)
Pp
= 0.1083 psi/ft
Lm
Hay 10200 ft de drillpipe.
Pp= (0.1083 psi/ft)(10200ft)
Pp=1105 psi
Drill collar:
Pp (0.0055)(19.34) 2 (15.3)
=
Lm 25.81(2.8125)
Pp
= 0.4336 psi/ft
Lm
Hay 300 ft de drill collar.
Pp= (04336 psi/ft)(300ft)
Pp=130psi

Drillcollar-hueco abierto:
Pp FaVa 2 ρ
=
Lm 25.81( D2 − D1 )
Pp (0.0185)(3.40) 2 (15.3)
=
Lm 25.81(9.875 − 7.25)
Pp
=0.0483 psi/ft
Lm
La longitud del anular es de 300 ft
Pa= (0.0483psi/ft)(300ft)
Pa= 14.5 psi
Drillpipe-hueco abierto:
Pp (0.0290)(1.98) 2 (15.3)
=
Lm 25.81(9.875 − 4.5)
Pp
= 0.0125 psi/ft
Lm
La longitud del anular es de 840 ft.
Pa= (0.0125 psi/ft) (840 ft)
Pa= 10.5 psi
Drill pipe casing:
Pp (0.0559)(1.12) 2 (15.3)
=
Lm 25.81(12.515 − 4.5)
Pp
= 0.0052 psi/ft
Lm
La longitud del anular es de 9360 ft
Pa= (0.0052 psi/ft)( 9360 ft)
Pa=49 psi

Encontrar la densidad equivalente de circulación:
ECD=
∑P a
+ρ
(0.052)(TVD )
14.5 + 10.5 + 49
ECD= + 15.3
(0.052)(9600)
ECD= 15.45 lbm/gal
1. Calcular el área total de la boquilla.
J 1 +J 2 + J3
2 2 2
At =
1303.8
(12) 2 + (12) 2 + (12) 2
At =
1303.8
At = 0.3313 in2
2. Calcular la velocidad de la boquilla.
Q
Vn=
3.117 At
375
Vn=
(3.117)(0.3313)
Vn= 363 ft/sec
3. Calcular la presión de gota.
156 ρQ 2
Pn=
( J1 + J 2 + J 3 ) 2
2 2 2

156(15.3)(375) 2
Pn=
(12 2 + 12 2 + 12 2 ) 2
Pn= 1799 psi
4. calcular la fuerza de impacto hidráulica en caballos fuerza.
QPn
HHP=
1714
(375)(1799)
HHP=
1714
HHP=394 Hp
(1.2732) HHP
HHP/in2=
D2
(1.2732)(394)
HHP/in2=
(9.875 2 )
HHP/in2= 5.14 hp/in2
ρQVn
F i=
1932
(15.3)(375)(363)
F i=
1932
Fi=1078 lbf
5. Calcular el área total de la boquilla para maximizar HHP o fuerza de impacto.
Q
At = 1/ 2
⎡ (1238.5)CP ⎤
296⎢ ⎥
⎣ ρ ⎦
Para máximo HHP, C= 0.65
375
At = 1/ 2
⎡ (1238.5)(0.65)(3500) ⎤
296⎢ ⎥⎦
⎣ 15.3
At = 0.2952 in2

Para máximo impacto, C= 0.48

375
At = 1/ 2
⎡ (1238.5)(0.48)(3500) ⎤
296⎢ ⎥⎦
⎣ 15.3
At = 0.3455 in2
Para usar las siguientes ecuaciones se deben seleccionar el tamaño de los motores.
Para 3 motores, N= 3, máximo HHP.
1/ 2
⎡1303.797 ⎤
J1= ⎢ At ⎥
⎣ N ⎦
1/ 2
⎡1303.797 ⎤
J1= ⎢ (0.2952)⎥
⎣ 3 ⎦
J1=11.33 aprox. 11
1/ 2
⎡1303.797 ⎛ J1
2
⎞⎤
J2= ⎢ ⎜ A − ⎟⎥
− ⎜ t ⎟
⎣⎢ N 1 ⎝ 1303 . 797 ⎠⎦⎥
1/ 2
⎡1303.797 ⎛ 112 ⎞⎤
J2= ⎢ ⎜⎜ (0.2952) − ⎟⎥
⎣ 3 −1 ⎝ 1303.797 ⎟⎠⎦
J2= 11.49 aprox. 11
1/ 2
⎡1303.797 ⎛ J 1 + J 2 ⎞⎤
2 2
⎜ ⎟
J3= ⎢
− ⎜ At − 1303.797 ⎟⎥
⎣⎢ N 2 ⎝ ⎠⎦⎥
1/ 2
⎡1303.797 ⎛ 112 + 112 ⎞⎤
J3= ⎢ ⎜⎜ (0.2952) − ⎟⎟⎥
⎣ 3 − 2 ⎝ 1303 .797 ⎠⎦
J3= 11.95 aprox. 12

Por consiguiente para el máximo HHP con 3500 psi sobre el standpipe, se pueden
escoger 3 motores de 11,11 y 12.
Para 2 motores, N= 2; el máximo HHP

1/ 2
⎡1303.797 ⎤
J1= ⎢ At ⎥
⎣ N ⎦
1/ 2
⎡1303.797 ⎤
J1= ⎢ (0.2952)⎥
⎣ 2 ⎦
J1= 13.87 aprox. 14
1/ 2
⎡1303.797 ⎛ 14 2 ⎞⎤
J2= ⎢ ⎜⎜ (0.2952) − ⎟⎟⎥
⎣ 2 − 1 ⎝ 1303.797 ⎠⎦
J2= 13.74 aprox. 14
Por consiguiente para el máximo HHP con 3500 psi sobre el standpipe, se pueden
escoger 2 motores de 14 y 14.
NOMENCLATURA:
At= Área total.

C= constante de la boquilla.
Ca= concentración de cuttings.
D= diámetro.
D1= diámetro externo, pipe.
D2= diámetro del hueco.
Dc=diámetro de la partícula.
Dp= diámetro interno, pipe.
ECD= densidad equivalente de circulación.
EMW= peso equivalente del lodo.
Et= eficiencia, transporte.
Fa= factor de fricción, anular.
Fp= factor de fricción, pipe.
Fi= fuerza de impacto.
HHP= caballos de fuerza hidráulicos.
J= tamaño de la boquilla.
K= factor de consistencia
Ka= factor de consistencia, anular.

Kp= factor de consistencia,pipe.

L= length
Lj= length, joint.
Lm= length,measured.
Ls= length, stand.
n= índice de comportamiento de flujo.
np= índice de comportamiento de flujo, pipe.
N= numero de boquillas.
Pa= perdida de presión, anular.
Pg= perdida de presión, gel breaking.
Pn= perdida de presión, boquilla.
Pp= perdida de presión, pipe.
Q= rata de flujo
Qc= rata de flujo critica.
Rea= Numero de Reynolds, anular.
Rec= Numero de Reynolds, critico.
Rep= Numero de Reynolds, pipe.
SGc= gravedad especifica, cuttings.
t= tiempo.
TVD= profundidad vertical verdadera.
Va= velocidad, anular.
Va= velocidad, anular.
Vc= velocidad, critica.
Vm= velocidad equivalente, lodo.
Vn= velocidad, boquilla.
Vp= velocidad, pipe
Vs= velocidad, slip.
Vt= transporte, cuttings.
Θ3= Θ300= Θ600= lecturas a esos respectivos Rpm.
μep= viscosidad efectiva, pipe.
μea = viscosidad efectiva, anular.
ρ= densidad del fluido.
ρe =peso del lodo, efectivo.

BIBLIOGRAFIA
• BAROID. Manual de Fluidos. Capitulo 9.
• BAKER HUGHES OMPANY. Milpark Drilling Fluids. Capitulo 10
• IMCO. Drilling Fluids Engineering Manual. Capitulo 5.
• MAGOBAR DIVISION OILFIELD PRODUTS GROUP DRESSER INDUSTRIES,

INC.
• Drilling Fluid Engineering Manual. 1977. Houston, Teas. Capitulo 4 y 13,
• M-I Drilling Fluids Engineering Manual 2v. 2001. Capitulo 5.
• MOORE, Preston L. Drilling Practices Manual. Capitulo 10. Pág. 253-268.
• RABIA, H. Oil well Drilling Engineering. Principales and Practice. Gaithersburg:

Grahan & Trotman, 1985; capitulo 5 y 7.
• Trabajos de documentación y fundamentación realizados por estudiantes de la

asignatura de Lodos y Cementos.


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1.1. SEGURIDAD EN EL LABORATORIO 2

1.1.1. Normas de seguridad y prevención de accidentes 3

1.1.2.1. Riesgos físicos 4

1.1.2.2. Riesgos químicos 6

1.2. SEGURIDAD EN EL MANEJO DE REACTIVOS QUIMICOS 7

1.3. METODOLOGIA DE TRABAJO 11

1.3.1. Presentación del programa y organización de los grupos 12

1.3.2. Planificación de las actividades en grupo 13

1.3.3. Realización de los ensayos en el laboratorio 13

1.3.4. Análisis de resultados y preparación del informe 15

1.3.5. Evaluación del logro 15

1.4. INFORMES DE LABORATORIO Y EVALUACION (Metodología) 16

1.4.1. Título de la práctica 16

1.4.3. Materiales y reactivos 17

1.4.6. Análisis y evaluación de resultados 18

1.4.7. Conclusiones de la práctica 19

1.4.8. Trabajo de complementación de la práctica 19

14.9. Evaluación del aprendizaje 19

Antes de iniciar cualquier labor dentro del laboratorio, es necesario tener en

En este capítulo se hacen las recomendaciones de seguridad en el manejo

Para hacer más eficiente la actividad académica, se incluye en este capítulo,

También se dan a conocer las pautas para la presentación de las actividades

GUIA DE LABORATORIO DE LODOS Y CEMENTOS 1

El laboratorio es un lugar donde se debe trabajar con orden, coordinación y

Cada práctica debe ser preparada con anterioridad a su realización, de modo

Antes de usar cualquier producto químico lea previamente su etiqueta o

Evitar contaminar los productos que se utilizan en las prácticas, no se debe

GUIA DE LABORATORIO DE LODOS Y CEMENTOS 2

1.1.1. Normas de seguridad y prevención de accidentes

La falta de cuidado y desconocimiento de algunas normas de seguridad son

El estudiante debe estar atento para prevenir posibles accidentes y saber

 El primer día conozca donde se encuentran los extintores. Aprenda a

 Evite el uso de ropa inflamable. Utilice la bata como medida de

 Si se presenta un incendio actúe con calma. Utilice el extintor y evite

 Nunca manipule sustancias químicas directamente con las manos, para

 No lleve comidas ni bebidas al laboratorio. No beba en ningún recipiente

GUIA DE LABORATORIO DE LODOS Y CEMENTOS 3

 Evite las bromas y los juegos en el laboratorio.

Al hablar de riesgo nos referimos a la probabilidad de ocurrencia de eventos

1.1.2.1. Riesgos Físicos

Son aquellos factores inherentes al proceso u operación en el sitio de

• Temperatura. Puede ocasionar quemaduras en la piel cuando al

Fuentes de temperatura. En el laboratorio de lodos y cementos son

GUIA DE LABORATORIO DE LODOS Y CEMENTOS 4

Fuentes de presión. La filtroprensa API la cual funciona con aire

• Asfixia por sofocamiento. Puede ocurrir si al entrar al laboratorio éste ha

• Incendios y explosiones. La posibilidad de que ocurra un incendio es

Para que el fuego se produzca es necesaria la presencia de tres

Fuentes de incendios y explosiones. La mayor parte de los incendios se

GUIA DE LABORATORIO DE LODOS Y CEMENTOS 5

• Electricidad. La electricidad es muy útil e indispensable en el laboratorio,

Fuentes de electricidad. Las fuentes principales de riesgo son: Las

1.1.2.2. Riesgos químicos

En el laboratorio de lodos se usan químicos para identificar algunas

GUIA DE LABORATORIO DE LODOS Y CEMENTOS 6

El primer día conozca donde se encuentran los extintores. Aprenda a

Evite el uso de ropa inflamable. Utilice la bata como medida de

Si se presenta un incendio actúe con calma. Utilice el extintor y evite

Nunca manipule sustancias químicas directamente con las manos, para

No lleve comidas ni bebidas al laboratorio. No beba en ningún recipiente

Evite las bromas y los juegos en el laboratorio.