DEFECTOS EN SOLDADURA

TENSIONES RESIDUALES Y DISTORSION EN SOLDADURA

Entendemos por distorsión en soldadura a las deformaciones que se producen en las

piezas durante la soldadura, es decir la distorsión tiene que ver con modificaciones en
la geometría de las partes que son unidas por soldadura que sufren cambios
dimensionales que es necesario en general controlar para que no excedan límites
aceptables.

Los fenómenos de distorsión son la consecuencia de las tensiones mecánicas que se

generan en las piezas como resultado de las deformaciones plásticas localizadas
producidas por los ciclos térmicos impuestos por la soldadura.

De manera que para entender al menos cualitativamente los fenómenos de distorsión,

es necesario comprender la generación y distribución de tensiones residuales con las
cuales aquellos están directamente vinculados.

Las tensiones residuales en un proceso de soldadura por fusión se originan en el hecho

que la soldadura consiste en el relleno de un cierto volumen representado por la
preparación de junta, con metal en estado líquido proveniente de la fusión del
electrodo. Ahora bien, una vez que el metal líquido solidifica y se obtiene la unión
metálica entre el cordón de soldadura y el material base, se produce durante el
enfriamiento la contracción del cordón de soldadura siendo esta contracción resistida
por el material base adyacente que al encontrarse a una temperatura inferior, no
acompaña la contracción del cordón que se enfría desde la temperatura de fusión de la
aleación que se trate.

La Diapositiva 2 muestra la distribución típica de tensiones residuales resultantes de

una soldadura a tope. La diapositiva ilustra la distribución de las tensiones residuales
en la dirección longitudinal y en la dirección transversal ala soldadura. Una
característica de todo sistema de tensiones residuales es que es autoequilibrante. Esto
significa que por ejemplo en el caso de las tensiones longitudinales, el área A, que
representa el total de las tensiones de tracción, es igual a la suma de las áreas B1 y B2
que representa el total de las tensiones de compresión. Lo mismo ocurre con la
distribución de tensiones transversales. Esta compensación de áreas surge del hecho
obvio que las tensiones residuales deben equilibrarse a través de cualquier plano, ya
que constituyen un sistema de esfuerzos internos presentes en la pieza en equilibrio
estático. Puede observarse que la máxima tensión residual es la de tracción que se
produce en la dirección longitudinal del cordón de soldadura. En aceros de baja y
media resistencia, el valor pico de la tensión residual alcanza típicamente el de la
tensión de fluencia del material, lo que significa que en general una soldadura
experimenta una cierta cantidad de deformación plástica en el material del cordón y
sus adyacencias.

La diapositiva muestra también que la tensión residual máxima en la dirección

transversal es menor que la máxima longitudinal. Típicamente aquel valor se estima en
un 50% de la tensión de fluencia del material.

La Diapositiva 3 muestra un modelo sencillo que procura describir la generación de

tensiones residuales en la soldadura. Para ello, se consideran 3 barras metálica

Material de Lectura de la Unidad “Defectos en Soldadura” 1

idénticas restringidas en sus extremos en la forma en que se indica en la misma
diapositiva lo que obliga a que todas las barras se deformen manteniendo en todo
momento la mima longitud.

La barra central representa en cordón de soldadura y el material inmediatamente

adyacente y las dos barras laterales el material base un poco mas lejos del cordón. La
curva representa la evolución de las tensiones en la barra central como consecuencia
de un ciclo de calentamiento de la misma hasta una temperatura de 593ºC (1100ºF) y
posterior enfriamiento hasta temperatura ambiente. La curva entre los puntos A y B
representa la generación de tensiones (elásticas) de compresión debido a que la barra
central al calentarse tiende a dilatar pero esta dilatación es impedida por las dos barras
laterales cuya temperatura no se modifica. Al llegar a la temperatura correspondiente
al punto B, un calentamiento ulterior de la barra produce una disminución de las
tensiones de compresión porque a esta temperatura se produce el ablandamiento del
material que por lo tanto se deforma plásticamente relajando las tensiones. Alcanzada
la temperatura pico en el punto C, comienza el enfriamiento y la barra central
experimenta ahora una contracción, que al ser impedida por las barras laterales genera
una tensión de tracción (elástica) que aumenta linealmente como lo muestra la parte
CD de la curva. Finalmente al alcanzarse el punto D, la tensión de tracción es lo
suficientemente alta para producir la deformación plástica en tracción del material, que
fluye plásticamente hasta alcanzar el punto E que culmina el ciclo.

Puede verse que como consecuencia del ciclo térmico experimentado por la barra
central, se generó una tensión residual de tracción en la misma y por lo tanto
tensiones residuales de compresión equilibrantes en las barras laterales.

Es interesante observar que si se produce un nuevo ciclo térmico en la barra central, el

nuevo ciclo produciría la evolución de las tensiones dada por la curva EB’CDE, ya que
ahora el punto inicial del ciclo se encuentra en E en lugar de A, pero esto no modifica
el valor de la tensión residual resultante del segundo ciclo o de ciclos posteriores.

Sobre la base del modelo simplificado anterior, es fácil comprender la formación de

tensiones residuales en una soldadura por fusión como se puede ver en la
Diapositiva 4 que ilustra los perfiles de temperatura y tensión correspondientes a
distintas secciones de la soldadura. Estas distintas secciones pueden alternativamente
interpretarse como distintos instantes correspondientes a la misma sección durante
una soldadura. En efecto, la sección A-A se encontrará un poco mas tarde en la
condición de la sección B-B y luego en la condición de la sección C-C, hasta alcanzar la
condición de la sección D-D.

La sección A-A representa el material a la temperatura uniforme inicial y por lo tanto

no habrá ni variaciones de temperatura ni tensiones de origen térmico. La sección B-B
representa el material cuando es alcanzado por la pileta líquida de modo que
experimentará un pico de temperatura pero como el material en estado líquido no
puede transmitir esfuerzos, las tensiones en ese punto del cordón serán nulas. El
material sólido adyacente al cordón tenderá sin embargo a dilatarse por la alta
temperatura y esta dilatación será impedida por el material mas frío que se encuentra
en la región mas alejada del cordón, lo que genera tensiones de compresión en las
adyacencias del cordón y de tracción en el material que está mas alejado.

Material de Lectura de la Unidad “Defectos en Soldadura” 2

La sección C-C representa el material durante el enfriamiento. El cordón ya solidificado
y sus adyacencias tienden a contraerse pero esta contracción es impedida por el
material que se encuentra mas alejado. Esto comienza a generar tensiones de tracción
en el cordón de soldadura y el material adyacente al mismo y de compresión en el
material más alejado del cordón. Este proceso continúa hasta que el material alcanza
la condición representada por la sección D-D en que la temperatura es nuevamente la
inicial quedando la distribución de tensiones residuales que se muestra en la
diapositiva.

En general, la distribución de tensiones residuales en un componente estructural

soldado es compleja y no resulta fácil efectuar una predicción precisa de las mismas.
La Diapositiva 5 muestra dicha distribución para algunos elementos estructurales
comunes.

La distribución de tensiones residuales puede tener un efecto importante sobre el

comportamiento mecánico del componente soldado. La Diapositiva 6 muestra la
influencia que tienen las tensiones residuales sobre la resistencia al pandeo de
columnas fabricadas por soldadura. La resistencia al pandeo está medida ordenadas
por el cociente entre la tensión crítica de pandeo y la tensión de fluencia del material y
graficada en función de la relación de esbeltez L/r de la columna, donde L es la
longitud de la columna y r el radio de giro de la sección normal de la misma. Es
interesante observar que las columnas fabricadas por soldadura a partir de chapas
cortadas por oxicorte presentan una resistencia al pandeo equivalente a la de
columnas que han sido sometidas a tratamiento térmico de relevado de tensiones y
superior a la de columnas fabricadas a partir de chapas laminadas no cortadas por
llama. Esto se debe a que el corte térmico de las chapas produce tensiones residuales
que se contraponen a las de soldadura resultando en un mejoramiento de la
resistencia al pandeo.

Así como hemos analizado la formación de tensiones residuales longitudinales, el

mismo análisis puede extenderse para el análisis de la generación de tensiones
residuales transversales y en la dirección del espesor. Estas últimas pueden ser
significativas en piezas gruesas. Es importante destacar que cuando la pieza es gruesa,
la formación de tensiones residuales es un fenómeno complejo que da origen a
tensiones que varían según la posición en el espesor. La Diapositiva 7 ilustra este
hecho mostrando que las tensiones residuales no son en general constantes a lo largo
del espesor y su variación en el caso particular de una chapa de 25 mm de espesor.

Un efecto importante de las tensiones residuales es la disminución de la resistencia a la

fractura frágil de un componente soldado. La Diapositiva 8 muestra
esquemáticamente la variación de la tensión de rotura para un acero al carbono
estructural en función de la temperatura y como se modifica aquella con la presencia
combinada de tensiones residuales y una entalla. La curva RQP representa la tensión
de rotura del acero cuando no existen entallas ni tensiones residuales.

La curva TUSQP representa la variación con la temperatura de la tensión de rotura en

presencia de entalla pero sin tensiones residuales. Obsérvese la transición dúcti-frágil
que introduce la presencia de la entalla, donde Tf representa la temperatura de
transición. Por encima de esta temperatura, la entalla no tiene influencia significativa
sobre la resistencia a la rotura. A temperaturas por debajo de Tf, pero superiores a Ta

Material de Lectura de la Unidad “Defectos en Soldadura” 3

(Temperatura de arresto), la rotura puede iniciarse con bajas tensiones pero no se
propagará.

Por debajo de Tf, la presencia de tensiones residuales produce una disminución

importante de la resistencia a la rotura. La parte inferior de la figura muestra la tensión
de rotura en función de la temperatura cuando se combina la presencia de entalla con
tensiones residuales. Debajo de Ta, según que la tensión aplicada esté por encima o
por debajo de un valor crítico dado por la curva WV, tendremos rotura total o parcial
respectivamente. Por encima de Ta, la fractura se iniciará pero no se propagará.

De lo expuesto surge la conveniencia de efectuar una eliminación de las tensiones

residuales, especialmente en componentes soldados de gran espesor, ya que es en
estos en donde las tensiones residuales desarrollarán los valores más altos y porque
según ya hemos visto, un espesor mayor contribuye al riesgo de fractura rápida.

Por esta razón algunos códigos de práctica requieren someter las soldaduras a un
tratamiento térmico de alivio de tensiones cuando el material es un acero estructural
ferrítico que supere cierto espesor. Por ejemplo, el ASME Boiler and Pressure Vessel
Code en su Sección VIII Div.1, requiere tratamiento térmico de alivio de tensiones para
aceros ferríticos de 32 mm o más de espesor.

La forma más común de efectuar un tratamiento de alivio de tensiones residuales es

mediante un calentamiento gradual uniforme de toda la pieza, un mantenimiento a
temperatura, que en el caso de los aceros ferríticos es de alrededor de 600ºC durante
una hora por pulgada de espesor, seguido de un enfriamiento también gradual y
uniforme. La Diapositiva 9 muestra el efecto de la temperatura del tratamiento de
alivio en aceros sobre el valor final de las tensiones residuales para distintos tiempos
de mantenimiento y para distintos valores de la tensión de fluencia del material. Puede
observarse en la parte A de la diapositiva que un tratamiento a una temperatura entre
600 y 700ºC produce una eliminación casi completa de las tensiones residuales.

Es posible lograr una reducción de las tensiones residuales sometiendo el material a

una tensión suficientemente elevada. Este procedimiento que se denomina por tal
razón relevamiento mecánico de tensiones, se ilustra en la Diapositiva 10. Puede
verse que al someter la pieza a una tensión creciente, se producirá gradualmente la
deformación plástica de las zonas del material que esté sometido a las mayores
tensiones residuales de tracción, como se indica por la curvas B y C de la figura que
representan respectivamente las tensiones resultantes de la aplicación de una tensión
uniforme externa 1 y 2, siendo 2 > 1. En el caso extremo, todo el material habrá
plastificado y la tensión en toda la sección será la tensión de fluencia como lo sugiere
la línea D de la figura. Al producirse la descarga el material plastificado se descargará
elásticamente acompañando la descarga del material que no alcanzó la deformación
plástica, produciendo una nueva distribución de tensiones que dependerá de la tensión
a la cual el material se sometió inicialmente como lo indican la curvas E y F
correspondientes a las tensiones después de la descarga posterior a la aplicación de las
tensiones 1 y 2 respectivamente. Esta nueva distribución de tensiones siempre será
inferior a la distribución inicial de tensiones residuales, con lo que se logra al menos
una reducción parcial de las mismas.

Como consecuencia de la presencia de las tensiones residuales, las piezas soldadas

experimentarán en general distorsiones que tienden a reducir las mismas. Si bien este

Material de Lectura de la Unidad “Defectos en Soldadura” 4

es un fenómeno que afecta a todos los metales y aleaciones en general, los problemas
de distorsión se harán mas marcados cuando el material tiene un alto coeficiente de
dilatación térmica, lo que explica porqué este es un problema particularmente
importante en la soldadura de los aceros inoxidables austeníticos y en las aleaciones
de aluminio. La Diapositiva 11 muestra algunos ejemplos de distorsión mas
frecuentes en soldadura como lo son la contracción transversal y longitudinal ilustradas
por las figuras A y B de la diapositiva. Otra forma muy común de distorsión es la
deformación angular que se muestra en las figuras C y D de la misma diapositiva. Esta
última forma de distorsión se produce por el desbalanceo de la cantidad de material de
aporte que se encuentra depositado a ambos lados del eje neutro de la pieza. Cuanto
más asimétrica sea la preparación de junta con respecto al eje neutro de la sección,
mayor será la distorsión angular, como lo muestra esquemáticamente la Fig. 1.

Una expresión que es a veces empleada para estimar la contracción transversal en la

soldadura tope, es

Aw
S  0.2  0.05d
t
donde S es la contracción transversal (mm), Aw es el área de la sección transversal del
cordón (mm2), t el espesor de la chapa (mm), y d la luz en la raíz (mm).

Para la contracción longitudinal en una soldadura a tope puede emplearse

IL 7
L  305 10
t

Donde L es la contracción longitudinal (mm), I la corriente de soldadura (A), L la

longitud de soldadura (mm), y t el espesor de la chapa (mm).

Fórmulas como éstas deben ser empleadas con cautela ya que la distorsión depende
en general de una cantidad de factores no tenidos en cuenta en aquellas.

La Diapositiva 12 nos muestra que desde un punto de vista estrictamente

económico, en espesores superiores a los 13-16 mm, es conveniente emplear juntas
en “X”, es decir de doble bisel, ya que la cantidad de material depositado será

Material de Lectura de la Unidad “Defectos en Soldadura” 5

entonces menor que la requerida para una junta en “V”. La diapositiva muestra los
volúmenes de junta en función del espesor del material. Puede verse que a medida
que el espesor de junta aumenta, desde un punto de vista de ahorro de consumible, es
conveniente pasar primero de una junta en “V” a una en “X, luego a una en “J” o
“doble J”, o a una tipo “narrow gap”, es decir con los bordes sin preparación
enfrentados a una distancia muy corta (típicamente 16 mm). Sin embargo, las juntas
en “J” pueden resultar antieconómicas por el mayor costo de preparación respecto de
juntas en “X” que pueden ser obtenidas directamente por oxi-corte y las juntas
“narrow gap” si bien no requieren preparación especial, exigen disponer de cabezales
de soldadura especialmente diseñados para tal fin.
En las juntas en “X”, a fin de maximizar la simetría del material depositado con
respecto al eje neutro de la sección, es habitual preparar una junta asimétrica como se
muestra en la Fig. 2, donde la línea punteada representa la posición del eje neutro de
la sección. Esta asimetría se introduce para compensar el material que deberá
depositarse luego del repelado de raíz, ya que esto implica depositar dos veces el
material en el mismo lugar como se ilustra en la parte derecha de la Figura 2. Si no se
efectuase el repelado, además del riesgo de resultar una raíz con defectos, el
desbalanceo de la cantidad de aporte a uno y otro lado del eje neutro de la sección
resultaría en la distorsión que se muestra en la parte izquierda de la misma figura

La Diapositiva 13 ilustra la distorsión longitudinal que se produce en la soldadura de

un perfil “T” como consecuencia de la posición asimétrica del cordón respecto del eje
neutro de la pieza. Puede observarse que la distorsión, medida como 1/R donde R es
el radio de curvatura que adopta la pieza distorsionada, depende del material y
aumenta con el tamaño del filete.

La Diapositiva 14 ilustra algunas técnicas frecuentemente utilizadas para controlar la

distorsión en soldadura. La figura superior representa una secuencia de deposición

Material de Lectura de la Unidad “Defectos en Soldadura” 6

denominada “paso de peregrino” que consiste en particionar la junta y realizar
cordones en la secuencia indicada en la figura. Obsérvese que todos los cordones se
depositan en el mismo sentido, que es opuesto a la dirección general de soldadura. Es
importante destacar que una regla básica para minimizar la distorsión es que la
dirección general de soldadura debe ser siempre desde la parte más restringida
de la pieza hacia la menos restringida . Esto significa que si se está soldando por
ejemplo una viga cajón, las soldaduras longitudinales deben comenzar en la sección
central y progresar hacia los extremos. Esto no impide que si se utiliza una secuencia
de “paso de peregrino”, un cordón individual pueda ser depositado en sentido contrario
siempre que el sentido general de progresión de soldadura sea desde el centro hacia
los extremos.

La figura inferior de la Diapositiva 14 muestra otra técnica frecuentemente empleada

y que consiste en preposicionar las partes a soldar de modo que la distorsión las lleve
a la posición final deseada. Esta representa sin duda una solución satisfactoria al
problema de distorsión pero requiere de alguna experiencia respecto de la forma y
magnitud de la distorsión que se producirá durante la soldadura. No obstante,
contando con esta experiencia, la técnica de preposicionamiento es sumamente
efectiva.

Por último, un recurso comúnmente empleado es recurrir a dispositivos de sujeción

para la facilitar la presentación y para limitar la deformación de las piezas durante la
soldadura. El uso de tales dispositivos, como los que se muestran en la Fig. 3, es
habitual en la construcción soldada y constituyen un recurso práctico y versátil.

Resumiendo, las reglas básicas para controlar la distorsión en soldadura, son:

i) Utilizar el mínimo volumen de junta posible para reducir la cantidad de

material depositado.
ii) Depositar material en forma simétrica el material de soldadura con respecto al
eje neutro de la junta, recurriendo a una preparación asimétrica y repelado de
raíz de ser necesario.
iii) Utilizar una progresión general de soldadura desde la zona más restringida
hacia la menos restringida.

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 iv) Simetrizar todo lo posible la deposición de las soldaduras. Por ejemplo,
utilizando dos soldadores simultáneamente en lados opuestos de la pieza.
v) En las soldaduras de filete, utilizar el tamaño mínimo necesario para satisfacer
los requerimientos de diseño, es decir no utilizar filetes sobremedida.
vi) Preposicionar las piezas para compensar la distorsión que se producirá
durante la soldadura.
vii) Si es necesario, utilizar dispositivos de sujeción para facilitar la presentación
de las partes a soldar y para limitar la deformación.

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