4.

1 DISERO DE MEZCLAS DE CONCRETO

4.1.1 GENERALIDADES

La mezcla de concrete que conviene utilizar en cada ocasibn, debe ser apropiada
para satisfacer 10s requerimientos especificos de1 case en lo que sea
fundamental, pero sin descuidar la conciliacien de1 aspect0 tknico con el
econrjmico, es decir, la mezcla m5s conveniente debe ser la que permita cumplir
con el objetivo de su utilizacih al menor costo.

En el aspect0 econhmico, un importante factor relacionado con la composicibn

de1 concrete se refiere al costo por concept0 de su contenido de cemento. Como
se sabe, entre 10s componentes que son normales en el concrete conventional,
el cement0 es el de precio unitario m5s alto; de este modo, aunque en este tipo

de concrete el cement0 &la constituye alrededor de1 10 por ciento de1 volumen
absoluto total, puede llegar a representar en cambio mbs de1 70 por ciento de
su costo por concept0 de ingredientes"'. Debido a ello, suele resultar

econ6micamente ventajoso tratar de reducir el consume unitario de cemento, pero

sin sacrificar ninguna de las caracteristicas y propiedades esenciales
requeridas en el concrete. Ademas, es pertinente considerar que en muchoa
casoe una reduccidn en el contenido de cement0 puede tambien eer deseable por
motivos de indole tecnica, segun se verd posteriormente.

En el aspect0 tecnico, 10s requerimientos que deben satisfacerse al diseiiar las

mezclas se refieren tanto al comportamiento que ee demanda de1 concrete en su
estado fresco coma a las propiedades que se le exigen ya endurecido. En Id
relativo al estado fresco, el atributo m&s frecuente requerido en las mezclas
es su denominada "trabajabilidad", que conforme se definid en el incise 2.2.5
de la Seccitjn 2 engloba cinco caracteristicas: 1) homogeneidad y uniformidad,
2) consistencia (cohesion y viscosidad), 3) estabilidad (oposicibn a la
segregation y sangrado), 4) aptitud para la compactacion ("compactabilidad")
y 5) disposicidn para el acabado (condiciones de textura superficial). De
tales caracteristicas, solo es factible especificar aquellas que pueden
evaluarse de manera cuantitativa, coma es el case de la consistencia y el ,
sangrado, para cuya medicion existen procedimientos normalizados.

En las mezclas de concrete conventional, la trabajabilidad se considera coma

una medida de la facilidad con que pueden ser mezcladas, transportadas,

colocadas y compactadas mediante 10s equipos y procedimientos de uso corntin; sin

embargo, esta consideration puede resultar insuficiente si no se complementa

con el requisito de que las mezclas se conserven homogeneas en el curso de
todas estas operaciones. Por consiguiente, al disefiar una mezcla con el
proposito de darle una determinada consistencia , existe el compromise implicit0
de darle tambien trabajabilidad mediante la cohesion y viscosidad necesarias,
a fin de que no segregue si se le manipula adecuadamente. Por su parte, el
sangrado de una mezcla de concrete conventional recien colocada y compactada,
es un fenomeno natural que no siempre es evitable e incluso en ocasiones puede

ser litil si se manifiesta moderadamente; bajo tal consideration, lo gue debe

evitarse es el sangrado en exceso, y su cumplimiento es una condition inherente

al buen disello de una mezcla de concrete.

2
Las propiedades de1 concrete endurecido que comiinmente se especifican y se

pretende promover desde que se hate el disefio de la mezcla, son la resistencia

mecfinica y la durabilidad, La resistencia mecfinica de1 concrete, para fines

estructurales, normalmente se define por la resistencia a compresidn simple y

a veces por la de tension por flexibn; pero tambien cabe la posibilidad de que

para una determinada aplicacion se requiera reglamentar la deformabilidad de1

concrete, en cuyo case puede ser necesario que el diseiio de la mezcla se lleve

a cabo con el objetivo adicional de influir sobre el mijdulo de elasticidad, la

relacidn de Poisson, y/o la deformation diferida.

La cualidad de ser durable es un concept0 menos precise que el de las

propiedades mecclnicas de1 concrete endurecido, pues no solo depende de factores

intrinsecos de1 material sino tambidn extrinsecos relacionados con las

condiciones de exposition y servicio de la5 estructuras. Por tal motivo,

cuando se requiere que la mezcla de concrete se diseire con la finalidad de

proporcionarle mayor durabilidad potenciala las estructuras, resulta necesario

ser m&s especifico, definiendo y evaluando las condiciones adversas que pueden

poner en riesgo dicha durabilidad. Asi, puede haber cases en que el diseiio de

la mezcla se realice con el proposito adicional de mejorar la durabilidad de

la estructuras de concrete que van a operar expuestas a la abrasion mecfinica,

'la erosion hidraulica, 10s cambios de humedad y temperatura, el ataque de 105

sulfatos, la penetration de agentes corrosives, la congelacidn y el deshielo,

la lixiviacion de la cal, 10s efectos de las reacciones Blcali-agregado, etc.

Es pertinente sefialar que 10s criterios aplicables en el disefio de las mezclas

para satisfacer 10s requerimientos especificados en el concrete endurecido, ya

se trate de propiedades mecanicas o de durabilidad, no son excluyentes sin0

complementarios. Lo cual aignifica que la obtencion de las propiedades

mecanicas requeridas debe considerarse coma una m&s de las condiciones que son

esenciales para que las estructuras de concrete resulten duraderas.

3
Para el prop&it0 de controlar la calidad en la produccih de1 concrete, es
necesario tomar en cuenta que se compone de cuatro ingredientes bhicos

(cemento, aqua, arena y grava) y uno optativo (10s aditivos) cuyas propiae
calidades individuales deben ser objet0 de control. Sin embargo, para el

disefio de las mezclas, resulta conveniente suponer que el concrete se integra

por la participation de solo tree componentes bdsicos cuyas proporciones deben
determinarse, y que son: la pasta de cemento, el agregado fino y el agregado
grueeo; dando por sentado que en la composition de la pasta intervienen
controladamente el cemento, el aqua y, en su case, 10s aditivoa.

La pasta de cement0 suele verse coma el componente active porque es el que

mayor influencia ejerce en las propiedades de1 concrete endurecido, de modo
que, mediante la selecci6n de sus propios componentes (cemento, aqua, aditivos)
y la definicidn de SUB proporciones relativas, es posible formular pastas de
cement0 que resulten potencialmente adecuadas para comunicar al concrete
endurecido las propiedades que en cada case se requieran.

En un principio 10s agregados solian considerarse coma element08 de relleno,

con el criteria de utilizarlos al mdximo para lograr el mayor aprovechamiento
posible de la pasta de cemento, con fines orientados principqlmente a la
economia de1 producto. Hoy se considera que este criteria prevalece per0 con
otra prioridad, ya que el principal beneficio que se obtiene por reducir al
minim0 posible la proportion de pasta en el concrete es de indole thcnica, pues
con ello disminuyen 105 cambios volumetricos de1 concrete y 10s probable5
agrietamientos en las estructuras, con lo cual puede mejorarse la durabilidad
potential de estas, siempre y cuando 10s agregados posean la calidad necesaria.

De acuerdo con esto ultimo, una primera actividad que debe llevarse a cabo
consiste en evaluar la calidad y las caracterieticas de 10s agregados en

relation con el uso propuesto y, si resultan satisfactorios, hater las pruebas

necesarias para optimizar su participation en la composicidn de1 concrete con

el uso de la pasta de cement0 formulada, de modo que la mezcla de concrete

4
resultante exhiba la trabajabilidad necesaria, y una vez endurecido el concrete
desarrolle las propiedades requeridas. Para lograr dicha optimizaci6n al
realizar pruebas con determinados agregados, existe la posibilidad (dentro de

ciertas limitaciones) de manejar coma variables: la composiciijn granulom&rica

y el tamario maxim0 de la grava, la composition granulomBtrica de la arena, y
la proporcidn relativa en que deben combinarse la grava y la arena,

4.1.2 ASPECTCS CONCEPTUALES

4.1.2.1 Comportamiento de la pasta de cement0

Como queda dicho, la pasta de cement0 es el resultado de la mezcla de1 cement0

con el agua, y la eventual incorporation de aditivos. Mediante la variaci&n
de las proporciones en que se combinan estos componentes, y por el uso de
diferentes cementos y aditivos, es posible ejercer influencia controlada sobre
el comportamiento de la pasta de cement0 en 10s siguientes tres aspectos: 1)
sus caracteristicas coma fluid0 viscose, al ser mezclada, 2 ) s u t i e m p o d e
fraguado, durante el cual se rigidiza, y 3) SUB diferentes propiedades, coma
material endurecido.

a) Pasta recien mezclada

En el incise 2.2.4.1 de la Seccidn 2 se describen las caracterlsticas

reologicas que la pasta de cement0 recien mezclada exhibe coma fluid0 viscoeo.
Conforme ahi se expuso, el comportamiento de la pasta sin aditivos en este

aspect0 depende esencialmente de las proporciones relativas en que se combinan

el agua y el cemento. Asimismo se hizo notar que para la elaboraci&n de1
llamado concrete conventional, que consiste demezclas de consistencia pldstica
diseriadas para obtener resistencias a compresitjn entre 150 y 450 kg/cm2, lae
relaciones agua/cemento de las pastas que se emplean suelen variar en el
interval0 de 0.8 a 0.4, aproximadamente, cuyo comportamiento reoldgico la8
identifica coma fluidos viscosos , aunque con diferentes coeficientes reoldgicos
en funcidn de dicha relacidn agua/cemento (ver Fig 2.9, Seccidn 2).

5
Cuando la8 pastas se elaboran con relaciones agua/cemento sensiblemente menores
de 0.4, en busca de resistencias mayores de 450 kg/cm2, la concentration de
cement0 es tal gue su cohesion y viscosidad se manifiestan en exceso y esto
dificulta la manipulation de1 concrete con 10s procedimientos y eguipos
convencionales. Cuando asi ocurre, esta limitacibn puede superarse con el uso
de aditivos reductores de agua en alto grado (superfluidificantes) que al ser
incorporados a la pasta reducen su cohesion y/o viscosidad, con lo cual se
incrementa notablemente su fluidez, y de esta manera es factible producir
mezclas de concrete de consistencia plastica con relaciones agua/cemento muy
bajas, incluso menores de 0.30, que se disefian para cumplir con muy altas
resistencias de proyecto y pueden ser transportadas, colocadas y compactadas
con equipos y procedimientos ordinarios.

La produccidn de concretes convencionales con relaciones agua/cemento mayores

de 0.8 no es usual, debido a que la expectativa de resistencia a compresi6n a
28 dias se reduce a menos de 150 kg/cm', cuyo empleo no es comiin en el diseiio

y construction de estructuras ordinarias. Sin embargo, cuando en ciertas

aplicaciones se requiere muy baja resistencia y se pretende producir y utilizar
convencionalmente concrete con una elevada relacidn agua/cemento, debe tomaree
en cuenta que en estas condiciones la pasta deja de comportarse camp un fluid0
viscose y tiende a convertirse en una lechada de cemento, con lo cual deben
esperarse manifestaciones de segregation y sangrado en el concrete. En tales
cases, la incorporation de finos adicionales a la pasta tiende a devolverle su

carkter de fluid0 viscose (ver Fig 2.10, Seccidn 2), lo cual puede conseguirse
con el empleo de una puzolana coma aditivo, o en su defect0 con un cement0
Portland-puzolana. En este mismo sentido puede ser Gtil el uso de un cement0
portland molido mds finamente, coma es el case de1 tipo III, y tambien (en
ocasiones) la utilizacidn de aire incluido intencionalmente mediante la
incorporation de un aditivo adecuado.

b) Pasta en curso de fraguado

6
 1 tiempo que demora la pasta de cement0 en convertirse de fluid0 viscose a
uerpo rigid0 pero fragil, representa su tiempo de fraguado. En el curso de
ste lapso se distinguen dos estados de rigidez: 1) el fraguado initial, que
orresponde al estado en que se inicia la rigidizacidn y que define el tiempo
imite hasta donde la pasta se conserva moldeable, y 2) el fraguado final, cuyo
caecimiento define convencionalmente el estado en que la pasta comienza a
dquirir resistencia mecanica propiamente dicha. Tratandose de1 concrete, el
raguado initial tiene importancia prictica porque delimita el lapso disponible
partir de su elaboration, para realizar todas las operaciones necesarias
asta dejarlo completamente compactado en el espacio cimbrado. Lo cual
ignifica que en cualquier circunstancia, el tiempo de fraguado initial de1
oncreto debe ser suficientemente amplio para permitir su transportation,
olocacibn y compactacion en la estructura.

La duracioh de1 fraguado de la pasta de cement0 puede experimentar ligeras

modificaciones por efecto de cambios en la relacidn agualcemento y en el tipo
o clase de cemento, pero m&s bien resulta sensiblemente afectada por la8
variaciones de temperatura (ver 2.3.3, Seccitin 2), de modo que en condiciones

de alta temperatura la pasta fragua con mayor rapidez, y en baja temperatura

con mayor lentitud. De ahi que, refiriendose al concrete, cuando 10s colados
se realizan en clima caluroso el tiempo de fraguado initial puede ser demasiado
corto, y excesivamente largo en clima frio. En tales circunstancias, puede
justificarse el empleo de un aditivo que retrace el fraguado initial de1
concrete en tiempo caluroso, o que lo adelante en tiempo de frio, lo que
representa el requerimiento de disefiar las mezclas con la finalidad de adecuar

sus tiempos de fraguado a las condiciones ambientales que prevalecen en obra.

El efecto que la temperatura produce sobre el fraguado se extiende m&s alla de

6ste y tambiBn afecta la velocidad de endurecimiento initial de1 concrete, por
lo que en clima cdlido adquiere resistencia con m&s rapidez, y en clima frio
con mayor lentitud. De ordinario lo primer0 no ocasiona trastornos
constructivos, pero lo Segundo si porque un retraso en la adquisicidn de

7
resistencia mecanica de1 concrete en tiempo frio puede hater necesario
prolongar la protecciijn de la estructura reciBn colada contra ion efectos de
la congelaci6n, o bien aumentar el tiempo de espera requerido para la remocidn
de la6 cimbras soportantes, o incluso postergar la puesta en servicio de1
concrete. De acuerdo con ello, para colados en tiempo caluroso par lo comiin
~610 se pretende retardar el fraguado, en tanto que para colados en ambiente
frio, ademds de adelantar el fraguado se requiere tambifin acelerar la
adquisici&n de resistencia mecfinica. Para ambos cases existen aditivos que
permiten hater las modificaciones necesarias en el tiempo de fraguado y en la
adquisicicin de resistencia initial de1 concrete, segiin se establezca coma
requisito en el disefio de la mezcla (ver 2.3.5.2, Secci6n 2).

c) Pasta endurecida

Al termino de1 fraguado de la pasta de cemento, se inicia el endurecimiento

propiamente dicho que conduce a la obtencirjn de las propiedades que finalmente
se identifican con la pasta endurecida. La evoluci6n de1 endurecimiento, que
es concomitante con el proceso de hidratacihn de1 cemento, puede continuar
mientras existe cement0 capaz de hidratarse, lo cual suele ocurrir akin al cabo
de varios meses e incluso adios (ver 2.1.2, Seccidn 2). Debido a ~110, para
fines practices se acostumbra fijar un tiempo de endurecimiento reducido para
que el concrete pueda considerarse suficientemente endurecido y apto para el

servicio requerido. En la prdctica usual este tiempo es de 28 dias, aunque

para el concrete masivo que se.utiliza en la construcci6n de presaa y otras
estructuras similares, es frecuente considerar un tiempo mas prolongado, que
suele fluctuar entre 90 dias y un aiio (ver 2.3.1, Seccibn 2). En cualquier
case, la mezcla debe disefiarse de modo que el concrete alcance las'propiedades
requeridas a la edad especificada en el proyecto estructural, considerando que

a partir de esta edad la estructura ya puede estar en condiciones de prestar

servicio.

a
as propiedades que de ordinario se pretende lograr en el concrete endurecido
a relacionan principalmente con su resistencia meclnica y con su capacidad
ma resistir 10s efectos daiiinos de diversos agentes agresivos que ponen en
iesgo su durabilidad. Para lograrlo, en lo que se refiere a la formulacitjn
a la pasta de cemento, existen tres medios que pueden aplicarse en forma
ldividual 'o combinada, segGn se requiera: 1) selecciijn de una relaci6n
Iua/cemento apropiada, 2) empleo de un cement0 de caracteristicas y
copiedades idbneas, y 3) incorporaci6n de un aditivo coma complemento
Jstificable.

>nforme se expuso en 3.2.1.2, SecciCjn 3, el grado de porosidad de la pasta de

smento endurecida no ~610 determina sus propiedades mecllnicas sino tambien su
armeabilidad, y ambos aspectos son decisivos en su durabilidad. A su vez, la
wosidad que resulta en la pasta hidratada depende principalmente de la
.
slacidn agua/cemento con que se elabora. De ahi que esta relacidn se
Dnvierta en factor determinante de la resistencia a compresi&, el m6dulo de

Lasticidad y la permeabilidad de la pasta de cement0 hidratada (ver Fig 3.4,

zcci6n 3). Por consiguiente, si 10s agregados son satisfactorios, 10s efectos
>e la relaci6n agua/cemento produce en la pasta se hacen extensivos al
lncreto que la contiene, y asi, mediante la adecuada selecci6n de esta
zlaci6n es posible ejercer dominio sobre las propiedades mecanicas y la
zmeabilidad de1 concrete endurecido, que coma se ha dicho son aspectos
zterminantes en la capacidad de duraciBn de las estructuras.

'I la Fig 4.1, formada con datos de la Ref 2, se muestran grdficamente las
ssistencias a compresi6n de 28 dias que pueden obtenerse en condiciones y
ipecimenes estandar de laboratorio con el uso de diversas relaciones
Iua/cemento, en concretes con y sin aire incluido; y en la Tabla 4.1 se
ldican las relaciones agua/cemento mdximas recomendadas en 10s informes AC1
11.2R"' y AC1 211.1, Apendice 5"' para diversas condiciones de exposicidn y

zvicio que ponen en riesgo la durabilidad de1 concrete en estructurae

rdinarias y masivas, respectivamente.

9
 Concrete con crmentor portland simpler
Cllindroo de 15 x 30 cm, elaborodos,curo,
dos y ensayodos en condiciones estdndor
I I I I I I 1 I
0
0.40 0.50 0.60 0.70 0.00
Relacich agua / cement0 , en peso

Fig 4.1 Resistencias a compresidn predecibles en el concrete a 28 dias de

edad, de acuerdo con la relacih agua/cemento*).

10
 RELACIONES ACUA/CEMENTO MAXIMAS, SEGUN CONDICIONES DE EXPOSICION Y

Eatructuras continua Estructuras expuestae

(Estructuras ordinarias) 0 frecuentemente al agua de mar o a
10s sulfatos

Secciones delgadas
(barandales, guarnicio-
nes, repisones, es-
calones, trabajos orna-
mentales) y secciones con
menos de 50 mm de espesor
en el recubrimiento de
concrete sobre el acero
de refuerzo
En todas las demas

Informe AC1 211.1, En clima sever0 o En clima benigno, con

Ap&ndice 5:"' poca nieve o hielo
(Estructuras masivas)
En el nivel de embalse en
estructuras hidrdulicas o
en contact0 con agua, en
donde es posible la
saturacitjn intermitente 0.50 0.55
Porciones no expuestas de
estructuras masivas Sin limitation Sin limitacidn
Estructuras ordinarias
expuestas 0.50 0.55
En completa y continua
inmersidn en agua 0.58 0.58
Concrete colado bajo el
agua 0.45 0.45
Exposition a la8 aguas
fredticas con alta
concentration de
sulfatos, otros liquidos
corrosives, sales, 0 agua
de mar 0.45 0.45
Concrete expuesto a flujo
de agua con alta
velocidad (m&s de 12 m/s) 0.45 0.45

(‘1 A menos que se requiera utilizar una relation agua/cemento m&s baja por
requisitos de resistencia mecbnica.

Tabla 4.1 Refaciones agua/cemento mdximas recomendables por concept0 de

durabilidad de1 concrete, en estructuras ordinarias y masivas."JV'4J

11
Hay ocasiones en que la seleccidn de una relaciein agualcemento adecuada no es
una medida suficiente para obtener el desempefio requerido de1 concrete, o para
protegerlo de la accidn deterioradora de ciertos agentes quimicamente dafiinoe,
en cuyos cases suele ser indicado el empleo de un cement0 que provea el
comportamiento y la protection necesarios. Como ejemplo puede citarse el
requerimiento de reducir 10s cambios volum&tricos por sobreelevacidn de
temperatura en el concrete, para lo cual es ventajoso el uso de un cement0 con
moderado calor de hidratacibn; o bien el requisito de proteger al concrete
contra el ataque de 10s sulfatos, lo cual puede conseguirse mediante el empleo
de un cement0 especialmente previsto para resistir un ataque de esta indole.
Para dstas y otras aplicaciones especLficas de1 cemento, puede consultarse el

incise 1.2.3.3, Seccidn 1.

Por ultimo, hay incluso situaciones en que la correcta seleccidn de la relacitin

agua/cemento y/o el empleo de1 cement0 idbneo, no proveen 10s suficientes
medios de defensa para el concrete que presta servicio en determinadas
condiciones adversas de exposition, coma puede suceder cuando el grado de
ataque por sulfatos es demasiado severo, o cuando la estructura se halla
expuesta a 10s efectos repetidos de la congelacihn y el deshielo. En tales
situaciones, queda coma recurso la incorporation de un aditivo apropiado a la
pasta de cemento; coma por ejemplo: una buena puzolana adieionada al cement0
resistente a 10s sulfatos, en el primer case, y un aditivo inclusor de aire en
el Segundo. En cualquier case, para definir lo que conviene hater al diseiiar

la mezcla de concrete, es indispensable efectuar primer0 una justa evaluacidn

de las condiciones de exposiciein y servicio previsibles, y en funcidn de ellas
estimar la conveniencia de emplear un aditivo en el concrete. (Ver 1.5.4,
Seccidn 1).

4.1.2.2 Influencia de 10s agregados

Una vez definida la composicidn que es conveniente dar a la pasta de cemento,

el eiguiente aspect0 que debe considerarse corresponde a la influencia qua

12
ejercen en el concrete fresco y endurecido las caracterieticas de loe agregados
que pueden ser objet0 de maniobra, coma es el case de1 tamafio mdximo y la
composicidn granulom&rica de la grava, la composicidn granulom&rica de la

arena y la proporcidn en que se combinan la grava y la arena, Todo ello con

el propdsito de establecer 10s criterios que conviene seguir para lograr la
optimization en el uso de 10s agregados al disefiar las mezclas de concrete.

a) Tamallo maxima de la grava

En el incise 1.3.4.5 de la Seccicin 1 se hizo la description de lo que se

denomina tamafio maxim0 nominal de la grava, cuya magnitud es un dato que se
acostumbra citar en las especificaciones de1 concrete para la construction de
las estructuras, y con frecuencia suele definirse con base iinicamente en las
caracteristicas geomgtricas y condiciones de refuerzo de las propiae
estructuras, Debido a que hay otros aspectos involucrados que deben tomaree
en cuenta, es conveniente examinarlos conceptualmente.

Para hater la correcta seleccidn de1 tamafio mdximo nominal de grava que
conviene utilizar en cada case, es necesariotomar en consideracidn 10s efectos
que su variaciejn puede ocasionar tanto en el concrete en estado fresco coma ya
endurecido. En el concrete fresco debe tomarse en cuenta: a) el riesgo de que

se produzca segregation, b) las dimensiones minimas de la estructura y de

separacidn de1 acero de refuerzo (que son limitaciones para la colocacidn en
el espacio cimbrado), y c) el requerimiento de pasta de cemento por unidad de
volumen. En cuanto a la influencia que el cambio de tamafio m6ximo de grava
produce en el concrete endurecido, hay varias consideraciones posibles pero
principalmente es digno de tomarse en cuenta el nivel de la resistencia que se

pretende obtener.

Ei riesgo de segregation de las mezclas de concrete, para unas determinadas

condiciones de manipulation, puede acrecentarae al aumentar el tamafio m&ximo
de la grava, coma consecuencia de1 increment0 de masa de las partlculaa mayores

13
y de la correspondiente energia cinetica que adquieren en loe desplazamientos
bruscos. Sin embargo, esta no deberia ser una razdn para justificar que se
utilice grava m6s chica cuando por otras razones sea conveniente utilizarla de
mayor tamaiio, pues casi siempre existe la posibilidad de disefiar una mezcla de
concrete con diverso tamafio mdximo de grava, que no segregue facilmente si se
emplean 10s equipos y procedimientos de transporte distribucidn y compactaci&n

apropiados a su tamafio m6ximo.

Es corntin que el tamafio maxim0 de la grava se limite en funcion de 10s espacioe

minimos por donde deba desplazarse el concrete durante su colocaciejn y
compactacidn en la estructura. De acuerdo con ello, el C6digo AC1 318(%
establece que el tamaiio msximo nominal de la grava no debe exceder a la que
resulte menor de estas tres dimensiones: 1) la quinta parte de1 espacio m&s
angosto entre las cimbras laterales, 2) la tercera parte de1 espesor en losas,
y 3) las tres cuartas partes de1 espacio libre entre las varillas o alambres
individuales de refuerzo, paquetes de varillas, o tendones y ductoe de
presfuerzo. Ademds de admitir lo anterior, el Cornit AC1 211 en su informe
211.1cJ indica que es aconsejable emplear el tamafio m&ximo de grava m&s grande
que sea compatible con estas limitaciones, porque con grava de mayor tamafio se
requiere menor proporcirjn de mortero en la mezcla de concrete, es decir, menos
arena y pasta de cemento, criteria que sin embargo conviene acoger con cautela.

En efecto, al aumentar el tamafio m6ximo de particula en un conjunto de

granulometria continua, disminuye la superficie especifica de1 conjunto y se

reduce el volumen total de vacios entre las particulas. Una consecuencia de
ello es que a medida que se incrementa el tamaiio maxim0 de1 agregado en una
mezcla de concrete, dsta requiere menos pasta de cement0 para ocupar 10s vacios
que dejan 10s agregados. Sin embargo, otra consecuencia paralela es que
disminuye el area total de contact0 entre 10s agregados y la pasta, con lo cual
tienden a incrementarse 10s esfuerzos en el contact0 pasta-agregado y esto

puede provocar la falla de1 concrete por adherencia, y asi constituir una

14
limitacidn para alcanzar altas resistencias en concretes con grandes tamafios
de grava.

La conveniencia de reducir al minim0 posible el contenido unitario de pasta de

cemento, se justifica en el aspect0 tecnico porque con ellotienden a disminuir
los cambios volum&ricos de diverso origen y la deformabilidad de1 concrete;
y en el aspect0 econcjmico tambi6n parece justificarse porgue al reducirse la
participaci6n proportional de pasta de cemento, que es el ingrediente m&s
costoso, debe disminuir el costo de1 concrete por concept0 de BUS componentes.
Lo primer0 suele admitirse coma una tendencia predecible cuando 10s agregados
son de buena calidad, pero lo Segundo no siempre es v&lid0 porgue la
resistencia mecdnica que se obtiene por unidad de cement0 utilizado (eficiencia
de1 cemento) tiende a disminuir al aumentar simultaneamente el tamaiio de la
grava y el nivel de resistencia de1 concrete, por el efecto de adherencia
seiialado en el pBrrafo anterior.

De acuerdo con lo expuesto en 3.2.1.3, Seccitin 3 (ver Fig 3.5), para cada nivel
de resistencia a compresi6n de1 concrete, hay un tamafio maxim0 de grava que
optimiza la eficiencia de1 cemento, de una manera tal que al aumentar el nivel
de resistencia requerida de1 concrete tiende a disminuir el tamafio mdximo
6ptimo de la grava; es decir, para 10s concretes de menor resistencia resultan

m&s eficientes las gravas de mayores dimensiones, y a la inversa para 10s

concretes de mayor resistencia en 10s que se obtiene m&s eficiencia de1 cement0
con gravas chicas. Con base en estas tendencias, es posible plantear un
criteria de caracter general para seleccionar el tamafio maxim0 de grava m&s
conveniente para cada case, coma a continuacidn se indica:

- En metclas de concrete de bajo nivel de resistencia a compresi6n, diseiladas

para resistencias de proyecto (f:) hasta 200 kg/cm*, en las que se utilizan
relaciones agua/cemento mayores de 0.6, puede prevalecer el criteria AC1
211.1'"' que recomienda el uso de1 tamaiio maxim0 de grava m8a grande que resulte
compatible con las limitaciones dimensionales de1 C6digo AC1 318@', siempre que

15
dicho tamafio sea economica y comercialmente asequible en el lugar y que la
mezcla de concrete que lo contenga pueda manejarse con 10s equipos de

transporte y colocacicin autorizados en la obra.

- Para mezclas de concrete con nivel intermedio de resistencia, cuyae

reaistencias de proyecto a compresidn varian de 250 a 400 kg/cm', y en lam que
se emplean relaciones aqua/cement0 entre 0.6 y 0.4 aproximadamente, debe
tomarse en cuenta tambiBn la naturaleza, forma y textura superficial de las
particulas de grava para definir su tamaiio maxima; asi: 1) si la grava se
produce por trituracidn de rotas de buena calidad y presenta fragmentos de
buena forma (ver 1.3.4.4, Seccicin l), o bien si la grava es de origen natural,
proviene de rocas de buena calidad y sus particulas no son demasiado redondas
y pulidas, puede continuar prevaleciendo el criteria selective sefialado en el
incise anterior; 2) si la grava es natural, pero consta predominantemente de
particulas con formas redondeadas y superficies muy lisas, es muy probable que
su reducida adherencia con la pasta de cement0 constituya una limitacidn para
alcanzar la resistencia requerida en el concrete, por lo cual procede
restringir el tamaiio maxim0 de este tipo de grava hasta un tamafio reducido tal

que permita lograr la resistencia especificada con el uso de la relaei6n

agua/cemento que tebricamente corresponda, Si incluso con un tamafip maiximo de
grava reducido no se alcanza el nivel de resistencia requerido es posible,
antes de reprobar el uso de esta grava para el fin previsto, considerar
optativamente el empleo de una relacidn aqua/cement0 m&s baja de la que
tedricamente es adecuada, y/o la ejecucion de una trituraci6n partial a la
grava propuesta.

- Las mezclas de concrete que se disefian para cumplir con resistencias de

proyecto de 450 kg/cm' en adelante, y en las que por consiguiente deben

emplearse pastas con relaciones agualcemento inferiores a 0.4, corresponden al
concreto de alta resistencia cuyo tratamiento no se incluye en este Manual.

Para tales concretes, no solo se requiere utilizar un tamaiio mdximo de grava

con dimensiones muy reducidas, sino que deben atenderse m6s cuidadosamente

16
todoe 10s aspectos relacionados con la calidad de la rota y las caracteristicas
flsicas de 10s agregados, conforme a 10s sefialamientos que al respect0 se hacen
en el informe de1 ComitQ AC1 363'@.

b) Granulometria de la grava

La frecuente aceptaci6n de que 10s cambios granulometricos de la grava no son

excesivamente influyentes en las caracteristicas y propiedades de1 concrete en
SUB estados fresco y endurecido, suele permitir cierta tolerancia para su
definici6n y utilizacien. No obstante, siempre se pretende que en las mezclas
de concrete conventional de consistencia plbstica, la curva granulometrica de
la grava sea razonablemente continua; es decir, que aunque dicha curva exhiba
inflexiones no se manifieste ausencia total de particulas en ningiin intervalo.
Esto se justifica porque para obtener mezclas de concrete que Sean manejables
y al mismo tiempo no segreguen con facilidad, es necesario que exista
continuidad en 10s diferentes tamafios de las particulas de grava en todo Su
interval0 dimensional.

La composicidn granulometrica de la grava puede ser objet0 de maniobra y ajuste

en mayor o menor grado, dependiendo de su origen y de1 tamafio mdximo que se
utilice. Por ejemplo, para tamafios m6ximos hasta 20 mm (3/4") es usual que la
grava se maneje en una sola fracci6n que abarque todo su interval0 nominal, en

cuyo case la posibilidad de poder ajustar su granulometria depende de su

origen: si la grava se produce por trituracibn, es factible ejercer cierto

control en este aspect0 mediante ajustes en el proceso de fragmentaci6n; per0

cuando la grava procede de un depbsito natural, si bien existe la posibilidad
de hater una explotaci&n selectiva y/o una trituraci6n correctiva, no siempre
es prktica su realizacibn y entonces resulta necesario adaptarse a la
granulometria de este interval0 coma se halla en el dep6sito. Cuando eltamaA0
mgximo excede a 20 mm es recomendable, y asi se acostumbra, dividir la grava

en dos o mds fracciones conforme a lo indicado en 1.3.3.3, Seccien 1 (ver Tabla

1.14), de manera que asi se dispone de la facilidad para acomodar su

17
granulometria a un cierto modelo deseable, mediante la dosificacibn
proporcionada de EUS diferentes fracciones.

Para definir la composicidn granulometrica conveniente de la grava con tamaiio

mdximo hasta 20 mm (3/4"), la cual se acostumbra manejar en una sola fraccibn,
el procedimiento usual consiste en ajustarse a limites establecidos
empiricamente, que en la practica han demostrado ser razonablemente vrilidos
para 10s distintos tipos de grava. De esta manera, lo que procede hater al
diseiiar una mezcla de concrete con tamaiio mdximo de 20 mm, es emplear una
granulometria de grava que se apegue a 10s limites establecidos para el
interval0 de 5 a 20 mm (ver Fig 1.13, Seccidn 1). Sin embargo, tratdndose de
depcisitos naturales que no proveen grava dentro de estas limitaciones, si no
hay posibilidad de explotacion selectiva, trituracion correctiva, o cambio de
la fuente de suministro, lo que procede entonces es procurar un diseiio de
mezcla con una muestra representativa de la grava de 5 a 20 mm coma se obtiene
de1 deposito, a fin de satisfacer 10s requisitos ttknicoe esenciales
especificados para el concrete, aunque deban hacerse algunas concesiones en el
aspect0 econbmico.

En el case de concretes con tamafio mciximo superior a 20 mm (3/4") es costumbre,

tal coma se ha dicho, dividir la grava en fracciones cuyo niimero e intervalos
parciales dependen de las dimensiones de dicho tamafio maxim0 (ver Tabla 1.14,
Section l), con lo cual es posible ajustarse a una cierta composicibn
granulometrica requerida en la grava total. Para definir esta granulometrla
requerida existen diversos modos de proceder, de 10s cuales cabe destacar tree:
1) ajustar la curva granulometrica total de manera que se ubique dentro de
ciertos limites empiricas, 2) determinar experimentalmente la8 combinaciones
de fracciones que producen el minim0 contenido de vacios, y 3) tratar de
apegarse a una curva granulometrica ideal, definida teoricamente.

Para el primer procedimiento son aplicables 10s husos granulom&ricoe

establecidos para tamaiios maximos de grava iguales a 40, 75, 100 y 150 lml

18
(1 l/2", 3", 4" y 6") en las Figs 1.13, 1.14, 1.15 y 1.16 de la SecciBn 1, en
las que se incluyen 10s limites granulometricos individuales para ca'da fraccibn
considerada independientemente. De esta manera, conociendo la curva
granulometrica de cada fraccibn, es posible combinarlas en proporciones tales

que la curva granulometrica de la grava total en el concrete resulte dentro de1

huso que corresponda al tamafio mdximo empleado.

El Segundo procedimiento consiste en hater variar las proporciones relativas

en que se combinan dos fracciones contiguas de grava, para determinar
experimentalmente, conforme al mGtodo de prueba ASTM C 29 (NMX C-73), la
combination que produce el mdximo peso volumetrico, o lo que es equivalente,
el minim0 porcentaje de vacios. Aunque en teoria este procedimiento es
aplicable a cualquier tamano mciximo de grava, en la prdctica se dificulta su
ejecucidn con tamarios mdximos superiores a 40 mm (1 l/2"). No obstante, para
tamaiios mliximos hasta 40 mm es una buena opcicin, coma por ejemplo para definir
la proporcirjn en que conviene combinar la fraction de 5 a 20 mm (grava 1) con
la fraccicin de 20 a 40 mm (grava 2) cuando se utiliza el procedimiento AC1
211.1"' para diseiiar una mezcla de concrete con tamafio mdximo 40 mm (1 l/2").

La conveniencia de disponer de una curva ideal que permita definir la adecuada

composition granulometrica de 10s agregados en el concrete, ha dado lugar a
diversas expresiones propuestas'T', de las cuales una de las m&a difundidas
corresponde a las denominadas curvas parabolicas de Fuller y Thompson, cuyo
empleo es el modo recomendado por el Comite AC1 211 para establecer la curva
granulom&rica de la grava, cuando se diseiian mezclas de concrete con tamafio
maxim0 superior a 40 mm (1 l/2"). La expresidn que define estas curvas, para
agregados con particulas de formas alternativamente redondeadas o angulosas,
es la siguientef4':

19
P = porcentaje acumulado de particulas que pasan la malla con abertura igual

a d (~1

D= tamafio mdximo nominal de la grava (mm)

x = exponente con valor de 0.5 para particulas redondeadas y de 0.8 para

particulas angulosas (trituradas)

En la Fig 4.2 se muestran las curvas granulometricas que resultan de la

aplicacion de esta expresion, para gravas con tamafio mdximo igual a 75 mm (3")
y 150 mm (6") tanto con particulas redondeadas coma angulosas. En
consecuencia, cuando se utilixa este procedimiento, lo que debe hacerse es
buscar la combinacidn de fracciones de grava que produzca una eurva de grava
total con la mayor aproximacidn posible a la curva ideal correspondiente.

Partkulas

I/
redondeodas
Particulas angulosas

T. mix. 75 mm I’ /

I/ 1’
./’ I /

- &HOOOMT \T. mcix. 150 my

- - I I I I
-4.75 9.5 19 38 76 152
Abertura de malia, en mm

Fig 4.2 Curvas granulometricas parabolicas para gravas con tamaiios mliximoe
iguales a 75 y 150 mm

20
Para resumir este asunto, puede considerarse que 10s procedimientos m&s
convenientes para definir la composicidn granulom6trica de la grava, son coma
sigue:
- Para grava con tamaiio maxim0 hasta 20 mm (3/4"), cuyo manejo se acostumbra
hater en una sola fraccitk, lo procedente es que dicha fraccidn cumpla con 10s
llmites granulom6tricos que correspondan a su intervalo, conforme a la
especificaci6n ASTM C 33 (NMX C-111).

- Para grava con tamafio maxim0 mayor de 20 mm (3/4") pero sin exceder de 40 snn

(1 l/2”), es necesario que 5u manejo se haga dividiendola en dos fracciones,

para cuya recombinaci6n es conveniente determinar experimentalmente las
proporciones de ambaa fracciones que produce el mdximo peso volum6trico,
obtenido por el metodo ASTM C 29 (NMX C-73). En su defecto, puede determinarse
tekicamente la combinaci6n de ambas fracciones que produce una curva de grava
total comprendida dentro de 10s limites granulom&tricos que son aplicables a
su intervalo, segGn la ASTM C 33 (NMX C-111).

- Finalmente, para grava con tamaiio mdximo nominal superior a 40 nm (1 l/2"),

resulta necesario que su manejo se realice dividiendola en tres o mbs
fracciones, en cuyo case el procedimiento recomendable para su integracibn
consiste en combinarlas en proporciones tales que la curva de grava total se
asimile a la curva parab6lica idealizada que le corresponda, dado que de esta

manera se tiende al minim0 porcentaje de vacios en la grava recombinada.

c) Granulometria de la arena

De acuerdo con lo expuesto en 1.3.4.1 a, Secci6n 1, la composici6n

granulom6trica de la arena se determina cribandola por siete mallas cuyas
aberturas se duplican consecutivamente desde 150 micra8 hasta 9.5 mm, con lo
cual se obtienen otros tantos grupos de particulas; y para hater la evaluacih
de las proporciones en que reaultan estos grupos, se utilizan dos medios: 1)
se compara el porcentaje que representa cada grupo, con respect0 a determinados

21
limites establecidos empiricamente, y 2) se calcula el llamado mddulo de
finura, que corresponde a la suma de 10s porcentajes retenidos acumulados en
cada malla, dividida entre cien , y tambien se le compara contra ciertos valores
extremos.

Para la aplicacion de1 primer medio, es comiin considerar 10s limites

granulomdtricos establecidos en la especificacion ASTM C 33 (NMX C-111), cuya

representacidn grdfica se hizo en la Fig 1.12, Seccidn 1. En cuanto al module

de finura, la propia especificacidn seiiala coma limites de tolerancia un valor

minim0 de 2.3 y un mdximo de 3.1, con el requisito adicional de que ningQn
grupo de particulas represente m&s de 45 por ciento de1 total. Aunque el
primer medio es el que permite hater la evaluacitjn m&s justa de la
granulometria de la arena, la information que se maneja con m&s facilidad
corresponde al mijdulo de finura , porque es un valor prictico que permite hater
un juicio rdpido de la tendencia granulom&rica de la arena. Asi, normalmente
se considera que si el module de finura resulta inferior a 2.3 la arena es
demasiado fina , y si resulta superior a 3.1 es demasiado gruesa. Como se verfi
m&s adelante, el module de finura de la arena es un dato que se requiere y
utiliza con frecuencia para el disefio de las mezclas de concrete, por
considerarlo un indice suficientemente aproximado de su granulometria.

El requerimiento de mantener la composicidn granulom6trica de la arena dentro

de ciertos limites de tolerancia , tiene por objet0 tratar de equilibrar dos

tendencias opuestas de efectos igualmente indeseables: 1) por una parte, a
medida que la arena es mas fina, se incrementa la proporcicin de pasta de
cement0 requerida para recubrir sus particulas, lo que repercute en mayores
cambios volum&tricos de1 mortero y de1 concrete, y 2) por la parte contraria,
conforme la arena se vuelve gruesa tiende a influir adversamente en la%
caracteristicas deseables de1 concrete fresco, tales coma su plasticidad,
homogeneidad, oposicion a la segregation y sangrado, y disposicidn para lograr
una buena textura superficial durante el acabado.

22
A modo de evidencia de lo primero, en la Fig 4.3, adaptada de la Ref 8, se
indica la manera coma varian el consumo unitario de cement0 y la resistencia
a compresih a medida que aumenta el mddulo de finura de la arena, en mezclaa
de mortero con la misma consistencia e igual relaci6n agualcemento. Segiin 863
aprecia, y seria de esperar, la resistencia a compresitjn varia poco y sin una
tendencia definida, en tanto que el consume de cement0 si tiende a aumentar
conforme la arena es m&s fina, esto es, posee un menor m6dulo de finura.

580

560

520

Constantes en las mezclas

Revenimiento = 6 cm
Ague /cement0 = 0.50

i 2.7 2.9 3.1

Mddulo de finura de la arena

Fig 4.3 Influencia de1 m6dulo de finura de la arena en el consume de cement0

y la resistencia a compresion de1 mortero. (Adap. de Ref. 8)

Otra observation que procede hater de la figura anterior, es que la resistencia

obtenida por kilogram0 de cement0 utilizado, tambign conocida coma "eficiencia

de1 cemento" , tiende a ser mayor conforme aumenta el module de finura de la

arena, en el interval0 considerado; de donde puede inferirse que resulta m&e

23
conveniente la utilizaci6n de arena de tendencia gruesa que de tendencia fina,
siempre y cuando puedan lograrse mezclas de concrete con la trabajabilidad
apropiada al uso de1 concrete, Sin embargo, debe reconocerse que la
granulometria de la arena es menos susceptible de modificacidn y ajuste que la
granulometria de la grava, por lo que la mayoria las veces hay que avenirse a
la composici6n granulomkrica propia de la arena, con tal que no infrinja los
limites de tolerancia correspondientes.

En obras donde se emplean grandes voliimenes de concrete y/o donde 10s elevados
requisitos de1 concrete demandan un control muy precise de la granulometria de
la arena, puede justificarse econcjmica y/o tknicamente la adopcicin de ciertas
medidas para lograr una determinada composicidn granulomi5trica y mantenerla con
una adecuada uniformidad. Entre tales medidas pueden mencionarse: 1) la
explotacidn selectiva por zonas de 10s deposit08 naturales, 2) la fragmentation
correctiva de particulas gruesas en exceso para producir particulas finas en
defecto, 3) la utilizacih de dos arenas de diferente fuente cuyas curvas
granulom&ricas se complementen,' combinandolas en proporciones convenientes,
4) la divisidn de la arena en dos porciones, por centrifugaci&n u otro
procedimiento adecuado, para recombinarlas en proporciones controladas, y 5)

la separacih de la arena en varias fracciones, par medios hidraulicos,

neum6ticos 0 mecinicos, para recomponer una o dos arenas de granulometria
controlada.

De cualquier manera, conviene tener presente que debido a la influencia que

ejerce la granulometria de la arena en el disefio de la mezcla de concrete, es
necesario que una vez definida la arena se trate de mantener dicha
caracteristica dentro de la mayor uniformidad que sea posible durante la

produccidn de1 kncreto, o bien se realicen 10s ajustes que procedan en la

composicidn de1 concrete en funcidn de 10s cambios que se manifiestan en la
granulometria de la arena. Asi, la especificacih ASTM C 33 (NMX C-111)
previene que la mezcla de concrete se diseiie inicialmente con una arena-base
que sea representativa de1 suministro esperado, pero que si durante este el

24
m6dulo de finura promedio resulta fuera de f 0.20 de1 valor initial, se ajuste
el diseiio de la mezcla a las nuevas condiciones granulometricas de la arena.
Por su parte, el USBR"' recomienda que durante el suministro de la arena en
grandes obras se obtengan muestras horarias para determinar su granulometrga,
y considera que Bsta es razonablemente uniforme si en 9 de 10 muestras
consecutivas se obtiene un mddulo de finura que resulta dentro de + 0.20 con
respect0 al valor promedio de las diez muestras analizadas.

d) Combination de grava y arena

Despues de establecer el tamafio maxim0 y la composition granulom6trica de la

grava, y determinar la granulometria de la arena, el siguiente aspect0 por
definir se refiere a la proporcidn en que deben combinarse la grava y la arena,
a fin de integrar la curva granulometrica de 10s agregados en conjunto. .Para
este propejsito existen varios procedimientos, pero en la prktica todoe
conducen a proporciones que solo constituyen una primera aproximacion, ya que

es necesario verificar su comportamiento en mezclas de concrete de prueba, de

cuya evaluacitjn frecuentemente deriva la necesidad de hater ajustee. Tomando

esto en cuenta, se considera adecuado y suficiente referirse a un solo

criteria, que es el que procura la obtencion de1 minim0 contenido de vacios en
10s agregados combinados.

Una forma practica de buscar el minim0 contenido de vacios, consiste en

determinar experimentalmente la variacitjn de1 peso volumetrico compactado de
10s agregados combinados, conforme cambia la proporciejn relativa entre grava
y arena, a fin de establecer la proporcidn que produce el m6ximo peso
volumetrico, es decir, el mlnimo contenido de vaclos. Esta determinacibn, que
se efeCt6a por el metodo de prueba ASTM C 29 (NMX C-73), es de ejecucion
relativamente sencilla y produce resultados consistentes cuando se emplean
agregados con tamafio maxim0 hasta 40 mm (1 l/2"), pero con tamaiios m&ximos
superiores a #ste tiende a producir resultados con menos reproducibilidad. Por
tanto, su aplicacion se considera m&s bien adecuada para hater la primera

25
estimation de la combinacidn entre grava y arena para agregados con tamaiio
mBximo hasta 40 mm inclusive; y a su favor puede decirse que en su ejecuci&n

quedan implicitamente comprendidos 10s efectos inherentes no 8610 al tamah

miximo y la granulometria de 10s agregados, sino tambi&n a la forma y textura
superficial de sus particulas. En la Fig 4.4 se presenta un ejemplo de la
forma coma suele variar el peso volumetrico de la mezcla seca de arena y grava

conforme cambia su proporcicin relativa; de donde puede definirse un peso

volumetrico mdximo que corresponde a la combination de arena y grava en que se

produce el mejor acomodo de particulas para dar el minim0 contenido de vacios

en la mezcla seca de agregados compactados.

Proporcibn de grava, porciento en peso

loo 00 60 40 20
2200
1 I I
P.V. max. (1950 kg/m31
“E\
2’ 2 0 0 0
5-
zs
g 1800
x
E
s
2 . 1600
1600
Grava y arena naturaies
2fx
V
T. max. grava = 40 mm (1 l/2” )
M. F. arena = 2.80
0
.-0
*g 1400 Gravedad Arena
especifiaa
= 2.62 especien
fiaa masa
en masa :
1400 Arena = 2.62
Grava = 2.66

20 40 60 80
Proporcih de arena, porciento en peso

Fig 4.4 Ejemplo de variaciejn de1 peso volum&rico de la mezcla seca de arena
Y grava, conforme cambian sus proporciones relativas.

26
Otro medio para determinar las proporciones de grava y arena que conviene
utilizar en la primera mezcla de aproximacidn, corresponde al procedimiento
descrito en el informe AC1 211.1(2J. Conforme a Bste, conociendo el tamafio
maxim0 de1 agregado, el module de finura de la arena y el peso volum&trico de
la grava compactada con varilla (ASTM C 29/NMX C-73) es posible establecer la
proportion de grava en la unidad de volumen de concrete, mediante el uso de
factores empiricos cuya representation grafica se hate en la Fig 4.5, para
tamaAos mhximos de grava hasta 38 mm (1 l/2"). De esta manera, al considerar
que el espacio restante en el volumen unitario de concrete debe ser ocupado por
el mortero, es factible determinar el contenido unitario de arena si se

descuenta al mortero el volumen que corresponde a la pasta de cemento.

Mezclas de concrete de consistencia

pldstica (revenimiento entre 5 yl5cm,

13 19 25 30
Tamaiio mdximo de agregado, en mm (est. log.)

Fig 4.5 Proportion de grava compactada por unidad de volumen de concrete,

en funci6n de1 tamafio meximo de agregado y el module de finura de
la arena"'.'.

27
El empleo de gravas con tamafio mfiximo superior a 40 mm (1 l/2") normalmente ee
destina a la construction de eetructuras voluminosas, en donde se utilizan
mezclas de concrete de consistencia entre semi plbstica y dura que permiten el
uso de menor proporcidn de mortero. Considerando gue 10s factores empiric08
que suministra el procedimiento AC1 211.1c) est&n principalmente previstos para
mezclas de consistencia plastica, no se considera justa su aplicacidn a ese
tipo de mezclas y por ello no se incluyen factores para gravas mayorea de 40
mm en la Fig 4.5.

Para hater la primera estimacidn de la proportion en que debe combinarse la

grava con la arena, cuando se utilizan tamaAos miiximos de agregado superiores
a 40 mm (1 l/2"); resultan Ctiles 10s datos que suministra el Apendice 5") de1
propio informe AC1 211.1"' relativo al disefio de mezclas de concrete masivo.

Con base en estos datos, en la Fig 4.6 se representan las proporciones, en

volumen absoluto, recomendadas para gravas naturales y trituradas con tamafios
miiximos de 75 mm (3") y 150 mm (6"), cuando se utilizan arenas naturales cuyo
mejdulo de finura varia desde 2.40 hasta 3.00; y en la Fig 4.7 se presenta la
misma informacidn para el case de arenas trituradas.

Es pertinente sefialar que la8 proporciones de grava contenidas en estas

f iguras, corresponden a mezclas de concrete que contienen aire incluido, cuya
utilizacidn es poco frecuente en el medio local; no obstante, se estima que
esto no limita su utilidad, puesto que se trata de hater una estimaci6n initial
de la proporcibn relativa de grava y arena que conviene emplear en la primera
mezcla de concrete de prueba, de cuya evaluaciein debe ser posible realizar
ajustes que conduzcan a una definition m&s precisa de la combinacidn de grava
y arena m&s apropiada para lograr las CaracterLsticas y propiedades requeridas
en el concrete. Asimismo, dado el carkter aproximado de esta informacikk, es
admisible interpolar sus datos para 10s cases en que el tamafio mdximo de la

grava y/o el module de finura de la arena manifiesten valores intermedios.

28
 8 0-
T. mdx.
150 mm

7 5- o-c,,
-
Olo
- o-d, 10
--r T. mdx.
oI,,--
0 75 mm

7 0- 0-o Grava redondeada

0 - - - - 0 Grava anguiosa

Es5
6 a65 I I I 1
- 2.20 2.40 2.60 2.80 3Xx) 3.20
Mbdulo de finura de la arena natural

Fig 4.6 Proporciones tentativas de grava para concretes con tamaiios mdximos
de 75 y 150 mm, con arena natural"'.

85.
I I I

ao- e-

- 0
O\
o--, - - OlO
0 --\-
.’
-o---
o-o Grava redondeada “0
0 ----0 Grava angulosa

I I I I
65
2.20 2.40 2.60 2.80 3.00 3.20
Mddulo de finura de la arena triturada

Fig 4.7 Proporciones tentativas de grava para concretes con tamafios mhximos
de 75 y 150 mm, con arena triturada"'.

29
4.1.3 MEZCLAS DE PRUEBA
4.1.3.1 Integration de1 concrete

a) Planteamiento

Una vez definida la proporcicin tentativa entre grava y arena, esto es, la curva
granulometrica preliminar de 10s agregados en su totalidad, la siguiente etapa
consiste en combinar estos con la pasta de cement0 de composicidn
prestablecida, para integrar una mezcla de concrete de prueba que constituya
el primer intent0 para obtener una mezcla definitiva que satisf aga 10s
requisitos especificados. Tales requisitos suelen referirse, coma ya se ha
dicho, al logro de ciertas caracteristicas de comportamiento en el concrete
fresco y en curso de endurecer, y a la obtencion de determinadas propiedades
en el concrete ya endurecido.

Para 10s fines de1 disefio de mezclas, una premisa normalmente v6lida postula

wr si 10s agregados son de buena calidad en todos 10s aspectos y la pasta de

cement0 posee la composition adecuada, la mejor mezcla de concrete es la que

permite conseguir las caracteristicas requeridas de comportamiento delconcreto
en estado fresco, con el minim0 contenido unitario de pasta de cemento.
Consecuentemente con ello, un objetivo basic0 de la segunda etapa de1 dise?io
de mezclas, al conjuntar 10s agregados con la pasta, se refiere precisamente
a la determinacibn de la minima proportion de pasta de cement0 que es
compatible con la obtencion de la trabajabilidad necesaria en el concrete
fresco, definida esta en funcicjn de1 uso destinado al concreto y SUB
condiciones de utilization.

b) Criterio general

Debido a que la arena posee una superficie especifica mucho mayor que la grava,
cualquier reduccidn en la proportion de arena reduce significativamente la
superficie especifica de 10s agregados en conjunto, y con ello disminuye
tambien el requerimiento de pasta de cement0 en el concrete. Sin embargo, tal
coma se indica esquem6ticamente en la Fig 4.8, a medida que en las mezclas de

30
concrete disminuye su contenido de arena tambien disminuye su requerimiento de
pasta, pero las mezclas tienden a perder trabajabilidad, principalmente en 10s
aspectos de cohesion y homogeneidad; y de esta manera se llega a un valor
critic0 (mezcla B) en que al continuar reduci&ndose la arena el efecto se
revierte y es necesario adicionar pasta de cement0 para tratar de compensar la
pkdida de trabajabilidad en la mezcla de concrete (mezcla A). En teoria puede

suponerse que dicho valor critic0 representa el minim0 conveniente de arena,

aunque en la prectica normalmente es necesario proveer un cierto increment0 en
10s contenidos de arena y pasta, para propiciar en las mezclas una adecuada
"compactabilidad" (mezcla C). Adembs, en mezclas que son proclives a la
segregation, o que deben ser colocadas con bomba o manipuladas en exceso, puede
resultar necesario proporcionarles un contenido adicional de arena y pasta
(mezcla D) que no es deseable pero que en tales condiciones podria
justificarse.

- Contenido proportional de grava en 10s agregados

100 0
100 - - - -A 100
- # C c -
/ ”

- m - - - w - - - -f-
/‘- 1
I
f----
] i[
,
L
’ Widad
1 Trabajao ,H

I
Trabajabilidad minima
necesaria (segh el case)

0
0 loo
Contenido proportional de arena en 10s agregados -

Fig 4.8 Tendencias predecibles en la trabajabilidad y el consume de pasta de

cement0 en las mezclas de concrete, al variar el contenido de arena.

31
La evaluaciejn de1 comportamiento de las mezclas de concrete fresco en relacih
con su contenido de arena, es un asunto de cardcter experimental y que ademde
requiere de cierta experiencia. Normalmente se apoya en resultados de pruebaa
de consistencia tales coma el revenimiento y el factor de eompactacih (2.2.6.2
c, Section 2), y se complementa con la apreciacion de su cohesividad (ver Fig
2.16, Section 2) y con observaciones derivadas de su manipulacidn en el
laboratorio y en el campo.

En este ultimo aspect0 puede resultar m6s flicil la identification de una mezcla
de concrete con arena en defect0 (sub arenosa) que con arena en exceso (sobre
arenosa), por cuyo motivo es preferible tomar coma punto de partida en las
mezclas de prueba un contenido de arena sub critico, de modo que al
incrementarlo progresivamente pueda establecerse el moment0 y la proportion
justa en que la mezcla de concrete adquiere la trabajabilidad deseada, juzgada
esta por la obtencidn de1 revenimiento especificado junto con la cohesividad
requerida. Es pertinente mencionar que la determination de la proporcidn
preliminar de arena por el criteria de minimos vacios, normalmente conduce a
un contenido sub critic0 de arena que es apropiado para elaborar la primera
mezcla de prueba e iniciar, a partir de su evaluacibn, el increment0 progresivo
en el contenido de arena y pasta hasta lograr en la mezcla de.concrete la
cohesividad necesaria para el uso previsto.

4.1.3.2 Composition de la mezcla initial de prueba

El modo coma pueden determinarse las cantidades de grava, arena y pasta de

cement0 que participan en la integration de la primera mezcla de concrete de
prueba, depende de1 procedimiento que se utilice para establecer la proporcidn
initial de grava, ya sea que esta se determine experimentalmente par la
biisqueda de1 peso volumdtrico maxim0 de grava y arena (minim0 contenido de
vacios), o por el metodo de factores empiricos que se describe en el informe
AC1 211.1"'.

32
a) Por el contenido minimo de vacios

Al considerar que el peso volumhtrico compactado de la mezcla seca de grava y

arena, representa el .contenido en peso de ambos agregados en la unidad de
volumen de concrete, es vdlido admitir que 10s espacios vacios complementarios
corresponden al espacio unitario disponible para set ocupado par la pasta de
cemento. De esta manera, si se consideran 10s datos de 10s agregadoa
contemplados en la Fig 4.4, 10s componentes de una primera mezcla de concrete
de prueba con el mllximo contenido de agregados, es decir el mhimo de pasta,
pueden determinarse coma sigue:

PV maxim0 = 1950 kg/m3 (64% grava y 36% arena)

P grava = 1950 x 0.64 = 1248 kg/m'
P arena = 1950 x 0.36 = 702 kg/m'
Vol. abs. grava = 124812.66 = 469 P/m3
Vol. abs. arena = 702/2.62 = 268 P/m'
Vol. abs. grava + arena = 737 P/m3
Vol. abs. pasta de cement0 = 1000 - 737 = 263 P/m3

En este punto, para definir las cantidades de cement0 y agua que son necesarias
para producir este volumen de pasta, es necesario establecer la relaci6n
agua/cemento requerida (ver Fig 4.1 y Tabla 4.1) y estimar el porcentaje de1
volumen de1 concrete que le eorresponderia ser ocupado por el aire natural
atrapado o por el aire intencionalmente incluido, segGn el case, para lo cual
son aplicables 10s datos de la Tabla 4.2, reproducidos de la Ref 2.

Suponiendo un tamafio m6ximo de grava igual a 38 mm (1‘ l/2") en un concreto sin

de aire natural
que corresponde
de pasta, es:
 Contenido unitario de sire, a/m3
Tamafio mdximo Concrete sin Concrete con inclusor de aire
de agregado, inclusor de aire (aire intencionalmente incluido)
mm (aire natural Exposicih Exposicih Exposicidn
.atrapado) benigna moderada severa
10 30 45 60 75
13 25 40 55 70
20 20 35 50 60
25 15 30 45 60
38 10 25 45 55
51 5 20 40 50
76 3 15 35 45
152 2 10 30 40

Tabla 4.2 Contenidos de aire natural atrapado y aire incluido

intencionalmente, segiin el tamaiio maxim0 de agregado"!.

Por otra parte, si en el mismo ejemplo se requiere obtener una resistencia a

compresih promedio a 28 dias de 250 kg/cm’, en un concrete sin requisites

especificos de durabilidad, la relacih agua/cemento (en peso) necesaria para

ello es igual a 0.61, segh la Fig 4.1. Al convertir a volumen esta relacidn
se obtiene:

Agua/cemento(vol.abs.) = o'6~xo~'15 = 1.92

(Densidades:
Cement0 = 3.15
Agua = 1.00)

Entonces, 10s voldmenes absolutos de cement0 y agua en el volumen considerado

de pasta, son:

Vol. abs. cement0 = 253/(1 + 1 . 9 2 ) = 8 7 P/m’

Volumen de agua = 253 - 87 = 1 6 6 P/m'

34
y por consiguiente, las cantidades en peso de cement0 y agua que integran dicho
volumen de pasta, resultan:

Peso de cement0 = 87 x 3.15 = 274 kg/m'

Peso de agua = 166 x 1.00 = 166 kg/m3

Finalmente, las cantidades de componenteq para integrar la primera mezcla de

concrete de prueba, establecida por este procedimiento, resultan coma eigue:

Cantidades par m3 de concrete

Componentes
En peso (kc/m3) En vol.abs. (n/m')-
Cement0 274 87
Arena (MF = 2.80) 702 268
Grava (T.mdx. = 38 mm) 1248 469
Agua neta de mezclado 166 166
Aire natural atrapado ---- 10
Sumas 2390 1000

b) Por el metodo AC1 211.1c'

Conforme se hizo menciijn anteriormente, al aplicar el procedimiento de disefio

de mezclas que se describe en el informe AC1 211.1"), el contenido unitario de
grava en el concrete se determina mediante factores empiricos basados en el
peso volumetrico de la grava compactada con varilla (ver Fig 4.5). Sin
embargo, en el Apendice 5 I') de1 propio informe, se hate notar gue el uso de
este dato no es apropiado para gravas cuyo tamaiio mdximo excede a 38 mm
(1 l/2") y en su lugar propone otros factores para definir la proporci6n de
grava cuando esta posee tamaiios mdximos de 75 y 150 mm (ver Figs 4.6 y 4.7).
Por este motivo, en lo que sigue se ejemplifica separadamente la aplicacitjn de
este procedimiento cuando el tamafio mriximo de agregado es igual o inferior a
38 mm (1 l/2") y cuando es superior a Bste.

35
- Mezclas con tamafio mdximo hasta 38 mm

Si se contempla la misma mezcla de concrete gue fue predise?iada por el

procedimiento de mlnimo contenido de vacios en el incise anterior, al
considerar que el tamaiio mkximo de agregado es 38 mm y el module de finura de
la arena es 2.80, segun la Fig 4.5 resulta que puede emplearse 0.71 m' de grava
compactada en un metro cubic0 de concrete. De esta manera, coma la grava
exhibe un peso volumetrico compactado de 1600 kg/m3 (ver Fig 4.4), entonces el
peso de la grava que participa en la composicidn de unmetro ciibico de concrete
es igual a:

1600 kg/m' x 0.71 m' = 1136 kg

cuyo volumen absoluto es:

1136/2.66 = 427 litros

Consecuentemente, el volumen que ocupa el mortero en un metro cdbico de
concreto resulta:

1000 - 427 = 537 litros

Para hater la descomposicion de este volumen de mortero en BUS diversos

componentes, es necesario en primer termino estimar el consume de agua pot

metro cubic0 de concrete que se requiere para dar a la mezcla el revenimiento

deseado, que en este case se supone de 10 cm. Para este profisito, el metodo

propone valores especificos de1 contenido unitario de aguadefinidos en funcidn

deltamafio mziximo de1 agregado, cuya representation grafica para concretes sin

aire incluido se muestra en la Fig 4.9; en tanto que en la Fig 4.10 se

representan 10s consumes de agua correspondientes a concretes con aire
incluido, cuyos contenidos de aire se apegan a las proporciones medias que se

indicaron en la Tabla 4.2.

De conformidad con 10s valores representados en la Fig 4.9, puede observarse

que para obtener un revenimiento entre 7.5 y 10 cm, en una mezcla de concrete
sin aire incluido y con tamaiio miiximo de agregado igual a 38 mm, se requiere

36
aproximadamente un consume de 181 litros de agua neta de mezclado por metro
cribico de concrete.

AC1 211.1(2) (consistencio pldstic : a

y semi-pldstica 1

E (I-&)-----.---- - - - - - - - - - - - - -
t
0
2 100 -

8
0

.-
25
s
6s 0 I I I I :
4.75 9.5 12.5 19 25 38 50 76 152
TamaRo mciximo de agregado, en mm

Fig 4.9 Requerimientos aproximados de agua de mezclado en concretes sin aire

incluido, segh AC1 211. 1"J*'9'

I I 1
1.7 ‘5 9.5 12.5 19 25 38 50 76 152
Tamafio mdximo de agregado, en mm
Fig 4.10 Requerimientos aproximadcs de a ua de mezclado en concretoe con
aire incluido, seglin AC1 211.1ch' 8

37
Con base en lo anterior, se tiene:

Consumo unitario de agua estimado = 181 kg/m'

Relacidn agua/cemento, en peso, prevista = 0.61
Consumo unitario de cement0 necesario = 181/0.61 = 297 kg/m'

Con lo cual es posible determinar el resto de 10s componentes:

vol. de aire atrapado = 10 P/m3 (segh Tabla 4.2)

Vol. neto de mortero = 573 - 10 = 563 P/m'
Vol. absoluto de cement0 = 297/3.15 = 94 P/m'
Vol. agua neta de mezclado = 181 a/m3
Vol. abs. de arena = 563 - (94 + 181) = 288 1/m'
Peso de arena = 288 x 2.62 = 755 kg/m'

Por iiltimo, las cantidades necesarias para la integracih de un metro ciibico

de concrete, en la mezcla de prueba, resultan asi:

Cantidades par m3 de concrete

Componentes
En Deso (ks/m3L En vol. abs; lA!/rn’I.
Cement0 297 94
Arena (MF = 2.80) 755 288
Grava (T.max. = 38 mm) 1136 427
Agua neta de mezclado 181 181
Aire natural atrapado ---I 10
Sumas 2369 1000

Coma se observa, existe una notable diferencia entre la composicih de las

mezclas determinadas por el procedimiento de1 minim0 contenido de vacios y por

el mdtodo AC1 211.1. Esto puede atribuirse a que por el primer procedimiento
normalmente resultan contenidos subcriticos de arena que conducen a mezclas

poco trabajables (mezclas A-B, en Fig 4.8), en tanto que por el Segundo la
proporcih de arena resultante tiende a aproximarse, e incluso excederse, a

38
la minima necesaria para la obtenci6n de una trabajabilidad adecuada (mezclas
C-D, en Fig 4.8). Sin embargo, dado que en ambos cases se trata de mezclaa
iniciales de aproximaci6n que deben probarse a escala reducida, al evaluar su
comportamiento se originan ajustes que tienden a converger en una mezcla
definitiva ubicada en la zona B-C de la Fig 4.8, que corresponde a las mezclas

que concilian la trabajabilidad requerida con el menor consume posible de pasta

de cemento.

- Mezclas con tamaiio mgximo superior a 38 mm

Cuando se requiere diseiiar una mezcla de concrete cuyo tamafio mdximo de

agregado es mayor de 38 mm (1 l/2"), especificamente para el case de concretoe
masivos con tamafio m&ximo de 76 mm (3") y 152 mm (6"), el metodo AC1 211.1"'
en su ApQndice 5"' considera preferible establecer la proporcidn de grava
mediante la aplicacien de 10s datos que se representan grdficamente en la8 Figs
4.6 y 4.7, en vez de utilizar 10s de la Fig 4.5, debido a que Bstos fueron
establecidos primordialmente para mezclas convencionales de consistencia

pllstica y de alta trabajabilidad, en tanto que para el concrete masivo se

permiten mezclas menos trabajables y de consistencia entre dura y semi-

pl8stica. (Ver Fig 2.13, Secci6n 2).

Para ejemplificar el procedimiento de c6lculo de una mezcla de concrete masivo

por este mbtodo, procede considerar las mismas caracteristicas y requisitos de
la mezcla de concrete predisefiada en el incise anterior, con la diferencia de1
tamafio maxim0 de grava que ahora se supone igual a 76 mm (3”) en vez de 38 mm
(1 l/2") y de1 revenimiento requerido que seria de 2.5 cm (1") en lugar de
10 cm (4"). Asi, en la Fig 4.6, para una arena natural con m&dulo de finura
de 2.80 y una grava redondeada con tamafio mdximo de 76 mm (3") se encuentra que
la proporci6n de grava recomendada es de1 75 por ciento de 10s agregados, en
volumen absoluto; y en la Fig 4.9, para una mezcla de concrete sin aire

incluido, con tamafio maxim0 de 76 mm y revenimiento comprendido entre 2.5 y 5.0

cm, el consume unitario de agua requerido es de1 orden de 130 kg/m3.

39
De eSta manera, se tiene:

Consumo unitario de agua estimado = 130 kg/ma

Relacih agua/cemento, en peso, prevista = 0.61
Consumo unitario de cement0 necesario = 130/0.61 = 213 kg/m3
Volumen absoluto de1 cement0 necesario = 213/3.15 = 68 P/m3
Volumen natural de aire atrapado = 3 P/m’ (ver Tabla 4.2)

y por consiguiente el volumen de la pasta de cement0 que integra un metro

ciibico de concrete, resulta asi:

Volumen de agua = 130 P/m3

Volumen absoluto de cement0 = 68 "
Volumen de aire atrapado = 3 "
Volumen de pasta de cement0 = 201 f/m3

Consecuentemente, el volumen absoluto y el peso que corresponden a la grava y

la arena, en un metro cribico de concrete, se determinan coma sigue:

Volumen absoluto de 10s agregados = 1000 - 201 = 799 a/m3 _

Volumen absoluto de la grava = 799 x 0.75* = 599 f/m3

Volumen absoluto de la arena = 799 - 599 = 200 P/m3

Peso de la grava = 599 x 2.66 = 1593 kg/m'

Peso de la arena = 200 x 2.62 = 524 kg/m'

Finalmente, las cantidades de 10s ingredientes, en peso y en volumen absoluto,

que componen un metro ctibico de concrete de la primera mezcla de aproximacidn
para ser ensayada en el laboratorio, serian coma se indica a continuacih:

*Para tamafio m&ximo de 3" (76 mm), segiin Fig 4.6

40
 Cantidades pot m3 de concrete
Comoonentes
En peso (kalm'1 En vol. abs. (a/m'1
Cement0 = 213 68
Arena natural (MF = 2.80) = 524 200
Grava redondeada (tamafio max.
76 mm)'-' = 1593 599
Agua neta de mezclado :: 130 130
Aire natural atrapado = B.-s... 3
Sumas 2460 1000

(*) La grava con este tamaiio mdximo debe dosificarse dividida en por lo menos
tres fracciones, cuyas proporciones relativas pueden definirse conforme
a lo previsto en el incise 4.1.2.2 b.

Procede reiterar que las proporciones de grava indicadas en las Figs 4.6 y 4.7,
se refieren a mezclas de concrete masivo en lae que se utiliza un aditivo
inclusor de aire. Por consiguiente, en la mezcla de este ejemplo que no
contiene aire incluido, puede esperarse que la proportion de grava estimada (75

por ciento) resulte excedida, es decir, que la mezcla de concrete se manifieste

sub arenosa. Sin embargo, bsto debe quedar en evidencia al elaborar la primera
mezcla de prueba en el laboratorio, de manera que ser6 necesario ajustarla
hasta lograr la trabajabilidad requerida , conforme a 10s procedimientos que 8e

describen en el siguiente incise.

4.1.3.3 Evaluation y ajuste de las mezclas de prueba

a) Planteamiento

Debido a que 10s metodos de disefio de mezclas emplean factores y datos de

cardcter general, aplicables a materiales tzpicos, en la practica es frecuente
que al utilizar 10s componentes especificos en las proporciones predeterminadas
se obtengan mezclas de concrete que no satisfacen plenamente, al primer
intento, todos 10s requisitos establecidos, Por tal motivo, casi siempre ee

41
necesario hater algunos ajustes a la primera mezcla de prueba, a fin de
adaptarla en lo que resulte necesario.

Los requisitos que normalmente se plantean al diseiiar una mezcla de concrete,

corresponden a la procuracidn de ciertas caracteristicas en el concrete fresco

y determinadas propiedades en el concrete endurecido. De ordinario, lae

propiedades de1 concrete endurecido se refieren a su resistencia mecanica y/o

su durabilidad, y en ambos cases se les trata de conseguir mediante el uso de

una apropiada relaci6n agua/cemento (A/C). De tal manera que, si se aplica la
relation A/C justa y se logran las caracteristicas deseables en el concrete
fresco, cabe suponer cumplidos 10s requisitos de disefio; sin embargo, para
comprobarlo suele requerirse la espera de suficiente tiempo, usualmente 28
dias. Asi, en prevision de que al termino de esta edad no se alcanzaran (o se

excedieran) en el concrete endurecido las expectativas de disefio, es

recomendable ensayar de antemano tres mezclas optativas por lo menos, empleando

tres diferentes relaciones A/C dentro de1 interval0 f 0.05 de la media

teoricamente apropiada.

En el case de1 concrete fresco, las caracteristicas deseables suelen referirse

principalmente a que posea la consistencia especificada (usualmente medida par
el revenimiento) y que manifieste una trabajabilidad acorde con las condicionee

de obra, lo cual presupone que permita ser manejada sin segregar, compactada
con 10s equipos de uso aprobado, superficialmente acabada con facilidad, y

estable al final de la colocacion, es decir, sin asentamiento ni sangrado

objetables. Conforme se menciond en 2.2.5, Section 2, de estas caracteristicas
deseables solamente el revenimiento y el sangrado son cuantificados por mdtodoe
estandar, en tanto que la8 caracteristicas restantes que conforman la
trabajabilidad deben ser juzgadas estimativamente. Debido a ello, en la
evaluation de las mezclas de concrete de prueba interviene en gran medida el
juicio y la experiencia de quien la lleva a cabo. Para mayor informacidn sobre
este aspecto, es recomendable acudir al incise 2.2.6 de la Seccibn 2.

42
Al termino de la elaboration de la primera mezcla de concrete de prueba, es
posible que se manifiesten discrepancias entre las caracteristicas deseables
y la6 exhibidas por la mezcla elaborada. Tales discrepancias pueden consistir
en: 1) defect0 o exceso de revenimiento, 2) y/o defect0 o exceso de
trabajabilidad, 3) y/o presencia de excesivo asentamiento y sangrado. El
ajuste Gnicamente de1 revenimiento es relativamente simple, pues se efectiia
mediante el aumento o reduccidn de1 contenido de pasta de cemento, segiin el
case. La obtencidn de la trabajabilidad deseada es un asunto menos sencillo,
ya que puede requerir ajustes en el contenido de arena y/o de pasta de cemento;
particularmente resulta m&s imprecise definir cudndo la mezcla posee mayor
trabajabilidad de la estrictamente necesaria para el uso previsto. Por iiltimo,
para hater la evaluacidn de1 sangrado, hay que juzgarlo con un enfoque m&s
amplio, pues no solo depende de su magnitud sino tambien de1 tipo de estructura
y las condiciones ambientales de trabajo (ver 2.2.6.3, en Seccidn 2) y su
correccibn, cuando es inaceptable, requiere definir primer0 10s factores que
lo ocasionan.

Para mostrar algunos de 10s cases m&s comunes, en lo que sigue se consideran

10s ajustes probables que requieren las mezclas predisenadas en 10s ejemplos
precedentes de1 incise 4.1.3.2. Con este propdsito se suponen revolturas de
concrete de tamaiio reducido, mezcladas mecdnicamente en el laboratorio conforme
a 10s procedimientos y requisitos establecidos en la prrictica estandar ASTM C
192 (NMX C-159).

b) Mezclas con tamafio maxim0 hasta 38 mm

- Mezcla predisefiada por minimos vacios

Segun se comento en 4.1.3.2.b, las mezclas para cuya integracidn se utiliza la

combination de grava y arena que produce el minim0 contenido de vacios, esto
es, que poseen el minim0 contenido de pasta de cement0 (mezcla B, en Fig 4.8),
suelen manifestar reducida trabajabilidad, porque la obtenciein de esta

43
caracteristica normalmente demanda un cierto exceso de mortero con respect0 al
que se obtiene con elminimo consume de pasta (mezcla C, en Fig 4.8). Bajo tal
consideration, cabe esperar que al elaborar la primera revoltura de prueba de1
concrete predisenado por este procedimiento, la mezcla resultante exhiba menoe
trabajabilidad de lo previsto; en cuyo case serd necesario adicionarle arena
y pasta de cemento, hasta lograr que la position de la mezcla en la Fig 4.8
cambie de1 punto B al punto C, que corresponde a la mezcla con la mXnima
trabajabilidad necesaria, segCn se requiera en cada case.

Para ejemplificar este ajuste, puede considerarse la elaboration de una mezcla

de prueba con las proporciones previamente determinadas por este procedimiento
en 4.1.3.2.a‘ utilizando 10 kg de cemento, de manera que las cantidades de
componentes serian:

Prop, unitaria, Cantidades

Componentes en peso &I
Cement0 1.00 10.000
Arena (MF = 2,80)(-j 2.56 25.600
Grava (t. m&x. = 38 mm)'? 4.55 45.500
Agua de mezcla 0.61 6.100-

Supongase que al hater la revoltura de concrete con estas cantidades, se

obtiene una mezcla con solo 3 cm de revenimiento y con poca cohesividad, a
juzgar por la disgregacidn de1 concrete al realizar esta prueba (ver Fig 2.16,
en Seccih 2) . En estas condiciones, se decide hacerle adiciones graduales de
arena"' y pasta de cement0 (con A/C = 0.61), hasta el punto justo en que se
obtiene una mezcla con .el revenimiento requerido (10 cm) y la cohesividad
suficiente para que en esta prueba el cone de concrete se asiente uniformemente
y sin disgregarse.

(*) En lodes 10s cases se considera que 10s agrcgados se encuentran en estado saturado y superficialmente sew.

44
Si al hater el recuento de las adiciones efectuadaa se determina que lae
cantidades afiadidas fueron: arena = 3.800 kg, cement0 = 1.500 kg y agua = 0.915

kg, entonces, las cantidades definitivas de 10s componentes en la revoltura

fueron:

Componentes Cantidades en la revoltura

En peso (ko) En vol. abs. (a),
Cement0 11.500 3.651
Arena (XF = 2.80) 29.400 11.221
Grava (t. m&x. 38 mm) 45.500 17.105
Agua de mezcle 7.015 7.015
IP = 93.415 kg XVab = 38.992 litros

A continuation, se le determina el peso volum&rico a esta mezcla de concrete

Y se obtiene, por ejemplo, PV = 2370 kg/m'. Por consiguiente, el volumen

aparente de la revoltura es:

93.415/2.370 = 39.416 litros

y el contenido de aire natural atrapado en la misma, es igual a:

39.416 - 38.992 = 0.424 litros

que expresado coma porcentaje de1 volumen de concrete, resulta:

(0.424/39.416) x 100 = 1.1%

D e e s t a manera, las cantidades que integran un metro ciibico de1 concrete

ajustado, son:

Cement0 = (11.500/39.416) x 1000 = 292 kg

Arena = (29.400/39.416) x 1000 = 746 kg

Grava = (45.500/39.416) x 1000 = 1154 kg
Agua = ( 7.015/39.416) x 1000 = 178 kq
Suma = 2 3 7 0 kg/m3

45
 1

s;
Siempre es recomendable elaborar por lo menos una segunda revoltura de prueba,
'<.>
I
empleando las proporciones ajustadas, con el fin de verificar ei se obtienen
al primer intent0 las caracteristicas requeridas en la mezcla de concrete. De
6

no ser asi, sera necesario realizar un segundo ajuste a la mezcla repetida y S,

comprobar la certidumbre de i?ste en una tercera revoltura de prueba.

- Mezcla predisefiada por el metodo AC1 211.1

En el case de las mezclas cuya integracidn preliminar se hate por el metodo AC1 '
211.1, es frecuente que la primera revoltura de prueba requiera pocos ajustes, i

a menos que 10s materiales de uso especifico posean caracteristicas

/
sensiblemente apartadas de las consideradas coma tipicas. Observese que en
i
este procedimiento la proportion de grava compactada se determina en funcidn
de1 tamaiio maxim0 de1 agregado y de1 mcidulo de finura de la arena (ver Fig

4.5), y no se hate distincirjn entre agregados naturales c o n particulas I

redondeadas y agregados manufacturados constituidos por fragment08 angulosos;
de esta manera, cabe suponer que la mezcla predisefiada requiera mayores ajustes
.
cuando se utilicen agregados coma 10s segundos.

En el ejemplo utilizado, en que 10s agregados son naturales y bien graduados, ;f

es muy probable que las caracteristicas de la primera revoltura de prueba hecha
con las proporciones predeterminadas en 4.1.3.2.b, se aproximen bastante a la8
requeridas. De este modo, suponiendo nuevamente la elaboraci6n de una
revoltura con el uso de 10 kg de cemento, las cantidades necesarias para la
primera mezcla de prueba, son:

Comoonentes Prop. unitaria Cantidades

en peso
r:
Cement0 1.00 10.000 1

Arena (MF = 2.80) 2.54 25.400

f
Grava (t. max. = 38 mm) 3.82 38.200 I
Agua de mezcla 0.61 6.100

;
46
Si se comparan estas cantidades con las de la primera revoltura de prueba de1
incise precedente, se observa que las cantidades de cemento, arena y agua, que
integran el mortero, son practicamente iguales, en tanto que la cantidad de
grava en la revoltura actual es notablemente menor. Es decir, en esta
revoltura se dispone de mayor contenido proportional de mortero y por ello es
posible que la mezcla se ubique desde el principio alrededor de1 punto C de la
Fig 4.0. La cuestion estriba ahora en establecer si las caracteristicas de la
mezcla elaborada la ubican por debajo, por arriba o en el sitio precise de1
punt0 C; esto es, definir si su trabajabilidad resulta en defecto, en exceso
o es justamente la minima necesaria para el trabajo previsto.

Suele ser mbs sencillo precisar cusndo la mezcla exhibe deficiencia de

trabajabilidad, que cu&ndo esta es innecesariamente excedida; asi, considerese
hipoteticamente que la revoltura en proceso de elaboracihn manifiesta un
revenimiento de 8 cm, pero se aprecia con buena cohesion. En estas
circunstancias, no se juzga necesario incrementar la arena, sin0 Cinicamenle
adicionarle pasta de cement0 (con A/C = 0.61) para darle el revenimiento
requerido, y para ello se le aiiaden 0.250 kg de cement0 y 0.153 kg de agua, con
lo cual se obtiene un revenimiento de 11 cm. De esta manera, las cantidades
finalmente utilizadas en la elaboracibn de esta revoltura, son:

Cantidades en la revoltura
Comoonentes
En peso (ku) En vol. abs. (lt)
Cement0 10.250 3.254
Arena (MF = 2.80) 25.400 9.695
Grava (t. m&x. = 38 mm) 38.200 14.361
Agua de mezcla 6.253 6.253
CP = 80.103 kg CVab = 33.563 litroe

Al determinarle el peso volumetrico a esta mezcla de concrete se obtiene PV =

2360 kg/m', de modo que el volumen aparente de la revoltura es:

80.103/2.360 = 33.942 litros

47
y entonces, el contenido de aire natural atrapado en la revoltura, resulta:

33.942 - 33.563 = 0.379 litros

cuya expresion coma porcentaje de1 volumen de1 concrete es:

(0.379/33.942) x 100 = 1.2%

Finalmente, 10s contenidos de componentes en un metro ciibico de este concrete,

resultan asi:

Cement0 = (10.250/33.942) x 1000 = 302 kg

Arena = (25.400/33.942) x 1000 = 748 kg
Grava = (38.200/33.942) x 1000 = 1125 kg
Aqua = ( 6.253/33.942) x 1000 = 184 kq
Suma = 2359 kg/m'

Al efectuar la comparacion de las proporciones determinadas por amboa

procedimientos, y las caracteristicas de las mezclas resultantes, se observa
lo siguiente:

Mezclas oredisenadas v aiustadas

Concertos Por minimos Por m&odo
vacios AC1 211.1
Consumo de cemento, kg/m' 292 302
Consumo de aqua, kg/m' 178 184
(Relation agua/cemento) (0.61) (0.61)
Aire atrapado% 1.1 1.2
Revenimiento, cm 10 11
Aspect0 de la mezcla Cohesiva M&s cohesiva
-------------------------
Volumen de pasta, Q/m' 282 291
Vol. absoluto de arena, 285 286
Q/m?
(en % de1 vol. absoluto
total de 10s agregados) (39.6) (40.3)
Contenido de mortero, Q/m' 567 577
-------------------------

48
Por esta comparacion se pone de manifiesto que la mezcla disefiada por elm6todo
AC1 211.1 contiene algo m&s de mortero (10 P/m') que la mezcla disefiada por el
procedimiento de minimos vacios, y esto tiende a comunicarle un poco de mayor
trabajabilidad. Si se considera que la mezcla proporcionada par minimos vacios
tiene justamente latrabajabilidad minima requerida (punto C, Fig 4.8) entonces
la mezcla obtenida por AC1 211.1 posee un cierto exceso de trabajabilidad con
respect0 al minim0 necesario (zona C-D, Fig 4.8). De tal suerte que, si este
cierto exceso de trabajabilidad no es iitil para la aplicacion prevista, puede
hacerse un ajuste inverso de la mezcla AC1 211.1 reduciendo ligeramente el
contenido de mortero, con lo cual tenderian a igualarse las proporciones y
caracteristicas de las mezclas obtenidas por ambos procedimientos.

c) Mezclas con tamafio mfrximo superior a 38 mm

En el incise 4.1.3.2.b se ejemplifico el prediseiio de este tipo de mezclas,

considerando un concrete masivo con 76 mm (3") de tamaiio mdximo de agregado y
2.5 cm (1") de revenimiento, sin aire incluido, conforme al procedimiento de1
Apendice 5 ('I de1 metodo AC1 211.1c). En dicha oportunidad se hizo notar que 10s
factores utilizados en este procedimiento para determinar la proporcidn
relativa de grava y arena (Fig 4.6 y 4.7) estrin previstos para concretes con
aire incluido, que en EUA es una prlctica acostumbrada para este tipo de
concrete, per0 que en Mexico solo se emplea ocasionalmente. Por tal motivo se
estim6 que, al emplear tales factores para un concrete sin aire incluido, la
mezcla predisefiada resultaria con deficiencia de arena, lo cual deberla
corregirse al moment0 de hater la evaluacidn y ajuste de la primera revoltura
de prueba.

Para efectuar esta evaluation, considerese nuevamente la elaboraci6n de una

revoltura de concrete con 10 kg de cemento, utilizando las proporciones
preliminares obtenidas en 4.1.3.2.b, lo cual conduce a utilizar las siguientes
cantidades de componentes:

49
 Prop. unitaria Cantidades
Componentes en peso ksl

Cement0 1.00 10.000

Arena natural (MF = ?.80) 2.46 24.600
Grava natural (t. m&x. = 76 mm) 7.48 74.800
Agua de mezcla 0.61 6.100

Debido a su baja proportion de arena (25% de 10s agregados), puede esperarse

que esta revoltura se ubique en la vecindad de1 punto A de la Fig 4.8, gue
corresponde a mezclas sub arenosas que , aunque poseen un adecuado dontenido de
pasta de cemento, resultan poco trabajables. Supongase que esta presuncion se
confirma, pues la revoltura asi elaborada se aprecia "gravosa" y falta de
homogeneidad en el interior de la mezcladora, y al efectuar la prueba de
revenimiento en el concrete cribado en h\imedo por la malla de 38 mm (1 l/2")
se obtiene un revenimiento de 8 cm, cuyo valor no se juzga representativo de
la consistencia real de la mezcla porque el cone de concrete revenido tiende
a disgregarse por falta de cohesividad (ver Fig 2.16, Seccidn 2).

En estas condiciones, se comienza par afiadir gradualmente arena a la mezcla de

concrete integral, hasta observar que la revoltura en el intPrior de la
mezcladora adquiere suficiente aspect0 de homogeneidad. Al llegar a esta nueva
condition, se repite la prueba de revenimiento en el concrete cribado y se
obtiene 1 cm pero la mezcla se juzga homogenea por la forma de manifestarse en

esta prueba, esto es, ya posee un contenido adecuado de arena pero au

consistencia es mbs dura de lo requerido. Para corregir esto iiltimo, se le
hate una moderada adicidn de pasta de cement0 (con A/C = 0.61) a fin de lograr
el revenimiento establecido de 2.5 cm. Al tdrmino de este (iltimo ajuste, se
cuantifican las adiciones y se determina que se aiiadieron las siguientes

cantidades de componentes: arena = 4.000 kg, cement0 = 0.500 kg y agua = 0.305

kg; con lo cual las cantidades totales que finalmente se emplearon en la

revoltura, son:

50
 Cantidades en la revoltura
Comoonentes
En peso lkol En vol. abs. ttl
Cement0 10.500 3.333
Arena (MF = 2.80) 28.600 10.916
Grava (t. m&x. = 76 mm) 74.800 28.120
Agua de mezcla 6.405 6.405
P = 120.305 kg Vab = 48.774 litroe

Al determinar el peso volum&rico de la mezcla de concrete integral se obtiene

PV = 2450 kg/m', por lo que el volumen aparente de la revoltura elaborada

resulta igual a:

120.305/2.450 = 49.104 litros

y entonces ~1 volumen de aire natural atrapado es:

49.104 - 48.774 = 0.330 litros

que al ser expresado coma porcentaje de1 volumen de1 concrete, corresponde a:

(0.330/49.104) x 100 = 0.67%

Por iiltimo, 10s consumes de componentes que corresponden a un metro ciibico de

concrete integral ya ajustado, son:

Cement0 = (10.500/49.104) x 1000 = 214 kg

Arena = (28.600/49.104) x 1000 = 582 kg
Grava = (74.800/49.104) x 1000 = 1523 kg
Agua = ( 6.405/49.104) x 1000 = 130 kq
Suma = 2449 kg/m'

y las caracteristicas definitivas de la mezcla de concrete ajustadas, resultan

corn0 sigue:

51
 Concertos Resultados

Consumo unitario de cemento, kg/m' 214

Consumo unitario de aqua, kg/m' 130
(Relaci6n agua/cemento) (0.61)
Aire natural atrapado en el concrete integral, % en
volumen 0.7
Revenimiento de1 concrete cribado por la malla de 38
mm, cm 2.5
Aspect0 de la mezcla de concrete integral, durante
el mezclado Homog6nea
--------------------------------------------------

Volumen de pasta de cemento, P/m3 205

Volumen absoluto de arena, P/m3 222
(Expresado en por ciento de1 volumen absoluto total
de 10s agregados) (28)
Contenido de mortero en el concrete integral, P/m3 427

Segirn se comento con anterioridad, es necesario confirmar la obtencion de estas

caracteristicas de la mezcla de concrete, mediante una segunda revoltura de
prueba hecha con las proporciones ajustadas, y si esta segunda revoltura
muestra discrepancia con lo previsto, debe ser reajustada a su vez,‘y comprobar

la eficacia de este reajuste en una tercera revoltura de prueba.

Es pertinente anticipar que en el case de esta mezcla de concrete, cuyo tamafio

mdximo es 76 mm (3"), puede esperarse que la resistencia a compresi6n de1
concrete integral (determinada en especimenes cilindricos de di6metro adecuado)
resulte inferior a la que se obtenga en las mezclas precedentes con tama?io
mdximo de 38 mm (1 l/2"), aunque se haya utilizado la misma relaci6n
aqua/cement0 (0.61), debido a la limitation que ejerce la resistencia por
adherencia pasta-agregado cuando aumenta el tamafio maxim0 de agregado, segiin
se expuso en 3.2.1.3, Section 3. Por tal motivo, si se hubiera requerido
obtener en esta Qltima mezcla la misma resistencia a compresion de las otras

52
mezclae (250 kg/cm2) habria sido necesario utilizar una relacih aqua/cement0

m&s baja, segGn se verd, m&s adelante.

4.1.3.4 Verification de requisitos de1 concrete endurecido

Conforme a lo sefialado en 4.1.3.3.a, el diseiio de la mezcla no debe darse por

concluido, sino hasta que se compruebe la obtenci6n de lae propiedadee
previstas en el concrete endurecido, mediante el ensaye de eepecimenes de
prueba a la edad especificada; lo cual no siempre puede cumpliree, ya sea por
requerirse la pronta utilizacidn de la mezcla disefiada, y/o porque la edad
especificada resulte demasiado prolongada, Y/O porwe las propiedades
requeridas en el concrete endurecido no Sean facilmente verificables. Por
tales motivos, frecuentemente es necesario suponer resultados a la edad
especificada, estimindolos con base en la evolution predecible de1 proceso de
endurecimiento de1 concrete, y/o confiar en 10s efectos ritiles de las medidas
consideradas en el disefio de la mezcla, cuya utilizaeidn deriva de1
conocimiento generalmente aceptado.

Hacienda referencia nuevamente a lo expuesto en 4.1,3.3.a, las propiedades que

normalmente se procura obtener en el concrete endurecido son la resistencia
mecinica y la durabilidad, y ambas se propician al disefiar lae mezclas mediante
la selecci6n de una adecuada relation agua/cemento, aunque pot diferente
concepto. Sin embargo, en ambos cases, por facilidad se acostumbra utilizar
la determination de la resistencia mecdnica de1 concrete, coma medio para
verificar el cumplimiento de las previsiones de diseiio de la mezcla, aunque
para la interpretation y evaluation de loe resultados puedan aplicarse
distintos criterios.

a) Resistencia mecdnica

- Consideraciones generales

53
Cuando las mezclas de concrete se disefian por resistencia mecbnica, el

requisito b6sico que debe cumplirse consiste en obtener una determinada

resistencia en especimenes estbndar, ensayados a la edad especificada en el

proyecto de la estrucfura. Bajo tall consideracih, la relaci6n agua/cemento

debe seleccionarse con el propcjsito de obtener la resistencia requerida a la

edad especificada.

La resistencia requerida para disefiar la mezcla de concrete, normalmente se

define en funcidn de la resistencia de proyecto (f:) de la estructura, de1

nivel de calidad que se especifica para el concrete, y de1 grado de uniformidad

con que puede ser producido en las condiciones de obra.

La resistencia de proyecto (f:) por definiciljn se refiere a compresidn y a 2g

dias de edad, aunque eventualmente puede referirse a tensiAn y/o a otra edad,

en cuyos cases hay que hater las consideraciones necesarias para convertirla
a compresitin y a 28 dias, dado que 10s elementos basicos para el disefio de
mezclas est6n referidos a estas condiciones. El nivel de calidad se define,
en tkminos generales, limitando la maxima proporcih de concrete cuya
resistencia puede ser menor que la de proyecto pero no inferior a una
determinada resistencia minima permisible. El grado de uniformidad se refiere
a la dispersicjn que puede esperarse en las resistencias de1 concrete, CORBO

medida de su calidad, de acuerdo con 10s equipos y demlis facilidadee

disponibles en obra para su produccidn y control.

De esta manera, la resistencia requerida (fcr) se determina mediante la

siguiente expresi6n:

f cr = f: + ta

54
siendo:

f,(kg/cm') = resistencia requerida para el dise?io de la mezcla

f: (kg/cm2) = resjstencia de proyecto, a compresion a 28 dias
t = constante estadistica que define el nivel de calidad requerido.
a(kg/cm') = desviacidn esthdar de la8 resistencias a compresion
de1 concrete a 28 dias.

EsquemBt icamente, el proceso para definir la relation agua/cemento es asi:

f:. (Resistencia deproyecto a com-

presibn a 28 dfas, coma dato de
disefio de la estructura).

t (Constante definida segdn el Relacidn agualcemento

nivgl de calidad requerido seleccionada para
para el concrete) . obtener f,, al diseilar
l a m e z c l a d e concrete.
a (Desviacidn estdndar supuesta,
o calculada, en funcidn de 10s me-
dios disponibles para la produccib,
y control de1 concrete en obra).

- Resistencia de proyecto

La resistencia de proyecto (f:) es coma se sabe un dato de disefio que aporta

el proyectista de la estructura, quien normalmente lo refiere a la resistencia

de1 concrete a compresidn simple, obtenida en especimenes cilindricos estdndar
curados y ensayados en condiciones normales y a 10s 28 dias de edad; pero puede
darse el case en que no sea asi, por lo que es conveniente examinar 10s cases

de excepcibn.

Cuando el proyecto de la estructura se hate con base en la resistencia de1

concrete a tensi6n por flexih, el dato especificado corresponde al llamado

55
m6dulo de ruptura (M,) cuya definicidn y tratamiento se hiro en 3.2.3.4,
Secci6n 3. Aunque en este case resulta necesario comprobar experimentalmente
la resistencia de1 concrete a tensidn por flexibn, para seleccionar la relacidn
agua/cemento adecuada es comun hater la conversi6n de dicha resistencia a la
que corresponderia a compresidn simple, mediante factores de correlacidn
conocidos, tales coma 10s indicados en el propio incise 3.2.3.4 de la Seccidn
3.

En 10s cases en que se especifica la obtencidn de la resistencia de proyecto

a una edad diferente de 28 dias, es posible ajustarla con suficiente
aproximaci6n a la que deberia obtenerse a 28 dias, de acuerdo con la evolucidn
predecible de resistencia de1 concrete con la edad en funci&n de1 tipo de
cemento, segGn lo indicado en 1.2.3.3.b, Secci6n 1; y de este modo puede
seleccionarse la relaci6n agua/cemento necesaria para obtener la resistencia
requerida ajustada a 28 dias de edad. En previsidn de que no se cumplan a esta
edad las expectativas de resistencia, particularmente cuando se trabaja con
materiales de comportamiento desconocido, se reafirma la recomendaci6n previa
(4.1.3.3.a) en el sentido de diseiiar tres mezclas optativas contres diferentes
relaciones agua/cemento, dentro de1 interval0 f 0.05 de la media seleccionada,
a fin de escoger la que obtenga la resistencia m&s conveniente. Esta previsi6n
tambien resulta Gtil cuando se requiere proponer en forma preliminar un
proporcionamiento de concrete con base en la resistencia a edad temprana, por

ejemplo a 7 dias, siendo frecuente hater estimaciones de1 increment0 probable

de resistencia entre esta edad y 28 dias, en cuyo case conviene proponer un
disefio de mezcla conservador, sujeto a rectification al ensayar 10s especimenes

a 28 dias de las tres mezclas optativas.

Finalmente, cuando la mezcla de concrete contiene un tamaiio mlximo de agregado

superior a 51 mm (2") ya no es directamente aplicable el cilindro esthdar de

15 x 30 cm para determinar la resistencia de1 concrete integral, pues deben

utilizarse especimenes cilindricos cuyo digmetro sea por lo menos igual a tree
veces el tamaiio mdximo, y de preferencia cuatro veces (ver Tabla 3.6, Seccidn

56
3). No obstante, es permitido verificar la resistencia a compreeibn en
especimenes estlndar hechos de concrete cribado en hiimedo por la malla de 38
mm (1 l/2"), para cuya evaluaci6n es necesario convertir la reaistencia de
proyecto especificada en el concrete integral, a la que se obtendrla en el
concrete cribado, mediante el uso de factores empiric08 coma 10s de carBcter
tentativo mostrados en la Tabla 3.5 de la Seccidn 3. De esta manera, la
relacidn agua/cemento debe seleccionarse con el prop6sito de obtener la
resistencia requerida en especimenes estBndar de concrete cribado. Asi,

considerando el ejemplo de la mezcla diseiiada previamente con tamaiio m&ximo de

76 mm (4.1.3.2.b), si la resistencia por obtener en el concrete integral es 250
kg/cm', entonces, aplicando un factor de conversi6n de resistencias a 28 dias
igual a 0.85 (segun Tabla 3.5, Section 3) resulta:

Resistencia concrete integral a 28 dfas,(Ri)28 = 9 85

Resistencia concrete cribado a 28 dfas, (Rc)28 '

y por consiguiente, si (Ri)28 es igual a 250 kg/cm':

(Rc)28 = (Ri)28/0.85 = 250/0.85 = 295 kg/cm'

y para obtener esta resistencia en concrete sin aire incluido, se justifica

emplear una relaci6n agualcemento igual a 0.54, de acuerdo con la Fig 4.1 de1

inciso 4.1.2.1.~.

- Nivel de calidad

El nivel de calidad de1 concrete tambi6n lo define el proyectista de la

eatructura y/o 10s reglamentos de construccidn de estructuras, y es un dato que
debe quedar asentado en 10s planos y/o en las especificaciones de la obra.
Para definirlo, normalmente se establece cual es la resistencia minima de1
concrete que podria permitirse sin poner en riesgo la funcidn y el
comportamiento de la estructura, lo cual implicitamente significa la aceptaci6n

de que una cierta proporcidn de1 concrete de la estructura pueda tener una
resistencia inferior a la de proyecto, pero mayor que dicha resistencia minima
permisible.

57
Para establecer los niveles de calidad del concreto, ha sido frecuente
considerar dos casos, principalmente: 1) en las estructuras que se disefian por

esfuerzos de trabajo se tiende a un nivel más bajo, en el que se admite la

posibilidad de que la-proporción de resistencias menores que la de proyecto
pueda ser hasta 20 por ciento, y 2) en las estructuras que se diseñan con el
criterio de resistencia última se procura un nivel más alto, reduciendo dicha
proporcibn a un 10 por ciento. En el primer caso, la resistencia mfnima
permisible es igual a fc - 50 kg/cm', y en el segundo resulta igual a fi - 35
kg/cm2.

La fijación del nivel de calidad del concreto suele estar prevista en los
códigos de diseño estructural y/o en las especificaciones generales de
construcciõn. Así, por ejemplo, en el Cádigo ACI 318"' y en las
especificaciones para concreto premezclado ASTM C 94"') , únicamente se contempla
un nivel de calidad, que corresponde al más alto mencionado en que la
resistencia mínima permisible es f; - 35 kg/cm2; en tanto que en el reglamento
para las construcciones del Distrito Federal"') y en la norma mexicana para
concreto premezclado NMX C-155"2', se consideran los dos niveles citados.

Para el propósito de establecer la resistencia media requerida (f,) que debe

alcanzarse para cumplir con un determinado nivel de calidad especificado, se

admite que al producir regularmente el concreto, las resistencias obtenidas
mediante un muestreo aleatorio adoptan una distribución normal de frecuencias,
asimilable a la llamada "campana de Gauss", de manera que la distancia
(resistencia) que separa el valor de f, con respecto al valor de fi es igual
a tu, según se muestra en el esquema de la Fig 4.11. De este modo, para
cualquier dispersión (a) el valor de la constante estadística "t" define el
área bajo la curva que se encuentra a la izquierda de fi , es decir, la
proporción de valores de resistencia inferiores a fi . Dado que esta
proporcibn de resistencias bajas permitidas es representativa del nivel de
calidad, esto significa que a cada nivel de calidad le corresponde un valor de
t, y viceversa.

58
En la Tabla 4.3 se indican los valores de la constante "t" que corresponden a
diversas proporciones probables de resistencias inferiores a fi , a condición
de que en la producción del concreto y en la verificación de las resistencias
no existan factores distorsionantes que alteren la distribución normal de
frecuencias.

m Resistencias bajas permitidas (< fk; > f mín)

Totales (< f ‘c)
Resistencias bajas penalizables ( < f mín)

fCr = f;;t to
ft:
I tu I

Curva de distribución
normal de frecuencias

Resistencia del concreto (por ¡ntervaiOS)

Fig 4.11 Definición del nivel de calidad del concreto en función de la

proporción máxiya permisible de resistencias inferiores a la de
proyecto (% < fc ).

% c r; t % < r: t
2.5 1.96 15.0 1.04
5.0 1.65 17.5 0.93
7.5 1.44 20.0 0.84
10.0 1.28 22.5 0.76
12.5 1.15 25.0 0.67

Tabla 4.3 Valores de la constante *'t*' que corresponden a diversas

proporciones maximas probables de resistencias inferiores a la de
proyecto.

59
- Grado de uniformidad

En un conjunto de valores con tendencia normal en su diatribucián de

frecuencias, la dispersiõn suele medirse por la desviación estándar (a) cuya
expresibn es:

$y--yy

en donde xi corresponde a cada valor individual, y n es el número de valores

que integranel conjunto. De esta manera, la desviación estándar aumenta
conforme se incrementa la dispersion de los valores individuales, esto es, a
medida que disminuye el grado de uniformidad del conjunto.

Al ser aplicada a los resultados de resistencia a compresión del concreto

producido en obra, la desviacibn estándar de un conjunto de valores de
resistencia suficientemente numeroso (n Z 30) puede resultar que varíe desde
alrededor de 20 kg/cm* hasta mãs de 60 kg/cm2, dependiendo de las
características de las instalaciones y equipos disponibles en obra para
producir el concreto, y la eficacia de las medidaa que se ejercen para
controlar la calidad del concreto durante la produccion.

Asl, en obras donde se dispone de facilidades adecuadas y se aplican los medios

necesarios para lograr un alto grado de uniformidad en la calidad del concreto,

la desviación estándar de las resistencias del concreto producido en estas
condiciones tiende a situarse en el límite inferior, esto es, puede llegar a
ser tan baja como 20 kg/cm*, e incluso menor. Por el contrario, en

construcciones donde el concreto se produce rústicamente, con poco o ningún

control, la calidad del producto suele ser muy heterogenea y la desviacibn
estbndar de las resistencias a compresión (en caso de medirse) debe esperarse

que resulte por arriba de 60 kg/cm'. En la Tabla 4.4 se presenta una escala

aproximada para estimar la desviación estándar de las resistencias del

concreto, en función de las condiciones de producción y control en obra.

60
 GRADODE DESVIACION
CONDICIONES DE PRODUCCION DEL CONCRETO UNIFORMIDAD ESTANDAR
EN OBRA PREDECIBLE PROBABLE,
kg/cm'
Clasificación y lavado de los agregados en
varias fracciones.
Control de la granulometría de la-arena.
Cribado final de las gravas.
Verificación continua de los componentes del
concreto (cemento, agua, agregados, aditivos).
Corrección continua del proporcionamiento por
humedad y defectos de clasificación de los
agregados.
Dosificación automatizada de los pesos
individuales de todos los componentes del
concreto.
Control continuo de las características y la
composición del concreto fresco, y de la
resistencia del concreto endurecido, mediante
pruebas rápidas y convencionales. Excelente < 28
Clasificaciõn y lavado de los agregados en
varias fracciones.
Verificación rutinaria de los componentes del
concreto (cemento, agua, agregados, aditivos).
Corrección rutinaria del proporcionamiento por
humedad y defectos de clasificación de los
agregados.
Dosificación automática o semi-automática de
los pesos individuales de todos los
componentes del concreto.
Control rutinario de las características del
concreto fresco y de la resistencia del
concreto endurecido, mediante pruebas
convencionales. Muy bueno 28-35

Clasificación y lavado de los agregados en

varias fracciones.
Verificación periódica de los componentes del
concreto (cemento, agua, agregados, aditivos).
Corrección periódica del proporcionamiento por
humedad y defectos de clasificación de los
agregados.
Dosificación semi-automática o manual de los
pesos individuales o acumulativos del cemento
y los agregados.
Dosificación del agua por peso o por volumen.
Verificación rutinaria del concreto fresco y
endurecido mediante pruebas convencionales. Bueno 35-42

Tabla 4.4 Grado de uniformidad predecible del concreto, según control de

producción en obra.

61
 Clasificacibn de los agregados en varias
fracciones, con o sin lavado.
Verificación esporbdica de los componentes
del concreto (cemento, agua, agregados,
aditivos).
Corrección periódica-del proporcionamiento
por humedad y defectos de clasificación de
los agregados.
Dosificación individual del cemento por
peso 0 por sacos enteros.
Dosificación individual del agua por peso
0 por volumen.
Dosificación de los agregados manualmente,
por pesos acumulados.
Verificación periódica del concreto fresco
y endurecido, mediante pruebas convencio-
nales.

Verificación ocasional de los agregados.

Correccibn ocasional del proporcionamiento
por cambios en el suministro de agregados.'
Dosificacibn del cemento por sacos
enteros.
Dosificación del agua por volumen, en
recipientes aforados.
Dosificación de los agregados por volumen
aparente, en recipientes de forma regular
y capacidad conocida.
Verificació

en arena y grava, 0 en greña.

Ninguna verificacibn del cemento, el agua
y los agregados.
Ninguna corrección al proporcionamiento
del concreto.
Dosificación del cemento por sacos enteros
y por fracciones de saco.
Dosificación del agua al arbitrio.
Dosificación de los agregados por volumen
en carretillas o en recipientes de forma

erificación del concreto fresco y

Tabla 4.4 Grado de uniformidad predecible del concreto, según control de

producción en obra.

62
Es pertinente hacer notar que para obtener un valor confiable de la desviacibn
estándar, debe disponerse preferiblemente de un conjunto de datos integrado
cuando menos por 30 resultados de resistencia, entendiéndose que un resultado
corresponde al promedio de resistencias obtenidas en dos especímenes

compañeros, ensayados a la misma edad; si bien puede admitirse que el número

mínimo de resultados del conjunto sea 15, incrementando la desviación estándar
al multiplicarla por un factor como el propuesto en el Capítulo 4 del Código
ACI 318"', cuyos valores son así:

Número de resultados Factor de corrección a

de resistencia la desviacidn estándar

15 1.16
20 1.08
25 1.03
30 0 más 1.00

Para el cálculo de la resistencia requerida (f,) para el diseño de la mezcla

mediante la expresión f, = f: + ta, si se conocen la resistencia de
proyecto (f:) y el nivel de calidad especificado (valor de t), sólo falta por
definir la desviación estándar (u) para lo cual pueden aplicarse los siguientes
criterios: 1) para obras en proceso en que se dispone de más de 15 resultados

de resistencia de un concreto similar cuya resistencia de proyecto se ubica en

el intervalo f: 75 kg/cm' de la que corresponde a la mezcla por diseñar, puede
emplearse el valor de CJ calculado para este concreto, con el incremento
apropiado en función del número de resultados disponibles; 2) para obras nuevas
0 en proceso, en donde no se dispone de los datos anteriores, pero se tiene
información confiable acerca de las facilidades y medios para el control de la
uniformidad del concreto producido en obra, pueden emplearse los valores
máximos de los intervalos probables asignados a la desviación estándar en la
Tabla 4.4; y 3) para obras nuevas, en que se desconoce y es impredecible el
grado de uniformidad con que puede producirse el concreto, es recomendable

63
adoptar el criterio del Código ACI 318'5J para establecer la resistencia
requerida (f,) de acuerdo con la resistencia de proyecto (f:> , como sigue:

Resistencia de proyecto, Resistencia requerida para el

f c’ , kg/cm’ diseño de la mezcla, f,, , kg/cm'

Menos de 200 f:.+ 7 0

De 200 a 350 f;+ 8 5
Más de 350 fc + 100

De cualquier modo que sea, una vez puesta en práctica la fabricación en obra
de la mezcla de concreto diseñada, debe determinarse la resistencia promedio
y la desviación estándar real de las primeras resistencias obtenidas, para
cotejarlas con los valores considerados en el diseño, a fin de hacer los
ajustes que procedan en el proporcionamiento de la mezcla, lo cual es una
actividad inherente al control de la producción cuyo tratamiento se hace más
adelante en esta misma Sección 4.

b) Durabilidad

Las mezclas que se diseñan bajo el concepto de durabilidad, normalmente se

destinan a la construccibn de estructuras cuyas condiciones de exposición y/o
servicio son potencialmente perjudiciales para el concreto, lo cual no
significa que deba desatenderse el cumplimiento de los requisitos de
resistencia mecdnica. Más bien, lo que suele acontecer es que los requisitos
que dicta el diseño por durabilidad tienden a ser mas estrictos de los que
corresponden al diseño por resistencia mecdnica, de modo tal que al cumplirse
los primeros tbcitamente se cumplen los segundos; no obstante, siempre es
recomendable asegurarse de que así sea.

La capacidad del concreto endurecido para responder adecuadamente a las

diversas acciones detrimentales que ponen en riesgo su durabilidad (ver Tabla

3.1, Sección 3) depende sustancialmente (si los agregados son de buena calidad)

64
de tres aspectos que competen al comportamiento de la pasta de cemento
hidratada; 1) suficiente resistencia mecánica, en todos sentidos, 2) reducida
permeabilidad, y 3) adecuada resistencia a los agentes físicos y/o químicos
dañinos. Los dos Prim-eros aspectos, resistencia y permeabilidad, tienen como
parámetro común la porosidad de la pasta, y ésta a su vez admite ser regulada
por medio de la relación agualcemento, según se hizo notar en 3.2.1.2, Sección
3; en tanto que la procuración del tercer aspecto más bien depende del uso de
cementos y/o aditivos adecuados.

De acuerdo con ello, al diseñar la mezcla de concreto requerida por durabilidad

para una estructura, es preciso adoptar dos tipos de medidas, normalmente
complementarias: 1) emplear una relación agualcemento suficientemente baja que
no sólo permita obtener la resistencia mecánica necesaria, sino también lograr
una baja permeabilidad en la pasta, y 2) utilizar un cemento de composición
química apropiada, y/o un aditivo que induzca las propiedades necesarias en el
concreto; todo ello complementado con la especificación de procedimientos
constructivos adecuados. La seguridad de que se logren plenamente los efectos
de dichas medidas en el concreto endurecido, no siempre es fácilmente
comprobable, pues requiere la ejecución de pruebas que muchas veces no son
asequibles al usuario del concreto, o bien sus resultados se obtienen a largo
plazo. En estas circunstancias, la confianza de obtener un concreto
potencialmente durable al diseñar la mezcla, se basa en el acatamiento de
recomendaciones sancionadas en cuanto a la seleccibn de la relación
agua/cemento y del tipo de cemento apropiados, y/o el empleo de aditivos de
efectos reconocidos.

Debido a que las pruebas de permeabilidad no se acostumbran como medios de

verificación rutinaria del concreto endurecido (ver 3.8.1, Sección 3) la
influencia que en este aspecto ejerce la relación agua/cemento se evalúa
indirectamente determinando la resistencia mecãnica del concreto, lo cual no

significa que se conceda preponderancia a la resistencia sobre la permeabilidad

y la correspondiente durabilidad , sino simplemente que se emplea la resistencia

65
como medida práctica, e indicio de que efectivamente se estã utilizando la
relación agua/cemento correcta en la fabricación del concreto.

Conforme a la premisa-anterior, el procedimiento que de ordinario se sigue en

las mezclas diseñadas por durabilidad, consiste en seleccionar la relacibn
agualcemento recomendada en función de las condiciones de exposición y

servicio, como se indicó en la Tabla 4.1 de esta Sección 4, o bien de acuerdo

con los datos de la Tabla 1.9 de la Sección 1. A continuación se determina la

resistencia a compresión que corresponde a la relación agualcemento
seleccionada, mediante las curvas representadas en la Fig 4.1, según se trate
de concreto con o sin aire incluido, y a este valor se le da el carácter de
resistencia de proyecto (f:) . A partir de ahí, se hacen las consideraciones
ya mencionadas para definir los valores de "t" y "o", a fin de calcular la
resistencia requerida (f, = fc + to) y con ello se sigue el mismo proceso de
diseño, verificación y control que se aplica a las mezclas diseñadas por
resistencia mecánica.

En cuanto a las medidas complementarias consistentes en la selección de un

cemento de composición química adecuada, y/o la utilización de un aditivo de
efectos necesarios, para su ejecución se recomienda la consulta de los incisos

1.2.3 y 1.5.4 de la Seccibn 1, respectivamente.

4.1.4 CASOS DE DISEÑO DE MEZCLAS

Los requisitos que deben satisfacerse al diseñar una mezcla de concreto, se

definen en términos de las características necesarias en el concreto fresco y
de las propiedades requeridas en el concreto endurecido. La obtención de las
primeras se comprueba de inmediato, al efectuar las mezclas de prueba, en tanto
que el acreditamiento de las segundas puede requerir la espera de resultados
a corto, mediano y largo plazo y, frecuentemente, tener que apoyarse en

estimaciones sobre resultados predecibles. En la práctica pueden presentarse

numerosas combinaciones en los requisitos de disefio de las mezclas, muchas de

66
las cuales solamente representan variaciones sobre una misma cuestión, por lo
que pueden considerarse en un mismo grupo tembtico. En lo que sigue'se abordan
algunos de los mas frecuentes, en el entendimiento que 6610 se examinan loe
aspectos de índole conceptual que deben resolverse para dar cumplimiento a los
requisitos estipulados, esto es, se definen las bases para la consumacibn del
disefio de cada mezcla conforme a los procedimientos descritos*en 4.1.3.

4.1.4.1 Por requisitos en el concreto fresco

a) Definición de características

La característica básica que se requiere del concreto fresco, es que posea la

trabajabilidad adecuada en función del uso destinado, los medios de trabajo y
las condiciones de obra. Tal como se ha dicho (2.2.5, Sección 2) la condición
de ser trabajables involucra cinco aspectos de las mezclas de concreto: 1)
homogeneidad, 2) consistencia, 3) estabilidad, 4) compactabilidad y 5) aptitud
para el acabado. De ellos, solamente la consistencia (cohesibn y viscosidad)
y la estabilidad (oposición al asentamiento y el sangrado) pueden medirse

cuantitativamente, en tanto que los restantes suelen evaluarse estimativamente

por simple apreciación y juicio personal.

Para determinar la consistencia de las mezclas convencionales (entre semi-

pldsticas y semi-fluidas) el procedimiento m6s utilizado es el de la prueba de
revenimiento (2.2.6.2.c), Sección 2) que debe complementarse con ciertas
observaciones para juzgar su cohesividad (ver Fig 2.16, Sección 2); y para
medir la estabilidad es aplicable la prueba de sangrado (2.2.6.3.c, Secciõn 2).
Debido a la relacibn que existe entre ambas características, como copartlcipes
de la trabajabilidad, su cumplimiento debe ser simultáneo, es decir, la mezcla
diseñada debe poseer la consistencia (revenimiento) requerida y al mismo tiempo
ser estable.

67
La obtención del revenimiento requerido frecuentemente se consigue mediante *'
ajuste del contenido de pasta de cemento, pero esto no necesariamente eignifica
que la mezcla resultante sea cohesiva y estable. Para ayudar a mejorar eatos
aspectos, cuando son deficientes por el uso de agregados que no non
susceptibles de corrección o cambio, existen varias medidas aplicables (ver
2.2.6.3.c, Sección 2) de las cuales cabe destacar principalmente dos por su
injerencia en el diseño de las mezclas: 1) la incorporaciõn de materiales
puzolãnicos finamente divididos, y 2) la utilización de aire intencionalmente
incluido.

b) Mezclas con puzolana

La incorporaciãn en la mezcla de un material puzolánico de buena calidad y

finura adecuada, ofrece la posibilidad de obtener diversos efectos útiles en
el concreto fresco y endurecido (ver 1.2.4, Seccibn 1). En lo que se refiere
al estado fresco, pueden ser particularmente útiles sus efectos para mejorar
la cohesividad y reducir el sangrado en mezclas que denotan inconveniencias en
estos aspectos'"'.

La utilización de una puzolana en el concreto puede efectuarse de dos modos:

1) al formar parte de un cemento Portland-puzolana, y 2) mediante incorporación

a la mezcla en la revolvedora, como un componente individual. En Hexico,

actualmente sólo es posible utilizar una puzolana del primer modo, como parte
integrante de los diversos cementos Portland-puzolana que existen en el mercado
local, y que ahora representan mas del 50 por ciento de la producción nacional.

Debido a la naturaleza de los materiales que para esta finalidad se utilizan

como puzolanas, con cierta frecuencia producen un incremento en la demanda de

agua de mezclado, por lo cual los requerimientos de agua señalados en las Figs

4.9 y 4.10 suelen resultar escasos y hacen necesarios ajustes significativos

durante la elaboración de las mezclas iniciales de prueba.

Además de lo anterior, hay otros aspectos que deben tomarse en cuenta cuando

se diseña una mezcla de concreto con el uso de un cemento Portland-puzolana,

en vez de un cemento Portland simple:

68
- Debido a que los materiales puzolánicos tienen menor peso específico que el
cemento solo, a igualdad en la relación agua/cementante, las pastas con cemento
Portland-puzolana rinden mayor volumen absoluto, y esto conduce a una cierta
reducción en la proporción de arena para un determinado volumen de mortero.

- Es un hecho reconocido que para una misma relación agualcementante, loe

concretos con cemento Portland-puzolana producen hasta 105 28 días de edad
menos resistencia mecbnica que los mismos concretos hechos con cemento portland
simple elaborado con el mismo clinker. Por este motivo, es recomendable que
al seleccionar la relación agualcemento por la Fig 4.1 (relación
agualcementante en este caso) el valor seleccionado se reduzca en 0.05 para
elaborar la primera mezcla de prueba, a menos que se disponga de información
en este aspecto del cemento específicamente utilizado. A partir de la relación

agua/cementante disminuida (A/C - 0.05) que se utilice en la primera mezcla,

deben emplearse dos relaciones ubicadas a f 0.05 de aquélla para elaborar otrae
dos mezclas de prueba, tal como se ha recomendado con anterioridad.

- Para un mismo revenimiento, las mezclas de concreto que contienen un cemento

de mayor finura (como es el caso de los cementos Portland-puzolana) son m6a
viscosas y cohesivas, es decir, menos segregables. En caso de darse, esta
característica puede permitir una reducción en el contenido de arena que ayude
a compensar en cierta medida 105 aumentos predecibles en los consumos unitarios

de agua y cemento, debidos al incremento en la demanda de agua de mezclado y

a la necesidad de emplear una relación agualcementante disminuida.

c) Mezclas con aire incluido

El aire que se incluye intencionalmente en las mezclas de concreto, se utiliza

con dos principales finalidades: 1) proveer un sistema de vacíos en el concreto

endurecido que lo proteja contra los efectos de la congelación y el deshielo,

y 2) mejorar la cohesividad y reducir el sangrado del concreto fresco, cuando
estos inconvenientes se deben a bajo consumo de cemento, y/o deficiencia de
finos, mala granulometría y/o partlculaa de formas defectuosas en loe

69
agregados, particularmente en la arena. En el primer caso, es una aplicaciõn
con fines de incrementar la durabilidad de las estructuras, y en el segundo
(que corresponde al asunto que ahora se trata) se busca el efecto de las
burbujas de aire incluido para beneficiar la trabajabilidad de las mezclas de

concreto.

Cuando el aire incluido se emplea para proteger al concreto contra la

congelación y el deshielo, el contenido de aire recomendado no 8610 depende del
tamaño máximo de agregado, sino también del grado de severidad en las
condiciones de exposición de la estructura, conforme esta previsto en la Tabla
4.2"); pero cuando el objetivo es solamente mejorar la trabajabilidad de Las
mezclas, puede no ser necesario llegar a elevados contenidos de aire incluido,
limitándolos como máximo a los valores que se recomiendan para exposicibn
moderada en dicha tabla. Así, por ejemplo, para concretos con tamaño máximo
de agregado igual a 38 mm, el contenido medio de aire incluido no debería
exceder de 4.5 por ciento (45 f/m’).

La inclusión de aire en el concreto puede obtenerse mediante un cemento

inclusor de aire o por la incorporación a la mezcla de un aditivo apropiado.
El primer medio, que es bastante usual en EUA, no se acostumbra en-M6xico; es

decir, la práctica local consiste en el empleo de aditivos inclusores de aire

que se incorporan al concreto en la mezcladora. Las principales repercusiones
que el hecho de incluir aire tiene en el diseño de las mezclas, son:

1) Por efecto del incremento en el contenido de aire, la resistencia mecbnica

del concreto sufre una cierta disminución con respecto a la del mismo concreto
sin aire incluido; por lo cual, para una determinada resistencia requerida, ea
necesario emplear una relación agua/cemento mbs baja. Esto se halla previsto
en la Fig 4.1, en donde para seleccionar la relación agua/cemento debe
utilizarse la curva inferior que corresponde a concretos con aire incluido.
Como primera consecuencia, al disminuir la relación agua/cemento debe
incrementarse el consumo unitario de cemento.

70
2) El empleo de aire incluido hace que se reduzca la demanda de agua de
mezclado del concreto, especialmente en las mezclas con bajo contenido de
cemento, y/o con deficiencia de finos, mala granulometría y/o partículas de
formas defectuosas en los agregados. Debido a ello, para hacer la estimacibn
del requerimiento de agua de mezcla debe aplicarse la Fig 4.10 en vez de la Fig
4.9. Como segunda consecuencia, la reducción en la demanda de agua permite
disminuir el consumo de cemento, y con ello tiende a compensarse el incremento
previamente mencionado.

3) Debido a que el aire incluido se integra al mortero, se produce un cambio

en su composición mediante el cual se reduce el volumen absoluto de arena en
una cantidad del mismo orden que la mitad del volumen que ocupa el aire. Esto
se pone de manifiesto al comparar la composición del mortero sin aire incluido
de la mezcla con grava de 38 mm, prediseñada por el método XI 211.1c' en
4.1.3.2-b, con la que correspondería al mismo mortero en una mezcla con aire
incluido:

Mezclas
preliminares
Conceptos
Sin aire Con aire
incluido incluido

Contenido de mortero en la mezcla, P/m' 573 573

Relación agualcemento 0.61 0.52
Demanda de agua de mezclado, P/m3 181 166
Consumo requerido de cemento:
En peso, kg/m’ 297 319
En volumen absoluto, P/m' 94 101
Contenido de aire, P/m' 10 45
Volumen pasta de cemento + aire, P/m3 285 312
Volumen absoluto de arena, P/m3 288 261
Reducción del vol. abs. de arena, P/m' --- - 27
(Proporción que representa esta reducción con
respecto al volumen de aire, %) v-v
(60)

71
4) Por la mejoría que producen las burbujas de aire incluido en la cohesividad
y viscosidad del mortero, las mezclas preliminares de diseno tienden a
manifestarse excedidas de arena, lo cual ofrece la posibilidad de reducir eu
contenido proporcional en la mezcla inicial de tanteo. De ocurrir así, el
ajuste que procede hacer en la primera mezcla de prueba consiste en adicionar
grava, esto es, disminuir el contenido de mortero. De este modo, suponiendo
en el caso de referencia que se adicione grava en cantidad suficiente para
incrementar su volumen absoluto en 5 por ciento (427 x 1.05 = 448 f/m’),
entonces el volumen unitario de mortero disminuye a 1000 - 448 = 552 Q/m3 y la
composici6n de las mezclas comparadas con y sin aire incluido, después del
ajuste, resulta así:

Conceotos Mezclas ajustadas

Sin aire Con aire
incluido incluido
Contenido de mortero en la mezcla, Q/m' 577 552
Relación agua/cemento 0.61 0.52
Consumo unitario de agua, Q/m3 184 160
Consumo unitario de cemento:
En peso, kg/m’ 302 307
En volumen absoluto, Q/m3 96 . g7
Contenido de aire, Q/m' ll 45'+'
Volumen de pasta de cemento + aire, Q/m3 291 302
Volumen absoluto de arena, Q/m' 286 2so
ReducciBn del vol. abs. de arena, f/m’ - 36
(Proporción que representa esta reduccibn con
respecto al volumen de aire, %) --- (80)
(+) El contenido de aire en el concreto debe mantenerse en el mismo nivel
mediante ligero aumento en la dosis del aditivo inclusor de aire, para no
ser afectado por la disminución en el contenido de mortero de la mezcla
ajustada.

d) Mezclas bombeables

Las mezclas de concreto que se diseñan para colocarse con bomba, normalmente
requieren ser más trabajables que aqu6llas que se transportan y colocan por

72
medios convencionales, lo cual no necesariamente significa que deban ser mas
fluidas, pues el grado de fluidez es solamente uno de los diversos aspectos que
configuran la trabajabilidad (ver 2.2.5, Sección 2). Más bien, lo que ee

pretende en una mezcla para que sea bombeable, es que contenga suficiente pasta
de cemento para que actúe como lubricante y reduzca la fricciein entre el
concreto y la superficie interna de la tubería, y que posea una viscosidad que
le permita fluir con poco esfuerzo relativo, pero que al mismo tiempo tenga
suficiente cohesividad para conservarse homogenea y estable antes y durante el
bombeo.

La obtención de estas características, que corresponden a una mezcla con la

ubicación aproximada del punto D en la Fig 4.8, frecuentemente se logra
mediante el empleo de mayor contenido unitario de mortero; lo cual se halla
previsto en el método de diseño ACI 211.1('?', que para el diseño de mezclas
bombeables admite una reduccibn hasta en 10 por ciento del contenido de grava,

cuya reducción se aplica al determinar el contenido proporcional de grava

mediante los factores representados en la Fig 4.5. De tal modo, para
ejemplificar el cambio de composición que experimenta una mezcla de concreto
al hacerla bombeable, procede tomar nuevamente como base de comparación la
mezcla con tamaño máximo 38 mm, que fue diseñada por el método ACI 211.1" en
4.1.3.2.b, y cuyos contenidos unitarios fueron:

Componentes En peso. ka/m' En vol. abs., P/m'

Cemento 302 96
Agua 184 184
Arena 748 286
Grava 1125 423
Aire
Sumas:

Así, al reducir en 10 por ciento el contenido en peso de grava, y substituirlo

por un volumen equivalente de mortero, la redistribución de sus componentes
queda como sigue:

73
 Componentes En Deso, ka/m3 En vol. abs., Q/m3
Cemento 324 103
Agua 197 197
Arena 804 307
Grava 1013 381
Aire --- 12
Sumas: 2338 1000

Por último, la comparación de la mezcla de referencia con la mezcla bombeable,

resulta así:

MeZClaS ComDaradas (t. máx. 38 mm)

ConceDtos Colocación Colocación con
convencional bomba
Consumo unitario de cemento, kg/m3 302 324
Consumo unitario de agua, kg/m' 184 197
(Relación agua/cemento) (0.61) (0.61)
Contenido de aire atrapado, % 1.1 1.2
Revenimiento, cm 11 > ll"'
Aspecto de la mezcla Normal Sobre arenosa
------------------------------------
Volumen de pasta de cemento, Q/m3 291 '312
Volumen absoluto de arena, Q/m3 286 307
(en % del volumen absoluto total de (40.3) (44.6)
los agregados)
Volumen de mortero, Q/m3 577 619
------------------------------------

(+) Es muy probable que el revenimiento de esta mezcla resulte mayor que el
de la mezcla convencional de referencia (ll cm) debido al exceso de
mortero; en cuyo caso puede ejercerse una reducción en el contenido de
pasta, para ajustarse a dicho revenimiento.

Como se observa, para propiciar en la mezcla las características que permitan

bombearla, debe incrementarse suficientemente el contenido de mortero (pasta
de cemento + arena) lo cual puede conducir a mayores cambios volumétricos del
concreto fresco y endurecido, y a mayor deformabilidad en el concreto

74
endurecido; aspectos ambos que suelen ser indeseables en determinado tipo de
estructuras. Por tal motivo, el uso de la bomba como medio de colocación del
concreto, es una opción que debe evaluarse detenidamente en cada caso, tomando
en cuenta no sólo su utilidad sino también sus posibles consecuencias en el
comportamiento del concreto en el tipo de estructura donde se pretende
utilizar.

e) Mezclas sin revenimiento

Contrariamente al caso de las mezclas de concreto que requieren mayor

trabajabilidad para ser bombeables, hay casos en que se utilizan mezclas menos
trabajables de las que se consideran convencionales. Aunque muchas de las

aplicaciones a que se destinan este tipo de mezclas corresponden a trabajos

especializados, como es el caso de la producción en planta de elementos
prefabricados de concreto, hay ocasiones en que se les utiliza para la
construccion de estructuras ordinarias, tales como pisos y pavimentos de

concreto hidráulico.

En el informe ACI 211.3'9', que se dedica al llamado concreto sin revenimiento,

se contemplan mezclas con tres grados de consistencia: dura, muy dura y

extremadamente dura; de las cuales solamente la primera, que se califica como

dura, admite ser valuada por la prueba de revenimiento, tal como se hizo notar
en la Tabla 2.8 de la Sección 2. De acuerdo con esta, las mezclas de
consistencia dura se identifican con un revenimiento comprendido entre 2.5 cm
y cero, en tanto que las muy duras y extremadamente duras únicamente pueden
medirse por el factor de compactación, la mesa Thaulow y el aparato Vebe, que
se describieron en 2.2.6.2.c, Sección 2. Debido a que las mezclas con estas

dos últimas consistencias requieren mucha energía de compactación, no son

aplicables en trabajos convencionales; por consiguiente, sólo procede referirse

a las mezclas de consistencia dura (revenimiento entre 0 y 2.5 cm) que
eventualmente se utilizan en construcciones ordinarias.

75
Las mezclas de consistencia dura resultan ubicadas en la proximidad del punto
B de la Fig 4.8, esto es, tienden al contenido mínimo de pasta de cemento, lo
cual implica el empleo de una baja proporción de arena y, por tanto, de
mortero. Tomando esto en cuenta, en el informe ACI 211.3'9' se recomienda que
al disefiar una mezcla de este tipo, los factores dados en el método ACI 211.1c)
para determinar el contenido proporcional de grava (representados en la Fig
4.5) se incrementen en determinados porcentajes gue el propio informe señala.
En la Fig 4.12 se hace la representación de los factores incrementados conforme
a tal criterio, para ser aplicados a la determinación del contenido
proporcional de grava en mezclas de consistencia dura, cuyo revenimiento se
halla entre 0 y 2.5 cm, aproximadamente.

Módulo de finura
0.85

Mezclas de concreto de consistencia du

( revenimiento entre 0 y 2.5cm,aprox )
0.65

19 25 38
Tamaño máximo de agregado, en mm

Fig 4.12 Proporción de grava compactada por unidad de volumen de concreto, en

función del tamaño máximo de agregado y el módulo de finura de la
arena, para mezclas de consistencia dura@'.

76
Para apreciar el cambio de composición que se manifiesta en el concreto cuando
se pasa de una mezcla de consistencia plástica de aplicación general, a una
mezcla de consistencia dura de uso más específico, es conveniente referirse
nuevamente a la mezcla con tamaño máximo de grava igual a 38 mm, prediseñada
por el método ACI 211.1"' en 4.1.3.2.b. En la siguiente relaciõn comparativa

se ponen de manifiesto las diferencias que se producen al hacer la primera

aproximación para integrar las revolturas de prueba, en una mezcla de

consistencia plástica (revenimiento 10 cm) y en otra de consistencia dura

(revenimiento 1 cm), con los mismos materiales componentes:

Mezclas ComDaradas
Conceptos
Consistencia Consistencia
plástica dura

Tamaño máximo de grava, mm 38 38

Revenimiento requerido, cm 10 1
Relación agualcemento 0.61 0.61
Requerimiento de agua (Fig 4.9), kg/m' 181 154
Requerimiento de cemento:
En peso, kg/m' 297 252
En volumen absoluto, P/m’ 94 80
Contenido de aire supuesto, P/m' 10 10
Volumen de pasta de cemento, P/m' 285 244
Contenido proporcional de grava por m3 de
concreto (Figs 4.5 y 4.12) 0.71 0.85
Contenido unitario de grava:
En peso, kg/m' 1136 1360
En volumen absoluto, a/m3 427 511
Contenido unitario de mortero, f/’ 573 489
Contenido unitario de arena:
En volumen absoluto, P/m' 288 245
(en % del volumen absoluto total de 10s
agregados) (40.3) (32.4)

Aunque estos datos corresponden al cálculo inicial que sirve de base para

elaborar las primeras revolturas de prueba, que deben ser evaluadas y ajustadae

77
experimentalmente, ya en sí permiten apreciar la sensible disminucibn que se
produce en el contenido de mortero (pasta de cemento y arena) en las mezclas
de consistencia dura, lo que forzosamente repercute en una considerable
reducción de la trabajabilidad en este tipo de mezclas, para cuya eficiente
compactación es indispensable disponer de equipos que provean la energía
necesaria.

4.1.4.2 Por requisitos en el concreto endurecido

Los requisitos básicos que se,busca satisfacer en el concreto endurecido cuando

se diseña una mezcla, son que adquiera suficiente resistencia mecánica para
cumplir con las estipulaciones del proyecto estructural, y que resulte durable
en las condiciones de exposición y servicio previstas en la estructura. ES
pertinente insistir en que estas propiedades requeridas no son excluyentes sino
complementarias, es decir, que su satisfacción debe ser simultánea. De igual
manera, es necesario hacer hincapié en que los requisitos del concreto fresco
y los del concreto endurecido también deben satisfacerse simultáneamente; esto
es, la mezcla de concreto en estado fresco debe ser trabajable, y al cabo del
tiempo de endurecimiento previsto debe devenir en un concreto resistente y
durable.

a) Propiedades mecánicas

Prácticamente todas las propiedades mecánicas del concreto se relacionan de

alguna manera con su resistencia a compresibn, por lo cual ésta suele
considerarse una propiedad índice del comportamiento mecánico del concreto
endurecido. Debido a ello, las previsiones que se hacen al diseñar las mezclas
con el fin de satisfacer requisitos de carácter mecánico, persiguen

esencialmente el logro de una cierta resistencia a compresión. Por la conocida

correspondencia que existe entre la relación agua/cemento WC) Y la
resistencia a compresión del concreto (f,), tales previsiones consisten

78
básicamente en seleccionar la relación A/C apropiada para obtener la f,
requerida.

Para definir la capacidad estructural del concreto en tkminos de eu

resistencia a compresión, se aplica el concepto de resistencia de proyecto
especificada (f:) que corresponde al esfuerzo de ruptura que debe alcanzar el
concreto a los 28 días (a menos que se especifique otra edad) al ser ensayado
a compresión simple en especímenes representativos normalizados, que se
elaboran, curan y prueban en condiciones estándar. Esto justifica que todos
los datos que se proponen en los métodos de diseno de mezclas, en cuanto a
relaciones agualcemento y resistencias previsibles, están considerados para la
obtención de la resistencia a compresión a 28 días de edad, en esas condiciones
de prueba.

Por lo antèrior, cuando la propiedad mecánica especificada para el concreto no

se refiere precisamente a la resistencia a compresión a 28 días, ante8 de
llevar a cabo el diseño de la mezcla deben hacerse las consideraciones
necesarias para establecer la equivalencia probable entre el requisito

especificado y la resistencia a compresión a 28 días, con el fin de poder

estimar la relación agua/cemento apropiada. Esto sin detrimento de que al
verificar el cumplimiento de las propiedades previstas' en el concreto
endurecido, no sólo se compruebe experimentalmente la resistencia a compresión
sino también la propiedad mecánica específicamente requerida. A cont inuacián
se examinan algunos casos especiales , en los que se especifica la obtención en
el concreto de una propiedad mecánica diferente de la resistencia a compresibn
a 28 días de edad.

- Resistencia a compresión a diferentes edades

En ciertos casos, puede requerirse que la resistencia de proyecto

especificada (f:) se obtenga a una edad diferente de 28 dias. Aunque

eventualmente la edad especificada puede ser de 14 días, mfrs bien estos casoe

79
corresponden a estructuras que deben entrar en operaciõn a largo plazo, y por
tanto resulta ventajoso en lo tecnico y/o económico, diferir la obtenciõn de
la resistencia de proyecto del concreto a 90 días e incluso a un año de edad.

Cuando la resistencia de proyecto se especifica a 14 días, existen varios

procedimientos optativos que pueden aplicarse a fin de lograr mayor resistencia
en el concreto a edad temprana (ver 1.5.4.2, Sección 1 y 2.3.5, Sección 2)
entre los cuales puede considerarse el diseño de la mezcla para obtener una
resistencia incrementada a 28 días, de modo que al evolucionar normalmente la
adquisición de resistencia con la edad, se obtenga a los 14 días el valor
deseado. Si se opta por este procedimiento, debe estimarse el porcentaje de
la resistencia de 28 días que es previsible obtener a 14 días, a fin de evaluar
el incremento que debe darse a aquélla y así determinar la relacibn

agua/cemento correspondiente.

Así, por ejemplo, considérese el requerimiento de obtener a 14 días una

resistencia promedio requerida (f,) igual a 250 kg/cm', en un concreto con
cemento Portland tipo II sin aditivos. De acuerdo con la Fig 1.7 de la Seccibn
1, puede estimarse que con este tipo de cemento se obtenga a 14 días alrededor
del 75 por ciento de la resistencia de 28 días. Por consiguiente, la mezcla
debe diseñarse para un valor de f, a 28 días igual a 250/0.75 ì 335 kg/cm', y
para lograr ésta debe emplearse una relación agua/cemento del orden de 0.48,
según se determina en la Fig 4.1 para concreto sin aire incluido.

Considérese ahora el caso en que se especifica la resistencia de proyecto a 90

días, con el requisito de obtener a esta edad la misma resistencia promedio

requerida (f,) de 250 kg/cm', pero en un concreto con cemento port land-
puzolana, sin aditivos. De acuerdo con la Fig 1.8 de la Sección 1 puede
esperarse (si la puzolana es de buena calidad) que la resistencia del concreto
a 90 días con cemento puzolánico sea del mismo orden que con cemento portland

tipo 1; y conforme a la mencionada Fig 1.7 de la propia Sección 1, es probable

que la resistencia a 90 días del concreto con cemento tipo 1 represente entre

80
115 y 120 por ciento de la resistencia a 28 días del concreto con el mismo
cemento. Por tanto, suponiendo un valor de ll5 por ciento, la reeistencia
promedio requerida (f,) que debería pretenderse a 28 dfas en un concreto con
cemento tipo 1 sería igual a 250/1.15 i 220 kg/cm2 y para obtenerla aería

apropiada una relación agua/cemento del orden de 0.64, para concreto sin aire
incluido según la Fig 4.1.

Cabe hacer notar que al emplear la misma relación agua/cemento con un cemento
puzolánico y un cemento tipo 1, la resistencia del concreto a 28 días debe
esperarse que resulte menor con el primero, tal como se observa en la citada
Fig 1.8 de la Sección 1, Por esta raztin en el inciso 4.1.4.1.b se recomendb,
al emplear un cemento pueol&níco, disminuir en 0.05 el valor de la relación
agua/cemento cuando el dise210 de la mezcla se hace para cumplir con una
resistencia especificada a 28 días, lo cual no sería aplicable en este caso
debido a que el requieito de resistencia es a 90 días, y se supone el ueo de
un cemento puzolanico de buena calidad, capaz de evolucionar en su resistencia
como lo indica la propia Fig 1.8, Seccion 1.

- Resistencia a compresión en diferentes eapecímenes

Las predicciones de resistencia del concreto en función de la relaciõn

agualcemento, indicadas en el m&odo ACI 211.1 (Fig 4.1), se basan @n
resultados de resistencia a compresión a 28 dlas, en especímenes est%ndar. De
acuerdo con lo expuesto en 3.2.2.2.a, Sección 3, el espkimen considerado como
estándar para concretos con tamaños m8ximos de grava hasta 51 mm (2") es el
cilindro de 15 cm (6") de diámetro y 30 cm (12") de altura.

Para la construcción de estructuras ordinarias de concreto, en muy contadas

ocasiones se utilizan gravas con tamaño máximo superior a 51 mm (2"3, por 10

cual en la práctica común el cilindro de 15 x 30 cm (6" x 12") es generalmente

aceptado como estándar para el diseño de las mezclas y el control del concreto.
Sin embargo, en obras de la Comisión Federal de Electricidad suelen presentarse

81
dos tipos de situaciones en que la resistencia de proyecto del concreto (fi>
no se especifica para su obtención directa en especímenes cilíndricos de 15 x
30 cm:

1) En estructuras, 0 elementos estructurales, en que de algún modo intervienen

criterios de proyecto con influencia europea, puede ocurrir que en los planos
y otros documentos, se especifique la resistencia de proyecto del concreto
medida en especímenes cúbicos.

2) En estructuras voluminosas de concreto, que son relativamente frecuentes en

centrales hidroeléctricas, el uso de grava mayor de 51 mm (2") puede ofrecer

ventajas técnicas y/o económicas; y de ser así, la resistencia a compresión del
concreto integral debe ser evaluada en especímenes cilíndricos con diámetro
igual o mayor a tres veces el tamaño máximo de la grava, lo cual conduce a
cilindros más grandes que el estándar de 15 x 30 cm (ver 3.2.2.2, Sección 3).

En estos casos, para comprobar que el concreto que se coloca en la estructura

cumple con las previsiones de proyecto, su resistencia a compresión debería
determinarse en los especímenes especificados, lo que es factible en loe
ensayos de laboratorio para aceptación de la mezcla diseñada, pero no resulta

práctico en las pruebas rutinarias de control de la producción, en las que se

acostumbra utilizar especímenes estándar de 15 x 30 cm. Por tanto, al diseñar
la mezcla, deben hacerse las consideraciones necesarias para convertir la

resistencia promedio requerida (f,) que debe obtenerse en los especímenes

especificados, a la que correspondería obtener en los especímenes estándar de
15 x 30 cm, y así, a partir de ésta poder seleccionar la relación agua/cemento
apropiada.

En los países europeos que se rigen por los principios recomendados por el
Comité Unido CEB-CIB-FIP-RITEM"", los especímenes de uso normal suelen ser
optativamente cilindros de 15 x 30 cm o cubos de 15 cm por lado; sin embargo,
en algunos países como Inglaterra, prevalece el empleo del cubo de 15 cm como

82
espécimen estándar"". En condiciones comparativas, el cubo produce mayor
resistencia a compresion que el cilindro, y aunque el aumento no es constante
pues varía con el nivel de resistencia del concreto, en términos generales
(para una estimación preliminar) puede considerarse que el cubo produce 25 por

ciento más de resistencia que el cilindro comparable. De esta manera, si por

ejemplo la resistencia promedio requerida (f,) que debe obtenerse en cubos de
15 cm es de 300 kg/cm2, puede suponerse un valor equivalente de f, igual a
300/1.25 = 240 kg/cm' para ser obtenida en cilindros de 15 x 30 cm; y para

lograr ésta a los 28 días en un concreto sin aire incluido debe utilizarse una
relación agua/cemento del orden de 0.62 según la Fig 4.1. De todos modos, es
recomendable que al hacer el diseño de la mezcla se elaboren especímenes de
ambos tipos (cubos y cilindros) para ratificar la relación de resistencia
supuesta entre cubo y cilindro en el concreto de uso específico, Y para
confirmar la obtención de la resistencia requerida en especímenes cúbicos, en
caso de estar especificada así.

En los concretos que contienen grava con tamaño superior a 51 mm (2") ya no es

directamente aplicable al cilindro estándar de 15 x 30 cm, pues la resistencia

del concreto integral (como se coloca en la estructura) debe medirse en

cilindros cuyo diámetro sea por lo menos tres veces el tamaño máximo de la
grava. Debido a que esto los hace demasiado grandes para uso rutinario, la
practica usual consiste en cribar el concreto en húmedo por una malla de 38 mm
(1 1/2"); con lo cual se suprime la grava retenida y el concreto que pasa se
utiliza para elaborar cilindros estándar de 15 x 30 cm, cuyas resistencias a

compresión se afectan por un factor de corrección a fin de referirlas al

concreto integral (ver 3.2.2.2.a, Sección 3). Este factor de corrección puede
ser estimado de manera preliminar conforme a los datos de la Tabla 3.5 de la
propia Sección 3, pero como suele variar en funcibn del nivel de resistencia
del concreto, es conveniente verificarlo experimentalmente en cada concreto
específico.

83
Para ejemplificar este caso, supóngase el requisito de disefiar una mezcla de
concreto con cemento puzolánico, sin aditivos, con un tamaño máximo de grava
igual a 76 mm (3"), a fin de obtener en el concreto integral una resistencia
promedio requerida (f,) de 250 kg/cm' a los 90 días de edad. Así, en la Tabla
3.5, Sección 3, se observa que a esta edad el factor de correlacibn de
resistencias a compresión (concreto integraljconcreto cribado) puede suponerse
aproximadamente igual a 0.85 para el concreto con puzolana; es decir, la
resistencia requerida a compresión (f,) que debe obtenerse a los 90 días en el
concreto cribado, medida en cilindros estándar de 15 x 30 cm, es igual a
250/0.85 = 294 kg/cm' (300 kg/cm' para uso práctico). Repitiendo las
consideraciones hechas en el inciso precedente para el caso en que se emplea
un cemento puzolánico de buena calidad y la resistencia se especifica a 90
días, entonces la resistencia requerida a 28 días en el concreto cribado
resulta ser igual a 300/1.15 i 260 kg/cm', y para obtener esta resistencia en
concreto sin aire incluido se justifica el empleo de una relacibn agua/cemento
del,orden de 0.58, conforme a la Fig 4.1.

En este punto conviene volver a hacer hincapié en que al utilizar esta relación
agualcemento en un concreto con cemento puzolánico, las resistencias a 28 días
del concreto cribado pueden resultar algo inferiores a la estimada como
requerida a esta edad (f, = 260 kg/cm'), pero si la puzolana es de buena
calidad y se utiliza en proporción adecuada, cabe esperar que a los 90 díaa el
concreto cribado alcance la resistencia que para entonces requiere (f, = 300
kg/cm'). Si esto se cumple, la obtención de la resistencia requerida a 90 días
en el concreto integral en la estructura (f, = 250 kg/cm?) depende entonces de
que SU factor de correlación de resistencia con el concreto cribado Bea
efectivamente igual a 0.85, lo cual debe comprobarse al diseñar la mezcla de
concreto. Para este fin, deben elaborarse simultáneamente especímenes
correlativos de concreto integral y de concreto cribado, para ensayarlos a la
misma edad, por ejemplo 28 y 90 días. Los especímenes de concreto integral
deben ser de preferencia en este caso cilindros de 30 cm (12") de diámetro y

84
60 cm (24") de altura, y los de concreto cribado, como se ha dicho, cilindros
estándar de 15 x 30 cm.

- Resistencia a tensión

En ciertos casos, el diseño estructural se efectúa con base en la resistencia

del concreto a tensión, y cuando así ocurre, el requisito especificado por el
proyectista se refiere precisamente al cumplimiento de una determinada
resistencia a tensión en el concreto a la edad de proyecto, que normalmente es
28 días. En estos casos, el procedimiento usual para el diseño de la mezcla
de concreto, consiste en establecer la equivalencia predecible entre la
resistencia de proyecto a tensión especificada y la correspondiente resistencia
de proyecto a compresión (fL> . A partir de ésta, se determina la resistencia
promedio requerida (f, = f: + tu) de acuerdo a lo explicado en 4.1.3.4.a,
con el fin de seleccionar en la Fig 4.1 el valor de la relación agua/cemento

apropiada para la obtención de f,. Una vez establecido el proporcionamiento

de la mezcla, deben elaborarse simultáneamente especímenes para verificar la
resistencia del concreto a compresión y a tensión, con el doble propósito de
comprobar la equivalencia predicha y el cumplimiento de la resistencia a
tensión a la edad especificada.

De conformidad con lo expuesto en 3.2.3, Sección 3, la resistencia del concreto

a tensión puede medirse en forma directa, indirecta y por flexión. De ellas,
la forma directa se utiliza poco por las dificultades para efectuarla
confiablemente (3.2.3.2, Sección 3); la llamada.forma indirecta, en especímenee

cilíndricos cargados diametralmente, (3.2.3.3, Seccibn 3) se halla contemplada

en códigos y reglamentos para cuando se requiere comprobar la capacidad del
concreto para resistir esfuerzos de tensión; por último la prueba de tensión
por flexión (3.2.3.4, Sección 3) se emplea normalmente para verificar el
cumplimiento de la resistencia de proyecto especificada a tensibn por flexibn,
en casos donde el proyecto estructural se realiza con base en kata.

05
De acuerdo con lo anterior, para fines de diseño de las mezclas de concreto,

sólo procede referirse a la resistencia del concreto a tensión por flexión,

cuya magnitud suele definirse por el llamado módulo de ruptura (M,). Para

apreciar la manera como se correlaciona la resistencia a tensión por flexión

(M,) con la de compresión (f,) procede remitirse a la Fig 3.15 de la Sección 3,

en donde se representaron las expresiones de correlación citadas en el informe

del Comité ACI 36316' y las recomendadas en el Reglamento de las Construcciones

del Distrito Federal"", para los concretos clase 1 y clase 2 que en éste se

consideran.

A modo de ejemplo, considérese un pavimento de concreto hidráulico para ser

construido en el Distrito Federal, y para el cual se especifica una resistencia

a tensión por flexión (M,) de 35 kg/cm' a los 28 días de edad. Si ee contempla

el uso de concreto clase 1, la expresión aplicable es:

de donde, suponiendo M, = 35 kg/cm', la resistencia a compresión correspondiente

(f,) resulta igual a 306 kg/cm’. Si además, conforme a lo explicado en

4.1.3.4.a, se supone un valor de t = 1.28 y una desviación estándar = 35

kg/cm', entonces la resistencia promedio requerida a compresión resulta ser f,

= 306 + (1.28 x 35) = 350 kg/cm’; y para obtener esta resistencia en concreto

sin aire incluido, conviene utilizar una relación agua/cemento del orden de

0.47, según los datos representados en la Fig 4.1.

Supóngase ahora que para el mismo propósito se pretende emplear concreto Clase
de manera que al asignar a M, el valor especificado de 35 kg/cm2, resulta un
valor de f, = 625 kg/cm', cuyo nivel no es alcanzable con este concreto y por
consiguiente no puede ser utilizado en la aplicación puesta como ejemplo.

- Módulo de elasticidad

Tal como se expuso en 3.3.1.1, Sección 3, el módulo de elasticidad del concreto

es influido por los correspondientes módulos de elasticidad de los agregados
y de la pasta de cemento endurecida, en forma aproximadamente proporcional a
sus respectivos contenidos. Por esta razón, y debido a que los agregados
suelen representar más del 70 por ciento del volumen del concreto, la
deformabilidad de éstos tiene una influencia preponderante en la deformabilidad
del concreto. De conformidad con ello, pueden considerarse dos principales
situaciones: 1) cuando los agregados están constituidos por rocas de buena
calidad (sanas y densas) su deformabilidad es inferior a la de la pasta de
cemento, de manera que el módulo de elasticidad del concreto puede ser
razonablemente regulado, dentro de ciertos límites, mediante cambios en la
composición de la pasta; y 2) si los agregados son de calidad deficiente (rocas
alteradas y/o poco densas) pueden ser tanto o más deformables que la pasta de
cemento, y en este caso la elevada deformabilidad de los agregados es una
cortapisa para lograr altos módulos de elasticidad en el concreto, aún con el
uso de pastas poco deformables.

Para tomar en cuenta la influencia de la densidad de los agregados en el módulo

de elasticidad del concreto, el Código ACI 318"' recomienda una expresión de
carácter general en que interviene el peso unitario del concreto (w~), para
utilizarse cuando se requiere calcular dicho módulo (E,) mediante el
conocimiento de la resistencia de proyecto del concreto a compresión cr;> :

E, = 0.1363 h&'JT7, ( en sistema métrico)

87
En el Reglamento de las Construcciones del Distrito Federal"') se consideran
concretos de dos categorlas, cuya diferencia fundamental es la calidad
especificada para el agregado grueso, de donde resulta que mus correspondientes
pesos unitarios típicqs son: 2200 kg/m' para el concreto clase 1 y 2000 kg/m’

para el clase 2. Debido a ello, en las siguientes expresiones que recomienda

este Reglamento para calcular los móduloe de elasticidad de estas claree de
concreto, ya no aparece el peso unitario como variable:

E,= 14,OOOJ7;( (clase 1)

E, = 8,OOOJ17, (clase 2)

Aunque no es frecuente, puede darse el caso en que se especifique un cierto

módulo de elasticidad estatico a compresión en el concreto a la edad de
proyecto, a fin de que las deformaciones previsibles en la estructura no
rebasen determinados límites considerados. En tal caso, al dieefiar la mezcla
para cumplir ese requisito, debe comprobarse en primer termino que la calidad
de los agregados (en particular de la grava) no representa un obstáculo para
lograr el m6dulo requerido. Si no existe limitaci6n en este aspecto, puede
estimarse la resistencia de proyecto (f:> para la cual debe diseñarse la

mezcla, empleando las expresiones anteriores, previo conocimiento del peeo

unitario del concreto.

Con objeto de examinar un caso práctico, puede suponeree el requisito de

diseñar una mezcla de concreto para obtener a loo 28 días un módulo de
elasticidad E, i 220,000 kg/cm:, para una obra localizada en el Distrito
Federal. Al considerar la utilizacibn de concreto clase 1, la resistencia de
proyecto para el diseño de la mezcla sería: (220,000/14,000)~ i 250 kg/cm';
entonces, suponiendo t = 1.28 y o = 35 kgjcm', la resistencia promedio
requerida (f,) resultaría igual a: 250 + (1.28 x 35) z 300 kg/cm2, para cuya

sbtención es conveniente emplear una relación A/C r 0.53 (Pig 4.1).

88
Si como alternativa se pretendiera utilizar concreto clase 2, el tãlcula de la
resistencia de proyecto (f:) conduce al siguiente valor: (220,000/8,000)2 i
750 kg/cm', que como resulta obvio no es una resistencia que pueda lograrse con
esta clase de concreto; esto significa que con el concreto clase 2 resulta

prhcticamente imposible obtener un módulo de elasticidad E, = 220,000 kg/cm2,

debido a la elevada deformabilidad del agregado grueso con que se elabora.

Suponiendo que el concreto en cuestión se destinara a una obra fuera del

Distrito Federal, en donde se dispone de agregados de mejor calidad con los
cuales puede obtenerse un concreto con peso unitario igual a 2350 kg/m3,
entonces resulta aplicable la expresión del C6digo ACI 318"', de donde se
obtiene:

1
2
f; = 220,000 ; 200 kg/cm2
0.1363(2350)',5

de modo que considerando los mismos valores de t = 1.28 y u = 35 kg/cm', la

resistencia promedio requerida es: f, = 200 + (1.28 x 35) i 250 kg/cm:, y la

relación agua/cemento necesaria es: A/C i 0.60 (Fig 4.1).

De igual manera que en los casos de diseño precedentes, se recomienda que, una
vez definida la mezcla definitiva, se elaboren especímenes compañeros para la

determinacibn simultánea, a la edad de proyecto, de la resistencia a compresión

y el módulo de elasticidad del concreto, con cuyos resultados será posible
verificar el cumplimiento de las previsiones hechas y del requisito

especificado.

b) Durabilidad

El diseño de las mezclas para satisfacer requisitos de durabilidad, se basa en

admitir que las acciones detrimentales que tienden a deteriorar el concreto
tienen efectos más pronunciados sobre la pasta de cemento que sobre los

89
agregados, lo cual equivale a dar por hecho que la calidad de los agregados ha

sido previamente verificada y aprobada para las condiciones de exposición y

servicio previstas en la estructura. En este aspecto, es prudente no perder
de vista la relacibn -que se plantea entre la sanidad de los agregados y la
durabilidad del concreto que los contiene, tal como se hizo mencibn en
1.3.4.3.c, de la Sección 1.

Con base en el principio anterior, las previsiones que en cada caso se hacen

para mejorar la durabilidad potencial del concreto, consisten la mayoría de las

veces en disponer los arreglos adecuados en la composición de la pasta de
cemento, en función de la naturaleza e intensidad de las acciones
detrimentales. Dichos arreglos se refieren a dos medidas básicas, que con
frecuencia son complementarias: 1) el empleo de una relacibn agua/cemento
suficientemente baja para inducir una alta impermeabilidad en la pasta de
cemento endurecida, y 2) la utilización de un cemento de composición química
adecuada y/o de un aditivo de efectos necesarios.

En el Capítulo 3.9 de la Sección 3, al referirse a las diversas causas por las

que se deteriora el concreto prematuramente, se detallaron las medidas

específicas que en cada caso pueden emplearse, tanto en lo que corresponde a
la definición de la relación agua/cemento apropiada, como a la selección del
cemento y/o aditivo convenientes. Además, para obtener información acerca de
las opciones disponibles en cuanto a tipos y clases de cementos y aditivos en

el mercado local, es conveniente la consulta de los Capítulos 1.2 y 1.5 de la

Sección 1.

Bajo el aspecto del diseño de mezclas por concepto de durabilidad, una vez
definidos la relación agua/cemento, el cemento y/o el aditivo convenientes,
procede establecer el criterio que debe adoptarse para verificar en el concreto
endurecido, las previsiones de diseño. Esto merece examinarse debido a que

muchos de los supuestos efectos de protección que brindan al concreto ciertos

cementos Y/O aditivos, no son fAti y rápidamente comprobables

90
experimentalmente, por lo cual frecuentemente no hay otra opción que atenerse
a la información de origen confiable que para cada caso exista. En estas
circunstancias, sólo resulta teóricamente asequible la comprobación del efecto
que sobre la permeabilidad ejerce el acatamiento de la relación agua/cemento
especificada; si bien esta comprobación se hace de manera indirecta mediante
la determinación de la resistencia a compresión, conforme se expuso en
4.1.2.1.~ de esta sección.

Para efectos de comunicarle durabilidad al concreto, en las especificaciones

se acostumbra señalar un valor máximo permisible para la relación agua/cemento,
según el caso; sin embargo, para el propósito de diseñar la mezcla
correspondiente, no resulta suficientemente explícito cu es el valor de la
relación A/C que debe aplicarse en las mezclas de prueba. Esta incertidumbre
se debe a que si se aplica directamente en el diseño el valor de la relación
A/C especiricada como máxima permisible, esto equivale a admitir la posibilidad
de que durante la producción en obra, alrededor del 50 por ciento del concreto

pueda poseer una relación A/C superior a la considerada como máxima permisible.
Por otra parte, si se hacen las consideraciones probabilísticas pertinentes

para que la relación A/C especificada sea efectivamente la máxima probable,

esto conduce a la necesidad de diseñar la mezcla con el empleo de una relación
A/C extremadamente baja, con ciertos inconvenientes tknicos y/o económicos.

Entre tales extremos, una posición razonable puede consistir en considerar que
la fijación de una relación A/C como máxima permisible equivale a especificar

una cierta resistencia de proyecto (f:) , de modo que a partir de ésta se

defina la resistencia promedio requerida (f,)y se establezca la relación A/C

necesaria para obtenerla al diseñar la mezcla de concreto; así:

A/C (máxima permisible) -) ff -'(f, = fc + tu) -* A/C (para diseño de la mezcla)

de esta manera, la proporción del concreto producido cuya relacibn A/C pueda
exceder al valor de la, relación A/C especificada como mdxima permisible,'
debería ser del orden de 10 por ciento, si se considera t = 1.28.

91
Para ejemplificar el disefio de una mezcla de concreto por concepto de
durabilidad, puede suponerse el caso de la cimentaciõn de concreto de una

estructura que debe permanecer en contacto con un terreno que contiene sulfato6
solubles (SO:) en una proporción del orden de 0.15 por ciento. De acuerdo
con la Tabla 1.9, Sección 1, este contenido de sulfatos solubles representa un
grado moderado de agresividad al concreto, para cuya protección en esta0
condiciones se recomienda preferentemente el uso de un cemento Portland tipo
II, o en su defecto un cemento Portland-puzolana hecho con clinker tipo II; lo

cual debe complementarse con el empleo de una relación A/C máxima permisible

de 0.50 en el concreto.

Una vez seleccionado el cemento específico, debe comprobarse que efectivamente

cumple con los requisitos inherentes a su tipo o clase, de conformidad con lae
normas aplicables: NMX C-l (ASTM C 150) para el Portland tipo II, y NMX C-2
(ASTM C 595) para el Portland puzolana. De igual modo debe verificarse que los
agregados propuestos satisfacen los requisitos de calidad contemplados en las
especificaciones NMX C-111 (ASTM C 33), con particular atención en que su
comportamiento sea satisfactorio en la prueba de sanidad, conforme al método
NMX C-75 (ASTM C 88).

Cumplido lo anterior, procede definir la relación A/C que debe emplearse en las
mezclas de prueba"'. Al considerar que en este caso la relación A/C máxima
permisible es 0.50, en la Fig 4.1 se determina que a esta relacion corresponde
una resistencia a compresión de aproximadamente 325 kg/cm2, en un concreto sin
aire incluido a los 28 días de edad. Suponiendo un valor de t = 1.28 y de u
= 35 kg/cm' (ver Tablas 4.3 y 4.4) entonces la resistencia promedio requerida
que corresponde es: f, = 325 + (1.28 x 35) A 375 kg/cm2, y para lograr esta
resistencia se necesita una relación A/C = 0.43, según la propia Fig 4.1.

(+) En este caso no se justifica elaborar y ensayar dos mezclas adicionales de

prueba, con el uso de relaciones A/C = 0.43 t 0.05, debido a que el requisito
no es cumplir con una determinada resistencia de proyecto sino pretender que

92
la relaciõn A/C del concreto durante la producción en obra no exceda de 6.50,

lo cual puede esperarse que se cumpla con una probabilidad de por lo menos el
90 por ciento de las veces, a 1 emplear una mezcla disenada con una relaciõn A/C

= 0.43. Para fines de verificacibn mediante la determinación de la tesistencia

a compresibn, puede tomarse tomo punto de referencia la resistencia que se

obtenga a 28 días (fB) en los especímenes de prueba de la mezcla diseñada, y

coneiderar como resistencia de proyecto equivalente: ff = f, - tu = f, - 45

kg/cm*. Por ejemplo, si la resistencia obtenida a 28 días en los especimenes

elaborados con la mezcla de prueba (con A/C! = 0.43) es igual a 365 kg/cm',

entonces, para evaluar los resultados de resistencia del concreto que Be

obtengan durante la produccibn, puede aplicarse el mismo procedimiento como si

6e tratara de cumplir con una resistencia de proyecto f: = 365 - 45 = 320

kg/cm'.

Como se advierte, el diseño de mezclas de concreto por concepto de durabilidad

requiere el uso de relaciones agua/cemento normalmente mas bajas de las

requeridas por concepto de resistencia mechica, y esto con frecuencia hace

deseable considerar la utilización de un aditivo reductor del agua de Me%Cl¿SdO

(ver 1.5.4.4, Sección 1) en particular cuando los requisitos de durabilidad son

más estrictos. Así, al referirse nuevamente a la Tabla 1.9 de la Sección 1,

se observa que si el contenido de sulfatos solubles (en el terreno o en el agua

de contacto) es tan elevado que representa un alto grado de agresividad para

el concreto, no ~610 debe emplearse un cemento que sea más resistente a 10s

sulfatos que el Portland tipo II, sino que además la relación agua/cemento

mbxima permisible debe restringirse a 0.45. En estas circunstancias, al

aplicar el criterio precedente para definir la relacih A/C para diseño de la

mezcla, resulta que la resistencia a 28 días predecible con ei uso de una

relación A/C = 0.45 es del orden de 365 kg/cm' (Fig 4.1); entonces, la

reeistencia promedio requerida (considerando t = 1.28 y u = 35 kg/cm*) es: f,

= 365 + 45 = 410 kg/cm:, y para obtener esta resistencia se hace necesario

emplear una relación A/C i 0.40.

93
Al diseñar una mezcla de consistencia plástica con una relación A/C tan baja

como 0.40, el contenido unitario de pasta de cemento en el concreto resulta

forzosamente alto (más de 30 por ciento, en volumen absoluto) y esto puede
traer consecuencias i'deseables para ciertas estructuras, particularmente en

el aspecto de los cambios volumétricos que pueden resultar excesivos (ver

Capítulo 3.7, Sección 3). A fin de moderar este inconveniente, puede ser útil

el empleo de un aditivo capaz de reducir el requerimiento de agua de mezclado,

y por ende, el contenido unitario de pasta de cemento en la mezcla de concreto.

De esta manera, si se utiliza un aditivo que reduzca por ejemplo un 10 por

ciento la demanda de agua de mezclado, el contenido comparativo de pasta de

cemento en dos mezclas de concreto cuya única diferencia es la inclusión del
aditivo, resulta como sigue:

Mezclas comparativas de concreto

Conceptos
Sin aditivo Con aditivo

Tamaño máximo de agregado, mm 38 38

Relación agua/cemento, en peso 0.40 0.40
Revenimiento, cm 10 10
Consumo de agua, en concreto sin aire
incluido (Fig 4.9), kg/m' 181 (181 x 6.9) = 163
Consumo requerido de cemento, kg/m' 453 408
Contenido unitario de pasta de cemento
(sin aire), P/m' 325 293

Aunque existe la posibilidad de que no se obtenga la misma resistencia a

compresión en ambas mezclas, eso no constituye en este caso una inconveniencia
relevante porque el requisito fundamental por durabilidad consiste en disehar
la mezcla con una relación A/C = 0.40, y esto se cumple en los dos diseños
comparados.

94