3. Procedimiento experimental.

Debido al hecho de que la viga de ojo no dañada se montó en la palanca reconstruida

3, Fig. 6, todos los exámenes se realizaron en muestras tomadas de la parte dañada de
la palanca 3, Fig. 7.
El análisis químico, Tabla 1, se realizó mediante el método espectro métrico utilizando
el espectrómetro de emisión óptica ARL 360. Las pruebas de tracción, Tabla 2, se
llevaron a cabo en un A.J. Máquina de pruebas de Amsler, según los requisitos del
código.

Figura 5.- Superficie de la grieta

Figura 6.- Detalle de la palanca reconstruida 3

La determinación de la dureza se llevó a cabo mediante pruebas de microdureza (HV1)
de muestras para exámenes metalográficos.
Las pruebas mencionadas se realizaron según [12] por medio del instrumento óptico
semiautomático HAUSER 249 A, Tabla 3.
Una macro examinación de la muestra pulida reveló soldadura incompleta, un corte y
descuelgue, es decir, un surco incompleto, Fig. 8.
Los exámenes de microestructura se realizaron utilizando el LM METAVAL, Figs. 9 y 10.

5. Conclusión:

 Las conclusiones a las que se llega en este documento se basan en los

resultados presentados en las Secciones 2 a 4 y se enumeran a continuación:

 El material de la palanca 3 cumple con los requisitos del código [8] definido para
el grado de acero S355JR, tablas 1–3.

 Las malas prácticas de fabricación llevaron a múltiples defectos de soldadura en

la placa base de la viga del ojo (soldadura 1), Figs. 2 y 3. Tales defectos aceleran
significativamente la iniciación de grietas prematuras al desempeñar un papel,
desde el punto de vista de la soldadura, como el enlace débil basado en HAZ
local, como se muestra en las Figs. 8 y 9. El papel [10] muestra que la magnitud
de la tensión aumenta considerablemente en presencia de defectos de
soldadura.

 Las soldaduras a tope en la palanca 3 tienen muchos defectos, como la

soldadura incompleta, la socavadura y el hundimiento, Figs. 8 y 9.

 El valor de tensión calculado en la zona crítica para LC 2 (sLC2 vM; máx. ¼ 418
MPa, Fig. 12) es más alto para el 7.5% que el valor de la tensión de rendimiento
máximo obtenido mediante la prueba (sYS = 389 MPa, Tabla 2). Además, el
modelo de elementos finitos no incluye la influencia desfavorable de los defectos
de soldadura observados durante los exámenes visuales (Sección 2), que
sustancialmente, más de tres veces [10], multiplica el nivel local de estados de
estrés. Por consiguiente, podemos concluir que incluso para intensidades de la
fuerza de retracción del cilindro hidráulico 3 que son más bajas que su valor
máximo, es probable que aparezcan valores de tensión más altos que los valores
de tensión de tensión finales (obtenidos al probar, Tabla 2).

 La sobrecarga causada por el efecto de la fuerza de retracción del cilindro

hidráulico 3 (LC2) se testifica sin ambigüedades por la aparición de
deformaciones plásticas de los yugos limitadores de parachoques, Fig. 2 (detalle
C).

 Los resultados del examen visual llevaron a la conclusión de que el agrietamiento

inicial ocurrió en HAZ cerca de las socavaciones (zona 1, Fig. 5, detalle A),
debido a la sobrecarga como resultado de la falla del interruptor limitador. La
propagación de la grieta, debido a las sobrecargas repetidas, llevaron a una falla
final al agrietarse la palanca 3 cerca de la viga del ojo (zona 2, Fig. 5, detalle B).
 Los resultados presentados de los análisis numérico-experimentales llevaron a
la conclusión de que las principales causas de la descomposición de la
estructura extendida fueron:

 Mal funcionamiento del interruptor de fin de carrera (defecto de 'funcionamiento'

[13,14]) que causó la carga imprevista, no previsto por la documentación del
proyecto.

 Mala calidad de soldadura (Defecto de fabricación en [13]).