Una carga estática es una fuerza estacionaria o un par de torsión que se
aplica a un elemento.
Una carga estática produce tensión o compresión axial, una carga
cortante, carga torsional o combinación de estas.
Para que se considere estática, la carga no puede cambiar de ninguna
manera.
Entonces, se consideran las relaciones entre la resistencia y la carga
estática con objetos de tomar decisiones respecto del material, su tratamiento, fabricación y geometría. Todo con el objetivo de cumplir funcionalidad, seguridad, competitividad y comerciabilidad. Falla puede significar que una parte de una pieza se ha separado, se ha distorsionado, arruinado su geometría o ha comprometido su función.
Como ingeniero/diseñador, su atención debe enfocarse en la predicción
de la distorsión o separación permanentes. Resistencia estática: Un ingeniero debe tener a su disposición los resultados de una gran cantidad de pruebas de resistencia del material elegido y bajo los mismos parámetros.
En la actualidad, esto mayormente ya es reemplazado por la simulación
por medio de computadora.
De esta forma ya eliminamos los ensayos y pruebas del elemento ,
reduciendo costos y tiempos operacionales. Una concentración del esfuerzo se lo define como un efecto muy localizado. Incluso puede deberse a una rayadura superficial.
Si un material es dúctil y la carga estática, la carga de diseño puede
causar fluencia en el punto critico del elemento. Esta fluencia puede implicar el endurecimiento por deformación del material y un incremento de la resistencia de fluencia.
Fluencia es cuando un material se deforma y no vuelve a recuperar su
geometría. Teoría de fallas: No existe una teoría universal de falla para un caso general de las propiedades del material y el estado de esfuerzo.
El comportamiento de un metal estructural se clasifica de manera típica
como dúctil o frágil.
Dúctil es cuando tienen resistencia a la fluencia identificable que a
menudo es la misma en compresión que en tensión.
Frágil es cuando no presentan resistencia a la fluencia identificable y
típicamente se clasifican por resistencias ultimas a la tensión y la compresión respectivamente Teoría del esfuerzo cortante máximo(ECM): estipula que la fluencia comienza cuando el esfuerzo cortante máximo de cualquier elemento iguala al ECM en una pieza de ensayo a tensión del mismo material.
Cuando una tira de un material dúctil se somete a tensión, se forman líneas
de desplazamiento. Estas líneas representan el inicio de la fluencia, y cuando se carga hasta la fractura, también se observan líneas de fractura en ángulos de aproximadamente 45° del eje de tensión. Por lo tanto se puede asumir que este es el mecanismos de la falla. Teoría de la energía de distorsión para materiales dúctiles: predice que la falla por fluencia ocurre cuando la energía de deformación total por unidad de volumen alcanza o excede la energía de deformación por unidad de volumen correspondiente a la resistencia a la fluencia en tensión o compresión del mismo material.
La teoría de la energía de distorsión no predice falla bajo presión
hidrostática y concuerda con todos los datos del comportamiento dúctil.
Por lo tanto es la teoría mas empleada para materiales dúctiles y se
recomienda para los problemas de diseño a menos que se especifique otra cosa. Mecánica de la fractura:
La idea de que las grietas existen en las partes aun antes de que el servicio comience y que las grietas pueden crecer, ha conducido a la frase “diseño tolerante al daño”.
El enfoque de esta filosofía se concentra en el crecimiento de estas grietas
hasta que se vuelven criticas y la parte se retira del servicio.
La herramienta de análisis es la mecánica de la fractura elástica lineal
(MFEL).
La inspección y el mantenimiento son esenciales en la decisión de retirar
partes antes de que la grieta alcance un tamaño catastrófico. FALLAS POR FATIGA RESULTANTES DE CARGA VARIABLE A menudo, se encuentra que los elementos de maquinas han fallado bajo la acción de esfuerzos repetidos o fluctuantes.
Al analizarse, se revela que los esfuerzos máximos reales estuvieron por
debajo de la resistencia ultima del material y con mucha frecuencia incluso por debajo de la resistencia a la fluencia.
La característica mas notable de estas fallas consiste en que los esfuerzos
se repitieron un gran numero de veces. A esta falla se le llama falla por fatiga. Cuando una parte de una maquina falla estáticamente, por lo general desarrollan una deflexión muy grande, puesto que el esfuerzo sobrepaso el limite elástico.
Por ello, la parte se reemplaza antes de que suceda la fractura. De esta
manera la falla estática proporciona una advertencia visible.
Una falla por fatiga no proporciona una advertencia. Es repentina y total y
por ende peligrosa. Difícil de predecir.
Surgen por tres etapas de desarrollo:
1. Es el inicio de una o mas micro grietas debido a la deformación plástica cíclica seguida de propagación cristalográfica que se extiende de dos a cinco granos alrededor del origen. (Microscópicas).
2. Las micro grietas se convierten en macro grietas y forman superficies
paralelas en forma de mesetas separadas por crestas longitudinales.
3. La etapa 3 ocurre durante el ciclo de esfuerzo final cuando el material no
puede soportar las cargas, lo que resulta en una fractura súbita y rápida. Entre las diferentes condiciones que pueden acelerar el inicio de la grieta se destacan las temperaturas elevadas, ciclos de temperaturas, un entorno corrosivo y ciclos de alta frecuencia.
La velocidad y dirección de la propagación de la grieta por fatiga esta
controlada en forma principal por esfuerzos localizados y por la estructura del material en donde se produjo la grieta. CONSULTA:
1. ANALISIS DE CARGA Y ESFUERZO – conceptos básicos, esfuerzo,
deformación unitaria elástica, esfuerzos uniformemente distribuidos, esfuerzos cortantes, torsión, efectos de la temperatura.
2. DEFLEXION Y RIGIDEZ – constantes de resorte, tensión y compresión,
métodos para calcular la deflexión en vigas, energía de deformación