Estudio de Caso #1 Planta de Procesamiento de Gas Natural - Ajuste de Dew Point PDF

SIMULACION APLICADA A LA INDUSTRIA DE GAS Y PETROLEO
Ejercicio N 1: PROCESAMIENTO DE GAS NATURAL -PLANTA DE AJUSTE DE DEW

POINT
Se deben tratar dos corrientes de Gas Natural provenientes de pozos diferentes de tal
manera de especificar el punto de rocío, el contenido de CO2 y contenido de agua para su
posterior venta.
Las corrientes de gas se alimentan a una unidad de Ajuste de Dew Point. El hidrocarburo
líquido es enviado a un tren de fraccionamiento donde se recupera el GLP (Gas Licuado de
Petróleo).
1. Las condiciones de las corrientes de alimentación se detallan en la siguiente tabla:
DATOS UNIDAD POZO_1 POZO_2

Temperatura °F 148 130
Presión psig 1130 1140
40
Caudal MMSCFD 30
Composición
%molar
(Base Seca)
C1 86.66 86.53
C2 5.52 6.29
C3 1.78 2.29
IC4 0.38 0.82
Nc4 0.57 0.64
iC5 0.33 0.31
nC5 0.24 0.17
C6 0.36 0.098
C7 0.32 0.088
C8 0.29 0.035
C9 0.08 0.024
C10 0.027 0.019
C11 0.012 0.011
C12 0.008 0.007
C13 0.001 0.005
C14 0.002 0.003
N2 0.52 0.41
CO2 2.9 2.25
TOTAL 100 100
Ing. Christian Viladegut

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2. Las corrientes de gas contienen agua libre en una cantidad igual a:
Pozo 1: WGR = 15 bll/MMscf

Pozo 2: WGR = 10 bll/MMscf
3. Caracterizar las dos corrientes siguiendo los pasos del Estudio de Caso #3. Incluir el
“agua” en la lista de componentes y seleccionar Peng-Robinson como modelo
Termodinámico.
4. Una vez definido el “Fluid Package” ingresar al entorno de simulación y con F4 activar la
paleta. Antes de iniciar la simulación ajustar las unidades al sistema ingles. Cambiar las
unidades de Flujo Molar a MMscfd.
5. Instalar dos corrientes de materiales y nombrarlos Pozo1 y Pozo2 e ingresar los datos
de la tabla (Composición; Presión; Temperatura; Flujo Molar)

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6. Las corrientes de gas deben mezclarse con las de agua de acuerdo al WGR de cada
pozo. Para las corrientes de agua considerar las condiciones de presión y temperatura de
las corrientes de gas.
7. Mezclar las corrientes multifasicas para generar la corriente de ingreso a la planta,

llamarla “Gas Húmedo”
8. Para utilizar una corriente independiente de las de mezcla instalaremos una corriente de
materiales y copiaremos la información de “Gas Húmedo”
9. Instalar la corriente de materiales y llamarla “G-1”. Hacer clic en el botón “Define from
Other Stream” para transferir la información. Seleccionar la corriente “Gas Humedo” y dar
“Ok”.

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10. El objetivo es obtener un gas tratado que cumpla con las especificaciones de venta al
Brasil, según se detalla en la siguiente tabla.
PARAMETRO UNIDAD VALOR
Dew point maxima @ 640 psig °F 32

Máxima cantidad de agua lb/MMSCF 5.9
HHV min @ 60ºF y 14.696 psia BTU/Sft3 1033.8
Porcentaje molar max. CO2 % 2
Porcentaje molar max. N2 % 2
Porcentaje molar max. CO2 + N2 % 3.5
11. Para ajustar la temperatura de Rocío debemos separar los hidrocarburos licuables.
Para ello debemos enfriar la corriente a un grado que la temperatura de rocío a la presión
de 640 psig verifique la especificación. El ajuste se realizara en una Unidad de Ajuste de
Dew Point que consiste básicamente en etapas de enfriamiento y separación. El CO2 se
eliminara en una Unidad de Endulzamiento con Aminas y el Agua en la misma unidad de
Ajuste de Dew Point por inyección de Glycol.
12. Antes de ingresar a la Unidad de Ajuste de Dew Point, los líquidos libres de la corriente
de gas deben ser separados. Previa la separación, la G-1 será enfriada en un
aeroenfriador (AE-1) hasta una temperatura de 100°F.
13. De la paleta instalar un Aeroenfriador. Este requiere de la siguiente información para

que pueda resolverse:
• Corriente de Entrada y Salida (Conexiones)

• NO requiere una corriente de energía
• Presión a la Salida o Caída de Presión (mas común)
• Coeficiente Global de Transferencia (UA), Caudal de Aire o Temperatura Salida
(mas común)
• Temperatura Aire
Ingresar la siguiente información:
Parámetro AE-1
Caída de Presión 7 psi
Temperatura Ambiente 82 °F
Temperatura Salida (Proceso) 100°F
Corriente de Entrada G-1
Corriente de Salida G-2

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En “Connections” introducir
las corrientes de entrada (G-
1) y salida (G-2)
En “Parameters”
Mantener el modelo en “Air Cooler
Simple Design”
Introducir 5 psi de caída de presión
Introducir 82 °F Temperatura Ambiente
En la Pestaña
“Worksheet” introducir la
temperatura de Salida

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14. En la pestaña “Performance” se pueden ver los resultados.
15. Abrir la corriente G-2. Se puede ve las condiciones de las tres fases involucradas;
propiedades y composiciones.

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16. Instale un Separador Trifasico para separar las fases involucradas (Gas/HC
Liquido/Agua). Al ser un separador flash solo se requiere especificar la corriente de
entrada y las corrientes de salida.
**---
18. En esta primera etapa de separación un % de Hidrocarburos licuables ya fue

separado. Vamos a verificar cual es la temperatura de Rocio de la corriente G-3. Como la
referencia es 640 psig, vamos a crear una corriente auxiliar de cálculo a la cual
transferiremos la composición.

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19. Instale una corriente. Llámela “Calculo DP”, copie la composición de la corriente G-3 y
anote la presión de 640 psig y Vap Frac = 1.
El resultado da un
Punto de Rocio de 124
°F
20. Determinar:
a) La Curva de Fases de la corrientes: G-3 y L-1.

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b) Los siguientes parámetros para la corriente G-3:
a. Punto Crícondentermico (Temp. Máxima)

b. Punto Cricondenbárico (presión máxima)
c. Temperatura de Burbuja a 6000 Kpa
d. Punto de Rocío a 500 psia
e. Temperatura para una mezcla 50% vapor a 1100 psia.
c) La carga Térmica del Aeroenfriador(AE-1) en (MMBTu/hr) y R.

el flujo masico de aire (lb/hr)
d) El diámetro de tubería requerida para las corrientes G-3 y L-1 a la salida del
separador Sep_1. Utilizar la herramienta (Utility – Pipe Sizing ).
R. G-1
L-1
e) Las dimensiones del separador. Utilizar la herramienta (Utility – Vessel Sizing ).

Considerar tiempos de residencia de: 5 min.
21. El gas que sale del separador (G-3) tiene un Punto de Rocío elevado (124°F) y un
contenido de CO2 de 2.52%. Es así que esta corriente debe ser enfriada aun más y debe
reducirse el contenido de CO2 a un 2%. Como la diferencia es de solo 0.52% no conviene
pasar todo el gas por la unidad de endulzamiento. Se pasará un % del caudal total y el
resto se bypaseara. A la corriente de gas que ingrese a la unidad de endulzamiento se le
reducirá el contenido de CO2 a un 0% de tal manera que cuando se mezcle con la
corriente que se bypasea el contenido de CO2 especifique en un 2%.
22. Se debe tomar en cuenta que el proceso de endulzamiento con aminas utiliza un
modelo termodinámico denominado “Amine” y no Peng Robinson. El modelo “Amine”
acepta componentes hasta C12, por lo que los componentes C13 y C14 de la corriente G-3
quedarían eliminados.
23. Además al existir incompatibilidad entre los modelos “Amine” y “Peng Robinson” lo que
se hará es simular la unidad de endulzamiento por separado y en este caso se utilizara
una operación unitaria denominada “Component Splitter” en el cual el contenido de CO2
se reducirá a 0%.
24. De la Paleta instale una Te en la simulación y divida la corriente G-3 en partes iguales
(50%) en un principio.

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En “Connections” ingrese
las corrientes G-4 y G-5
como corrientes de salida
En “Parameters” ingrese
razones de flujo de 0.5 en
las corrientes G-4 y G-5
25. De la paleta instale la operación “Component Splitter” . En la pagina de “Connections”

conecte G-4 como la corriente de entrada y “CO2”, “G-6” como corrientes de salida.

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26. En “Parameters” seleccionar “Use Stream Flash Specifications” ya que la corriente de
CO2 y Gas de salida estarán en condiciones diferentes. Ingresar una temperatura y
presion de CO2 de 60°F y 5 psig. Una presion de 1128 psig en G-6
27. En “Splits” asignar una fracción de “1” al CO2 y “0” a los demás componentes. De esta
manera el total de CO2 entrando al “Component Splitter” será separado de la corriente de
gas.

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28. De esta manera se ha eliminado el 100% del CO2 de la corriente G-6.

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29. Ahora mezclamos la corriente que sale del “Component Splitter” (G-6) con la corriente
by-paseada (G-5). Verificamos el contenido de CO2 en la corriente resultante (G-7).
30. Para especificar el contenido de CO2 al valor de venta (2.0% molar) debemos ajustar
el flujo de la corriente G-4 (la razón de flujos en la derivación TEE-1) . Para ello se utilizara
una herramienta de Hysys denominado “Adjust”.
31. De la paleta instale la herramienta y ábrala.
Variable a “Ajustar”.
Razón de Flujo en la
Derivación (Tee-1)
Variable “Meta”.
Fracción Molar de CO2
en la corriente G-7
Valor Meta : 0.02

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32. En “Adjusted Variable” buscar la Razón de Flujo en la TEE-1
3 4
2 1
33. En “Target Variable” buscar la Fracción Molar de CO2 en la corriente G-7
34. En “Specified Target Value” asignarle un valor de “0.02” y empezar a iterar con el
botón “Start” (corresponde a 2% molar de CO2).

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35. Verificar que el contenido de CO2 en la corriente G-7 sea “0.02” fracción molar.
36. Entonces la herramienta ajusto la Razón de Flujos de la TEE-1 a 0.21 para G-4.
37. Una vez ajustado el contenido de CO2 la corriente de gas puede ingresar a la Unidad
de Ajuste de Dew Point. Esta consistirá básicamente de un Intercambiador Gas/Gas (E-1);
un intercambiador Gas/Gasolina (E-2); un Chiller (CH); una Válvula Joule Thompson y un
Separador Frio (V-2). La corriente gaseosa del separador intercambia calor con el E-G/G y
la corriente liquida con el E-G/L.

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38. Instalar una Te divisora y generar dos corrientes, una para alimentar el intercambiador
Gas/Gas (90%) y otra para alimentar el intercambiador Gas/Liquido. Estos equipos tienen
la finalidad de enfriar el gas entrante y calentar el gas tratado e hidrocarburo liquido
producido.
En “Connections”
se definen las
corrientes de
entrada y salida.
En “Parameters”
se define la razón
de flujo a la
salida
39. La corriente G-8 alimentará el intercambiador Gas/Gas (E-1) y la corriente G-8 el

intercambiador Gas/Liquido (E-2). Para ambos se utilizara un intercambiador de Tubo
y Coraza.
40. Instalar en ambos casos un intercambiador Tubo y Coraza. En ambos casos la

corriente de Gas ingresara por los tubos.

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41. En “Connections” asignamos las corrientes de entrada (G-8) y salida (G-10) de
lado de tubos. Como aun no se ha generado la corriente de gas tratado, dejamos
pendiente la asignación de las corrientes de entrada y salida del lado de la coraza.
Observe que en este equipo se puede seleccionar un paquete

de fluidos para el fluido de intercambio y de enfriamiento.
42. En “Parameters” ajustamos el modelo de intercambio de calor a tipo “weighted” y

consideramos caídas de presión de 7 psi y 5 psi del lado de los tubos y coraza
respectivamente.

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Se tienen las siguientes opciones para el modelo de intercambio:
End Point Model:
Se basa en la ecuación Q = UA Ft (LMTD).

Se asume que U y calores específicos son constantes a lo largo del intercambiador
Las curvas de calor son lineales
Se utiliza cuando no hay cambio de fases
Weighted Model:
Se utiliza cuando existe cambio de fase en alguno de los lados

Las curvas de calor son no-lineales
Las curvas se dividen en intervalos y se realiza un balance de energía en cada
intervalo.
Steady State Rating Model:
Hace las mismas consideraciones que el End Point Model

Puede ser utilizado cuando se dispone de la geometría del intercambiador
42. Como aun no se conoce la corriente del gas tratado especificaremos una temperatura
de 70°F a la salida del intercambiador E-1, para definir la corriente de salida (G-10). Este
valor será ajustado mas adelante.
El intercambiador aún no
ha quedado especificado
pero sí la corriente de
salida por lo que se puede
continuar con la
simulación hasta generar
la corriente de gas tratado
43. Hacemos lo mismo para el intercambiador Gas/Liquido, en “Connections” asignamos

las corrientes de entrada (G-9) y salida (G-11.) de lado de tubos. En “Parameters”
ajustamos el modelo de intercambio de calor a tipo “weighted” y consideramos caídas de
presión de 7 psi y 5 psi del lado de los tubos y coraza respectivamente. Para definir la
corriente de salida (G-11) asignamos una temperatura de 80°F.
44. Las dos corrientes se mezclan antes de continuar enfriando en el Chiller (el
enfriamiento es necesario para condensar Hidrocarburos licuables). El Chiller es un
intercambiador de calor que utiliza un fluido refrigerante que por evaporación absorbe
calor del fluido de proceso.

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45. Instale un mezclador y un enfriador de utilidades “Cooler” y llamarlo “Chiller”. Al ser
un intercambiador de utilidades solo cuenta con una corriente de procesos y una corriente
de energía (Carga Térmica). Abra el “Cooler” y en “Connections” asigne la corriente de
entrada (G-12); la corriente de salida (G-13) y la corriente de energía (Q-CH).
46. Como aun no se conoce la temperatura adecuada de enfriamiento, se asumirá un valor

de 20 °F , el cual será ajustado mas adelante.
47. Los líquidos condensados se separan en un separador de baja temperatura (V-2),

mientras el gas es retornado al intercambiador Gas/Gas para pre-enfriar una fracción de la
alimentación. El líquido es retornado al intercambiador Gas/Liquido para pre-enfriar la otra
fracción de la alimentación

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48. Asignar corrientes de salida G-15 en el intercambiador E-1 y L-3 en el intercambiador
E-2.
49. Una vez definida la corriente de gas frió ajustar las especificaciones del E-1 y E-2 de
tal manera que el Min Approach no sea mayor a 12 F.
50. Para determinar el punto de rocío de la corriente G-15 (gas de venta) instalaremos
una corriente auxiliar, llamada “Calculo DP” a la cual transferiremos la composición de la
corriente G-15 a través de la herramienta “Balance” que sirve para transferir y actualizar
información de una corriente a otra
51. De la paleta instala una corriente y llámela “Calculo DP”. También instale la función
“Balance”. Ingresa al entrono y en “Conections” asigne la corriente G-15 como ingreso y
Calculo-DP como salida.

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52. En “Parameters” elegimos la opción “Component Mole Flow” para transferir solo la
composición molar
53. En la corriente “Calculo DP” ingresa una presión de 640 psig y un VapFrac = 1 y
el simulador calculara la temperatura de Dew Point.

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54. La temperatura del Chiller deberá ser ajustada hasta que la temperatura del
punto de rocío del gas tratado cumpla con la especificación del gasoducto. Utilizar
la operación Adjust para realizar el ajuste. De la paleta instale la herramienta y
ábrala. En “Adjusted Variable” buscar la Temperatura de la corriente G-13 (salida
del Chiller).
55. En “Target Variable” buscar la temperatura de la corriente “Calculo DP”. En

“Specified Target Value” asignar un valor meta de 30°F

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56. En “Parameters” incrementar el # de iteraciones a 100. Una vez completada la
información iniciar el ajuste con “Start”.
57 Determinar:
a) Las curva de calor del E-1 y E-2

b) La carga termica (MMBTu/Hr) de los intercambiadores E-1 y E-2
R. Q
c) La carga termica (MMBTu/Hr) del Chiller
R. Q
d) La temperatura de salida de Chiller para cumplir la especificación del Gas de Venta.

(Utilizar la operación Balance y Adjust)
58. Verificar que los demás parámetros hayan especificado. Utilizar la herramienta
“Spreadsheet” para calcular el contenido de agua y el poder calorífico en las unidades de
la tabla de especificación.
59. Hasta esta etapa no se ha tomado en cuenta la presencia de agua en la corriente de

gas y el riesgo de formación de hidratos. Utilizando la herramienta (Hydrate Formation
Utility) determinar si habrá formación de hidratos y a que temperatura.
Para evitar la formación de hidratos instalar en la simulación una corriente de una solución
de Glycol con las siguientes características:
• La presión y temperatura del separador de entrada Sep-1

• Composición: Monoetilenglycol (MEG) 80% peso; Agua 20%.
• Caudal variable.
• Punto de inyección: Ingreso intercambiador E G/G.
Determinar :
a) El caudal de solución de glycol requerido para cumplir con la especificación del gas
de venta y eliminar la probabilidad de formación de hidratos.
60. Las corrientes liquidas provenientes de los separadores V-1 y V-2 son ricas en C3+.
Para separar el GLP y Gasolinas se hará uso de un tren de fraccionamiento que consistirá
de una torre De-etanizadora y una De-butanizadora.
61. Los productos líquidos deberán cumplir con las siguientes especificaciones de venta:

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a) Gas Licuado de Petróleo (GLP)

TVR Psia 80 (min) – 180 (max)
%C2 % molar 2 (max)
%C5+ % Vol 2 (max)
b) Condensado

RVP Psia 7 (min) – 12 (max)
62. La corriente Liquida (L-1) proveniente del V-1 es despresurizada a 280 psig. Para ello
instale una válvula y especifique la presión de salida. La expansión producirá una corriente
vapor que deberá separarse. Instale un separador trifasico (V-8). La corriente gaseosa
(GR-1) rica en metano y etano será recomprimida mas adelante. La corriente liquida (L-5)
alimentara la torre de-etanizadora
63. La corriente L-5 se precalienta con el producto de fondo antes de ingresar a la torre
deetanizadora. La corriente se calienta hasta 110 °F y tiene una caída de presión de 5 psi.
Como aun no se conoce la corriente de fondo se hará el balance del lado de tubos,
dejando pendiente la instalación del lado de la coraza.

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64. La corriente Liquida (L-3) proveniente del V-2 es despresurizada también a 280 psig.
Para ello instale una válvula y especifique la presión de salida. La expansión producirá una
corriente vapor que deberá separarse. Instale un separador trifasico (V-2). La corriente
gaseosa (GR-2) rica en metano y etano será recomprimida mas adelante. La corriente
liquida (L-7) alimentara la torre de-etanizadora.
65. Para que la presión en L-6 sea la misma que L-4 se utilizara la herramienta “SET”
66. Instale la función “SET” e introduzca los siguientes parámetros.
Parámetro SET-1
Variable Meta Corriente L-6
Fuente Corriente L-4
Multiplicador (pendiente) 1

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Valor de Inicio 0 psia
67. Para la Deetanizadora instale una torre con condensador y reboiler.
Complete la hoja de “Conexiones” con la siguiente información:
Conexión
Nombre Deetanizadora
Numero de Etapas 15
Alimentación L-7 (salida V-4) 1
Alimentación L-5 8
Tipo de Condensador Reflujo Total
Corriente de Tope GR-3
Corriente de Fondo L-8
Calor Condensador QCD
Calor Rebolier QRD
68. Una vez completada la hoja 1 de “Conexiones” continuar a la tercer hoja, donde se
debe especificar el perfil de presión en la torre. Considerar una presión en el condensador
de 275 psig (presión de cabeza – 5 psi de caída) y una caída de presión en la torre de 7
psi.

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69. La convergencia de la torre se logra a través del balance de materia. En la hoja de
“Diseño” especificar en “Monitor” el flujo masico de metano y etano (aprox.) y una
relación de reflujo de 1.0.

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70. Una vez la torre converja, cambiar en “Monitor” la especificación de la columna a:
Monitor
Relación de Reflujo 0.1
Contenido Max. de C2 en la 1%
corriente L-8
71. En “Performance” ver el resultado de la simulación.
72. En el “Column Environment” se puede ingresar al entorno de la columna y ver a detalle su

configuración y los resultados.

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73. Una vez generada la corriente de fondo (L-8) completar la especificación del
intercambiador E-3.
74. La corriente liquida del intercambiador E-3 (L-9/L-10/L-10A) alimenta la

debutanizadora donde se separan las gasolinas del GLP.
75. Como la debutanizadora opera a 150 psig, despresurizar la corriente L-9 a 155 psig,
instalando una válvula.
76. La corriente L-10 se precalienta con el producto de fondo antes de ingresar a la torre
debutanizadora. La corriente se calienta hasta 280 °F y tiene una caída de presión de 5
psi. Como aun no se conoce la corriente de fondo se hará el balance del lado de tubos,
dejando pendiente la instalación del lado de la coraza.

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77. Para la debutanizadora instale una torre con condensador y reboiler.
78. Complete la hoja de “Conexiones” con la siguiente información:
Conexión
Nombre Debutanizadora
Numero de Etapas 15
Alimentación L-9 8
Tipo de Condensador Condensación
Total
Corriente de Tope GLP
Corriente de Fondo L-10
Calor Condensador QCB
Calor Reboiler QRB
79. La torre opera a una presión de cabeza de 150 psig . Se estima una caída de presión
de 6 psi en la columna. (Considerar caídas de presión de 5 psi en el condensador y
reboiler).

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80. La convergencia de la torre se logra a través del balance de materia. En la hoja de
“Diseño” especificar en “Monitor” el flujo masico de propano y butanos (aprox.) y una
relación de reflujo de 1.0.
81. Una vez la torre converja, cambiar en “Monitor” la especificación de la columna a:
Monitor
TVR max. En la corriente L-11 12 psia
Contenido Max. de C5+ en la 2% vol
corriente GLP

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82. En “Performance” ver el resultado de la simulación.
83. En “Utilities/Cold Properties” verificar que la TVR del GLP este dentro especificación.
84. Una vez generada la corriente de fondo (L-11) completar la especificación del
intercambiador E-4

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85. El GLP producido debe ser enfriado a la temperatura de almacenamiento (90°F). Para
ello instale un aeroenfriador e introduzca la siguiente información.
Parámetro AC-2
Corriente de Entrada GLP
Corriente de Salida GLP-1
Delta P 5 psi
Temperatura Aire 82°F
86. El condensado producido debe ser enfriado y despresurizado a la temperatura y

presión de almacenamiento (100°F/20 psia). Para ello instale un aeroenfriador y una
válvula e introduzca la siguiente información.
Parámetro AC-3 Parámetro VLV-4

Corriente de Entrada L-12 Corriente de Entrada L-13
Corriente de Salida L-13 Corriente de Salida L-14
Delta P 5 psi Presión Salida 20 psia
Temperatura Aire 82°F

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87. Las corrientes de Gas Residual (GR-1, GR-2, Gr-3) deben ser comprimidas y
recirculadas a la entrada. Instale un mezclador y un compresor e introduzca la siguiente
información
Parámetro Mezclador
Corrientes de Entrada GR-1, GR-2 y GR-3
Corriente de Salida GR-4
Parámetro Compresor K-1

Corriente de Entrada GR-4
Presión de Salida Presión de ingreso a la
planta
Eficiencia Adiabática 80%
Corriente de Energía (Trabajo) W-K1
88. La corriente GR-5 debe ser recirculada al ingreso de la planta. Para ello instale la
operación lógica “Recycle” e introduzca los siguientes datos
Parámetro Función Reciclo

Corrientes de Entrada GR-5

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89. Para mezclarlo con la corriente de ingreso instale un mezclador e introduzca la
siguiente información. Antes debe cortar la corriente de ingreso de gas a la planta G-1.
Parámetro Mezclador
Corrientes de Entrada G-1, GR-6
Corriente de Salida G-1A
90. Ahora vamos a instalar el ciclo de refrigeración mecánica. El enfriamiento en el Chiller

se da por la vaporización de una corriente de propano que forma parte del ciclo.
91. El circuito de refrigeración mecánica se instalara en un SUB-FLOWSHEET (puede

construirse en el PFD principal pero la idea es mostrar otra herramienta de Hysys). De la
paleta instala la opción “Flowsheet”, se abrirá un menú donde seleccionamos “Stara UIT a
Blank Flowsheet”
92. Ingresa al entrono del “Sub-Flowsheet” y cambie el nombre a “Refrigeración

Mecánica”. Para ingresar al entorno seleccione “Sub-FlowSheet Environment”

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93. Construya el circuito tomando en cuenta las siguientes operaciones unitarias.
• Un Compresor
• Un Aero-Condensador
• Una Válvula JT
• Un Evaporador (Chiller)
94. Como el Evaporador es en realidad el Chiller tranferimos la corriente de calor Q-CH

del Chiller hacia el Sub-Flowsheet.

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94. Ahora debemos especificar ciertos parámetros para completar los grados de libertad
del circuito de Refrigeración.
Corriente A
Condición Salida del Condensador
en su Punto de Burbuja
Fracción Vapor 0
Temperatura 48 °C
Composición 5% C2 / 95% C3
Corriente C
Condición Salida del Evaporador en
su Punto de Rocio
Fracción Vapor 1
Temperatura Ts – 12°F
Equipo Evaporador
Carga Térmica Q-CH
95. Hysys cuenta también con la utilidad “Tray Sizing Utility” que simplifica significativamente el
diseño mecánico de una columna de destilación. El usuario puede realizar diseños preliminares
a torres especificando información referida a las bandejas, internos, downcomers y baffles.
96. Añadir la utilidad “Tray Sizing Utility” de Tools|Utilities.
El “Tray Sizing Utility” tiene dos modos de calculo:
• Design : Permite realizar un diseño basado en el flujo de liquido y vapor en la torre.

Especificaciones disponibles de diseño para secciones de bandeja y relleno incluyen: el tipo
de internos, caídas de presión máximas permitidas y la máxima inundación permitida. Para
bandejas también se incluye especificaciones como: la carga máxima del baffle y la máxima
acumulación de liquido en el downcomer.

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• Rating: En este modo, Hysys permite realizar evaluaciones basadas en un diámetro de
torre especificada y una configuración de bandejas definido. Si se desea alguna de las
dimensiones pueden no especificarse y Hysys automáticamente calcula los valores
pendiente. Para evaluar una sección con empaque solo se requiere conocer el diámetro de
la columna
La utilidad solo esta disponible para columnas con flujos Vapor-Liquido. No se aplica para columnas
con flujo Liquido-Liquido.
97. Se trabajara con la Debutanizadora con lo que se la seleccionara con el botón “Select
TS..”
98. Hysys permite al usuario seleccionar varias secciones de la torre en vez de la columna
completa. Esto permite dimensionar Side Strippers independientemente de la Columna principal o
dos secciones de diferente diámetro en una misma torre. En este caso añadimos la sección
completa con el botón “Add Section”

Marzo 2012
99. Hysys realiza el diseño considerando algunos parámetros por default como el tipo de
interno de la columna; altura entre bandejas; altura del baffle, espesor de la bandeja y
otros. Estos parámetros pueden ser modificados a criterio del usuario.
100. En la pagina de Diseño “ Design-Setup “ se tiene la siguiente información:
• Section Start – End: Indica la etapa de inicio y final. Estas se pueden cambiar con el
boton de opciones
• Interno: Por default Hysys utiliza la bandeja perforada (Sieve) pero se pueden
seleccionar las siguientes:
Las secciones de bandeja Perforada, Valvulada o Bubble Cup tienen parámetros de

configuración comunes y diferentes dependiendo el tipo de bandeja. Estos parámetros
pueden ser especificados en la pagina “Spec” y “Tray Internal”
Cada tipo de bandeja utiliza diferentes métodos de calculo:
i. El cálculo de bandejas valvuladas se basa en los manuales de diseño de Glitsch,

Koch y Nutter.
ii. El cálculo de bandejas perforadas se basan en el manual de válvulas para el
layout de las bandejas y correlaciones de Treybal (Mass-Transfer Operations)
para cálculos de caída de presión, lloriqueo y arrastre.
iii. El cálculo de bandejas de burbujeo (Bubble Caps) se basan en los métodos
descritos en libro “Design of Equlibrium Stage Processes” de Bufford D. Smith
Las secciones de empaque o relleno utilizan las correlaciones de Robbins o Sherwood-

Leva-Eckert (SLE) para el calculo de de caída de presión y retención de líquidos. En la
pagina “Spec” se puede seleccionar Robbins o SLE como correlación.
• El Método por default es “Design” pero se puede cambiar a “Rating” en la pagina

“Spec”.

Marzo 2012
• Active: Cuando el checkbox es seleccionado los valores calculados en la utilidad son
aplicados a los cálculos de la columna en el caso de simulación. Mas de una seccion
puede ser activada.
• Design Limit: Indica la especificación de diseño limitante. Son cinco especificaciones

de diseño:
iv. Diámetro Mínimo
v. Caída de Presión
vi. Inundación (Flooding)
vii. Carga a Baffle (Weir Loading) para bandejas solamente
viii. Downcomer backup
• Etapa Limitante: Indica la etapa en la que el diseño esta cerca de cumplir con las
especificaciones limites. En el caso de bandejas existen dos limitantes: la que esta
cerca de exceder la especificación de diseño y la que satisface el área del downcomer.
101. Los resultados preliminares se pueden observar en la pestaña “Performance”
• Numero de Pasos (Flow Paths): El numero de veces que el liquido cruza la bandeja; la
mayor parte son de un solo paso.
• Máxima Inundación (Max Flooding): La inundación es una condición inestable que

implica una acumulación excesiva de líquido dentro de la torre. El valor máximo
recomendado de inundación es del 85% para servicios normales y 77% para sistema de
vacío y requerimientos caída de presión baja.
• Máxima Acumulación en el Downcomer (Maximum Downcomer Backup):

Representa la máxima cantidad de liquido retenido en el downcomer que puede tolerar la
columna antes que la inundación ocurra.

Marzo 2012
• Máxima Carga del Bafle (Maximum Weir Loading): Mide la cantidad de liquido que
fluye por el Bafle. Valores de 60 – 120 USGPM/ft son típicos
• Caídas de Presión: Estimada la caída de presión total sobre la sección y la máxima caída
de presión por etapa.
102. Vamos a cambiar el diseño eligiendo bandejas del tipo valvuladas. Para ello vamos a crear
una nueva sección en la Pagina “Design – Setup” . En “Internals” cambiamos a “Valve” El
calculo es inmediato.
56. En la pestaña “Performance” vemos los resultados

Marzo 2012
103. Realizar un cambio de diseño mas eligiendo Empaque (relleno). Para ello volvemos a crear
una nueva sección en la Pagina “Design – Setup” . En “Internals” cambiamos a “Packed”
El calculo es inmediato.
104. En la pestaña “Performance” vemos los resultados.
105. Existe la posibilidad que el caudal de gas a tratar se incremente por la entrada de
producción de un nuevo campo. A Ud se le ha encargado verificar si la Debutanizadora
(Equipo considerado critico) tendrá la capacidad de procesar el incremento de caudal.
Como aun no se sabe cual será el incremento de caudal se le pide determinar la capacidad
máxima.

Marzo 2012

Estudio de Caso #1 Planta de Procesamiento de Gas Natural - Ajuste de Dew Point PDF

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SIMULACION APLICADA A LA INDUSTRIA DE GAS Y PETROLEO

Ejercicio N 1: PROCESAMIENTO DE GAS NATURAL -PLANTA DE AJUSTE DE DEW

1. Las condiciones de las corrientes de alimentación se detallan en la siguiente tabla:

DATOS UNIDAD POZO_1 POZO_2

Ing. Christian Viladegut

Pozo 1: WGR = 15 bll/MMscf

Ing. Christian Viladegut

7. Mezclar las corrientes multifasicas para generar la corriente de ingreso a la planta,

Ing. Christian Viladegut

PARAMETRO UNIDAD VALOR

Dew point maxima @ 640 psig °F 32

13. De la paleta instalar un Aeroenfriador. Este requiere de la siguiente información para

• Corriente de Entrada y Salida (Conexiones)

Ingresar la siguiente información:

Ing. Christian Viladegut

Ing. Christian Viladegut

Ing. Christian Viladegut

18. En esta primera etapa de separación un % de Hidrocarburos licuables ya fue

Ing. Christian Viladegut

a) La Curva de Fases de la corrientes: G-3 y L-1.

Ing. Christian Viladegut

a. Punto Crícondentermico (Temp. Máxima)

c) La carga Térmica del Aeroenfriador(AE-1) en (MMBTu/hr) y R.

e) Las dimensiones del separador. Utilizar la herramienta (Utility – Vessel Sizing ).

Ing. Christian Viladegut

25. De la paleta instale la operación “Component Splitter” . En la pagina de “Connections”

Ing. Christian Viladegut

Ing. Christian Viladegut

Ing. Christian Viladegut

31. De la paleta instale la herramienta y ábrala.

Valor Meta : 0.02

Ing. Christian Viladegut

33. En “Target Variable” buscar la Fracción Molar de CO2 en la corriente G-7

Ing. Christian Viladegut

Ing. Christian Viladegut

39. La corriente G-8 alimentará el intercambiador Gas/Gas (E-1) y la corriente G-8 el

40. Instalar en ambos casos un intercambiador Tubo y Coraza. En ambos casos la

Ing. Christian Viladegut

Observe que en este equipo se puede seleccionar un paquete

42. En “Parameters” ajustamos el modelo de intercambio de calor a tipo “weighted” y

Ing. Christian Viladegut

End Point Model:

Se basa en la ecuación Q = UA Ft (LMTD).

Se utiliza cuando existe cambio de fase en alguno de los lados

Steady State Rating Model:

Hace las mismas consideraciones que el End Point Model

43. Hacemos lo mismo para el intercambiador Gas/Liquido, en “Connections” asignamos

Ing. Christian Viladegut

46. Como aun no se conoce la temperatura adecuada de enfriamiento, se asumirá un valor

47. Los líquidos condensados se separan en un separador de baja temperatura (V-2),

Ing. Christian Viladegut

Ing. Christian Viladegut

Ing. Christian Viladegut

55. En “Target Variable” buscar la temperatura de la corriente “Calculo DP”. En

Ing. Christian Viladegut

a) Las curva de calor del E-1 y E-2

c) La carga termica (MMBTu/Hr) del Chiller

d) La temperatura de salida de Chiller para cumplir la especificación del Gas de Venta.

59. Hasta esta etapa no se ha tomado en cuenta la presencia de agua en la corriente de

• La presión y temperatura del separador de entrada Sep-1

Ing. Christian Viladegut

PARAMETRO UNIDAD VALOR

PARAMETRO UNIDAD VALOR