4.1 CONCEPTOS.

4.1.1 CONCEPTO DE LA CONSERVACIÓN.

Conservación.

Trata de la protección del recurso y al mismo tiempo de mantener en la calidad

deseada el Servicio que proporciona este.

Analicemos las siguientes definiciones:

Definición de Conservación.

Dounce (1998, p.38) Toda acción humana que mediante la aplicación de los
conocimientos científicos y Técnicos, contribuye al óptimo aprovechamiento de los
recursos existentes en el hábitat humano; propiciando con ello el desarrollo
integral del hombre y de la sociedad.

Es el conjunto de políticas, planes programas, normas y acciones, destinadas a

asegurar la mantención de las condiciones que hacen posible la evolución y el
desarrollo de las especies y ecosistemas del país.

La Conservación se divide en dos grandes ramas, una de ellas es la Preservación

la cual atiende las necesidades de los recursos físicos y la otra es el
Mantenimiento encargado de cuidar del Servicio que proporcionan estos recursos.

Figura 1
CONCEPTO DE LA PRESERVACIÓN.

Preservación: La acción humana encargada de evitar daños a los recursos

existentes en el hábitat humano.

Proteger, resguardar anticipadamente a una persona, animal o cosa de algún daño

o peligro.

Existen dos tipos de preservación, la Preventiva y la Correctiva; y la diferencia

estriba en si el trabajo se hace antes o después de que haya ocurrido un daño en
el recurso; por ejemplo, pintar una tolva recién instalada, es un trabajo de
Preservación Preventiva pero este mismo trabajo se calificará de Preservación
correctiva si fue hecho para repararla.

Figura 2 la preservación

En la actualidad la mayor parte de las Empresas tienen máquinas o recursos que

exigen muchas labores manuales, aunque con la introducción de la electrónica y la
informática, la automatización en algunas organizaciones ha llegado a tal grado
que las labores manuales se ha minimizado; podemos decir que el personal de
Mantenimiento está evolucionando de un artesano puro, a un semi artesano y
ahora a un técnico especializado en Software; Podemos considerar que en la
mayoría de las organizaciones, sobre todo las menos evolucionadas cuyos
recursos físicos exigen muchas labores de preservación; es necesario que durante
la vida de cualquiera de sus máquinas o equipos, sean atendidos en su
preservación con personas de cinco niveles de conocimiento sobre el mencionado
equipo; el usuario, el técnico medio, el técnico, el especialista de taller y el
especialista de fábrica y que además tengan el lugar (Taller, etc.) y equipo
adecuado para lograr hacer el tipo de trabajo correspondiente a dicho nivel de
Preservación. La Preservación se divide en Periódica, Progresiva y Total;
analicemos cada una de ellas.
 Figura 3 División de la preservación

Preservación Periódica.

Se refiere al cuidado y protección racional del equipo durante y en el lugar en

donde éste está operando. La Preservación periódica a su vez se divide en dos
niveles, el primero se refiere al nivel del Usuario del recurso y el segundo al de un
Técnico medio.

 Preservación periódica (Primer nivel).

Corresponde al usuario del recurso, el cual como primer responsabilidad debe

conocer a fondo el instructivo de operación y la atención cuidadosa de las labores
de Preservación asignadas a él (limpieza, lubricación, pequeños ajustes y
reparaciones menores); esto es ejecutado generalmente en el lugar en donde se
encuentre operando el equipo.

 Preservación periódica (Segundo nivel).

Corresponde a los trabajos asignados al técnico medio y para el cual se necesita

un pequeño taller con aparatos de prueba y herramientas indispensables para
poder proporcionarle al equipo los ¨Primeros auxilios¨ que no requieren de mucho
tiempo para su ejecución. En las Administraciones Telefónicas estos trabajos de
Preservación son ejecutados, ya sea por personal de Operación o Mantenimiento,
debido a la gran automatización y versatilidad de los equipos, lo que está
ocasionando la necesidad de técnicos con buenos conocimientos y habilidades
cada vez más enfocados al Software que al Hardware de las máquinas, ya que la
Preservación en primero y segundo nivel se sigue minimizando y el Mantenimiento
(al Servicio) maximizando.

Preservación Progresiva.

Después de un largo funcionamiento, los equipos deben ser revisados y reparados

en una forma más a fondo, por lo que es necesario hacerlo fuera del lugar de
operación del equipo. En algunos casos y para algunos equipos que exigen
frecuentes labores artesanales es económico para las empresas tener personal y
talleres propios para atender estos trabajos; en otras ocasiones y cuando se
necesita un trabajo de Preservación más especializado, se prefiere contratar
talleres en áreas cercanas. Por éste motivo, esta forma de Preservación se divide
en:

 Preservación Progresiva (Tercer nivel).

Atendida por el taller general de la fábrica con personal de características

fuertemente artesanales en donde la buena mano de obra es más importante que
el trabajo de análisis.

 Preservación progresiva (Cuarto nivel).

Atendida por terceros con personal y talleres especializados, generalmente para

hacer labores de Preservación enfocada a áreas específicas de la empresa (Aire
acondicionado, arreglo de motores de combustión interna o eléctricos, trabajos de
Ingeniería civil Eléctrica, etcétera).

Preservación Total (Quinto nivel).

Éste es ejecutado generalmente por el fabricante del equipo en sus propios

talleres, los cuales pueden hacer cualquier tipo de reparación, reconstrucción o
modificación.

Labor que dependiendo del equipo, del tiempo transcurrido en funcionamiento y

que, a pesar de practicarse los trabajos adecuados en los otros cuatro niveles
23de preservación, es necesario realizar en la mayor cantidad de sus partes,
haciéndole una rehabilitación total o un overhaul.
 Figura 4 Estructura de la preservación

CONCEPTO DEL MANTENIMIENTO.

Mantenimiento: acción eficaz para mejorar aspectos operativos relevantes de un

establecimiento tales como funcionalidad, seguridad, productividad, confort,
imagen corporativa, salubridad e higiene. Otorga la posibilidad de racionalizar
costos de operación. El mantenimiento debe ser tanto periódico como
permanente, preventivo y correctivo.

Sostener, hacer que algo no decaiga, extinga o perezca.

Creus (1992, p.276) expresa el mantenimiento como un conjunto de acciones

necesarias para realizar inspecciones periódicas o para reparar un aparato,
dispositivo que al fallar se pone de nuevo en estado de funcionamiento para que
continúe dando servicio.

Wireman (2001, p. 03) utiliza el término administración del mantenimiento, como la

administración de todos los activos que posee una compañía, basada en la
maximización del rendimiento sobre inversión en activos.

Baldín (1982, p.19) según los archivos tomados en el congreso internacional de la

OCDE de1963, se entiende por mantenimiento, a la función empresarial a la que
se encomienda el control constante de las instalaciones, así como el conjunto de
trabajos de reparación y revisión necesarios para garantizar el funcionamiento
regular y el buen estado de conservación d las instalaciones productivas, servicios
e instrumentación de los establecimientos.
Dounce (1998, p.42) indica que el mantenimiento es la cavidad humana que
garantiza la existencia de un servicio dentro de una calidad esperada. Duffuaa,
Raouf y Dixon (2000, p.42) nos dice que el mantenimiento es la combinación de
todas las acciones técnicas y acciones asociadas mediante las cuales un equipo o
un sistema se conserva o repara para que pueda realizar sus funciones
específicas.

Amendola (2002, p.21) establece que el mantenimiento es asegurar que todo

elemento físico continúe desempeñando las funciones deseadas.

El mantenimiento es la segunda rama de la conservación y se refiere a los

trabajos que son necesarios hacer con objeto de proporcionar un servicio de
calidad estipulada. Es importante notar que, basados en el servicio y su calidad
deseada, debemos escoger los equipos que nos aseguren obtener este servicio; el
equipo queda en segundo término, pues si no nos proporciona lo que
pretendemos, debemos cambiarlo por el adecuado. Por ello, hay que recordar que
el equipo es un medio y el servicio es el fin que deseamos conseguir.

Mantenimiento es la actividad humana que garantiza la existencia de un servicio

dentro de una calidad esperada. Cualquier clase de trabajo hecho en sistemas,
subsistemas, equipos máquinas, etc., para que estos continúen o regresen a
proporcionar el servicio con calidad esperada, son trabajos de mantenimiento,
pues están ejecutados con este fin.

Mantenimiento es la actividad humana que garantiza la existencia de un servicio

dentro de una calidad esperada. Cualquier clase de trabajo hecho en sistemas,
subsistemas, equipos máquinas, etc., para que estos continúen o regresen a
proporcionar el servicio con calidad esperada, son trabajos de mantenimiento,
pues están ejecutados con este fin. El mantenimiento se divide en mantenimiento
correctivo y mantenimiento preventivo.

4.2 TIPOS DE MANTENIMIENTO.

MANTENIMIENTO CORRECTIVO.

El mantenimiento correctivo, también conocido como reactivo, es aquel que se

aplica cuando se produce algún error en el sistema, ya sea porque algo se averió
o rompió. Cuando se realizan estos mantenimientos, el proceso productivo se
detiene, por lo que disminuyen las cantidades de horas productivas. Estos
mantenimientos no se aplican si no existe ninguna falla. Es impredecible en cuanto
a sus gastos y al tiempo que tomará realizarlo.
Cuando únicamente realizamos un mantenimiento correctivo, el término
"mantenimiento" es sinónimo de "reparación". No quiere ello decir que no pueda
existir este tipo de intervenciones, de hecho el fin último de todo tipo de
mantenimiento es reparar o sustituir componentes dañados, con la finalidad de
alargar la vida útil de la máquina, y para ello son inevitables las intervenciones
correctivas. Pero sí es un error centrar todas las actuaciones de mantenimiento
con esta única finalidad. Ello sólo presenta una ventaja, el coste de la inversión
inicial es prácticamente nulo; no obstante, tiene serios inconvenientes:

 Paradas inesperadas que normalmente suelen ocurrir cuando la producción

debe ser mayor, es decir, en el peor momento.

 Estas paradas suelen ser catastróficas, ya que suelen producirse roturas

importantes. A veces por la pérdida de un rodamiento podemos tener serias
roturas en las transmisiones.

 Los costes de reparación de estas llegan a ser muy elevados.

 La necesidad de tener piezas de repuesto en almacén se incrementa ante

la incertidumbre de qué me puede fallar.

 Los riesgos de accidentes se incrementan.

 Desconocemos totalmente el estado de nuestras máquinas.

 Tratamos fallos crónicos como habituales sin descubrir el origen del

problema, por ejemplo, si un rodamiento se deteriora prematuramente y
tomamos la rutina de sustituirlo, estamos ocultando un posible problema de
desalineación o de desequilibrio que puede ser la causa del daño
prematuro de este componente.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

Este mantenimiento, también conocido bajo el nombre de planificado, se realiza

previo a que ocurra algún tipo de falla en el sistema. Como se hace de forma
planificada, no como el anterior, se aprovechan las horas ociosas para llevarlo a
cabo. Este mantenimiento sí es predecible con respecto a los costos que implicará
así como también el tiempo que demandará.
El mantenimiento preventivo se basa en la sustitución de componentes cuando
suponemos que se ha agotado la vida de los mismos. El estudio teórico de sus
vidas lo suele suministrar el fabricante del equipo, quien normalmente incluye una
gama de mantenimiento preventivo, con indicación de sustitución de componentes
y cambios en la lubricación. Representa un paso más con respecto al
mantenimiento correctivo. Claramente de esta forma conseguimos evitar averías,
pero debemos tener cuidado con su aplicación, por ejemplo, los fabricantes de
rodamientos indican en sus catálogos que "la vida media de los rodamientos es
aproximadamente cinco veces la vida nominal (Catálogo General SKF 4000/IISp,
pág. 27)". Quiere esto decir que si prolongásemos la vida de los rodamientos a su
duración real conseguiríamos quintuplicar la duración de los mismos, este
argumento por si solo es válido para querer monitorizar en muchas ocasiones.

Por otro lado, el mantenimiento preventivo presenta también una serie de

inconvenientes:

 El principal radica en intervenir una máquina que está funcionando

correctamente, simplemente porque le toca una revisión. Las máquinas
adquieren con su funcionamiento un equilibrio que es difícil de restablecer
una vez que intervenimos en las mismas y con las actuaciones preventivas
estamos modificando constantemente este equilibrio de funcionamiento.

 Cuando actuamos sobre la máquina, cambiamos componentes que

normalmente están en buen estado y desconocemos el estado real de los
mismos hasta que desmontamos.

 Podemos cambiar componentes que han agotado su vida teórica y no ver

otros que se encuentran en mal estado. No tenemos control sobre los
daños ocultos.
 En cuanto a su coste, puede dispararse como consecuencia de las
frecuentes intervenciones en las máquinas, muchas de ellas innecesarias.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

Con este mantenimiento se busca determinar la condición técnica, tanto eléctrica

como mecánica, de la máquina mientras esta está en funcionamiento. Para que
este mantenimiento pueda desarrollarse se recurre a sustentos tecnológicos que
permitan establecer las condiciones del equipo. Gracias a este tipo de
mantenimientos se disminuyen las pausas que generan en la producción los
mantenimientos correctivos. Así, se disminuyen los costos por mantenimiento y
por haber detenido la producción.
En el mantenimiento predictivo o bajo condición, evaluamos el estado de los
componentes mecánicos o eléctricos mediante técnicas de seguimiento y análisis,
permitiéndonos programar las operaciones de mantenimiento "solamente cuando
son necesarias". Consiste esencialmente en el estudio de ciertas variables o
parámetros relacionados con el estado o condición del medio que mantenemos,
como por ejemplo la vibración, temperatura, aceites, aislamientos, etc. El estudio
de estos parámetros nos suministra información del estado de sus componentes y,
algo también muy importante, del modo en que está funcionando dicho equipo,
permitiéndonos no sólo detectar problemas de componentes sino también de
diseño y de instalación. El objetivo del mantenimiento predictivo es la reducción de
los costes de operación y de mantenimiento incrementando la fiabilidad del
equipo.

La base del mantenimiento predictivo radica en la monitorización de los equipos,

ya que debemos evaluar los parámetros antes comentados con la instalación en
funcionamiento normal. No es, por tanto, necesario hacer una parada para poder
evaluar la condición de los mismos, conocemos el estado de nuestras máquinas
mientras están trabajando.

Con las diferentes técnicas disponibles podemos evaluar los fallos en los
componentes y seguir su evolución durante largos períodos de tiempo (a veces
meses) antes de decidir nuestra intervención, de esta manera podemos coordinar
con producción el momento más adecuado para la intervención de mantenimiento.

Para conseguir el éxito en la implantación de un sistema de mantenimiento

predictivo es necesario seguir una estrategia.

El fracaso lo tendremos asegurado si pretendemos hacer una implantación del

mismo en todos nuestros equipos y más aún cuando queramos implantar varias
tecnologías simultáneamente. Si además no tenemos un sistema de gestión de la
información adecuado, que nos permita tratar los datos correctamente,
conseguiremos tirar a la basura una importante inversión económica y lo que es
peor perderemos los beneficios de una buena implantación con una alta
rentabilidad económica. Además perderemos la confianza en unas tecnologías
que terminarán siendo de uso habitual.

Será necesario en primer lugar hacer una selección de los equipos que vamos a
monitorizar, ésta vendrá condicionada por una serie de factores entre los que se
encuentran la criticidad o responsabilidad del equipo, la accesibilidad al mismo y la
información técnica que podamos disponer de él. Nos centraremos en un pequeño
número de ellos, analizando que técnica podremos aplicar en un primer momento,
normalmente el análisis de vibraciones es la de más amplia utilización. Se
realizará un programa piloto con los mismos, localizando defectos, analizando
causas y retroalimentando el sistema una vez hayan sido erradicados los defectos.

Una vez hayamos obtenido una valoración positiva de nuestra experiencia piloto,
pasaremos a realizar una extensión de la aplicación a un mayor número de
equipos y así sucesivamente hasta conseguir una implantación total con la
integración de distintas tecnologías y una gestión adecuada de los datos
obtenidos. Si el proceso se realiza de forma progresiva y sin prisas los resultados
económicos no tardarán en ser evidentes y en muchas ocasiones sorprendentes.

Ventajas.

Las actuaciones con mantenimiento predictivo pasan por unos inconvenientes

iniciales de elevados costes de inversión en tecnología y formación, con una
rentabilidad de la misma a medio y largo plazo. Pero las ventajas son evidentes:

 Conocemos el estado de la máquina en todo instante.

 Eliminamos prácticamente todas las averías.

 Solo paramos o intervenimos en la máquina cuando realmente es

necesario.

 Conocemos el daño en los componentes desde una fase inicial del mismo,
permitiéndonos programar su sustitución en el momento más conveniente.

 Al intervenir en la máquina conocemos el problema, reduciendo el tiempo

de la reparación.

 Podemos identificar los fallos ocultos, así como la causa de fallos crónicos.
 Reducimos las piezas del almacén, adquiriéndolas cuando detectamos el
problema en una fase primaria.

 Conseguimos bonificaciones en primas de seguros.

 Incrementamos la seguridad de la planta.

Resulta interesante una aplicación más de las técnicas predictivas y que no está
directamente relacionada con el mantenimiento y es su utilidad en la recepción de
equipos, como verificación del correcto funcionamiento de los mismos o de la
bondad de las reparaciones que se les hayan efectuado.

MANTENIMIENTO PROACTIVO.

Esta clase de mantenimiento están asociados a los principios de colaboración,

sensibilización, solidaridad, trabajo en equipo, etcétera, de tal forma que quienes
estén directa o indirectamente involucrados, deben estar al tanto de los problemas
de mantenimiento. Así, tanto los técnicos, directivos, ejecutivos y profesionales
actuarán según el cargo que ocupen en las tareas de mantenimiento. Cada uno,
desde su rol, debe ser consciente de que deben responder a las prioridades del
mantenimiento de forma eficiente y oportuna. En el mantenimiento proactivo
siempre existe una planificación de las operaciones, que son agregadas al plan
estratégico de las organizaciones. Además, periódicamente se envían informes a
la gerencia aclarando el progreso, los aciertos, logros y errores de las actividades.

El mantenimiento proactivo o también conocido como fiabilidad de máquina

analiza la causa raíz de la repetitividad de la avería, resolviendo aspectos técnicos
de las mismas.
El mantenimiento proactivo está basado en los métodos predictivos, pero, para
identificar y corregir las causas de los fallos en las máquinas, es necesario una
implicación del personal de mantenimiento.

Estos sistemas sólo son viables si existe detrás una organización adecuada de los
recursos disponibles, una planificación de las tareas a realizar durante un periodo
de tiempo, un control exhaustivo del funcionamiento de los equipos que permita
acotar sus paradas programadas y el coste a él inherente, y una motivación de los
recursos humanos destinados a esta función, acordes al sostenimiento de la
actividad industrial actual.

El mantenimiento proactivo puede dar respuesta a cuestiones como la que sigue:

"Es posible que aquel rodamiento, cuya vida útil de trabajo es excesivamente
corta, esté insuficientemente dimensionado o simplemente no sea el tipo de
rodamiento más adecuado para la aplicación que se le está dando".

MANTENIMIENTO CERO HORAS (OVERHAUL).

Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los equipos a intervalos
programados bien antes de que aparezca ningún fallo, bien cuando la fiabilidad del
equipo ha disminuido apreciablemente de manera que resulta arriesgado hacer
previsiones sobre su capacidad productiva. Dicha revisión consiste en dejar el
equipo a Cero horas de funcionamiento, es decir, como si el equipo fuera nuevo.
En estas revisiones se sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos a
desgaste. Se pretende asegurar, con gran probabilidad un tiempo de buen
funcionamiento fijado de antemano.

MANTENIMIENTO EN USO.

Es el mantenimiento básico de un equipo realizado por los usuarios del mismo.

Consiste en una serie de tareas elementales (tomas de datos, inspecciones
visuales, limpieza, lubricación, reapriete de tornillos) para las que no es necesario
una gran formación, sino tal solo un entrenamiento breve. Este tipo de
mantenimiento es la base del TPM (Total Productive Maintenance, Mantenimiento
Productivo Total).

MANTENIMIENTO PROGRAMADO.

Lo componen el conjunto de tareas de mantenimiento que tienen por misión

mantener un nivel de servicio determinado en los equipos, programando las
revisiones e intervenciones de sus puntos vulnerables en el momento más
oportuno. Suelen tener un carácter sistemático, es decir, se interviene, aunque el
equipo no haya dado ningún síntoma de tener un problema.

MANTENIMIENTO MODIFICATIVO.

Consiste en modificar la instalación para evitar que sucedan determinadas

averías. Es cuestionable si realmente se trata de tareas de mantenimiento u otro
tipo de actividad. En muchas instalaciones, no obstante, para conseguir los
objetivos de disponibilidad y fiabilidad, es imprescindible modificar la instalación
para corregir o mejorar un diseño.

4.3 FILOSOFÍA DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

(TPM).
TPM es una filosofía de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las pérdidas en
producción debidas al estado de los equipos, o en otras palabras, mantener los
equipos en disposición para producir a su capacidad máxima productos de la
calidad esperada, sin paradas no programadas. Esto supone:

 Cero averías.
 Cero tiempos muertos.
 Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos.
 Sin pérdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al estos de
los equipos.

Se entiende entonces perfectamente el nombre: mantenimiento productivo total, o

mantenimiento que aporta una productividad máxima o total.

La eterna pelea entre mantenimiento y producción.

El mantenimiento ha sido visto tradicionalmente con una parte separada y externa

al proceso productivo. TPM emergió como una necesidad de integrar el
departamento de mantenimiento y el de operación o producción para mejorar la
productividad y la disponibilidad. En una empresa en la que TPM se ha implantado
toda la organización trabaja en el mantenimiento y en la mejora de los equipos. Se
basa en cinco principios fundamentales:

 Participación de todo el personal, desde la alta dirección hasta los operarios

de planta. Incluir a todos y cada uno de ellos permite garantizar el éxito del
objetivo.

 Creación de una cultura corporativa orientada a la obtención de la máxima

eficacia en el sistema de producción y gestión de los equipos y
maquinarias. Se busca la <eficacia global>.

 Implantación de un sistema de gestión de las plantas productivas tal que se

facilite la eliminación de las pérdidas antes de que se produzcan.

 Implantación del mantenimiento preventivo como medio básico para

alcanzar el objetivo de cero pérdidas mediante actividades integradas en
pequeños grupos de trabajo y apoyado en el soporte que proporciona el
mantenimiento autónomo.

 Aplicación de los sistemas de gestión de todos los aspectos de la

producción, incluyendo diseño y desarrollo, ventas y dirección.
4.3.1 Los nueves pilares.

¿Qué son los Pilares TPM?

Los pilares son las estrategias fundamentales para desarrollar el programa. Estos
pilares sirven de apoyo para la construcción de un sistema de producción
ordenado. Se implantan siguiendo una metodología disciplinada, potente
y efectiva. Los pilares considerados por el JIPM como necesarios para el
desarrollo del TPM en una organización son ocho a saber:

1. Mejoras enfocadas o kobetsu kaizen

Son actividades que se desarrollan con la intervención de las diferentes áreas

comprometidas en el proceso productivo, con el objeto maximizar la Efectividad
Global de Equipos, procesos y plantas; todo esto a través de un trabajo
organizado en equipos funcionales e interfuncionales que emplean metodología
específica y centran su atención en la eliminación de cualquiera de las 16 pérdidas
existentes en las plantas industriales.
2. Mantenimiento autónomo o jishu hozen

Una de las actividades del sistema TPM es la participación del personal de

producción en las actividades de mantenimiento. Este es uno de los procesos de
mayor impacto en la mejora de la productividad. Su propósito es involucrar al
operador en el cuidado del equipamiento a través de un alto grado de formación y
preparación profesional, respeto de las condiciones de operación, conservación de
las áreas de trabajo libres de contaminación, suciedad y desorden.

El mantenimiento autónomo se fundamenta en el conocimiento que el operador

tiene para dominar las condiciones del equipamiento, esto es, mecanismos,
aspectos operativos, cuidados y conservación, manejo, averías, etc. Con este
conocimiento los operadores podrán comprender la importancia de la
conservación de las condiciones de trabajo, la necesidad de realizar inspecciones
preventivas, participar en el análisis de problemas y la realización de trabajos de
mantenimiento liviano en una primera etapa, para luego asimilar acciones de
mantenimiento más complejas.

3. Mantenimiento planificado

El objetivo del mantenimiento planificado es el de eliminar los problemas del

equipamiento a través de acciones de mejora, prevención y predicción. Para una
correcta gestión de las actividades de mantenimiento es necesario contar con
bases de información, obtención de conocimiento a partir de los datos, capacidad
de programación de recursos, gestión de tecnologías de mantenimiento y un poder
de motivación y coordinación del equipo humano encargado de estas actividades.

4. Mantenimiento de la calidad o hinshitsu hozen

Esta clase de mantenimiento tiene como propósito mejorar la calidad del producto
reduciendo la variabilidad, mediante el control de las condiciones de los
componentes y condiciones del equipo que tienen directo impacto en las
características de calidad del producto. Frecuentemente se entiende en el entorno
industrial que los equipos producen problemas cuando fallan y se detienen, sin
embargo, se pueden presentar averías que no detienen el funcionamiento del
equipo pero producen pérdidas debido al cambio de las características de calidad
del producto final. El mantenimiento de la calidad es una clase de mantenimiento
preventivo orientado al cuidado de las condiciones del producto resultante.

5. Prevención del mantenimiento

Son aquellas actividades de mejora que se realizan durante la fase de diseño,

construcción y puesta a punto de los equipos, con el objeto de reducir los costes
de mantenimiento durante su explotación. Una empresa que pretende adquirir
nuevos equipos puede hacer uso del historial del comportamiento de la maquinaria
que posee, con el objeto de identificar posibles mejoras en el diseño y reducir
drásticamente las causas de averías desde el mismo momento en que se negocia
un nuevo equipo. Las técnicas de prevención de mantenimiento se fundamentan
en la teoría de la fiabilidad, esto exige contar con buenas bases de datos sobre
frecuencia de averías y reparaciones.

6. Áreas administrativas

Esta clase de actividades no involucra el equipo productivo. Departamentos como

planificación, desarrollo y administración no producen un valor directo como
producción, pero facilitan y ofrecen el apoyo necesario para que el proceso
productivo funcione eficientemente, con los menores costes, oportunidad solicitada
y con la más alta calidad. Su apoyo normalmente es ofrecido a través de
un proceso que produce información. Allí también las perdidas potenciales a ser
recuperadas son enormes.
7. Educación y entrenamiento

Las habilidades tienen que ver con la correcta forma de interpretar y actuar de
acuerdo con las condiciones establecidas para el buen funcionamiento de los
procesos. Es el conocimiento adquirido a través de la reflexión y experiencia
acumulada en el trabajo diario durante un tiempo. El TPM requiere de un personal
que haya desarrollado habilidades para el desempeño de las siguientes
actividades:

 Habilidad para identificar y detectar problemas en los equipos.

 Comprender el funcionamiento de los equipos.
 Entender la relación entre los mecanismos de los equipos y las
características de calidad del producto.
 Poder de analizar y resolver problemas de funcionamiento y operaciones de
los procesos.
 Capacidad para conservar el conocimiento y enseña a otros compañeros.
 Habilidad para trabajar y cooperar con áreas relacionadas con los procesos
industriales.
8. Seguridad y medioambiente

El número de accidentes crece en proporción al número de pequeñas paradas.

Por ese motivo el desarrollo del Mantenimiento Autónomo y una efectiva
implementación de las 5S son la base de la seguridad. El Kobetsu Kaizen es el
instrumento para eliminar riesgos en los equipos. La formación en habilidades de
percepción es la base de la identificación de riesgos ya que el personal formado
profundamente en el equipo asume mayor responsabilidad por su salud y su
seguridad.
La práctica de los procesos TPM crean responsabilidad por el cumplimiento de los
reglamentos y estándares lo que disminuye las pérdidas y mejora la productividad.

4.3.2 Mantenimiento autónomo

El mantenimiento autónomo es una de las etapas de la preparación de las

condiciones de implantación del MPT por parte del comité de implantación.

Posteriormente en la etapa de implantación, en la formación del personal en la

metodología del MPT es una actividad importante. Esto nos indica que se fija en el
principio y se corrige más tarde.
El mantenimiento autónomo es un elemento del MPT el cual se basa en la
participación de los operadores que realizan funciones básicas de mantenimiento
e inspección en sus propios equipos como limpieza y lubricación, ajuste,
regulación e inspección y del personal de mantenimiento quienes realizan labores
no rutinarias esto se hace para que la vida útil de la maquinaria y equipo se
alargue más de lo usual.

El Mantenimiento Autónomo es básicamente prevención del deterioro de los

equipos y componentes de estos. El mantenimiento llevado a cabo por los
operadores y preparadores del equipo puede y debe contribuir significantemente a
la eficacia del equipo.

El mantenimiento autónomo se debe considerar como un instrumento para

intervenir una organización, esto significa, transformar su cultura, creencias y
formas de actuar. En empresas que poseen procesos avanzados de
mantenimiento autónomo, se pueden identificar las tres siguientes etapas de
desarrollo de la organización:

 Etapa 1. Mejora de la efectividad de los equipos. Las actividades de

mantenimiento autónomo se dirigen a eliminar las pérdidas de los equipos
con la participación del personal.
 Etapa 2. Mejora de las habilidades y capacidades personales para
realizar intervenciones superiores. Se crea un sentido de colaboración
superior y alto compromiso del trabajador para mantener niveles de
eficiencia sobresalientes en el sistema productivo
 Etapa 3. Mejora del funcionamiento de la organización. Se crea una
visión del trabajo autónomo, donde los ciclos de reflexión y aprendizaje se
aplican a la mejora del funcionamiento de toda la empresa.

4.3.3 Mantenimiento planeado (JIPM)

El mantenimiento progresivo es uno de los pilares más importantes en la
búsqueda de beneficios en una organización industrial. El JIPM le ha dado a este
pilar el nombre de "Mantenimiento Planificado". Algunas empresas utilizan el
nombre de Mantenimiento Preventivo o Mantenimiento Programado. En este
servidor hemos considerado que el término Mantenimiento Progresivo puede
comunicar mejor el Propósito de este pilar, que consiste en la necesidad de
avanzar gradualmente hacia la búsqueda de la meta "cero averías" para una
planta industrial.

Limitaciones de los enfoques tradicionales de mantenimiento planificado.

El mantenimiento planificado que se practica en numerosas empresas presenta

entre otras las siguientes limitaciones:

 No se dispone de información histórica necesaria para establecer el tiempo

más adecuado para realizar las acciones de mantenimiento preventivo. Los
tiempos son establecidos de acuerdo a la experiencia, recomendaciones de
fabricante y otros criterios con poco fundamento técnico y sin el apoyo en
datos e información histórica sobre comportamiento pasado.

 Se aprovecha la parada de un equipo para "hacer todo lo necesario en la

máquina" ya que la tenemos disponible. ¿Será necesario un tiempo similar
de intervención para todos los elementos y sistemas de un equipo? ¿Será
esto económico?

 Se aplican planes de mantenimiento preventivo a equipos que poseen un

alto deterioro acumulado. Este deterioro afecta la dispersión de la
distribución (estadística) de fallos, imposibilitando la identificación de un
comportamiento regular del fallo y con el que se debería establecer el plan
de mantenimiento preventivo.

 A los equipos y sistemas se les da un tratamiento similar desde el punto de

vista de la definición de las rutinas de preventivo, sin importan su criticidad,
riesgo, efecto en la calidad, grado de dificultad para conseguir el recambio o
repuesto, etc.
  Es poco frecuente que los departamentos de mantenimiento cuenten con
estándares especializados para la realizar su trabajo técnico. La práctica
habitual consiste en imprimir la orden de trabajo con algunas asignaciones
que no indican el detalle del tipo de acción a realizar. Por ejemplo:
"inspeccionar la cadena 28X del eje superior del rotor impulsor". Este tipo
de instrucción no indica qué inspeccionar en la cadena, el tipo de estándar
a cumplir, forma, cuidados, características de calidad, registro de
información, seguridad, tiempo, herramientas y otros elementos necesarios
para realizar el trabajo de inspección. Esta situación se aprecia en todo tipo
de empresas e inclusive en aquellas que poseen certificaciones y
programas o modelos de calidad avanzados.

 El trabajo de mantenimiento planificado no incluye acciones Kaizen para la

mejora de los métodos de trabajo. No se incluyen acciones que permitan
mejorar la capacidad técnica y mejora de la fiabilidad del trabajo de
mantenimiento, como tampoco es frecuente observar el desarrollo de
planes para eliminar la necesidad de acciones de mantenimiento. Esta
también debe ser considerada como una actividad de mantenimiento
preventivo.

Aportes del TPM a la mejora de mantenimiento planificado

El TPM posee una óptica o visión superior del proceso de gestión preventiva de
equipos.

El TPM utiliza tres grandes estrategias para su actuación:

1. Actividades para prevenir y corregir averías en equipos a través de rutinas

diarias, periódicas y predictivas.

2. Actividades Kaizen orientadas a mejorar las características de los equipos o

"Mantenimiento por Mejora" y Kaizen para eliminar acciones de
mantenimiento.
 3. Actividades Kaizen para mejorar la competencia administrativa y técnica de
la función mantenimiento.

Si se comparan las tres estrategias anteriores sugeridas en TPM, con las prácticas
habituales de mantenimiento planificado, observamos que existe una diferencia
significativa en cuanto al alcance de sus actividades. Algunas empresas han
considerado que implantar un programa informático de gestión de mantenimiento
(GMAO) les conducirá a resolver los problemas del mantenimiento preventivo. La
verdad es que se logran mejorar las acciones administrativas de mantenimiento,
pero no la disminución de las averías y fallos en el equipo, las cuales se lograrán
con acciones adicionales como:

 Utilización de la información para identificar y reducir los fallos frecuentes.

 Utilización de información para el establecimiento de mejores tiempos de

mantenimiento preventivo.

 Implantar acciones Kaizen para practicar Mantenimiento por Mejora.

 Implantar acciones de prevención de mantenimiento.

 Implantar acciones para mejorar la competencia técnica de la función de

mantenimiento.

 Desarrollo de conceptos Kaizen en los aspectos relacionados con los

métodos de trabajo y gestión de mantenimiento.

 Participación integral de todo el personal relacionado con las operaciones

de la empresa en las acciones de mantenimiento.

Seguramente las anteriores estrategias sugeridas por TPM se constituyen en los

mejores aportes al desarrollo del mantenimiento planificado. Sin embargo, desde
el punto de vista del desarrollo de una organización, el TPM ha marcado una
diferencia conceptual al lograr justificar y proponer acciones concretas para
eliminar las barreras existentes entre los departamentos de producción y
mantenimiento, en cuanto al principio de responsabilidad por el cuidado y
conservación de los equipos. Lograr involucrar a todas las áreas de una fábrica
para alcanzar los objetivos de productividad global, ha sido el mayor éxito de la
práctica del TPM.

4.3.4 Las seis grandes perdidas

Desde la filosofía del TPM se considera que una máquina parada para efectuar un
cambio, una máquina averiada, una máquina que no trabaja al 100% de su
capacidad o que fabrica productos defectuosos está en una situación intolerable
que produce pérdidas a la empresa. La máquina debe considerarse improductiva
en todos esos casos, y deben tomarse las acciones correspondientes tendentes a
evitarlos en el futuro. TPM identifica seis fuentes de pérdidas (denominadas las
<seis grandes pérdidas>) que reducen la efectividad por interferir con la
producción:

1. Fallos del equipo, que producen pérdidas de tiempo inesperadas.

2. Puesta a punto y ajustes de las máquinas (o tiempos muertos) que

producen pérdidas de tiempo al iniciar una nueva operación u otra etapa de
ella. Por ejemplo, al inicio en la mañana, al cambiar de lugar de trabajo, al
cambiar una matriz o matriz, o al hacer un ajuste.

3. Marchas en vacío, esperas y detenciones menores (averías menores)

durante la operación normal que producen pérdidas de tiempo, ya sea por
problemas en la instrumentación, pequeñas obstrucciones, etc.

4. Velocidad de operación reducida (el equipo no funciona a su capacidad

máxima), que produce pérdidas productivas al no obtenerse la velocidad de
diseño del proceso.

5. Defectos en el proceso, que producen pérdidas productivas al tener que

rehacer partes de él, reprocesar productos defectuosos o completar
actividades no terminadas.

6. Pérdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo,

marcha en vacío, periodo de prueba, etc.

El análisis cuidadoso de cada una de estas causas de baja productividad lleva a

encontrar las soluciones para eliminarlas y los medios para implementar estas
últimas. Es fundamental que el análisis sea hecho en conjunto por el personal de
producción y el de mantenimiento, porque los problemas que causan la baja
productividad son de ambos tipos y las soluciones deben ser adoptadas en forma
integral para que tengan éxito.

4.4 PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO.

DESCRIPCIÓN.

Objeto:

- Dar orden a las tareas del mantenimiento.

Propósito:

- Lograr el uso más eficiente de los recursos;

- Determinar los plazos más cortos posibles para la ejecución de las
tareas.

Acciones:

- Verificar las prioridades de las Ordenes de Trabajo (OT);

- Asignar oportunidades para la ejecución de las mismas.

Metodologías:

- Diagramas de Gantt;
- Diagramas de red de tareas tipo nodos y flechas.

Herramientas:

- Project, Primaveras u otros.

Tipos de programación:

- Programación de actividades del día a día;

- Programación de una actividad;
- Programación de paradas programadas de planta.

Etapas de la programación:
- Preparación;
- Elaboración;
- Simulación;
- Proceso.

Preparación:

- El programador recibe el detalle de las tareas a realizar.

- Se procura alcanzar un óptimo nivel de detalle.
- Análisis de los recursos.

Elaboración:

- El programador establece las duraciones.

- El programador establece las precedencias, restricciones, hitos
vinculaciones, etc.
- Dependiendo de la complejidad se dará participación a especialistas.

Simulación:

- Se analizan diferentes opciones de distribución en el tiempo.

- Se busca el programa que optimice costos y tiempos.
- Cada opción se analiza con los expertos (si fue requerido).

Proceso:

- Se verifican los avances en las tareas.

- Se actualiza el programa si es necesario.