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“DIAGNÓSTICO DE CONDICIONES DE OPERACIÓN
DE RODAMIENTOS EN MÁQUINAS USANDO
ESPECTROS DE ALTO ORDEN”
T E S I S
QUE PARA OBTENER EL GRADO DE
MAESTRO EN CIENCIAS
EN INGENIERÍA MECATRÓNICA
PRESENTAN:
DIRECTORES:
Capítulo 1. Introducción................................................................................................. 1
1.1 Descripción del problema............................................................................................................2
1.2 Antecedentes..................................................................................................................................2
1.3 Estado del arte...............................................................................................................................4
1.4 Objetivo..........................................................................................................................................9
1.5 Aportación .....................................................................................................................................9
1.6 Estructuración de la tesis ...........................................................................................................10
i
3.2.3. Tipo Y ..................................................................................................................................34
3.3 Principales causas de fallas en rodamientos ............................................................................34
3.3.1 Desalineamiento ..................................................................................................................34
3.3.2 Desbalanceo .........................................................................................................................36
3.3.3 Inicio de una falla y tipos de fallas ....................................................................................38
3.4 Análisis de vibración...................................................................................................................39
3.4.1 PSD .......................................................................................................................................41
3.4.2 Envolvente ...........................................................................................................................42
3.5 Conclusiones................................................................................................................................44
ii
Capítulo 6. Experimentación y análisis de resultados............................................... 87
6.1 Metodología de la experimentación .........................................................................................87
6.2 Frecuencias de falla del rodamiento en estudio (SKF-6206) ................................................88
6.3 Clasificación de los datos ...........................................................................................................89
6.4 Frecuencias naturales del sistema mecánico............................................................................89
6.5 Interpretación de datos adquiridos con los acelerómetros piezoeléctricos ........................92
6.5.1 Dominio del tiempo (piezoeléctricos) ..............................................................................93
6.5.1.1 Caso 60 Hz - Vibración vertical ................................................................................94
6.5.1.2 Caso 50 Hz - Vibración vertical ................................................................................95
6.5.1.3 Caso 60 Hz - Vibración horizontal ...........................................................................96
6.5.1.4 Caso 50 Hz - Vibración horizontal ...........................................................................97
6.5.2 PSD (piezoeléctricos)...........................................................................................................99
6.5.2.1 Caso de 60 Hz – Vibración vertical ..........................................................................99
6.5.2.2 Caso de 50 Hz – Vibración vertical ........................................................................102
6.5.2.3 Caso de 60 Hz – Vibración horizontal ...................................................................104
6.5.2.4 Caso de 50 Hz – Vibración horizontal ...................................................................106
6.5.3 Biespectro (piezoeléctricos) .............................................................................................108
6.6 Comparación entre los acelerómetros MEMS y piezoeléctricos........................................113
6.6.1 PSD de señales de vibración vertical (MEMS) .............................................................114
6.6.2 PSD de señales de vibración horizontal (MEMS) ........................................................115
6.6.3 Biespectro de las señales de vibración vertical (MEMS) .............................................116
6.6.4 Biespectro de las señales vibración horizontal (MEMS) .............................................118
7. Conclusiones................................................................................................................................119
Referencias 127
Anexos
Anexo A. Validación de los MEMS 133
Anexo B. Análisis cinemático de los rodamientos 141
Anexo C. Frecuencias naturales del banco de pruebas 145
Anexo D. Gráficos de los piezoeléctricos a otras velocidades 151
Anexo E. Planos técnicos del banco de pruebas 175
Anexo F. Programas de MATLAB y LabView 187
Anexo G. Manual de usuario del programa de adquisición de datos para 189
acelerómetros tipo MEMS.
iii
Lista de Figuras
Capítulo 2
Figura 2.1 Diferentes tipos de amplitud de una forma de onda senoidal........................................................................................ 13
Figura 2.2 Relaciones de fase entre dos ondas senoidales .............................................................................................................. 14
Figura 2.3 Movimiento entre la falla y el área de carga conforme gira el anillo interior.................................................................. 15
Figura 2.4 Elementos del acelerómetro piezoeléctrico de tipo a compresión..................................................................................... 19
Figura 2.5 Respuesta en frecuencia del acelerómetro piezoeléctrico ................................................................................................. 20
Figura 2.6 Circuito eléctrico simplificado del ADXL-210E....................................................................................................... 21
Figura 2.7 Esquema general del acelerómetro MEMS................................................................................................................ 21
Figura 2.8 Modelo mecánico del acelerómetro MEMS ................................................................................................................ 22
Figura 2.9 Capacitancias dentro de un acelerómetro MEMS. ..................................................................................................... 23
Figura 2.12 Comportamiento del sensor MEMS con aceleración................................................................................................. 23
Capitulo 3
Figura 3.1 Componentes de un rodamiento. ................................................................................................................................ 27
Figura 3.2 Diámetros de un rodamiento ..................................................................................................................................... 27
Figura 3.3 Angulo de contacto (θ).............................................................................................................................................. 28
Figura 3.4 Cargas axiales y radiales en un rodamiento ............................................................................................................... 28
Figura 3.5 Juegos internos en un rodamiento............................................................................................................................... 29
Figura 3.6 Ejemplo de elementos usados en la disposición de rodamientos..................................................................................... 30
Figura 3.7 Rodamientos rígidos, a) de una hilera de bolas, b) con dos hileras de bolas. ................................................................. 31
Figura 3.8 Rodamiento de bolas a rótula, a) autoalineable , b) autoalineable con anillo interior extendido..................................... 31
Figura 3.9 Rodamientos de bolas de contacto angular, a) con cuatro puntos de contacto, b) de alta precisión, c) de doble hilera-anillo
interior de una pieza. ................................................................................................................................................................. 32
Figura 3.10 Rodamientos de rodillos cilíndricos, a) cuatro hileras, b) de llenado completo de una hilera, c) de llenado completo de doble
hilera......................................................................................................................................................................................... 32
Figura 3.11 Rodamientos de agujas, a) de aguja combinado, b) de aguja autoalineable, c) ensamble de rodillos de aguja y su jaula, d)
de agujas con pestaña. ................................................................................................................................................................ 33
Figura 3.12 Rodamientos axiales de bolas, a) de simple efecto, b) de doble efecto .......................................................................... 33
Figura 3.13 Rodamiento axial de rodillos cilíndricos................................................................................................................... 33
Figura 3.14 Rodamiento axial de agujas.................................................................................................................................... 33
Figura 3.15 a) Rodamiento axial de rodillos a rótula, b) Ángulo formado por la transmisión de la carga ..................................... 33
Figura 3.16 Rodamiento tipo Y, a) con manguito de fijación, b) con anillo de fijación excéntrico con prisionero, c) con prisioneros de
fijación, d) con anillo interior normal........................................................................................................................................... 34
Figura 3.17 Desalineamiento a) paralelo, b) angular .................................................................................................................. 35
Figura 3.18 Espectro de una falla por desalineamiento. La amplitud de 2X es menor al 50 % de 1X......................................... 35
Figura 3.19 Espectro de una falla por desalineamiento. La amplitud de 2X es mayor al 50 % de 1X, pero menor al 150 % de 1X.
................................................................................................................................................................................................. 35
Figura 3.20 Espectro de una falla por desalineamiento. La amplitud de 2X es mayor al 150 % de 1X....................................... 36
Figura 3.21 Colocación de acelerómetros para la detección del desalineamiento.............................................................................. 36
Figura 3.22 Tipos de desbalance, a) estático, b) par de fuerzas, c) casi-estático, d) dinámico.......................................................... 37
Figura 3.23 Etapas progresivas del desconchado ......................................................................................................................... 38
Figura 3.24 Fallos por desconchado y sus causas......................................................................................................................... 38
Figura 3.25 Fallos por grietas y sus causas................................................................................................................................. 39
Figura 3.26 Velocidad de cálculo de la DFT y la FFT.............................................................................................................. 41
Figura 3.27 Semiciclo positivo de la señal de vibración y su contorno................................................................................. 42
Figura 3.28 Envolvente de la señal de vibración........................................................................................................... 43
Figura 3.29 Pasos para la obtención de la envolvente de la señal de vibración basada en hardware [10]. .................................. 43
Figura 3.30 Pasos para la obtención de la PSD basada en la transformada de Hilbert [10]................................................. 43
iv
Capitulo 4
Figura 4.1 Formación de un conjunto-muestra. ........................................................................................................................... 46
Figura 4.2 Clasificación de los procesos aleatorios o estocásticos.................................................................................................... 46
Figura 4.3 3 funciones-muestra de la señal de vibración de los rodamientos................................................................................... 47
Figura 4.4 Vibraciones y funciones de distribución de los rodamientos analizados......................................................................... 49
Figura 4.5 Densidad de probabilidad para los dos rodamientos analizados. ................................................................................. 50
Figura 4.6 Gráficos de autocorrelación de los rodamientos analizados. ......................................................................................... 56
Figura 4.7 Simetrías del biespectro. ............................................................................................................................................ 65
Figura 4.8 Región no redundante del BIS................................................................................................................................... 66
Figura 4.9 Región IT y OT....................................................................................................................................................... 67
Figura 4.10 Acoplamiento de fase cuadrática. a) PSDI, b) PSDII , c) magnitud del biespectro para BISI, d) magnitud del biespectro
para BISII. ................................................................................................................................................................................ 68
Figura 4.11 Relación entre los conceptos de probabilidad mas usados y la PSD y el BIS. ............................................................. 70
Capítulo 5
Figura 5.1 Aspecto físico de la grieta. ......................................................................................................................................... 72
Figura 5.2 a) Máquina de electroerosión realizando un corte a un rodamiento, b) Zoom............................................................... 73
Figura 5.3 Anillo interior del primer rodamiento cortado. ........................................................................................................... 73
Figura 5.4 Anillo interior del segundo rodamiento cortado........................................................................................................... 73
Figura 5.5 Rodamiento a) con grieta de 1.5 mm. de profundidad y b) con grieta de 3 mm. de profundidad .................................... 74
Figura 5.6 Sistema mecánico...................................................................................................................................................... 75
Figura 5.7 Colocación de los sensores piezoeléctricos y MEMS. ................................................................................................... 77
Figura 5.8 Sistema de adquisición usando acelerómetros piezoeléctricos......................................................................................... 78
Figura 5.9 Ejemplos de gráficos en el tiempo y PSD obtenidos por el analizador HP3566A. ...................................................... 78
Figura 5.10 Sistema de adquisición usando acelerómetros MEMS. ............................................................................................. 79
Figura 5.11 Pantalla para configurar la adquisición. .................................................................................................................. 80
Figura 5.12 Señal de vibración expresada en voltajes. ................................................................................................................. 81
Figura 5.13 Señal de vibración expresada en unidades gravitacionales. ........................................................................................ 82
Figura 5.14 Una de las tres pantallas de PSD........................................................................................................................... 82
Figura 5.15 Conexión entre variador y motor. ............................................................................................................................ 83
Figura 5.16 Diagrama de operación constante. ........................................................................................................................... 84
Figura 5.17 Diagrama para una operación escalonada................................................................................................................ 85
Capítulo 6
v
Figura 6.18 PSD de la señal de vibración horizontal (piezoeléctrico) para condición sin fallo, caso de 60 Hz.............................. 105
Figura 6.19 PSD de la señal de vibración horizontal (piezoeléctrico) para condición con falla, caso de 60 Hz. ............................ 106
Figura 6.20PSD de la señal de vibración horizontal (piezoeléctrico) para condición sin falla, caso de 50 Hz............................... 106
Figura 6.21 PSD de la señal de vibración horizontal (piezoeléctrico) para condición con falla, caso de 50 Hz. ............................ 107
Figura 6.22 Biespectro de la señal de vibración vertical (piezoeléctrico) para condición con fallo (caso de 60 Hz) a)Magnitud b) Fase ... 108
Figura 6.23 a) Biespectro de la vibración vertical (piezoeléctrico) para condición sin falla, caso de 60 Hz, b) Zoom ..................... 109
Figura 6.24 a) Biespectro de la vibración vertical (piezoeléctrico) para condición con falla, caso de 60 Hz, b)Zoom...................... 109
Figura 6.25 a) Biespectro de la vibración vertical (piezoeléctrico) para condición sin falla, caso de 50 Hz, b) Zoom ..................... 110
Figura 6.26 a) Biespectro de la vibración vertical (piezoeléctrico) para condición con falla, caso de 50 Hz, b)Zoom...................... 110
Figura 6.27a) Biespectro de la vibración horizontal (piezoeléctrico) para condición sin falla, caso de 60 Hz,b)Zoom.................... 111
Figura 6.28 a) Biespectro de la vibración horizontal (piezoeléctrico) para condición con falla, caso de 60 Hz, b)Zoom ................. 111
Figura 6.29 a) Biespectro de la vibración horizontal (piezoeléctrico) para condición sin falla, caso de 50 Hz, b) Zoom ................ 111
Figura 6.30 a) Biespectro de la vibración horizontal (piezoeléctrico) para condición con fallo, caso de 50 Hz, b) Zoom ............... 112
Figura 6.31 PSD de señal de vibración vertical (MEMS) para condición con falla, caso de 60 Hz............................................ 114
Figura 6.32 PSD de señal de vibración vertical (MEMS) para condición con fallo, caso de 50 Hz. ........................................... 115
Figura 6.33 PSD de señal de vibración horizontal (MEMS) para condición con fallo, caso de 60 Hz. ...................................... 115
Figura 6.34 PSD de señal de vibración horizontal (MEMS) para condición con falla, caso de 50 Hz. ...................................... 116
Figura 6.35 a) Biespectro de la señal de vibración vertical (MEMS) para condición con falla, caso de 60 Hz, b) Zoom .............. 116
Figura 6.36 Vista frontal del BIS de la señal de vibración vertical (piezoeléctrico) para condición con falla, caso de 60 Hz. ....... 117
Figura 6.37 Vista frontal del biespectro de la señal de vibración vertical (MEMS) para condición con falla, caso de 60 Hz........ 117
Figura 6.38 a) Biespectro de la señal vertical (MEMS) para condición con fallo, caso de 50 Hz, b) Zoom................................ 118
Figura 6.39 a) Biespectro de la señal horizontal (MEMS) para condición con falla, caso de 60 Hz, b) Zoom. ........................... 118
Figura 6.40 a) Biespectro de la señal horizontal (MEMS) para condiciones con falla, caso de 50 Hz, b) Zoom..........................119
Anexo A
Figura A1. Respuesta en frecuencia de los MEMS y el piezoeléctrico......................................................................................... 134
Figura A2. Respuesta en frecuencia de los MEMS ADXL-210 para una excitación de 1 kHz. ............................................. 135
Figura A3. Respuesta en frecuencia de los MEMS ADXL-210 para una excitación de 1.5 kHz. .......................................... 136
Figura A4. Respuesta de los MEMS y el Piezoeléctrico para diferentes exictaciones................................................................... 137
Figura A5. Gráficos de frecuencia (1200 Hz), nivel de excitación 100 mV.............................................................................. 138
Figura A6. Gráficos de frecuencia (1200 Hz), nivel de excitación 250 mV.............................................................................. 140
Anexo B
Figura B1. Frecuencia y velocidades del rodamiento. .................................................................................................................. 141
Anexo C
Figura C1. Respuesta en frecuencia del punto B usando una punta 9902A............................................................................... 145
Figura C2. Coherencia del punto B usando una punta 9902A. ................................................................................................ 145
Figura C3. Respuesta en frecuencia del punto B usando una punta 9904A............................................................................... 145
Figura C4. Coherencia del punto B usando una punta 9904A. ................................................................................................ 146
Figura C5. Respuesta en frecuencia del punto C usando una punta 9902A............................................................................... 146
Figura C6. Coherencia del punto C usando una punta 9902A................................................................................................. 146
Figura C7. Respuesta en frecuencia del punto C usando una punta 9904A............................................................................... 146
Figura C8. Coherencia del punto C usando una punta 9904A................................................................................................. 147
Figura C9. Respuesta en frecuencia del punto D usando una punta 9902A .............................................................................. 147
Figura C10. Coherencia del punto D usando una punta 9902A. ............................................................................................. 147
Figura C11. Respuesta en frecuencia del punto D usando una punta 9904A. ........................................................................... 147
Figura C12. Coherencia del punto D usando una punta 9904A. ............................................................................................. 148
Figura C13. Respuesta en frecuencia del punto F usando una punta 9902A............................................................................. 148
Figura C14. Coherencia del punto F usando una punta 9902A............................................................................................... 148
Figura C15Respuesta en frecuencia del punto F usando una punta 9904A............................................................................... 148
Figura C16. Coherencia del punto F usando una punta 9904A............................................................................................... 149
vi
Figura C17. Respuesta en frecuencia del punto G usando una punta 9902A. ........................................................................... 149
Figura C18. Coherencia del punto G usando una punta 9902A. ............................................................................................. 149
Figura C19. Respuesta en frecuencia del punto G usando una punta 9904A. ........................................................................... 149
Figura C20. Coherencia del punto G usando una punta 9904A. ............................................................................................. 150
Anexo D
Figura D1. Señal de vibración vertical para condición sin fallo. A 55 Hz. ................................................................................ 151
Figura D2. Señal de vibración vertical para condición con fallo. A 55 Hz................................................................................. 151
Figura D3. Señal de vibración vertical para condición sin fallo. A 45 Hz ................................................................................. 152
Figura D4. Señal de vibración vertical para condición con fallo. A 45 Hz................................................................................. 152
Figura D5. Señal de vibración vertical para condición sin fallo. A 40 Hz. ................................................................................ 153
Figura D6. Señal de vibración vertical para condición con fallo. A 40 Hz................................................................................. 153
Figura D7. Señal de vibración vertical para condición sin fallo. A 35 Hz. ................................................................................ 154
Figura D8. Señal de vibración vertical para condición con fallo. A 35 Hz................................................................................. 154
Figura D9. PSD de la señal de vibración vertical para condición sin fallo. A 55 Hz................................................................. 155
Figura D10. PSD de la señal de vibración vertical para condición con fallo. A 55 Hz. ............................................................. 155
Figura D11. PSD de la señal de vibración vertical para condición sin fallo. A 45 Hz............................................................... 156
Figura D12. PSD de la señal de vibración vertical para condición con fallo. A 45 Hz. ............................................................. 156
Figura D13. PSD de la señal de vibración vertical para condición sin fallo. A 40 Hz............................................................... 157
Figura D14. PSD de la señal de vibración vertical para condición con fallo. A 40 Hz. ............................................................. 157
Figura D15. PSD de la señal de vibración vertical para condición sin fallo. A 35 Hz............................................................... 158
Figura D16. PSD de la señal de vibración vertical para condición con fallo. A 35 Hz. ............................................................. 158
Figura D17. a) Biespectro de la señal de vibración vertical para condición sin fallo. A 55 Hz, b) Zoom. ................................. 159
Figura D18. a) Biespectro de la señal de vibración vertical para condición con fallo. A 55 Hz, b) Zoom ................................... 159
Figura D19. a) Biespectro de la señal de vibración vertical para condición sin fallo. A 45 Hz, b) Zoom.................................... 160
Figura D20. a) Biespectro de la señal de vibración vertical para condición con fallo. A 45 Hz, b) Zoom. .................................. 160
Figura D21. a) Biespectro de la señal de vibración vertical para condición sin fallo. A 40 Hz, b) Zoom.................................... 161
Figura D22. a) Biespectro de la señal de vibración vertical para condición con fallo. A 40 Hz b) Zoom. .................................... 161
Figura D23. a) Biespectro de la señal de vibración vertical para condición sin fallo. A 35 Hz, b) Zoom..................................... 162
Figura 24. a) Biespectro de la señal de vibración vertical para condición con fallo. A 35 Hz, b) Zoom. ...................................... 162
Figura D25. Señal de vibración horizontal para condición sin fallo. A 55 Hz. ........................................................................ 163
Figura D26. Señal de vibración horizontal para condición con fallo. A 55 Hz......................................................................... 163
Figura D27. Señal de vibración horizontal para condición sin fallo. A 45 Hz. ........................................................................ 164
Figura D28. Señal de vibración horizontal para condición con fallo. A 45 Hz......................................................................... 164
Figura D29. Señal de vibración horizontal para condición sin fallo. A 40 Hz. ........................................................................ 165
Figura D30. Señal de vibración horizontal para condición con fallo. A 40 Hz......................................................................... 165
Figura D31. Señal de vibración horizontal para condición sin fallo. A 35 Hz. ........................................................................ 166
Figura D32. Señal de vibración horizontal para condición con fallo. A 35 Hz......................................................................... 166
Figura D33. PSD de la señal de vibración horizontal para condición con fallo. A 55 Hz. ........................................................ 167
Figura D34. PSD de la señal de vibración horizontal para condición con fallo. A 55 Hz. ........................................................ 167
Figura D35. PSD de la señal de vibración horizontal para condición sin fallo. A 45 Hz.......................................................... 168
Figura D36. PSD de la señal de vibración horizontal para condición con fallo. A 45 Hz. ........................................................ 168
Figura D37. PSD de la señal de vibración horizontal para condición sin fallo. A 40 Hz.......................................................... 169
Figura D38. PSD de la señal de vibración horizontal para condición con fallo. A 40 Hz. ........................................................ 169
Figura D39. PSD de la señal de vibración horizontal para condición con fallo. A 35 Hz. ........................................................ 170
Figura D40. PSD de la señal de vibración horizontal para condición con fallo. A 35 Hz. ........................................................ 170
Figura D41. a) Biespectro de la señal de vibración horizontal para condiciones sin fallo. A 55 Hz, b) Zoom. ............................ 171
Figura D42. a) Biespectro de la señal de vibración horizontal para condiciones con fallo. A 55 Hz, b) Zoom............................ 171
Figura D43. a) Biespectro de la señal de vibración horizontal para condiciones sin fallo. A 45 Hz, b) Zoom. ........................... 172
Figura D44. a) Biespectro de la señal de vibración horizontal para condiciones con fallo. A 45 Hz, b) Zoom............................ 172
Figura D45. a) Biespectro de la señal de vibración horizontal para condiciones sin fallo. Motor a 40 Hz b) Zoom. .................... 173
Figura D46. a) Biespectro de la señal de vibración horizontal para condiciones con fallo. A 40 Hz, b) Zoom............................ 173
Figura D47. a) Biespectro de la señal de vibración horizontal para condiciones sin fallo. Motor a 35 Hz b) Zoom. .................... 174
Figura D48. a) Biespectro de la señal de vibración horizontal para condiciones con fallo. A 35 Hz, b) Zoom............................ 174
vii
Anexo F
Figura F1 Diagrama del programa de adquisición utilizado en el uso de los MEMS......................................................... 187
Figura F2 Diagrama de bloques del programa de adquisisicón, canal 7........................................................................... 188
Anexo G
Figura G1. Pantalla de programación del sistema de adquisición de los MEMS............................................................... 190
Figura G2. Señales de voltaje................................................................................................................................. 192
Figura G3. Señales de aceleración ........................................................................................................................... 193
Figura G4. Pantalla donde se muestra la PSD correspondiente a los canales 0 y 1............................................................ 194
viii
Lista de Tablas
Capítulo 3
Capítulo 4
Tabla 4.1 Cálculo de cumulantes de cuarto orden en términos de momentos y viceversa...................................................................60
Capítulo 5
Tabla 5.1 Especificación de los componentes del sistema mecánico .................................................................................................75
Tabla 5.2 Acelerómetros piezoeléctricos .......................................................................................................................................79
Tabla 5.3 Características de los acelerómetros MEMS ...............................................................................................................79
Tabla 5.4 Especificación del motor y convertidor. ..........................................................................................................................83
Capítulo 6
Tabla 6.1 Frecuencias de falla para los componentes del rodamiento 6206. .................................................................................. 89
Tabla 6.2 Frecuencias naturales encontradas en el banco de pruebas. ........................................................................................... 92
Tabla 6.3 Frecuencias de la PSD, condición sin falla caso de 60 Hz, vibración vertical. ........................................................... 100
Tabla 6.4 Frecuencias del espectro para condición sin falla caso de 50 Hz, vibración vertical ...................................................... 103
Tabla 6.5 Frecuencias del espectro para condición sin falla. ...................................................................................................... 105
Tabla 6.6 Frecuencias del espectro para condición sin falla. ...................................................................................................... 107
Anexo A
Tabla A1. Condiciones de adquisición...................................................................................................................................... 127
Tabla A2. Diferentes frecuencias de excitación para los MEMs ADXL-210 .......................................................................... 128
Tabla A3. Respuesta de los MEMS para una excitación de 1 kHz......................................................................................... 129
Tabla A4. Respuesta de los MEMS para una excitación de 1.5 kHz. .................................................................................... 131
Tabla A5. Variación del voltaje de excitación a 1200Hz. ...................................................................................................... 131
Tabla A6.. Respuesta de los MEMS para una excitación de 1.2 kHz, 100 mV..................................................................... 133
Tabla A7. Respuesta de los MEMS para una excitación de 1.2 kHz, 250 mV ..................................................................... 134
Anexo E
Tabla E1 Especificación completa de los componentes del sistema mecánico..................................................................................176
ix
Nomenclatura
a= aceleración lineal [mm/s2]
Aprom = amplitud media
Arms= Amplitud efectiva [mm]
b(w1, w2) = índice de bicoherencia
BIS = biespectro
BISx= biespectro de x
BISℜx = biespectro de la región x
Cov( x, y ) = covarianza entre las variables x e y
Cov( x, x) = autocovarianza de la variable x
c x (I ) = cumulantes del subvector x I
cum( x1 , x 2 , x3 , x 4 ) = cumulante de cuarto orden
cnx = cumulante de x de orden n
cnx= cumulante de x de orden n
C= carga dinámica [N]
C0= carga estática [N]
C1,C2= capacitancia [µF]
d =operador de derivada
d= diámetro de las bolas [mm]
D= diámetro de medio del rodamiento [mm]
de= diámetro nominal exterior del rodamiento [mm]
di= diámetro nominal del agujero del rodamiento [mm]
E [ x ( k ) 2 ] = valor cuadrático medio
E{x1, x2, x3, x4}= momento de cuarto orden
E[]= operador de esperanza matemática
f= frecuencia [Hz]
FER = frecuencia de falla para los elementos rodantes
FFT= transformada rápida de Fourier
FJ = frecuencia de falla de la jaula
fN= frecuencia natural [Hz]
FPI = frecuencia de falla para la pista interior
FPO = frecuencia de falla para la pista exterior
fc= frecuencia de corte [Hz]
fa= frecuencia de alimentación eléctrica [Hz]
fs= frecuencia de muestreo
f eh = frecuencia generada por la excentricidad del entrehierro [Hz]
F = operador de transformada de Fourier
g= aceleración de la vibración [ m / s2 ]
HMM= modelado por Hidden Markov
HOS= espectros de alto orden
Ix(w1, ω2)= biperiodograma de x
Ix(ω) = periodograma de x
IT= región interior del triangulo
x
I x = conjunto de índices de x
I = es un subconjunto de I x
k= constante de elasticidad o rigidez
K x (t ) = función generadora de cumulantes
k = variable, conjunto de datos
LM= longitud de la muestra
log = logaritmo de base 10
m= masa [kg]
MEMS= sistemas micro electromecánicos
mn = momento de orden n, centrado respecto al origen
M x ( k ) (t ) = función generadora de momentos
M x ( k ) y ( k ) (t , t1 ) = función generadora de momentos conjuntos
m x (I ) = momentos del subvector xI
M = conjunto de muestras
n= Número de bolas
N= velocidad de rotación [rpm]
ND= número total de elementos ó datos
No= velocidad de rotación del anillo exterior del rodamiento [rpm]
Ni= velocidad de rotación del anillo interior del rodamiento [rpm]
Nm= velocidad de rotación de la jaula [rpm]
NR= velocidad de rotación del elemento rodante [rpm]
OT= región exterior del triangulo
p(x) = función de densidad de probabilidad
P(x) = función de distribución de probabilidad
PSD = función de densidad espectral
PSDx= función de densidad espectral de x
Prob[x]=probabilidad de x.
Rxx(t1, t1+τ) = función de autocorrelación de la variable x
Rx ( k ) y ( k ) = función de correlación de las variables x e y
r= longitud desde el centro de rotación de una partícula.
S4x= triespectro de x
Snx(w1, w2...wn-1= espectro de x de orden n
T= periodo [s]
t = variable en el tiempo [s]
t1= valor de t en un instante de tiempo
v= velocidad lineal [mm/s]
V0= voltaje de entrada [V]
Vs= voltaje de salida [V]
vo= velocidad lineal del anillo exterior del rodamiento [mm/s]
vi= velocidad lineal del anillo interior del rodamiento [mm/s]
vm= velocidad lineal de la jaula del rodamiento [mm/s]
w, w1, w2= frecuencias angulares [Rad/s]
x0= Amplitud pico [mm]
X(ω) = variable, proceso o señal en la frecuencia
X*(ω) = variable X(ω) en frecuencia conjugada
xi
x(k), y(k), z(k), w(k) = variables aleatorias discretas
x(t) = variable, proceso o señal en el tiempo t
xk= secuencia discreta de datos
z = valor constante
μx= valor medio ó promedio del vector x
τ = variable de desplazamiento en el tiempo
Δf = espaciamiento en frecuencia [Hz]
σ x2 (k ) = varianza del vector x
σ x (k ) = desviación estándar del vector x
α n = momento de orden n, centrado respecto a la media
φ x ( k ) (t ) = función característica
ϕ = fase del BIS
λ = constante lambda
∂ = operador de derivada parcial
γ= constante de proporcionalidad
θ= ángulo de contacto [Grados]
π , constante pi
1X, 2X.. = múltiplos de la frecuencia de rotación
xii
RESUMEN
En este trabajo, se estudió la utilidad de los espectros de alto orden (Higher Order Spectral,
HOS) para el diagnóstico de fallas en rodamientos. En términos generales, se realizó una
comparación entre dos casos especiales de los HOS; los cuales son comúnmente llamados:
Densidad Espectral de Potencia (Power Spectral Density, PSD) y Biespectro (bispectrum).
Estos dos algoritmos fueron utilizados para procesar las señales de vibración provenientes de
rodamientos sin falla y con falla artificial. La falla artificial consistió en la realización de un
corte en el anillo interior de un rodamiento SKF-6206, por medio de una máquina de
electroerosión. Este corte, simula una grieta total del anillo interior, la cual comúnmente es
causada por fatiga o por corrosión de contacto.
El análisis de las señales de vibración en el dominio del tiempo, reveló que la amplitud de la
vibración producida por la condición con falla es mayor que sin falla. El incremento en
amplitud es una clara indicación de que existe una falla; sin embargo es muy difícil encontrar el
origen de esta, ya que no es posible identificar claramente los componentes de frecuencia de la
señal.
Palabras clave: Espectros de alto orden, Biespectro, Densidad espectral de potencia, MEMS,
Grieta, Rodamiento.
ABSTRACT
In this work, the utility of the HOS (Higher Order Spectral) was studied for the diagnosis of
flaws in bearings. In general terms, it was carried out a comparison between two special cases
of the HOS; which are commonly calls: PSD (Power Spectral Density) and bispectrum. These
two algorithms were used to process the vibration signals coming from bearings without flaw
and with artificial flaw. The artificial flaw consisted on the realization of a cut in the inner ring
of a bearing SKF-6206, by means of an electroerosion machine. This cut, simulates a total
crack of the inner ring, the one which commonly is caused by fatigue or for contact corrosion.
The acquisition of the vibration signals you carries out by means of accelerometers
piezoelectrics and accelerometers type MEMS (Micro ElectroMechanical Systems), with the
purpose of evaluating the performance of these last ones. For the condition without flaw and
with flaw, the signals were samples to the following frequencies of rotation of the axis: 60, 55,
50, 45, 40 and 35 Hz. The graphics in the domain of the time, PSD and bispectrum obtained
with the two accelerometers types were consistent.
The analysis of the vibration signals in the domain of the time, revealed that the level of the
vibration taken place by the condition with flaw is bigger than without flaw. The increment in
level is a clear indication that a flaw exists; however it is very difficult to find the origin of this,
since it is not possible to identify the components of frequency of the signal clearly.
The use of the PSD and the bispectrum in the analysis of the vibration signals, allowed to
determine that the bispectrum’s shows with much more clarity the harmonic generated by the
defect in the bearing. The PSD’s also showed the harmonic, but it was very difficult to identify
due a overlap between two series picks.
Keywords: Higher Order Spectral, Bispectrum, Power Spectral Density, MEMS, Crack,
Bearing.
Prefacio
Garantizar el correcto funcionamiento de las máquinas en los ambientes industriales es tan
importante, que se han desarrollado toda una serie de técnicas, las cuales se encuentra en
contínuo desarrollo, motivado principalmente por los equipos de cómputo.
La PSD (Power Spectral Density) fue una de las primeras técnicas en ser utilizadas. No
obstante, se ha descubierto que esta técnica presenta ciertas limitaciones como son: la pérdida
de la fase de la señal de vibración y la incapacidad para detectar señales no estacionarias. La
fase es considerada información clave, ya que permite distinguir entre fallas que ocurren a
magnitud y frecuencia similares. Ante esta situación, el biespectro (BIS) surge como una
técnica del procesamiento de señales, que además de cubrir las deficiencias de la PSD, tiene
algunas propiedades adicionales, como la eliminación del ruido de naturaleza Gaussiana.
El trabajo consta de siete capítulos, el primero se seis de los cuales se encargan de explicar los
conceptos básicos utilizados en el desarrollo de la tesis, descripción de los experimentos y
resultados de la investigación.
En el capítulo dos se presentan algunos conceptos del análisis de vibración, los cuales son
útiles para comprender el tipo de vibración que genera una máquina. Además, se detalla el
principio de operación de los acelerómetros piezoeléctricos y de los acelerómetros tipo MEMS.
Dentro del capítulo tres se enuncian los principios básicos de los rodamientos: sus
aplicaciones, tipos de rodamientos, técnicas convencionales de monitoreo de condición y fallas
más comunes de los rodamientos en máquinas. La importancia de este capítulo radica en que
fue un punto de partida para la caracterización de la falla artificial, ya se que necesitaba que el
daño producido se asemejara lo mejor posible a una falla real y, que al mismo tiempo, el daño
fuera controlado.
Las bases de los HOS se presenta en el capitulo cuatro. Se compara la utilidad de los HOS
respecto a la PSD, en el análisis de sistemas no lineales. También, se exponen algunas
propiedades del biespectro que lo hacen interesante para utilizarlo en problemas prácticos.
En el capítulo cinco se describe el diseño y la especificación del banco de pruebas, así como
también se presentan gráficos de la respuesta en frecuencia de la estructura-soporte. Además se
describen los dos sistemas de adquisición de datos experimentales utilizados.
xv
Capítulo 1
Introducción
1
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamientos en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
Dentro de los principales algoritmos que intentan sustituir el uso de la PSD en el diagnóstico
de máquinas se encuentran; el espectro de la envolvente, wavelet, factor de cresta, cepstrum, e
impulsos de choque y los espectros de alto orden (HOS, Higher Order Spectra) [4], [5], [10],
[11], [12].
Los rodamientos son piezas importantes en la mayoría de las máquinas; ya que se utilizan para
permitir el movimiento relativo entre dos componentes de la máquina y usualmente están
montados sobre flechas. Estos dispositivos se encuentran formados a su vez por cuatro
elementos: anillo interior, anillo exterior, jaula y elementos rodantes.
Muchas de las fallas que se presentan en las máquinas se deben a los rodamientos, ya sea por
una selección inapropiada del lubricante, un montaje incorrecto, ajustes inadecuados, etc. [1],
[7]. Para diagnosticar una falla en un rodamiento comúnmente se utiliza la PSD de la señal de
vibración. Esto sin embargo tiene ciertas limitaciones, ya que en la mayoría de los casos la señal
de vibración se encuentra modulada con la frecuencia de rotación, frecuencia de giro de los
elementos rodantes o con las resonancias propias del sistema [8] [9] [18]. La modulación
provoca interacciones no lineales que no permiten observar claramente las frecuencias de falla
características de los rodamientos. Lo anterior, motiva a los investigadores a evaluar otras
técnicas de procesamiento digital de señales para el diagnóstico de máquinas. En el Cenidet, el
biespectro de la señal de vibración ha proporcionado información relevante para el diagnóstico
de fracturas en vigas [13] y se tiene conocimiento que ha sido aplicado para diagnosticar
algunos problemas de máquinas [8], [11], [19], [20].
1.2 Antecedentes
En el Cenidet, el análisis de vibraciones con fines de diagnóstico ha sido un tema de especial
interés. Los estudios realizados en esta área se enfocan a la aplicación de nuevas técnicas de
procesamiento digital de señales.
En [22] se utilizó el método de filtrado síncrono para analizar las señales de vibración
generadas por el desbalanceo de una máquina. El filtrado síncrono permitió eliminar
2
Capítulo 1. Introducción
En [13] se evaluó la utilidad del biespectro respecto a la PSD, para la detección de fracturas de
una viga en cantiliver. El trabajo consistió en procesar señales de vibración de vigas con
diferente tamaño, forma de excitación, colocación de sensores y resolución en frecuencia. La
comparación entre la PSD y el biespectro mostró que los corrimientos de las frecuencias
naturales se deben a la presencia de la fractura. Además, explica que la posible ubicación de la
fractura está relacionada a los nodos de las frecuencias naturales y su posición con respecto a la
fractura. Los resultados fueron comparados con el método de elemento finito.
En este trabajo se utilizó el análisis en frecuencia para procesar las señales de vibración de los
rodamientos. La interpretación de los espectros estuvo basada en ecuaciones, las cuales
permitieron calcular las frecuencias de falla característica (tonos) para la pista interior, exterior,
bolas y jaula del rodamiento; así como también se utilizaron ecuaciones relacionadas con la
suma y resta de las frecuencias anteriores. Las frecuencias calculadas con el método de suma y
resta, determinan defectos en el elemento rodante, ondulaciones en la pista interior,
ondulaciones en la pista exterior, puntos rugosos sobre los rodillos y ondulaciones en los
rodillos. Los resultados revelaron que tanto la vibración del rodamiento recubierto de diamante
sintético (deposición de 40 s) como el rodamiento dañado, presentaron magnitudes similares.
3
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamientos en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
En la mayoría de los casos, las fallas en rodamientos son difíciles de diagnosticar ya que las
señales de vibración producidas presentan modulación en amplitud [5], [14], [15], [28]. Como
consecuencia, muchos estudios que intentan hacer más eficiente el diagnóstico se basan en el
análisis de vibraciones provenientes de rodamientos.
El estudio experimental de [9] también hace la comparación entre dos tipos de espectros de
vibración, correspondientes a un daño en la pista interna de un rodamiento. El primer tipo de
espectro está basado en la PSD y el segundo en la transformada de Hilbert (después de
4
Capítulo 1. Introducción
calcularlo se obtiene la PSD); observándose que en el primer tipo los picos más altos se
encuentran en frecuencias relativamente altas (entre 3000 y 4000 Hz) y en el segundo, los picos
se encuentran debajo de 500 Hz. Esto quiere decir, que el uso de la transformada de Hilbert
atenúa las altas frecuencias. El banco de pruebas utilizado consistió de un motor de inducción
de 1.5 HP, un freno electromagnético, sensores (acelerómetro, sonómetro, pinza de corriente,
sensor de par, sensor de fibra óptica), un sistema de acondicionamiento de señales y un sistema
de adquisición de datos. Las señales fueron muestreadas a 7.937 kHz., logrando con ello
capturar 32,768 datos por canal. Además, utilizó un filtro elíptico tipo pasabajas y una ventana
tipo Hanning, con el fin de minimizar los efectos del aliasing (traslape) y el leakage (dispersión),
respectivamente.
También procesaron señales de ruido y corriente de tres tipos de rodamientos: sin daño, con
falla controlada y con fallas reales. Las fallas controladas fueron muescas de aprox. 2 mm de
diámetro en las pistas interna y externa, taladradas con broca de tungsteno.
En [15] se utilizó el biespectro para analizar la vibración vertical (vibración sensible a los
cambios en la condición) de un rodamiento con rotura en la jaula y para un rodamiento en
condiciones normales. En esté trabajo se construyó un banco de pruebas, que consistió de un
eje soportado por dos rodamientos; cada uno con 8 bolas de 6.35 mm y con un diámetro de
medio de 28.5 mm. La fuerza motriz transmitida al eje se realizó por medio de un motor de
corriente directa y un acoplamiento flexible. Como carga se utilizaron: un engrane en el
extremo opuesto al motor y dos volantes de metal a los costados de la chumacera opuesta al
motor.
Por otra parte, el sistema de adquisición consistió de una tarjeta Loughborough Sound Images
DSP conectado a una Viglen 486PC a 33 MHz. Con está tarjeta se adquirieron datos durante 4
segundos con una frecuencia de muestreo de 24 kHz; en total se grabaron 40 segundos en 10
pruebas. El periodo de rotación de la máquina se configuró a 23 ms (43.47 Hz).
Al realizar la comparación entre los biespectros, se encontró que para la condición normal se
tuvo un pico (con armónicos a su alrededor) en el 5to armónico y para la condición con fallo
se observó una reducción en amplitud de los componentes modulados en alta frecuencia (700 -
1000 Hz). También expone, que la modulación en amplitud (que comúnmente se presenta en
la vibración de rodamientos) de la vibración senoidal de alta frecuencia ( f1 ) por la frecuencia
de rotación de la maquina ( f 0 ), originó picos en el espectro en: f 0 , f1 , ( f 0 + f1 ) , ( f 0 − f1 ) y
picos en el biespectro en ( f 0 , f1 ), ( f 0 , f 0 − f1 ). Concluye afirmando que los cambios en la
magnitud y fase podrían proporcionar características de diagnostico.
5
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamientos en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
En el trabajo [31] se utilizó la técnica de Modelado de Hidden Markov (HMM) para analizar;
rodamientos en condiciones normales, falla en la pista interna, falla en pista externa y falla en
una bola. Para los casos de falla en la pista interna y la bola, se obtuvieron datos de vibración
para tres niveles daño: 0.007”, 0.014”, 0.021”. Para el caso de falla en la pista externa se
obtuvieron datos de vibración para dos niveles de vibración: 0.014”, 0.021”. Las fallas se
produjeron por medio del método EDM (Electrical Discharge Machining). El equipo de
prueba consiste de un rodamiento de bolas de un motor de inducción de 2 HP, impulsado por
un sistema mecánico. El acelerómetro fue montado sobre la armadura en el extremo final del
motor. Todos los experimentos fueron repetidos bajo cuatro condiciones de carga: 0, 1, 2 y 3
HP. De allí, que los datos experimentales consisten de 4 señales de vibración para condiciones
normales, 12 para condiciones de fallas en la pista interna y bola. Para el caso de falla en pista
externa fueron 8 señales de vibración. Se muestreó a 12 kHz y la duración de cada señal de
vibración fue de 10 s. La frecuencia central y el ancho de banda del filtro pasa bajas fueron de
3 y 2 kHz respectivamente. La frecuencia de corte para el filtro pasa bajas fue de 2 kHz.
Las señales de vibración procesadas provinieron de tres tipos de rodamientos: con daño ligero
en la pista exterior, con daño fuerte en la pista exterior y sin daño en la pista exterior. Para cada
caso, calcula el detector de modulación en amplitud normalizado y observa que para
condiciones normales no se presentan picos considerables comparados con las otras dos
condiciones. Cuando el daño era ligero, aparecieron acoplamientos en una pequeña región del
área no redundante; pero cuando el daño era fuerte, se presentaban acoplamientos en toda el
área no redundante. Estos acoplamientos estaban separados por una frecuencia de 212 Hz
(vertical y horizontalmente), la cual fue previamente calculada utilizando las ecuaciones de
fallas características de rodamientos. También, analizó la información obtenida con la PSD y
determinó que cuando el daño es ligero la PSD no indica el fallo.
6
Capítulo 1. Introducción
La señal de vibración procesada fue adquirida de tres rodamientos SKF modelo 1205E: el
primero con una falla en la pista externa, el segundo con falla en la pista interna y el tercero
con falla en un rodillo. En el estudio se comprobó que el uso del espectro de la envolvente
sólo permite observar claramente las frecuencias de fallas para el anillo exterior, no así para
fallas en los rodillos o en la pista interior. Para el caso de falla en la pista interna, en el espectro
de la envolvente se presentaron picos laterales a la frecuencia de falla de la pista interna, los
cuales corresponden a la modulación con la frecuencia de rotación. Mientras que para la falla
en el rodillo, estos picos laterales correspondieron a la frecuencia de falla característica de la
jaula. Para todos los tipos de daños estudiados, el uso de la wavelet mostró claramente las
frecuencias de falla característica.
7
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamientos en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
El estudio [3] consideró que los deslizamientos que aparecen entre los elementos rodantes y las
pistas de rodadura, producen pequeñas variaciones en las frecuencias de falla características.
Además, demostró que la falla más difícil de diagnosticar es el defecto en la pista interior, ya
que la magnitud de los impactos no es constante (debido a que el defecto gira). La frecuencia
de aparición del impacto mayor es igual a la velocidad del eje.
En el estudio de [28] se consideró que las resonancias actúan como la señal portadora, y están
moduladas por las frecuencias DPI (Defecto en la Pista Interna), DPE (Defecto en la Pista
Externa), etc., que originan bandas laterales respecto a la portadora. Para detectarlas, fue
necesario proceder a la demodulación de la señal y determinar su espectro, en el cual
normalmente estarán presentes algunas de las frecuencias indicadas y sus armónicas. Además
recomienda que el acelerómetro se localice lo más cerca posible del rodamiento.
Por otra parte, enfatiza que la rigidez de la chumacera provoca que la resonancia resulte muy
grande (más de 2 kHz) y no permita encontrar la frecuencia de falla característica de los
rodamientos. De ahí, que los conceptos de movimiento forzado y resonancia del sistema sean
muy importantes para el diagnóstico de fallas. El movimiento forzado se presenta cuando el
sistema es excitado con una onda senoidal pura con frecuencia mucho menor que la frecuencia
natural. En cambio, si la frecuencia de excitación coincide con la frecuencia natural de la
estructura; se presentará la resonancia (movimiento amplificado). La resonancia produce que la
estructura se comporte como un filtro pasabandas, es decir, toda frecuencia que esté cerca de
la frecuencia de resonancia se amplificará.
En el estudio [7] se consideró que la aceleración de la vibración refleja con mayor énfasis las
vibraciones de alta frecuencia generadas por los defectos del rodamiento, concluyendo que es
el mejor indicador para estudiar la evolución del estado técnico de éste, sobre todo en la etapa
incipiente del fallo. Para interpretar los espectros, utiliza las ecuaciones para calcular las
“frecuencias de falla características”. Señala que las frecuencias que se generan en los
rodamientos defectuosos pueden sumarse ó restarse, de forma tal que en los espectros no
aparezcan las frecuencias típicas del elemento: DPI, DPE, DER (Defecto en los Elementos
Rodantes) o DJ (Defecto en la Jaula), lo cual complica sobre manera el análisis de los
espectros.
Explica también que, cuando el defecto ha comenzado a desarrollarse, los espectros comienzan
a exhibir bandas espectrales que indican modulación de la frecuencia de rotación con
frecuencias generadas por: la polea y la banda, un desperfecto ó una desalineación. Además,
menciona que el procedimiento para visualizar las frecuencias de falla es: 1) obtener la
8
Capítulo 1. Introducción
envolvente de la señal (normalmente se utiliza un filtro que no elimine las frecuencias de falla)
y 2) calcular el espectro de la señal de la envolvente.
En [12] se buscó detectar una falla en un rodamiento rígido de bolas, utilizando la técnica de
wavelet para procesar la señal de corriente de arranque (corriente transitoria). La falla en el
rodamiento consistió de una indentación de 1.5 mm sobre la pista externa. En el estudio
experimental se utilizaron rodamientos de bolas 6203-2Z-J/C3 (9 bolas), 6205-2Z-J/C3 (9
bolas) y un motor de inducción trifásico de 1 HP. (200V, 60Hz, 1750 rpm, cuatro polos). Su
hipótesis en la detección considera que una falla en el rodamiento producirá una variación en la
densidad de flujo del entrehierro. Determina que la transformada wavelet proporciona un
mejor desempeño para transitorios comparado con la transformada de Fourier. Se realizaron
dos pruebas para determinar el efecto de la falla en el rodamiento, para ello se muestreó la
corriente de arranque del motor durante 60 ciclos a 512 muestras/ciclo. La primer prueba
consistió en tomar datos de la corriente de arranque para la condición en estado estable (50%
del valor de carga) y la segunda, para la condición con falla. El estudio consistió en medir los
niveles RMS en las sub-bandas de frecuencia de la wavelet, con el objetivo de detectar cambios
inducidos por los defectos en el rodamiento.
La comparación de niveles entre un rodamiento sin daño y otro con daño, reveló que los
niveles RMS del 3 al 6 son más sensibles a los defectos del rodamiento. De lo anterior,
concluyó que el análisis de la wavelet para la corriente de arranque puede proporcionar un
diagnóstico completo para la detección de fallas incipientes en rodamientos. El monitoreo de la
corriente de arranque se realizó sin afectar la operación y sin ocupar transductores
especializados.
1.4 Objetivo
Detectar fallas en rodamientos usando la PSD y el BIS como las técnicas de procesamiento de
señal y realizar un estudio comparativo de la utilidad de ambas técnicas. Así mismo, evaluar el
desempeño de los acelerómetros MEMS en el diagnóstico de fallas en rodamientos
1.5 Aportación
Las señales de vibración de rodamientos en estado normal y con falla artificial se adquirieron
por medio de acelerómetros piezoeléctricos y MEMS, lo que permitió evaluar el desempeño de
estos últimos en el diagnóstico de rodamientos. Además, se realizó una interpretación de la
información obtenida de la PSD y del BIS; utilizando las funciones programadas en [13]. A los
datos obtenidos podrían aplicárseles otras técnicas de procesamiento digital, ya que se crearon
archivos de datos de las señales de vibración provenientes de los rodamientos.
9
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamientos en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
En el capítulo dos se presentan algunos conceptos del análisis de vibración, los cuales son
útiles para comprender el tipo de vibración que genera una máquina. Además, se detalla el
principio de operación de los acelerómetros piezoeléctricos y de los acelerómetros tipo MEMS.
Dentro del capítulo tres se enuncian los principios básicos de los rodamientos como: sus
aplicaciones, tipos de rodamientos, técnicas convencionales de monitoreo de condición y fallas
más comunes de los rodamientos en máquinas. En este último tema se presentan fotografías
del aspecto físico de las fallas en rodamientos, lo que permite una mejor compresión al realizar
un diagnóstico de las condiciones de operación mediante instrumentos de monitoreo. La
importancia de este capítulo radica en que fue un punto de partida para la caracterización de la
falla artificial, ya se que necesitaba que el daño producido se asemejara lo mejor posible a una
falla real y, que al mismo tiempo, el daño fuera controlado.
Las bases de los HOS se presenta en el capitulo cuatro. Se compara la utilidad de los HOS
respecto a la PSD, en el análisis de sistemas no lineales. También, se exponen algunas
propiedades del biespectro que lo hacen interesante para utilizarlo en problemas prácticos.
En el capítulo cinco se describe el diseño y la especificación del banco de pruebas, así como
también se presentan gráficos de la respuesta en frecuencia de la estructura-soporte. Además,
se presentan las frecuencias de falla para el rodamiento en estudio. También se describen los
dos sistemas de adquisición de datos experimentales utilizados.
10
Capítulo 2
Fundamentos del Análisis de Vibración y
Transductores
En este capítulo se abordan conceptos básicos de las señales de vibración y se mencionan los
sensores que suelen utilizarse en el monitoreo de máquinas, poniendo énfasis en los que se
usaron en esta tesis. Así mismo, se busca relacionar los conceptos descritos con el trabajo de
tesis desarrollado.
La teoría de las vibraciones trata con el estudio de movimientos oscilatorios y las fuerzas
asociadas con estos movimientos [33]. En el caso de la vibración mecánica, ésta se transmite a
través de bases y estructuras, causando fatiga en elementos estáticos e incluso vibraciones
moduladas. Por eso es que en el análisis de maquinaria se requiere de toda la información de la
cadena cinemática: el tipo de rodamientos, las velocidades de giro, el número de dientes de las
ruedas dentadas, el número de aspas de los ventiladores, las condiciones de soporte, etc. La
severidad de la vibración esta muy relacionada con las frecuencias resonantes del sistema, que
pueden llevarlo a condiciones críticas e inestables [34].
11
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamientos en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
sistemas lineales puede aplicarse el teorema de superposición, y otra gran cantidad de técnicas
matemáticas para su análisis; no así en el segundo tipo de sistemas, además de que las pocas
técnicas existentes son difíciles de aplicar.
2.1.1 Frecuencia
En cuestión de vibración, la frecuencia es el número de periodos (oscilaciones) completos que
el cuerpo realiza por segundo, la unidad de medición son los ciclos/segundo o Hertz (Hz).
La norma ISO 2041 define frecuencia como: el recíproco del periodo fundamental (tiempo de
repetición de un fenómeno periódico); matemáticamente la frecuencia es [7]:
1
f = ( Hz ) (2.1)
T
Donde: f = frecuencia
T = periodo
2.1.2 Amplitud
Amplitud es una magnitud utilizada para designar la desviación, positiva o negativa, con
respecto a un punto cero o un punto de equilibrio.
Amplitud pico: Indica el esfuerzo o desviación máxima que está experimentando la parte
vibrante. Es la distancia máxima de la onda desde el punto cero o punto de equilibrio, hacia el
punto máximo (positivo o negativo).
Amplitud pico-pico: Es la diferencia algebraica entre los valores extremos de una magnitud
que varía durante cierto intervalo de tiempo, normalmente se emplea en mediciones de
desplazamiento [7]. Es la suma de las amplitudes pico en ambos sentidos del punto de
equilibrio.
12
Capítulo 2. Fundamentos del análisis de vibración y transductores
Amplitud media: o valor medio o amplitud promedio, indica un valor estático o estacionario
de funcionamiento, similar al nivel de CD de una corriente eléctrica. Queda definido por la
siguiente expresión [7]:
1 T
A prom = lim
T →∞ T ∫0
x(t )dt (2.2)
Amplitud rms: o valor efectivo; es la raíz cuadrada del valor cuadrado medio y está asociado a
la potencia de la vibración, de manera discreta queda definida de la siguiente manera [7]:
y1 + y2 + ... + y N
2 2 2
Arms = (2.3)
N
2.1.3 Fase
Fase es una medida de la diferencia de tiempo entre dos ondas senoidales. Se mide en términos
de ángulo, grados o radianes. La diferencia en fase entre dos formas de onda se llama
desplazamiento o corrimiento de fase. Un desplazamiento de fase de 360 grados es un retraso
de un ciclo o de un periodo de la onda; un desplazamiento de 90 grados es un desplazamiento
de 1/4 del periodo de la onda; etc. El desplazamiento de fase puede ser considerado positivo o
negativo; eso quiere decir que una forma de onda puede estar retrasada o adelantada respecto a
otra y depende de cuál se tome como referencia. Estos fenómenos se llaman atraso de fase y
13
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamientos en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
2.1.4 Desplazamiento
El desplazamiento especifica un cambio de posición o distancia, sus unidades pueden ser m,
mm o µm, queda expresado en la siguiente ecuación [7]:
x = x0 sen(ωt ) (2.5)
2π
Donde: x0 = Amplitud pico ω= = frecuencia angular
T
T = Periodo
2.1.5 Velocidad
Velocidad es la tasa de cambio del desplazamiento con respecto al tiempo, se encuentra
desfasada 90 grados con respecto al tiempo. Se expresa en m/s ó in/s, la ecuación que describe
la velocidad viene dada por [7]:
dx
v= = ωx 0 cos(ωt )
dt (2.6)
2.1.6. Aceleración
La aceleración es la razón de cambio de la velocidad con respecto al tiempo, se encuentra
desplazada 90 grados de la velocidad y 180 del desplazamiento. Puede expresarse m/s2, aunque
normalmente se hace en g’s (unidades gravitacionales). Su expresión matemática es [7]:
14
Capítulo 2. Fundamentos del análisis de vibración y transductores
dv d 2 x
a= = 2 = −ω 2 x0 sen(ωt ) (2.7)
dt d t
La aceleración está relacionada con la fuerza que provoca que el cuerpo vibre, algunas de estas
fuerzas se producen a altas frecuencias, aunque la velocidad y el desplazamiento sean
pequeños.
Figura 2.3 Movimiento entre la falla y el área de carga conforme gira el anillo interior.
Si un elemento rodante presenta un defecto, este también entrará y saldrá del área de carga,
pero lo hará a la frecuencia de giro de las bolas, en lugar de a la frecuencia de rotación. Esta
condición producirá modulación en amplitud de la frecuencia de rotación de las bolas y por lo
tanto las bandas laterales estarán a una distancia igual a la frecuencia rotación.
15
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamientos en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
1 k
fN = (2.8)
2π m
De la ecuación 2.8 se puede ver que si la rigidez aumenta, el valor de la frecuencia natural
también lo hace, y si la masa aumenta, la frecuencia natural disminuye.
De manera inherente, todo mecanismo vibra por la naturaleza de sus componentes, sin
embargo, las consecuencias de las vibraciones excesivas son el aumento de los esfuerzos y las
tensiones, pérdidas de energía, desgaste de materiales, y las más peligrosas: daños por fatiga de
los materiales, además de ruidos molestos en el ambiente laboral, etc.
16
Capítulo 2. Fundamentos del análisis de vibración y transductores
Cada uno de los elementos que componen una máquina posee características que lo identifican
en cuanto a diseño y velocidad de operación; en consecuencia, cada uno de ellos tiene una
frecuencia característica de vibración. Es recomendable entonces, que antes de realizar un
diagnóstico a una máquina se deban determinar las frecuencias de falla teóricas; que no son
más que las frecuencias que se esperan observar en la PSD cuando exista un problema.
El transductor de vibraciones es un aparato que produce una señal eléctrica que es una réplica
del movimiento vibratorio al cual está sujeto. Un buen transductor no debe agregar falsos
17
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamientos en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
2. De velocidad, que fue uno de los primeros transductores de vibración. Esta formado
por una bobina de alambre y de un imán. Sin embargo son relativamente pesados y
complejos, y por eso son caros. Su respuesta en frecuencia que va desde 10 Hz a 1 kHz
se considera baja [7], [36].
2.3.1 Acelerómetro
Para comprender mejor la comparación que se hace en el Capítulo 5, de ambos tipos de
acelerómetros utilizados en las pruebas, se definen algunas de las características de éstos.
Rango de medición
Se refiere a la cantidad de gravedades que el dispositivo puede medir
Factor de escala
Especifica el cambio de voltaje en la salida por unidad de gravedad de aceleración aplicada.
Resolución
Nivel más bajo de gravedad que el acelerómetro es capaz de medir.
Operación Radiométrica
El circuito usa la fuente de alimentación como voltaje de referencia.
Ancho de Banda
Se define como el rango de operación hasta -3dB, es el rango de frecuencias que puede medir.
Sensitividad
Es el valor de voltaje que el acelerómetro proporciona por cada unidad de gravedad aplicada.
18
Capítulo 2. Fundamentos del análisis de vibración y transductores
Figura 2.4 Elementos del acelerómetro piezoeléctrico del tipo a compresión [36], [37].
El rango de frecuencias del piezoeléctrico es muy ancho y se extiende desde frecuencias muy
bajas hasta varias decenas de kHz. La respuesta de alta frecuencia está limitada por la
resonancia de la masa sísmica, junto con la elasticidad del piezoelemento. Esa resonancia
19
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamientos en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
La mayoría de los acelerómetros piezoeléctricos que se usan hoy en día en la industria son del
tipo "ICP" (Integrated Circuit Piezoelectric), lo que quiere decir que tienen un preamplificador
interno de circuito integrado. Este preamplificador recibe su energía de la polarización de la
corriente directa por el alambre de la misma señal, así que no se necesita alambrado
suplementario. El aparato con que está conectado debe tener un voltaje de corriente directa
disponible para este tipo de transductor. El acelerómetro ICP tendrá un límite de baja
frecuencia, debido al mismo preamplificador y este se sitúa generalmente a 1 Hz para la
mayoría de las unidades disponibles comercialmente. Algunas unidades son diseñadas
especialmente para ir hasta 0.1 Hz si se necesitan datos de muy baja frecuencia.
Cuando se coloca un acelerómetro es importante que la ruta de vibración desde la fuente hacia
el acelerómetro sea la más corta posible, especialmente si se está midiendo la vibración en
rodamientos con elementos rodantes.
MEMS son las siglas para Micro Electro-Mechanical Systems. Son dispositivos electro-
mecánicos que caben dentro de un chip y pueden tener elementos mecánicos, sensores,
actuadores y acondicionadores electrónicos.
Hay varios métodos para crear microestructuras, la mayoría de las cuales están basadas en el
método de fabricación de circuitos integrados [38], [39]; el primer registro que se tiene de estas
técnicas es de 1967, cuando H. C. Nathanson, W. E. Newell, R. A. Wickstrom y J. R. Davis
utilizaron oro con una capa fotoresistiva [40]. En 1983 R. T. Howe and R. S. Muller
demostraron esta técnica usando polysilicon con una superficie de dióxido de silicon [40].
Básicamente son 3 los pasos para la construcción de dispositivos MEMS [41], [42]:
20
Capítulo 2. Fundamentos del análisis de vibración y transductores
El ADXL-210E está compuesto de 42 celdas capacitivas, formadas por placas fijas y placas
móviles unidas a una masa y que se presentan en la Figura 2.7 [44]. La masa se mueve en
respuesta a la aceleración que sufre. El movimiento de la masa modifica el valor de la
capacitancia; de tal manera, que se obtiene un voltaje de salida proporcional a la magnitud de la
fuerza a la que está siendo sometido el acelerómetro.
Se sabe que el sensor está unido a la chumacera, así que se moverá junto con ella. Para
comprender la manera en la que el sensor detecta la aceleración, en la Figura 2.8 se presenta un
21
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamientos en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
modelo mecánico del acelerómetro. El marco fijo se encuentra formado por la chumacera y
todos aquellos elementos que están fijos dentro del integrado (las placas fijas y los puntos de
sujeción), el sistema, masa-resorte-amortiguador representa la masa y las vigas a las que esta se
encuentra unida, tal como se puede apreciar en la Figura 2.8.
Una explicación más precisa esta relacionada con los sistemas inerciales y las deformaciones en
una viga, lo cual queda fuera del objetivo de esta tesis. Sin embargo, al respecto se puede decir
que un sistema inercial es aquel que se puede tomar como referencia absoluta, mientras que el
no inercial es aquel que se encuentra sometido a fuerzas de aceleración (como es el caso de la
chumacera y los MEMS).
22
Capítulo 2. Fundamentos del análisis de vibración y transductores
La ecuación para obtener el voltaje de salida se muestra en (2.9) y se puede observar que el
voltaje de salida depende tanto del valor de la capacitancia, como del voltaje de alimentación,
por lo que el sensor es radiométrico.
C1 − C 2
Vo = Vs (2.9)
C1 + C 2
Vs ⎛ V ⎞
Vo = − ⎜ Sensitividad × s × a ⎟ (2.10)
2 ⎝ 5 ⎠
a b c
Figura 2.10 Comportamiento del sensor MEMS con aceleración [38].
Otra característica importante de estos sensores, aunque no fue utilizada en este trabajo de
tesis, es la capacidad para medir fuerzas de inercia [38]. El comportamiento del sensor es como
el de la figura 2.10b, la flecha negra es la fuerza de gravedad, mientras que la reacción del
23
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamientos en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
sensor es la flecha gris. En el desarrollo de las pruebas, a la señal de los sensores montados
verticalmente se les sumaba un g para tener un valor en reposo igual a cero.
Además, este tipo de acelerómetros cuenta con una opción de auto-test que puede apreciarse
en la Figura 2.6, y que al activarla genera una fuerza electrostática equivalente al 20% de la
escala total del acelerómetro.
2.4 Conclusiones
Se han expuesto conceptos para entender las señales de vibración, así como algunas
características de los acelerómetros para cuando se realice la comparación entre piezoeléctricos
y MEMS. Ambos tipos de acelerómetros utilizan como principio de funcionamiento la segunda
ley de Newton, que establece que la fuerza que experimente un cuerpo será proporcional a la
masa multiplicada por la aceleración a la que este siendo sometido.
Los acelerómetros MEMS se presentan como una alternativa en el campo del diagnóstico de
maquinaria, ya que a pesar de no contar con los mismos niveles de desempeño de los
piezoeléctricos ya establecidos en el mercado, su costo es mucho menor; lo que facilitaría la
instalación de un mayor número de estaciones de monitoreo permanente.
24
Capítulo 3
Diagnóstico y Causas de Fallas en
Rodamientos Usando Técnicas
Convencionales
Los rodamientos son dispositivos utilizados para permitir el movimiento relativo entre dos
elementos de una máquina, se suelen usar para guiar y reducir la fricción de una flecha en una
máquina rotatoria. Los tipos y aplicaciones de los rodamientos son muy diversos, pero en
cuestión de elementos giratorios, estos se pueden encontrar desde en una bicicleta hasta en los
inmensos taladros para la perforación del suelo, pasando por motores eléctricos y turbinas de
aviones. Hasta comienzos de la segunda guerra mundial, el diseño y aplicación de rodamientos
era más un arte que una ciencia [45], pero con la exigencia de equipos más eficientes se hizo
patente la necesidad de realizar estudios más precisos sobre el diseño, la fabricación y el
comportamiento de los rodamientos.
La falla de un rodamiento puede dar lugar a un paro no previsto de la máquina. Cada hora ó
día que el equipo esté parado a consecuencia de una falla prematura en el rodamiento, puede
reflejarse en costosas pérdidas de producción; especialmente en las industrias que emplean más
maquinaria que factor humano. Ante esta situación, los fabricantes se esfuerzan día a día para
ofrecer rodamientos de larga duración; no obstante, la calidad del rodamiento por si sola no
puede asegurar un funcionamiento sin problemas. Existen otros factores que afectan la
duración de un rodamiento, tales como: el entorno de funcionamiento, la instalación y
mantenimiento, etc. [1], [7], [29], [46].
25
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamientos en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
rodamientos ya que suele proporcionar información más específica del origen de la falla. Sin
embargo, en algunas aplicaciones se recomienda realizar una integración de diferentes técnicas
con el objetivo de obtener un diagnóstico más confiable [24], [25], [26], [27], [31].
Sin lugar a dudas, muchos de los avances originados en el área de diagnóstico de máquinas, se
han llevado a cabo gracias a las mejoras en los sistemas basados en computadora
(microprocesadores); los cuales han permitido implementar nuevas técnicas del procesamiento
digital de señales. La aplicación de estas nuevas técnicas implica, no solo conocer el algoritmo
de procesamiento, sino también contar con los conocimientos básicos de la naturaleza de la
maquinaria en la que se va a trabajar. Es por ello, que en este capítulo se presentan algunas
definiciones y tipos de rodamientos. Existen algunos tipos de rodamientos que permiten
traslación, es decir un movimiento lineal; sin embargo, la información hace referencia a los
utilizados en maquinaria rotativa.
Pista interna. Se refiere al camino sobre el cual ruedan las bolas o rodillos. Este camino, se
encuentra en toda la periferia externa del anillo más pequeño (o interior) del rodamiento. El
anillo interior se ocupa para fijar el rodamiento sobre la flecha o eje.
Pista externa.- Es el camino en sobre el cual ruedan las bolas o rodillos. Este camino, se
encuentra en toda la periferia interna del anillo más grande (o exterior) del rodamiento. El
anillo exterior se ocupa para sujetar el eje y a la vez permitirle girar libremente.
Elemento rodante. Se refiere al elemento que permite la movilidad entre los dos anillos y por
ende, entre los dos elementos mecánicos, pueden ser bolas (como en el caso de los
rodamientos utilizados en esta tesis), pero también existen en forma de rodillos o cilindros y
también existen combinaciones de ambos. Así pues, cuando se hace mención a rodamientos de
bolas o rodamientos de rodillos, se hace referencia a la forma de los elementos rodantes que
componen dicho rodamiento.
26
Capítulo 3. Diagnóstico y Causas de Fallas en Rodamientos Usando Técnicas Convencionales
Diámetros. En un rodamiento existen diferentes diámetros, pero los dos que suelen ser de
vital importancia son el diámetro nominal exterior (de) y el diámetro nominal del agujero (dA);
el primero se usa para determinar el espacio radial necesario de las chumaceras, y el interior es
el que se toma en cuenta para el tamaño de la flecha o eje, se muestran en la Figura 3.2
Diámetro de paso (D). Es el diámetro a lo largo del cual los centros de los elementos
rodantes giran, mostrado en la Figura 3.2. En otras palabras, es la distancia máxima entre los
centros de los elementos rodantes más alejados.
Vida nominal. Este valor esta basado en la vida alcanzada o sobrepasada por el 90% de
rodamientos idénticos de un grupo suficientemente grande. La vida media de los rodamientos
es aproximadamente cinco veces la vida nominal.
Ángulo de contacto (θ). Es el ángulo que forman la línea virtual que atraviesa los puntos de
contacto (punto de contacto que se produce entre los elementos rodantes con los anillos) y el
eje del rodamiento, como se aprecia en la Figura 3.3. El rodamiento de una sola hilera de bolas,
tiene generalmente un ángulo de contacto de cero grados (para cargas únicamente radiales) o
27
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamientos en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
algunos grados (si combina cargas axiales y radiales). Un rodamiento de bolas de contacto
angular tiene entre 15 y 30 grados de ángulo de contacto [47].
Carga dinámica (C). Este valor expresa la carga que puede soportar un rodamiento
alcanzando una vida nominal de un millón de revoluciones; se usa para los cálculos en los que
intervienen rodamientos sometidos a esfuerzos dinámicos, es decir, al seleccionar un
rodamiento que gira sometido a una carga.
Carga estática (C0). Se usa en los cálculos cuado los rodamientos van a girar a velocidades
muy bajas, cuando estarán sometidos a movimientos lentos de oscilación o cuando estarán
estacionarios bajo carga durante cierto periodo de tiempo; también se toma en cuenta este
valor cuando sobre un rodamiento sometido a esfuerzos dinámicos actuarán elevadas cargas
de choque de corta duración.
Zona de carga. Se define como la zona en la que ocurren los mayores esfuerzos, la forma y
disposición de esta zona varía de acuerdo a si la máquina se encuentra montada en sentido
vertical u horizontal.
28
Capítulo 3. Diagnóstico y Causas de Fallas en Rodamientos Usando Técnicas Convencionales
Carga mínima. Con el fin de lograr un funcionamiento satisfactorio, los rodamientos rígidos
de bolas, como todos los rodamientos de bolas y rodillos, se deben someter siempre a una
carga mínima determinada, particularmente si han de funcionar a altas velocidades o están
sujetos a altas aceleraciones o cambios rápidos en la dirección de carga. Bajo tales condiciones
las fuerzas de inercia de las bolas y la jaula, y el rozamiento en el lubricante, pueden perjudicar
las condiciones de rodadura de la disposición de rodamientos y pueden causar movimientos
deslizantes dañinos entre las bolas y los caminos de rodadura.
Juego interno. Es la distancia total que puede desplazarse uno de sus aros con relación al otro
en dirección radial (juego radial) o en sentido axial (juego axial) ambos tipos de muestran en la
Figura 3.5. El juego es de considerable importancia para el funcionamiento satisfactorio del
rodamiento, en los de bolas, deberá ser casi nulo o incluso, puede ser conveniente una ligera
precarga.
Algunos otros factores que se llegan a tomar en cuenta a la hora de seleccionar un rodamiento
son: el valor de rozamiento, tolerancias y los materiales usados para la construcción de cada
uno los elementos principales del rodamiento.
29
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamientos en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
30
Capítulo 3. Diagnóstico y Causas de Fallas en Rodamientos Usando Técnicas Convencionales
a) b)
Figura 3.7 Rodamientos rígidos, a) de una hilera de bolas, b) con dos hileras de bolas [48].
En esta clasificación, también se encuentran los rodamientos de bolas a rótula de la Figura 3.8.
Estos tienen dos hileras de bolas con un camino de rodadura esférico común en el aro exterior.
Esta característica confiere al rodamiento la propiedad de ser autoalineable, lo que permite
desviaciones angulares del eje con relación al soporte. Son por tanto, especialmente adecuados
para aplicaciones en las cuales se pueden producir desalineaciones por errores de montaje o
por flexión del eje.
a) b)
Figura 3.8 Rodamiento de bolas a rótula, a) autoalineable, b) autoalineable con anillo interior extendido [48].
31
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamientos en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
Los rodamientos de contacto angular mostrados en la Figura 3.9 se utilizan para soportar
cargas combinadas, Esto se debe a que tienen los caminos de rodadura de sus aros interior y
exterior desplazados uno de otro en la dirección del eje del rodamiento.
a) b) c)
Figura 3.9 Rodamientos de bolas de contacto angular, a) con cuatro puntos de contacto, b) de alta precisión, c)
de doble hilera-anillo interior de una pieza [48].
Para altas velocidades y grandes cargas radiales, se utilizan los rodamientos de rodillos
cilíndricos, como los de la Figura 3.10. Estos encuentran su aplicación en máquinas-
herramientas y trenes de laminación. Su capacidad de absorber las desalineaciones angulares del
aro interior con respecto al exterior esta limitada a algunos minutos angulares.
a) b) c)
Figura 3.10 Rodamientos de rodillos cilíndricos, a) de cuatro hileras, b) de llenado completo de una hilera, c) de
llenado completo de doble hilera [48].
Los rodamientos de aguja en la Figura 3.11, son rodamientos de rodillos cilíndricos cuyos
rodillos se caracterizan por ser finos y largos en relación a su diámetro, por lo que se les
denomina “agujas”. A pesar de la sección transversal tan pequeña de estos rodamientos, tienen
una gran capacidad de carga radial y por tanto, son particularmente adecuados para aquellas
disposiciones en las que se tiene de un espacio radial limitado.
a) b) c) d)
Figura 3.11 Rodamientos de agujas, a) de aguja combinado, b) de aguja autoalineable, c) ensamble de rodillos de
aguja y su jaula, d) de agujas con pestaña [48].
32
Capítulo 3. Diagnóstico y Causas de Fallas en Rodamientos Usando Técnicas Convencionales
Figura 3.12a, solo permite fijar la flecha en un solo sentido, mientras que el rodamiento de
bolas de doble efecto mostrado en la Figura 3.12b, permite fijar la flecha en ambos sentidos.
a) b
Figura 3.12 Rodamientos axiales de bolas, a) de simple efecto, b) de doble efecto [48].
Los rodamientos axiales de rodillos cilíndricos como el de la Figura 3.13 son de simple efecto.
Estos son adecuados para disposiciones que tengan que soportar grandes cargas axiales y en las
que se requiera insensibilidad a las cargas de choque, rigidez y un espacio axial mínimo. Se
emplean principalmente cuando la capacidad de carga de los rodamientos axiales de bolas es
inadecuada.
Los rodamientos axiales de agujas de la Figura 3.14 son de simple efecto. Estos soportan
grandes cargas axiales, son insensibles a las cargas de choque y proporcionan disposiciones
rígidas de rodamientos que requieren un espacio axial mínimo. Para un mismo diámetro
interior, los rodamientos de agujas requieren menor espacio axial comparado con un
rodamiento de rodillos cilíndricos.
a)
b
Figura 3.15 a) Rodamiento axial de rodillos a rótula, b) ángulo formado por la transmisión de la carga [48].
33
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamientos en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
Figura 3.16 Rodamiento tipo Y, a) con manguito de fijación, b) con anillo de fijación excéntrico con prisionero,
c) con prisioneros de fijación, d) con anillo interior normal [48].
3.3.1 Desalineamiento
Este tipo de problema se produce cuando el eje motriz y el conducido no tienen la misma línea
de centro. La condición no coaxial puede ser: un desalineamiento paralelo como el de la Figura
3.17a ó un desalineamiento angular como en la Figura 3.17b. El desalineamiento causa que los
rodamientos se encuentren sometidos a magnitudes de cargas mayores para el cual fueron
diseñados; provocando con ello, que el rodamiento falle por fatiga. La expansión térmica de los
ejes, las fuerzas transmitidas por tuberías y las cimentaciones desniveladas son algunos de los
factores que pueden producir el desalineamiento.
34
Capítulo 3. Diagnóstico y Causas de Fallas en Rodamientos Usando Técnicas Convencionales
a b
Figura 3.17 Desalineamiento a) paralelo, b) angular [7], [29].
En la mayoría de los casos, una amplitud más alta que la normal en 1X/2X indica un
desalineamiento. Una alta amplitud en 2X puede variar desde 30 hasta 200% de la amplitud de
1X. Los siguientes puntos son considerados para la detección de una falla por desalineamiento
[29].
Figura 3.18 Espectro de una falla por desalineamiento. La amplitud de 2x es menor al 50 % de 1X.
Figura 3.19 Espectro de una falla por desalineamiento. La amplitud de 2x es mayor al 50 % de 1X, pero menor al
150 % de 1X
35
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamientos en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
Figura 3.20 Espectro de una falla por desalineamiento. La amplitud de 2x es mayor al 150 % de 1X.
3.3.2 Desbalanceo
El desbalanceo es una condición que se produce cuando no existe una distribución uniforme
de la masa alrededor del centro de giro del rotor ó cuando el peso del rotor flexiona al eje que
lo soporta. Estas dos causas de desbalanceo provocan que el centro de gravedad del rotor no
coincida con su centro de rotación, permitiendo con ello, la generación de fuerzas y momentos
de inercia indeseables sobre los rodamientos. En la Figura 3.22 se muestran los cuatro tipos de
desbalance: el desbalance estático, desbalance por par de fuerzas, desbalance casi-estático y el
desbalance dinámico. Estos se describen como sigue:
Desbalance por par de fuerzas: Se presenta cuando el eje principal longitudinal de inercia del
rotor intercepta al eje de rotación en el centro de gravedad del rotor.
36
Capítulo 3. Diagnóstico y Causas de Fallas en Rodamientos Usando Técnicas Convencionales
Desbalance casi-estático: Ocurre cuando el eje longitudinal principal de inercia del rotor
intercepta al eje de rotación en un punto arbitrario o sea, un punto que no coincide con el
centro de gravedad del rotor.
Desbalance dinámico: Se presenta cuando el eje longitudinal principal de inercia del rotor no
intercepta al eje de rotación y tampoco es paralelo a éste.
Figura 3.22 Tipos de desbalance, a) estático, b) par de fuerzas, c) casi-estático, d) dinámico [7].
El desbalance estático se presenta en rotores de pequeña longitud axial, tales como rotores de
ventiladores, impelentes de bombas, engranes, poleas, etc. Los tipos restantes de desbalance
ocurren en rotores de grande longitud axial, tales como los rotores de motores eléctricos de
gran potencia [50], [51].
Todos los tipos de desbalance son detectados midiendo la frecuencia y la fase de la señal de
vibración. En el espectro, el problema de desbalance se identifica por un incremento en 1X. La
explicación de este efecto es la siguiente: cuando el rotor tiene una masa concentrada a cierta
distancia con respecto al centro de rotación de éste, ambos factores se combinan con la
velocidad de rotación para producir un vector de fuerza de cierta magnitud y cierta posición. Si
el rotor posee más de una concentración de masa, se tendrá un vector de fuerza resultante.
Todo esto conduce al hecho de que, como el vector de fuerza gira con el rotor, entonces se
genera una vibración a la propia frecuencia de rotación. La amplitud de la componente en 1X,
se puede ver amplificada por los efectos de aflojamiento o resonancias y atenuadas por la
influencia de la masa, rigidez y/o amortiguamiento.
37
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamientos en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
Existen diversas causas de fallas, pero todas generan ya sea un desconchado o una grieta en sus
componentes. En las Figuras 3.24 y 3.25 se presentan fotografías de los diferentes aspectos de
estas fallas y sus causas.
38
Capítulo 3. Diagnóstico y Causas de Fallas en Rodamientos Usando Técnicas Convencionales
Estos indicadores ofrecen únicamente una idea sobre cuál es el problema específico, ya que en
la mayoría de los casos, las fallas pueden tener síntomas similares. Para ilustrar la situación,
supóngase que el sistema de monitoreo de la máquina detecta un cambio en la amplitud de la
componente vibratoria a 1X; síntoma que puede tener su origen en numerosos problemas:
desbalance, desalineamiento, holguras mecánicas, eje agrietado, pulsaciones de presión,
resonancia, etc. [6].
Un sensor situado en una máquina recogerá una señal compuesta por una gama de frecuencias
muy amplia, desde bajas frecuencias a frecuencias muy altas. Estas señales se pueden dividir en
tres categorías [1]:
39
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamientos en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
Las vibraciones de baja frecuencia, son las causadas por vibraciones de la estructura y fallos de
la instalación tales como falta de alineación, desequilibrios, falta de fijación de los montajes, así
como zonas deterioradas de los rodamientos. Las vibraciones de alta frecuencia, ocurren cada
vez que una bola pasa sobre uno de los defectos del rodamiento. Este hecho genera pequeños
impulsos que transmiten energía al alojamiento del rodamiento, esté responderá a su frecuencia
natural, amortiguada por el efecto de la estructura mecánica. Si se comparan los espectros en
frecuencia obtenidos durante un determinado periodo de tiempo, es posible detectar un
aumento en la amplitud en una de las frecuencias naturales de vibración; aumento que puede
estar motivado por un defecto en el rodamiento. Las señales de vibración de muy alta
frecuencia se encuentran en la región de emisión acústica, y solo están producidas por el paso
de las bolas por los defectos del rodamiento.
Con respecto a las fallas en rodamientos, cada uno de los componentes del rodamiento
presenta una frecuencia de falla única y se están definidos por las ecuaciones teóricas
presentadas en la Tabla 3.1 [1], [7], [10], [16], [29], [30], [32].
Las frecuencias de falla, son puntos de referencia al analizar el espectro obtenido de las señales
de vibración de los rodamientos. Puesto que, sí en un rodamiento existe un problema, el
espectro proporciona información para ayudar a determinar la localización del problema, la
causa del problema, la tendencia y hasta que tanto llega a ser critico [29]. Cabe enfatizar que las
frecuencias de falla obtenidas en la práctica pueden variar en algunos Hertz. Las discrepancias
se incrementan cuando los rodamientos tienen cargas de empuje y precargas internas
significativas; esto cambia el ángulo de contacto y causa por ejemplo, que la frecuencia de la
40
Capítulo 3. Diagnóstico y Causas de Fallas en Rodamientos Usando Técnicas Convencionales
pista externa sea más grande que la calculada [30]. Cuando las frecuencias de fallo calculadas se
observan como picos en el espectro de vibración de las señales adquiridas, probablemente
existe un defecto en el rodamiento [29].
3.4.1 PSD
El análisis de espectros, que se define como la transformación de una señal del dominio del
tiempo hacia el dominio de la frecuencia; tiene sus raíces a principio del siglo XIX, cuando
varios matemáticos lo investigaron desde una base teórica. Sin embargo fue un ingeniero el que
desarrolló la teoría en que están basadas casi todas las técnicas modernas de análisis de
espectros; este ingeniero era Jean Baptiste Fourier. Él estaba trabajando para Napoleón,
durante la invasión de Egipto en un problema de sobrecalentamiento de cañones, cuando
dedujo la famosa Serie de Fourier, para la solución de la conducción de calor. Fourier más
tarde generalizó la Serie de Fourier en la Transformada Integral de Fourier.
La operación de la Serie de Fourier esta basada en una señal de tiempo que es periódica; esto
es, una señal de tiempo cuya forma se repite en una cantidad infinita de veces. Fourier
demostró que una señal de este tipo es equivalente a una colección de funciones senos y
cosenos cuyos frecuencias son múltiplos del recíproco del periodo de la señal de tiempo. El
resultado es que cualquier forma de onda, siempre y cuando no sea infinita en longitud, se
puede representar como la suma de una serie de componentes armónicos, y la frecuencia
fundamental de la serie de armónicos es 1 entre la longitud de la forma de onda. Las
amplitudes de los varios armónicos se llaman los coeficientes Fourier, y sus valores se pueden
calcular fácilmente si se conoce la ecuación para la forma de onda. También se puede calcular
gráficamente la forma de onda
.
Figura 3.26 Velocidad de cálculo de la DFT y la FFT [53].
41
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamientos en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
Con el propósito de ubicar a la PSD en el área del procesamiento digital de señales, en la Tabla
3.2 se muestran diferentes formas de representar un espectro [34].
3.4.2 Envolvente
En la mayoría de los casos, los impactos de vibración generados por una falla en un
rodamiento contienen baja energía, y comúnmente se ven atenuadas con el ruido de alta
energía y los altos niveles de vibración de las chumaceras [5], [9]. De ahí, que sea difícil
identificar las frecuencias de fallos usando solo la PSD. Para una detección más fácil de estas
fallas, se ha utilizado la técnica de la envolvente junto con la PSD. La envolvente de la señal de
vibración, es el contorno que se obtiene uniendo todos los picos del semiciclo positivo. En las
Figuras 3.27 y 3.28, se aprecia cómo esta técnica permite eliminar las oscilaciones producidas
por la respuesta natural de la chumacera; sin perder la información de periodicidad de la
excitación (impulsos producidos por un defecto en el rodamiento).
8
6
Aceleración, g
0
0 0.001 0.002 0.003 0.004 0.005 0.006 0.007 0.008 0.009 0.01
Tiempo seg
Figura 3.27 Semiciclo positivo de la señal de vibración y su contorno.
42
Capítulo 3. Diagnóstico y Causas de Fallas en Rodamientos Usando Técnicas Convencionales
6
Aceleración, g
0
0 0.001 0.002 0.003 0.004 0.005 0.006 0.007 0.008 0.009 0.01
Tiempo, seg
Figura 3.28 Envolvente de la señal de vibración
2. La parte imaginaria está en cuadratura con la señal de entrada. Esto significa que cada
componente del espectro de la parte imaginaria esta a 90º respecto de la misma
componente de la parte real.
Figura 3.29 Pasos para la obtención de la envolvente de la señal de vibración basada en hardware [10].
Figura 3.30 Pasos para la obtención de la PSD basada en la transformada de Hilbert [10].
43
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamientos en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
3.5 Conclusiones
En este capítulo se presentó una breve descripción de los conceptos utilizados en el área de
diagnóstico de rodamientos. Así mismo, se mostraron los aspectos físicos de las fallas más
comunes en rodamientos: el desconchado y las grietas. Conocer el aspecto físico de las fallas
reales fue de vital importancia, ya que esto determinó el tipo de falla a estudiar, que
posteriormente se realizó artificialmente. Algunas ventajas del análisis de vibraciones son:
permite detectar fallos en sus etapas iniciales y, se tiene la capacidad para encontrar el origen
del daño, es decir, proporciona la información necesaria para determinar que componente del
rodamiento esta fallando. No obstante, estas ventajas pueden ser afectadas si la señal de
vibración proveniente del rodamiento se encuentra modulada con la respuesta natural del
sistema mecánico, frecuencia de rotación ó con frecuencias de otros componentes del
rodamiento en estudio.
44
Capítulo 4
Espectros de Alto Orden (HOS)
Basicamente, la PSD y el biespectro pueden ser obtenidos por medio de metodos paramétricos
y no paramétricos [17]. Sin embargo, en el desarrollo de este trabajo solo se utlizan los
métodos no paramétricos; ya que su procesamiento es relativamente más “fácil y rápido”. Para
una mejor la comprensión, los conceptos basicos son ejemplificados con las señales de
vibración provenientes de los rodamientos de estudio.
45
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamientos en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
respuesta del proceso aleatorio o estocástico, y es llamada muestra conjunta, como se puede
ver en la Figura 4.1.
Función muestra 1
Función muestra 2
.. Función-conjunta o muestra-conjunta
..
Función muestra N
Los procesos aleatorios pueden ser clasificados como se muestra en la Figura 4.2 [55], a
continuación se describen cada una de estas divisiones; una clasificación mas general se puede
observar en [13] y [55].
Procesos
Aleatorios
Estacionarios No estacionarios
Cuando un fenómeno físico es considerado como un proceso aleatorio, las propiedades del
fenómeno se pueden describir –hipotéticamente- en cualquier instante de tiempo, al promediar
los valores de las funciones-muestra que describen el procesos aleatorio [55].
46
Capítulo 4. Espectros de Alto Orden (HOS)
tiempo
tiempo
tiempo
τ
t1 t1 + τ
Figura 4.3 3 funciones-muestra de la señal de vibración de los rodamientos.
De manera similar, la correlación (momento conjunto) entre los valores de una misma señal de
vibración del rodamiento en dos instantes de tiempo diferentes (llamada entonces función de
autocorrelación) se obtendrá al multiplicar los promedios del valor de la vibración en dos
instantes de tiempo diferentes, es decir, t1 y t1+τ como también se muestra en la Figura 4.3. El
promedio y la función de autocorrelación de un proceso aleatorio están dados por [33]:
promedio:
1 N
μ x (t1 ) = lim
N →∞ N
∑
k =1
xk (t1 ) (4.1)
1 N
R xx (t1 , t1 + τ ) = lim
N →∞ N
∑x
k =1
k (t1 ) x k (t1 + τ ) (4.2)
Donde la sumatoria final asume que cada una de las funciones-muestra es igualmente probable.
Por lo tanto, si el valor de la media y la autocorrelación varían conforme varía t1, se dice que el
proceso es no estacionario, por otro lado si el valor de estas funciones no varía conforme lo
hace t1, entonces el proceso es clasificado como estacionario en sentido amplio; en este caso, la
media es una constante y el valor de la función de autocorrelación depende únicamente del
tiempo de desplazamiento τ. Si se calculan los promedios para cada uno de los registro-muestra
47
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamientos en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
y todos ellos son iguales entre si, y además es igual al promedio de la muestra-conjunta, se dice
que el proceso aleatorio es ergódico.
En la mayoria de los casos, los datos producidos por los procesos aleatorios no estacionarios
se pueden clasificar en categorias especiales de estacionaridad que ayudan a simplificar la
medición y el análisis de este tipo de procesos. Por ejemplo, algunos procesos no estacionarios
podrian ser descritos por la combinación de un proceso aleatorio estacionario y un factor de
multiplicación determinístico.
48
Capítulo 4. Espectros de Alto Orden (HOS)
llamada simplemente función de distribución de la variable aleatoria x(k ) . Esta función asigna
una probabilidad al conjunto de valores que satisfacen la desigualdad. Debe notarse que la
función de distribución de probabilidad es una función de la variable independiente x, no de la
variable aleatoria x(k ) .Para cada valor de x, P(x) expresa una probabilidad. Para entender esto,
se ejemplifica con las vibraciones obtenidas del rodamiento sin falla, con falla y sus respectivas
funciones de distribución en la Figura 4.4.
a) Vibración del rodamiento sin falla. b) Función de distribución del rodamiento sin falla.
c) Vibración del rodamiento con falla. d) Función de distribución del rodamiento con falla.
Figura 4.4 Vibraciones y funciones de distribución de los rodamientos analizados.
49
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamientos en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
señal temporal, si la presentan de manera más clara. La desventaja que tiene este procedimiento
es que se necesitan registros de cuándo la máquina se encontraba en buena condición para
poder tener un punto de referencia.
x2
a) Densidad de probabilidad del rodamiento sin falla b) Densidad de probabilidad del rodamiento con falla
Figura 4.5 Densidad de probabilidad para los dos rodamientos analizados.
En el análisis de vibraciones, la información que proporciona esta función puede ser útil;
principalmente cuando se establecen límites permisibles de amplitud. Esto es, permitiría
50
Capítulo 4. Espectros de Alto Orden (HOS)
∞
E [x(k )] = ∫ xp( x)dx = μ x = mx (4.7)
−∞
1 N
E [x(k )] = lim ∑ x(k ) (4.8)
N →∞ N
k =1
E [z ] = z (4.9)
Donde: z: constante
x(k ) , y (k ) , z (k ) : variables aleatorias
4.2.5 Varianza
Otra propiedad de las variables aleatorias ampliamente utilizada, es la varianza, la cual se define
como el valor medio cuadrado con respecto a la media.
51
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamientos en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
[ ] ∫ (x − E[x(k )])
∞
σ = Var [x(k )] = E ( x(k ) − E [x(k )]) =
2 2 2
x(k ) p( x)dx (4.12)
−∞
Esta función representa la dispersión de los valores de los datos, es decir, da una medida del
ancho efectivo de la función de densidad de probabilidad en torno a la media. La varianza de
una variable aleatoria es en cierta forma una medida del grado de aleatoriedad de la variable, ya
que da una indicación de cuánto se desvía la variable con respecto a su valor medio.
[ ] [
σ 2 x ( k ) = E ( x ( k ) − E [x ( k )])2 = E x ( k ) 2 − 2 x( k ) E [x ( k )] + (E [x ( k )])2 ] (4.13)
aplicando las propiedades del operador de esperanza matemática, la ecuación 4.13 se expresa
como sigue:
[
σ 2 x ( k ) = E [x(k ) 2 ] − 2 E [x(k )]E [E [x(k )]] + E (E [x(k )])2 ] (4.14)
Dado que el valor esperado de una constante, es la misma constante, el término E [E [x(k )]] es
[
igual a E [x(k )] y E (E [x(k )])
2
] es igual a E[x(k )] 2
por lo tanto,
De la ecuación 4.16 se puede ver la relación entre la varianza y otra descripción probabilística
[ ]
llamada valor medio cuadrático E x(k ) 2 (definido en el siguiente apartado).
Var [z ] = 0 (4.17)
σ x ( k ) = + σ x2( k ) (4.20)
52
Capítulo 4. Espectros de Alto Orden (HOS)
tiene la ventaja sobre la varianza, de que se encuentra en las mismas unidades que la media y
que la variable aleatoria.
[ ]
E x(k ) 2 = σ 2 x ( k ) + E [x(k )]
2
(4.21)
Dada la v.a. x(k ) , con función de distribución P(x), se llamará momento de orden “n” con
respecto al origen, siendo “n” un número positivo, a mn, definido como:
[ ] ∞
mn = E x(k ) n = ∫ x n dP( x)
−∞
(4.22)
53
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamientos en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
[ ]
mn = E x(k ) n = ∑i xi P[x(k ) = xi ]
n
(4.23)
cuando x(k ) es un v.a. discreta. Especial importancia se le suele dar al momento de orden 1
con respecto al origen, que recibe el nombre de esperanza de la v.a. x(k ) (ver ecuaciones 4.7 y
4.8).
Dada la v.a. x(k ) , con función de distribución P(x) y esperanza E [x(k )] , se le llamará
momento de orden n con respecto a la media, o simplemente momento centrado de orden n a
αn, definido como:
[ ] ∞ n
α n = E ( x(k ) − E ( x(k )) )n = ∫ ( x − μ x ( k ) ) dP( x) (4.24)
−∞
La función generadora de momentos de una v.a. x(k ) se define como [55], [56], [57]:
[ ] ∞
M x ( k ) (t ) = E e tx ( k ) = ∫ e tx ( k ) p ( x)dx
−∞
(4.25)
para t ∈ ℜ tal que M x ( k ) (t ) < ∞ . Las principales propiedades de esta función son:
M x ( k ) (0) = 1 (4.26)
M a +b x ( k ) (t ) = e at M x ( k ) (bt ) (4.27)
[
E x(k ) n = ] d n M x ( k ) (t )
dt n
(4.28)
t =0
Existe sin embargo un problema relacionado con esta funcion generadora de momentos: y es
[
que para muchas distribuciones (procesos) E e tx (k ) < ∞ solo cuando t=0 y entonces la ]
Transformada de Laplace no existe; sin embargo, la Transformada de Fourier si, lo que lleva a
la siguiente definición.
54
Capítulo 4. Espectros de Alto Orden (HOS)
φ x ( k ) (t ) = E [e itx ( k ) ] (4.31)
donde t ∈ ℜ
∞
φx ( k ) (t ) = ∫ p ( x )e
− itx
dx (4.32)
−∞
De esta manera, todas las variables aleatorias tienen una función característica. Sin embargo,
presenta la gran desventaja de estar representada en numeros complejos. Existe además, una
función llamada función generadora de momentos conjuntos y que se utiliza para dos variables
aleatorias. Se define como [55]:
∞∞
[ ]
M x ( k ) y ( k ) (t , t1 ) = E etx ( k ) + t1 y ( k ) = ∫ ∫ etx ( k ) + t1 y ( k ) p( x, y )dxdy (4.33)
∞∞
∞ ∞
∂ n + r M x ( k ) y ( k ) (t , t1 )
[
E x(k ) n y (k ) r = ] ∫ ∫x n
y r p ( x, y )dxdy = (4.34)
∂t n ∂t1
r
− ∞− ∞
La correlación es una medida de la similaridad entre dos cantidades. Cuando se aplica a señales
de vibración es un análisis en el dominio del tiempo, útil para detectar señales periódicas
ocultas entre ruido y para determinar alguna información relacionada con las características
espectrales de la señal [33]. La función de correlación se define como:
b b
R x ( k ) y ( k ) = E [x(k ) y (k )] = ∫ ∫ xyp( x, y )dxdy (4.35)
a a
en el caso de que la correlación entre dos variables sea cero ( E [x(k ) y (k )] = 0 ), se dice que las
variables son ortogonales, y entonces no se puede tener idea del comportamiento de una de
ellas en base al comportamiento de la otra. Comparando la ecuación 4.35, con las ecuaciones
4.33 y 4.34, se observa que la función de correlación es un momento conjunto.
La función de autocorrelación se define como el valor esperado del producto de: una v.a.
aleatoria en un instante t1, por la misma variable desplazada un cierto tiempo τ; no es mas que
la función de correlación aplicada a una misma variable, matematicamente se ha define como:
55
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamientos en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
1 N
R xx (t1 , t1 + τ ) = E [x k (t1 ) x k (t1 + τ )] = lim ∑x k (t1 ) x k (t1 + τ ) (4.36)
N →∞ N
k =1
En la Figura 4.6, la escala del rodamiento con falla se toma como referencia. Se puede observar
que en ambos gráficos la amplitud decrece conforme se alejan de τ=0, sin embargo, el
rodamiento con falla presenta una amplitud mayor y un decremento mucho mas rápido; lo que
indica que la señal de vibración proveniente del rodamiento con falla es mas aleatoria que la
obtenida del rodamiento sin falla.
a) Autocorrelación del rodamiento sin falla b) Autocorrelación del rodamiento con falla
Figura 4.6 Gráficos de autocorrelación de los rodamientos analizados.
Por otro lado, las correlaciones entre los momentos centrados de dos variables aleatorias se
denomina covarianza y se denota como:
[
Cov( x, y ) = E ( x(k ) − m x )( y (k ) − m y ) ] (4.37)
de la ecuación 4.23 se pueve ver que mx=E[x(k)] y que my=E[y(k)], y por las propiedades del
operador E[ ], se tiene que:
56
Capítulo 4. Espectros de Alto Orden (HOS)
en el caso de que x(k ) ó y (k ) tengan media cero, la covarianza es igual a la correlación (ver
ecuaciones 4.38 y 4.35).
Cuando las variables aleatorias son de la misma señal pero con un cierto desplazamiento, se
denomina autocovarianza, para un proceso aleatorio x(t ) se define como:
o lo que es lo mismo,
Las gráficas obtenidas de la función de autocovarianza para los rodamientos utilizados en este
trabajo, son similares a las obtenidas aplicando la función de autocorrelación, lo que indica que
el proceso tiene media cero o un un valor cercano a cero.
4.3.2 Cumulantes
Como se verá en este apartado, los cumulantes son una extensión del concepto de correlación
para múltiples intervalos de tiempo. Si los momentos son la generalizacion de las correlaciones,
los cumulantes son combinaciones especificas no lineales de los momentos [57].
Para procesos aleatorios de media cero, el cumulante de primer orden se escribe como[17]:
Y el tercero:
c3 x = E [x(t ) x(t + τ 1 ) x(t + τ 2 )] (4.44)
57
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamientos en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
que al compararlo con la ecuación 4.38, se puede ver que el cumulante centrado de segundo
orden es igual a la covarianza. Finalmente el cumulante de tercer orden es:
Si x es una variable aleatoria de un proceso Gaussiano, todos los cumulantes de orden mayor a
2 son iguales a cero [17]. Esta propiedad es particularmente útil, ya que permite distinguir
componentes no Gaussianos.
K x (t ) = log M x (t ) (4.50)
d n c nx (t )
una función equivalente es: cn = (4.52)
dt n t =o
58
Capítulo 4. Espectros de Alto Orden (HOS)
UPIP = I (4.53)
q
cx (I ) = ∑ ( − 1) q −1
( q − 1)! ∏ m x ( I P )
P =1
(4.54)
U Pq =1 I P = I
q
mx (I ) = ∑ ∏c P =1
x (I P ) (4.55)
U Pq =1 I P = I
Para ilustar el uso de las ecuaciones 4.54 y 4.55, en la Tabla 4.1 se calculan los cumulantes y
momentos para I = {1,2,3,4} .
59
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamientos en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
3. Los cumulantes son aditivos. Si x(k ) = s(k ) + w(k ) , donde x(k ) y w(k ) son procesos
aleatorios estacionarios y estaticamente independientes; entonces
c nx (τ 1 ,τ 2 ,...,τ n −1 ) = c ns (τ 1 ,τ 2 ,...,τ n −1 ) + c nw (τ 1 ,τ 2 ,...,τ n −1 ) . Cabe señalar que los
momentos no son aditivos.
Tabla 4.1 Cálculo de cumulantes de hasta cuarto orden en términos de momentos y viceversa.
Momentos a cumulantes Cumulantes a momentos
q q
I1 I2 I3 I4 q (−1) q −1
(q − 1)!∏ m x ( I p ) ∏C x (I p )
p =1 p =1
Una descripción más detallada de las propiedades de los momentos y los cumulantes se
encuentran en [4] [13] [17][58].
60
Capítulo 4. Espectros de Alto Orden (HOS)
1. La función de la covarianza del ruido blanco es una función impulso y el espectro es plano.
Los cumulantes de alto orden del ruido blanco son funciones multidimensionales de impulsos
y su poliespectro es plano multidimensionalmente.
4. Si las variables aleatorias {x1 ,..., x n }son dividas en dos o más grupos, los cuales son
estadisticamente independientes; entonces, sus cumlantes de orden “n” son iguales a cero. Por
tanto, el espectro cumulante proporciona una forma apropiada de medir la dependencia
estadistica.
“Para señales desterministicas, los HOS pueden definirse en terminos de momentos; mientras
que para procesos aleatorios los HOS son definidos con cumulantes”
61
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamientos en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
Dado que la mayoría de los procesos físicos, contienen tanto componentes determinísticos y
aleatorios; es común encontrar que los HOS estén definidos en términos de cumulantes
+∞ +∞
S nx (w1 , w2 ,......, wn−1 ) = ∑ ..... ∑c nx (τ 1 ,τ 2 ,.......,τ n−1 ) exp{− j ( w1τ 1 + ....wn−1τ n−1 )} (4.56)
τ 1 = −∞ τ n −1 = −∞
n=2
+∞
S 2 x (w1 ) = ∑ c (τ )exp{− j (w τ )}
2x 1 1 1 (4.57)
τ 1 = −∞
Biespectro: n = 3
+∞ +∞
S 3 x (w1 , w2 ) = ∑ τ∑c 3x (τ 1 ,τ 2 ) exp{− j ( w1τ 1 + w2τ 2 )} (4.58)
τ1 = −∞ 2 = −∞
Triespectro: n = 4
+∞ +∞ +∞
S 4 x (w1 , w2 , w3 ) = ∑ ∑ ∑c 4x (τ 1 ,τ 2 ,τ 3 ) exp{− j ( w1τ 1 + w2τ 2 + w3τ 3 )} (4.59)
τ 1 = −∞ τ 2 = −∞ τ 3 = −∞
A continuación solo se explican la potencia espectral y el biespectro, ya que son los dos
algoritmos utilizados para procesar las señales de vibración provenientes de los rodamientos.
4.4.3 PSD
La función de densidad espectral de potencia (Power Spectral Density, PSD) es la cantidad de
potencia promedio por unidad de frecuencia. La definición de la PSD, dada en la ecuación
4.57; no es computable ya que el número de datos con el que se trabaja nunca son ilimitados y,
62
Capítulo 4. Espectros de Alto Orden (HOS)
en la mayoría de los casos, son de longitud muy pequeña. Además, los datos son normalmente
corrompidos por ruido o contaminados por una señal de interferencia.
∞
PSD x (ω ) = ∑ c 2 x (τ ) e − j (ωτ ) (4.60)
τ= −∞
N −1 − jω
m
PSD x (ω ) = ∑ c 2 x (m ) e N
(4.61)
m =0
N −1 N −1 m
1 − jω
PSD x (ω ) = ∑∑ x(i )x(i + m ) e N
(4.62)
N m =0 i =0
1 M
I x (ω ) = ∑ PSD xl (ω ) (4 .64)
M l =1
1 M ⎛1 N −1 N −1 − jω
m
⎞
I x (ω ) = ∑ ⎜
⎜N ∑∑ xl (i ) xl (i + m ) e N ⎟
⎟ (4.65)
M l =1 ⎝ m =0 i =0 ⎠
Las M muestras usadas pueden ser conjuntos de datos obtenidos del mismo proceso (en las
63
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamientos en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
Para el estudio de esta tesis, se utilizará la función de la PSD programada en [13]. Misma que
fue desarrollada bajo las siguientes consideraciones:
4.4.4 Biespectro
Como se presentó en la sección 4.4.2, el biespectro es un caso particular de los espectros de
alto orden y por definición es la transformada de Fourier bidimensional de los cumulantes de
tercer orden. Una de las principales razones del uso del biespctro es que contiene la
información de amplitud y fase de las señales. Al igual que la PSD, el biespectro definido en la
ecuación (4.58) no es computable. Por tanto, considerando la definición del cumulante de
tercer orden de media cero y para un proceso estacionaro, el BIS se definirá como[4] [13][17]
[60]:
∞ ∞
BIS x (ω1 , ω 2 ) = ∑ τ∑ c3 x (τ 1 ,τ 2 ) e − j (ω1τ1 +ω2τ 2 ) (4.66)
τ
1 = −∞ 2 = −∞
N −1 N −1 ⎛ ω n +ω 2 m ⎞
− j⎜ 1 ⎟
BIS x (ω1 , ω 2 ) = ∑ ∑ c (n, m)e
3x
⎝ N ⎠
(4.67)
n =0 m =0
N −1 N −1 N −1 ⎛ ω n +ω 2 m ⎞
1 − j⎜ 1 ⎟
BIS x (ω1 , ω 2 ) = ∑ ∑ ∑ x(i )x(i + n )x(i + m)e ⎝ N ⎠
(4.68)
N n=0 m=0 i =0
64
Capítulo 4. Espectros de Alto Orden (HOS)
BIS (ω 1 , ω 2 ) = BIS (ω 1 , ω 2 )
(4.70)
y la fase es
ϕ (ω 1 , ω 2 ) = φ (ω 1 ) + φ (ω 2 ) − φ (ω 1 + ω 2 ) (4.71)
Lo anterior, indica que el biespectro tiene magnitud y fase, la cual no se encontraba con la
PSD. Al igual que el periodograma se definirá directamente el biperiodograma como[13]:
1 M
I x (ω1 , ω 2 ) = ∑ BIS x (ω1 , ω 2 ) (4.72)
M l =1
1 M ⎛1 N −1 N −1 N −1 ⎛ ω n +ω 2 m ⎞
− j⎜ 1 ⎟ ⎞
I x (ω1 , ω 2 ) = ∑ ⎜
∑ ∑∑ xl (i ) xl (i + n ) xl (i + m ) e ⎝ N ⎠ ⎟ (4.73)
M ⎜N ⎟
l =1
⎝ n =0 m =0 i =0
⎠
La definición del BIS en (4.69) de un segmento de datos, será un caso particular de (4.73). El
biperiodograma también es conocido como periodograma de tercer orden [13].
4.4.4.1 Propiedades
1) Por definición, el biespectro tiene doce regiones (doce simetrias), que se muestran en la
Figura 4.7, mismas que pueden ser descritas con solo estimar una sola región de ellas. Estas
regiones se describen matematicamente como [4][13][17]:
w2
π
4 3
5 2
6 1 π
−π
7 12 w1
8 11
9 10
−π
Figura 4.7 Simetrias del biespectro.
65
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamientos en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
En el estudio de un proceso de banda limitada, esta propiedad es muy importante, ya que con
solo estimar una región podemos describir el biespectro completo; ahorrando con ello, el
cálculo de las otras regiones.
w2
π /2
w1 + w2 = π
w1 = w2
0 π w1
Figura 4.8 Región no redundante del BIS.
fS
fC =
2 (4.74)
66
Capítulo 4. Espectros de Alto Orden (HOS)
fS
Δf = (4.75)
LM
Por lo tanto, para los procesos muestreados existe una región; la cual es llamada como región
OT (por sus siglas en ingles: Outer Triangle), y está determinada por la frecuencia de muestreo.
En la Figura 4.9 se observa la relación entre la región IT y OT.
w2
fS / 3
fS / 4 OT
IT
fS / 2 w1
Figura 4.9 Región IT y OT.
La nueva región triangular IT+OT será f2 ≥0, f1 ≥f2, f2+2f1 ≤fC. Con esta nueva región se
pueden obtener igualmente las once regiones restantes. En este trabajo esta será la región a
considerar en los análisis.
2) Procesos Gausianos: Si {x(k )} es un proceso gausiano estacionario de media cero, su
secuencia de momentos de tercer orden R(m, n) = 0 para todos los (m, n) y de allí que el
biespectro BIS ( w1 , w2 ) es igual a cero.
3) Corrimientos de fase lineales: Dado un {x(k )} con potencia espectral PSD x (w) y el
biespectro BIS x ( w1 , w2 ) , los procesos y (k ) = x(k − N ) , donde N es un entero constante
tiene potencia espectral PSD y ( w) = PSD x ( w) y el biespectro BIS y ( w1 , w2 ) = BIS x ( w1 , w2 ) ,
es decir, los momentos de segundo y tercer orden suprimen la información de la fase lineal. Sin
embargo, se observa que mientras la potencia espectral (autocorrelación) suprime toda la
información de la fases, el biespectro (secuencia de momentos de tercer orden) no lo hace.
67
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamientos en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
podría dar un incremento para ciertas relaciones de fase llamados acoplamientos de fase
cuadráticos; esto a consecuencia de no linealidades cuadráticas.
Figura 4.10 Acoplamiento de fase cuadratica. a) PSDI, b) PSDII , c) magnitud del biespectro para BISI, d)
magnitud del biespectro para BISII.
Esta propiedad proporciona una magnitud adimensional del biespectro, la cual es muy util. Por
ejemplo, en el procesamiento de señales de vibración, se considera como una magnitud
proporcional a la interacción entre dos pares de frecuencia.
68
Capítulo 4. Espectros de Alto Orden (HOS)
6) Índice de Bicoherencia:
Esta función es considerada por varios autores como una herramienta muy útil en aplicaciones
prácticas. Combina dos entidades completamente diferentes, es decir, el biespectro
BIS ( w1 , w2 ) y la potencia espectral PSD(w) de un proceso y es definido como [4].
BIS ( w1 , w2 )
b( w1 , w2 )Δ (4.78)
PSD ( w1 ) PSD ( w2 ) PSD( w1 + w2 )
4.6 Conclusiones
En este capítulo se presentaron las definiciones básicas de probabilidad, necesarias para
entender el BIS, se pusó especial énfasis en mostrar los conceptos más simples y su relación
con los momentos y cumulantes de orden n, que finalmente originan la PSD y el BIS. Los
algoritmos utilizados para el cálculo de las dos funciones utilizadas en este trabajo de tesis
(PSD y BIS) fueron desarrollados en [13], y en este capítulo se explicó la manera en que se
llevan a cabo estos cálculos.
69
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamientos en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
Proceso Aleatorio
Variable Aleatoria
Correlación Covarianza
Caso Particular
Cumulante de orden 3
Aplicando Transformada
de Fourier...
Biespectro
Figura 4.11 Relación entre los conceptos de probabilidad mas usados y la PSD y el BIS.
70
Capítulo 5
Diseño y construcción del banco de pruebas
• El hecho de tener una sola hilera de bolas, lo hace un rodamiento simple, y por lo tanto
la vibración producida es más fácil de analizar.
71
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamientos en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
El análisis de las fallas más comunes en rodamientos [46], [52], permitió establecer que existen
muchas causas para que estas ocurran; sin embargo, en su estado terminal se distinguen solo
dos tipos de defectos; estos son el desconchado y las grietas. Dada las facilidades otorgadas por
el CNAD (Centro Nacional de Actualización Docente), se optó por analizar en este trabajo las
grietas producidas en el anillo interior de los rodamientos como se muestra en la Figura 5.1.
Este tipo de falla se origina por un ajuste incorrecto entre el eje y el diámetro interior del
rodamiento, así como también por corrosión de contacto y fatiga.
72
Capítulo 5. Diseño y Construcción del Banco de Pruebas
Rodamiento
SKF-6206
a) b)
Figura 5.2 a) Máquina de electroerosión realizando un corte a un rodamiento b) Zoom.
Con el propósito de evaluar dos diferentes estados de la grieta, se realizaron cortes en dos
rodamientos. Las dimensiones del primer corte realizado se muestran en la Figura 5.3 y fueron
las siguientes: a= 0.229 mm y h= 1.5 mm.
El ancho (a) y la profundidad (h) del corte realizado al segundo rodamiento fueron
respectivamente de 0.229 mm y 3 mm mostrado en la Figura 5.4. Cabe señalar que cuando se
colocó este rodamiento en el eje, se fracturó totalmente, es decir, la profundidad del corte era
igual al espesor del anillo interno. Al fracturarse completamente, el corte produjo una
extensión muy delgada de la grieta (en la Figura 5.4, se representa con una línea.) y de esta
forma se obtuvo el rodamiento con un corte completo.
a) b)
Figura 5.4 a) Anillo interior del segundo rodamiento cortado. b) Zoom.
73
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamientos en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
En todo el desarrollo del trabajo, solo se analiza el rodamiento que tiene una grieta de 3 mm de
profundidad (el cual presentó rotura total cuando se montó sobre el eje). El rodamiento que
tiene una grieta de 1.5 mm de profundidad, no mostró un cambio significativo del nivel de
vibración respecto a una condición sin fallo. Esto, a consecuencia de que no existe un impulso
de choque entre el anillo interior y el giro de las bolas, como se puede apreciar en la Figura
5.5a. Sólo existen impulsos de choque -indicado con línea roja-, cuando existe la fractura total
del anillo se mente, Figura 5.5b.
a) b)
Figura 5.5 Rodamiento a) con grieta de 1.5 mm de profundidad y b) con rotura total.
En la Figura 5.6 se presenta la configuración del banco experimental, como se puede observar
la transmisión de velocidad del motor a la flecha se realiza por medio de una banda trapezoidal.
Al utilizar este tipo de transmisión se evitó el problema de desalineamiento entre el eje motriz
y el eje conducido.
Dos consideraciones importantes para la construcción del banco experimental, fueron las
siguientes:
74
Capítulo 5. Diseño y Construcción del Banco de Pruebas
2. Para el maquinado del eje conducido, debería tomarse en cuenta la recomendación del
fabricante de rodamientos, logrando con ello determinar tolerancias, acabados
superficiales y hombros de resaltes correctos.
En la tabla 5.1 se listan los componentes mostrados en la Figura 5.6. La lista completa de
componentes, los dibujos de detalle y especificaciones de aquellas piezas que se maquinaron se
encuentran en el anexo C.
75
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamientos en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
2. Se colocaron los 2 rodamientos SKF-6206 sobre la flecha. Para hacer esto, se requirió
una prensa hidráulica ya que de esta manera el rodamiento se introdujo solo aplicando
carga en el anillo interior y no al exterior; tal y como recomienda el fabricante de
rodamientos.
3. Después de haber colocado los rodamientos, en cada extremo se insertaron los anillos
espaciadores E1 y E2. El espaciador E1 se sujetó axialmente por medio de una
arandela y un tornillo M12X1.5. Mientras que en el otro extremo, antes de hacer esto;
se colocó la polea (sin olvidar la cuña y el tornillo opresor).
4. Una vez atornillados todos los componentes en la flecha, este se colocó sobre las
mitades inferiores de las chumaceras. Luego se insertaron los anillos de localización a
los lados del rodamiento. Por ultimo, montó la mitad superior de las chumaceras y se
atonillo a 50kN-m. Para conocer la fuerza de apriete, se utilizó un torquímetro.
5. La tensión de la banda se ajustó por los tornillos que se encuentran en la base del
motor. La tensión de la banda debe ser de 3.5 lbf (15.56 N), de acuerdo a la
recomendación del fabricante para una banda A-28. Para medir la tensión de la banda
se utilizó un “medidor de tensión de bandas V, marca BANDO”.
76
Capítulo 5. Diseño y Construcción del Banco de Pruebas
El acelerómetro b2 permitió medir la señal vertical y axial, sin embargo, la señal de vibración
axial no se analizó, ya que ésta no proporcionó información de la condición del rodamiento.
En todo el desarrollo del trabajo de investigación sólo se analizan las vibraciones verticales y
horizontales.
77
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamientos en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
Este sistema permite adquirir datos en el dominio del tiempo, además permite obtener la
Potencia espectral, Respuesta en frecuencia, Octane, Time/Linear Spectrum, Coherencia,
Histograma, Orbita, y análisis espectral RPM. La visualización de los gráficos puede ser en
tiempo real, tiempo imaginario, frecuencia, cascada y espectrograma. En la Figura 5.9 se
presenta un ejemplo de las pantallas en el dominio del tiempo y de la frecuencia.
Figura 5.9 Ejemplo de gráficos en el tiempo y PSD obtenidos por el analizador HP3566A.
Una de las grandes ventajas que presenta este sistema de adquisición es el rango de medición
de los acelerómetros piezoeléctricos, ya que las señales de vibración provenientes de los
rodamientos pueden presentarse hasta en ± 25g [61]. En la Tabla 5.2 se muestran las
especificaciones de los acelerómetros piezoeléctricos usados en la experimentación.
78
Capítulo 5. Diseño y Construcción del Banco de Pruebas
En la Tabla 5.3 se presenta la descripción de los acelerómetros MEMS de los que se dispuso.
79
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamientos en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
Después de realizar algunas mediciones con los sensores piezoeléctricos se comprobó que el
acelerómetro ADXL202E no era adecuado para medir la vibración proveniente del rodamiento
con falla artificial ya que la magnitud de los impactos rebasaba su rango de medición. También,
se descartó utilizar el sensor ADXL250JQC debido a que las vibraciones producidas por la
falla se encontraban en frecuencias arriba de 2KHz. Por especificación, los únicos sensores que
podrían ser utilizados fueron los ADXL210E; dando como resultado que los gráficos
obtenidos con estos últimos sensores eran muy similares a los producidos por los sensores
piezoeléctricos. Esto animó a utilizarlos en el diagnóstico de fallas en rodamientos.
Para configurar los parámetros de adquisición y graficar las señales obtenidas, se elaboró un
programa en LabView, el cual está compuesto por 7 pantallas. La pantalla de la Figura 5.11 se
utiliza para configurar la frecuencia de muestreo, la cantidad de datos por canal y otros
parámetros que a continuación se detallan:
Canales.- En esta columna se seleccionan los canales que muestrear, además de que se pueden
desactivar los que no se necesiten, colocando el valor del canal igual a -1.
Ajuste por Sensitividad.- Como los sensores que pueden ser utilizados tienen diferentes
rangos de medición (2, 10 y 50 g’s) la sensitividad varía entre estos grupos e inclusive entre un
sensor y otro con el mismo rango, por lo tanto para convertir el valor de la señal proveniente
del sensor de voltajes a g’s el multiplicador debe ser capaz de variarse, de aquí la existencia de
esta columna.
80
Capítulo 5. Diseño y Construcción del Banco de Pruebas
Homologación del punto de referencia.- Los MEMS son capaces de medir “aceleración
estática”, por lo que al colocarse sobre una superficie que no sea totalmente horizontal
medirán la fuerza de gravitación aplicada. Como algunas veces resulta confuso estar utilizando
dos niveles de referencia (uno para los sensores horizontales y otro para los verticales) se
agregó esta columna para enviar a todas las señales en g’s a un mismo punto de referencia. Al
igual que el Factor de Corrección esta manipulación únicamente se hace en el programa y de
ninguna manera se altera físicamente la señal proveniente del sensor.
81
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamientos en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
De la cuarta a la séptima pantalla se pueden observar los gráficos de PSD para cada canal. Los
canales de la tarjeta de adquisición que se utilizaron fueron los canales 0 y 1, en la Figura 5.14
se observan sus espectros. El canal 0 para la medición de la vibración horizontal y el canal 1
para la medición de la vibración vertical.
Una de las ventajas que presenta este sistema es su rápida reconfiguración, para el caso en que
se deseen modificar las condiciones de adquisición; permitiéndose incluso montar MEMS de
diferente tipo. Además las escalas de los gráficos, tanto del eje x como del y, pueden ser
cambiados en línea, permitiendo una mejor inspección de las señales que se están obteniendo.
A las gráficas de voltaje y g’s se les incluyó una función que permite medir de manera más
precisa las amplitudes de las señales.
82
Capítulo 5. Diseño y Construcción del Banco de Pruebas
Las desventajas que pudieran encontrarse, se relacionan con el hecho de que se realizó una
conexión directa entre las señales provenientes de los MEMS y la tarjeta de adquisición; es
decir, sin un acondicionamiento riguroso de señal; sin embargo las pruebas preliminares con
los MEMS no mostraron la presencia de ruido.
La Figura 5.15 muestra como se realizó la conexión eléctrica entre el motor y el variador de
velocidad.
Operación Constante: Consiste en hacer funcionar el motor desde una velocidad cero hasta
una velocidad determinada. En la Figura 5.16 puede observarse que existen: un estado de
aceleración, otro de operación constante (permanece en este estado hasta que el usuario
presione el boton de stop) y un estado de desaceleración. Todos estos estados estan
controlados por los botones de arranque (RUN) y paro (STOP). Sin embargo, se tienen que
configurar los siguientes parametros previamente:
83
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamientos en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
Paso 1.
Al configurar esta función como se indica, se logra programar el variador para un nivel básico,
es decir, solo se permite acceder a las funciones a partir de 00 hasta 22.
Paso 2
Paso 3.
Paso 4.
Permite configurar una frecuencia base. Esta frecuencia no debe ser mayor que la máxima. La
selección fue: 50 Hz.
Paso 5.
Permite configurar el número de polos del motor. El motor utilizado tiene dos polos
Paso 6.
84
Capítulo 5. Diseño y Construcción del Banco de Pruebas
Paso 7.
Permite configurar el variador para utilizar las teclas de dirección como regulación digital.
5. 6 Conclusiones
En este capítulo se presentó información que permite describir el proceso de construcción del
banco de pruebas. Primeramente, fue seleccionado el rodamiento rígido de bolas (SKF-6206)
como objeto de estudio ya que es tipo de rodamiento es utilizado en la gran mayoría de las
aplicaciones.
Para determinar la forma y tamaño del fallo artificial, se consideró el aspecto de una falla real.
La disponibilidad de utilizar una máquina de electroerosión para realizar cortes muy delgados,
permitió simular una grieta en el anillo interior del rodamiento SKF-6206.
Para evaluar el desempeño de los MEMS, fue necesario implementar dos sistemas de
adquisición. El primero basado en sensores MEMS y el segundo con piezoeléctricos. También
se tomó en cuenta que ambos tipos de sensores se localizaran lo más cerca posible del
rodamiento, tanto para la medición vertical como horizontal. Finalmente, se explicó la forma
en que se varió la velocidad del sistema mecánico, permitiendo con ello obtener señales de
vibración a diferentes frecuencias de rotación.
85
Capítulo 6
Experimentación y análisis de resultados
Las fallas en los rodamientos, sumados a las frecuencias naturales del sistema y a la vibración
proveniente de otros elementos de la máquina, originan señales de vibración muy complejas;
que algunas veces son difíciles de interpretar y comprender. En estos casos, el análisis espectral
lineal (PSD) está limitado, ya que no muestra la interacción no lineal entre componentes
frecuenciales [4], [13], [17]. Bajo estas circunstancias, se ha propuesto el uso de técnicas tales
como las wavelet’s, en análisis de la envolvente, Hidden Markov, etc.; sin embargo requieren
de experiencia en el diagnóstico y la implementación de hardware especializados. Por otro lado,
se tiene conocimiento que el BIS ha proporcionado información relevante no mostrada con la
PSD, para detectar barras rotas en rotores, desbalanceo, desalineación, etc. [8], [11], [14], [15],
[20].
87
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamiento en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
n N⎛ d ⎞
Aportación
FPI = ⎜1 + cos θ ⎟ Frecuencia de la Pista Interna
2 60 ⎝ D ⎠
N ⎛ d ⎞
FJ = ⎜1 − cos θ ⎟ Frecuencia de la Jaula
120 ⎝ D ⎠
n N⎛ d ⎞ Frecuencia de la Pista Externa
FPE = ⎜1 − cos θ ⎟
2 60 ⎝ D ⎠ Frecuencias de fallo
Geometría teóricas Caracterizar:
Conocer: Desarrollar: Banco de pruebas: Banco de pruebas Banco de pruebas: Análisis:
Tipos de Obtención de Adquirir señales de Análisis de
rodamientos Daño artificial Diseño y frecuencias vibración a diferentes: Biespectro Información
construcción naturales rpms adicional
Tipos de Fallas en 0.025
RESPUESTA EN FRECUENCIA y Espectro
rodamientos
Se utilizó una punta de caucho 9904A,
Magnitud daños
el cual tiene un lím ite en frecuencia de
y Biespectro
1600 Hz
420 Hz 970 Hz
0.01
345 Hz
305 Hz 830 Hz 1900 Hz
240 Hz
0.005
0
0 500 1000 1500 2000
Frecuencia, Hz
Utilidad MEMS y
COHERENCIA
1
0.8
0.6
Biespectro
A m p litu d
0.4
Uso
0.2 MEMS
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
Frecuencia, Hz
Para ambas condiciones del rodamiento, se tomaron las señales de vibración a diferentes
frecuencias de rotación: 60, 55, 50, 45, 40 y 35 Hz. La recolección de datos se hizo de manera
simultánea con los dos sistemas de adquisición disponibles.
D = 46 mm d = 9.525 mm θ = 0º n = 9 bolas
N = 1800, 2100, 2400, 2700, 3000, 3300, 3600 rpm (revoluciones de experimentación)
88
Capítulo 6. Experimentación y análisis de resultados
Los valores de las frecuencias de falla del rodamiento SKF 6206, para todos los elementos que
lo componen y a diferentes velocidades de rotación se muestran en la Tabla 6.1.
Tabla 6.1 Frecuencias de falla para los componentes del rodamiento 6206.
Frecuencia de rotación Frecuencias (Hz)
Defecto en la pista Defecto en la pista Defecto en los
Hz (rpm) Defecto en la jaula
interna externa elementos rodantes
35 (2100) 190.11 124.89 13.88 161.78
40 (2400) 217.27 142.73 15.86 184.89
45 (2700) 244.43 160.57 17.84 208.00
50 (3000) 271.59 178.41 19.82 231.12
55 (3300) 298.75 196.25 21.81 254.23
60 (3600) 325.91 214.09 23.79 277.34
Archivo tipo
MATLAB
La estimación de la PSD se realizó sin hacer particiones (ver sección 4.4.3); logrando obtener
una resolución de 1.6 Hz. Para la estimación del biespectro se realizaron 5 particiones (ver
sección 4.4.4), logrando obtener una resolución de 8 Hz.
89
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamiento en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
La medición consistió en excitar un punto del banco de pruebas por medio de un martillo de
impacto y obtener la respuesta en frecuencia del acelerómetro, como se muestra en la Figura
6.2. El martillo además de producir el impulso, también mandaba una señal de disparo para la
adquisición de la señal.
Figura 6.2 Conexión de equipos para la medición de las frecuencias naturales del sistema.
Se utilizaron dos puntas de excitación; la primera fue de acero (9902 A), la cual permitió excitar
las frecuencias de hasta 6.4 kHz (alta frecuencia). La segunda fue una de caucho (9904 A), con
la cual se excitaron frecuencias de hasta 2 kHz (baja frecuencia). En las Figuras 6.4 a la 6.7 se
90
Capítulo 6. Experimentación y análisis de resultados
muestran los resultados obtenidos del punto A. Los gráficos de los demás puntos de prueba se
encuentran en el anexo C.
Las frecuencias señaladas con flechas negras en las Figuras 6.4 y 6.6, son picos que se
identificaron fácilmente y que al mismo tiempo presentan una coherencia aceptable, como el
lector puede comprobar al ver las Figuras 6.5 y 6.7, respectivamente.
RESPUESTA EN FRECUENCIA
0.35
5555 Hz
0.3
3150 Hz
Se utilizó una punta de acero (9902A),
0.25 el cual, tiene un limite en frecuencia de 3760 Hz
6800 Hz. 3280 Hz
Magnitud, g
0.2
4890 Hz
3490 Hz 4280 Hz
0.15
4350 Hz
2630 Hz 4700 Hz
0.1
2410 Hz
1435 Hz 2120 Hz
0.05 1325 Hz
0
0 1000 2000 3000 5555 6000
Frecuencia, Hz
Figura 6.4 Respuesta en frecuencia de la excitación en el punto A, utilizando la punta de acero (9902 A).
COHERENCIA
1
0.8
0.6
Amplitud
0.4
0.2
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
Frecuencia, Hz
Figura 6.5 Coherencia de la excitación en el punto A, utilizando la punta de acero (9902 A).
RESPUESTA EN FRECUENCIA
0.025
300 Hz
0.01
340 Hz 580 Hz
0.005
0
0 300 580 1000 1340 1450 2000
Frecuencia, Hz
Figura 6.6 Respuesta en frecuencia de la excitación en el punto A, utilizando la punta de caucho (9904 A).
91
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamiento en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
COHERENCIA
1
0.8
0.6
Magnitud
0.4
0.2
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
Frecuencia, Hz
Figura 6.7 Coherencia de la excitación en el punto A, utilizando la punta de caucho (9904 A).
92
Capítulo 6. Experimentación y análisis de resultados
La Figura 6.8 muestra 330 grados de giro del anillo interior y el correspondiente
desplazamiento de la falla. Estas posiciones se obtuvieron de manera práctica: se desmontó el
la flecha y se hizo girar manualmente. En la Figura 6.8 también se indica que, cada vez que
existe un choque, y la grieta se encuentre cerca o en la zona de carga, se producirá un impulso
de gran amplitud; mientras que si el impacto entre la grieta y una bola, no sea en la dirección de
la carga, los picos serán de menor amplitud. Esta característica de vibración es propia para una
falla en el anillo interior del rodamiento y es una consecuencia de que en esta zona es donde
actúa el vector de la carga (incluso el mismo peso de la flecha).
En la Figura 6.8 también puede apreciarse que los impactos no ocurren en posiciones
simétricas del rodamiento, de tal manera que no siempre se obtendrá la misma amplitud de
vibración. Además pueden presentarse situaciones de deslizamiento entre los elementos
rodantes y las pistas [1]. Estos deslizamientos, que producen una pequeña variación en los
cálculos de las frecuencias de falla, son así mismos aleatorios. Todo lo anterior contribuye a
que la amplitud de la vibración obtenida presente cierta aleatoriedad; y a que no sea posible
determinar exactamente, la desviación que se obtendrá con respecto a las frecuencias de falla
esperadas.
En otras palabras, supóngase que una bola requiere 2.5 vueltas del eje para recorrer totalmente
la circunferencia del rodamiento; sin embargo, si en ciertos instantes hay deslizamiento,
podrían requerirse más de esas 2.5 vueltas; modificando las frecuencias de falla obtenidas
durante la experimentación.
Figura 6.8 Desplazamiento de la falla conforme el anillo interior gira y amplitud de los impactos de acuerdo a su
cercanía con la zona de carga.
93
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamiento en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
datos de la vibración producida por dicha máquina. La discusión siguiente se realiza con el de
poner en evidencia sus características.
Al comparar las Figuras 6.9 y 6.10a se observa que como era de esperarse, la amplitud de la
vibración es mayor cuando el rodamiento tiene la falla, respecto a la condición sin daño. Sin
embargo, en el caso del rodamiento dañado, se identifica una modulación de amplitud. La
Figura 6.10b muestra claramente que la modulación se lleva a cabo entre las frecuencias
correspondientes a: la respuesta forzada y la respuesta natural. Se considera respuesta forzada a
la señal de vibración producida por el choque entre la grieta y las bolas (líneas rojas); mientras
que la respuesta natural es la señal obtenida después cada impacto. En casos como este, los
patrones de modulación dificultan el análisis de la señal de vibración cuando se utilizan técnicas
convencionales tales como: PSD y envolvente.
10
5
Amplitud, g
-5
-10
Por medio de la Figura 6.10b se muestra que la frecuencia de los impactos que ocurren en la
zona de carga, están relacionados con la frecuencia de rotación.
En la Figura 6.10b, los impactos separados una frecuencia aproximada de 64.3 Hz (0.01555 s)
se presentan cuando la grieta se encuentran dentro de la zona de carga. En esta figura también
se puede observar, que la frecuencia de los impactos producidos entre la grieta y las bolas es de
aproximadamente 312.5 Hz (0.0032 s). Esta última frecuencia esta relacionada con la
frecuencia de falla teórica, que es de 325 Hz (ver Tabla 6.1).
10
a)
5
Aceleración, g
-5
-10
94
Capítulo 6. Experimentación y análisis de resultados
10
0.01555 Seg.
b)
5
Aceleración, g
-5
6 c)
4
Aceleración, g
5e-4s
2
-2
-4
-6
-8
0.0452 0.0458 0.0463 0.0469 0.0474 0.048 0.0484
Tiempo,seg
Figura 6.10 Señal de vibración vertical (piezoeléctrico) para condición con falla, caso de 60 Hz.
En la Figura 6.10c se muestra que la frecuencia de las oscilaciones producidas después de cada
impacto, es de aproximadamente 2000 Hz (5e-04 s). Esta frecuencia es importante, ya que en
el espectro de esta señal los primeros picos de gran amplitud aparecieron cerca de 2000 Hz.
95
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamiento en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
10
a
5
Aceleración, g
-5
-10
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6
Tiempo, s
8
0.0185 Seg.
b)
4
Aceleración, g
-4
Despues de cada impacto se producen oscilaciones,
Las flechas rojas señalan los impulsos producidos las cuales son producidas por la excitación del sistema
por el choque entre la grieta y una bola mecánico
-8
0.2299 0.2338 0.2376 0.2412 0.2445 0.2484
Tiempo, seg
c)
4
Aceleración, g
5e-4s
-4
-8
0.2338 0.2343 0.2348 0.2353 0.2359 0.2364 0.2369 0.2376
Tiempo, seg
Figura 6.11 Señal de vibración vertical (piezoeléctrico) para condición con falla, caso de 50 Hz.
96
Capítulo 6. Experimentación y análisis de resultados
15
10
a)
5
Aceleración,g
-5
-10
-15
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6
Tiempo,s
15
10
b)
5
Aceleración,g
-5
-10
Las flechas rojas señalan los impulsos producidos
por el choque entre la grieta y una bola
-15
0.337 0.34 0.3433 0.3465 0.3495 0.3523 0.3552 0.3586 0.3616 0.3646 0.3676
Tiempo,s
15
10 c)
3e-4s
5
Aceleración, g
-5
-10
-15
0.3523 0.3526 0.3529 0.3532 0.3534 0.3537 0.354 0.3543 0.3545 0.3549 0.3552
Tiempo,s
Figura 6.12 Señal de vibración horizontal (piezoeléctrico) para condición con falla, caso de 60 Hz.
97
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamiento en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
10
a)
5
Aceleración, g
-5
-10
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6
Tiempo, s
10
b)
5
Aceleración, g
-5
c)
10
3e-4s
5
Aceleración, g
-5
-10
0.2852 0.2855 0.2858 0.2861 0.2863 0.2866 0.2869 0.2872 0.2875 0.2878 0.2881 0.2885 0.2888
Tiempo, Seg.
Figura 6.13 Señal de vibración horizontal (piezoeléctrico) para condición con fallo, caso de 50 Hz.
Cabe aclarar, que fue muy difícil identificar estas frecuencias. Además, otra desventaja de estos
gráficos es que no muestran el contenido de energía en la señal de vibración.
Obsérvese que la amplitud de la vibración en las figuras 6.9a y 6.12a en algunos momentos
sobrepasa el rango de ± 10g. Por tanto, los MEMS (ADXL210E) no detectarán estos niveles;
dado que el límite de medición de éste tipo de MEMS es de ±10 g. No obstante, en el análisis
espectral comparativo entre los acelerómetros piezoeléctricos y MEMS; se muestra que las
mediciones fueron muy similares a pesar de encontrarse montados en lugares diferentes.
En resumen, la comparación en el dominio del tiempo entre una condición sin falla y otra con
falla; indica claramente que existe un problema en el rodamiento. Sin embargo es difícil
determinar el origen del problema ya que no se puede observar claramente una secuencia clara
de impactos (frecuencia de falla del rodamiento).
98
Capítulo 6. Experimentación y análisis de resultados
Al igual que los gráficos en el dominio del tiempo, la comparación entre las Figuras 6.14a y
6.15a, muestran una diferencia significativa del nivel de vibración entre la condición sin falla y
con falla.
0.12
a
0.1
El objetivo de presentar este grafico con esta
Aceleracion, g 2/Hz
0.04
0.02
0
60 295 645 980 1340 1675 1985 2315 2675 3015 3320 3750 4295 5000
Frecuencia, Hz
-4
x 10
8
2545 Hz
b)
6
Aceleracion, g 2/Hz
2180 Hz
4
0
60 295 695 980 1340 1675 1985 2315 2675 3015 3320 3750 4295 500
Frecuencia, Hz
Figura 6.14 PSD de la señal de vibración vertical (piezoeléctrico) para condición sin falla, caso de 60 Hz.
El análisis de la Figura 6.14b, reveló que se están generando resonancias; ya que en el espectro
se encontraron frecuencias muy próximas o que coinciden con algunas frecuencias naturales.
Esta conclusión se obtuvo después de que no se encontrara relación entre los diversos picos,
es decir, no se encontró ninguna serie de armónicos que indicaran algún tipo de falla. De aquí
en adelante a la característica de vibración sin falla, se le denominará “comportamiento
dinámico del banco de pruebas”. En la Tabla 6.3, se muestran las frecuencias correspondientes
a los picos de mayor amplitud que aparecen en la Figura 6.14b; y se puede notar que, a
excepción de la frecuencia de rotación, todos los demás picos corresponden a excitaciones de
frecuencias naturales.
99
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamiento en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
Tabla 6.3 Frecuencias de la PSD, condición sin falla caso de 60 Hz, vibración vertical.
Pico en el espectro (Hz) Descripción
60 Frecuencia de rotación
Frecuencias naturales excitadas (Hz)
295 300
695 695
1340 1340
1675 1660
1985 1980
2180 2200
2315 2350
2545 2560
2675 2660
3015 3060
3320 3280
3750 3750
4295 4280
Dado que en muchos casos es difícil eliminar la excitación de frecuencias naturales, hay que
revisar que las resonancias que se estén produciendo no rebasen los límites tolerables de
vibración. Para hacer esto, existen tablas de índices de vibración permitidos, que se encuentran
tabuladas según la velocidad de giro de la máquina. Y nuevamente se hace necesario tener un
historial de la máquina ó en su defecto, otra máquina que trabaje bajo las mismas condiciones.
0.12
1895 Hz
a)
0.1
1870 Hz 1920 Hz
0.08
Amplitud, g 2/Hz
0.06
0.04
0.02
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Frecuencia, Hz
100
Capítulo 6. Experimentación y análisis de resultados
0.04 1895 Hz
0.035 b)
0.03
2015 Hz
Amplitud, g 2/Hz
0.025
2220 Hz
0.02
2545 Hz
3520 Hz
0.015 2340 Hz
1690 Hz 2870 Hz 3195 HZ
0.01
2665 Hz 2990 Hz
0.005
0
0 500 1000 1500 4000 4500 5000
Frecuencia, Hz
-3
x 10
1
c)
1690 Hz
0.8
Amplitud, g 2/Hz
0.6
645 Hz 1570 Hz
295 Hz 1365 Hz
0.4
60 Hz 772 Hz
1245 Hz
0.2
0.06
0
0 400 1040 1183 1570
Frecuencia, Hz
Figura 6.15 PSD de la señal de vibración vertical (piezoeléctrico) para condición con falla, caso de 60 Hz.
En [63] se explica que el efecto de traslape es una de las ambigüedades en el uso de la PSD. De
las Figuras 6.14a y 6.15c se observa que la amplitud de la frecuencia de 60 Hz, se redujo en un
74 % respecto a la condición sin falla. La amplitud de la frecuencia de 60 Hz para condición
sin falla es de 2.3e-4 g 2 / Hz ; mientras que para la condición con falla es de 0.06e-3. Esto es un
indicativo de que el problema es grave, ya que cuando el problema esta empezando la
frecuencia de rotación crece en magnitud; pero cuando la falla es grande, la amplitud
disminuye.
También, se ha considerado que cuando el problema es grave deben aparecer bandas laterales
alrededor de las frecuencias de falla. Por tanto, En la Figura 6.15a se analizaron los picos de
1870 Hz y 1920 Hz que se encuentran alrededor del pico en 1895 Hz. Se encontró que estas
frecuencias están relacionadas con la frecuencia de falla de la jaula ya que la resta con la
frecuencia de 1895 Hz da 25 Hz. La frecuencia de 25 Hz se aproxima al valor de la frecuencia
de falla teórica (ver tabla 6.1). Así mismo, en la Figura 6.15c, se observa que se siguen
excitando algunas frecuencias naturales: 295, 645 y 772 Hz.
Como resumen se tiene que: el comportamiento dinámico del banco de pruebas dificultó
relacionar directamente la frecuencia de falla con los primeros armónicos; ya que se esperaba
un pico de gran amplitud en 325 Hz. Sin embargo, la falla en el rodamiento produjo una
frecuencia que excitó o estaba muy próxima a 1895 Hz, y a partir de esta frecuencia se
originaron una serie de armónicos. La aparición de la serie de picos a partir de 1895 Hz, es
101
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamiento en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
0.08
a)
0.07 El objetivo de presentar este grafico con
Aceleracion, g 2/Hz
0.03
0.02
0.01
0
0 1000 2000 3000 4000 5000
Frecuencia, Hz
-3
x 10
1
865 Hz 2215 Hz b)
0.8
Aceleracion, g 2/Hz
675 Hz
1140 Hz 1955 Hz
0.6
580 Hz 4705 Hz
2820 Hz
410 Hz
0.4
295 Hz
50
0.2
0
0 120 815 1095 1420 1700 2050 2495 3330 3905 4500 5000
Frecuencia, Hz
Figura 6.16 PSD de la señal de vibración vertical (piezoeléctrico) para condición sin falla, caso de 50 Hz.
Comparando la Tabla 6.3 y la 6.4, se observa que el cambio en la frecuencia de rotación
produjo que se excitaran otras frecuencias naturales.
102
Capítulo 6. Experimentación y análisis de resultados
Tabla 6.4 Frecuencias del espectro para condición sin falla caso de 50 Hz, vibración vertical
Pico en el espectro (Hz) Descripción
50 Frecuencia de rotación
Frecuencias naturales excitadas (Hz)
295 300 Hz.
410 420 Hz.
580 580 Hz.
675 660 Hz.
865 830 Hz.
1140 1165 Hz.
1420 1430 Hz.
1700 1660 Hz.
1955 1980 Hz.
2050 2040 Hz.
2215 2220 Hz.
2495 2440 Hz.
2820 2840 Hz.
3330 3280 Hz.
4705 4700 Hz.
En la Figura 6.17a se produjo un pico de gran amplitud en 1855 Hz, a consecuencia de la falla
en el rodamiento. Pero, este pico por si solo no indica un problema en el rodamiento. Se
realizó un zoom a la Figura 6.17a, y se encontró que este pico pertenece a una serie de picos
separados en 271 Hz; indicados en rojo en la Figura 6.17b.
También, se encontró una segunda serie espaciados por 271 Hz. La serie inicia en 1413 Hz, y
sus elementos se encuentran indicados en azul en la Figura 6.17B. Además, se observa que la
frecuencia de 4780 Hz tiene una amplitud considerable ya esta cerca de la frecuencia natural de
4700 Hz. Al igual que en el caso de 60 Hz, el efecto de traslape se atribuye al comportamiento
propio del banco experimental. La aparición de la serie de picos en 1855 Hz obedece a que la
frecuencia de las oscilaciones después de cada impacto sea de aprox. 2000 Hz.
En las Figuras 6.16b y 6.17c se observa que la amplitud en la frecuencia de 50 Hz, se redujo en
un 70 % respecto a la condición sin falla. La amplitud de la frecuencia de 50 Hz para condición
sin falla es de 0.008e-3 g 2 / Hz ; y para la condición con falla es de 0.025e-4 g 2 / Hz . Esto es
indicativo de un problema grave en el rodamiento. También, se observa que se excitaron las
frecuencias naturales de 288 Hz y 645 Hz.
En la grafica 6.17a, es posible ver que las frecuencias de 1835 Hz y 1875 Hz se encuentran
separadas 20 Hz del pico de 1855 Hz, lo que es indicativo de modulación con la frecuencia de
falla de la jaula, esto viene a reforzar la teoría de que se trata de un problema grave.
103
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamiento en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
0.09
1855 Hz
0.08
a)
0.07
1875 Hz
Aceleracion, g 2/Hz
0.06
0.05
1835 Hz
0.04
0.03
0.02
0.01
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Frecuencia, Hz
-3
x 10
8
1855 Hz 1958 Hz
7 b)
6
Aceleracion, g 2/Hz
2130 Hz
5
2229 Hz
3213 Hz
4
2400 Hz
1584 Hz 2500 Hz 2942 Hz 3484 Hz
3
2671 Hz 3042 Hz 3750 Hz
1413 Hz 4780 Hz
1687 Hz
2
2771 Hz
1
0
0 500 1000 4000 4500 5000
Frecuencia, Hz
-4
x 10
1
1413 Hz 1584 Hz
645 Hz
c) 1313 Hz
0.8
Aceleracion, g 2/Hz
0.6
863 Hz 1134 Hz
288 Hz
50 Hz
0.4
0.2
0
0 200 400 592 1042
Frecuencia, Hz
Figura 6.17 PSD de la señal de vibración vertical (piezoeléctrico) para condición con falla, caso de 50 Hz.
La Figura 6.18 corresponde al rodamiento sin daño, se aprecian varios picos que en su mayoría
corresponden a frecuencias cercanas a las frecuencias naturales. La Tabla 6.5 presenta la
relación entre ellas.
104
Capítulo 6. Experimentación y análisis de resultados
-3
x 10
3
2650 Hz
2.5
3320 Hz
Aceleracion, g 2/Hz
1.5
60 Hz
0.5
0
0 295 695 980 1650 1985 2315 2650 2990 3320 3730 4010 5000
Frecuencia, Hz
Figura 6.18 PSD de la señal de vibración horizontal (piezoeléctrico) para condición sin fallo, caso de 60 Hz.
En la Figura 6.19a, se observan claramente las dos series de picos traslapadas separados en
aproximadamente 325 Hz. La primera está indicada en azul y la segunda en rojo. El fenómeno
de traslape sigue indicando que el uso de la PSD para estos casos es inadecuada.
En la Figura 6.19a, se siguen observado bandas laterales alrededor de los picos originados por
la falla en el rodamiento. Comparando las Figuras 6.18b y 6.19b se observa que la amplitud de
la frecuencia de rotación disminuyó en un 75%. Las condiciones anteriores indican que la falla
en el rodamiento es grave.
Obsérvese que para la vibración horizontal, los picos de mayor amplitud se encuentran en
aproximadamente 3520 Hz; esto era de esperarse, ya que en el grafico del tiempo se determinó
que la frecuencia de las oscilaciones después de cada impacto era de aproximadamente 3333.33
Hz.
105
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamiento en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
0.16
3520 Hz
2 series de picos traslapadas. Cada serie a)
0.14
esta separada aprox. 325 Hz, que 3190 Hz
3315 Hz
3640 Hz
0.12 corresponde a la frecuencia de falla del 2990 Hz
Aceleracion, g 2/Hz
0
0 500 1000 1500 4000 4500 5000
Frecuencia, Hz
-3
x 10
3
1690 Hz
b)
2.5
1565 Hz
Aceleracion, g 2/Hz
2
1365 Hz
1.5
295 Hz 1422 Hz
60 Hz
1
120 Hz
0.5
0
60 295 712 915 1183 1690 1800
Frecuencia, Hz
Figura 6.19 PSD de la señal de vibración horizontal (piezoeléctrico) para condición con falla, caso de 60 Hz.
Al hacer una comparación directa entre las PSD’s para ambas condiciones del rodamiento,
únicamente dejo ver un cambio en la amplitud de las vibraciones. En la Figura 6.20 se muestra
un zoom para la condición sin daño, nuevamente se presentan picos relacionados con algunas
de las frecuencias naturales encontradas. En la Tabla 6.6 se resumen estas frecuencias.
-3
x 10
2
1.5
Aceleracion, g 2/Hz
815 Hz
1
580 Hz
295 Hz
0.5
50 Hz
0
0 580 860 1140 1420 1655 2215 2530 2820 3070 33753535 3905 4500 5000
Frecuencia, Hz
Figura 6.20PSD de la señal de vibración horizontal (piezoeléctrico) para condición sin falla, caso de 50 Hz.
106
Capítulo 6. Experimentación y análisis de resultados
En la Figura 6.21a se encontraron igualmente dos serie de picos, pero ahora separados en 271
Hz; siendo la frecuencia de rotación de 50 Hz. Los picos de la primera serie están indicados en
azul y los de la segunda en rojo. El traslape de picos, como se comentó anteriormente dificultó
el uso de la PSD para detectar el daño.
La Figura 6.21a se puede observar también la presencia de bandas laterales alrededor de las
frecuencias de falla; dando una indicación de que el problema es grave. Por otra parte, la
comparación de las Figuras 6.20 y 6.21b mostró que la amplitud de la frecuencia de rotación
disminuyo pero no de manera significativa.
0.045 3316 Hz 3587 Hz
3215 Hz
0.04 2 series de picos,
traslapados. Separados
3045 Hz
2944 Hz
2771 Hz
3486 Hz
a)
2673 Hz
aprox. 271 Hz, frecuencia
A m plitud, g 2/Hz
0.03 2500 Hz
que corresponde a una 1951 Hz
2402 Hz
falla en el anillo interior 2230 Hz
2130 Hz
0.02
d l d i 1860 Hz
1680 Hz
0.01
0
0 500 1000 4000 4500 5000
Frecuencia, Hz
-3
x 10
2
1680 Hz
b)
768 Hz
1.5 1585 Hz
Amplitud, g 2/Hz
288 Hz 1410 Hz
1
1315 Hz
0.5
0
50 288 500 768 1140 1800
Frecuencia, Hz
Figura 6.21 PSD de la señal de vibración horizontal (piezoeléctrico) para condición con falla, caso de 50 Hz.
107
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamiento en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
En la Figura 6.21b, se observa que se siguen excitando algunas frecuencias naturales; tales
como: 288 Hz y 768 Hz. Además, los picos de mayor amplitud continúan apareciendo en
aproximadamente 3520 Hz; lo cual era de esperarse ya que en el grafico del tiempo se
determino que la frecuencia de las oscilaciones después de cada impacto es también de aprox.
3333.33 Hz.
Aunque a simple vista, únicamente se lograron ver bandas laterales en las Figuras 6.15 y 6.17,
estas se presentan en los demás picos, para ambos sentidos de vibración y todas las frecuencias
de giro. Se encuentran espaciados un valor de frecuencia que corresponde a la frecuencia de un
defecto en la jaula del rodamiento en estudio.
Vista frontal
a b
Figura 6.22 Biespectro de la señal de vibración vertical (piezoeléctrico) para condición con fallo (caso de 60 Hz)
a) Magnitud b) Fase
Al igual que las gráficas en el dominio del tiempo y la PSD, el biespectro muestra una
diferencia significativa entre el nivel de vibración para la condición sin falla y con falla.
Obsérvese la escala en las barras laterales de las Figuras 6.27 a la 6.35. Los biespectros para
condiciones sin falla, presentan unos picos muy pequeños que son generados por
acoplamientos entre las resonancias de sistema.
108
Capítulo 6. Experimentación y análisis de resultados
frecuencias se aproximan a los valores de las frecuencias naturales del sistema mecánico, de ahí
que se diga que estos picos fueron generados por el efecto de resonancia, más específicamente,
por el acoplamiento de dos frecuencias naturales.
Las Figuras 6.24 y 6.26, son los biespectros obtenidos de la señal de vibración vertical para
condiciones con falla, nótese que presentan una serie de picos. Al analizar el espaciamiento
entre los picos, se encontró que para el caso de una velocidad de giro de 60 Hz, el
espaciamiento es de 325 Hz y para el caso de 50 Hz es de 271 Hz. Por lo que estos picos se
relacionaron con las frecuencias de falla para el anillo interior.
100 100
2700
5000 Los acoplamientos son producidos por
90 2600 90
4500 la excitación de las frecuencias
80
2500 naturales. La barra de colores indica su 80
4000
2400
amplitud
3500 70 70
Frecuencia, Hz
Frecuencia, Hz
2300
3000 (3323,2320)
60 2200 60
2500 (3705,2030)
2100
2000 50 50
(3323,2030)
2000
1500 40
40 1900
1000
1800 (4065,1670)
30 (3323,1770) 30
500
1700
0 20 20
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 3000 3200 3400 3600 3800 4000
Frecuencia, Hz Frecuencia, Hz
a) b)
Figura 6.23 a) Biespectro de la vibración vertical (piezoeléctrico) para condición sin falla, caso de 60 Hz, b) Zoom
4 4
x 10 x 10
2217 4
4
5000 El fallo del rodamiento produjo una
4500 serie de picos espaciados en 325 Hz. La
3.5 3.5
barra de colores indica su amplitud
4000
3 3
3500
Frecuencia, Hz
Frecuencia, Hz
2.5 2.5
3000
1897
2500 2 2
2000
1.5 1.5
1500
1 1
1000
109
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamiento en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
30 30
1680 (1700,1680)
5000 Los acoplamientos son producidos por
4500 la excitación de las frecuencias
25 25
naturales. La barra de colores indica su 1400 (1415,1400)
4000
amplitud (1700,1400)
3500
Frecuencia, Hz
20 20
Frecuencia, Hz
1120
3000
(860,840)
(1700,1120)
2500
15 840 15
2000
1500 (1415,840)
10 560 (2260,560) 10
1000
(860,560)(1140,560) (1700,560)
500
280 (1415,280)
0 5 5
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 860 1140 1415 1700 1980 2260 2540
Frecuencia, Hz Frecuencia, Hz
a) b)
Figura 6.25 a) Biespectro de la vibración vertical (piezoeléctrico) para condición sin falla, caso de 50 Hz, b) Zoom
4 4
x 10 x 10
Frecuencia, Hz
Nótese como el patrón de los BIS para una condición sin falla y una con rodamiento dañado
son totalmente diferentes. Mientras que en el primer caso aparecen picos de manera dispersa y
sin relación aparente, en las condiciones con falla se origina una única línea de acoplamientos,
relacionadas la mayoría de las veces, con el pico de mayor amplitud presente en la PSD
correspondiente. Esto indica que existe una frecuencia dominante y que el valor de ésta, es
característica propia del banco en donde se realizaron las pruebas.
Los biespectros de las Figuras 6.28 y 6.30 se obtuvieron de la señal de vibración horizontal
para condiciones con falla. En las gráficas aparece una distribución de picos totalmente
diferentes a los producidos con la señal de vibración vertical (cordillera lineal de picos). Sin
embargo, al analizar los gráficos, se encontraron picos separados por la frecuencia de falla. Para
el caso de 60 Hz, se encontraron picos separados por 325 Hz; mientras que la separación fue
de 271 Hz que para el caso de 50 Hz.
110
Capítulo 6. Experimentación y análisis de resultados
350 350
Frecuencia, Hz
3500
Frecuencia, Hz
1000 100
100
100
500
50
0 50 2600 2705 2800 2900 3000 3100 3200 3300 3400
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000
Frecuencia, Hz
Frecuencia, Hz b)
a)
Figura 6.27a) Biespectro de la vibración horizontal (piezoeléctrico) para condición sin falla, caso de 60 Hz,b)Zoom
4 4
x 10 x 10
1.8 1.8
5000 2550
El fallo del rodamiento produjo una 1.6 1.6
4500
serie de picos espaciados en 325 Hz. La (2550,2550) (2875,2550) (3200,2550)
4000 barra de colores indica su amplitud 1.4 1.4
Frecuencia, Hz
Frecuencia, Hz
1500 0.6
0.6
1900
1000
0.4 0.4
500 (2550,1900) (2875,1900) (3200,1900)
0 0.2 0.2
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 2550 2875 3200
Frecuencia, Hz Frecuencia, Hz
a) b)
Figura 6.28 a) Biespectro de la vibración horizontal (piezoeléctrico) para condición con falla, caso de 60 Hz, b)Zoom
200 200
1100
5000
4500
Los acoplamientos son producidos 1000
por la excitación de las frecuencias
4000
naturales. La barra de colores indica 900
150
150
su amplitud
Freceuncia, Hz
3500
Freceuncia, Hz
800
3000
700
2500
600
2000 100
100
1500 500
1000 400
500
300
50
0 50 2200 2300 2400 2500 2600 2700 2800 2900 3000 3100
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000
Frecuencia, Hz
Frecuencia, Hz
a) b)
Figura 6.29 a) Biespectro de la vibración horizontal (piezoeléctrico) para condición sin falla, caso de 50 Hz, b) Zoom
111
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamiento en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
4000 4000
5000
El fallo del rodamiento produjo una 2405
serie de picos espaciados en 271 Hz. La 3500 3500
4500 barra de colores indica su amplitud (2405,2405) (2675,2405) (2947,2405)
Frecuencia, Hz
2500 2500
3000 (2675,2135) (2947,2135)
(2135,2135) (2405,2135)
2500
2000 2000
2000 1863
La razón por la que los BIS del sentido horizontal no muestren una única línea de picos
espaciados la frecuencia de falla, es porque este sentido se encuentra influenciado por el tipo
de accionamiento, y en la PSD éste fenómeno se observa por la presencia de un mayor
contenido armónico y una mayor dificultada para encontrar las frecuencias de falla esperadas.
Sin embargo y a pesar de ésta condición, con el BIS se lograron identificar inequívocamente
picos separados un valor igual a la frecuencia de falla.
A pesar de que el BIS presenta otros picos de menor amplitud, y que no se han relacionado
con la frecuencia de falla o con algún otro elemento del banco, el análisis de ellos podría
aportar mayor información sobre el comportamiento general del banco donde se realizó el
estudio. Sin embargo, en este trabajo de tesis se limitó a la búsqueda y localización de los picos
de mayor amplitud, que son los que proporcionan la información sobre el estado del
rodamiento.
Cuando un rodamiento tiene una falla, en la mayoría de los casos excita las frecuencias
naturales del sistema (efecto de resonancia). De ahí, que los picos que muestran en los
biespectros no se puedan relacionar directamente con las frecuencias de falla, en los primeros
armónicos. Durante la experimentación, un pico de gran amplitud apareció en
aproximadamente (1900,1900). Pero la localización de este pico puede cambiar si se varía la
rigidez o la masa del sistema. Por lo tanto, el pico que suele aparecer alrededor de los 1900 Hz
no proporciona información relevante, ya que existen muchos equipos industriales que
presentan rigidez y masa muy diferentes. El cambio de la rigidez y la masa se verá reflejada en
la frecuencia de las oscilaciones después de que ocurren los impactos.
112
Capítulo 6. Experimentación y análisis de resultados
Sin embargo, para validar un proceso de diagnóstico, se busca que la técnica permita detectar,
localizar y en el mejor de los casos, cuantificar la magnitud del daño. Estos puntos pueden ser
proporcionados con el uso del biespectro. El biespectro permitió detectar la falla ya que el
nivel de vibración para una condición sin fallo y otra con fallo, es muy diferente. La secuencia
de picos observados en el biespectro, los cuales están espaciados por las frecuencias de falla,
permitieron localizar el origen de la falla, es decir, se tuvo certeza de que la falla estaba
ocurriendo en uno de los componentes del rodamiento. La cuantificación del daño utilizando
el biespectro, puede ser establecido creando una clasificación (estándares) entre la magnitud de
vibración en el biespectro y el tamaño de la grieta o desconchado. Esto permitiría decir cuándo
es que el rodamiento presenta un daño considerable y cuando no.
Una situación de suma importancia en la aplicación del BIS, es que hubiera permitido
diagnosticar la falla en el rodamiento, conociendo únicamente las características físicas del
banco (tipos de rodamientos) y las condiciones de funcionamiento (velocidad de giro y método
de accionamiento). A salvedad de lo que investigaciones posteriores pudieran determinar,
parece ser que el BIS puede detectar las fallas sin la necesidad de registros a priori del
funcionamiento de la máquina. Sin embargo, para determinar la magnitud del daño se necesita
una referencia, por lo que para cuantificar el daño en el rodamiento, el BIS no elimina la
necesidad de registros de la máquina.
De las señales adquiridas con los MEMS, no se presenta el análisis de la señal de vibración
axial, ya que esta dirección no proporciona información de la condición del rodamiento.
Tampoco se considera la señal de vibración vertical obtenida con el MEMS colocado en la
parte lateral de la chumacera, a consecuencia del amortiguamiento de la vibración que se
presentó al estar cerca del área de apriete del tornillo. Por tanto, solo se realiza la comparación
entre el MEMS b1 con los dos acelerómetros piezoeléctricos a1 y a2.
113
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamiento en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
En las Figuras 6.31 y 6.32, al buscar la frecuencia de falla para el anillo interior en las PSD´s
obtenidas del MEMS, se observó que también se presentan dos series de picos traslapados.
Esto corroboró la teoría de que la aparición de las dos series es un comportamiento propio del
banco experimental. Para el caso de 60 Hz, están espaciados por aproximadamente 325 Hz. La
primer serie está indicada en rojo y la segunda en azul. Como se puede notar, las series están
formadas por un número menor de elementos. Por otro lado, las frecuencias de 2147 y 2089
Hz corresponden a frecuencias naturales. Además, se observan claramente bandas laterales en
el pico de mayor amplitud, que son indicativos de modulación; la separación entre los picos
corresponde a la frecuencia de la jaula del rodamiento analizado.
0.2
1892 Hz
0.15
1918 Hz
Magnitud (g 2/Hz)
2004 Hz
2089 Hz
0.1
2147 Hz
2219 Hz
1868 Hz
2361 Hz
0.05
1670 Hz
0
0 500 1000 1500 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Frecuencia (Hz)
Figura 6.31 PSD de señal de vibración vertical (MEMS) para condición con falla, caso de 60 Hz.
Para el caso de 50 Hz mostrado en la Figura 6.32, los picos están espaciados por
aproximadamente 271 Hz. La primer serie marcada en rojo y la segunda en azul. En esta
gráfica, las frecuencias laterales del pico de 1854 también corresponden a la frecuencia de jaula
del rodamiento analizado. Tanto a 60 como a 50 Hz fue difícil determinar la falla, porque las
amplitudes de los picos son muy pequeñas.
114
Capítulo 6. Experimentación y análisis de resultados
0.14
1854 Hz
0.12
1834 Hz 1875 Hz
0.1
Magnitud (g 2/Hz)
1974 Hz
0.08
2057 Hz
0.06
2127 Hz
0.04
1680 Hz 2245 Hz
4252 Hz
0.02
0
0 1000 3000 4000 5000
Frecuencia (Hz)
Figura 6.32 PSD de señal de vibración vertical (MEMS) para condición con fallo, caso de 50 Hz.
Después de buscar las frecuencias de falla (ver Tabla 6.1) en las PSD’s obtenidas de los MEMS,
se observó que se presentan las dos series de picos traslapados. La Figura 6.33 es para el caso
de 60 Hz, los picos aparecen espaciados por 325 Hz. La primer serie esta indicada en rojo y la
segunda en azul.
0.14
1568 Hz 3521 Hz
1688 Hz
0.12
1868 Hz
2014 Hz 3316 Hz
0.1
2219 Hz
Magnitud (g 2/Hz)
2339 Hz 3195 Hz
0.08
2543 Hz
2665 Hz 3641 Hz
0.06
2870 Hz
2990 Hz
0.04
0.02
0
0 1000 4000 5000
Frecuencia (Hz)
Figura 6.33 PSD de señal de vibración horizontal (MEMS) para condición con fallo, caso de 60 Hz.
De manera similar, en el caso de 50 Hz de la Figura 6.38, los picos están espaciados por 271
Hz. La primer serie nuevamente se indicó en rojo y la segunda serie en azul. De manera similar
115
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamiento en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
a como sucedió con el sentido vertical de los piezoeléctricos, el traslape dificultó determinar la
existencia de una falla.
0.045
1954 Hz
2128 Hz
0.04
2227 Hz
2400 Hz 3316 Hz
0.035
2500 Hz
2671 Hz 3487 Hz
Magnitud (g 2/Hz)
0.03
2772 Hz 3588 Hz
0.025
2943 Hz 3758 Hz
1804 Hz
0.02
3045 Hz 3881 Hz
1683 Hz 3215 Hz 4029 Hz
0.015
4153 Hz
0.01
0.005
0
0 500 1000 1500 4500 5000
Frecuencia (Hz)
Figura 6.34 PSD de señal de vibración horizontal (MEMS) para condición con falla, caso de 50 Hz.
3000 1940
5 5
2500 1920
Frecuencia (Hz)
Frecuencia (Hz)
2000 4 4
1897
1500
3 3
1860
1000
2 1840 2
500
1820
0 1 1
0 1000 2000 3000 4000 5000 1897 1953 2000 2073 2113 2150
Frecuencia (Hz) Frecuencia (Hz)
b)
a)
Figura 6.35 a) Biespectro de la señal de vibración vertical (MEMS) para condición con falla, caso de 60 Hz, b) Zoom
Para observar el efecto de la menor resolución del MEMS, en las Figura 6.37 y 6.38 se
muestran las vistas frontales del BIS, que corresponden a la vista de planta de las Figuras 6.24 y
6.36, respectivamente.
116
Capítulo 6. Experimentación y análisis de resultados
En la Figura 6.36 se muestra una serie de picos, los cuales están relacionados con la frecuencia
de fallo. Observe que los pequeños picos en 2215, 2540, 2870 y 3190 Hz no se observan en la
Figura 6.38 obtenida por el MEMS a consecuencia de la menor resolución.
4
x 10
5
1890 Hz
4.5
2215 Hz
4
2540 Hz
3.5
2870 Hz
3
Amplitud
3190 Hz
2.5
3515 Hz
3840 Hz
2
4165 Hz
1.5
0.5
0
0 1000 4815 6000 7000 8000
Frecuencia, Hz
Figura 6.36 Vista frontal del BIS de la señal de vibración vertical (piezoeléctrico) para condición con falla, caso
de 60 Hz.
4
x 10
7
4
Amplitud
0
0 500 1890 2215 2540 2865 3190 3515 3840 4500 5000
Frecuencia, Hz
Figura 6.37 Vista frontal del biespectro de la señal de vibración vertical (MEMS) para condición con falla, caso
de 60 Hz.
Al comparar las Figuras 6.26 y 6.38 (caso de 50 Hz para condiciones con falla), se observa que
en ambas se encuentran picos espaciados por la frecuencia de falla (271 Hz), aunque no tienen
la misma distribución de picos. La amplitud de los picos, es mayor en el biespectro obtenido
con el MEMS respecto al piezoeléctrico, esta diferencia se aprecia al comparar las magnitudes
de la barra de colores.
117
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamiento en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
4 4
x 10 x 10
5 5
3000 2126
4.5 El fallo en el rodamiento 4.5
2500 4
produjo picos separados por la
4
frecuencia de fallo (271 Hz).
Frecuencia, Hz
(2126,2126)
Frecuencia, Hz
3.5 3.5
2000
3 3
1500
(2126,1855)
2.5 (1855,1855) 2.5
1000
2 2
500
1.5 1.5
1855
0 1 1
0 1000 2000 3000 4000 5000 1855 Frecuencia, Hz 2126
Frecuencia, Hz b)
a)
Figura 6.38 a) Biespectro de la señal vertical (MEMS) para condición con fallo, caso de 50 Hz, b) Zoom
3500
Frecuencia (Hz)
3
Frecuencia (Hz)
2015 3
3000
2.5 2.5
2500 (2015,2015) (2340,2015) (2665,21015)
2000 2 2
1500 1690
1.5 1.5
1000
1 (2015,1690) (2340,1690) 1
500 (2665,1690)
0 0.5 0.5
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 1690 2015 2340 2665
Frecuencia (Hz) Frecuencia (Hz)
a) b)
Figura 6.39 a) Biespectro de la señal horizontal (MEMS) para condición con falla, caso de 60 Hz, b) Zoom.
118
Capítulo 6. Experimentación y análisis de resultados
Frecuencia (Hz)
Frecuencia (Hz)
3500
10000 10000
3000
2500 8000
8000
2000 1684
6000 6000
1500
0 2000 2000
1955 2226 2497
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000
Frecuencia (Hz)
Frecuencia (Hz)
b)
a)
Figura 6.40 a) Biespectro de la señal horizontal (MEMS) para condiciones con falla, caso de 50 Hz, b) Zoom.
7. Conclusiones
La determinación de las frecuencias naturales del banco y el cálculo de la frecuencia de falla del
rodamiento en estudio, fueron de gran utilidad para interpretar los gráficos en el dominio del
tiempo, PSD y biespectro; tanto para condición sin falla como para la condición con falla. En
teoría, la frecuencia de falla para la pista interior debe aparecer en el espectro medido; ya que el
rodamiento presenta una falla en el anillo interior. La medición de las frecuencias naturales
también fue muy útil en el diagnóstico, ya que proporcionó información acerca del
comportamiento dinámico del banco de pruebas.
Después de analizar los datos de las señales de vibración, se pueden establecer las siguientes
conclusiones: (Nota: Las conclusiones de la PSD y biespectro aplica para las señales de
vibraciones verticales y horizontales).
1. En las señales de vibración vertical y horizontal para condición con falla, se observaron
los impactos producidos por la falla en el rodamiento y las oscilaciones generadas
después de que ocurren los impactos.
3. Solo en la señales de vibración vertical para condición con falla, se identificaron los
impactos originados en la zona de carga; ya que el eje de medición del acelerómetro
pasa por esta zona; siendo el peso del eje suficiente para que aquí ocurran los impactos
de mayor amplitud.
119
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamiento en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
B. Caso de PSD
1. Los picos de pequeña amplitud que se presentan en las PSD’s para condiciones sin
falla, son resonancias (excitación de las frecuencias naturales) del sistema mecánico.
Esta característica de vibración se considera como el comportamiento dinámico del
banco de pruebas.
3. La PSD para condición con falla solo indica la existencia de ésta (presenta un nivel de
vibración considerable), pero no proporciona información clara del origen (no presenta
una secuencia “clara” de armónicos). En las PSD’s de la vibración vertical para
condición con falla, fue difícil identificar los picos originados por el defecto ya que
muchos de los picos son de pequeña amplitud y también porque existen dos series de
picos separados por la frecuencia de fallo teórica. Mientras, que en las PSD’s de la
vibración horizontal para la misma condición, el problema de identificación se debió a
el traslape entre dos series de picos; los cuales están separados por la frecuencia de falla
teórica.
1. Los pequeños picos que se presentan en el biespectro para condiciones normales, son
acoplamientos entre las resonancias (excitación de las frecuencias naturales) del sistema
mecánico.
2. Existe una clara diferencia, entre la amplitud de la vibración que presenta el biespectro
para condición sin falla respecto a la condición con falla.
3. El biespectro para condición con falla indica la existencia de un daño (presenta un nivel
de vibración considerable) y también proporciona información para determinar el
origen debido a que presenta una secuencia de armónicos fácilmente identificables.
4. La localización del pico de mayor amplitud en el biespectro para condición con falla,
fue una consecuencia de la respuesta natural sistema y de la localización del sensor.
1. En los biespectros obtenidos de las dos direcciones (para condiciones con falla) se
observan picos espaciados por la frecuencia de falla para el anillo interior del
rodamientos 6206. Pero el biespectro obtenido de la señal de vibración vertical,
120
Capítulo 6. Experimentación y análisis de resultados
2. La amplitud producida por los MEMS siempre es mayor comparado con los gráficos
producidos por los piezoeléctricos, a consecuencia de que el punto donde fue colocado
el sensor presenta menor rigidez.
3. Los biespectros obtenidos a diferentes velocidades de rotación: 60, 55, 50, 45, 40 y 35
Hz, coinciden con los picos de mayor amplitud en los piezoeléctricos, pero no
muestran una serie de picos espaciados por la frecuencia de falla.
121
Capítulo 7
Conclusiones y recomendaciones
7.1 Conclusiones
Al colocar los acelerómetros piezoeléctricos en diferentes puntos sobre la chumacera; y
comparar los gráficos obtenidos en cada uno de ellos, se observó que la señal de vibración
estaba siendo afectada por la impedancia mecánica. Se logró identificar que el mejor punto
para colocar el acelerómetro piezoeléctrico es en la parte superior de la chumacera (en el centro
de la tapa). En este sitio se obtiene la mejor señal de vibración vertical ya que presentó la
mayor amplitud de vibración, a consecuencia de que existe menor rigidez en esta dirección.
La construcción del sensor tipo MEMS no permitió medir el sentido vertical desde la parte
superior de la chumacera, así que se optó por colocarlo en la parte frontal de ésta (sensor
MEMS, b1).
Para alimentar a los MEMS, se utilizó el voltaje de salida de la tarjeta de adquisición (5V) y la
colocación de un capacitor de 2200 µF en paralelo con la fuente de voltaje. Inicialmente se
123
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamientos en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
estaba utilizando una fuente de voltaje convencional, sin embargo se presentaba demasiado
ruido. La selección de la fuente de voltaje fue muy importante, ya que los acelerómetros
MEMS son radiométricos y por tanto, si existe mucho ruido en la fuente de voltaje; la
medición se verá afectada.
La estimación de la PSD presentó una ventaja respecto al biespectro: utiliza menos recursos
computacionales. La cantidad de datos y la frecuencia de muestreo fueron las mismas para
estimar la PSD y biespectro. Aproximadamente, la estimación de la PSD se obtuvo en 2
segundos; mientras que el biespectro tardaba 30 minutos (para 10 240 en 5 particiones). De ahí
que los gráficos de PSD tengan mejor resolución, siendo esta de 1.6 Hz; mientras que el
biespectro tiene 8 Hz (no se pudo mejorar la resolución del biespectro por la cantidad de
recursos computacionales necesarios). Por tanto, se puede decir que en la estimación del
biespectro se está perdiendo información.
Tanto la PSD como el biespectro de las direcciones horizontal y vertical, permitieron detectar
y localizar el elemento donde se encontraba la falla. Sin embargo, en el biespectro fue más fácil
y menos confusa la identificación del daño. El incremento en amplitud del nivel de vibración
es un parámetro que permitió detectar el daño en el anillo interior; mientras que la serie de
picos separados por la frecuencia de falla permitió determinar la ubicación del daño. La PSD
por otro lado, fue difícil de interpretar, ya que se presentó un traslape (en la señal de vibración
horizontal y vertical) entre las dos series de picos espaciados por la frecuencia de falla. Además,
las amplitudes a partir del segundo pico de mayor amplitud fueron muy pequeñas (señal de
vibración vertical).
Se comprobó que los MEMS utilizados (ADXL210E), pueden ser aplicados en el monitoreo
de maquinaria. Sin embargo, lo aún limitado de sus características de operación; como su
ancho de banda, su resolución, la temperatura de trabajo, entre otras cosas; no los hace
recomendables parar utilizarlos en máquinas de procesos críticos, aunque en máquinas de
menor importancia es posible usarlos para implementar sistemas de monitoreo permanente.
124
Capítulo 7. Conclusiones y recomendaciones
7.2 Aportaciones
• Se presentó un estudio experimental, el cual permite evaluar el desempeño del
biespectro (caso especial de los HOS) en el diagnóstico de fallas en
rodamientos.
125
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Fechade.consulta:
15dctubie2004
[55]JutiusS. Bendat & Allan'G. Piersol. "Random DatarAnalysis and Measutement Procedirrcs,,.
'phfud Editioq,Edit.jhon Wiley
&,SonsInc.). ,
1.pdf,(internet)
[57].CondeptosideptobabilidadTema ,,i :,. ,' :
130
[5,9],4uar,fuam,Swam!JesT
tvl y_*ii,,91ry-rosiomo:s]Lr
O4ax) Nikias.,,Higher-Order
A'alysisToolbcii,,For
usewitli tuetrjn" fure,tgola.lvlrio'z. Specttal
131
Anexo A. Validación de los MEMs
Para llevar a cabo la validación de los ADXL-210, se montaron sobre el Shakber ubicado en el
laboratorio de diseño mecánico, además se montó un acelerómetro piezoeléctrico para realizar
una comparación de los resultados obtenidos y se hicieron dos tipos de pruebas:
Para la adquisición de la señal de los MEMS se utilizó el mismo sistema con el que se
recogieron las señales de vibración de los rodamiento. Los resultados obtenidos de ambas
pruebas se muestran a continuación.
Se montaron 3 sensores y, debido a que son biaxiales, se tienen un total de 6 gráficas, las
gráficas del lado izquierdo corresponden al eje ortogonal a la excitación, mientras que las del
lado derecho son las del eje que se estaba excitando.
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamientos en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden 133
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamientos en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
18.00
16.00
14.00
Amplitud p-p (g's)
12.00
piezo
10.00
mems 1,2
8.00
mem 3
6.00
4.00
2.00
0.00
0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
1100
1200
1300
1400
1500
1600
Frecuencia (Hz)
Nota: Debido a que las pantallas del sistema de adquisición no contaba con una manera de
cuantificar la amplitud de la señal, esta se hizo de manera manual, por inspección de las
divisiones mostradas en la gráfica, de ahi que los datos obtenidos para los MEMS no deban
tomarse como absolutamente correctos.
Para comprobar por otro lado, que efectivamente los sensores reproducian las frecuencias a las
que se estaban excitando, se graficaron las PSD’s de algunas de estas frecuencias. Las gráficas
de la Figura A2 corresponden a una frecuencia de excitación 1 KHz.
134
Anexo A. Validación de los MEMs
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamientos en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden 135
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamientos en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
Como se puede ver en las gráficas, los sensores detectaron correctamente la frecuencia de 1
KHz, sin embargo, el eje ortogonal muestra un pico adicionas alrededor de los 65 Hz, el cual
corresponde a la frecuencia de linea, ya que también aparece en las PSD de los ejes excitados;
sin embargo por ser de amplitud muy pequeña comparada con la amplitud del pico de la
frecuencia excitada, no se alcanzan a ver en estas gráficas. En seguida se muestra las PSD para
el caso en el que la frecuencia de excitación fué de 1.5 KHz (Figura A3).
a) Sensor 1, 1.5 KHz, eje ortogonal b) Sensor 1, 1.5 KHz, eje excitado
c) Sensor 2, 1.5 KHz, eje ortogonal d) Sensor 2, 1.5 KHz, eje excitado
e) Sensor 3, 1.5 KHz, eje ortogonal f) Sensor 3, 1.5 KHz, eje excitado
Figura A3. Respuesta en frecuencia de los MEMS ADXL-210 para una excitación de 1.5 KHz.
136
Anexo A. Validación de los MEMs
Tabla A4. Respuesta de los MEMS para una excitación de 1.5 kHz.
Sensor 1 Sensor 2 Sensor 3
Eje ortogonal Eje Eje ortogonal Eje Eje ortogonal Eje
excitado excitado excitado
Frecuencia 65 Hz 1.5 1.5 KHz 65 Hz 1.5 1.5 KHz 65 Hz 1.5 KHz 1.5 KHz
del pico KHz KHz
Amplitud 1e-04 1.1e-03 0. 19 1e-04 8e-03 0.19 1e-04 5e-03 0.23
Como se puede ver en las tablas A3 y A4, los sensores detectaron la frecuencia de excitación
en sus dos ejes, aunque cabe aclarar que en el eje orgotonal el nivel de excitación fue de 20 a
100 veces menor que en el eje excitado. Además, la tercia de sensores mostraron una amplitud
similar en sus salidas, las variaciones se deben desalineaciones con la vertical.
Comportamientos similares se presentaron para las otras frecuencias de excitación.
Experimento No. 2
En esta segunda prueba, el objetivo fue verificar el nivel de excitación mínima que los MEMS
podían registrar correctamente. El voltaje de excitación del Shaker se varió desde 400 mV hasta
100 mV en decrementos de 50 mV. La frecuencia de excitación fué de 1200 Hz.Los niveles de
amplitud p-p se muestran en la Tabla A5 y se grafican en la Figura A4.
10
9
8
Amplitud p-p (g's)
7
piezo
6
5 mems 1,2
4 mem 3
3
2
1
0
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4 0.45
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamientos en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden 137
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamientos en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
Para verificar que se reprodujeran las frecuencias de excitación, se graficaron las PSD para
diferentes niveles de exctiación
a) Sensor 1, 1.2 KHz, 100 mV, eje ortogonal b) Sensor 1, 1.2 KHz, 100 mV, eje excitado
c) Sensor 2, 1.2 KHz, 100 mV, eje ortogonal d) Sensor 1, 1.2 KHz, 100 mV, eje excitado
d) Sensor 3, 1.2 KHz, 100 mV, eje ortogonal f) Sensor 1, 1.2 KHz, 100 mV, eje excitado
Figura A5. Gráficos de frecuencia (1200 Hz), nivel de excitación 100 mV.
En la Figura A5 se muestran las señales obtenidas de los MEMs para 1200 Hz y 100 mV, se
observa un comportamiento similar al de las Figuras A2 y A3, se observa que en los canales de
excitación aparece la señal de 1200 Hz, sin embargo en los canales ortogonales el pico de 65
Hz es mas visible, debibo posiblemente, al pequeño nivel de excitación, por lo que la diferencia
entre la amplitud de la frecuencia de línea y la señal de excitación no sea tan grande; esto se
puede ver mas claramente en la Tabal A6.
138
Anexo A. Validación de los MEMs
Tabla A6.. Respuesta de los MEMS para una excitación de 1.2 kHz, 100 mV.
Sensor 1 Sensor 2 Sensor 3
Eje ortogonal Eje Eje ortogonal Eje Eje ortogonal Eje
excitado excitado excitado
Frecuencia 65 Hz 1.2 1.2 KHz 65 Hz 1.2 1.2 KHz 65 Hz 1.2 KHz 1.2 KHz
del pico KHz KHz
Amplitud 8.5e-05 7e-05 0. 016 1e-04 5.8e-04 0.016 0.7e-04 4e-04 0.02
En la Figura A6, se presenta el caso cuando el voltaje de excitación es de 250 mV, se puede
observar que las diferencias de amplitud entre el pico de 65 Hz y la señal de excitación es
notable, asi que se puede decir que a este nivel la señal de línea ya casi no es perceptible.
a) Sensor 1, 1.2 KHz, 250 mV, eje ortogonal b) Sensor 1, 1.2 KHz, 250 mV, eje excitado
c) Sensor 1, 1.2 KHz, 250 mV, eje ortogonal d) Sensor 1, 1.2 KHz, 250 mV, eje excitado
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamientos en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden 139
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamientos en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
e) Sensor 1, 1.2 KHz, 250 mV, eje ortogonal f) Sensor 1, 1.2 KHz, 250 mV, eje excitado
Figura A6. Gráficos de frecuencia (1200 Hz), nivel de excitación 250 mV.
Tabla A7. Respuesta de los MEMS para una excitación de 1.2 kHz, 250 mV
Sensor 1 Sensor 2 Sensor 3
Eje ortogonal Eje Eje ortogonal Eje Eje ortogonal Eje
excitado excitado excitado
Frecuencia 65 Hz 1.2 1.2 KHz 65 Hz 1.2 1.2 KHz 65 Hz 1.2 KHz 1.2 KHz
del pico KHz KHz
Amplitud 1e-04 5e-04 0. 11 1e-04 3.8e-03 0.11 1e-04 2.7e-03 0.13
Resultados similares a la de los datos aqui mostrados, se presentaron para las otro niveles de
excitación.
Conclusiones
Se observo que el comportamiento de los MEMS en cuanto a la respuesta en frecuencia es
similar a la del acelerómetro piezoeléctrico utilizado como punto de referencia y aunque la
amplitud p-p fue ligeramente menor, se reprodujo fielmente la frecuencia de excitación sin
agregar otros componentes armónicos mas que la de linea que tambien aparece en la señal del
piezoeléctrico.Respecto al nivel de excitación, los MEMS respondieron bien a toda la escala de
voltaje aplicados al reproducir la frecuencia de 1200 Hz de entrada.
Comparando todas las tablas de amplitud, se observa que la frecuencia de línea tiene una
amplitud constante para los dos tipos de pruebas, con lo que se verifica que el MEM no
añande o modifica el valor de las señales de entrada
Los tres MEMS analizados respondieron mas linealmente que el piezoeléctrico, la explicación a
este fenómeno puede justificarse porque el piezoeléctrico utilizado tenia una capacidad de 500
g’s y por lo tanto la excitación resulto demasiado pequeña como para que el piezoeléctrico
respondiera linealmente.
Por todo lo anterior, se considera que los MEMs y que la manera en que se configuró el
sistema de adquisición, son adecuados para realizar la lectura de señales de vibracion de los
rodamientos.
140
Anexo B. Análisis cinemático de los rodamientos
v = wr (B1)
De donde:
Por consiguiente
1
vi = wi ( D − d cos θ ) (B2)
2
d cos θ
Si γ = , entonces la ecuación (B2) puede escribirse como
D
1
vi = wi D(1 − γ ) (B3)
2
Similarmente,
1
vo = wo D(1 + γ ) (B4)
2
141
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamientos en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
2π N
Considerando que w = , en el cual N esta dada en rpm, de ahí se obtiene que
60
πN iD
vi = (1 − γ ) (B5)
60
πN o D
vo = (1 + γ ) (B6)
60
1
vm = (v i + v o ) (B7)
2
πD
vm = [N i (1 − γ ) + N o (1 + γ ) ] (B8)
120
Considerando
1 π DN
vm = wm D = m
(B9)
2 60
De ahí que,
Nm =
1
[N i (1 − γ ) + N o (1 + γ )] (B10)
2
N mi = N m − N i (B11)
Asumiendo que no existe deslizamiento entre la pista interna y bolas de contacto, la velocidad
lineal de la bola es igual al de la pista en el punto de contacto, esto es
1 1
w mi D (1 − γ ) = w R d (B12)
2 2
142
Anexo B. Análisis cinemático de los rodamientos
1D
NR = (1 − γ )(1 + γ )( N o − N i ) (B14)
2d
Considerando que solo rota el anillo interno (caso típico de aplicación), las ecuaciones B10 y
B14 se reinscriben como
1
Nm = N i (1 − γ ) (B15)
2
1D
NR = N i (1 − γ 2 ) (B16)
2d
N ⎛ d ⎞
FJ = ⎜1 − cos θ ⎟ (B17)
2 * 60 ⎝ D ⎠
De la ecuación B17, se obtiene la frecuencia de fallo del anillo externo. Esto, a consecuencia
del contacto de bolas en un punto del camino de rodadura (del anillo externo). Esta frecuencia
puede calcularse como
nN ⎛ d ⎞
FPE = n * FJ = ⎜1 − cos θ ⎟ (B18)
2 * 60 ⎝ D ⎠
Para definir la frecuencia de fallo del anillo interno, es necesario primero obtener la velocidad
rotacional del anillo interno relativo a la jaula. Esta se define como la razón a la cual un punto
fijo sobre el anillo interno pasa por un punto fijo sobre la jaula. Esto es,
N⎛ d ⎞
wci = ⎜1 + cos θ ⎟ (B19)
2⎝ D ⎠
N ⎛ d ⎞
Fci = ⎜1 + cos θ ⎟ (B20)
2 * 60 ⎝ D ⎠
143
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamientos en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
La frecuencia a la cual las bolas pasan en un punto del camino de rodadura (del anillo interno),
se conoce como la frecuencia de fallo del anillo interior; esto es
nN ⎛ d ⎞
FPI = n * Fci = ⎜1 + cos θ ⎟ (B21)
2 * 60 ⎝ D ⎠
DN ⎡ ⎛d ⎞ ⎤
2
FER = ⎢ ⎜
1 − cos θ ⎟ ⎥ (B22)
2d ⎢⎣ ⎝ D ⎠ ⎥⎦
Si existe un solo defecto sobre una bola o rodillo, se presentarían impactos en ambas pistas
internas y externa en una revolución; así que la frecuencia de defecto es 2*FER. Además, el
defecto puede también impactarse en una o ambas caras de la jaula, sin embargo, estos
normalmente tienen poca influencia sobre la medición de la vibración externa del rodamiento.
144
Anexo C. Frecuencias naturales del banco de pruebas
2590 Hz 3880 Hz
0.05
1450 Hz 2400 Hz
0.04
2220 Hz
1980 Hz
0.03
420 HZ 980 Hz
0.02
0.01
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
Frecuencia, Hz
Figura C1. Respuesta en frecuencia del punto B usando una punta acero 9902A.
COHERENCIA
1
0.9
0.8
Amplitud
0.7
0.6
0.5
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
Frecuencia, Hz
Figura C2. Coherencia del punto B usando una punta acero 9902A.
145
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamientos en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
RESPUESTA EN FRECUENCIA
0.025
Se utilizó una punta de caucho 9904A,
80 Hz el cual tiene un límite en frecuencia de
0.02 2000 Hz
115 Hz
1455 Hz
140 Hz
1330 Hz
195 Hz
Magnitud, g
0.015
1600 Hz
420 Hz 970 Hz
0.01
345 Hz
305 Hz 830 Hz 1900 Hz
240 Hz
0.005
0
0 500 1000 1500 2000
Frecuencia, Hz
Figura C3. Respuesta en frecuencia del punto B usando una punta de caucho 9904A.
COHERENCIA
1
0.8
0.6
Amplitud
0.4
0.2
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
Frecuencia, Hz
Figura C4. Coherencia del punto B usando una punta caucho 9904A.
RESPUESTA EN FRECUENCIA
0.14
Se utilizó una punta de acero 9902A, 5650 Hz
3880 Hz
0.12 el cual tiene un límite en frecuencia de
6400 Hz
3760 Hz
5110 Hz
0.1
3410 Hz
4980 Hz
Magnitud, g
3150 Hz
0.08
2840 Hz
1660 Hz 4650 Hz
0.06
2660 Hz 4350 Hz
1510 Hz 2440 Hz 4200 Hz
0.04
330 Hz 2200 Hz
1370 Hz
0.02
0
0 1000 2000 3000 4000 6000
Frecuencia, Hz
Figura C5. Respuesta en frecuencia del punto C usando una punta acero 9902A.
146
Anexo C. Frecuencias naturales del banco de pruebas
C O H E R E N C IA
1
0.9
0.8
0.7
Amplitud
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
F re c u e n c ia , H z
Figura C6. Coherencia del punto C usando una punta acero 9902A.
RESPUESTA EN FRECUENCIA
0.025
0.02
Se utilizó una punta de caucho 9904A,
el cual tiene un límite en frecuencia de
2000 Hz
0.015
Magnitud, g
1650 Hz
1510 Hz
0.01
345 Hz
950 Hz 1365 Hz 1885 Hz
110 Hz 660 Hz
300 Hz
0.005
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
Frecuencia, Hz
Figura C7. Respuesta en frecuencia del punto C usando una punta caucho 9904A.
COHERENCIA
1
0.8
0.6
Amplitud
0.4
0.2
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
Frecuencia, Hz
Figura C8. Coherencia del punto C usando una punta caucho 9904A.
RESPUESTA EN FRECUENCIA
1.4
5580 Hz
Se utilizó una punta de acero 9902A,
1.2 el cual tiene un límite en frecuencia de
6400 Hz 5280 Hz
1
3750 Hz 5220 Hz
Magnitud,g
0.8
4560 Hz
3060 Hz
0.6
2040 Hz 4330 Hz
3460 Hz
0.4
0.2
0
0 1000 2040 3060 4000 4560 5280 5580 6000
Frecuencia, Hz
Figura C9. Respuesta en frecuencia del punto D usando una punta acero 9902A
147
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamientos en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
0.9
0.8
0.7
0.6
Amplitud
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
F re c u e n c i a , H z
Figura C10. Coherencia del punto D usando una punta acero 9902A.
RESPUESTA EN FRECUENCIA
0.03
1400 Hz
0.025
0.015
580 Hz
345 Hz
0.01
110 Hz 300 Hz
0.005
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
Frecuencia, Hz
Figura C11. Respuesta en frecuencia del punto D usando una punta caucho 9904A.
COHERENCIA
1
0.9
0.8
0.7
Amplitud
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
Frecuencia, Hz
Figura C12. Coherencia del punto D usando una punta caucho 9904A.
RESPUESTA EN FRECUENCIA
0.14
Se utilizó una punta de acero 9902A, 5120 Hz 5280 Hz
0.12 el cual tiene un límite en frecuencia de
6400 Hz
3040 Hz 4910 Hz 5770 Hz
0.1
3120 Hz 4215 Hz
Magnitud, g
0.08
1370 Hz 2880 Hz 3330 Hz 4395 Hz 6190 Hz
1455 Hz 4465 Hz
1545 Hz 2770 Hz 3440 Hz
0.06
1660 Hz 2560 Hz 3570 Hz
740 Hz 4640 Hz
2350 Hz 3760 Hz
0.04
2070 Hz 3965 Hz
0.02
0
0 1000 2000 3040 3965 4910 6190
Frecuencia, Hz
Figura C13. Respuesta en frecuencia del punto F usando una punta acero 9902A.
148
Anexo C. Frecuencias naturales del banco de pruebas
C O H E R E N C IA
1
0.8
0.6
Amplitud
0.4
0.2
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
F re c u e n c ia , H z
Figura C14. Coherencia del punto F usando una punta acero 9902A.
RESPUESTA EN FRECUENCIA
0.035
Se utilizó una punta de caucho 9904A, 1375 Hz
el cual tiene un límite en frecuencia de
0.03
2000 Hz
0.025
1450 Hz
820 Hz
1550 Hz
Magnitud, g
0.02
740 Hz
180 Hz 960 Hz 1215 Hz 1660 Hz
0.015
140 Hz 230 Hz
90 Hz 1165 Hz
325 Hz
0.01
380 Hz 560 Hz
0.005
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
Frecuencia, Hz
Figura C15. Respuesta en frecuencia del punto F usando una punta caucho 9904A.
RESPUESTA EN FRECUENCIA
1
0.95
0.9
0.85
Amplitud
0.8
0.75
0.7
0.65
0.6
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
Frecuencia, Hz
Figura C16. Coherencia del punto F usando una punta caucho 9904A.
RESPUESTA EN FRECUENCIA
0.12
6080 Hz
Se utilizó una punta de acero 9902A, 5450 Hz
el cual tiene un límite en frecuencia de 2100 Hz
0.1
6400 Hz
2200 Hz
3750 Hz 5650 Hz
0.08
3090 Hz 3860 Hz
2350 Hz 5000 Hz
Magnitud, g
0
0 1000 2000 4000 5000 6000
Frecuencia, Hz
Figura C17. Respuesta en frecuencia del punto G usando una punta acero 9902A.
149
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamientos en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
C O H E R E N C IA
1
0.8
0.6
Amplitud
0.4
0.2
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
F re c u e n c ia , H z
Figura C18. Coherencia del punto G usando una punta acero 9902A.
RESPUESTA EN FRECUENCIA
0.02
Se utilizó una punta de caucho 9904A,
el cual tiene un límite en frecuencia de
2000 Hz 1390 Hz
0.015
520 Hz
1210 Hz
Magnitud, g
325 Hz 580 Hz
295 Hz 600 Hz 1960 Hz
0.01
200 Hz 635 Hz 1165 Hz
1300 Hz 1470 Hz 1575 Hz
125 Hz 695 Hz 1780 Hz
950 Hz
85 Hz 390 Hz 830 Hz
0.005
0
0 500 1000 1500 2000
Frecuencia, Hz
Figura C19. Respuesta en frecuencia del punto G usando una punta caucho 9904A.
COHERENCIA
1
0.8
0.6
Amplitud
0.4
0.2
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
Frecuencia, Hz
Figura C20. Coherencia del punto G usando una punta caucho 9904A.
150
Anexo D. Gráficos a otras velocidades
10
5
Aceleración, g
-5
-10
Picos intermedios
10
0.0167 Seg
5
Aceleración, g
-5
-10
De las Figuras D1 y D2, se observa que el nivel de vibración para la condición con fallo es
mayor respecto a la condición sin fallo. En la figura D2 se identifican picos de gran amplitud,
los cuales están separados por aprox. 0.0167 seg. (59.88 Hz). Estos picos se generan cuando la
grieta pasa por la zona de carga del rodamiento, por tanto, es lógico que la frecuencia de estos
picos se aproxime a la frecuencia de rotación (55 Hz). Cabe señalar que la frecuencia de fallo
para la pista interna es muy difícil encontrarla ya que los “picos intermedios” tienen baja
amplitud. Aunque en los dos gráficos se presenta el efecto modulación, en la Figura D2 se
observa con más detalle. Esto se debe a la gran magnitud de los impactos, los cuales oscilan
entre ± 10 g´s.
151
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamientos en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
4
Aceleración, g
-2
-4
-6
-8
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6
Tiempo, seg
Figura D3. Señal de vibración vertical para condición sin fallo. A 45 Hz
6
3.8e-3 seg
4
Aceleración, g
-2
-4
-6
-8
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6
Tiempo, seg
Figura D4. Señal de vibración vertical para condición con fallo. A 45 Hz.
De las Figuras D3 y D4, se observa que el nivel de vibración para la condición con fallo es
mayor respecto a la condición sin fallo.
En la Figura D4 se identifican picos de gran amplitud, los cuales están separados por aprox.
3.8e-3 seg. (263.15 Hz). Estos picos son producidos por el fallo en el rodamiento ya que la
frecuencia de esta señal se aproxima a la frecuencia de fallo para la pista interna, la cual es de
244.43 Hz (ver tabla 1.4). Aunque en los dos gráficos se presenta el efecto modulación, en la
figura 4A se observa con más detalle. Esto se debe a la gran magnitud de los impactos, los
cuales oscilan entre ± 6 g´s.
152
Anexo D. Gráficos a otras velocidades
2
Aceleración, g
-2
-4
-6
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6
Tiempo, seg
Figura D5. Señal de vibración vertical para condición sin fallo. A 40 Hz.
4.8e-3
4
2
Aceleración, g
-2
-4
-6
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6
Tiempo, seg
Figura D6. Señal de vibración vertical para condición con fallo. A 40 Hz.
De las Figuras D5 y D6, se observa que el nivel de vibración para la condición con fallo es
mayor respecto a la condición sin fallo.
En la Figura D6 se identifican picos de gran amplitud, los cuales están separados por aprox.
4.8e-3 seg. (208.33 Hz). Estos picos son producidos por el fallo en el rodamiento ya que la
frecuencia de esta señal se aproxima a la frecuencia de fallo para la pista interna, la cual es de
217.27 Hz (ver tabla 1.4). Aunque en los dos gráficos se presenta el efecto modulación, en la
figura 6A se observa con más detalle. Esto se debe a la gran magnitud de los impactos, los
cuales oscilan entre ± 4 g´s.
153
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamientos en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
3
Aceleración, g
-1
-3
-5
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6
Tiempo, seg
Figura D7. Señal de vibración vertical para condición sin fallo. A 35 Hz.
5.2e-3 seg
3
Aceleración, g
-1
-3
-5
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6
Tiempo, seg
Figura D8. Señal de vibración vertical para condición con fallo. A 35 Hz.
De las Figuras D7 y D8, se observa que el nivel de vibración para la condición con fallo es
mayor respecto a la condición sin fallo.
En la Figura D8 se identifican picos de gran amplitud, los cuales están separados por aprox.
5.2e-3 seg. (192.30 Hz). Estos picos son producidos por el fallo en el rodamiento ya que la
frecuencia de esta señal se aproxima a la frecuencia de fallo para la pista interna, la cual es de
190.11 Hz (ver tabla 1.4). Aunque en los dos gráficos se presenta el efecto modulación, en la
figura 8A se observa con más detalle. Esto se debe a la gran magnitud de los impactos, los
cuales oscilan entre ± 5 g´s.
154
Anexo D. Gráficos a otras velocidades
0.1
0.08
A c elerac ion, g 2/H z
0.06
0.04
2130 Hz 5830 Hz
0.02
0
0 1000 2130 3000 4000 5000 5830 7000 8000
Frecuencia, Hz
Figura D9. PSD de la señal de vibración vertical para condición sin fallo. A 55 Hz.
0.1
1850 Hz
0.08
2030 Hz
Aceleracion, g 2/Hz
0.06
2145 Hz
0.04
2330 Hz
1740 Hz 2440 Hz
0.02
0
0 1000 3000 4000 5000 5950 7000 8000
Frecuencia, Hz
Figura D10. PSD de la señal de vibración vertical para condición con fallo. A 55 Hz.
La comparación de las Figuras D9 y D10, muestra que para la condición con fallo existen picos
de gran amplitud; los cuales determinan que existe un fallo en el rodamiento. Los picos
mostrados en la PSD para condición sin fallo (ver Figura D9) son producidos por excitación
de las frecuencias naturales del sistema mecánico (ver tabla 5.4).
La figura D10 muestra dos series de picos traslapados, los cuales están separados por la
frecuencia de fallo (295 Hz). La frecuencia de fallo teórica a esta frecuencia rotación es de
298.75 Hz (ver tabla 1.4). El traslape no permite determinar claramente que existe un problema
en el rodamiento. Los valores de la primera serie están encerrados con cuatros de línea
continua, mientras que la segunda con cuadros de líneas punteadas
155
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamientos en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
0.014
0.012
Aceleracion, g 2/Hz
0.01
0.008
0.006
1990 Hz
0.004
1770 Hz 5760 Hz
730 Hz
0.002
0
0 1000 1990 3000 4000 5000 5760 7000 8000
Frecuencia, Hz
Figura D11. PSD de la señal de vibración vertical para condición sin fallo. A 45 Hz.
0.014
1910 Hz 2000 Hz
2155 Hz
0.012
2244 Hz
2400 Hz
0.01
Aceleracion, g 2/Hz
2490 Hz
2644 Hz
0.008
2734 Hz
2888 Hz 5970 Hz
0.006
2978 Hz
1756 Hz
3132 Hz 5726 Hz 6214 Hz
0.004
3376 Hz
0.002
0
0 1000 4000 5000 7000 8000
Frecuencia, Hz
Figura D12. PSD de la señal de vibración vertical para condición con fallo. A 45 Hz.
Al comparar las Figuras D11 y D12, se observa que para la condición con fallo existen picos de
gran amplitud; los cuales determinan que existe un fallo en el rodamiento. Los picos mostrados
en la PSD para condición sin fallo (ver Figura D11) son producidos por excitación de las
frecuencias naturales del sistema mecánico (ver tabla 5.4).
La Figura D12 muestra dos series de picos traslapados, los cuales están separados por la
frecuencia de fallo (244.0 Hz). La frecuencia de fallo teórica a esta frecuencia rotación es de
244.43 Hz (ver tabla 1.4). El traslape no permite determinar claramente que existe un problema
en el rodamiento. Los valores de la primera serie están encerrados con cuatros de línea
continua, mientras que la segunda con cuadros de líneas punteadas
156
Anexo D. Gráficos a otras velocidades
-3
x 10
5
4
Aceleracion, g 2/Hz
2
5740 Hz
6310 Hz
680 Hz
1
80 Hz 1580 Hz
0
0 680 1580 3000 4000 5000 5740 6310 7000 8000
Frecuencia, Hz
Figura D13. PSD de la señal de vibración vertical para condición sin fallo. A 40 Hz.
-3
x 10
5
1840 Hz 1910 Hz
1770 Hz
1990 Hz
4
2130 Hz
2207 Hz
Aceleracion, g 2/Hz
2347 Hz
3
2428 Hz 6000 Hz
2564 Hz 5770 Hz
2781 Hz
2
3000 Hz
1690 Hz 5553 Hz
3217 Hz
75 Hz 1340 Hz
1 3420 Hz
0
0 440 3000 4000 5000 7000 8000
Frecuencia, Hz
Figura D14. PSD de la señal de vibración vertical para condición con fallo. A 40 Hz.
Al comparar las Figuras D13 y D14, se observa que para la condición con fallo existen picos de
gran amplitud. Esto, determina que existe un fallo. En la Figura D13 se muestran picos, los
cuales son producidos por la excitación de las frecuencias naturales de la chumacera o soporte
(ver tabla 2.3).
La Figura D14 muestra dos series de picos traslapados, los cuales están separados por la
frecuencia de fallo (220 Hz). La frecuencia de fallo teórica a esta frecuencia rotación es de
217.21 Hz (ver tabla 1.4). El traslape no permite determinar claramente que existe un problema
en el rodamiento. Los valores de la primera serie están encerrados con cuatros de línea
continua, mientras que la segunda con cuadros de líneas punteadas
157
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamientos en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
-3
x 10
8
6
Aceleracion, g 2/Hz
2
3660 Hz
1
0
0 600 1000 1560 2000 2320 3000 3500 4000 5000 5490 6000 7000 8000
Frecuencia, Hz
Figura D15. PSD de la señal de vibración vertical para condición sin fallo. A 35 Hz.
-3
x 10
8
1930 Hz
1860 Hz
7
2050 Hz
1740 Hz
6
2120 Hz
Aceleración, g 2/Hz
5
2240 Hz
5820 Hz
4
6018 Hz
3
5632 Hz
2
0
0 1000 3370 4000 5000 7000 8000
Frecuencia, Hz
Figura D16. PSD de la señal de vibración vertical para condición con fallo. A 35 Hz.
Al comparar las Figuras D15 y D16, se observa que para la condición con fallo existen picos de
gran amplitud. Esto, determina que existe un fallo.
La Figura D16 muestra dos series de picos traslapados, los cuales están separados por la
frecuencia de fallo (190 Hz). La frecuencia de fallo teórica a esta frecuencia rotación es de
191.21 Hz (ver tabla 1.4). El traslape no permite determinar claramente que existe un problema
en el rodamiento. Los valores de la primera serie están encerrados con cuatros de línea
continua, mientras que la segunda con cuadros de líneas punteadas
158
Anexo D. Gráficos a otras velocidades
200 200
2200
5000 (2130,2130)
4500 2000
(3380,2130) (3710,2130)
4000 1800 (2130, 2105) (2760,2130)
150 150
Frecuencia, Hz
3500 1600
Frecuencia, Hz
3000
1400
2500
1200
2000
100 100
1000
1500
1000 800
0 50 50
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 2200 2400 2600 2800 3000 3200 3400 3600 3800
Frecuencia, Hz Frecuencia, Hz
a) b)
Figura D17. a) Biespectro de la señal de vibración vertical para condición sin fallo. A 55 Hz, b) Zoom.
9000 9000
5000 2149
8000 8000
4500 (2154,1849) (2452,1849)
(1849, 1849)
7000 7000
4000
Frecuencia, Hz
3500
6000 6000
Frecuencia, Hz
3000 1849
5000 5000
2500
1500
3000 3000
1000
2000
1549 2000
500
0 1000
1000
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 1849 2154 2452
Frecuencia, Hz Frecuencia, Hz
a) b)
Figura D18. a) Biespectro de la señal de vibración vertical para condición con fallo. A 55 Hz, b) Zoom
Se distingue una gran diferencia entre el nivel de vibración para condición sin fallo y con fallo (ver
Figuras D17 y D18).
De la Figura D17 se observa que no existe un patrón definido, mientras que en la Figura D18 se
muestran picos espaciados por la frecuencia de fallo (305 Hz), la cual teóricamente debe ser de
298.57 Hz.
159
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamientos en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
18 18
5000
16 16
1750
4500
4000 14 14
1500 (1780,1500)
3500
Frecuencia, Hz
12 12
Frecuencia, Hz
3000 1255
10 10
2500 (1780,1255)
985 (2030,985)
2000 8 (1280,735) 8
1500 735
6 6
1000 (1780,735)
(2030,735)
4 4
500
400
0 2 2
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000
780 1030 1280 1530 1780 2030 2280 2530 2780
Frecuencia, Hz Frecuencia, Hz
a) b)
Figura D19. a) Biespectro de la señal de vibración vertical para condición sin fallo. A 45 Hz, b) Zoom.
5000 (1913,1913)
1400 1950 1400
4500
1900
4000 1200 1200
1850 (2160,1913) (2405,1913)
3500
Frecuencia, Hz
Frecuencia, Hz
1000 1000
3000 1800
Se distingue una gran diferencia entre el nivel de vibración para condición sin fallo y con fallo (ver
Figuras D19 y D20).
De la Figura D19 se observa que no existe un patrón definido, mientras que en la Figura D20 se
muestran picos espaciados por la frecuencia de fallo (247 Hz), la cual teóricamente debe ser de
244.43 Hz.
160
Anexo D. Gráficos a otras velocidades
9 9
1540 (1580,1540)
5000
8 8
4500
1320
7 7
4000
(1780,1320)
3500 6 6
Frecuencia, Hz
Frecuencia, Hz
(890,680)
3000 (1330,680) (1780,680)
5 5
2500 (680,680) (1100,680)
(1580,680)
4 4
2000 680
1500 3
3
1000 440
2 2
500 (1330,440) (1580, 440)
240
0 1 1
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 680 890 1100 1330 1580 1780 2000 2200 2430 3000
Frecuencia, Hz Frecuencia, Hz
a) b)
Figura D21. a) Biespectro de la señal de vibración vertical para condición sin fallo. A 40 Hz, b) Zoom.
500 2000 500
5000 (1915,1915)
450 450
1950
4500
3500 Frecuencia, Hz
350
Frecuencia, Hz
350
1850 (2132,1915)
3000 (2350,1915)
300 300
2500 1800
Se distingue una gran diferencia entre el nivel de vibración para condición sin fallo y con fallo
(ver Figuras D21 y D22).
De la Figura D21 se observa que no existe un patrón definido, mientras que en la Figura D22 se
muestran picos espaciados por la frecuencia de fallo (217 Hz), la cual teóricamente debe ser de
217.21 Hz.
161
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamientos en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
6 2200
6
5000 5.5 5.5
4500 2100
5 5
4000
4.5 2000 4.5
3500
Frecuencia, Hz
Frecuencia, Hz
4 4
3000
1900
3.5 3.5
2500
1800
3 3
2000
2.5 1700 2.5
1500
1000 2 2
1600
500 1.5 1.5
1500
0 1 1
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 3400 3500 3600 3700 3800 3900 4000 4100 4200 4300
Frecuencia, Hz Frecuencia, Hz
a) b)
Figura D23. a) Biespectro de la señal de vibración vertical para condición sin fallo. A 35 Hz, b) Zoom.
350 (1865,1865) 350
5000
300 1865 300
4000
250 250
Freceucnia, Hz
Frecuencia, Hz
3000 200
200
1670 (1865,1670)
2000 150
150
100
1000 100
1478 (1865,1478)
50
0 50
0 2000 4000 6000 8000 1865 2063 2261 2459 2657 2855 3053
Frecuencia, Hz
Frecuencia, Hz
a) b)
Figura 24. a) Biespectro de la señal de vibración vertical para condición con fallo. A 35 Hz, b) Zoom.
Se distingue una gran diferencia entre el nivel de vibración para condición sin fallo y con fallo
(ver Figuras D23 y D24).
De la Figura D23 se observa que no existe un patrón definido, mientras que en la Figura D24 se
muestran algunos picos espaciados por la frecuencia de fallo (190 Hz), la cual teóricamente debe
ser de 198.02 Hz.
162
Anexo D. Gráficos a otras velocidades
10
5
Aceleración, g
-5
-10
-15
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6
Tiempo, seg
Figura D25. Señal de vibración horizontal para condición sin fallo. A 55 Hz.
15
3.4e-3 seg
10
5
Aceleración, g
-5
-10
-15
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6
Tiempo, seg
Figura D26. Señal de vibración horizontal para condición con fallo. A 55 Hz.
De las Figuras D25 y D26, se observa que el nivel de vibración para la condición con fallo es
mayor respecto a la condición sin fallo.
En la Figura D26 se identifican picos de gran amplitud, los cuales están separados por aprox.
3.4e-3 seg. (294.11 Hz). Estos picos son producidos por el fallo en el rodamiento ya que la
frecuencia de esta señal se aproxima a la frecuencia de fallo para la pista interna, la cual es de
298.75 Hz (ver tabla 1.4).
Aunque en los dos gráficos se presenta el efecto modulación, en la Figura D26 se observa con
más detalle. Esto se debe a la gran magnitud de los impactos, los cuales varían desde ± 10g.
163
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamientos en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
10
5
Aceleración ,g
-5
-10
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6
Tiempo, seg
Figura D27. Señal de vibración horizontal para condición sin fallo. A 45 Hz.
10
4.1e-3 seg
5
Aceleración, g
-5
-10
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6
Tiempo, seg
Figura D28. Señal de vibración horizontal para condición con fallo. A 45 Hz.
De las Figuras D27 y D28, se observa que el nivel de vibración para la condición con fallo es
mayor respecto a la condición sin fallo.
En la Figura D28 se identifican picos de gran amplitud, los cuales están separados por aprox.
4.1e-3 seg. (243.90 Hz). Estos picos son producidos por el fallo en el rodamiento ya que la
frecuencia de esta señal se aproxima a la frecuencia de fallo para la pista interna, la cual es de
244.43 Hz (ver tabla 1.4).
Aunque en los dos gráficos se presenta el efecto modulación, en la Figura D28 se observa con
más detalle. Esto se debe a la gran magnitud de los impactos, los cuales varían desde ± 8 g.
164
Anexo D. Gráficos a otras velocidades
4
Aceleración, g
-4
-8
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6
Tiempo, seg
Figura D29. Señal de vibración horizontal para condición sin fallo. A 40 Hz.
8
4.6e-3 seg
4
Aceleración, g
-4
-8
De las Figuras D29 y D30, se observa que el nivel de vibración para la condición con fallo es
mayor respecto a la condición sin fallo.
En la Figura D30 se identifican picos de gran amplitud, los cuales están separados por aprox.
4.6e-3 seg. (217.39 Hz). Estos picos son producidos por el fallo en el rodamiento ya que la
frecuencia de esta señal se aproxima a la frecuencia de fallo para la pista interna, la cual es de
217.27 Hz (ver tabla 1.4).
Aunque en los dos gráficos se presenta el efecto modulación, en la Figura D30 se observa con
más detalle. Esto se debe a la gran magnitud de los impactos, los cuales varían desde ± 7 g.
165
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamientos en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
3
Aceleración, g
-3
-6
6
5.4e-3 seg
3
Aceleración, g
-3
-6
De las Figuras D31 y D32, se observa que el nivel de vibración para la condición con fallo es
mayor respecto a la condición sin fallo.
En la Figura D32 se identifican picos de gran amplitud, los cuales están separados por aprox.
5.4e-3 seg. (185.18 Hz). Estos picos son producidos por el fallo en el rodamiento ya que la
frecuencia de esta señal se aproxima a la frecuencia de fallo para la pista interna, la cual es de
190.11 Hz (ver tabla 1.4).
Aunque en los dos gráficos se presenta el efecto modulación, en la Figura D32 se observa con
más detalle. Esto se debe a la gran magnitud de los impactos, los cuales varían desde ± 6 g.
166
Anexo D. Gráficos a otras velocidades
0.06
Aceleracion, g 2/Hz
0.05
0.04
0.03
2130 Hz 3380 Hz
0.02
0.01
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000
Frecuencia, Hz
Figura D33. PSD de la señal de vibración horizontal para condición con fallo. A 55 Hz.
0.07
1850 Hz 2040 Hz
2150 Hz 3540 Hz
0.06
2340 Hz
3650 Hz
2450 Hz
0.05
2640 Hz
Aceleracion, g 2/Hz
3840 Hz
2750 Hz
0.04
2940 Hz
4140 Hz
3050 Hz
0.03
3240
1740 Hz
3350
0.02
0.01
0
0 1000 5000 6000 7000 8000
Frecuencia, Hz
Figura D34. PSD de la señal de vibración horizontal para condición con fallo. A 55 Hz.
Al comparar las Figuras D33 y D34, se observa que para la condición con fallo existen picos de
gran amplitud. Esto, determina que existe un fallo en el rodamiento.
La Figura D34 muestra dos series de picos traslapados, los cuales están separados por la
frecuencia de fallo (300 Hz). La frecuencia de fallo teórica a esta frecuencia rotación es de
298.75 Hz (ver tabla 1.4). El traslape no permite determinar claramente que existe un problema
en el rodamiento. Los valores de la primera serie están encerrados con cuatros de línea
continua, mientras que la segunda con cuadros de líneas punteadas
167
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamientos en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
0.016
0.014
0.012
780 Hz
Amplitud, g 2/Hz
0.01
730 Hz
0.008
0.006
0.004
0.002
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000
Frecuencia, Hz
Figura D35. PSD de la señal de vibración horizontal para condición sin fallo. A 45 Hz.
0.016
1910 Hz 2005 Hz 3395 3468 Hz
2155 Hz 3224 3610 Hz
0.014
2245 Hz 3145
2395 Hz
0.012
1770 Hz 2490 Hz
Aceleracion, g 2/Hz
2645 Hz
0.01
2730
2885
0.008
2980
0.006
780 Hz 1670 Hz
0.004
0.002
0
0 1000 3610 4000 5000 6000 7000 8000
Frecuencia, Hz
Figura D36. PSD de la señal de vibración horizontal para condición con fallo. A 45 Hz.
Al comparar las Figuras D35 y D36, se observa que para la condición con fallo existen picos de
gran amplitud. Esto, determina que existe un fallo en el rodamiento.
La Figura D36 muestra dos series de picos traslapados, los cuales están separados por la
frecuencia de fallo (240 Hz). La frecuencia de fallo teórica a esta frecuencia rotación es de
244.43 Hz (ver tabla 1.4). El traslape no permite determinar claramente que existe un problema
en el rodamiento. Los valores de la primera serie están encerrados con cuatros de línea
continua, mientras que la segunda con cuadros de líneas punteadas
168
Anexo D. Gráficos a otras velocidades
-3
x 10
9
6
Amplitud, g 2/Hz
4
680 Hz 3560 Hz
3
3360 Hz
3260 Hz 3810 Hz
2
3120 Hz
1540 Hz 2680 Hz
1
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000
Frecuencia, Hz
Figura D37. PSD de la señal de vibración horizontal para condición sin fallo. A 40 Hz.
-3
x 10
9
1770 Hz 1910 Hz 3510
3415
1990 Hz
8
2125 Hz 3290
2210 Hz 3630 Hz
7
2345 Hz
3205
2430 Hz
Aceleracion, g 2/Hz
6
2575 Hz
2655
5
2765
1690 Hz 2860
4
3010
0
0 1000 5000 6000 7000 8000
Frecuencia, Hz
Figura D38. PSD de la señal de vibración horizontal para condición con fallo. A 40 Hz.
Al comparar las Figuras D37 y D38, se observa que para la condición con fallo existen picos de
gran amplitud. Esto, determina que existe un fallo en el rodamiento.
La Figura D38 muestra dos series de picos traslapados, los cuales están separados por la
frecuencia de fallo (215 Hz). La frecuencia de fallo Teórica a esta frecuencia rotación es de
217.21 Hz (ver tabla 1.4). El traslape no permite determinar claramente que existe un problema
en el rodamiento. Los valores de la primera serie están encerrados con cuatros de línea
continua, mientras que la segunda con cuadros de líneas punteadas
169
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamientos en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
-3
x 10
7
5
Amplitud, g 2/Hz
4
3880 Hz
3
3740 Hz
3940 Hz
770 Hz 3660 Hz
2
3520 Hz
5490 Hz
600 Hz 2320 Hz 3300 Hz 5280 Hz
1
0
0 1000 2000 3000 5000 6000 7000 8000
Frecuencia, Hz
Figura D39. PSD de la señal de vibración horizontal para condición con fallo. A 35 Hz.
-3
x 10
7
1860 Hz 1935 Hz
2050 Hz 3555
6
2120 Hz 3365
2240 Hz 3255
5
2310 Hz
Aceleracion, g 2/Hz
3170
1740 Hz 2430 Hz
4
2485 Hz
2610 Hz
3
2680 Hz
2800
2
2875
0
0 1000 3555 4000 5000 6000 7000 8000
Frecuencia, Hz
Figura D40. PSD de la señal de vibración horizontal para condición con fallo. A 35 Hz.
Al comparar las Figuras D39 y D40, se observa que para la condición con fallo existen picos de
gran amplitud. Esto, determina que existe un fallo en el rodamiento.
La Figura D40 muestra dos series de picos traslapados, los cuales están separados por la
frecuencia de fallo (195 Hz). La frecuencia de fallo teórica a esta frecuencia rotación es de
190.11 Hz (ver tabla 1.4). El traslape no permite determinar claramente que existe un problema
en el rodamiento. Los valores de la primera serie están encerrados con cuatros de línea
continua, mientras que la segunda con cuadros de líneas punteadas
170
Anexo D. Gráficos a otras velocidades
400 400
2900
5000
350 2800 350
4500
4000 2700
300 300
3500
Frecuencia, Hz
Frecuencia, Hz
2600
3000 250 (3050,2745 250
2500
2500
200 200
2400
2000
(3355,2480)
1500 150 2300 (3705,2130 ) 150
1000
100 2200
100
500
2100
0 50 50
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 2900 3000 3100 3200 3300 3400 3500 3600 3700
Frecuencia, Hz Frecuencia, Hz
a) b)
Figura D41. a) Biespectro de la señal de vibración horizontal para condiciones sin fallo. A 55 Hz, b) Zoom.
10000 10000
5000
9000 2635 9000
4500
Frecuencia, Hz
7000 7000
3000
2335
6000 6000
2500
Se distingue una gran diferencia entre el nivel de vibración para condición sin fallo y con fallo
(ver Figuras D41 y D42). La barra de colores para la condición sin fallo muestra picos hasta
400, mientras que para condición con falla indica picos hasta 10000.
De la Figura D41 se observa que se excitaron algunas frecuencias naturales, sin embargo, no
existe un patrón ó secuencia de picos evidentes. Contrariamente, en la Figura D42 se muestran
algunos picos espaciados por la frecuencia de fallo (300 Hz), la cual teóricamente debe ser de
298.75 Hz.
171
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamientos en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
45 45
5000
900
40 40
4500
800
4000 35 35
700
3500
Frecuencia, Hz
Frecuencia, Hz
30 30
600
3000
25 25
2500 500
2000 20 400 20
1500
15 300 15
1000
200
10 10
500
100
0 5 5
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 2000 2500 3000 3500
Frecuencia, Hz Frecuencia, Hz
a) b)
Figura D43. a) Biespectro de la señal de vibración horizontal para condiciones sin fallo. A 45 Hz, b) Zoom.
4000 4000
2155
5000
3500 3500
4500 (1912,1912)
4000
3000 3000
1912
3500
Frecuencia, Hz
Frecuencia, Hz
2500
2000 (2155,1912) (2400,1912)
1668 2000
2000
0 500
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 500
1668 1912 2155 2400 2644
Frecuencia, Hz
Frecuencia, Hz
a)
b)
Figura D44. a) Biespectro de la señal de vibración horizontal para condiciones con fallo. A 45 Hz, b) Zoom.
Se distingue una gran diferencia entre el nivel de vibración para condición sin fallo y con fallo
(ver Figuras D43A y D44). La barra de colores para la condición sin fallo muestra picos hasta
45, mientras que para condición con falla indica picos hasta 4000.
De la Figura D43 se observa que se excitaron algunas frecuencias naturales, sin embargo, no
existe un patrón ó secuencia de picos evidentes. Contrariamente, en la Figura D44 se muestran
algunos picos espaciados por la frecuencia de fallo (240 Hz), la cual teóricamente debe ser de
244.43 Hz.
172
Anexo D. Gráficos a otras velocidades
60 800 60
5000
700
4500
50 50
4000 600
3500
Frecuencia, Hz
Frecuencia, Hz
40 500 40
3000
2500 400
30 30
2000
300
1500
1000 20 200 20
500
100
0 10 10
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 2200 2400 2600 2800 3000 3200 3400 3600
Frecuencia, Hz Frecuencia, Hz
a) b)
Figura D45. a) Biespectro de la señal de vibración horizontal para condiciones sin fallo. Motor a 40 Hz b)
Zoom.
2000 2000
2130
5000
4000
1500 1500
3500
Frecuencia, Hz
Frecuencia, Hz
1913
3000
2000
1000 1000
1500 1698
1000
500 (1913,1698)
0 500 500
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 1913 2130 2347 2564
Frecuencia, Hz Frecuencia, Hz
a) b)
Figura D46. a) Biespectro de la señal de vibración horizontal para condiciones con fallo. A 40 Hz, b) Zoom.
Se distingue una gran diferencia entre el nivel de vibración para condición sin fallo y con fallo
(ver Figuras D45 y D46). La barra de colores para la condición sin fallo muestra picos hasta 60,
mientras que para condición con falla indica picos hasta 2000.
De la Figura D45 se observa que se excitaron algunas frecuencias naturales, sin embargo, no
existe un patrón ó secuencia de picos evidentes. Contrariamente, en la Figura D46 se muestran
algunos picos espaciados por la frecuencia de fallo (215 Hz), la cual teóricamente debe ser de
217.21 Hz.
173
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamientos en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
20 900 20
5000
850
4500
800
4000
3500
15 750 15
Frecuencia, Hz
Frecuencia, Hz
3000 700
2500 650
2000
10 600 10
1500
550
1000
500
500
0 5 450
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000
5
2400 2600 2800 3000 3200 3400
Frecuencia, Hz Frecuencia, Hz
a) b)
Figura D47. a) Biespectro de la señal de vibración horizontal para condiciones sin fallo. Motor a 35 Hz b)
Zoom.
1000 1000
16000 (1865,1865)
900 900
14000
1865
800 800
12000
Frecuencia, Hz
700
Frecuencia, Hz
10000 700
600
8000 600
500
6000 500 1675
400
4000 400
(1865,1675)
300
2000 300
200
0 200 1865 2055
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000 Frecuencia, Hz
Frecuencia, Hz
b)
a)
Figura D48. a) Biespectro de la señal de vibración horizontal para condiciones con fallo. A 35 Hz, b) Zoom.
Se distingue una gran diferencia entre el nivel de vibración para condición sin fallo y con fallo
(ver Figuras D47 y D48). La barra de colores para la condición sin fallo muestra picos hasta 20,
mientras que para condición con falla indica picos hasta 1000.
De la Figura D47 se observa que se excitaron algunas frecuencias naturales, sin embargo, no
existe un patrón ó secuencia de picos evidentes. Contrariamente, en la Figura D48 se muestran
algunos picos espaciados por la frecuencia de fallo (190 Hz), la cual teóricamente debe ser de
198.02 Hz.
174
Anexo E
175
A continuación se presenta la tabla completa de componentes utilizados en el banco
experimental
176
Anexo F. Programas de MATLAB y LabView
f = normpdf (t,0,1);
plot(t,f) ;
h = cdfplot(t) ;
Función de autocorrelación
x= [-10239:1:10239];
c= xcorr(t);
plot(x,t) ;
El diagrama presentado en la Figura F1, muestra el diagrama de bloques del programa que fue
utilizado para adquirir la señal de vibración de los MEMS, fue elaborado en LabVIEW v. 6.
187
Diagnóstico de Condiciones de Operación de Rodamientos en Máquinas Usando Espectros de Alto Orden
En la Figura F2, se muestra unicaemente uno de los canales para dar una breve explicación de
lo que se hace en cada etapa:
188
Anexo G. Manual de usuario del programa de adquisición de datos para acelerómetros tipo MEMS.
El sistema fué desarrollado bajo LabView por ser un lenguaje de programación que ofrece
muchas ventajas, tales como: una interfaz amigable, funciones preestablecidas para la
adquisición de señales y además, la facilidad para modificar el programa.
A pesar de que el programa se desarrolló con la versión 6 de LabView, está probado que es
posible utilizarlo con versiones posteriores. Los recursos computacionales mínimos son los
necesarios para correr la versión 6 de LabView.
Para la adquisición se utilizó una tarjeta de National Instruments (NI), AT-MIO-16E1, que
tiene capacidad para 16 canales analógicos, dependiendo de la configuración; para mayor
información refierase al manual de la tarjeta. La conexión de los sensores MEMS a la tarjeta se
llevó a cabo a través de un conector de NI modelo TBX-68, que viene junto con un cable
SH68-EP que se inserta en la tarjeta. Todos estos elementos se encuentran en el laboratorio de
control del Cenidet.
En las figuras se indican mediante números cada una de las partes importantes de las pantallas,
la númeración se hace de manera progresiva para hacer referencia a funciones similares.
Los cuadros en naranja indican consideraciones importantes y que pueden no resultar tan
obvias para el nuevo usuario del programa.
189
Diagnóstico de condiciones de operación de rodamientos en máquinas usando espectros de alto orden
5. Dither. Es una función que tienen algunas de las tarjetas de NI (como la serie E a la
que pertenece la tarjeta de adquisición utilizada). Al activarla en conjunto con un
promediado de la señal, produce un aumento de la resolución de la gráficas mostradas;
para mayor información refiérase al manual de la tarjeta.
190
Anexo G. Manual de usuario del programa de adquisición de datos para acelerómetros tipo MEMS.
8. Factor de corrección. A pesar de que los MEMS son fabricados con procesos similares
al utilizado en los circuitos integrados, no los libera de tener variaciones en la medición,
aunque sean montados exactamente de la misma manera; además, pequeñas
desalineaciones en la colocación de los MEMS podían ocasionar que se obtenga
resultados diferentes por la capacidad de estos sensores para medir inclinación, ésta
columna de agregó para eliminar estas variaciones.
9. Ajuste por sensitividad. Nuevamente los MEMS a pesar de ser del mismo tipo
pudieran no presentar la misma sensitividad. El valor incial que se debe introducir aquí
viene determinado en las hojas de datos del fabricante y debe corregirse posteriomente
si llegan a detectarse variaciones al momento de calibrar los MEMS.
10. Homologación del punto de referencia. Cuando los MEMS son montados en posición
vertical, por el tipo de construcción del sensor, estos miden la fuerza de gravedad. Al
momento de tomar las lecturas, los sensores mostrarán un desplazamiento del punto
de referencia o cero; por lo que al momento de procesar los datos deberá tenerse en
cuenta este desplazamiento. Esta columna se agregó para llevar todas las señales
adquiridas a un mismo punto de referencia y de esa manera no tener que hacer
posteriores manipulaciones con los datos correspondientes a los MEMS colocados en
sentido vertical. Los valores introducidos en esta columna corresponden a unidades
gravitacionales, y se resta o se suma una unidad de acvuerdo al sentido en el que este
colocado el MEMS.
11. STOP. AL oprimir este botón se detiene la ejecución del programa y posteriormente
éste muestra un cuadro de diálogo indicando que se especifique la ruta y el nombre de
archivo a guardar. La cantidad de datos para cada canal se determina por el valor
colocado en 2.
191
Diagnóstico de condiciones de operación de rodamientos en máquinas usando espectros de alto orden
14
16
15
12. En este cuadro se muestra el color correspondiente de cada canal, dichos colores
puden ser modificados en línea y a conveniencia del usuario.
13. Esta columna muestra el valor instántaneo de cada señal, pero dado que este valor varía
muy rapidamente, se agregó una columna de promedios, ésta columna se utilizó para
conocer con mayor precisión el valor de la señal cuando no existia excitación alguna de
entrada, es la manera en que se aseguró que los MEMS estuvieran bien calibrados.
14. Por la necesidad de medir las amplitudes de la señal de manera precisa, se agregó está
función que viene junto con la gráfica y que el usuario puede elegir en utilizarla o no.
Los valores mostrados corresponden a la posición x y y del cruce de las líneas 15 y 16
(explicadas a continuación). La cantidad de decimales que se muestran es fácilmente
modificable simplemente haciendo click derecho sobre cada uno de los valores.
15. Sirve para indicar que los valores de ese renglón corresponden al punto de intersección
de la línea de color rojo.
16. Indica que los valores del renglón corresponden al punto de intersección de las líneas
de color magenta. Los colores de las líneas pueden ser cambiados a gusto del usuario.
17. Tiene la misma función que 11 y se colocó también en esta pantalla (al igual que en el
resto) para evitar tenerse que regresar a la pantalla de configuración cuando se quiera
detener la ejecución.
192
Anexo G. Manual de usuario del programa de adquisición de datos para acelerómetros tipo MEMS.
Los ejes de cada una de las gráficas pueden ser modificados a gusto del usuario o puede
activarse la función de autoescala, que modifica el valor de los ejes de acuerdo a los
valores de los datos mostrados Sin embargo la autoescala puede en algunos casos
dificultar la lectura de las gráficas, sobre todo cuando los datos varían de manera rápida y
constante.
19. Utilizada para una lectura númerica del valor de la señal al igual que 13, la diferencia es
que aquí no se incluyó el valor instantáneo de la señal.
20. Se utiliza para la mísma función que 14, 15 y 16.
21. Al igual que 17, hace posible detener la ejecución del programa sin regresar a la pantalla
de configuración.
Pantalla de la PSDs
La razón para incluir estas pantallas, donde se muestra la PSD de la señal de vibración; fue la
necesidad de obtener un estimado previo, del contenido energético de la señal de vibración. En
193
Diagnóstico de condiciones de operación de rodamientos en máquinas usando espectros de alto orden
el caso de que se esten moniteoreando menos de los 8 canales posibles, las gráficas
correspondientes no mostrarán señal alguna.
22. Window. Una de las opciones que ofrece la función de la PSD, es la aplicación de
ventanas al momento de graficarla, en el programa desarrollado se programó la función
de tal manera que el usuario pueda modicar la ventana aplicada y observar la manera en
la que la PSD obtenida varía. Esta función al igual que las otras descritas a
continuación se incluyeron en todos los gráficos de la PSD.
23. dB. Cuando se tiene señales cuya magnitud varía considerablemente epuede ser
necesario observar la PSD en dB mas que en unidades lineales, éste elemento activa y
desactiva dicha función.
194