1.

1 Objetivo

El objetivo del modelo de implementación del Mantenimiento Productivo Total es que tenga
como finalidad una mejora en la productividad, confiabilidad y disponibilidad de la maquinaria y
equipo buscando la excelencia con una operación adecuada y un mantenimiento preventivo.
Predictivo y correctivo planeado para aumentar la satisfacción de los clientes anticipándonos a sus
necesidades, mejorando la calidad y tiempo de entrega, optimizando recursos, así como
establecer una mejor comunicación interna y externa.

Implantar el trabajo en equipo para la solución de problemas y mantener un lugar de trabajo

seguro, limpio y ordenado.

La implementación global del TPM abarca:

1.-Capacitación o Educación

2.- Limpieza y atención básica

3.- Mantenimiento planeado

4.- Mejora y efectividad de máquina

5.- Mantenimiento de calidad

6.- Optimización de recursos.

ANTECEDENTES

Hoy en día las compañías encuentran más difícil generar una ventaja competitiva simplemente con
la mejora de sus procesos de producción. Hemos encontrado que las oportunidades más
dramáticas de mejora residen en el proceso del negocio, como el mantenimiento, que apoya al
proceso de producción. Un estudio de 1993 de la industria química por parte de Arthur D. Little
sugiere que una transición exitosa de un proceso de mantenimiento tradicional a uno basado en
principios de manufactura de clase mundial ha permitido, en plantas que de otra manera tenían
desventajas estratégicas, que las compañías obtuvieran una importante ventaja competitiva. Este
efecto se repitió en las industrias desde el estampado de metal al cemento donde los líderes de las
empresas progresistas rediseñan sus procesos de mantenimiento para acelerar la mejora del
desempeño.

Para permitir un rediseño del proceso de mantenimiento, muchos líderes de negocios se han
inclinado hacia la Reingeniería de procesos del negocio. Otros han elegido buscar el
Mantenimiento Productivo Total (TPM) en sus esfuerzos de rediseño los resultados demostrados
de ambos enfoques han conducido a una confusión acerca de cuál curso de acciones es apropiado.
Aunque esta confusión es comprensible, una cosa es clara: Una compañía debe hacer más que la
implementación de las prácticas del TPM si quiere desarrollar una ventaja competitiva por medio
de su proceso de mantenimiento.
Las compañías exitosas del mañana están adoptando al TPM como una filosofía e incorporan sus
principios asociados con el mantenimiento y otros procesos afectados. Las compañías que
entienden al TPM como un simple conjunto de prácticas de mantenimiento de clase mundial no
pueden mantener el paso Arthur D. Little ha encontrado repetidamente que un enfoque de
Reingeniería que se adhiere a la filosofía del TPM durante el rediseño del proceso del
mantenimiento y que concurrentemente maneja los cambios requeridos en la estructura y
procesos organizacionales relacionados, es un medio para mejorar de manera significativa el
desempeño del mantenimiento y por lo tanto la competitividad duradera .

Visión Gerencial Del TPM

Incrementar la productividad, confiabilidad y disponibilidad de la maquinaria y equipo

buscando la excelencia con una operación adecuada y un mantenimiento preventivo,
predictivo y correctivo planeado.
Aumentar la satisfacción de nuestros clientes, anticipándonos a sus necesidades,
mejorando la calidad y entregas oportunas, optimizando nuestros recursos y
estableciendo una mejor comunicación interna y externa.
Trabajo en equipo para la solución de problemas y mantener un lugar de trabajo seguro
limpio y ordenado.

Mantenimiento Productivo Total

El Mantenimiento Productivo Total es un enfoque innovador del mantenimiento que requiere

involucrar a todos los empleados, en todos los niveles en un programa de mantenimiento
productivo.

Seiichi Nakajima desarrolló el concepto detrás del TPM en un esfuerzo por ofrecer un cuidadoso
sistema que optimizará la efectividad del equipo y que promoviera un mantenimiento autónomo
de los operadores. Como filosofía el TPM contiene diversos principios clave:

 Se debe optimizar la efectividad del equipo.

 Se debe establecer un plan de mantenimiento preventivo para el intervalo de la vida del
equipo.
 Se debe buscar agresivamente el proceso de mantenibilidad del equipo, en particular en la
etapa de diseño.
 Se debe evaluar rutinariamente la eficiencia económica del equipo.
 Se debe analizar y eliminar rigurosamente las pérdidas crónicas y las fallas catastróficas.

Impacto del TPM:

El impacto del TPM se extiende más allá del proceso de Mantenimiento, a continuación se
muestra el apoyo del TPM a otros rubros.
 Consideraciones generales de sistemas de mantenimiento.
La labor del departamento de mantenimiento, está relacionada muy estrechamente en la
prevención de accidentes y lesiones en el trabajador ya que tiene la responsabilidad de mantener
en buenas condiciones, la maquinaria y herramienta, equipo de trabajo, lo cual permite un mejor
desenvolvimiento y seguridad evitando en parte riesgos en el área laboral ya que estas son
acciones necesarias para que un ítem sea conservado o restaurado de manera que pueda
permanecer de acuerdo con una condición especificada, ya que en el aspecto de organización de
empresas, se puede definir a un sistema de mantenimiento como un conjunto de procesos que
interactúan y se relacionan para alcanzar objetivos definidos.

Representación de un sistema de información aplicado al mantenimiento

El mantenimiento asegura la competitividad de la empresa por medio de:

Garantizar la disponibilidad y confiabilidad planeadas de la función deseada
Satisfacer todos los requisitos del sistema de calidad de la empresa
 Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente.
Maximizar el beneficio global

CAPITULO I: ESTADO ACTUAL DE LOS SISTEMAS DE MANTENIMIENTO

El trabajo del departamento de mantenimiento es delimitar hasta donde se debe formar y orientar
al personal, para que las intervenciones efectuadas por ellos sean eficaces.

Mantenimiento correctivo Es aquel que se ocupa de la reparación una vez se ha producido el fallo
y el paro súbito de la máquina o instalación. Dentro de este tipo de mantenimiento podríamos
contemplar dos tipos de enfoques:

Mantenimiento paliativo o de campo (de arreglo)

Este se encarga de la reposición del funcionamiento, aunque no quede eliminada la fuente que
provoco la falla.

Mantenimiento curativo (de reparación)

Este se encarga de la reparación propiamente pero eliminando las causas que han producido la
falla. Suelen tener un almacén de recambio, sin control, de algunas cosas hay demasiado y de
otras quizás de mayor influencia no hay piezas, por lo tanto es caro y con un alto riesgo de falla.
Mientras se prioriza la reparación sobre la gestión, no se puede prever, analizar, planificar,
controlar, rebajar costos.

Ventajas

o Si el equipo está preparado la intervención en el fallo es rápida y la reposición en la

mayoría de los casos será con el mínimo tiempo.
o No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios competentes será
suficiente, por lo tanto el costo de mano de obra será mínimo, será más prioritaria la
experiencia y la pericia de los operarios, que la capacidad de análisis o de estudio del tipo
de problema que se produzca.

CAPITULO I: ESTADO ACTUAL DE LOS SISTEMAS DE MANTENIMIENTO

o Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantánea en la producción, donde

la implantación de otro sistema resultaría poco económico.
Desventaja

 Se producen paradas y daños imprevisibles en la producción que afectan a la planificación

de manera incontrolada.
 Se suele producir una baja calidad en las reparaciones debido a la rapidez en la
intervención, y a la prioridad de reponer antes que reparar definitivamente, por lo que
produce un hábito a trabajar defectuosamente, sensación de insatisfacción e impotencia,
ya que este tipo de intervenciones a menudo generan otras al cabo del tiempo por mala
reparación por lo tanto será muy difícil romper con esta inercia.

El mantenimiento preventivo se desarrolla en dos formas:

 Mantenimiento Preventivo por Tiempo.

 Mantenimiento Preventivo por Estado.

Mantenimiento Preventivo por Tiempo: Cuando los servicios preventivos son preestablecidos y
se desarrollan a través de una programación (preventiva sistemática, lubricación, inspección o
rutina), definidos en unidades calendario (día, semana) o en unidades no calendario (horas de
funcionamiento, toneladas de productos, cantidad de artículos, kilómetros recorridos, hectáreas
laboradas, etc.)

Mantenimiento Preventivo por Estado. Cuando los servicios preventivos son ejecutados en
función de la condición operativa del equipo (reparación de defectos, predictivo, reforma o
revisión general, etc.

Mantenimiento Predictivo

El mantenimiento predictivo es considerado por muchos, más una filosofía que un método de
trabajo. Se basa fundamentalmente en el análisis de parámetros de funcionamiento cuya
evolución permite detectar un fallo antes de que suceda y tenga consecuencias más graves dando
tiempo a corregirla sin prejuicios al servicio; se usan para ello instrumentos de diagnóstico y
pruebas no destructivas.

En general el Mantenimiento predictivo, consiste en estudiar la evolución temporal de ciertos

parámetros y asociarlos a la evaluación de fallos, para así determinar en qué período de tiempo,
ese fallo va a tomar una relevancia importante, para así poder planificar todas las intervenciones
con tiempo suficiente, para que ese fallo nunca tenga consecuencias graves. Una de las
características de este tipo de mantenimiento es que no debe alterar el funcionamiento normal de
la planta mientras se está aplicando. Por ello el principio de mantenimiento predictivo es que la
intervención del objeto se realiza únicamente cuando las mediciones indican que es necesario.

A diferencia del Mantenimiento Preventivo, que debe aplicarse en conjunto, el Mantenimiento

Predictivo puede aplicarse por pasos. Sin embargo es necesario tener presente que este tipo de
mantenimiento constituye en sí una forma racionalizada de mantenimiento preventivo, pues la
actividad predictiva no constituye en sí un mantenimiento completo, sino un complemento de las
formas de mantenimiento preventivo u otras.

Ventajas del Mantenimiento Predictivo:

Minimizar o eliminar las costosas paradas improductivas y elevar los beneficios del tiempo
productivo.
Minimizar o eliminar las catastróficas fallas de máquinas, que usualmente son mucho más
grandes que cualquier otra.
Reduce el mantenimiento no programado, ya que todas las reparaciones pueden
realizarse en el momento de menor incidencia en la producción.
Reduce la cantidad de repuestos en pañol - Muchas partes pueden comprarse justo a
tiempo para las reparaciones a realizarse durante las paradas programadas.
Reduce la necesidad de equipos Standby o espacio adicional en depósitos para cubrir las
excesivas paradas – Menos capital e inversión requerida en equipos y en infraestructura.
Reduce la reparación innecesaria de equipos – Solo debe repararse aquellos en los cuales
disminuye su desempeño óptimo.
Reduce horas extras generadas para recuperar la pérdida de producción debido a fallas
inesperadas o pobre desempeño en los equipos.

Técnicas modernas de mantenimiento

El análisis de las técnicas modernas de mantenimiento es muy variado y extenso a la vez, por ello
vamos a tratar las de mayor importancia como detallamos a continuación:

Estrategia de las 5 S.
El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM).
Análisis de Causa Raíz.
El Mantenimiento Total Productivo.