ESCUELA

POLITÉCNICA
27-1-2019
NACIONAL
INGENIERÍA CIVIL Y AMBIENTAL
Laboratorio de Pavimentos

RESUMEN VISITA A LA PLANTA DE

ASFALTO EPMMOP


RESUMEN

La planta de asfalto es un conjunto de equipos mecánicos electrónicos en donde los agregados

son combinados, calentados, secados y mezclados con asfalto, para producir una mezcla
asfáltica bajo efectos de elevadas temperaturas y considerando que debe cumplir con ciertas
especificaciones. El resultado de dicho proceso es ampliamente utilizado para la construcción
de superficies de rodamiento como autopistas, carreteras, aeropuertos, puertos, entre otros.

Planta continua
La planta de asfalto de la Empresa Pública Metropolitana de Movilidad y Obras Públicas
(EPMMOP) se clasifica, según el equipo que contiene, como una planta continua cuya
descripción se caracteriza por que los agregados graduados son mezclados, secados y calentados
de manera interrumpida, para posteriormente combinarlos con el asfalto en un proceso
continuo en la misma sección del equipo. Los componentes de esta planta, como se muestra en
la ilustración 1, son:
 Tolvas de agregado de alimentación frío
 Sistema de transporte y pesado de agregado
 Mezclado de tambor
 Transportador de mezcla en caliente
 Tanque de almacenamiento de asfalto

Ilustración 1. Componentes de la planta mezcladora continua

Almacenamiento del agregado

Un área de almacenamiento se ubica a un lado de la planta por medio del apilamiento del
agregado como se ve en la ilustración 2. Las pilas de material tienen espacio suficiente para
prevenir contaminaciones entre ellos mismos o de otros materiales. Su procedencia es de los
sectores de Pintag para el agregado grueso y medio; y Calderón para el agregado fino.

Ilustración 2. Almacenamiento del agregado

Funcionamiento de la planta
Tolvas de agregado: La planta mezcladora consta de 3 tolvas de agregado de alimentación en
frío, para un diseño de agregados grueso, medio y fino. Se controla que los materiales no se
pasen hacia las otras tolvas, pues la planta continua no divide el material, ocasionando que, si
entró unido con otro, se dañe la granulometría. En cuanto a las proporciones de mezcla se
utilizan los resultados del cálculo de propiedades Marshall de mezclas asfálticas en caliente,
tomadas del laboratorio de suelos y materiales. Estos estudios especifican los porcentajes
óptimos de cada agregado cuya suma es del 100%, mostrados a continuación, para un 7% de
contenido de asfalto. El tipo de asfalto usado en esta planta es el AC-20.
 30% de agregado grueso
 25 % de agregado medio
 45% de agregado fino

Ilustración 3. Tolvas de agregados

Una vez determinados los 3 materiales, son ingresados a la maquina de la planta con sus valores
corregidos de humedad y se procede a darle el 100% a la suma del asfalto completo. El diseño
ingresado puede ser programado para obtener una carpeta y una base asfáltica, o diseños más
finos en los que existe una mayor concentración de asfalto, lo que los hace más costosos.

Una base asfáltica tiene vacíos al 9%, a diferencia de la carpeta que tiene un rango de vacíos de
3% a 5%. Es posible trabajar con dos o tres materiales dependiendo del diseño, pues las tolvas
están equipadas con compuertas ajustables para regular la caída del material.

Sistema de transporte y pesado de agregado: Ya con los datos reales se alimenta, por un
cargador frontal, el material en las 3 tolvas individuales tomando en cuenta que estas tienen un
nivel máximo que pueden alcanzar para la producción. El control de esto se da mediante las
balanzas ubicadas debajo de cada tolva, que son pesas dosificadoras que van a estar
directamente relacionadas con el diseño ingresado por computadora. Eso es lo que va a la banda
transportadora y posteriormente hacia el tambor secador.

Tambor secador: En él se alcanza una temperatura del agregado de 160 °C mediante el calentado
con Diesel hasta alcanzar una temperatura constante. Una vez que pasa por este sistema, el
material va hacia la zona de mezclado donde ingresan los agregados calientes y se combinan
con el AC-20 para luego subir hacia la tolva de descarga, donde sale lo obtenido hacia la carga
de las volquetas cuyos destinos serán los puntos de entrega establecidos.

Ilustración 4. Proceso final de la planta - Carga de volqueta

El factor humedad dentro de la producción

Este tipo de plantas depende en gran medida de la humedad de los agregados ya que, el tiempo
que tardan en salir del tambor de secado será proporcional a la cantidad de humedad presente
en los agregados. Contemplando que el mejor secado es aquel que reúne el nivel de rendimiento
deseado al menor consto de inversión y operación, se sabe que, para mantener una producción
estimada de 40 T/hora, equivalente a 3 volquetas y media aproximadamente, es necesaria una
humedad de 3% hasta 3.5% de cada agregado. Lo cual, para el clima de quito, no es posible de
alcanzar. Es por ello que se baja la capacidad a 32 o 34 T/hora, es decir a dos volquetas y media.
El precio aproximado por tonelada es de $62.
Cabe mencionar que se tiene en cuenta cálculos realizados y pruebas de campo para establecer
que 1.6Ton corresponden a 1m3. Dicha equivalencia es muy compleja de determinar, pues,
aunque pueda definirse con un ensayo sencillo de laboratorio, su valor no es real debido a
factores como la altura de caída, la temperatura y el diseño. Frente a esto, las fábricas realizan
pruebas de campo en las que se mide, pesa y llena a las volquetas hasta su límite. Con ello se
sabe el peso que sale de la planta y el realmente pesado, para obtener con su diferencia un valor
correspondiente a su peso unitario suelto, con el que es posible transformar las unidades ya que
todas las plantas de asfalto trabajan y comercializar el producto en toneladas.

Tanque de almacenamiento de asfalto

En los calderos se tiende una temperatura de unos 150° a 180°. Considerando que mantener
una temperatura muy alta ocasiona que la mezcla asfáltica en caliente se queme, se alcanza una
temperatura máxima de 160°C. Por otro lado, si la temperatura baja de los 120°C el AC-20 se
hace más viscoso ocasionando que no pase por la tubería. Frente a esto es fundamental tener
precauciones en cuanto a mantener la temperatura adecuada y un personal permanente, en
turnos que cubran las 24 horas. El almacenamiento de AC-20 cuenta con una tubería que pasa
a un tanque previo a la mezcladora. El personal debe verifica el nivel de asfalto revisando la
mínima cantidad que permita la producción, pues si dicho nivel baja críticamente se crean vacíos
que dañan las bombas.
Trabaja con un aceite térmico, el cual alcanza temperaturas de hasta 210°C, para la recirculación
en una manguera interna dentro de las mangueras de descarga de manera que trabaje como un
serpentín para que mantenga caliente la mezcla.

Ilustración 5. Tanque de almacenamiento de asfalto

Aditivo
Existen dos formas de dosificar el aditivo, pero ambas deben cumplir, por norma, más del 95%
del recubrimiento en los agregados. El aditivo proviene de la ciudad de Guayaquil y su
dosificación es de 20 kg por 9000 galones, es decir un 0.01% del aditivo.

Planta discontinua
Para este tipo de planta la humedad de los agregados puede entrar con cualquier valor, pues los
agregados conjuntos o mezclados entran, se mezclan y secan al mismo tiempo, suben por el
elevador y se dosifica en la parte superior. Esa planta no tiene relación directa con la humedad
y con el mezclado de los materiales, por lo que podría ser mejor, pero es más lenta. Produce
alrededor de 15 T/hora, es decir una volqueta en 45 minutos aproximadamente, lo cual es
demasiado lento en términos de producción.

Barber Greene
La planta Barber Greene es discontinua, las tolvas se encuentras en la parte de atrás y el material
puede ingresar mezclado hacia el tambor secador, sube hacia las 3 Arandas para dosificar según
los requerimientos de diseño y baja al mezclador. No hay inconveniente que los materiales se
encuentren mezclados o húmedos ya que es discontinua y es una buena maquina cuando hay
proyectos muy grandes.

Ilustración 6. Planta de Barber Greene

Asfalto RC 250
El RC es una combinación de asfalto diluido en Diesel, es inflamable por lo que no se puede
calentar a más de 70°C y sirve para hacer mezclas frías con material reciclado de las calles
(fresado). El fresado es el material retirado de la capa de herradura existente con un espesor
definido. Una vez en la planta de asfalto se zarandea con una granulometría específica y el
fresado fino a usarse en el RC se lo mezcla con una cantidad aproximada de 40.5 kg por cada
m3. El diseño se lo realiza sacando un porcentaje de asfalto residual del material fresado (asfalto
optimo), 2 al 3 % del material, y se lo completa para llegar a un 6 %. Ya alcanzado este valor se
realiza los mismos ensayos que la mezcla en caliente para verificar su funcionalidad.

Control de Calidad
El control de calidad se realiza con los ensayos de granulometría, humedad y contenido de
asfalto. El contenido de asfalto se lo hace a partir de una muestra de extracción de asfalto y su
debida corrección según el diseño para el cual se vaya a usar. Las granulometrías se lo hacen 3
o 4 veces diarias para tratar de ver si existe muchos finos (contaminación de tolvas) o si es el
material correcto. También se generan briquetas de asfalto para ensayarlas en laboratorio, en
el laboratorio de suelos ubicada en chiriyacu, verificando si existe alguna alteración en la
comprobación de la mezcla a usarse.
Ilustración 7. Elaboración d