CONTROL DE PROCESOS

Grupo: 7e9A

Profesor: Miguel Martínez Santamaría

REPORTE DE PRACTICA DE LABORATORIO

Práctica 1

Calibración de una válvula de control

Presenta:

Garcés Orozco José Abel

Gress González Gustavo Pastelin morales Israel

Hernández Huerta José Baltazar Martínez Hernández José Daniel

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Vo. Bo. Santamaria Martinez Miguel

INTRODUCCIÓN:

La válvula de control se puede definir como un aparato mecánico con el cual se

puede iniciar, detener o regular la circulación (paso) de líquidos o gases mediante
una pieza movible que abre, cierra u obstruye en forma parcial uno o más orificios
o conductos.

Las válvulas son unos de los instrumentos de control más esenciales en

la industria. Debido a su diseño y materiales, las válvulas pueden abrir y cerrar,
conectar y desconectar, regular, modular o aislar una enorme serie de líquidos y
gases, desde los más simples hasta los más corrosivos o tóxicos.

La neumática es una fuente de energía de fácil obtención y tratamiento para el

control de máquinas y otros elementos sometidos a movimiento. La generación,
almacenaje y utilización del aire comprimido resultan relativamente baratos y
además ofrece un índice de peligrosidad bajo en relación a otras energías como la
electricidad y los combustibles gaseosos o líquidos. Ofrece una alternativa
altamente segura en lugares de riesgo de explosión por deflagración, donde otras
energías suponen un riesgo importante por la producción de calor, chispas, etc.

En un sistema de control donde se tenga que emitir una señal de mA hacia el

elemento final de control, se necesita de un dispositivo capaz de hacer la
comunicación entre una señal eléctrica hacia un aparato neumático y es el
convertidor I/P (corriente eléctrica a presión), que es el que se ocupó en la práctica.

La señal de corriente eléctrica fue emitida por un Multifunction Process Calibrator

de la marca FLUKE, es un calibrador que se utiliza en la industria para diferentes
usos, en este caso se utilizó como fuente de corriente eléctrica que fue programada
para que diera una señal de 4 a 20 mA donde el 0% es 4 mA y el 100% es 20 mA.

En esta práctica se analizó el comportamiento de la válvula de control tipo globo,

que va hacer accionado con una señal de 4 a 20 mA del calibrador hacia un
convertidor de corriente a presión, que a su vez ese convertidor es alimentado con
20 PSI. En la salida del convertidor obtendremos la señal de 3 a 15 PSI que van a
un manómetro para ver el comportamiento de la presión y de ahí hacia el elemento
final de control que es la válvula de control. Para observar cómo se mueve el
vástago de la válvula de control y verlo en una pequeña escala del mismo. El cierre
o apertura de la válvula de control, depende si es aire cierra o aire abre, se logra
por medio de un disco o tapón que cierra o corta el paso del fluido en un asiento
que suele estar paralelo con la circulación en la tubería, dependiendo de la señal
que esté dando el controlador, en este caso fue el calibrador FLUKE quien nos dio
la señal de corriente eléctrica.

El calibrador de procesos multifunción de precisión Fluke 724 es un calibrador

preciso, potente y fácil de usar en el campo. Puede emplear las funciones de
medición y generación para comprobar y calibrar prácticamente cualquier
parámetro de procesos.

 Mayor precisión de medida y generación: precisión del 0.01 %.

 Dos canales independientes; miden, generan y detectan señales de forma
simultánea
 Mide voltios, mA, RTD, termopares, frecuencia y resistencia para
comprobar sensores y transmisores
 Genera/simula voltios, mA, termopares, RTD, frecuencia y presión para
calibrar transmisores
 Mide o genera presión* usando cualquiera de los 29 módulos de presión
Fluke 700Pxx
 Genera mA con medida de presión simultánea para realizar pruebas de I/P
y válvulas
 La prueba integrada de interruptores de presión le permite capturar el
ajuste, restablecimiento y banda muerta de un interruptor
 Capacidad de memoria para hasta 8 resultados de calibración; recupera los
datos de calibración almacenados durante las comprobaciones para su
análisis posterior
 Cálculo % del error del transmisor: interprete resultados de calibración sin
necesidad de una calculadora
 La realización de pruebas rápidas de linealidad con características de
intervalo automático y rampa automática
 Puede alimentar a 24 Vdc los transmisores mientras mide simultáneamente
su salida en mA
 Almacenamiento de configuraciones de prueba frecuentemente usadas
para su uso futuro
 Totalizador de frecuencias y modo de fuente de tren de impulsos de
frecuencias para mejorar la comprobación de caudalímetros
 El modo HART inserta un resistor de 250 ohmios en la medición y fuente de
mA para lograr compatibilidad con la instrumentación HART
 Las curvas RTD personalizadas añaden constantes de calibración para la
realización de calibraciones a RTD homologadas en calibraciones de
temperatura.
 Nuevo diseño de protección de la entrada del voltaje para una mejora de la
fiabilidad
MARCO TEÓRICO:

Definición:

Una válvula de control es una válvula usada para controlar el flujo de un fluido
variando el tamaño del paso de dicho flujo según lo dirigido por una señal de un
controlador. Esto permite el control directo del caudal y el consiguiente control de
las cantidades de proceso tales como presión, temperatura y nivel de líquido.
En la terminología de control automático, una válvula de control se denomina
"elemento final de control".
Operación:
La apertura o el cierre de las válvulas de control automático se realizan normalmente
mediante actuadores eléctricos, hidráulicos o neumáticos. Normalmente, con una
válvula moduladora, que puede ajustarse a cualquier posición entre completamente
abierta y completamente cerrada, se utilizan posicionadores de válvula para
asegurar que la válvula alcance el grado de apertura deseado.
Normalmente se usan las válvulas accionadas por aire debido a su simplicidad, ya
que sólo requieren un suministro de aire comprimido, mientras que las válvulas
accionadas eléctricamente requieren cableado adicional y engranaje de
conmutación, y las válvulas accionadas hidráulicamente requieren líneas de
suministro y retorno de alta presión para el fluido hidráulico.
Las señales de control neumáticas se basan tradicionalmente en un rango de
presión de 3-15 psi (0.2-1.0 bar), o más comúnmente ahora, una señal eléctrica de
4-20 mA para la industria, o de 0-10 V para sistemas HVAC. El control eléctrico
actual incluye a menudo una señal de comunicación "Smart" superpuesta a la
corriente de control de 4-20 mA, de modo que el estado y la verificación de la
posición de la válvula pueden ser señaladas de nuevo al controlador. El HART,
Fieldbus Foundation y Profibus son los protocolos más comunes.
Partes del elemento final de control:

La válvula de control generalmente consiste en:

a).- Un SERVOMOTOR que transforma la señal de salida del controlador o del

convertidor de corriente a presión (3 a 15 PSI) en una posición de una flecha
(vástago) capaz de ejercer una fuerza considerable sobre el obturador de una
válvula.

b).- La VÁLVULA, que accionada por el actuador, es capaz de hacer variar a la

variable manipulada.

COMPONENTES.
Los componentes particulares que forman parte de la válvula de control consisten
en:

1.- E L A C T U A D O R.

a).- Diafragma flexible.

b).- Resorte y ajuste de tensión del resorte,
ajustes de la posición de rango y cero.
c).- Plato, vástago y contratuerca.
d).- Caja o alojamiento.

2.- L A V A L V U L A.

a).- Cuerpo.
b).- Obturador y asiento.
c).- Vástago.
d).- Conexión hermética.

Figura 1. Válvula de control.

Figura 2. Representación de diferentes formas de accionar de las válvulas de
control.

Figura 3. Instalación de la válvula de control en by-pass.

Figura 4. Conversión de la salida de corriente de 4 a 20 mA de un controlador
electrónico a una señal de presión de 3 a 15 PSI.
Figura 5. Distribución y tratamiento de aire para instrumentación y automatización.
DESARROLLO O PROCEDIMIENTO:

Para llevar a cabo dicha práctica se tuvo que tomar en cuenta que primero se debía
de calibrar el convertidor de I/P para que cuando el calibrador FLUKE nos mandara
4mA la salida fuera de 3 PSI y cuando este calibrador nos marcare 20mA el
convertidor nos arrojara 15PSI.

Figura 6. Diagrama a bloques de la conexión de la práctica.

Figuras 7 y 8. Señales de 4mA a 20mA del calibrador FLUKE.

Para que la práctica se llevara a cabo fue necesario recalibrar el transmisor I/P,
ajustar la presión que se suministraba a la válvula de control y por ultimo ir variando
la presión con el calibrador FLUKE.

Figuras 9 y 10. Calibración del transmisor de I/P.

Figuras 11y 12. Movimiento del vástago debido a la presión.

Para poder asegurarnos que el calibrador FLUKE funcionaba correctamente se
podía verificar a través de un calibrador analógico tomado de una estación de
control de flujo, en la cual al suministrar 4mA el calibrador nos marcaba 0% y al
suministrar 20mA nos tenía que marcar el 100%.

Figura 13, 14 y 15 Calibración del 0%, 50% y 100%, con 4mA, 12mA y 20mA.
Por último, se trató de controlar el vástago de una segunda válvula de control pero
no se logró, esto debido a que no funcionaba su convertidor I/P.

CONCLUSIONES:

Como conclusión de esta práctica podríamos decir que es necesario tener una
correcta calibración de los componentes a utilizar para el control de los procesos,
esto debido a que si se llega a tener una mala medición de los parámetros a
controlar pueden surgir grandes problemas o inconvenientes en su proceso. Toda
calibración tiene que seguir sus normas, como el que un convertidor I/P nos
convierta 4mA en una señal de 3PSI y 20mA nos dé una señal de 15PSI.

También podemos concluir de dependiendo de la válvula de control esta puede ser

aire abre o aire cierra, pero para tener conocimiento de cual es cual basta solo con
observar detenidamente la flecha que se encuentra a un costado del vástago, conde
esta flecha nos indica que tipo de válvula es, esto es de vital importancia ya que
dependiendo del proceso que vallamos a controlar se utilizara válvula más
apropiada para su proceso.
BIBLIOGRAFIA:

Instrumentación. PDF. Ing. Miguel Santamaría Martínez.

Actuadores y elementos finales de control. PDF. Ing. Miguel Santamaría Martínez.

Control de procesos. PDF. Ing. Miguel Santamaría Martínez.