Elementos de Sostenimiento

[ELEMENTOS DE SOSTENIMIENTO] MECANICA DE ROCAS II
INTRODUCCION
El diseño de una excavación subterránea es el diseño de su propia estabilidad. En el
proceso de minado el sostenimiento es parte primordial y vital para alcanzar los objetivos
de producción en condiciones de terreno estable. El uso de elementos de sostenimiento en
el macizo rocoso ha llevado al hombre a ir perfeccionando las técnicas de fortificación.
Un accidente tiene un costo extremadamente alto; además del daño a la persona, a la

familia, que muchas veces es irreparable, también está el daño a la organización, ya que un
accidente cuesta tanto, debemos obtener una enseñanza de él, un beneficio por tan alto
costo. Ese beneficio es evitar que el accidente vuelva a ocurrir y además promover la
seguridad. Como es sabido la mayor ocurrencia de estos accidentes son debido al
desprendimiento o caída de rocas.
La estabilidad de la roca circundante a una excavación simple como un tajeo, una galería, un
crucero, una estación de pique, una rampa, etc, depende de los esfuerzos y de las
condiciones estructurales de la masa rocosa detrás de los bordes de la abertura. Las
inestabilidades locales son controladas por los cambios locales en los esfuerzos, por la
presencia de rasgos estructurales y por la cantidad de daño causado a la masa rocosa por la
voladura. En esta escala local, el sostenimiento es muy importante porque resuelve el
problema de la estructura de la masa rocosa y de los esfuerzos, controlando el movimiento
y reduciendo la posibilidad de falla en los bordes de la excavación.
Frente a esto y para lograr un minado con seguridad; los Departamentos de Seguridad de
las minas hacen uso de una amplia variedad de elementos de sostenimiento (perno de roca,
shotcrete, cuadros de madera, mallas, etc.). Aplicando así el sostenimiento adecuado que el
macizo rocoso requiere.
El Sostenimiento consiste en colocar algún elemento estructural que permita recuperar el

equilibrio perdido en la roca, pudiendo ser temporal o permanente.
Vemos pues la gran importancia de elegir correctamente un elemento de sostenimiento el

cual no solo nos permite trabajar con tranquilidad sino que puede salvar nuestra vida y las
de nuestros trabajadores. Así también representa suma importancia el haber realizado una
buena instalación de dichos elementos en el área, pues una instalación inadecuada puede
ser extremadamente peligrosa, pues va a existir una falsa sensación de seguridad para las
personas que ingresen a dicha área.
En los tajeos, el rol del sostenimiento y del relleno tiene que ser evaluado en términos de la
seguridad y la dilución. En los tajeos por donde el personal tiene que ingresar a la labor,
como es el caso del método de minado por corte y relleno, el sostenimiento es requerido
tanto para la seguridad como para el control de la dilución. En los tajeos por donde el
personal no debe ingresar a la labor, la función primaria del sostenimiento es el control de
la dilución.
GARCIA PUENTE JHONATAN 1

Esencialmente, el sostenimiento hace que las piezas o bloques rocosos interactúen y se

entrelacen formando una masa rocosa estable alrededor de la excavación. Como en una
excavación grande hay más estructura de masa rocosa que en una excavación pequeña,
habrá mayor oportunidad de falla en las excavaciones grandes y por tanto mayor necesidad
de utilizar el sostenimiento. Es importante que todo el personal de la mina esté en
capacidad de reconocer los diferentes tipos de sostenimiento, el porqué de su utilización,
los procedimientos de su instalación y darse cuenta cuando es necesario hacer ajustes y
cambios en los sistemas de sostenimiento para beneficiar a todo el personal de la mina.
CLASIFICACION DE LOS ELEMENTOS DE SOSTENIMIENTO
Mediante el estudio de las condiciones geomecánicas del macizo rocoso se puede

establecer los planes a seguir para garantizar la instalación adecuada de las fortificaciones.
Existen también diferentes situaciones que pueden presentarse las cuales requieren del uso
de elementos de sostenimiento; para consolidar los estratos de roca, afirmar los bloques y
prevenir la caída de rocas sueltas.
El usar elementos de sostenimiento no es otra cosa que asegurar el control sobre los
esfuerzos que se originan debido a las excavaciones subterráneas.
Desde el punto de vista de la función de un sistema de sostenimiento se establece la

clasificación de los elementos de soporte; tales como la Fortificación Activa y Fortificación
Pasiva.
FORTIFICACIÓN ACTIVA: Son aquellos elementos o sistemas que ejercen acción soportante,
desde el mismo momento en que son instalados, mediante la aplicación de una carga
externa sobre el macizo rocoso.
Entre estos tenemos a: Pernos de anclaje, barras corrugadas, cables de acero, etc.
FORTIFICACIÓN PASIVA: Son aquellos elementos o sistemas que solo trabajan cuando el
macizo rocoso experimenta deformación.
Entre estos tenemos: Swellex, Split Set, Soporte con maderas, etc.
Desde el punto de vista de la temporalidad, es posible distinguirlos por los tipos de

fortificación y por la vida útil del sistema de soporte.
FORTIFICACIÓN DE CORTO TIEMPO: Se instalan inmediatamente después del disparo

(detonación) del frente, es un sostenimiento de aberturas de corto tiempo.
Entre estos tenemos: Pernos con anclaje y Estabilizadores de fricción.

FORTIFICACIÓN DEFINITIVA: Son los elementos que deben instalarse para asegurar la
estabilidad del diseño minero y sus particularidades para toda la vida útil de la mina,
además debe permitir extraer la tasa de producción programada.
Entre estos tenemos: Cables de acero, Barras corrugadas con resina o cementada.
ELEMENTOS EN LA DETERMINACION DEL SOSTENIMIENTO
 Los esfuerzos naturales del suelo o la roca circundante a la excavación de un túnel se

deben preservar movilizándose hasta el máximo alcance posible.
 Controlar las deformaciones en la superficie de la excavación, cuando el total de los

esfuerzos lo requiera. De cualquier forma excesivas deformaciones derivan en
resultado de la perdida de esfuerzos o inaceptables superficies con altos
asentamientos, que en lo posible deben evitarse.
 Estos condicionamientos pueden lograrse siguiendo una variedad de rutas,

generalmente un sistema de soporte primario consiste en un empernado o anclaje
de rocas sistemáticamente instalado; complementado por una cáscara de
revestimiento semi-flexible en base al concreto rociado. Con cualquier sistema de
soporte empleado, es necesario que en la instalación los elementos de este entren
en íntimo contacto con la superficie de excavación, de modo tal que las
deformaciones de esta sean absorbidas totalmente o en parte por el sistema
instalado.
 El periodo de tiempo que transcurra hasta la colocación del soporte y el cierre,

con un anillo de concreto rociado, de la superficie excavada es de vital importancia
para el control de las deformaciones, debido a que estas varían de punto a punto.
 El soporte primario representa el soporte total requerido. El dimensionamiento del

soporte secundario, se basa en el grado de contribución que los resultados de las
mediciones de esfuerzos en los sostenimientos primarios otorguen y en las
deformaciones que puedan ser detectadas en la superficie de la roca circundante.
 La longitud del túnel que se deja sin soporte por algún tiempo, durante la
construcción de este, debe ser lo mas corta posible. Si la excavación se ejecuta a
sección completa, debe permanecer por un mínimo tiempo, tratando así de no
afectar la disturbación de la roca por efectos de la voladura.

 Todos los participantes en el diseño y en la ejecución del proyecto (ingenieros,

proyectistas, constructores, etc.) y los responsables de la ejecución deben adoptar
actitudes cooperativas para la toma de decisiones y la resolución de problemas.
Otras consideraciones significativas en la selección de un sistema de sostenimiento son: El

peso máximo de los bloque del lugar; proximidad de las fallas; dislocación o
desplazamiento total anticipado; tamaño y dirección de las presiones sin situ.
ELEMENTOS DE SOSTENIMIENTO
Básicamente el sostenimiento tiene por objetivo:
 La seguridad de las personas que permanecen en la mina por alguna razón y la

protección de los equipos que allí se encuentran.
 Asegurar que la cavidad pueda cumplir con la función para la cual fue excavada.
A grandes rasgos existen varias formas de llegar a un diseño aproximado del soporte:
1.- Diseño basado en la experiencia que ha mostrado ser exitosa.

2.-Diseño basado en métodos de la especialidad de Geomecánica y Mecánica de Rocas,
que cuantifican y modelan el comportamiento roca-soporte.
Existen diversos sistemas de soporte. La aplicación de estos puede ser una combinación de
ellos o solamente un sistema, lo que depende de las condiciones del macizo rocoso por
sostener. Para adecuar un método de sostenimiento es necesario tener una evaluación
geomecánica del macizo rocoso y existen para ello diversos sistemas como el Q, el RMR, el
RQD y otros.
A continuación, se detallan los sistemas de sostenimiento mas usados.
I. LOS PERNOS DE ROCA.- El principio básico del perno de roca es hacer parte integral
de la estructura de apoyo a las rocas que se empernan.
 Los sistemas de reforzamiento con pernos de roca impide, atenúa o neutraliza el

fenómeno de alteración de presiones alrededor del túnel o la excavación inducidas
por la redistribución de los esfuerzos en la roca circundante a la excavación. En
general, el principio de su funcionamiento es estabilizar los bloques rocosos y/o las
deformaciones de la superficie de la excavación, restringiendo los desplazamientos
relativos de los bloques de roca adyacentes.

 En función de la estratificación de la roca el empernado del techo se puede

realizar de las siguientes formas:

FORMACION DEL ARCO DE PROTECCION
Las dimensiones de estos arcos y la intensidad de las fuerzas que se generan por carga de roca
aflojada dependen de la naturaleza y condiciones de la roca, de la longitud L que se deja sin
sostenimiento y del radio de la bóveda del túnel.

ALGUNOS EFECTOS FORMADOS EN EXCAVACIONES MINERAS Y EN LOS CUALES LAS ESTABILIZAMOS

CON PERNOS DE ROCA
El Efecto Columna
El Efecto Cuña
El Efecto Viga

CONTROL DE LA INSTALACION DE PERNOS
 Verificar las condiciones de seguridad previas a la instalación, asegurando que el área

presente buen desatado de las rocas sueltas y ventilación adecuada.
 Si durante el desatado, la caída de fragmentos rocosos fuera continua, se debe asegurar el

techo con malla, sujeta con puntales o gatas, de otro modo colocar una capa de shotcrete
de 2” (5 cm.) de espesor.
 Se debe señalizar la ubicación adecuada de los pernos a colocar.
 Prever todos los materiales, equipos y herramientas que se deberán utilizar para la
instalación de los pernos, verificando su estado, calidad y cantidad adecuada, así como los
requerimientos de aire y agua que sean necesarios.
 Perforar los taladros con el diámetro, longitud, orientación y distribución adecuados,

limpiando los mismos antes de colocar los pernos.
Nunca dejar un taladro perforado sin haber colocado de inmediato el perno. Similar al
desatado, instalar los pernos comenzando de la zona ya sostenida o bien desatada,
avanzando en el sostenimiento hacia la zona por sostener.
 En lo posible, los pernos deben ser colocados perpendicularmente a la superficie del

contorno de la excavación, tratando de que éstos amarren a los bloques rocosos.
 No se deben instalar los pernos alineados en forma paralela a las discontinuidades o en las
discontinuidades, por que éstos perderán su eficacia.
 El personal encargado de la instalación de los pernos debe estar bien entrenado y

capacitado.

TIPOS DE PERNOS

Pernos de Anclaje Mecánico:
Consiste en una varilla de acero de 17 a 22 mm. Dotado en su extremo de un anclaje mecánico de

expansión (concha expansiva) que va al fondo del taladro. Su extremo opuesto puede ser de cabeza
forjada o con rosca, en donde va una placa de base que es plana o cóncava y una tuerca, para
presionar la roca. La tuerca se gira por medio de una llave en la cual se va midiendo el momento de
torsión; este no deberá exceder al 60% del esfuerzo que origina la deformación plástica en el acero.
A medida que se gira la tuerca la concha expansiva se mueven horizontalmente ajustándose contra
la roca. Esto da lugar a una resistencia friccional en el extremo del anclaje de aproximadamente 9
toneladas que contendrá al desplazamiento.
Por lo general se utilizan en estructuras de roca masiva con bloques o estratificadas, sin la presencia
de agua. Este tipo de elemento de sostenimiento es fácil y rápido de instalar.
Pierden su capacidad de anclaje como resultado de las vibraciones de la voladura o el astillamiento

de la roca detrás de la placa, debido a altas fuerzas de contacto, por lo que no es recomendable
utilizarlos en terrenos cercanos a áreas de voladura.
Solo pueden ser usados para reforzamiento temporal. Si son utilizados para reforzamiento
permanente, éstos deben ser protegidos de la corrosión.

Conchas Expansivas
PROCEDIMIENTOS DE INSTALACIÓN
Primero el equipo técnico de apoyo de mina debe determinar el patrón adecuado de los
pernos, a continuación se perforan los taladros, se colocan las varillas en los taladros, se fijan
los anclajes y luego las placas de base son ajustadas mecánicamente.
La resistencia de los pernos, su longitud, la colocación de los anclajes, así como también el
contacto de la placa base con la superficie rocosa, son todos críticos para crear la interacción de
la roca.

El tensionamiento de los pernos de anclaje mecánico es un aspecto importante, para ello se

puede usar una llave de impacto o una perforadora. A medida que gira la tuerca, se fija el
anclaje y la tuerca comienza a empujar al perno contra la superficie de la roca. Como la tuerca
empuja sobre la placa, ésta a su vez presiona contra la roca, tensionando la varilla. El perno
instalado va a retener esta tensión, haciendo que la placa del perno presione activamente
contra las piezas de roca en
la superficie de la excavación; las piezas de roca en la superficie interactúan con otras piezas
creando zonas de interacción. Es esta interacción la que hace que las piezas de roca actúen
como piezas o bloques más grandes de roca, dando lugar a la creación de una masa rocosa
estable, la misma que interactúa alrededor de la excavación. Sila varilla perdiera tensión, los
pernos de anclaje se volverían ineficaces. En áreas donde hay oportunidad que caigan piezas
pequeñas de roca, el enmallado debe ser considerado como un elemento adicional.
Split Set o Estabilizador de Fricción:
Consiste de un tubo ranurado a lo largo de su longitud, uno de los extremos es ahusado y el

otro lleva un anillo soldado para mantener la platina. Al ser introducido el perno a presión
dentro de un taladro de menor diámetro, se genera una presión radial a lo largo de toda su
longitud contra las paredes del taladro, cerrando parcialmente la ranura durante este proceso.
La fricción en el contacto con la superficie del taladro y la superficie externa del tubo ranurado
constituye el anclaje, el cual se opondrá al movimiento o separación de la roca circundante al
perno, logrando así indirectamente una tensión de carga. Se alcanzan valores de anclaje de 1 a
1.5 TM. Por cada 30.5 cm. Los Split Set se utilizan generalmente en roca severamente agrietada
o fracturada sujeta a condiciones de baja tensión. Se utiliza un adaptador (empujador)
acoplándolo a la perforadora para empujar el estabilizador dentro de la perforación.
Su instalación es simple, solo se requiere una máquina jackleg o un jumbo. Proporciona acción
de refuerzo inmediato después de su instalación y permite una fácil instalación de la malla.

Partes De Un Split Set
PRINCIPIO FÍSICO MECANICO DEL FUNCIONAMIENTO
• El perno estabilizador es insertado en una perforación de diámetro menor, la que actúa

como una matriz comprimiendo el estabilizador al diámetro de la perforación, cerrando
parcialmente la ranura durante el proceso.
• La compresión sobre el estabilizador genera fuerzas radiales de confinamiento que se

extienden en toda la longitud de contacto con la roca que lo contiene.

Mecanismo De Anclaje
Instalación
La rápida, y fácil instalación de nuestros estabilizadores para la fricción de roca reducen costos.
Estos pueden ser instalados velozmente, usualmente en menos de un minuto, empleando un
taladro de enchufe, un tapón, o cualquier otro tipo de taladro. La instalación se puede realizar
en pocos pasos:
1. Taladrar el hueco.
2. Remplazar el taladro de acero con un instrumento atornillador.
3. Deslizar la placa en el tubo.
4. Atornillar el tubo con el taladro
Las pruebas realizadas a los pernos de roca demuestran un agarre sostenido

Las pruebas de arrastre ayudan a verificar la efectividad de los estabilizadores respecto a su

instalación y su duración en periodos de tiempo. Los collares de arrastre pueden usarse en
tubos seleccionados para un ser probados posteriormente.
SWELLEX:
Su instalación es simple, solo se requiere una máquina jackleg o un jumbo.Proporciona acción

de refuerzo inmediato después de su instalación y permite una fácil instalación de la malla.
El perno swellex está formado por un tubo de diámetro original de 41 mm y puede tener de 0.6
a 12 m de longitud o más (en piezas conectables), el cual es plegado durante su fabricación para
crear una unidad de 25 a 28 mm de diámetro.
Éste es insertado en un taladro de 33 a 39 mm de diámetro. No se requiere ninguna fuerza

de empuje durante su inserción. La varilla es activada por inyección de agua a alta presión
(aproximadamente 30 MPa ó 300 bar.) al interior del tubo plegado, el cual infla al mismo y lo
pone en contacto con las paredes del taladro, adaptándose a las irregularidades de la superficie
del taladro, así se consigue el anclaje. Una vez expandido el tubo, se genera una tensión de
contacto entre el tubo y la pared del taladro, produciendo dos tipos de fuerzas: una presión o
fuerza radial perpendicular a su eje y una fuerza de rozamiento estático, en toda su longitud,
cuya magnitud depende de la estructura de la roca y de la dimensión del taladro.

ACCESORIOS DE PERNOS DE ROCA: PLATOS DE SOPORTE y TUERCAS
Platos de Soporte
Son accesorios de los pernos de roca los cuales van pegados a la roca luego de la instalación del
perno.
Hay dos tipos básicos de platos de soporte:
 Platos de Soporte Planos
 Platos de Soporte Deformados

Platos de Soporte Planos
Estos son recomendados para uso únicamente en conjunción con otros artefactos de dispersión
de carga como cabeceras y cintas “W”. Esto resulta que la carga extensible en el sistema sea
transferido al collar del agujero barrenado debajo del plato de soporte. Esto a su vez conduce a
mayor deterioración.
Platos de Soporte Deformados
Platos de soporte deformados diseminan la carga de extensión en el sistema lejos del collar del
agujero barrenado hacia la roca más competente de alrededor. Estos platos son menos
propensos a colapsar y mantener su capacidad de carga mejor que los platos de soporte planos.
Platos de Soporte Planos Platos de Soporte Deformados
También puede ser aprovisionado con una característica de oreja para facilitar la suspensión de
cables de rastreado, columnas ligeras de ventilación, etc.

Aplicaciones
Como regla general, cuanto más friable el terreno soportado, más grande el plato de soporte
seleccionado.
Donde la superficie de la roca debajo del plato de soporte tiende a ser irregular, por ejemplo el
plato tiende a alinearse en un ángulo al eje largo del perno ó espárrago, un asiento esférico
debe de ser utilizado en conjunción con el plato de soporte.
Donde la superficie de la roca es relativamente tersa (la mayoría de los techos de las minas de
carbón caen en esta categoría), el asiento esférico puede ser obviado. Sin embargo cuando se
utilizan sistemas de anclaje de pronto con pernos de gran diámetro (+20 mm), un asiento
esférico debe de ser incorporado ya que esto mejorará la capacidad de carga del sistema.
Tuercas
Hay dos tipos básicos de tuercas:
• Tuercas Sencillas
• Tuercas Arrugadas
Tuercas Sencillas: Estas son utilizadas en la forma izquierda de los pernos de roca donde la
instalación es por medio de taladros de roca neumáticos, parantes ó jacklegs.
Tuercas Arrugadas: Estos son utilizados con ambos, anclaje al extremo y pernos de resina
cementada donde la instalación es por medio de maquinaría para pernos de roca y se necesita
rotación para mezclar la resina respectivamente.
* Todas las tuercas son de material grado 6 de forjado frió para óptima fuerza.

Barra Corrugada (Lechada de Resina o Cemento):
Los pernos fabricados en barra construcción (fierro corrugado),el tipo helicoidal y Cables de
Acero instalado en una lechada de resina o cemento resiste el movimiento del terreno debido a
los puntos de contacto del enclavamiento mecánico del perno. La unión resina o lechada con la
roca depende de las irregularidades encontradas dentro de la perforación y de la estructura de
la roca.
La resistencia de un elemento correctamente instalado de este tipo es aproximadamente 10
toneladas por 30.5 cm cuando está bien instalada en cartuchos de la resina, mortero o una
lechada del cemento. La instalación de pernos cementados, es recomendado para todo tipo de
estructuras de roca y especialmente en la instalación para el sostenimiento a
largo plazo o donde la corrosión podría ser un problema.

Barra Helicoidal (Lechada de Resina o Cemento):
Está constituido por una barra de acero, de rosca continua a lo largo del perno (helicoidal),
asociado a la dotación de una placa y tuerca, las cuales garantizan el anclaje del perno sobre la
superficie de roca siendo superior a 18 TM. La funcionalidad de este tipo de anclaje se
fundamenta en la interacción de la Barra Helicoidal, los encapsulantes y la afinidad con la masa
rocosa. Siendo aplicado este anclaje en diversos tipos de excavaciones: permanentes y
temporales; debido a las «capacidades de carga» que aportan y los «factores de seguridad» que
ofrecen. Respecto a su antecesor convencional (perno de fierro corrugado), la Barra Helicoidal
ofrece las siguientes propiedades mecánicas: a) son fabricadas en acero grado 75, b) poseen un
límite de fluencia y c) poseen mayor resistencia a la tracción; asimismo ofrecen mayores
capacidades de carga por el diseño helicoidal que poseen.
SELECCIÓN DEL TIPO DE ENCAPSULANTE
La determinación del tipo de encapsulante a ser utilizado con la Barra Corrugada o la Helicoidal
dependería de:
a) la evaluación geomecánica de la zona inestable.
b) la velocidad de sostenimiento que se requiere.
c) la funcionalidad de la excavación (tiempos de exposición).
d) el grado de seguridad requerido. Finalmente deberán ser evaluadas con un análisis de

«costo-beneficio» de cada una de las alternativas propuestas.
A continuación se detallan las consideraciones que se deben tener en cuenta al aplicar cada
uno de los encapsulantes, teniendo como base de análisis: la evaluación geomecánica y el
control de los tiempos de autosostenimiento de la masa rocosa.

a) Cartuchos de cemento
* Control en la hidratación de los cartuchos de cemento.
* Control durante la introducción de la Barra Helicoidal o Corrugada (rotación).
* Capacidad de carga portante a partir de las 18 - 20 horas.
b) Cartuchos de resina
* Control estricto de los diámetros de perforación de taladros.
* Control durante la introducción de la Barra Helicoidal o Corrugada (rotación).
* Batido homogéneo de los cartuchos de resina.
* Capacidad de carga portante a partir de las 15 - 20 minutos.
c) Inyecciones de cemento
* Control de la relación agua - cemento adecuada.
* Control durante la inyección de lechada de cemento sobre el taladro.
* Capacidad de carga portante a partir de las 20 - 24 horas.
Cartuchos de Resina
Cartuchos de Cemento

PERNO CON RESINA
Forma de instalación
CUADRO COMPARATIVO DE CARGA PICO REGISTRADAS Y SU CORRECCION SEGÚN

CALIBRACION DEL EQUIPO HIDRAULICO Y EL MANOMETRO DE LA UNI.(ENSAYO HECHO A CIA
MINERA CASTROVIRREYNA)

MALLA METALICA
La malla metálica principalmente es utilizada para los siguientes tres fines:
Primero, para prevenir la caída de rocas ubicadas entre los pernos de roca, actuando en este
caso como sostenimiento de la superficie de la roca.
Segundo, para retener los trozos de roca caída desde la superficie ubicada entre los pernos,
actuando en este caso como un elemento de seguridad.
Tercero, como refuerzo del shotcrete.
Existen dos tipos de mallas: la malla eslabonada y la malla electrosoldada.
La malla eslabonada o denominada también malla tejida, consiste de un tejido de alambres,

generalmente de calibre 9 a 12, con cocadas de 2”x2” ó 4”x4”, construida en material de acero
negro que puede ser galvanizada para protegerla de la corrosión.
Por la forma del tejido es bastante flexible y resistente. Esta malla no se presta para servir de
refuerzo al concreto lanzado, por la dificultad que hay en hacer pasar el concreto por las mallas,
no recomendándose para este uso.
La malla electrosoldada consiste en una cuadrícula de alambres soldados en sus intersecciones,

generalmente de calibre 9 a 12, con cocadas de 4”x4”, construidas en material de acero negro
que pueden ser galvanizada. Esta malla es recomendada para su uso como refuerzo del
concreto lanzado (shotcrete).
La malla viene en rollos o en planchas. Los rollos tienen 25 m de longitud x 2.0 m de ancho y las
planchas usualmente tienen 3.0 m de longitud x 2.0 m de ancho.

MALLA ELECTROSOLDADA MALLA ESLABONADA
CONSIDERACIONES PARA SU INSTALACION
 Desatar todo bloque suelto del área donde se instalará la malla.
 Señalar el área donde deberá instalarse la malla.
Presentar la malla utilizando de ser necesario gatas o puntales.
La malla debe de estar pegada a la roca.
Anclar definitivamente con pernos de roca.
 Asegurar la malla utilizando la misma platina del perno, si éste aún no ha sido instalado, o
arandelas a presión o segunda platina de retén y tuerca, si el perno ya fue instalado.
Par el traslape entre mallas, este debe ser de tres cocos y el perno debe de instalarse en el
coco central. La malla se debe de instalar a 1.5 m. del piso.
 En áreas de altos esfuerzos, deben eliminarse los empalmes horizontales. Los empalmes
verticales en estos casos deben reforzarse con varillas de fierro corrugado de 3/8” y 0.7 m
de longitud.
 Por ser muy fácil de dañarse con la voladura, debe repararse cortando los pedazos dañados.

MALLA ESLABONADA CON PERNO MALLA ELECTROSOLDADA CON SPLITSET
MALLA SOLDADA
CINTAS DE ACERO
Estos elementos de sostenimiento usualmente tienen 1.8 m de longitud, 10 cm de

ancho y 4 mm de espesor, están provistas de agujeros de 39 mm x 65 mm, para
permitir pasar por ellos los pernos de roca a fin de fijarlos sobre la superficie de la

roca.
A diferencia de la malla metálica, que es utilizada cuando la roca ubicada entre los pernos
presenta bloques pequeños, las cintas son utilizadas típicamente cuando la roca circundante a
la excavación presenta bloques medianos a grandes.
La rigidez de la cinta es un aspecto crítico, especialmente en excavaciones de formas

irregulares, si la cinta es demasiado rígida, no es fácil adaptarla a la superficie rocosa irregular
y por consiguiente no proporciona el sostenimiento requerido, debiendo considerarse en esta
situación el uso de cintas más delgadas para moldearlas mejor a la superficie irregular de la
roca.

SHOTCRETE
Es el concreto obtenido mediante la mezcla de cemento, agregados, agua, aditivos y elementos
de refuerzo; el cual es lanzado con una bomba proyectora empleando un flujo de aire comprimido
asta la superficie de la roca. Las propiedades mecánicas del concreto aplicado neumáticamente
(shotcrete) son las mismas que las del concreto convencional e incluyen el esfuerzo a la
compresión, a la tracción y a la flexión. El shotcrete es sin embargo mucho menos poroso y tiene
muy buena adhesión a las paredes de roca debido a su aplicación a alta presión.
Principales aditivos del shotcrete

Luego de efectuar una mezcla típica de concreto, se pueden agregar aditivos los cuales son
sustancias químicas que son colocados para afectar el mezclado, emplazamiento y el proceso
de curado. Los principales aditivos pueden ser clasificados como sigue:
a) Plastificantes
Los plastificantes son aditivos que ayudan a la bombeabilidad o fluidez del concreto. En el
proceso en húmedo un material plástico bombeable es deseable pero ello no debe ser
generado por el incremento del contenido de agua. Si la relación agua/cemento es demasiado
alta, el cemento se diluirá y el concreto se debilitara. Altos rangos de reducidores de agua son
usados para obtener la fluidez sin exceso de agua.

b) Acelerantes
Los acelerantes del shotcrete son productos que son añadidos al mismo, segundos o minutos
antes que sea aplicado a la superficie. Estos vienen en una variedad de formas pero los del
tipo líquido son usados tanto en los procesos en húmedo y seco.
c) Estabilizadores
Son productos químicos que detienen o estabilizan el proceso de hidratación. Mezclados con
el concreto estos estabilizadores pueden extender la vida útil de cerca de 12 a 18 horas hasta
72 horas, posteriormente un producto excitador puede ser introducido en el inyector
despertando al concreto dormido, retornándolo a su punto normal de hidratación
d) Microsilica
El microsílice es un subproducto de la producción silica del acero. Este aditivo es considerado
como muy buen complemento del cemento, hace que la mezcla sea pegajosa y produce un
concreto más denso. La razón de ello es su fineza. El cemento portland tiene una fineza de
cerca de 400 mallas, la microsilica es 100 veces mas fina que ese cemento.
Los métodos de aplicación de shotcrete se pueden dividir en dos:
Shotcrete Vía Seca: Los componentes del shotcrete seco o ligeramente pre-humedecidos, son
alimentados a una tolva con agitación continua. El aire comprimido es introducido a través de
un tambor giratorio o caja de alimentación para transportar los materiales en un flujo
continuo hacia la manguera de suministro. El agua es adicionada a la mezcla en la boquilla.

Shotcrete Vía Húmeda: Los componentes del shotcrete y el agua son mezclados antes de la
entrega a una unidad de bombeo de desplazamiento positivo, la cual luego suministra la
mezcla hidráulicamente hacia la boquilla, donde es añadido el aire para proyectar el material
sobre la superficie rocosa.
El producto que se obtiene de ambos procesos es el mismo, la diferencia esta en que para la
Vía Húmeda los equipos son muy grandes y costosos, y se depende del tiempo de vida útil de
la mezcla fresca (normalmente 90 minutos) como límite de empleo práctico.

ACCIÓN DEL SHOTCRETE EN EL SOSTENIMIENTO DE EXCAVACIONES ROCOSAS:
 La acción conjunta del shotcrete y la roca, impide que éstos se deformen

independientemente.
 La interacción induce la formación de un esfuerzo radial de confinamiento, que controla
las deformaciones y que aplicado sobre la periferia de la excavación, ayuda a la formación
de un arco de sustentación.
 El shotcrete mantiene el entrabe de las posibles cuñas o bloques rocosos, sellando las
discontinuidades o grietas producidas por la voladura.
 Evita la alteración de minerales inestables presentes en el macizo rocoso excavado, por
efecto del intemperismo.
PROPORCIONES DE LA MEZCLA: Una mezcla tipo de concreto lanzado contiene los siguientes
porcentajes de componentes secos:
-Cemento 15 - 20%
- Para mezcla seca 320 - 460 Kg. /m3
- Agregados y gruesos 15% al 20%
- Agregados finos 60% al 65%
- Relación agua cemento (mezcla seca): 0.30 - 0.50
- Relación agua cemento (mezcla húmeda): 0.40 - 0.55

Aplicación Del Shotcrete:
a. Se debe preparar la superficie lavándola antes de aplicar el shotcrete. Con esto se retirara
las partículas de roca suelta y polvo, también se obtendrá una superficie húmeda la cual es
favorable para la aplicación.
b. Si se fuese a aplicar más de una capa, antes de aplicar la capa siguiente se debe limpiar la
anterior para una buena adherencia.
c. La distancia entre el operario y la superficie a cubrir debe ser de aproximadamente 1.5m.
d. El operario debe elegir una presión de aire tal que el flujo del material pueda adaptarse a
esa presión, una alimentación insuficiente de la mezcla producirá brotes del material en
vez de un flujo continuo y una alimentación exagerada provocará atascamiento de la
máquina.
e. Respecto al ángulo de lanzado, como regla general, la boquilla debe ser dirigida
perpendicularmente a la superficie rocosa.
f. La aplicación debe iniciarse desde la parte baja, ya que así evitamos que el rebote se
adhiera a la superficie lo cual podría llevar a una falsa aplicación del shotcrete.
g. Para distribuir la mezcla de la forma más homogénea posible se debe aplicar el shotcrete
girando la boquilla continuamente.
h. Cuando se aplica shotcrete sobre elementos de refuerzo como varillas o malla, es
importante que éstos queden completamente bien encapsulados dentro del mortero o
concreto.
i. Cuando se aplique en presencia de agua se debe colocar taladros de drenaje fijados con
tubos de plástico los cuales ayudaran a liberar las altas presiones de agua.
j.

Respecto al ángulo de lanzado, como regla general, la boquilla debe ser dirigida
perpendicularmente a la superficie rocosa. El ángulo de lanzado no debe ser menor de
45º.
CABLES
Otro de los elementos de sostenimiento que actualmente viene siendo utilizado con mayor
regularidad son los cables.
Los cables presentan una gran capacidad de suportación y economía, en cuanto a costos se
refiere; es una alternativa confiable y que da buenos resultados por ejemplo se utilizan mucho los
cable para sostenimiento de pilares, etc.
Los cables son elementos de reforzamiento, hechos normalmente de alambres de acero

trenzados, los cuales son fijados con cemento dentro del taladro en la masa rocosa. El cable
comúnmente usado es el denominado “trenzado simple” conformado por 7 alambres, que en
conjunto tienen 5/8” de diámetro, con una capacidad de anclaje de 25 Toneladas.
Cables en mineria

Pueden ser usados en cualquier longitud, en el rango de 5 a 30 m, ya sea en la modalidad de cable

simple o doble. Desde luego hay una gran variedad de cables, destacando en la industria minera
aparte del indicado, los cables destrenzados y los cables bulbados, para mejorar la adherencia del
cable con el cemento.
CARACTERÍSTICAS
 Permite tener una zona segura de trabajo.

 Incrementa la estabilidad del macizo rocoso.
 Controla la dilución y el desgaste alrededor de la labor.
 Debido a sus propiedades (peso y flexibilidad) posee alto rendimiento.
 Tiene alta capacidad de adherencia al cemento, lo que permite una buena transferencia de
carga.
 Tiene alta resistencia al ataque de aguas ácidas.
 Su longitud no está limitada a la sección de la labor.
ELEMENTOS
El sistema de cables involucra el uso de conjunto de cables de acero y pasta de cemento ubicados
en el interior de taladros, etc.

El cable tensado, Está hecho de varios filamentos o fibras generalmente en número de siete.
Mortero, Es el agente químico que interactúa entre el cable y la roca.
Taladro, Instrumento de perforación para instalación del cable.
CABLES DE SUSPENSIÓN
Los cables de suspensión son tipos de cables utilizados en el sostenimiento de terrenos con rocas
de mala calidad, en áreas de fallas, con bloques.
Los cables de suspensión pueden ser utilizados en lugar de cimbras (arcos de acero), cuadros de
madera y shotcrete (concreto lanzado) en labores donde este tipo de soporte sería suficiente;
tomando en cuenta el ancho de la abertura, el peso a soportar y la vida útil de la labor.
En relación con el ancho y peso a soportar los Cables de Suspensión deben estar instalados con un
esparcimiento de 1 hasta 1,5 M.
CABLE DE FIBRA OPTICA

El estallido de rocas—una fractura violenta y espontánea de roca que puede ocurrir en
minas profundas—es un riesgo serio.
Un cable de fibra óptica capaz de sobreponerse a las duras condiciones que se encuentran

en las minas subterráneas, es crucial para el buen desempeño de un sistema de monitoreo

de estallido de rocas en la profunda mina Galena de U.S. Silver & Gold en el norte de
Idaho, EEUU.
Este ocurre cuando la excavación subterránea alivia a rocas vecinas de una presión
tremenda, lo que literalmente puede causar que la roca explote al intentar restablecer su
equilibrio. Mineros mueren en todo el mundo cada año por este fenómeno geológico.
La mina Galena de U.S. Silver & Gold, ubicada en Wallace, Idaho, EEUU, es una mina de
plata-cobre-plomo de 5.800 pies (1.767 metros) de profundidad que produce
aproximadamente 900 toneladas de mineral diariamente. La mina ha tenido una actividad
sísmica constante desde fines de los '50. El cable de de fibra óptica de Optical Cable Corp.
(OCC) ha ayudado a la mina a monitorear y manejar estos cambios sismológicos, dando
como resultado cero muertes y cero lesiones relacionadas con estallido de roca desde el
2001.
La instalación original en la mina Galena mine contaba de cables mineros desplegables

serie OCC B clasificados por la Mine Safety and Health Administration. El cable de fibra
óptica de 6 hebras, instalado a una profundidad vertical de 4.600 pies (1.400 m), sirvió
como parte de un sistema de monitoreo sísmico. Hasta la fecha, se creía que era la
instalación vertical de cable minero más alta del mundo.
"Antes de la instalación del cable OCC, la mina Galena tenía uno de los sistemas de
monitoreo más avanzados para su tiempo, pero dependía de procesamiento manual
desde la oficina subterránea," dijo Kathryn Dehn, ingeniero senior en mecánica de rocas.
"Hoy en día, el monitoreo en tiempo real de actividad sísmica en la mina nos permite
alertar a los trabajadores si se detecta un problema, así podemos sacarlos de un área
hasta que la roca se estabilice. Ha ayudado a reducir lesiones y a evitar accidentes."
Dehn dijo antes de 1992, que la actividad sísmica era monitoreada por personal ubicado
en una oficina subterránea que realizaba cálculos críticos a mano. Gracias al cable de fibra
óptica OCC, los operadores mineros ahora pueden monitorear y solucionar problemas
desde la superficie—e incluso desde lugares remotos, usando un laptop.
"La comunicación y el monitoreo mediante cables de fibra óptica ha revolucionado la

seguridad y las operaciones mineras," dijo Dehn. "Tenemos un panorama mucho más
claro de lo que está pasando debajo de la superficie y podemos monitorear y corregir
situaciones en tiempo real que de otra forma habrían resultado en accidentes en el
pasado."

Dehn dijo que se colgó un cable nuevo de 4 hebras en la mina Galena el 2001 para
monitoreo extra, y una instalación de cable de 6 hebras adicional está en progreso para
albergar actualizaciones y permitir futuras ampliaciones. El 2010, la mina también instaló
2.0 pies (610 m) de cable de 4 hebras adicional para ampliar el sistema.
"Escogimos quedarnos con el cable OCC porque perdura," dijo ella. "Siempre hemos
elegido cable desplegable MSHA porque nunca ha fallado, aun cuando operemos en los
ambientes más duros."
De acuerdo a OCC, sus cables mineros de óptica desplegable Serie-B aprobados por MSHA
están diseñados para brindar comunicaciones y monitoreo confiables en ambientes
mineros duros y riesgosos. Sus principales características incluyen:
 Funda de poliuretano Core-Locked de OCC, extruidos bajo alta presión

directamente sobre el núcleo del cable, resultando en un cable que no tiene vacios
y actúa como una unidad cuando se dobla o se tuerce.
 Núcleo de cable trenzado helicoidalmente para brindar flexibilidad, despliegue,

conservación y protección mecánica para las fibras ópticas.
 Sub-cables codificados con color para conexión directa.
 Resistencia al aplastamiento y resiliencia, con dos capas separadas de elemento

fiador aramida en los sub-cables para conector individual de una fibra o clavija de
conexión, y una capa general para aliviar la tensión en conectores multicanales.
El Perno-D es fijado con inyección de lechada en puntos de anclaje con

forma de pala, dejando que las secciones suaves se deformen libremente.
Normet Compra DRS, Creadores de los Pernos-D
El especialista Finlandés en equipos de construcción de túneles y minería subterránea

Normet Group Oy recientemente adquirió Dynamic Rock Support (DRS) AS, otra empresa
Nordic que permitirá a Normet ofrecer mejores soluciones para refuerzo de rocas

mediante el sistema de Perno-D con absorción de energía de nueva generación de DRS.

DRS tiene su sede en Trondheim, Noruega, y tiene filiales en Australia y Canadá.
Según ejecutivos de DRS, la compañía se ha centrado principalmente en brindar

tecnología confiable que garantice la seguridad y permita ahorrar costos a las minas
subterráneas, especialmente donde las condiciones desafiantes del suelo involucran
compresión o manejo de riesgo dinámico. DRS ha desarrollado el Perno-D, un novedoso
perno de roca específicamente diseñado para refuerzo de rocas en estratos compresivos y
proclives al estallido.
DRS se integrará a la línea de negocios Refuerzo de Rocas de Normet. Mike Rispin,

vicepresidente senior de Normet Group, dijo, "El enfoque normalmente se mantendrá en
traer la innovadora tecnología del Perno-B a nuestros nuevos y actuales clientes.
Mezclada con nuestra experticia en lechadas de pernos en base resina– y cementosas,
sumado a un probado historial en refuerzo de masa rocosa mediante inyección,
ofrecemos una gama incomparable de soluciones."
"Esta adquisición se ajusta estratégicamente bien a Normet ya que amplía nuestra oferta
para los clientes de minería subterránea y refuerza nuestro propósito de ser un proveedor
de soluciones totales, especialmente en soporte de suelos y refuerzo de rocas," dijo Tom
Melbye, presidente de Normet Group. "Con el sistema Perno-D, junto con nuestro
hormigón rociado y nuestras tecnologías y productos para inyección de lechada, ahora
podemos ayudar a nuestros clientes a hacer que las minas subterráneas y los túneles sean
más seguros, incluso en estratos difíciles y altas tensiones y deformaciones."
Normet dijo que luego de las exitosas pruebas en terreno y laboratorio, que comenzaron
el 2008, y el inicio de las ventas comerciales en el 2010, DRS ha ganado una fuerte
participación en el mercado en la región Nórdica, Canadá y Australia. Una reciente
presentación dada por un representante de la compañía indicaba que el Perno-D estaba
en uso, estaba siendo evaluado, o estaba recibiendo el interés de varios operadores. De
acuerdo a la presentación, actualmente está en uso para controlar condiciones de
estallido de roca en LKAB en Suecia, se usa en condiciones de "suelo con compresión" en
Boliden y en tres minas Canadienses pata condiciones sísmicas y/o de compresión.
También se está probando en seis otras minas Canadienses, en una mina de gran tamaño
en Chile, y ha estado en continua evaluación por parte de BHP Billiton en Australia.
El perno en sí consta de una barra suave de acero con varios puntos de "anclaje" del tipo
pala doble con forma ovalada a lo largo. Al perno se le inyecta lechada, o se fija,
solamente en los puntos de anclaje, dejando que las secciones suaves entre los anclajes se
deformen libremente. Según DRS, la barra se fabrica de acero especial con propiedades

mecánicas mejoradas que brindan alta resistencia y ductilidad. Los Pernos-D están
disponibles en diámetros de 22,2 y 20,5 mm, en largos de 1,8 a 3,2 m, y con roscas M24
para los pernos de mayor diámetro y 7/8". Roscas UNC se usan para la versión de menor
tamaño.
"Creemos que Normet, que comparte el enfoque de DRS sobre calidad y el mejoramiento
de la seguridad de los trabajadores subterráneos, es el anfitrión ideal para DRS," dijo Gisle
Østereng, CEO de Dynamic Rock Support AS "Con el respaldo de la organización mundial
de Normet, la tecnología y experticia alentada por DRS continuará impactando a los
operadores mineros y de construcción de túneles con soporte de suelos y productos para
refuerzo de rocas de clase mundial."
GATAS
Las gatas son elementos que tienen el mismo principio de acción que los cuadros de madera, es
decir, funcionan como puntales que ayudan en el sostenimiento de determinados puntos de la
labor.
Las gatas actúan como un resorte comprimido, actúan sobre una base soportando la carga de la
cara (techo) que se encuentra frente a dicha base.
Se utilizan como elementos de sostenimiento inmediato y pasajero luego de la voladura y,

generalmente antes de realizar el sostenimiento permanente, ya sea con pernos, malla, shotcrete,
cimbras, etc. También se usan generalmente en labores de frentes largos donde cumplen las
funciones de pilares.
En minería se utilizan las gatas utilizadas son las de fricción y las hidráulicas o neumáticas.
Las gatas de fricción funcionan a manera de tubos telescópicos, es decir, se fijan los tubos inferior
y superior mediante mecanismos de cuñas o pines con la ayuda de un mecanismo expansor para el
topeo al techo.
Las gatas hidráulicas o neumáticas son elementos que tienen características de fluencia a una
carga específica, la cual es complementada por un cilindro de soporte hidráulico o neumático
equipado con válvulas de liberación de presión.

PERNOS DINAMICOS
Los pernos dinámicos están siendo creados para su aplicación principalmente en

condiciones donde se produce estallido de rocas, es por eso que se dará una pequeña
introducción acerca del fenómeno de estallido de rocas.
Los estallidos de rocas se definen como liberaciones repentinas y violentas de energía

almacenada en las masas rocosas y estructuras geológicas. Representan uno de los
problemas más serios asociados con minas subterráneas; sin embargo, es uno de los
problemas menos entendidos.
Frecuentemente, estos fenómenos son la principal causa de fatalidades en las minas, y este
problema progresivamente se agudiza a medida que se incrementa la profundidad y la
extensión de la mina; al igual que con los cambios adversos en las propiedades geomecánicas
de la masa rocosa. Todos estos factores pueden actuar en conjunto y contribuir a la
ocurrencia de los estallidos de rocas
Daños causados por el estallido de rocas
Los estallidos de rocas ocurren cuando los esfuerzos acumulados fracturan la roca intacta.
Los mecanismos por los que el estallido de rocas ocurre pueden ser ya sea por el fallamiento
repentino de una roca cerca del borde de una excavación o por el movimiento de una masa
rocosa a lo largo de una falla pre-existente o dique.
1.- PERNO ROOFEX – ATLAS COPCO
Roofex es un perno de anclaje único que puede absorber los movimientos de la roca con
una excelente predictibilidad. Está diseñado para disipar grandes cantidades de energía
que se liberan a través del proceso de deformación de las masas rocosas. Este proceso
puede ser casi un fenómeno estático, como sucede en el caso de una convergencia grande
en terreno blando, o un evento extremadamente violento y repentino como en el caso de
estallido de una roca.

Roofex está diseñado para acomodar todo el espectro de conducta de las masas rocosas,
así como para ser una solución en caso de que se produzcan condiciones extremas en
profundidad.
Los pernos Roofex proveen soporte para fuerzas de hasta 80 kN antes de que el efecto de
deslizamiento del sistema de fricción entre en acción. A los 80 kN de carga, el perno
comienza a deslizarse junto con la deformación de la roca disipando lentamente la energía
de la roca.

La función de deslizamiento de perno permite a la roca moverse a lo largo de una

distancia de deslizamiento predeterminada, que puede ser de hasta 60 cm, antes de
detenerse. Consumida la longitud total, Roofex vuelve a actuar como un perno de soporte
de roca con una capacidad máxima de carga de 100 kN. Permitiendo una cierta cantidad
de movimiento de roca, el Roofex disipa energía de la roca de manera controlada, más
que retenerla hasta una cierta carga y después romperse repentinamente.
Las condiciones de la interface resina y/o roca no afectan el desempeño del perno.
El diseño de los pernos Roofex tiene dos versiones, una para disipar la energía liberada en
movimientos de roca lentos, por ejemplo, en roca débil o fragmentada bajo gran presión,
y otra para movimientos de roca mayores y repentinos, como en estallidos de roca o
actividades sísmicas.
Roofex es un perno de roca que puede absorber movimientos de roca con excelente
predictibilidad.


Además, la función de monitoreo del Roofex permite al perforista controlar el movimiento

de la roca de un vistazo y evaluar el movimiento potencial de la roca de día a día.
Este método no es tan preciso como el de avanzados instrumentos de geotecnia, pero es

perfecto para la evaluación visual diaria por los perforistas. El uso de un perno monitor (p.
ej. 1 cada 10 pernos instalados) también verificará el funcionamiento de los pernos
instalados.
2.-PERNO CONEBOLT
El conebolt MCB33 (Conebolt Modificado para agujeros de 33 mm) es una barra lisa
roscada en un extremo, con un cono forjado y paleta de mezcla en el otro extremo. Se
instala en resina especialmente formulada y es mezclado eficazmente por el diseño de
conebolt. El diseño más reciente consiste en una funda de plástico que se instala sobre el
eje del perno y que está destinada a despegar la resina de la barra permitiendo de este
modo que el cono se deforme o atraviese la resina.
2.1. Soporte de Estallido de Roca
Debido a la rigidez de los sistemas de sostenimiento existentes tales como varillas, la carga
dinámica debido a eventos sísmicos o de estallido de roca a menudo excede la capacidad
de carga de los pernos y/o la conexión de pantalla. El conebolt MCB33 permite que el
perno se deforme o atraviese la resina absorbiendo así la energía dinámica del evento.
Aunque los conebolts pueden deformarse, el sistema de sostenimiento de roca sólo puede
ser tan fuerte como su eslabón más débil, el cual a menudo es el la conexión entre perno y
malla. Un método para aumentar la fuerza y potencial dinámico de la pantalla es la
adición de filas de "Malla Minera" colocada sobre la pantalla existente.
La "Correa de Malla Minera" es una pantalla de calibre 0/0 de 300 mm de ancho y viene
en longitudes estándar de 2.13 m o 3 m. Esta es una manera eficaz de vincular o atar
todos los conebolts MCB juntos para transferir eficazmente la energía sísmica a todos los

pernos circundantes y absorber la energía a través de deformación controlada. La sujeción

siempre debe estar instalada sobre la parte superior de cualquier hormigón proyectado
aplicado.
2.2. Rendimiento bajo Carga Dinámica
Pruebas realizadas con energía de impacto de 26 kJ (1.78 toneladas de peso, 1.5 m de

altura de caída) muestran predominantemente arado de cono.
El Conebolt ha sido probado en impacto de hasta 33 kJ a partir de una sola caída (2.23
toneladas de peso, 1.5 m de altura de caída) sin alcanzar la capacidad de tracción total del
acero. Esto es posible sólo mediante el uso de un innovador diseño de funda de plástico
como nuevo agente de despegue. El potencial teórico de absorción de energía del MCB de
un evento individual se ha estimado en 40 kJ. Pruebas adicionales se realizarán en Canmet
para evaluar la capacidad máxima de evento individual del perno.
2.3. Ventajas
El conebolt puede instalarse usando equipo convencional, tal como jacklegs, stopers o
bólter mecanizados con una cantidad mínima de formación adicional para los equipos.
La misma técnica de instalación se aplica a todos los equipos mencionados.
• Sostenimiento efectivo en condiciones de estallido de roca y terreno deformable
• Broca 33 mm estándar para todo sostenimiento
• Sistema de una pasada
• Menor costo instalado
• Protección frente a la corrosión
2.4. Instrucciones de Instalación
 Perforar un agujero de 33 mm de diámetro 50 mm más largo que la longitud del

conebolt. El agujero debe estar ligeramente hacia arriba para permitir que el agua
escurra
 Asegurarse de que la perforación esté libre de residuos
 Introducir la cantidad requerida de cartuchos de resina de 30mm en el agujero
 Girar el (conebolt modificado) a velocidad de rotación completa, mientras que al
mismo tiempo hace avanzar el perno a través de la resina. Una vez que la arandela

de placa hace contacto con la pared o dorso, continúe girando unas 30 a 40

revoluciones adicional para completar el proceso de mezclado
 Una vez que la resina ha fraguado, girar y romper la tuerca ciega o pasador de
tuerca
 Apriete el perno a la carga predeterminada como lo especifica.
2.5. Simulación de Rendimiento
3.-PERNO YIELD - LOK
El Yield-Lok® es un nuevo desarrollo de Jennmar, un perno que es capaz de absorber

impactos dinámicos provenientes del terreno. Su diseño se basa en disipar efectivamente
las enormes cantidades de energía liberadas por el macizo rocoso.

3.1. Diseño y Componentes
El perno Yield-Lok está hecho de una barra de acero redonda de f 3/4” -Gr75.
La barra tiene ampliación de diámetro hecha a dimensiones especificadas en un extremo

para lograr el rendimiento diseñado bajo cargas estáticas y dinámicas.
La ampliación de diámetro y la barra están encapsuladas en el polímero diseñado.
El perfil del extremo es angulado para asistir en la inserción del perno como también para
rajar el empaquetado del cartucho de resina.
La barra tiene hilo en el otro extremo para tensionar con tuerca.
3.2. Principio y Funciones
El perno Yield-Lok es lechado en resina. El mezclado de la resina se facilita mediante unas

deformaciones en el revestimiento de polímero similar al rebar.
El perno otorga un soporte primario al momento de su instalación.
El perno Yield-Lok puede ser configurado para tener fluencia en condiciones dinámicas
(YL-D Bolt) o a cargas específicas en condiciones estáticas (YL-S Bolt).
3.3. Tipos de pernos Yield – Lok
PERNO YL – D
En condiciones estáticas el perno YL–D otorga un soporte rígido similar al perno rebar,
cuando está en condiciones dinámicas, el perno tiene fluencia a una carga constante para
absorber energía dinámica traccionando la ampliación de diámetro a través del polímero.

PERNO YL–S
En condiciones convergentes, el perno YL-S otorga una fluencia consistente a una carga
especificada traccionando la ampliación del diámetro a través del polímero. La carga de
fluencia estática del perno es controlado variando la dimensión de la ampliación de
diámetro.
En condiciones dinámicas y estáticas, el perno Yield-Lok otorga alta resistencia ante el

corte.
3.4. Características Generales
alación.
resina.
-70 grados.
3.5. Aplicación Recomendada
Se recomienda aplicar el perno Yield-Lok en conjunto con mallas de acero y huinchas para
establecer un sistema de fluencia de soporte para poder reforzar y retener la roca que
está sujeta a convergencias grandes producto de cargas estáticas o dinámicas.

CONCLUSIONES
es en referencia a problemas de estallido de

rocas, un problema complejo y recurrente en la explotación de minas profundas,
condición favorable para la presentación de este evento.
bién los pernos

dinámicos se pueden aplicar en condiciones estáticas con cargas específicas.
debido a las características particulares de los mismos.
ámicos tienen como principal función disipar la energía que se produzca

en condiciones estáticas o dinámicas, esto debido a la existencia de falllamiento, estallido
de rocas o actividad sísmica.

Elementos de Sostenimiento

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[ELEMENTOS DE SOSTENIMIENTO] MECANICA DE ROCAS II

Un accidente tiene un costo extremadamente alto; además del daño a la persona, a la

El Sostenimiento consiste en colocar algún elemento estructural que permita recuperar el

Vemos pues la gran importancia de elegir correctamente un elemento de sostenimiento el

GARCIA PUENTE JHONATAN 1

Esencialmente, el sostenimiento hace que las piezas o bloques rocosos interactúen y se

CLASIFICACION DE LOS ELEMENTOS DE SOSTENIMIENTO

Mediante el estudio de las condiciones geomecánicas del macizo rocoso se puede

Desde el punto de vista de la función de un sistema de sostenimiento se establece la

Desde el punto de vista de la temporalidad, es posible distinguirlos por los tipos de

FORTIFICACIÓN DE CORTO TIEMPO: Se instalan inmediatamente después del disparo

Entre estos tenemos: Pernos con anclaje y Estabilizadores de fricción.

GARCIA PUENTE JHONATAN 2

ELEMENTOS EN LA DETERMINACION DEL SOSTENIMIENTO

 Los esfuerzos naturales del suelo o la roca circundante a la excavación de un túnel se

 Controlar las deformaciones en la superficie de la excavación, cuando el total de los

 Estos condicionamientos pueden lograrse siguiendo una variedad de rutas,

 El periodo de tiempo que transcurra hasta la colocación del soporte y el cierre,

 El soporte primario representa el soporte total requerido. El dimensionamiento del

GARCIA PUENTE JHONATAN 3

 Todos los participantes en el diseño y en la ejecución del proyecto (ingenieros,

Otras consideraciones significativas en la selección de un sistema de sostenimiento son: El

Básicamente el sostenimiento tiene por objetivo:

 La seguridad de las personas que permanecen en la mina por alguna razón y la

1.- Diseño basado en la experiencia que ha mostrado ser exitosa.

A continuación, se detallan los sistemas de sostenimiento mas usados.

 Los sistemas de reforzamiento con pernos de roca impide, atenúa o neutraliza el

GARCIA PUENTE JHONATAN 4

 En función de la estratificación de la roca el empernado del techo se puede

GARCIA PUENTE JHONATAN 5

FORMACION DEL ARCO DE PROTECCION

GARCIA PUENTE JHONATAN 6

ALGUNOS EFECTOS FORMADOS EN EXCAVACIONES MINERAS Y EN LOS CUALES LAS ESTABILIZAMOS

GARCIA PUENTE JHONATAN 7

CONTROL DE LA INSTALACION DE PERNOS

 Verificar las condiciones de seguridad previas a la instalación, asegurando que el área

 Si durante el desatado, la caída de fragmentos rocosos fuera continua, se debe asegurar el

 Se debe señalizar la ubicación adecuada de los pernos a colocar.

 Perforar los taladros con el diámetro, longitud, orientación y distribución adecuados,

 En lo posible, los pernos deben ser colocados perpendicularmente a la superficie del

 El personal encargado de la instalación de los pernos debe estar bien entrenado y

GARCIA PUENTE JHONATAN 8

GARCIA PUENTE JHONATAN 9

Pernos de Anclaje Mecánico:

Consiste en una varilla de acero de 17 a 22 mm. Dotado en su extremo de un anclaje mecánico de

Pierden su capacidad de anclaje como resultado de las vibraciones de la voladura o el astillamiento

GARCIA PUENTE JHONATAN 10

GARCIA PUENTE JHONATAN 11

El tensionamiento de los pernos de anclaje mecánico es un aspecto importante, para ello se

Split Set o Estabilizador de Fricción:

Consiste de un tubo ranurado a lo largo de su longitud, uno de los extremos es ahusado y el

GARCIA PUENTE JHONATAN 12

Partes De Un Split Set

PRINCIPIO FÍSICO MECANICO DEL FUNCIONAMIENTO

• El perno estabilizador es insertado en una perforación de diámetro menor, la que actúa

• La compresión sobre el estabilizador genera fuerzas radiales de confinamiento que se

GARCIA PUENTE JHONATAN 13

2. Remplazar el taladro de acero con un instrumento atornillador.

3. Deslizar la placa en el tubo.

4. Atornillar el tubo con el taladro

Las pruebas realizadas a los pernos de roca demuestran un agarre sostenido

GARCIA PUENTE JHONATAN 14

Las pruebas de arrastre ayudan a verificar la efectividad de los estabilizadores respecto a su