EN FRIO

VAPEX,

Which strictly speaking isn’t a thermal technique.79,80 Instead of steam, a solvent gas, or a
mixture of solvents, such as ethane, propane and butane, depending on the reservoir pressure
and temperature, is injected along with a carrier gas such as nitrogen or carbon dioxide. Again,
a vapour chamber is formed and propagates as viscosities are reduced. However, the dispersion
and diffusion of the solvents are relatively slow and therefore the process is much less efficient
than heat. The high cost of solvent is the major economic concern and recovery of the solvent
is therefore important. There are also worries about contamination of subterranean water.

Main hydrocarbon solvents applied in the VAPEX process include ethane, propane and butane,
commonly know as Liquefied Petroleum Gas (LPG)

• Inject from horizontal well toe, the upper well (1 or 2 well approaches), or verticals.

VAPEX has potential in cases of bottom aquifer

MÉTODOS TERMALES

Generally, the thermal recovery processes used today fall into two classes: (1) processes in
which a hot fluid such as steam is injected into the reservoir; and (2) processes in which heat is
generated within the reservoir itself, such as the combustion processes.

Estimulación de Vapor Cíclica (CSS)

La inyección cíclica de vapor es uno de los métodos de inyección de vapor más ampliamente
usados en el presente tiempo. Esta popularidad deriva de la fácil aplicación de este método,
de la baja inversión inicial y del rápido retorno de la misma. Los resultados del tratamiento
son evidentes en pocas semanas. “Huff and Puff”.
cíclica (un mismo pozo para inyectar y producir)

Desventajas:

 Solo una parte (30-35%) del agua inyectada como vapor es producida cuando el pozo se
abre a producción. Esto implica que una gran cantidad de agua inyectada se queda en
el yacimiento formando zonas de alta saturación de agua alrededor de los pozos
productores. Tales regiones de alta saturación de agua pueden hacer que la aplicación
futura de procesos de recuperación del tipo desplazamiento, resulten difíciles o
ineficientes, ya que la eficiencia areal de barrido será afectada adversamente.
 Necesidad de inyectar continuamente durante un largo periodo sumado al tiempo de
remojo (2 semanas).
 a razón vapor/petróleo, tendrá que ser mucho menor q 15 para que un proyecto sea
viable.

 La estimulación con vapor puede ser indeseable en áreas donde ocurra un hundimiento
activo de la tierra (subsidencia). En algunos yacimientos, alrededor del 35,5% del
petróleo producido ha sido atribuido a la compactación de la roca yacimiento y al
hundimiento de la superficie que la acompaña. La compactación de la roca-yacimiento
se puede prevenir mediante la aplicación de procesos de recuperación del tipo
desplazamiento, donde el yacimiento se mantiene a una alta presión.
  La compactación podría causar cambios en la estructura y propiedades de la roca, los
cuales serán desfavorables desde el punto de vista de recuperación.

 Otra consideración en la estimulación con vapor es la expansión de las arcillas sensibles

al agua fresca, puesto que al ponerse en contacto con el vapor pueden dañar la
permeabilidad del yacimiento. Perdidas de calor asociada a la profundidad de la fm, por
ello hay un límite de 3000’ para aplicar la técnica (si se utiliza un generador de vapor en
superficie).

 riesgo en la integridad de los pozos por la alta producción de arena, dado que las
formaciones someras suelen ser poco consolidadas.

 corrosión, ya que en la mayoría de los casos hay emisión de gases ácidos como el H 2S y
CO2, provenientes de la reacción de acuatermólisis entre el crudo y el vapor.

 problemas inherentes a las características de la roca y los fluidos

Inyección Continua de Vapor (Steam flooding or Steam drive)

Se base en inyectar vapor de manera constante por el pozo inyector en el reservorio para
reducir la viscosidad del petróleo y este pueda fluir por el pozo productor.
Typical recovery factors are in the range of 50–60% of oil in place although as high as 70% has
been reported for parts of the Duri field in Indonesia.

Desventajas:

 Los reservorios deben ser de poca profundidad, debido a que se debe mantener las
presiones de inyección.

 Necesidad de perforar un 2do pozo, pozo inyector.

 Se debe tener una alta saturación de petróleo.

 El espesor mínimo debe ser de 20 pies para reducir la pérdida de calor en las
formaciones adyacentes.

 Debe mantenerse grandes tasas de inyección para compensar pérdidas de calor desde
la superficie hasta el objetivo.

 Altos costos de la generación de vapor, diseño de líneas de superficie y diseño mecánico

de pozos.

 Posible hinchamiento de las arcillas por parte del condensado de vapor.

 Fácil canalización del vapor en petróleos muy pesados y segregación del vapor en
yacimientos horizontales.
  Producción de sulfuro de hidrógeno (H2S) en crudos con alto contenido de azufre.

 Producción de emulsiones que en algunos casos son difíciles de romper.

Drenaje por Gravedad Asistido por Vapor (SAGD)

Este proceso fue planteado por primera vez en el año 1981, por Butler, McNab y Lo, quienes
propusieron inyectar vapor en un pozo horizontal superior, creando una zona caliente. El
petróleo caliente drena hacia un pozo paralelo inferior y es producido a través de éste.
e was developed by Butler for in situ recovery of Alberta bitumen with Imperial Oil

Desventajas:

 Los grandes requerimientos de energía térmica lo hacen ineficiente y no económico

para yacimientos de crudo pesado que presentan capas delgadas, alta saturación de
agua, capa de gas, grandes fracturas verticales, baja conductividad de la roca, alto
contenido de arcilla, y empuje activo de acuífero de fondo.
 Large volumes of water are needed to run SAGD with between two and ten barrels of
water injected as steam for every barrel of oil produced.
 This water then has to be separated from the produced oil along with any formation
water and water handling costs can amount to as much as half the cost of a project.7

 El control de la producción de arena es crítico.

 Presenta una excesiva producción de CO₂ debido a la quema de combustible para la

generación del vapor.

 Se deben tener instalaciones de gas natural, electricidad o carbón para generar vapor.

 El tratamiento del agua producida es muy costoso.

 Las pérdidas de calor hacia el overburden se incrementan en la medida en que la cámara

de vapor crece.

 Altos costos de operación.

Combustión in Situ (ISC)

Este método consiste básicamente en quemar una porción del petróleo presente en el
yacimiento para generar el calor, esta porción es aproximadamente el 10%.

Desventajas:

 Alto costo de inversión en la planta compresora y elevado gasto de mantenimiento.

 Puede ser de difícil control and the failure can preclude further attempts to produce the
remaining oil

 Las desventajas del proceso incluyen el riesgo de que la expansión térmica cause daños
al casing mientras el vapor está siendo inyectado.
 El peor inconveniente de un proceso de Combustión In-Situ es, tal vez, la segregación
de los fluidos o superposición del frente (Overriding) y las grandes distancias de
desplazamiento del proceso, los cuales conllevan a una reducción en el factor de
recobro y la tasa de producción.

 Las emulsiones que se forman durante el proceso son difíciles de romper.

 Si no se deposita una suficiente cantidad de coque del aceite quemado, el proceso de
combustión no podría ser sostenido, debido a esto no se recomienda la aplicación de
esta técnica en crudos parafínicos de alta gravedad.
 Si la depositación del coque es excesiva, la tasa de avance frontal de combustión podría
ser demasiado lenta y la cantidad de aire requerida para sostener la combustión sería
muy alta.
  La eficiencia de barrido es baja en yacimientos gruesos.

Inyección de Punta a Punta (THAI)

La técnica THAI (Toe-To-Heel Air Injection), es una técnica de recobro térmico que cumple
con el principio de entregar calor al crudo para reducir su viscosidad y aumentar la
movilidad, principio operacional de desplazamiento corto evitando que viaje a través de la
zona de aceite frio lo cual es una de las causas principales del fracaso de técnicas de recobro
térmico existentes.
Desventajas:

 Temperaturas extremadamente altas, lo que conduce a que equipos tales como

revestimientos, cubiertas y cabezales de pozo tengan que resistir el calor.
 Cambios en la composición del crudo producido, pudiendo perder características
importantes, lo que haría más difícil el proceso de refinación.
 Los remanentes de coque quemado pueden sellar el pozo horizontal mientras avanza el
frente de combustión.
 Severa corrosión en los equipos de subsuelo en caso de realizarse el proceso en
modalidad de combustión húmeda, debido a la presencia de agua, CO2 como gas
proveniente del proceso de combustión y las altas temperaturas manejadas en el
proceso.
inyección de vapor

La inyección de vapor aumenta la T y disminuye la viscosidad, puede ser cíclica (un mismo pozo
para inyectar y producir) o continua (usa 2 pozos uno para inyectar y el otro para producir).

Problemas

 Perdidas de calor asociada a la profundidad de la fm, por ello hay un límite de 3000’ para
aplicar la técnica (si se utiliza un generador de vapor en superficie).

 riesgo en la integridad de los pozos por la alta producción de arena, dado que las
formaciones someras suelen ser poco consolidadas.

 corrosión, ya que en la mayoría de los casos hay emisión de gases ácidos como el H 2S y
CO2, provenientes de la reacción de acuatermólisis entre el crudo y el vapor.

 problemas inherentes a las características de la roca y los fluidos

La inyección de vapor frecuentemente suele verse limitado por fenómenos de canalización,

overriding o pérdidas de calor asociadas a la presencia de una formación ladrona en particular,
dando como resultado un barrido ineficiente por la mala distribución de vapor en el yacimiento,
los yacimientos de gran espesor pueden exhibir el fenómeno de overriding o canalización del
vapor por el tope.
Diferencia de densidades y viscosidades de los fluidos: el vapor de agua tiene una densidad y
viscosidad baja en comparación con el petróleo, por consiguiente, la relación de movilidades
entre los dos fluidos es desfavorable, ya que el vapor al ser más móvil que el aceite tiene un
avance más rápido, ocasionando una mala distribución del vapor.

Campos

Campo Bachaquero (Venezuela): la inyección cíclica de vapor en este campo ha sido desarrollada
desde 1971 y hasta noviembre de 1998 un total de 344 pozos habían sido estimulados con 1.006
ciclos de inyección. No obstante, la eficiencia de la técnica se redujo debido al overriding y la
canalización del vapor (se utilizo inyección por espumas para contrarrestar este problema)
Inyección de Solventes

pueden clasificarse según el componente que se encuentra en mayor proporción,

distinguiéndose de esta forma aquellas base solvente y base vapor; solvente como el vapor por
individual logran reducir la viscosidad del aceite.

favoreciendo el drenaje por gravedad de los fluidos calientes y diluidos

Problemas

al utilizar solvente se requiere un mayor tiempo de respuesta debido a que al mecanismo de

transferencia de masa entre crudo y solvente es más lento que la transferencia de energía del
vapor.
Inyección de solvente base vapor (ES-SAGD)

Durante el desarrollo de la técnica debe existir la vaporización y condensación del solvente

Retos

 la inyección de solventes está sujeta a varios factores como la compatibilidad con el

crudo, el tipo de solvente utilizado y su concentración.

 el solvente de hidrocarburo utilizado para el mejoramiento de la inyección de vapor

debe poseer algunas características importantes tales como, una baja concentración de
hidrocarburos parafínicos y un intervalo de punto de ebullición menor a la temperatura
de inyección de vapor y mayor que la temperatura del yacimiento (un crudo tratado).

 cuando los asfaltenos se precipitan en un medio poroso, estos pueden adherirse a la

superficie del medio poroso debido a la polaridad, afinidad u otras fuerzas de atracción,
cambio de propiedades petrofísicas tales como la mojabilidad y permeabilidades
relativas.
Water Alternating Steam Process, WASP
DESPLAZAMIENTO MISCIBLE

Se basa en la inyección de un fluido (CO2, N2, HC) al reservorio para reducir la tensión
interfacial y mejorar la movilidad del petróleo, Para este proceso se emplea un pozo inyector
y un pozo productor.
Inyección de dióxido de carbono (CO2)

Se inyecta el CO2 a altas presiones para llegar a la presión de miscibilidad (>1400 lppc), por el
pozo inyector.

Desventajas:

 Se tiene un pobre control de la movilidad debido a la baja viscosidad del CO2.

 La necesidad de separar el CO2 del petróleo.
 La precipitación de los asfaltenos.
 Disponibilidad de grandes cantidades de CO2, debido a que el método solo se justificará
si existen fuentes cercanas de este gas y el mismo pueda generarse a costos razonables
debido a que los altos costos de captura, separación y transporte del mismo.
 Para yacimientos de petróleo pesado o extrapesado, no existen aplicaciones en
condición de miscibilidad, debido a las altas presiones requeridas (presión de
miscibilidad >1400 psi).
 Se debe observar que no debemos sobrepasar la Pfr.

Inyección de Nitrógeno (N2)

El proceso de inyección de Nitrógeno es análogo al del CO2 al no ser miscible con el petróleo.
Desventajas:
  Miscibilidad Baja viscosidad y pobre solubilidad en el crudo.
 Requiere altas presiones de inyección, lo cual limita el método a 5000 ft.
 No es tan efectivo como el CO2.

Inyección de Hidrocarburos ligeros

Este proceso consiste en inyectar hidrocarburos ligeros en el reservorio bajo condiciones de

miscibilidad, con la finalidad de reducir la viscosidad del petróleo y mejorar el flujo del
mismo hacia los pozos productores.

Desventajas:
 Para contener la alta presión en el proceso de vaporización de gas, el proceso se limita
a los reservorios con una profundidad mayor 5000 pies.
 Los rangos de presión requeridos son aproximadamente desde 1200 psi (para el
proceso de GLP) a 3000-5000 psi (gas seco a alta presión), dependiendo de la
composición del crudo.
 Cuando se tiene una pobre eficiencia de barrido vertical y horizontal se genera
digitación viscosa.
 El disolvente puede ser atrapado y no ser recuperado.
 Gasto diario en solvente de otro campo u otro lote.
Illinois basin

contain less than 3 billion barrels of oil in place

Tunguska basin in eastern Siberia

La cuenca de Tunguska cubre la mayor parte de la plataforma siberiana, tienen 60 mil millones
de barriles de bitumen natural

Inyección de vapor es el método más usado en USA.

El siguiente estudio es de el paper Recovery Efficiency of Enhanced Oil Recovery Methods: A

Review of Significant Field Tests(SPE 12114 - 1983)

En reservorios de California, kern river, resulto para 26 proyectos:

Steam Drive. In well engineered and geologically favorable settings, the steam drive process may
recover up to 70% of ROIP. The bulk of the projects have been conducted in relatively shallow
(less than 2,800 feet), high permeability (500+md), high porosity (0.25+), heavy oil (less than
200API) reservoirs.

Steam drives in heavy oils outside of California have been less efficient with a median expected
recovery of 30% of ROIP.

Use of steam for recovery of tar sands is also recent. The Street Ranch test in Texas was a
technically successful pilot that recovered 54% of ROIP.

Through the 1950s, primary production ultimately recovered only 10 percent of the oil in place.
It peaked out at about 19,000 barrels a day, up until when we introduced steamflooding. That
technology—the use of information—allowed us to take that production to a peak of 120,000
barrels a day. From one pilot, it grew to over 10,000 producing wells and almost 400 steam
injectors. The work that we’re doing here in Kern River has tremendous implications worldwide.
There are numerous fields that have the same characteristics of Kern River where we’ll be able
to take our steamflooding technology, heat management.

Bakersfield California
Overview of Heavy Oil, Seeps, and Oil (Tar) Sands, California 2013

In the past, steam-flood, condensed water drive, cyclic steam stimulation (CSS), and fireflood
were used to produce the California heavy-oil reservoirs.

, in Canada, in-situ bitumen and extra-heavy-oil sands are commonly developed using CSS or
steam-assisted gravity drainage (SAGD).

Kern River field of the San Joaquin Basin,, the 10th largest heavy-oil field in the world (10–148
API). It started producing in 1902. ). For more than 70 yr in California, steam injection, along with
steamflood and condensed-water drive, has been used to produce heavy oil (in-situ viscosity).

} Most of the California oil seeps, heavy-oil, and oilsand occurrences are located along the
margins of the San Joaquin Basin and Central (or Great) Valley or in the Los Angeles and Ventura
basins.

California has the largest heavy-oil reserves (62.85 billion bbl) in North America

In-situ technologies, such as SAGD and CSS, are routinely used in Alberta to produce the vast oil-
sands deposits in northern Canada (Hein et al., 2013). These technologies have evolved to the
extent that small-scale SAGD is being proposed for many of the smaller leases.

Steam injection continues to be the favorite method for thermal recovery of heavy oil from
California. With increased horizontal drilling, SAGD may be applied in combination with other
thermal technologies, such as CSS and steam-flood, to maximize production through technology
sequencing in many of these old heavy-oil reservoirs that are nearing the end of their
production.
Canada

Oil is recovered using two main methods: mining and in situ. The method employed depends on
how deep the oil sands reserves are deposited.

The most promising thermal recovery technology for Canadian bitumen resources is the steam-
assisted gravity drainage (SAGD) process.

In this process, two horizontal wells aligned in a vertical plane are drilled near the bottom of the
reservoir. The top horizontal well is used to inject steam, while the bottom well is used to collect
the produced liquids (oil, condensed steam, formation water)

The first successful field demonstration of the SAGD McMurray, Alberta

Cold production has emerged over the past decade as a viable commercial technology for
recovering heavy oil from the very thin reservoirs (e.g. 2 m to 7 m net pay) that are predominant
in the area surrounding Lloydminster

from British Columbia, Alberta, and Saskatchewan,

Con combustión in situ el factor de recobro ha sido menor a 15% para extra heavy oil para
pruebas en 5 projectos

where prior recovery is higher, ranging from 15% to 35% para petroleum con API menor a 20° 9
projectos

In two such projects, at Little Tom and Paris Valley, essentially no oil was recovered against
anticipated recoveries ranging from 259 to 700 B/AF.

The test of C02 in a heavy oil field at Lick Creek expects to recover 277 B/AF or 21% of ROIP, with
70 B/AF recovered to date. At Twofreds, the East reservoir has responded well to a secondary
C02 flood and expects to recover 27% of ROIP, whereas an earlier waterflood met with little
success.
Water flooding. Water flooding is more usually used as a secondary recovery process but has
also been successfully employed as a primary technique in some heavy oil fields, notably on the
UK Continental Shelf. Unfortunately, water flooding tends to be less effective in reservoirs with
an absence of underlying water as the injected water has a propensity to slump and channel
along the base of the reservoir before coning into the producer.22 Recovery factors of up to 20–
40% have been achieved in light oil reservoirs, even up to 60%, but this decreases significantly
with increasing oil viscosity due to channeling of the water flood front, resulting in poor sweep
efficiency for all but the lightest heavy oils.
EXPO

Intro

Se ha encontrado petróleo pesado en formaciones geológicamente modernas de edad

Pleistoceno, Plioceno y Mioceno y en formaciones más antiguas del Cretácico, el Mississippiano
y el Devónico. Más del 35% de los recursos mundiales de petróleo pesado se encuentran en
Venezuela y Canadá, seguidos por Medio Oriente, Estados Unidos de Norteamérica y Rusia. En
conjunto, el petróleo pesado, el petróleo extra pesado, las arenas petrolíferas y el bitumen
conforman aproximadamente un 70% de los recursos de petróleo totales del mundo.

El petróleo pesado se define como un aceite que tiene una viscosidad de petróleo muerto (dead
oil viscosity), a la temperatura original del yacimiento, mayor a 100 centipoise (cP), o (a falta de
datos de viscosidad) una gravedad API menor a 22,3°. Cotiza a un menor precio que los crudos
livianos, especialmente cuando presenta un alto contenido de azufre y metales pesados. Así
mismo, la productividad de los pozos es menor y puede dificultar el transporte para su
comercialización. Por lo tanto, la explotación exitosa del petróleo pesado requiere planeación y
ejecución cuidadosas.

Chops, es conocido como método en frio, se refiere a dejar producir el reservorio bajo su propia
energía para levantar y hacer fluir el hidrocarburo, como en este caso tenemos crudo pesado, la
energía con la cual lleva este liquido viscoso y pesado no será capaz de levantar una gran
cantidad, obtenido factores de recobro menores a 5%, esto se obtiene con reservorios de
buenas características geológicas, alta porosidad y permeabilidad, bajas profundidades.

Los factores clave para tener una producción primaria exitosa son la energía del reservorio
(presión del reservorio y cantidad de gas disuelto) y la movilidad del petróleo
(permeabilidad/viscosidad del aceite). Un ejemplo de producción primaria exitosa es el campo
gigante Boscán en la región occidental de Venezuela. Este campo ha producido más de 1300
millones de barriles de petróleo de 10 °API en más de 50 años de operación.

Los problemas por estas arenas no consolidados, es que se produce arena en superficie, lo cual
genera un costo de tratamiento extra para la producción, también en caso de un acuífero activo
el corte de agua aumentara rápidamente debido a su baja viscosidad comparada con la del
petróleo.

Conociendo los problemas de la producción en frio, se prefiere calentar el reservorio,

usualmente con vapor, esto envuelve una gama de métodos de recuperación terciaria muy
aplicada en los campos de crudo pesado en California precisamente en Kern River.

Inyección de agua, Buena parte de la recuperación de petróleo ocurre con altos porcentajes de
corte de agua. Sin embargo, la inyección de agua puede ayudar a mantener la productividad del
pozo y los resultados pueden ser impresionantes si se presentan condiciones favorables en el
yacimiento. Un ejemplo es el campo Captain que opera Chevron en el mar del Norte. El petróleo
en Captain tiene 20 °API con una viscosidad de petróleo vivo (live oil viscosity) de 88 cP. El campo
Captain tiene un yacimiento con arenas de alta calidad con una porosidad de 30% y 7 Darcies de
permeabilidad. El campo ha mantenido una producción estable de 50.000 a 60.000 barriles por
día mediante el uso de inyección de agua y un cuidadoso manejo del reservorio. El factor de
recuperación actual es mayor a 20% y se espera que la recuperación final sea de 30%.
Inyección cíclica de vapor,

También conocida como inyección cíclica de vapor, remojo con vapor y estimulación con vapor.
Básicamente consiste en inyectar vapor de agua en un pozo productor por cierto período de
tiempo para que el vapor caliente la zona cercana al pozo hasta un radio determinado el cual es
aproximadamente ¼ del radio de drenaje del pozo, posteriormente se cierra el pozo (período de
remojo) por uno o varios días para permitir que el vapor ceda su calor a la formación y una vez
que termina el período de remojo el pozo se abre nuevamente a producción. Como producto
del proceso, el pozo producirá a una tasa aumentada durante un cierto tiempo, y luego su
producción disminuye para alcanzar la tasa de producción original.

la recuperación mejorada involucra inversiones y gastos operativos muy superiores a los

requeridos por la producción primaria o la inyección de agua.

Un ejemplo es el campo Bare, localizado en la región del Orinoco en Venezuela. El yacimiento

principal contiene petróleo de 9 °API, tiene una profundidad de 3500 pies (1070 metros), una
presión inicial de 1220 psi y una viscosidad mayor a 1000 cP. El desarrollo inicial del campo, a
principios de la década de 1980, se basaba en pozos verticales. Para alcanzar la productividad
deseada del pozo se usó estimulación cíclica con vapor. La tecnología de pozos horizontales se
probó en Bare a mediados de la década de 1990. Como consecuencia de la utilización de
terminaciones horizontales de 1500 pies (460 metros), se obtuvo una productividad de pozo
mayor a 1000 barriles por día. Esto cambió por completo los planes de desarrollo del campo y
demostró la factibilidad de utilizar pozos horizontales y producción primaria para el desarrollo
inicial de cuatro proyectos integrados de producción/mejoramiento en el Orinoco. La capacidad
productiva total de estos proyectos es de aproximadamente 600.000 barriles de aceite por día.

El proceso de inyección de vapor es una de las técnicas dominantes en la recuperación mejorada

de la extracción de petróleo pesado. Por lo tanto, la discusión en este trabajo se concentrará en
la recuperación mejorada por inyección de vapor. Así, la historia de la producción del campo
Kern River, en California, muestra que el impacto de la inyección de vapor sobre la producción
de este campo ha sido dramático. El pico de producción con inyección de vapor fue de
aproximadamente 120.000 barriles por día –tres veces la producción máxima alcanzada
mediante recuperación primaria–.

Hay cuatro factores clave para una operación efectiva y eficiente de recuperación mejorada:

• Generación eficiente de vapor(generadores de vapor y energía eléctrica, parámetros como

flujo de gas-combustible, aire para la combustión, calidad del vapor).

Por ejemplo, en el Valle de San Joaquín de California la empresa Chevron

• Distribución efectiva de vapor, en la superficie y en el subsuelo.

• Monitoreo efectivo de la producción.

• Monitoreo efectivo del calor y la saturación en el yacimiento.

SAGD,

La técnica consiste en dos pozos horizontales uno ubicado a pocos pies sobre el otro
dependiendo de la viscosidad del hidrocarburo, en el cual, por el pozo superior se hace la
inyección continua de vapor donde por diferencias de densidades el vapor tiende a expandirse
hasta el tope de la formación y los hidrocarburos calentados y el vapor de agua condensado
drenan hacia el pozo inferior, que es el productor.

Sin embargo, en la mayoría de yacimientos de crudo pesado el hidrocarburo presenta movilidad,

es decir, la viscosidad no es tan alta (< 10.000 cP), para los cuales la técnica SAGD no es exitosa,
a causa de que en estos yacimientos no solo influyen las fuerzas gravitacionales sino que
también las fuerzas viscosas, por lo cual, el vapor inyectado se expande hacia el overburden,
canalizando el vapor, presentando pérdidas de energía y formación de emulsiones, lo cual hace
que la cámara de vapor, la cual es el principio físico de la técnica SAGD no se genere.

volumen afectado por el vapor denominado cámara de vapor.

overriding del vapor en el crudo móvil a causa de la movilidad del crudo y de las fuerzas viscosas.

Combustion in situ,

También llamado fireflooding, esta tecnología envuelve instalar calentadores y inyectar aire u
oxigeno, quemar controladamente una parte del petróleo, mientras la quema avanza desde el
pozo inyector hacia el productor, se genera suficiente calor y combustión de gas para disminuir
la viscosidad en el frente, es usado en Rumania y india, con factores de recobro mayores a 50%,
la variación de este método son THAI.

Los problemas más comunes son la alta corrosión, producción de gas tóxico (𝐻2𝑆 ) y la
participación de la gravedad en este proceso (Segregación gravitacional).

La Combustión in Situ Convencional (CISC), es aquella donde el aire inyectado, así como el frente
de combustión avanzan en el mismo sentido desde el pozo inyector hasta el pozo productor.

En la combustión seca solo se inyecta aire u oxígeno, generando reacciones de alta temperatura
conocidas como High Temperature Oxidation (HTO, por sus siglas en inglés) las cuales rondan el
rango de 600° a 1200° [F].

El proceso húmedo es el mismo proceso que HTO pero después de algún tiempo de iniciada la
combustión se inyecta agua o baches de agua alternados con aire, con esto se generan menores
temperaturas de combustión conocidas como Low Temperature Oxidation (LTO, por sus siglas
en inglés) las cuales rondan de entre 300° a 600°, así como menor consumo de combustible.

La combustión in Situ en reversa (CISR) es aquella donde el avance del frente de combustión es
contrario al convencional, desde el pozo productor al pozo inyector. Este comportamiento se
encontró al experimentar con los gastos de inyección y relaciones de mezcla entre gas natural
(𝐶𝐻4) y oxígeno.

Desventajas:

Temperaturas extremadamente altas, lo que conduce a que equipos tales como

revestimientos, cubiertas y cabezales de pozo tengan que resistir el calor.

Cambios en la composición del crudo producido, pudiendo perder características importantes,

lo que haría más difícil el proceso de refinación.
 Los remanentes de coque quemado pueden sellar el pozo horizontal mientras avanza el frente
de combustión.

Severa corrosión en los equipos de subsuelo en caso de realizarse el proceso en modalidad de

combustión húmeda, debido a la presencia de agua, CO2 como gas proveniente del proceso de
combustión y las altas temperaturas manejadas en el proceso.

CIS tendrá buenos resultados con las siguientes condiciones:

 Arena delgada.

En formaciones donde el espesor sea menor a 15 [ft] el calor transferido a la base de la

formación será rápido, reduciendo la viscosidad del aceite en esa zona, también esto permite
que el avance del FC se más homogéneo y avance hasta el fondo de la formación productora
más rápido propiciando un barrido más equitativo.

 Ritmo de inyección.

Se ha mencionado que el ritmo de inyección tiene una relación con el avance del FC. Los pilotos
han mostrado que hasta en una arena delgada se presenta SG por niveles altos de inyección,
gastos más bajos permitirán un avance más uniforme.

Alta viscosidad del fluido presente.

Permeabilidad vertical.

Invasión por acuífero.

Punto de inyección.

Espaciamiento entre pozos.

Desplazamiento Miscible

Se basa en la inyección de un fluido (CO2, N2, HC) al reservorio para reducir la tensión interfacial
y mejorar la movilidad del petróleo, un objetivo secundario de este método es mantener la
presión durante la expansión del gas disuelto hasta que llega a la zona de transición donde este
actúa como un pistón de desplazamiento. A medida que el frente de flujo avanza la zona de
transición se extiende. Para este proceso se emplea un pozo inyector y un pozo productor.

Digitación

La digitación es una condición relativamente común en yacimientos con pozos de inyección de

agua. El resultado de la digitación es una acción de barrido ineficiente que puede eludir
volúmenes significativos de petróleo recuperable y, en casos graves, una irrupción temprana de
agua en los pozos productores adyacentes.