Diseño de un sistema conmutable para filtrado de partículas

de los motores diésel de laboratorio de motores y

combustibles alternativos (LAMCA)
Universidad Técnica Federico Santa María, Valparaíso
Franco Astorga, Giovanni Cox, Sebastián Heck, Javiera Romero
14 diciembre de 2018

para el mismo en caso de falla o mantención

Resumen
Los gases de escape del motor son
una mezcla de gases y partículas de hollín
revestidas por diferentes sustancias orgánicas
e inorgánicas. Los gases de escape contienen
más de 40 sustancias clasificadas como
contaminantes atmosféricas nocivas.
La mejor solución es el uso de filtros, que
sean versátiles y de fácil montaje que retienen
el mayor porcentaje de las emisiones de
partículas nocivas.
y de esta forma dejar los cimientos teóricos
para llevar a cabo la instalación.
Para lograr anterior se utilizarán
datos encontrados previamente en los
archivos del laboratorio de termofluidos, la
principal herramienta para esto será el layout
de planta, donde se analizará el
posicionamiento y distancia de los ductos,
para así escoger un lugar óptimo para la
instalación del filtro.

1. Introducción 2. Medición de emisiones

Se requiere la instalación de un filtro
para los gases de escape de los motores
dispuestos en el laboratorio de termofluidos
del departamento de ingeniería mecánica de
la Universidad Federico Santa María. Ya que,
debido a la presencia de los vientos costeros,
en muchas ocasiones estos gases producen
molestia en distintas dependencias de la
Universidad teniendo que detener el trabajo
de los motores.
Para ello, en esta etapa del proyecto
se analizaran las emisiones de CO, CO​2​, HC,
NO​x y O​2 con la finalidad de poder
determinar si el filtro es apto para el
tratamiento de estos.
Además se busca entregar un plano
en detalle definitivo con el posicionamiento
del filtro dentro de la redes de ductos
extractores que se disponen en el laboratorios,
además de considerar un sistema desmontable
2.1 Marco teórico
Para motores de combustión interna,
el comportamiento de las emisiones depende
directamente del proceso de combustión
interna del motor.
El analizador de gases mide la
concentración de las emisiones de los gases
de escape en porcentaje de volumen en el
caso del CO, CO​2 y O​2 y partes por millón
[ppm] para los HC y NO​x​.
El combustible Diesel a utilizar
corresponde a ​C​13,9​H​24,1.
2.2 Metodología
2.2.1 Equipos y materiales
Los gases a analizar corresponden a
los emitidos por el motor Diesel
Marca Mercedez Benz modelo OM
 366 LA cuyas características se
enumeran a continuación:
● Seis Cilindros en Línea
● Inyección directa
● Turbosobrealimentado con
interenfriador aire a aire
● Relación de compresión 18:1
● Potencia máxima 155 kW a 2600 rpm
Ilustración 2: Opacímetro
● Momento máximo de 660 Nm a 1400
rpm
● Velocidad de rotación máxima 2600
rpm
2.3 Resultados obtenidos

Para desarrollar el proceso antes

En el ​Anexo 1 ​se encuentra un gráfico
mencionado se utiliza un analizador de
con las variaciones de las mediciones a través
gases marca Boch modelo BEA 250
del tiempo para cada elemento medido para el
EU cuyas características son:
combustible estudiado.
● Gases en análisis: CO, CO2, O2, HC
El resumen de los resultados
y NO
obtenidos se encuentra en la siguiente tabla,
● Tipo Infrarrojo no dispersivo
en ella se puede observar un promedio de las
● Temperatura de aceite
emisiones del motor Diesel para el
● Sensor de rpm
combustible ya antes mencionado.
En esta además se incluye un
promedio para la opacidad.

2.4 Análisis de resultados.

3. Posicionamiento del filtro

Ilustración 1. Analizador de gases 3.1. Antecedentes preliminares

Además se utiliza un opacímetro para medir
En el laboratorio en estos momentos se
la opacidad de los gases, para ello se
encuentran ubicados 3 motores con distintos
utiliza un opacímetro TEXA
grados de emisiones, conectados a un sistema
Modelo Opabox Autopower con coeficiente
de tuberías que se conectan en una gran
de absorción luminosa ​K, b​aterías
tubería de ocho pulgadas de diámetro. Esta
recargables y bluetooth para la
tubería se extiende por la orilla del
transmisión de datos.
laboratorio para finalmente desembocar de
manera vertical en el techo del edificio B.
Debido al posicionamiento de la tubería de
escape se han generado diversos problemas
con los edificios colindantes debido al alto
nivel de polución en los gases de escape.
Por el motivo mencionado se necesita colocar
un filtro de partículas de manera estratégica
para que cualquiera que sea el motor
funcionando se vea obligado a pasar por éste.
Cabe destacar que los sistemas de escape de
gases de los motores son conmutables debido
a que las vías de cada uno de ellos se cierran
y se manejan de manera independiente de los
otros motores.
3.2. Sector escogido
De acuerdo a lo anterior uno de los
principales argumentos que nos lleva a
escoger un lugar determinado es la variable
temperatura de los gases, la emisión de gases
ocurre a una alta temperatura y es por ello
que se debe de escoger un sector lo
suficientemente alejado de la salida directa de
los gases, para que así ingresen al filtro con
una temperatura adecuada.
En vista de lo mencionado es que una
ubicación idónea para el filtro es la esquina
del laboratorio (por la cual pasa el ducto de
escape), donde se puede aprovechar la
curvatura generada en el cambio de dirección
para ubicar de manera exacta el filtro a
disposición. De esta manera se puede
asegurar la disminución de temperatura y un
buen posicionamiento para el correcto
tratamiento de los gases así como también
una salida directa, dado que también se
encuentra cerca del ducto de salida al
exterior.
Se debe de tener en cuenta además
que el motor que más alejado se encontrará
del filtro, será el motor mercedes, el cual es el
de mayor importancia a la hora de emisiones,
dado que es el que trabaja con mayor
potencia, y además es aquel motor donde se
consiguen las temperaturas más elevadas en
la salida.
Ilustración 3: Sector escogido
3.3. Ventajas
De acuerdo al sector escogido es que se
desprenden varias ventajas, donde las
principales de ellas son:
● La disminución de temperatura en el
transcurso de los gases logrando una
mejor operación del filtro.
● Cercanía con el ducto de salida para
una salida más directa y eficiente.
● Aprovechamiento de las
dependencias del laboratorio,
aprovechando la esquina y cambio de
dirección, utilizando poco espacio.
● Sector accesible para una correcto
montaje y desmontaje de ser
necesario,
● Sector accesible para una mantención
adecuado.
3.4. Problemas a considerar.
Debido al posicionamiento del filtro escogido
con anterioridad se pueden distinguir diversas
problemáticas a abordar:
● El espaciamiento necesario entre la
ubicación del filtro, las paredes
colindantes y el suelo.
● Aplicar un soporte lo suficientemente
resistente debido al elevado peso del
filtro de partículas.
 ● Aplicar una instalación fácilmente
desmontable en caso de mantención
del filtro.
● Mantener los parámetros asociados a
los gases de escape como las
emisiones, presión y temperaturas de
estos medibles antes y después del
filtro. Todo esto con los sensores que
se colocarán en ambos lados del
filtro.
● Implementar jaula de seguridad (área
restringida) alrededor del filtro, pues
durante la operación de los motores
la temperatura de las paredes de la
cañería puede subir bastante.
3.5. Diseño
Como los diámetros de entrada y salida del
filtro y el de la cañería son distintos, se debe
considerar cuidadosamente la geometría de
las secciones cónicas que adaptan el filtro a la
cañería, en especial la relación
Largo/Diámetro, ya que al agregar estas
adaptaciones se están añadiendo pérdidas de
carga, además de una aceleración en la
entrada y un frenado en la salida por los
cambios de área
Específicamente, el flujo debe pasar de un
diámetro de 8’’ (200 [mm]) a uno de 105
[mm] en la entrada, y en la salida de uno de
100 [mm] al de 200[mm] de la tubería.
Además la salida del filtro forma un codo de
90° respecto de la entrada, por lo que existe
una pérdida menor que lamentablemente no
se puede eliminar sin intervenir el mismo
filtro, pues es intrínseca al diseño de este.
Las secciones convergente y divergente
tienen una geometría bastante simple y se
mandarán a mecanizar con la tolerancia
respectiva, que depende principalmente del
espesor de la tubería y la entrada y salida del
filtro, y el tipo de ajuste a utilizar. En este
caso lo que se busca es conectar
herméticamente la estructura para que no
existan fugas de los gases de escape, pero que
la unión no sea permanente para poder retirar
el filtro cuando sea necesario.
Ilustración 4: instalación de filtro
Por otro lado, las abrazaderas se
adaptan a un rango de diámetros y
simplemente se comprarían. Este tipo
de unión es no permanente y sirve
para sujetar firmemente las zonas de
unión de modo que no se suelten por
el peso de la estructura y los efectos
del flujo (vibraciones por la
turbulencia, golpe de ariete, espacios
mal sellados, etc.)
Se agregan sensores de presión y
temperatura antes y después del filtro
dado que son parámetros importantes
para monitorear y controlar las
emisiones, además de prevenir la
dilatación térmica del material y
realizar regeneración activa del filtro,
que consiste en eliminar el hollín
mediante la combustión de este, que
requiere mantener sobre una
temperatura crítica durante un tiempo
(aproximadamente 600 [°C] para un
vehiculo diesel, pero varía
dependiendo del motor y su tipo).