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Aceros Inoxidables
Aceros Inoxidables
1. EFICIENCIA DE LA COMBUSTION:
1.1 TEORIA DE LA COMBUSTION:
La Química Orgánica se ocupa del estudio de los componentes que forma el carbono
aprovechando la extraordinaria capacidad de combinación que le permite su tetravalencia; al
demostrar que los combustibles se disocian en sus componentes antes de quemarse, la
combustión se producirá por oxidación del Hidrógeno y el Carbono, en el campo inorgánico,
resultando el nombre más adecuado para esta formidable simplificación tecnológica: “Teoría
Inorgánica de la Combustión”,‖ pudiendo ser enunciada en la siguiente forma:
forma elemental, siempre existirá una proporción de carbón que reaccione como sólido. La
excepción podría ser el propio Hidrógeno, pero no constituye un combustible industrial.
Para sustentar esta hipótesis resultan determinantes los altos valores de los puntos de fusión y
sublimación del carbono: 3600 y 4200 °C respectivamente, temperaturas que no se alcanzan en
procesos industriales, por lo cual siempre se producirá la combustión de las partículas de carbón
en forma heterogénea.
La reacción sólido-gas, típica de la combustión de la partícula de carbón, se efectúa por difusión de
calor del medio hacia el interior de la partícula y difusión molecular del CO producido (desorción)
para abandonar la partícula hacia el medio de reacción, donde completa su reacción con el
oxígeno disponible, en una reacción homogénea gas-gas.
La condición térmica inicial de la partícula depende del combustible original, influenciando su
calentamiento hasta este punto, la desvolatilización de la partícula sólida cuando se trata de
carbón mineral, el craqueo y gasificación de gotas en el caso de combustibles líquidos, y el
craqueo de gases combustibles.
El hidrógeno reacciona en forma homogénea (gas-gas) en una combustión instantánea, aportando
calor y vapor de agua. El carbón reacciona por difusión térmica y molecular en un proceso de
combustión heterogénea.
En la práctica, la combustión del carbón resulta mucho más importante que la del hidrógeno por 2
razones fundamentales:
La proporción del carbón respecto al hidrógeno en los combustibles es siempre sensiblemente
mayor.
El combustible más liviano es el metano (CH4) con una relación Carbono/Hidrógeno igual a 3 lo
que significa que tiene un 75% en peso de carbono. La proporción en peso del carbono en todos
los combustibles industriales varía entre 75 y 100%.
La combustión del hidrógeno es prácticamente instantánea en cualquier condición, mientras que
el tiempo de reacción de la partícula de carbón puede ser de varios segundos, efectuándose en 2
etapas: combustión heterogénea sólido gas desprendiendo CO y la de éste con el O2 para
completar el CO2. La velocidad de propagación de la llama de hidrógeno es 50 veces mayor que la
del CO, siendo ambas medidas en milésimas de segundo, mientras que la combustión de una
partícula de carbón de tamaño promedio (30 micras), puede tomar varios segundos.
Siendo que todos los combustibles se disocian en hidrógeno como gas y partículas de carbón de
diferentes características y tamaño, la cinética de la reacción de combustión resultará
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determinada por estas últimas y solamente influenciada por la velocidad de reacción del
hidrógeno del hidrógeno; consecuentemente, el control sobre la llama resulta casi exclusivamente
dependiente de la combustión de la partícula de carbono (carbón).
El tamaño de la partícula de carbón resulta un factor fundamental en este sentido.
En el caso del gas natural, las partículas de carbón serán microscópicas(500 A°), su combustión
muy rápida y la llama muy corta, poco luminosa y de baja emisividad; en el caso del Combustóleo,
Petróleo residual o Biodiesel , las partículas de carbón producto del craqueo en fase líquida serán
de tamaño considerable (10-100 micras), demorando más su combustión, con llamas muy
luminosas y emisivas; el tamaño de partículas de carbón mineral se maneja y controla durante la
molienda, en función de su contenido de volátiles (10-100 micras), influenciando así la velocidad
de combustión con llamas siempre luminosas y emisivas.
Todos los demás combustibles industriales entrarán en uno de los campos de estos 3 combustibles
primarios, desarrollándose la combustión de la partícula elemental del carbón siempre en forma
heterogénea.
El carbono e hidrógeno contenidos en cualquier combustible sólido, líquido o gaseoso, sea cual
fuere la forma química en que se encuentren combinados, se disociarán a su forma elemental
antes de reaccionar con el oxígeno disponible.
En realidad, las reacciones de combustión del carbono y del hidrógeno con el oxígeno, son siempre
elementales y únicas :
Para la combustión de 2 kg. de hidrógeno, se necesitan 11,2m3 de oxígeno, luego para 2 kg. de
hidrógeno se necesitarán :
11,2 x (H2/2) = 5,6 x H2 m3 de O2
Este volumen de aire está referido a condiciones normales (O C y 760 mm Hg. de presión)
Sea por ejemplo un combustible que tenga 88% de carbono y 12% de hidrógeno,
es decir :
C = 0,88 y H = 0,12
El aire estequiométrico requerido para la combustión será :
Am = 8,90 (0,88) + 26,67 (0,12) = 11,03 m3 de aire.
Considerando que estos componentes de los gases que se eliminan a la atmósfera contienen aún
apreciable contenido calorífico, las pérdidas por combustión incompleta son elevadas cuando se
proporciona menos aire del necesario. En la práctica, la presencia de inquemados resulta
determinante del exceso de aire necesario.
La presencia de CO en los humos crea además el riesgo de explosión, al llegar a atmósferas
súbitamente oxidantes.
Un 1% de CO en los gases produce una pérdida de aproximadamente un 4% del poder calorífico
del combustible.
La escasa turbulencia, existiendo por tanto una mala mezcla aire-combustible, lo que en
muchos quemadores se produce por cantidad insuficiente de aire o por estar trabajando a
una fracción muy pequeña de su potencia nominal.
La falta de uniformidad de pulverización en los combustibles líquidos, ya que cuanto
mayor sea el número de gotas de gran tamaño, tanto más fácil es que se produzcan
inquemados, puesto que una gota de gran diámetro necesita un tiempo mayor de
permanencia para quemarse por completo.
El enfriamiento de la llama, lo que puede ocurrir cuando la mezcla aire/combustible
incide sobre superficies relativamente frías, como el frente de la cámara de combustión o
las paredes de un tubo de llama y también cuando se trabaja con un gran exceso de aire.
El alto porcentaje de carbono en los combustibles.
En la práctica, este es el tipo de combustión más generalizado por resultar más ajustado a la
realidad. En la medida que se mejore la combustión imperfecta aproximándose a las condiciones
teóricas de combustión completa con mínimo exceso de aire, se logrará mejores rendimientos y se
evitará efectos contaminantes.
El conocimiento práctico y estudio teórico de las reacciones de combustión, nos permiten también
simplificar en este campo, definiendo que existen únicamente dos tipos de combustión:
Reacción Homogénea GAS-GAS; la que se produce entre el hidrógeno y CO con el oxígeno
para dar lugar a H20 y CO2.
Reacción Heterogénea SOLIDO-GAS; típica del carbón en cualquiera de sus formas, que se
produce por difusión térmica y molecular en el entorno de la partícula de carbono para
formar primeramente CO y finalmente CO2.
a. HORNOS ROTATORIOS:
En estos reactores de forma cilíndrica la llama se forma a partir de un chorro recto confinado. Este
reactor presenta la facilidad de poder alargar la llama sin limitaciones de impacto con una pared
posterior, pero igualmente tendrá que disponer de suficiente impulso total para mantenerla
centrada y el diseño del quemador tendrá que permitir la formación de llama cónica hueca para
evitar que se abra impactando con las paredes.
Los hornos rotatorios son circulares, por lo que presentan el volumen útil más conveniente y
ofrecen buenas condiciones de concentración térmica. Las características del proceso influencian
la concentración de calor; así existe una gran diferencia entre el comportamiento del material en
procesos de hornos de cal (reacción endotérmica) y de clínker para cemento (reacción
exotérmica).
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b. HORNOS DE FUNDICION:
En este tipo de hornos el reactor está muy lejos de constituir un diseño ideal, debido a que el
material a ser fundido se encuentra en el piso y se alojan llamas en un extremo del horno,
calentando el material hasta fusión por transferencia de calor por radiación y en menor medida
por convección.
El nivel de concentración térmica es alto debido a los niveles de temperatura, pero las pérdidas
por radiación en las paredes y el techo también son altas. Una mejora considerable de estos
hornos como reactores de combustión se ha logrado incorporando mayor número de quemadores
en las paredes y en el techo.
c. CALDEROS PIROTUBULARES:
En los calderos antiguos se utilizaban hogares de combustión de material refractario, orientando
su diseño a lograr combustión completa, aprovechando el calor generado en varios pasos de tubos
transfiriendo calor por convección.
Las exigencias de optimización energética y de diseño han orientado la tendencia en calderos a
ubicar la llama en cámaras de agua y ubicar paredes húmedas, que reemplazan los altares de
refractarios por conductos de agua que refrigeran y se calientan simultáneamente. Esta tendencia
obliga a optimizar la combustión para asegurar combustión completa, cada vez más difícil por la
Menor concentración de calor.
d. CALDEROS ACUOTUBULARES:
Las cámaras de combustión en estos calderos están formadas por tubos de agua cada vez más
compactos, complicando su función como reactores de combustión. Esta tendencia ha obligado a
desarrollar quemadores con capacidad para formar llamas cada vez más turbulentas y compactas,
lo que se ha logrado creando una zona de menor presión en la zona central de la llama (llama
cónica hueca).
Los calderos de alta capacidad con grandes cámaras de combustión y un gran número de
quemadores se orientan a aprovechar la mayor eficiencia de transferencia de calor por radiación
desde la llama a los tubos de agua que forman el reactor, resultando similar su concepto de
funcionamiento y aprovechamiento térmico a los aplicados en los hornos de fundición.
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Para mantener el equilibrio entre la velocidad de los gases y la propagación de la llama resultan de
fundamental importancia las tres Te's clásicas de la combustión, esto es, Tiempo, Turbulencia y
Temperatura.
La estabilidad del frente de llama permite condiciones iniciales favorables, pero en el desarrollo de
la combustión intervienen otros parámetros que determinan condiciones que podrían afectar la
estabilidad inicial conseguida y coincidentemente, también comienzan con la misma letra:
Transferencia de calor y Transporte de gases. Pero aún tenemos más Te´s que influencian la llama
y el proceso de combustión: el Tiro que crea las condiciones de circulación de gases y la Tensión
(presión) en el interior de la cámara de combustión.
Estos tres factores resultan de la mayor importancia para mantener en equilibrio la reacción de
combustión, y por ende, las características de la llama.
El Tiempo determina la velocidad con la que se efectúa la reacción y resulta fuertemente
determinado por el Tamaño de la partícula de carbón; si se eleva la Temperatura de la llama,
aumentará la velocidad de reacción y con ella la generación de calor; asimismo aumentará el
volumen de productos de combustión, incrementándose la Turbulencia en el entorno de la llama,
tomando en cuenta que las condiciones de mezcla también serán influenciadas por la trayectoria
de la partícula de carbón, creada por su propio impulso y/o establecida por los flujos dominantes.
La Transferencia de calor desde la llama a su entorno variará la temperatura y por tanto la cinética
de la reacción. El Transporte de los gases de combustión impulsados por el Tiro tendrán que
asegurar la presión más conveniente en la cámara de combustión.
b. AIRE DE ATOMIZACION:
En algunos quemadores de combustibles líquidos se utiliza el aire como fluido pulverizador para
atomización del combustible, presentándose en la práctica dos tipos de diseños que utilizan el aire
para atomizar:
Quemadores de atomización con fluido auxiliar, que puede ser aire comprimido o vapor,
para el caso de calderos. La presión normal del aire de atomización es de 4-6 bares.
Quemadores de atomización por aire a baja presión, en el cual todo el aire lo proporciona
un ventilador que impulsa el aire total de combustión, que a su vez atomiza el combustible
que sale en forma lateral o radial de la boquilla. El quemador Hauck es el caso típico y tuvo
buenos resultados para combustibles sucios y trabajos muy estacionarios del quemador.
c. TIRO FORZADO:
En la mayoría de Calderos Pirotubulares y algunos tipo de hornos pequeños, el ventilador del
quemador debe proporcionar, además del aire de combustión y la energía para formación de
llama, el impulso necesario para empujar los gases circulantes hasta la base de la chimenea, a
partir de la cual se combina este impulso con el tiro natural creado por la chimenea, para eliminar
los gases de combustión a la atmósfera.
En este tipo de sistemas, la capacidad de los calderos y hornos queda totalmente definido por la
capacidad del ventilador para proporcionar el caudal y la presión estática en la descarga que
proporcione el impulso (potencia) necesarios para formación de llama y circulación de los gases de
combustión.
La presión estática en la descarga define la nominación del equipo utilizado:
Un ventilador generalmente se utiliza para mayores caudales y menores presiones (hasta
120 mBar)
Entre 120 y 200 mBar se encuentran los llamados turbo ventiladores que constituyen una
interface entre ventiladores y sopladores, muy convenientes para sistemas de combustión
más exigentes.
A partir de 200 mBar y hasta 1 Bar, se denominan sopladores, siendo equipos con
mayores presiones y menores caudales.
Equipos con más de 1 Bar en la descarga ya puede ser considerado un compresor y
requiere criterios distintos de diseño.
b. TIPOS:
Las calderas se pueden clasificar en función de múltiples criterios. Según el tipo de combustión, las
calderas pueden ser de cámara de combustión abierta (atmosférica o tiro natural) o cerrada
(presurizada o tiro forzado). Estas últimas presentan multitud de ventajas sobre las atmosféricas
como el mejor rendimiento, la estabilidad de la combustión o el mínimo exceso de aire necesario.
De acuerdo con la forma de intercambio de calor, se encuentran calderas acuotubulares o
pirotubulares.
En las acuotubulares, hay una serie de tubos por los que circula el fluido a calentar, y por su
exterior circulan los gases que ceden parte de su energía a través de las paredes de los tubos. En
las Pirotubulares, son los humos calientes los que pasan por los tubos, los cuales están rodeados
por el fluido a calentar.
Según el rendimiento pueden ser estándar, de baja temperatura y de condensación. La caldera
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estándar es una caldera para la producción de agua caliente, con tubos de pared simple, que
trabaja a una temperatura constante del agua a la salida entre 70 y 90 °C, el diseño de este tipo de
caldera no permite que el vapor de agua contenido en los gases de salida condense en su interior,
limitando la temperatura de retorno del agua a la caldera a los 70 °C aproximadamente. Una
caldera de baja temperatura permite aprovechar el calor sensible de los humos a través de un
recuperador de calor especial, mientras que una caldera de condensación está diseñada para
permitir que el vapor de agua de los gases de combustión condense sobre la superficie de los
tubos de humos, consiguiendo recuperar el calor latente de los gases de combustión. Las calderas
de alta eficiencia (baja temperatura o condensación) pueden suponer un ahorro del 10-20 % del
combustible utilizado especialmente si se trabaja a bajas cargas.
c. RENDIMIENTO:
Uno de los parámetros más importantes para evaluar el funcionamiento de una caldera es su
rendimiento, que se define como la relación entre el calor útil producido (considerando las
diversas pérdidas a través de los gases de combustión, las paredes de la caldera y los caudales de
purga) y la energía proporcionada por el combustible.
Para evaluar el rendimiento es necesario disponer de un analizador de gases de combustión que
proporcione la concentración en gases de O2, CO2, CO y la temperatura de los gases, así como un
termómetro de superficie para medir la temperatura de las paredes de la caldera.
El color oscuro de los humos puede implicar también un desajuste en la mezcla aire-combustible
debido a una pulverización insuficiente del combustible. Si se emplean combustibles líquidos, es
necesario realizar una regulación y limpieza de los quemadores para obtener una buena
pulverización.
El ahorro de combustible obtenido con una buena regulación de la combustión puede llegar a
suponer entre el 5-7 % del consumo total del equipo.
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Las pérdidas de calor a través de las paredes pueden reducirse hasta un 70-80 %, lo que puede
suponer un ahorro del 1-2 % del combustible.
Si la temperatura de los gases de chimenea supera los 230 oC, puede ser debido a un mal
intercambio de calor en el interior de la caldera. Para solucionarlo, habría que proceder a una
limpieza. Una limpieza periódica de la caldera mejora la transferencia térmica en el interior de la
misma, aumentando el calor útil obtenido y disminuyendo la temperatura de los gases de salida.
Por cada 20 °C que se consiga disminuir la temperatura de los gases, se reduce el consumo de
combustible en un 1 % aproximadamente.
A continuación se presentan las pautas a seguir para mejorar la eficiencia en caldera.
Cuadro Nº 1: Optimización del funcionamiento de una caldera
CONAE-México
d. SUSTITUCION DE LA CALDERA:
Normalmente, las intervenciones de mantenimiento periódico permiten mantener el rendimiento
dentro de los límites establecidos. Pero el rendimiento no es constante a lo largo del tiempo, sino
que va disminuyendo hasta que llega un punto en el que por la antigüedad de la caldera y su mal
funcionamiento puede ser necesario sustituirla. La vida útil de estos equipos es aproximadamente
de 15 años.
Tanto en el caso de haber superado la vida útil o de haber detectado serios desperfectos de la
caldera, es recomendable sustituirla por una de alto rendimiento.
La instalación de una caldera de alto rendimiento, requiere una mayor inversión inicial. En
comparación con una caldera estándar, el costo de una caldera de baja temperatura es un 25 - 30
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% superior, mientras que para una caldera de condensación puede llegar a duplicarse la inversión
inicial.
Fuente:PAE-MEM
Para realizar un buen ajuste del exceso de aire, logrando una combustión adecuada, es necesario
obtener una buena mezcla aire-combustible. Esto se consigue poniendo previamente el sistema de
combustión a punto, es decir haciendo un mantenimiento exhaustivo a bombas, filtros,
calentadores, válvulas de control, sistema de atomización, boquilla del quemador, cono
refractario, difusor, entre otros. Sin ello no se logrará un buen ajuste del exceso de aire.
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Es fácil darse cuenta cuándo una caldera manifiesta ensuciamiento de tubos, simplemente por
elevación de la temperatura de gases de chimenea, Para calderas pirotubulares de 3 pasos (con
exceso de aire normal), una temperatura por encima de 220°C en llama alta, ya es un indicio de
que se están produciendo depósitos en los tubos.
Temperaturas de 350°C o más significa grave ensuciamiento y riesgos de daños para los tubos y
placas de la caldera, por recalentamiento y excesiva dilatación
e. RECUPERAR CONDENSADOS.
La recuperación de condensados implica un ahorro de combustible en la caldera y menores costos
de generación de vapor por las siguientes razones :
El condensado normalmente retorna a una temperatura de 70 a 90 ºC, lo cual significa que
contiene una cantidad de calor que sino es aprovechada, tienen que ser aportada por el
combustible para calentar el agua de alimentación hasta la misma temperatura.
Si el condensado (que es esencialmente agua pura) se pierde; el agua de alimentación
tiene que ser tratada, lo cual implica mayores gastos operativos por el tratamiento y el
costo del agua misma.
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En la figura se muestra una forma gráfica para calcular el porcentaje de vapor flash formado
cuando un condensado a cierta presión (antes de la trampa de vapor u otro dispositivo) se
expande a presión atmosférica.
Fuente :PAE-MEM
j. MEJORAR EL AISLAMIENTO.
Típicamente las calderas y sistemas de vapor en el país trabajan a una presión de 100 a 150 psi, lo
cual significan que las instalaciones desnudas (equipos, tuberías, accesorios, etc.). Tiene
temperaturas superficiales de 155 a 170 °C aproximadamente, por lo cual se crean gradientes e
temperatura con el aire exterior que producen intercambios de calor que se traducen en pérdidas
de energía al ambiente, lo cual es mayor cuando las instalaciones están a la intemperie.
Sucede también con frecuencia que el aislamiento es retirado de las tuberías, válvulas y partes de
las calderas, para fines de reparación y no es repuesto, dejando así superficies desnudas que
constituyen no solo un riesgo para la seguridad de los trabajadores, sino también una pérdida de
calor que produce condensación de vapor y merma de éste, lo cual tiene que ser compensado con
mayor aporte de combustible en la caldera.
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Para reducir las pérdidas de calor al ambiente es necesario que las superficies de tuberías,
accesorios, equipos, etc., estén convenientemente aisladas, lo cual permitirá evitar que
aproximadamente un 90% de la energía se pierda innecesariamente. El otro 10% se perderá
inevitablemente, pues los aislamientos no son 100% eficaces.
La eficiencia y servicio de un aislamiento depende directamente de su protección a la entrada de
humedad y del daño mecánico o químico, por lo tanto la selección de materiales para acabado de
protección debe estar basada en las condiciones de la instalación. Cualquiera sea el caso, al
seleccionar un aislante para una determinada aplicación, deberán tomarse en cuenta las
siguientes consideraciones:
Tipo de aislante.
Conductividad térmica.
Emisividad del aislante.
Temperatura de trabajo.
Densidad.
Característica higroscópica.
Capacidad de secado rápido si absorbe humedad.
Estabilidad (alteración de sus características térmicas).
Resistencia a la combustión.
Emisión de gases tóxicos en caso de combustión.
Facilidad de colocación.
Resistencia al daño y al deterioro.
Resistencia a la deformación y contracción.
Facilidad para recibir un acabado exterior superficial.
No ser peligroso para la salud durante su instalación.
Para los sistemas de vapor a las presiones usuales en el país, es muchas veces suficiente y
adecuado usar aislamiento de fibra de vidrio, la cual viene muchas veces en presentaciones
preformadas listas para instalar, lo que aunado a su bajo peso y buenas características térmicas,
significan bajos costos de instalación de aislamiento.
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3. HORNOS.
3.1 GENERALIDADES:
Los hornos térmicos tienen un principio de operación similar al de las calderas: el calor generado
al quemar un combustible se utiliza para transformar físicamente cierto producto. La diferencia
fundamental con las calderas es que en este caso, en lugar de calentar un fluido intermedio que
posteriormente se empleará para realizar la transformación, es directamente el producto el que
eleva su temperatura en el interior del horno.
Debido a la similitud en el principio de operación con las calderas, las medidas de ahorro
expuestas en la sección anterior, tales como un buen aislamiento del equipo, la recuperación de
calor de los gases, etc. pueden también aplicarse a estos sistemas.
Hay que mencionar que últimamente los hornos eléctricos vienen sustituyendo a los hornos
térmicos debido a su mayor limpieza, facilidad de control y mantenimiento y en algunos casos
mejor eficiencia.
b. HORNOS QUE OPERAN CON ENERGIA ELECTRICA : Dentro de este tipo de Horno tenemos :
Arco voltaico de corriente alterna o continua.
Inducción electromagnética.
Alta frecuencia en forma de dielectricidad o microondas.
Resistencia óhmica directa de las piezas.
Resistencias eléctricas dispuestas en el horno que se calientan por efecto Joule y ceden
calor a la carga por las diversas formas de transmisión de calor. A los hornos industriales
que se calientan por este medio se denominan hornos de resistencias.
4. SECADORES.
4.1 GENERALIDADES:
a. DEFINICION:
La deshidratación es una técnica de conservación de alimentos que se basa en la eliminación de
agua de los mismos para darles estabilidad microbiana, reducir las reacciones químicas
deteriorativas y reducir los costos de almacenamiento y transporte.
Los procesos de deshidratación se pueden dividir en:
Concentración, en la que se refiere a un proceso en el cual la materia prima normalmente
es un líquido, y el contenido final de agua es de 30%.
Secado, en donde el contenido de agua es reducido a menos de 10% y el producto inicial
pueden ser placas más o menos rígidas, gotas o partículas de cualquier forma.
b. METODOLOGIA.
Los métodos y procesos de secado se clasifican de diferentes maneras; se dividen en procesos de
lotes, cuando el material se introduce en el equipo de secado y el proceso se verifica por un
periodo; o continuos, si el material se añade sin interrupción al equipo de secado y se obtiene
material seco con régimen continuo.
Los procesos de secado se clasifican también de acuerdo con las condiciones físicas usadas para
adicionar calor y extraer vapor de agua:
En la primera categoría, el calor se añade por contacto directo con aire caliente a presión
atmosférica, y el vapor de agua formado se elimina por medio del mismo aire.
En el secado al vacío, la evaporación del agua se verifica con más rapidez a presiones
bajas, y el calor se extrae indirectamente por contacto con una pared metálica o por
radiación (también pueden usarse bajas temperaturas con vacío para ciertos materiales
que se decoloran o se descomponen a temperaturas altas).
En la liofilización, el agua se sublima directamente del material congelado.
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4.2 EQUIPOS:
a. SECADO EN BANDEJAS:
También se llama secador de anaqueles, de gabinete, o de compartimientos, el material, que
puede ser un sólido en forma de terrones o una pasta, se esparce uniformemente sobre una
bandeja de metal de 10 a 100 mm de profundidad.
Un secador de bandejas típico, tal como el que se muestra en la Figura , tiene bandejas que se
cargan y se descargan de un gabinete.
Un ventilador recircula aire calentado con vapor paralelamente sobre la superficie de las bandejas.
También se usa resistencias eléctricas, en especial cuando el calentamiento es bajo. Más o menos
del 10 al 20% del aire que pasa sobre las bandejas es nuevo, y el resto es aire recirculado.
c. SECADORES ROTATORIOS.
Un secador rotatorio consta de un cilindro hueco que gira por lo general, sobre su eje, con una
ligera inclinación hacia la salida. Los sólidos granulares húmedos se alimentan por la parte
superior, y se desplazan por el cilindro a medida que éste gira. El calentamiento se lleva a cabo por
contacto directo con gases calientes mediante un flujo a contracorriente.
En algunos casos, el calentamiento es por contacto indirecto a través de la pared calentada del
cilindro. En este caso cuando el contacto es indirecto la transferencia de calor se realiza por
conducción.
Las partículas granulares se desplazan hacia adelante con lentitud y una distancia corta antes de
caer a través de los gases calientes ( los cuales pueden ser gases calientes de la combustión o aire
caliente), como se muestra.
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b. TECNOLOGÍA CON SECADORES DE DILUCIÓN CON AIRE CALIENTE: Esta tecnología es una
variante de la anterior, en la cual se aplica los conceptos de ahorro de energía, al
introducir aire caliente como aire de combustión, lo cual provoca una disminución del
consumo de combustible, ya que el aire ingresa con un calor adicional, y para poder
mantener las mismas condiciones de calor de reacción o de llama en el quemador, el calor
adicional por la temperatura del aire, reduce el consumo de combustible. Esta tecnología
tiene un mejor performance que la tecnología anterior. Sus consumos específicos varían
entre 45 a 50 Galones de Petróleo/Tonelada de harina producida. Su estructura es similar
al secador de aire caliente de dilución con aire fresco.
5. EVAPORADORES.
5.1 GENERALIDADES.
La Evaporación es uno de los principales métodos utilizados en la industria de procesos para la
concentración de disoluciones acuosas. Normalmente implica la separación de agua de una
disolución mediante la ebullición de la misma en un recipiente adecuado, el evaporador, con
separación del vapor. Si el líquido contiene sólidos disueltos, la disolución concentrada resultante
puede convertirse en saturada, depositándose cristales.
Las principales características de funcionamiento de un evaporador tubular calentado con vapor
de agua son la capacidad y la economía. La capacidad se define como el número de kilogramos de
agua vaporizados por hora. La economía es el número de kilogramos vaporizados por kilogramo de
vapor vivo que entra como alimentación a la unidad y la velocidad de evaporación.
Los distintos líquidos a evaporar pueden clasificarse de la siguiente forma:
Los que pueden ser calentados a altas temperaturas sin sufrir descomposición, y los que
únicamente pueden calentarse a bajas temperaturas (330 K).
Los que dan lugar a la aparición de sólidos al concentrarlos, en cuyo caso el tamaño y forma
de los cristales pueden ser importantes, y los que no originan sólidos.
Los que a una presión dada cualquiera hierven aproximadamente a la misma temperatura
que el agua, y los que tienen un punto de ebullición mucho más elevado.
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agua de enfriamiento ya que el propio líquido a evaporar contribuye a la condensación parcial del
vapor producido.
Para calentar el primer efecto se emplea agua caliente a 90º C, vapor o agua caliente
sobrecalentada. Se calcula que para evaporar 1 kg de agua, es decir pasar de líquido a vapor se
precisan 540 Kcal, si este vapor se aprovecha en una segunda etapa permite evaporar otro kg. de
agua, sin consumir más energía, si se instala otro efecto, permite nuevamente evaporar otro kg.
de agua. Es decir, con un triple efecto conseguimos con 540 Kcal evaporar 3 kg. de agua. Para
conseguir este calor se suelen emplear calderas del tipo pirotubular, otra posibilidad muy
interesante es aprovechar el circuito de agua caliente de un equipo de cogeneración, de esta
forma el aprovechamiento energético es total. Sin ni ninguna duda es el sistema de más bajo coste
de gestión energética de cuantos existen para tratar caudales altos. Otra gran ventaja del proceso
de múltiple efecto es que se puede empezar con un doble efecto, dos calderas, para producir 5000
l/día de destilado, y ampliar en el futuro insertando un tercer módulo o caldera para producir
7500 l/día, es decir un 50% más de producción sin mayor coste energético y bajo coste de
inversión.
de alto tiempo de residencia, aproximadamente dos horas. Generalmente son usadas en las
plantas de harina que procesan la harina de pescado del tipo Standard.
En estos equipos la evaporación ocurre dentro de la tubería, por lo que se prefiere evaporar
líquidos no corrosivos. Los líquidos que contienen sales pueden hacer difícil el mantenimiento.
Para obtener coeficientes de transferencia de calor adecuados, se requiere un gradiente de
temperatura entre el fluido de servicio y el medio mayor a 15oC, pero se prefiere trabajar con un )
T=20oC. La tubería generalmente es de 3/4" a 2" de diámetro, con longitudes de 3 a 15 m.
Durante la operación, el líquido es alimentado en la cámara inferior y después hacia los tubos. El
líquido queda en contacto indirecto con el vapor de servicio (saturado) o con otro medio. Si la
presión de vapor de la alimentación excede o es igual a la de la cámara inferior, inmediatamente
se dará la vaporización de agua. Si está más fría, la parte baja de la tubería actúa como
precalentador hasta que este alcance el punto de ebullición. La vaporización se da entonces a la
altura en la que la presión de vapor de la alimentación iguala la presión del sistema.
La máxima temperatura no se dá hasta el final, sino después de que el líquido ha recorrido menos
de la mitad de la longitud de la tubería, lo que marca el inicio de la ebullición.
Conforme el líquido asciende dentro de los tubos, se genera vapor adicional y la velocidad de la
mezcla líquido-vapor aumenta a un máximo antes de salir de la tubería. La mezcla de salida choca
contra un deflector, en donde se da una separación inicial de vapor y líquido. La acción de la
gravedad actúa también, separando el vapor del líquido. Finalmente, existe un separador
centrífugo en la cabeza del evaporador, que remueve los remanentes de líquido. El vapor de salida
puede entonces conducirse al siguiente efecto (para evaporación múltiple), a un compresor
(bomba de calor) o a un condensador. En el diseño de Evaporadores de Swenson(ES UN CASO
MUY PARTICULAR), sale hacia un condensador. El líquido concentrado sale por una tubería que se
encuentra a la mitad del cuerpo del evaporador, donde empieza la zona de separación de vapor.
Los coeficientes de transferencia de calor en la sección de calentamiento corresponden al
fenómeno de ebullición de superficie o local. En la sección de ebullición, los coeficientes de
Transferencia de calor son para ebullición nucleada; como es de esperarse, la ebullición nucleada
provoca coeficientes mucho más altos y por lo tanto, debe reducirse al mínimo la zona de
precalentamiento a fin de hacer más rápida la evaporación.
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MV MV1 MV2 MV3 MV3
MC
Dónde:
M S
: Flujo de Solución
M V
: Flujo de Vapor
M C
: Flujo de Condensado
producto incrementa su velocidad y desciende dentro de los tubos por gravedad y por
arrastre del vapor que se genera durante la ebullición. El líquido se separa del vapor en la
cámara cónica inferior; una placa de orificios colocada en la parte superior evita el arrastre
de líquido hacia la salida del vapor. Puede existir una trampa de líquido extra en la cabeza
de la cámara para reducir aun más el riesgo del arrastre de líquido. El vapor es condensado
con agua y el concentrado es desalojado del cono inferior del evaporador. En realidad, la
cámara cónica mostrada en el diseño de Swenson puede estar integrada al cuerpo del
intercambiador, como sucede con el evaporador de film ascendente. Sin embargo, la
colocación de la cámara de vapor debe entonces ser en la parte baja del evaporador, una
vez que el fluido ha pasado por la zona de intercambio de calor.
Este equipo es útil para concentrar líquidos similares a los mencionados en el evaporador
de película ascendente y líquidos más viscosos. Las alturas y diámetros de tubería son
similares en ambos diseños.
La mayor ventaja del evaporador de film descendente es que se puede usar cuando la
magnitud de la diferencia de temperatura entre el fluido de servicio y el producto es
pequeña (menos de 15oC). El tiempo de residencia del producto en este equipo es menor
al de un evaporador de film ascendente. La combinación de bajo ) T y bajos tiempos de
residencia hace a este equipo ideal para concentrar productos sensibles al calor. Por otro
lado, se obtienen coeficientes de transferencia de calor altos debido al fenómeno de la
caída de un film continuo que fluye en su punto de ebullición a lo largo de la superficie
interna de la tubería, en contacto directo con el vapor que fluye en el centro de la tubería.
Sin embargo, en algunos casos es necesario alimentar el evaporador con el fluido a
concentrar más una pequeña cantidad del licor bombeada de la parte superior del
evaporador, a fin de evitar la condensación de vapor en la parte interior de la tubería.
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MVAHOS MV1 MV2
MV4
MCondensado
MC1 MC2
Donde:
M S
: Flujo de Solución
M V
: Flujo de Vapor
M C
: Flujo de Condensado
FILOSOFIA ENERGETICA:
El Ahorro y Uso eficiente de la energía, permite obtener ahorros económicos sustanciales
a una empresa, reduciendo la emisiones de gases invernadero a la atmosfera y sobre
todo sin disminuir la producción un la calidad del servicio de la empresa, orientando las
actividades hacia un desarrollo sustentable.
BIBLIOGRAFIA
7. PROYECTO PARA AHORRO DE ENERGIA. 2001. Manual de Uso Racional de la Energía. Ed.
Ministerio de Energía y Minas. 410 pp.
ANEXOS
DIAGRAMAS UTILES PARA TRABAJOS DOMICILIARIOS
TABLA
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DIAGRAMA
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CUADRO
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