Laboratorio de Procesos de Manufactura

Procesos de recubrimiento y deposición: galvanización

Maldonado Bajaña Kevin Arturo
Facultad de Ingeniería en Mecánica y Ciencias de la Producción
Escuela Superior Politécnica del Litoral
Guayaquil – Ecuador
kamaldon@espol.edu.ec

Resumen Más tarde ordenó los metales según su carga y

La corrosión es el proceso de deterioro de un
metal debido a la reacción electroquímica
química debido a la interacción del metal con su
ambiente , dentro de los procesos de protección
de metales encontramos el proceso de
Galvanizado el cual protege a un metal base de la
corrosión. Este proceso de protección consiste en
sumergir un metal previamente tratado a un baño
de Zinc. En el presente se expone un
procedimiento a pequeña escala en donde se
partió de tres probetas de acero de un espesor
predeterminado, cada una de las mismas se las
preparo previo al procedimiento respectivo de
desengrasado, decapado, y fluxado para luego en
el baño de zinc ser expuestos a tiempos de 3, 6,
12 segundos respectivamente, obteniendo como
resultado un relación entre el espesor y el tiempo
expuesto al baño de Zinc. Finalizada la práctica
se observó una diferencia notables entre los
espesores de las probetas de acero respectivo.
Para la probeta sometida a un tiempo de 12
segundos se observó su aumento de espesor. En
cuanto acabados la probeta sometida a 12
segundos coincidió con mejor acabado puesto
que se corrigieron errores cometidos en las dos
primeras probetas.
Introducción
Galvanizado es el proceso electroquímico por el
cual se puede cubrir un metal con otro. Se
denomina galvanización pues este proceso se
desarrolló a partir del trabajo de Luigi Galvani,
quien descubrió en sus experimentos que si se
pone en contacto un metal con una pata
cercenada a una rana, ésta se contrae como s i
estuviese viva, luego descubrió que cada metal
presentaba un grado diferente de reacción en la
pata de rana, por lo tanto cada metal tiene una
carga eléctrica diferente.
descubrió que puede recubrirse un metal con
otro, aprovechando esta cualidad (siempre
depositando un metal de carga mayor sobre uno
de carga menor). De su descubrimiento se
desarrolló más tarde el galvanizado, la
galvanotecnia, y luego la galvanoplastia.
La función del galvanizado es proteger la
superficie del metal sobre el cual se realiza el
proceso. El galvanizado más común consiste en
depositar una capa de zinc (Zn) sobre hierro (Fe);
ya que, al ser el zinc más oxidable que el hierro
y generar un óxido estable, protege al hierro de la
oxidación al exponerse al oxígeno del aire.
Otros procesos de galvanizado muy utilizados
son los que se refieren a piezas decorativas. Se
recubren estas piezas con fines principalmente
decorativos, las hebillas, botones, llaveros,
artículos de escritorio y un sinfín de productos
son bañados en cobre, níquel, plata, oro, bronce,
cromo, estaño, etc. En el caso de la bisutería se
utilizan baños de oro (generalmente de 18 a 24
quilates). También se recubren joyas en metales
más escasos como platino y rodio.
Materiales, equipos y procedimiento
Para la realización de la práctica respectiva se
utilizó probetas de acero, zinc (98% de pureza).
Horno de resistencias eléctricas.
Para el procedimiento es necesario utilizar los
equipos de protección. (Mangas, guantes de
cuero, mandil de cuero.) Instrumentos de
manipulación (tenazas, mango para remoción de
escoria.). Para la preparación de las probetas se
utilizaron lijas las mismas con tres lijas de agua
ver imagen d en adjuntos (600, 400, 200
granos/mm²).
Para el desengrasado se utilizó Hidróxido de
Sodio (NaOH), para el decapado Ácido
Clorhídrico (10% HCl), y una solución de flux.
(45%ZnCl2, 55%NH4Cl). para el secado se
utilizó una secadora.
La práctica se la realizó a temperatura ambiente
de 25.5 grados Centígrados con una humedad del
65%, donde se prepararon las superficies de las
probetas acero A-36 con un lijado respectivo
empezando con una lija gruesa de 600 gramos/m
m² hasta quitar de manera íntegra los óxidos
presentes en los mismos aplicando pequeñas
cantidades de agua para refrigerar el mismo , así
se realizó el procedimiento con las lijas de 400 y
220 gramos/m m² hasta obtener las probetas con
una superficie plana, lisa y libre de
irregularidades. Una vez finalizado el lijado se
procedió a enjuagar con agua para retirar las
virutas y residuos producto del lijado, seguido de
esto se procedió a realizar el desengrase que
retira las grasas y demás adheridos al acero
sumergiendo las probetas durante en la solución
de hidróxido de sodio durante un tiempo de 5
minutos, luego se enjuaga con agua destilada.
Luego se procedió a sumergir las probetas en el
decapado que elimina los óxidos durante un
tiempo de 5 a 10 minutos , el tiempo se estima
hasta que el acero cambie de tonalidad a un
aspecto plomado obtenido este cambio de
coloración se procede al enjuague del mismo con
abundante agua destilada posteriormente se
realiza el fluxado se sumergen las probetas
respectivas en una solución de Flux (45%ZnCl2,
55%NH4Cl), una vez sumergidos durante un
tiempo de 5 minutos se las seco con un secador
de aire. Para terminar con el galvanizado se
procedió a la inmersión en zinc antes, de la
inmersión se debía retirar cuidadosamente la
escoria presente en la superficie, inmediatamente
se sumergió la probeta de zinc que estaba sujeta
con un alambre durante el tiempo que está
sumergida la probeta se debe retirar la escoria
con la barra de acero para que al momento de
retirar la probeta no se contamine la probeta con
la misma , el tiempo de inmersión de cada
probeta fue de 3 , 6 , 12 segundos cada una con
el mismo procedimiento. Se las deja secar a
temperatura ambiente para realizar su medición
de espesores con un vernier electrónico. [5]
(Cáceres, 2017)
Resultados
La tabla 1 en la sección de anexos muestra los
espesores para los distintos tiempos de inmersión
Análisis de resultados, conclusiones y
recomendaciones
Para tener una acertada galvanización
previamente se retiró todo tipo de irregularidades
presentes en las probetas, cuando se realizó el
decapado se observó burbujas alrededor de las
probetas, esto producto de la reacción entre los
óxidos presentes en la probeta y el ácido
clorhídrico cambiando la tonalidad de la lámina
de acero a una tonalidad media aplomada en
cambio en el procedimiento de desengrasado no
se pudo visualizar una reacción de esta manera ,
debido a que el medio en que sumergió la probeta
era básico. En la inmersión en la solución de flux
se observó cómo los óxidos restantes se
precipitaban en la solución. En la inmersión de
las probetas de acero en los tiempo establecidos
se observó cómo se formaba capa de escoria
alrededor del sujetador y había que proceder a
retirar mientras la misma estaba totalmente
dentro del crisol con el zinc fundido, una vez
realizado el galvanizado se observa en la probeta
una sometida a un tiempo de 3 segundos su
acabado superficial presenta una estructura de
granos pequeños tal como se ve en la, mientras
que en la probeta de 6 segundos los granos
comienzan a incrementar de tamaño esta probeta
presentó irregularidades debido a que en su
preparación inicial se dejaron pasar errores tipo
humano precisamente en el desbaste adecuado de
las irregularidades y óxidos presentes al inicio y
al final puesto que no se tuvo presente la
remoción de escoria durante el proceso de
inmersión , se observa que los granos tienden a
incrementar su tamaño y su aspecto es brilloso.
En la probeta de 12 segundos se observa una
superficie con un mejor acabado que las dos
primeras presenta una estructura de granos de
mayor tamaño pero multidireccional y alargados,
su aspecto tiene una tonalidad tenue brillosa,
unos granos son más brillosos que otros. A
simple inspección se visualizó que el espesor
aumentaba a medida que se aumentaba el tiempo
de inmersión de las probetas en el crisol.
Dicho todo esto se puede concluir que a mayor
tiempo de inmersión del acero en Zinc
incrementará el espesor del mismo, la difusión
ocurre en la frontera del Zinc y el Hierro,
ocasionando una línea delgada de aleación, el
zinc se presenta en la periferia del metal base
protegiendo de manera considerable el mismo
contra la corrosión.
Cuando no se eliminan las imperfecciones,
grasas y óxidos y demás el Zinc no puede realizar
la difusión en el Fe, esto se visualiza a simple
vista porque al momento de retirar el metal del
crisol se observara como escarchas el Zinc en las
zonas donde no se realizó la difusión. Para
realizar una correcta galvanización se debe
sumergir a una temperatura constante del zinc,
las variaciones de la temperatura también influye
en la difusión.

Se recomienda usar todos los equipos de

seguridad durante la práctica y verificar que no
exista óxido en la lámina para obtener resultados
favorables y remover las impurezas del zinc
fundido que, en caso de no hacerlo, contaminarán
la galvanización obteniendo rugosidades y
espesores no concluyentes.

Bibliografía
[1] Kalpakjian, Serope y Schmid, Steven.
“M anufactura, Ingeniería y Tecnología”. Prentice
Hall. 2002.

[2] Groover, M ikell. "Fundamentos de M anufactura

M oderna. M ateriales, Procesos y Sistemas" Prentice

[3] Hall. Doyle, Keyser y otros. "Procesos y M ateriales

de M anufactura para Ingenieros. Prentice Hall. 1988
Anexos

Tabla 1. Espesores de las láminas de acuerdo al tiempo de sumersión

𝜺𝟎 𝜺𝟏 𝜺𝟐 𝜺𝟑

0 3
Tiempo (s) 6 12
0,651 0,770
Medida 1 (mm) 0,449 0,795
0,791
Medida 2 (mm) 0,463 0,678 0,798

Medida 3 (mm) 0,474 0,678 0,795 0,799

Promedio (mm) 0,462 0,669 0,785 0,797

Post laboratorio
1. ¿Cuál es la diferencia entre galvanización continua y discontinua?

La galvanización continua se la aplica en formas simples como perfiles, planchas láminas etc., mientras
que la discontinua se la aplica a elementos complejos como tornillos, engranes, etc. El espesor del
galvanizado continuo es mayor que el discontinuo.

2. ¿En que afecta el tiempo de inmersión en el baño de zinc a 450°C?

Afecta de manera considerable, a mayor tiempo de inmersión existirá mayor difusión y por ende el
espesor de la pieza aumentará su espesor brindando una mayor protección al metal contra la corrosión.

3. ¿Para qué sirve el fundente (Flux) en una galvanización?

Elimina cualquier óxido restante y deposita una capa protectora en el acero para impedir que se formen
más óxidos en la superficie antes de la inmersión en el zinc fundido.

4. ¿Cuál es el más eficiente entre un galvanizado en caliente y un zincado electrolítico, porque?

El más eficiente resulta el galvanizado en caliente , puesto que existen mayores beneficios el tiempo
de vida es de 30-40 años contra 8- 12 años , la difusión en el electrolítico no existe mientras que en el
proceso de caliente sí , esto brinda una protección contra ralladuras , es decir aumenta su dureza