EXTRUSIÓN

La extrusión es un proceso utilizado para crear objetos con sección transversal definida
y fija. El material se empuja o se extrae a través de un troquel de una sección transversal
deseada. Las dos ventajas principales de este proceso por encima de procesos
manufacturados son la habilidad para crear secciones transversales muy complejas y el
trabajo con materiales que son quebradizos, porque el material solamente encuentra
fuerzas de compresión y de cizalla miento. También las piezas finales se forman con
una terminación superficial excelente.
La extrusión puede ser continua (produciendo teóricamente de forma indefinida
materiales largos) o semicontinua (produciendo muchas partes). El proceso de extrusión
puede hacerse con el material caliente o frío.

PROCESOS EXTRUSION
El proceso comienza con el calentamiento del material. Éste se carga posteriormente
dentro del contenedor de la prensa. Se coloca un bloque en la prensa de forma que sea
empujado, haciéndolo pasar por el troquel. Si son requeridas mejores propiedades, el
material puede ser tratado mediante calor o trabajado en frío.2
El radio de extrusión se define como el área de la sección transversal del material de
partida dividida por el área de sección transversal del material al final de la extrusión.
Una de las principales ventajas del proceso de extrusión es que este radio puede ser
muy grande y aún producir piezas de calidad.
Si se trabaja el producto con alta presión, éste, al salir al exterior, perderá parte de su agua
por vaporización y el resultado es un producto con baja actividad de agua, por tanto, más
duradero. Por el contrario, si se trabaja con baja presión, el producto que sale del troquel
será de alto contenido en humedad y alta densidad, aunque precisará otros tratamientos
como el secado

El proceso de extrusión de alimentos es una forma de cocción rápida, continua y

homogénea. Mediante esteproceso mecánico de inducción de energía térmica y
mecánica, se aplica al alimento procesado alta presión ytemperatura (en el intervalo de
1 !1" #$%, durante un &reve espacio de tiempo. $omo resultado, seproducen una
serie de cam&ios en la forma, estructura y composición del producto

Extrusión En Caliente.
En Seco Usado mayormente en productos con elevado contenido de aceite, debido a que
el aceite lubrica el paso por la matriz. Este procedimiento de extrusión en seco tiene el
inconveniente de alcanzar temperaturas muy elevadas.
La extrusión en caliente se hace a temperaturas elevadas para evitar el trabajo forzado
y hacer más fácil el paso del material a través del troquel. La mayoría de la extrusión
en caliente se realiza en prensas hidráulicas horizontales con rango de 250 a 12.000 t.
Rangos de presión de 30 a 700 Mpa (4400 a 102.000 psi), por lo que la lubricación es
necesaria, puede ser aceite o grafito para bajas temperaturas de extrusión, o polvo de
cristal para altas temperaturas de extrusión. La mayor desventaja de este proceso es
el costo de las maquinarias y su mantenimiento.
Extrusion En Frio
La extrusión fría es hecha a temperatura ambiente o cerca de la temperatura ambiente.
La ventaja de ésta sobre la extrusión en caliente es la falta de oxidación, lo que se
traduce en una mayor fortaleza debido al trabajo en frío o tratamiento en frío, estrecha
tolerancia, buen acabado de la superficie y rápida velocidad de extrusión si el material
es sometido a breves calentamientos.
Los materiales que son comúnmente tratados con extrusión fría son: plomo, estaño,
aluminio, cobre, circonio, titanio, molibdeno, berilio, vanadio, niobio y acero.
Algunos ejemplos de productos obtenidos por este proceso son: los tubos plegables, el
extintor de incendios, cilindros del amortiguador, pistones automotores, entre otros.

Extrusion Tibia
La extrusión tibia se hace por encima de la temperatura ambiente pero por debajo de la
temperatura de recristalización del material, en el rango de temperaturas de 800 a 1800
°F (de 424 °C a 975 °C). Este proceso es usualmente usado para lograr el equilibrio
apropiado en las fuerzas requeridas, ductilidad y propiedades finales de la extrusión.3
La extrusión tibia tiene varias ventajas rentables comparada con la extrusión fría: reduce
la presión que debe ser aplicada al material y aumenta la ductilidad del acero. La
extrusión tibia incluso puede eliminar el tratamiento térmico requerido en la extrusión en
frío.
1. METODOS DE EXTRUSIÓN 7. La máquina extrusora está constituido, en esencia,
por una bomba de tornillo que es accionada por una fuente de energía, en la que el
alimento es comprimido y trabajado hasta la obtención de una masa semisólida
que es impulsada a través de un pequeño orificio.

COMPONENTES DE LA EXTRUSORA

 Tornillo de Extrusión:
Es una de las partes más importantes ya que contribuye a realizar las funciones
de transportar, calentar, fundir y mezclar el material. El material se va
presurizando a medida que avanza por el tornillo, comenzando con presión
atmosférica en la tolva y aumentando hasta la salida por la boquilla.
 Cilindro.
Alberga en el interior del tornillo. La superficie del cilindro debe ser muy rugosa
para aumentar las fuerzas de cizalla que soporta el material y permite así que
éste fluya a lo largo de la extrusora. El cilindro por lo general posee sistemas de
transferencia de calor.
 Garganta De Alimentación.
El cilindro puede estar constituido por dos partes, la primera situada debajo de
la tolva y se denomina garganta de alimentación. Suele estar provista de un
sistema de refrigeración para mantener la temperatura de esta zona para que
las partículas de granza no se adhieran a las paredes internas de la extrusora.
 Tolva
Es el contenedor que se utiliza para introducir el material en la maquina. Tolva,
garganta de alimentación y boquilla de entrada deben estar ensambladas
 perfectamente y diseñadas de manera que proporcione un flujo constante de
material.
 Cabezal Y Boquilla
Es la pieza situada al final del cilindro, que se encuentra sujetando la boquilla y
por lo general manteniendo el plato rompedor. Las dimensiones de la boquilla no
son exactamente las mismas que las del producto extruído.