3.

5 CONTROLADORES
3.5.1 Controladores analógicos y digitales
Un controlador automático compara el valor real de la salida de una planta con la
entrada de referencia (valor deseado), determina el error, y produce una señal de control
que reducirá el error a cero, o a un valor muy pequeño. La forma como el controlador
automático produce la señal de control, se denomina acción de control.
Los controladores analógicos usan señales eléctricas o neumáticas continuas. Los
controladores ven continuamente las señales del transmisor, y las válvulas de control
son cambiadas continuamente.
Los controladores digitales por computadora son discontinuos en su operación,
viendo un número de lazos secuencialmente. Cada lazo individual es visto solo en cada
periodo de muestreo. Como muestra la Fig. (2.3), las señales analógicas desde los
transmisores deben pasar a través de convertidores analógico-digital (A/D) para que
llegue la información a la computadora en una forma que pueda usarla. Después la
computadora ejecuta los cálculos (algoritmo de control) y envía una señal la cual debe
pasar a través de un convertidos digital-a-analógico (D/A) y un “retenedor” que envía
una señal continua a la válvula de control. Nosotros estudiaremos este sistema
muestreo de datos con detalle en el Cáp. XV
Existen tres tipos básicos de controladores que son comúnmente usados para
control de retroalimentación continuo. Los detalles de la construcción del equipo y la
programación del dispositivo digital varían de un fabricante a otro, pero sus funciones
básicas son esencialmente las mismas.
Acción proporcional. La acción proporcional en un controlador implica que su señal
de salida, U, cambia en proporción directa a la señal de error, E, la cual es la diferencia
entre el setpoint, R, y la señal medida del proceso, Ym, proveniente del transmisor.
U = Us ± Kc(R – Ym) (3.23)
Donde:
U = señal de salida del controlador, presión para controladores neumáticos y mA para
controladores electrónicos.
Us = constante y es el valor de la señal de salida del controlador cuando no hay error. Como
generalmente el proceso debe operar al valor de diseño y en el estado estacionario (U =
Us). Us, también se le conoce como Ubias en la sintonización de un controlador.
Kc = es denominada ganancia del controlador. A mayor valor de la ganancia, mayor cambio
en la señal de salida del controlador para un error dado. Por ejemplo, si la ganancia es 1,
un error de 10 por ciento de la escala (1.6 mA en un sistema analógico electrónico de 4
a 20 mA) cambiará la salida del controlador en 10 por ciento de la escala.
Muchos fabricantes de instrumentos usan un término alternativo, banda
proporcional (BP) en lugar de ganancia. Los dos son relacionados mediante:
BP = 100/Kc (3.24)
 Mientras más alta o “ancha” la banda proporcional, la ganancia será más baja y
viceversa. El término banda proporcional se refiere al rango sobre el cual el error debe
cambiar para mover la salida del controlador sobre su rango total. Entonces
una BP ancha es una ganancia baja, y una PB estrecha es una ganancia alta.

TT = transmisor de temperatura
TC = controlador de temperatura
U = salida del controlador
R = setpoint o valor de referencia
To = temperatura de entrada al proceso
T = temperatura de salida del proceso
Fs = caudal de vapor
F = caudal de corriente de proceso
Fig. 3.7 Intercambiador de calor
La ganancia del controlador puede ser ya sea positiva o negativa mediante la
colocación de un interruptor en un controlador analógico o especificando el signo
deseado en un controlador digital. Una ganancia positiva trae como resultado que la
salida del controlador disminuye cuando la medición del proceso se incrementa. Esta
acción de “aumento-disminución” es denominada un controlador de acción inversa.
Para una ganancia negativa, la salida del controlador aumenta cuando la medición del
proceso aumenta, y esta es denominada controlador de acción directa. el signo correcto
depende de la acción del transmisor (el cual es usualmente directa), la acción de la
válvula aire-para-abrir o aire-para-cerrar (ait-to-open o air-to-close), y el efecto de la
variable manipulada sobre la variable controlada.
Si estamos enfriando en lugar de calentar, necesitaremos que el flujo de
refrigerante se incremente cuando la temperatura se incremente. Pero la acción del
controlador deberá ser reversa ya que la válvula de control podría ser una válvula de
aire-para-cerrar, ya que lo necesitamos para que se abra en caso de falla.
Como un ejemplo final, supongamos que estamos controlando el nivel de la base
de una columna de destilación con el flujo de los productos del fondo. La válvula deberá
ser AO ya que necesitamos que se corte en caso de falla (no queremos perder nivel en la
base en una emergencia). La señal de nivel del transmisor se incrementa si el nivel se
incrementa. Por lo tanto, el controlador de nivel de la base deberá ser “incremento-
incremento” (acción directa).
Uno de los más importantes items para verificar al implementar un lazo de control de
retroalimentación en la planta es que acción del controlador es correcta.
Acción integral (restauradora). La acción proporcional mueve la válvula de control
en proporción directa a la magnitud del error. La acción integral mueve la válvula de
control en base al tiempo integral del error.

donde tI es el tiempo integral o el tiempo de restauración con unidades de minutos

Si no hay error, la salida del controlador no se mueve. A medida que el error se
hace positivo o negativo, la integral del error mueve la salida del controlador ya sea
arriba o abajo, dependiendo de la acción (inversa o directa) del controlador.
La mayoría de controladores son calibrados en minutos (o minutos/repetición, un
término que viene del test de colocar en el controlador un error fijo y observar cuánto
tiempo lleva la acción integral para subir la salida del controlador y producir el mismo
cambio que podría haberlo realizado el controlador proporcional cuando su ganancia
es 1; la integralrepite la acción del controlador proporcional).
El propósito básico de la acción integral es mover el proceso regresándolo a su
setpoint cuando este ha sido perturbado. Un controlador proporcional, usualmente no
retorna la variable controlada a su setpoint cuando ocurre una perturbación de carga o
setpoint. Este error de funcionamiento (R – Ym) es denominado error de estado
estacionario u “offset”. La acción integral reduce el “offset” a cero.
La acción integral degenera la respuesta dinámica de un lazo de control. Nosotros
demostraremos esto en los capítulos posteriores. Esto hace al lazo de control más
oscilatorio y los movimientos hacia la inestabilidad. Pero la acción integral es
usualmente necesaria si se desea obtener un offset igual a cero. Este es otro ejemplo de
la contradicción en ingeniería que debe resolverse entre la operación dinámica y la
operación al estado estacionario.
Acción derivativa. El propósito de la acción derivativa (también
llamada velocidad opreacto) debe anticipar donde el proceso está en curso mirando la
razón de tiempo de cambio de la variable controlada (su derivada). Si podemos tomar la
derivada de la señal de error (lo cual no podemos hacerlo perfectamente, como se
explicará con mayor detalle en los capítulos posteriores), tendríamos una acción
derivativa ideal.

donde tD es el tiempo derivativo (minutos)

En teoría, la acción derivativa debe siempre proporcionar respuesta dinámica, y
esto se hace en muchos lazos. En otros sin embargo, el problema de señales ruido
(fluctuaciones de señales medidas del proceso) hacen indeseable el uso de la acción
derivativa.
Controladores comerciales. Las tres acciones descritas anteriormente son usadas
individualmente o combinadas en controladores comerciales. Probablemente 60 por
 ciento del total de controladores son PI (proporcional-integral), 20 por ciento
son PID (proporcional-integral-derivados) y 20 por ciento son P solamente
(proporcional). Discutiremos la razón de uso de uno u otro tipo en la sección 3.6

3.6 DISPOSITIVOS DE COMPUTACIÓN Y LÓGICOS

Una gran cantidad de dispositivos y software están disponibles para realizar una
variada colección de operaciones de computación y lógicas con señales de control. Por
ejemplo sumadores, multiplicadores, divisores, selectores de bajos, selectores de altos,
limitadores de altos, limitadores de bajos, y extractores de raíz cuadrada pueden todos
ser implementados tanto en sistemas analógicos y de cómputo. Estos son ampliamente
usados en control de proporción, en mediciones de las variables, en control hacia
delante, y en control de retroalimentación.
En adición a los lazos de control básicos, todos los procesos tienen
instrumentación que (1) hacen sonar las alarmas para alertar al operador ante cualquier
condición anormal o insegura y (2) detienen el proceso si se detectan condiciones
inseguras o fallas en el equipo. Por ejemplo, si un compresor a motor se sobrecarga y el
sistema de control eléctrico del motor apaga al motor, el resto del proceso deberá ser
parado inmediatamente. Este tipo de instrumentación es denominada “interbloque”. Eso
o cierra una válvula de control completamente o conduce la válvula de control sin
obstrucción a la vista. Otros ejemplos de condiciones que pueden “interbloquear” un
proceso incluyen la falla de una bomba de reflujo, detección de alta temperatura o
presión en un recipiente, e indicación de alto o bajo nivel en un tanque o la base de una
columna. Los interbloques son usualmente conseguidos mediante interruptores de
presión, mecánicos o eléctricos. Estos pueden ser incluidos en el software de
computación en un sistema de control por computadora, pero ellos son usualmente
independientes por fiabilidad y redundancia.