Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
1
BATERIAS DE PETRÓLEO
FUNCIÓN DE LA BATERÍA
UBICACIÓN:
2
En muchos yacimientos es comun encontrar los denominados satélites ó colectores de
campo. Estos son colectores que reúnen a dos ó más pozos y envían su producción a la
batería por una sola cañería de general y una sola cañería de control. Es decir, se
pueden reducir cantidades de líneas de conducción, bajar presiones, facilitar escollos
topográficos, reducir daños ambientales, etc. Estos colectores de campo suelen tener
también separación de gas, para estos casos hay que tener bien definido el destino del
gas separado, el cual no debe ser nunca el venteo a la atmósfera.
CANTIDAD DE POZOS
PARTES CONSTITUTIVAS:
Los elementos básicos constitutivos de una batería standard son los siguientes:
Colector de pozos
Separadores gas – líquido
Tanques de almacenaje
Bombas de transferencia
Calentadores
Medidores de gas y petróleo
Piletas de drenaje
Antorcha de gas
Sistema eléctrico e iluminación
3
Instrumental
Cañerías de vinculación
COLECTOR DE POZOS:
Los colectores se diseñan en función de los caudales de fluido que aportan los pozos en
forma individual y en forma colectiva. Esto generalmente es asi porque cada colector
debe disponer de dos cañería principales, a saber: la cañería de general adónde ingresa
la producción de todos los pozos en forma conjunta y la cañería de control adónde
ingresa el pozo que se destina a controlar su producción. Los colectores pueden
disponer de 1, 2 y hasta 3 cañerías de control, dependiendo de la magnitud de la batería
y la importancia de la zona de producción. Lo más común es que los colectores
dispongan de una cañería de general y 2 cañerías de control.
La cañería de general se diseña en función de la producción total de fluido que ingresará
a la batería, es decir, la sumatoria total de fluido que aportarán los pozos que concurran
a esa batería. Generalmente en el diseño original se prevé dejar bocas libres para el
ingreso de futuros pozos a perforar en la zona, de hecho la cañería de general debe tener
el diámetro adecuado para conducir sin inconvenientes el caudal total aportado por los
pozos.
La cañería de control se diseña en función del caudal máximo de los pozos más
importantes, es decir, debe tener un diámetro suficiente como para conducir el total del
fluido aportado por los pozos más importantes de la zona sin generar contrapresión
alguna.
La cañería de general conduce la sumatoria de fluidos aportado por los pozos hacia el
separador gas – líquido de general y posteriormente al tanque de almacenaje general.
La/s cañería/s de control conduce el fluido aportado por el/los pozo/s en control hacia
el/los separador/es gas – líquido de control y posteriormente al/los tanque/s de
almacenaje de control.
La producción de los pozos llega hasta el colector de la batería a través de las cañerías
de conducción. El diámetro y las características de estas cañerías están en función de los
caudales de fluido producido por los pozos y las características de esos fluidos. Es
importante disponer de una caracterización de los fluidos a efectos de seleccionar los
materiales adecuados y prevenir futuros problemas operativos con las consecuentes
pérdidas de producción. Es práctica habitual que las líneas de conducción estén
soterradas y protegidas convenientemente y que al llegar a la batería ingresen en forma
4
aérea, ordenada, sin cruces entre si (peinadas) y con una clara identificación al pozo que
pertenece. En ese tramo aéreo de ingreso es también práctica habitual que todas sean de
un mismo diámetro con la finalidad de que los accesorios a colocar en el colector estén
uniformados.
Al llegar al colector e inmediatamente después de la “S” de acometida se dispone de
una válvula de “corte”, tipo esférica, de paso total, que aisla a la cañería de conducción
del colector y una válvula de “retención”, para impedir el retroceso de los fluidos del
colector hacia los pozos en caso de que alguno pare por alguna causa ó se produzcan
inconvenientes en las cañerías de conducción.
La vinculación de las cañerías de conducción a las cañerías de general y de control del
colector se hacen a través de dos derivaciones provistas de válvulas de corte tipo
esféricas. Esto permite desviar la producción de cada pozo hacia el colector de general ó
hacia el colector de control, según corresponda.
Otros elementos que forman parte del colector de entrada son:
Accesorios para la conexión de un manómetro ó presóstato.
Accesorios para la instalación de tomas de muestras.
Accesorios para la inyección de productos químicos.
Accesorios para la detección del pasaje de fluido en cada cañería de conducción.
Estos elementos deben elegirse cuidadosmanete para que no envíen señales
erróneas y se tomen malas desiciones.
Las configuraciones de los colectores, al igual que los colectores de campo, se hacen
teniendo presente futuras ampliaciones, esto es, nuevas perforaciones ó reagrupamiento
de pozos. Para ello los extremos se hacen bridados, de forma tal de que si tenemos que
dar ingreso a mas pozos del que alberga el colector, podemos colocar a continuación y
unidos por las bridas, otro tramo de colector con nuevas bocas de ingreso.
5
6
SEPARADORES GAS – LÍQUIDO:
Una de las funciones básicas de la batería es separar el gas asociado de los líquidos,
tarea ésta que se efectúa en los separadores, ya sea el de general ó en los de control.
La diferencia entre un separado de general y uno de control es solamente su tamaño, es
decir, la capacidad de tratamiento entre uno y otro. La constitución, la operación y el
equipamiento es el mismo para ambos.
Los separadores pueden ser horizontales ó verticales, son de uso mas generalizado en
las baterías de petróleo los separadores verticales. De todas formas, la selección
generalmente está basada en los resultados deseados y el menor costo posible.
En un separador vertical los fluidos entran tangencialmente al tacho por la parte media
del mismo a través de un distribuidor. Este distribuidor hace que la corriente de ingreso
sea una película delgada y que adquiera, en el interior, una energía cinética
considerable, luego por efecto de la fuerza centrífuga, los líquidos chocan en las paredes
del recipiente y caen al fondo, mientras que el gas separado sale por la parte superior
previo a atravesar una malla que colecta las gotitas de líquido que son arrastradas por el
gas.
Los equipos suelen disponer de chapas deflectoras verticales que obligan al líquido a
golpear contra ella y favorecer el desprendimiento del gas asociado.
En general podemos mencionar las siguientes funciones de un separador:
7
Densidades del petróleo, agua y gas.
Tiempo de retención requerido dentro del separador. Éste es una función de las
propiedades físicas de los fluidos.
Temperatura y presión a la cual va a operar el separador.
Presión de diseño requerida para el recipiente.
Diseño horizontal:
Los diseños horizontales pueden ser un simple cilindro ó un doble cilindro. En el diseño
de doble cilindro, el cilindro inferior puede proveer espacio para la retención de
líquidos. Un separador de doble recipiente puede usar el cilindro superior
completamente libre para la separación de gas, y tendrá más capacidad de gas debido a
la menor velocidad (superficie no ocupada por el líquido).
Los separadores horizontales son más económicos para procesar grandes volúmenes de
gas. Por ejemplo, un separador horizontal simple tiene la mitad del espacio cilíndrico
necesario para la separación de gas que un separador vertical, a igual volumen de
tratamiento. Ó dicho de otra forma, a espacios cilíndrico iguales, un separador
horizontal puede tratar mayor volumen de gas que uno vertical.
Esta diferencia es debida a que las partículas de líquido caen a 90° en el flujo de gas y
tienen una distancia relativamente corta para caer y chocar con la superficie de líquido.
En un separador vertical, la velocidad del gas es menor debido a que el flujo atraviesa
toda la sección transversal del equipo y su capacidad de separación es menor, ya que las
partículas de líquido tienen que caer contra la corriente ascendente.
Diseño vertical:
Un separador vertical es comúnmente usado en caudales de pozos con relaciones de gas
– petróleo bajas ó intermedias y dónde se esperan fluidos con grandes cantidades de
impurezas (arena y lodo) que generan taponamientos a la salida de la fase líquida.
8
Un separador vertical ocupa menos superficie para su implantación, esto es una
consideración importante dado que el costo del espacio es caro, fundamentalmente en
una plataforma off shore. Sin embargo, dado que el flujo natural de gas en un recipiente
vertical se opone a las gotas de líquido, un separador vertical para la misma capacidad
es más grande y más caro que una unidad horizontal.
Rompedores de espuma:
Todos los petróleos crudos tienen alguna tendencia a formar espuma. La densidad API
no es suficiente información para definir si un petróleo puede tener ó no tendencia a
producir espuma. El cliente ó el usuario del equipo debe ofrecer al fabricante la
indicación de que si el crudo a procesar tiende a la formación de espuma ó no y en que
magnitud.
Actualmente es práctica habitual la utilización de productos químicos los cuales,
inyectados en pequeñas cantidades (ppm) son capaces de prevenir ó eliminar la
formación de espuma.
Rompedores de niebla:
Las condiciones del servicio fijan el tipo de eliminador de niebla a utilizar. En algunos
casos, la preferencia de los usuarios puede hacer variar el tipo preestablecido.
Eliminador de niebla tipo malla, es el más simple y el más económico. Las mallas son
metálicas y los materiales más utilizados son, el acero inoxidable 304 ó 316, metal
monel. Éstos materiales brindan buenos resultados con fluidos corrosivos.
Cuando un separador de niebla fue bien diseñado e instalado puede eliminar el 90 % de
las partículas de 5 micrones y superiores.
9
Eliminador de niebla tipo vane, son usados para los requerimientos específicos de
clientes ó dónde el gas puede arrastrar sólidos ó parafinas que son capaces de tapar al de
tipo malla. Básicamente el separador tipo vane trabaja por choque y cambios de
dirección entre varias placas que lo conforman. Estas placas son de acero inoxidable al
igual que la caja que los contiene. Son eficientes para eliminar partículas de líquido que
puede contener el flujo de gas. En general tienen igual eficiencia que el de tipo malla.
Bafles de salpicado:
Rompedores de vórtices:
Estos elementos están colocados adentro del separador y conectados a la línea de salida
de líquidos. Su función es impedir que en la evacuación de líquido reingrese gas ó
productos livianos que deben permanecer en el separador ó evacuarse por otra salida.
Existen varios diseños de rompe vórtices que brindan muy buenos resultados. El tipo y
las características de cada uno de ellos están en función del nivel mínimo de líquido
deseado adentro del separador. Por otro lado, cada fabricante tiene su diseño propio y lo
aplica para cada nivel requerido.
Un simple y efectivo rompedor de vórtice es una salida tipo sifón. De esta forma, la
boquilla de salida se coloca horizontalmente y el extremo se extiende mediante una
curva ó codo radio largo hacia las cercanías del fondo del recipiente. La combinación
del cambio de dirección y la interferencia de las paredes eliminan la formación de
vórtices con el mínimo nivel de inmersión.
10
Una salida tipo sifón, en un separador vertical, puede usarse para líquidos livianos ó
pesados. En un separador horizontal es ventajoso para reducir espacio en algunas
circunstancias.
Otros tipos de rompedores de vórtices pueden ser: caños en cruz soldados al recipiente y
cubiertos con una chapa de aproximadamente dos veces el diámetro de la cañería de
salida. Emparrillado con barras chatas agujereadas sobre el fondo y conectado a la
cañería de salida.
Las cañería de salida de líquido se deben diseñar para una velocidad máxima de 10 pies
por segundo y la pérdida de carga total no debe superar las 2 libras por pulgada
cuadrada por cada 100 pies de longitud.
Las cañerías de salida de gas se diseñan para una pérdida de carga total de no más de
0,5 libras por pulgada cuadrada por cada 100 pies de longitud. Algunos fabricantes
diseñan a mayor presión de salida y agregan un precio adicional para un diámetro
mayor.
La cañería de entrada de fluido debe guardar una relación estricta con las secciones de
todas las cañerías de salida. Esto es, la sección de la cañería de entrada debe ser igual a
la sumatoria de las secciones de las cañerías de salida, incluyendo la purga de fondo del
separador.
En todos los separadores se debe mantener una determinada presión interna para
permitir el drenaje de los fluidos, esto se logra con una válvula de contra presión
instalada en la línea de salida de gas. La regulación de la presión en el sistema se
efectúa regulando la descarga de gas, tratando de mantener las presiones lo más bajas
posible, compatibles con el sistema de captación y la descarga de líquidos.
11
Control de nivel:
En el separador también se debe mantener un nivel mínimo de fluido para evitar que el
gas fluya hacia los tanques de almacenaje. Este nivel de líquido se mantiene por medio
de un flotante (LC) que a través de dispositivos neumáticos manda la señal de máximo y
mínimo nivel adentro el recipiente y producen la apertura y cierre de la válvula
reguladora de drenaje (LCV).
Estas válvulas generalmente son normal abierta para permitir que ante eventuales
problemas todos los fluidos se descarguen a los tanques de almacenaje. Sin embargo, en
algunos casos suele usarse como normal cerrada, para evitar, en el caso de problemas de
accionamiento de la válvula, el retorno de los líquidos almacenado en los tanques hacia
el separador. Esto debe ser monitoreado cuidadosamente puesto que, ante el menor
problema el separador se inunda de líquido (se empacha) y este pasa a la red de gas ó al
mechero de quema
Seguridad:
Todos los separadores tienen instalados en la parte superior del cuerpo una válvula de
alivio ó de seguridad (PSV) y un disco de ruptura (ESV).
La válvula de alivio PSV funciona venciendo la acción del resorte regulador que
mantiene cerrada la válvula. La presión de seteo de la válvula se fija en 110 % de la
presión normal de trabajo del separador.
Cuando se diseña la instalación de este tipo de válvulas, nunca se deben colocar por
encima de válvulas de bloqueo de accionamiento manual, ya sean esféricas u otro tipo
simple, de ser necesario se instalarán sobre una válvula esférica de tres vías paso total ó
un diverter.
El disco de ruptura PSE es otro elemento de seguridad adicional que rompe en caso de
que la válvula de alivio no actúe, es simplemente un disco metálico que se instala entre
dos bridas. La presión de estallido se fija en 110 % la presión de diseño del recipiente.
Si no se dispone del dato, los instrumentistas deben regular el estallido un 10 % por
encima de la presión de apertura de la PSV.
Los separadores gas – líquido se instalarán a una distancia mínima de 9 metros del
recinto de contención del/los colector/res de cañerías de producción y a una distancia de
los tanques de almacenaje equivalente al diámetro del tanque mayor, pero en ningún
caso esta distancia será menor de 9 metros.
12
Los separadores y/ó cualquier otro tipo de recipiente que trabaje a una presión superior
a 1,056 kg/cm2 (15 lbs/pulg2) y que funcionen en el área de la batería, deberá diseñarse,
construirse y prepararse conforme al código ASME sección VIII, División 1.
En caso de que la resistividad del terreno tenga un valor mayor a 5 ohm deberá
efectuarse en la zona de implantación de los dispersores un tratamiento con compuestos
específicos hasta obtener el valor adecuado. Una práctica habitual para mantener una
baja resistividad en la zona de drenaje eléctrico es agregar agua salada periódicamente,
manteniendo húmeda dicha zona.
Cuando se utilicen separadores horizontales de alta y media presión, los extremos de los
mismos deberán estar orientados de tal manera que en caso de explosión y
desprendimiento del casquete, no sea afectada la zona de tanques u otras instalaciones
de la batería. (VER ANEXO N°1)
El gas de las baterías se mide a la salida de los separadores gas – líquido, ya sea a la
salida del separador de control para los pozos que se controlan ó bien a la salida de los
separadores de general para el total de la batería.
Se debe prestar atención a que si el ingreso de la cañería de gas del separador de control
está ubicado aguas abajo del medidor de gas general, éste se deberá sumar al medido en
el general. Si el ingreso está ubicado aguas arriba del medidor general, éste registrará el
total de la batería y en ese caso no es necesario sumar ambos valores.
El sistema de medición de gas más utilizado en las baterías es mediante placa orificio.
Esta puede estar montadas entre bridas del tipo deslizantes de paso total ó bien en
equipos porta placas.
La diferencia fundamental entre ambos sistemas radica en la operabilidad y precisión de
cada uno. Generalmente el sistema de bridas se utiliza para mediciones operativas de
campo y requiere del corte de flujo de gas para el cambio de la placa.
13
Sistemas de medición de líquidos:
14
ambos valores es la producción ingresada en el período establecido. Este valor de
producción generalmente se lo registra como la producción bruta total. Luego se
determina la producción neta de petróleo y la producción de agua.
Para la determinación de estos valores se requiere de la medición del corte de agua libre,
el cual se hace a través de una varilla calibrada y pasta de detección de agua.
El agua emulsionada se determina a través de una muestra representativa del volumen
del tanque por encima del fondo de agua libre (muestra de corrida), analizada en el
laboratorio. Esta muestra se debe extraer con elementos normalizados y en cantidades
que fijan las normas.
El volumen total bruto menos el agua libre, menos el agua emulsionada no da el valor
de petróleo neto acumulado en el tanque.
2- Sistemas automáticos.
15
Croquis instalación separador vertical
DPR FE TR PC
PCV
PR
PSV Salida
Gas
PSE
PC
Entrada TI PI
Alivio
Fluido
LC
LG LCV
Salida
de Líquido
Drenaje
16
PC
PCV
Salida
de Gas
1"
PSV PSV
1"
PC
PSE PCV
1/2" 1/2"
Entrada Venteo
de Fluido 1"
PI TI
LG
LC
LCV
Salida de
1/2" Condensado
Drenaje
17
TANQUES DE ALMACENAJE
En una batería de petróleo los tanques de almacenaje son los que recepcionan las
descargas de los separadores gas – líquido. En consecuencia vamos a tener tanques de
control y tanques de general. En los tanques de control se reciben las descargas de los
separadores de control los cuales solamente tratan la producción individual de cada
pozo, por lo que son tanques de menor capacidad, generalmente de 40 m3 u 80 m3.
Los tanques de general reciben la descarga de los separadores de general, es decir la
producción total de líquidos de la batería menos la producción de los pozos que están en
control. Por consiguiente son tanques de mayor capacidad, generalmente de 160 m3 ó
320 m3 dependiendo del volumen de líquidos producidos.
Montaje y distanciamiento:
18
El montaje de los tanques, su diseño y su estructura deberán estar en un todo de acuerdo
a lo estipulado en la Norma API 650. En caso de tanques reparados ó reacondicionados
se deberá verificar el cumplimiento de la Norma API 653.
La zona de emplazamiento de los tanques deberá tener una superficie tal que permita el
adecuado distanciamiento entre ellos y con los demás equipos constitutivos de las
baterías.
Recintos de contención:
19
Deberá asegurarse la estanqueidad del recinto en los cruces de cañerías y en todo
su perímetro, no permitiéndose almacenar ningún tipo de material dentro de los mismos.
Estanqueidad:
Todos los tanques, antes de ponerlos en servicio, deberán contar con una prueba
hidráulica que garantice su resistencia y estanqueidad. Esta prueba hidráulica consiste
en una prueba de 24 hs. como mínimo en situación de “lleno de agua” para comprobar
que no existan pérdidas visibles u ocultas.
El agua de la prueba debe ser limpia, dulce y libre de contaminantes, debiéndose
conocer con anticipación su destino final posterior al ensayo ó en caso de drenaje
anticipado por aparición de averías.
Los tanques cilíndricos verticales se diseñarán y construirán de tal modo que, la junta
del techo con las paredes aseguren que la rotura de la misma será previa a la rotura de
cualquier junta de la pared vertical.
La unión de referencia deberá ser capaz de soportar las tensiones que normalmente se
generan en el interior del tanque, pero suficientemente vulnerable como para permitir la
expansión violenta de gases provocados por una explosión, sin que ocasionen
deformaciones peligrosas en el resto de la estructura que comprometan su equilibrio y
estanqueidad.
Hermeticidad:
Sistema de venteo:
Los sistemas de venteo de los tanques de almacenaje pueden ser de dos tipos:
20
contrabrida que aprisiona una tela metálica de malla N° 4 ó 6, cuya finalidad es la de
evitar el ingreso de objetos al tanque ó la acumulación de objetos que taponen la salida,
algo muy común es que aniden los pájaros.
Tapas de seguridad:
Puesta a tierra:
21
La denominación de puesta a tierra comprende cualquier ligazón metálica, sin fusible ni
protección alguna, entre una parte de una instalación y un electrodo ó placa metálica
puesta en la tierra, de dimensiones y situaciones tales que, en todo momento pueda
asegurarse que el conjunto está prácticamente al mismo potencial de la tierra. Los
conductores de los circuitos de puesta a tierra deben ser de sección apropiada a la
intensidad de corriente a drenar, de forma tal, que las cargas circulen libremente y no se
produzcan calentamientos perjudiciales. Se deben observar como mínimo las siguientes
medidas: 1) Cable de cobre desnudo de 35 mm2 de sección, ó 2) Hierro galvanizado
desnudo de 100 mm2 de sección.
Los conductores de puesta a tierra deben tener un perfecto contacto eléctrico, tanto en
las partes metálicas que se desea poner a tierra, como con la placa ó electrodo que
constituye la toma de tierra.
Las descargas a tierra más frecuentemente usadas son: las jabalinas de cobre y las
mallas. Estas últimas son más recomendables en terrenos resistivos aunque pueden
usarse en cualquier instalación y tipo de terreno.
Las jabalinas son más económicas en su instalación y pueden inspeccionarse
fácilmente, además, como ventaja adicional puede efectuarse a su alrededor un
tratamiento químico al terreno si éste tiene una alta resistividad.
La resistividad del terreno dónde se implanten las mallas ó jabalinas no debe ser
superior a los 5 ohm y se deberá mantener siempre estos valores, a efectos de garantizar
un buen drenaje de corriente. Para ello se deberá establecer un programa de
mantenimiento y control periódico de todo el sistma, incluida la medición de la
resistividad del terreno en las zonas de drenajes.
Continuidad eléctrica:
Toda la estructura del tanque, la unión entre envolvente y techo, cañerías de conducción,
escaleras, pasarelas, venteos y demás elementos accesorios deben presentar un perfecta
continuidad eléctrica. Este requisito debe verificarse periódicamente por medición de
resistencia óhmica a tierra. En caso de que no se verifique la debida continuidad
eléctrica, se deberá establecerla correctamente mediante la instalación de un cable de
cobre de longitud adecuada y sección superior a 50 mm2.
Todos los tanques deben tener escaleras fijas a su estructura para permitir el acceso al
techo, terminando en las proximidades de la boca de medición.
En tanques de más de 3,5 metros de altura se recomienda la utilización de escaleras
inclinadas con sus correspondientes pasamanos. Para tanques de altura menor a los 3,5
metros pueden utilizarse escaleras verticales rectas (escalera de gato).
Para protección de los operarios sondeadores, en los tanques de baterías (40 , 80 , 160
m3 de capacidad) se debe colocar una baranda perimetral sobre el techo del tanque de
1,50 metros como mínimo hacia cada lado de la escalera. La baranda tendrá una altura
mínima de 1 metro y tendrá en la parte inferior un guardapiés de 20 mm sobre la
plataforma.
22
23
BOMBAS DE TRANSFERENCIA
24
derrames corran hacia una canaleta colectora. Esta canaleta colectora rodeará el
perímetro del recinto ó del grupo de bombas y tendrá una pendiente del 4 % hacia una
cámara colectora de líquidos con rejilla, la cual a su vez, estará conectada al sistema
general de drenajes de la batería.
Se tendrá especial cuidado en los anclajes de los grupos de bombeo a fin de obtener una
buena fijación sin vibraciones, ya sean éstos grupos fijos ó móviles montados sobre
patines.
Todos los sistemas de bombeo deberán disponer de un colector de aspiración y un
colector de descarga ó impulsión. Éste deberá estar preferentemente adentro del recinto
de contención de las bombas, de forma tal de contener cualquier pérdida de fluido que
pudiera ocurrir. Deberán contar con todos los elementos de medición y seguridad por
sobre presiones y vibraciones excesivas.
Se deberá garantizar en todo momento que la presión en la succión de las bombas
(ANPA DISPONIBLE) sea superior a la presión de succión requerida por los equipos
(ANPA REQUERIDO). Este último dato debe tenerse agendado y disponible para su
verificación periódica. Se deben disponer de los elementos necesarios para la protección
de los equipos por baja presión de succión. Es una situación bastante común encontrar
los equipos bombeando en vacío, hay que tener en cuenta que esta situación afecta a la
vida útil de las bombas.
La cañería de descarga de cada bomba (impulsión) deberá disponer de una válvula de
seguridad por sobre presión, fundamentalmente si los equipos son del tipo de
desplazamiento positivo, con descarga al colector general de drenajes. Además deberán
tener colocadas bridas con anillo metálico sellante y abrazaderas cubre bridas con
descarga hacia la caja colectora de drenajes. Esto es necesario para prevenir
accidentes, incendios, pérdidas y contaminación ante una eventual rotura de la junta de
la brida.
Los grupos de bombeo, las cañerías de conducción y la estructura de la sala deben estar
conectadas eléctricamente a tierra.
Preferentemente deberán contar con un sistema de control y comando a distancia para
suspender la operación de bombeo en caso de emergencias.
Cuando se utilicen bombas del tipo alternativo es conveniente que las impulsiones
dispongan de cámaras de compensación ó sistema de amortiguadores de pulsación, con
la finalidad de eliminar vibraciones y posteriores roturas en el sistema de bombeo.
- Los elementos eléctricos del motor a explosión, motor de arranque, alternador, bujías,
baterías, etc. deberán estar aislados, protegidos y bien conectados.
- Los depósitos de combustible deberán estar ubicados preferentemente afuera de la sala
de bombas, sin conexiones precarias, con sus correspondientes tapas de cierre
hermético y venteos con salida opuesta a la posición de los escapes de los motores.
- No es recomendable la utilización de mangueras de PVC como cañerías de conducción
de combustible del tanque al motor, es preferible la utilización de caños que no sean
afectados por el calor.
- Cuando se utilicen tanques de combustible adicionales, estos deberán estar separados
del motor a 5 metros de distancia como mínimo.
- El reabastecimiento de combustible a los tanques es aconsejable hacerlo con los
motores apagados.
- Deberá controlarse que en ningún momento existan pérdidas de combustible.
25
- Los escapes de los motores deben contar con sus respectivos arrestachispas. Estos
deberán mantenerse limpios, sin deterioros y perfectamente ajustados.
- Las cañerías de escape no deberán pasar sobre el cuerpo de las bombas ó cañerías de
petróleo y la descarga de gases de escape se hará afuera de la sala y en sentido opuesto
a la ubicación de los tanques de combustible.
- Cuando se utilicen motores alimentados a gas, el circuito de alimentación deberá tener
una válvula automática de bloqueo que corte el suministro al motor cuando el mismo
está detenido y tendrá una derivación para la puesta en marcha.
Protecciones y guardas:
Todos los sistemas de transmisión, ya sea por correas, bandas ó ejes giratorios, deberán
estar protegidos con resguardos, a efectos de evitar accidentes personales. Ningún
equipo de bombeo deberá ponerse en marcha si no tienen perfectamente colocadas y
ajustadas las protecciones de las partes móviles del sistema.
Cuando se utilicen acoplamientos elásticos, el resguardo tendrá la suficiente resistencia
mecánica como para poder soportar el impacto del mismo en caso de desprendimiento.
Las transmisiones por correas tendrán instaladas tantas correas como sean requeridas
por la misma, con esto se evitarán roturas prematuras, sobreesfuerzos y riesgos.
26
27
INSTALACIONES PARA CALEFACCIÓN DE PETRÓLEO
Cualquiera sea el tipo de calentador utilizado, éstos deben contar antes de su puesta en
marcha con todos los sistemas de control y protección tanto para el sistema de
quemadores como para las partes mecánicas e hidráulicas del equipo.
Como equipamiento mínimo de seguridad se debe disponer de:
Los calentadores de petróleo deben ubicarse a una distancia no menor de 30 metros del
tanque más próximo, medido a partir del quemador del equipo. Deberán ubicarse en
forma transversal a los vientos predominantes en la zona y en lo posible en el extremo
opuesto al área de bombas.
Cuando se utilicen más de un calentador, debe mantenerse entre los mismos una
distancia mínima de 2 metros.
Los calentadores deberán montarse sobre un piso compactado, impermeable y de
rápido escurrimiento, con pendiente del 2 % hacia el extremo opuesto al quemador del
calentador adónde se dispondrá de una cámara colectora de líquidos con rejilla y válvula
exterior al recinto de contención, para la conexión a la red general de drenajes de la
batería.
Se construirá alrededor de los calentadores un recinto contenedor estanco de 0,20
metros de altura mínima con la finalidad de evitar la dispersión de derrames ó
propagación de fuegos iniciados en el lugar.
El conjunto de la instalación deberá mantenerse exentas de fugas de petróleo ó fluidos
inflamables. Además todo el conjunto dispondrá de puestas a tierra, observándose que la
resistividad del terreno dónde se disponga la jabalina sea menor a 5 ohm.
28
Calentadores de fuego directo:
29
Calentadores de fuego indirecto:
El tubo de fuego calienta un baño de agua que cubre las ¾ partes de la carcasa del
calentador y genera en la parte superior vapor saturado. En la zona de vapor de agua se
encuentra el serpentín por dónde circula el fluido a calentar. El vapor de agua entrega su
calor latente y el fluido dentro del serpentín eleva su temperatura.
El serpentín dispone de un colector de entrada y otro de salida en el lado opuesto a los
quemadores y éstos están conectados a las cañerías que transportan el fluido de la
batería.
Pueden trabajar a presiones elevadas en función de las características del serpentín.
Deben disponer de todos los elementos de seguridad descriptos antes de su puesta en
marcha. Se consideran muy seguros y la tendencia es utilizar solamente este tipo de
calentadores.
30
SISTEMA DE DRENAJE GENERAL Y PILETAS RECUPERADORAS
Las baterías de petróleo deben tener una red de drenajes general dispuesta de tal forma
que pueda colectar los probables derrames de producto ó agua de lluvia proveniente de
los recintos de los tanques de almacenaje, zona de bombas, separadores, calentadores,
cargaderos, etc. y serán encausados hacia una pileta de recuperación estanca e
impermeabilizada. La pileta debe estar preferiblemente adentro del recinto de la batería
en un lugar libre y a una distancia no menor a 50 metros de la instalación más cercana.
Se deberá orientar en dirección al origen de los vientos predominantes en la zona,
deberá estar tapada y dispondrá de todos los elementos de seguridad propios de un
almacenaje de hidrocarburos, esto es, cuello de cisne ó válvula de presión y vacío con
arresta llamas, puesta a tierra, equipos activos y pasivos de lucha contra incendios, etc.
Todas las cámaras colectoras y la instalación deben tener sellos hidráulicos ó trampas
que impidan la propagación de llama en caso de incendio. Todas la instalaciones de
drenaje y su almacenaje deben ser estancas e impermeable.
Las piletas recuperadoras deben contar con un sistema apropiado para la evacuación del
producto acumulado. Estos sistemas pueden ser mediante equipos de bombeo acorde al
riesgo de la zona ó bien disponer de un sistema para la evacuación mediante camiones
atmosféricos (chupa). En ambos casos se deberá contar con los correspondientes
sistemas de puesta a tierra y la cartelería de seguridad precautoria.
Las piletas siempre deben permanecer vacías y estar operativas en los casos de
emergencia. Esto requiere de un control permanente del nivel de fluido acumulado y su
evacuación inmediata.
31
CHIMENEA DE QUEMA
32
separadores. Es decir que la secuencia de protección por sobre presiones en los
separadores gas – líquido está dado según el siguiente orden de apertura:
2°) Si falla la válvula de salida a chimenea ó no alcanza para evacuar la sobre presión
del separador, abre la válvula de seguridad del separador.
3°) Si las dos anteriores fallan ó no alcanzan a evacuar la sobre presión, se rompe la
placa de estallido del separador.
- El encendido del mechero debe ser automático, y deberá disponer de una llama piloto
encendida permanentemente. Está terminantemente prohibido el encendido manual de
los mecheros con cualquiera de los sistemas conocidos, boleadoras, flechas con llamas ,
etc.
33
PUENTE DE
MEDICIÓN DE GAS
DPR FE TR PC
PCV
PR
PSV Salida
Gas
PSE
PC
Entrada TI PI
Alivio
ALIVIO AL
Fluido MECHERO
LC
LG LCV
Salida
de Líquido
Drenaje
CARGADERO DE CAMIONES
- Los accesos deben ser amplios, de forma tal de permitir una fácil maniobrabilidad de
los camiones para el ingreso y el egreso al cargadero.
34
- La plataforma elevada del cargadero debe ser firme y segura y debe estar diseñada de
forma tal de permitir el acceso a la parte superior del camión mediante un piso
basculante.
La plataforma tendrá barandas en todo su perímetro y el piso basculante tendrá
pasamanos. La instalación contará en su parte superior y a lo largo de todo el espacio
que abarque el camión tanque, de una cuerda de vida a la cual se enganchará el operador
cuando esté arriba del camión.
La escalera de acceso a la plataforma debe ser amplia, cómoda y con los pasamanos
correspondientes.
- Si la carga se efectúa por gravedad desde un tanque elevado, éste deberá ser hermético
y deberá cumplir con todas las normas de seguridad dispuestas para los tanques de
almacenaje.
- La cañería de carga utilizada deberá tener dos (2) válvulas, una al pie del tanque y otra
de operación al alcance del operador.
- Los camiones tanques que operen en el cargadero deben reunir todas las condiciones
de seguridad para el transporte de combustibles líquidos.
Indefectiblemente llevarán colocados en el área de operación el arresta chispas en el
caño de escape.
- Toda el área del cargadero estará cubierta por los sistemas contra incendios
correspondientes y dispondrá de la cartelería normalizada para estos fines.
35
DESCARGADERO DE CAMIONES
Los descargaderos de petróleo que funcionan en una batería de producción tienen por
función la recepción de los fluidos transportados en camiones tanques y que provienen
de pozos con tanques elevados, piletas de equipos de perforación y/ó work over, ensayo
de pozos, recuperación de derrames de oleoductos, etc.
Estas instalaciones son de alto riesgo y requieren un cuidado especial. Es fundamental
mantener el orden y la limpieza, prevenir los derrames y hacer cumplir a los choferes de
los camiones todas las normas de seguridad que rigen para este tipo de operación.
- Los accesos serán amplios y cómodos para permitir una adecuada maniobra de los
camiones tanques.
36
- Toda la instalación estará conectada eléctricamente entre si y al dispositivo de puesta a
tierra y contará con un sistema para vincular al camión antes de iniciar la operación de
descarga.
- Los camiones tanques que operen en el descargadero deberán reunir todas las
condiciones de seguridad para el transporte de combustibles líquidos y llevarán
colocados en el área de operación el arresta chispas en el escape.
CERCADO PERIMETRAL
37
DEFENSAS ACTIVAS CONTRA INCENDIOS
Los valores de la presente tabla como así también la necesidad de instalar redes fijas ó
sistemas ignífugos especiales podrán variar de acuerdo a los estudios de riesgo
particulares de cada instalación, de los distintos elementos que la constituyen y la
importancia operativa.
Cuando sea necesario instalar ó se disponga de una red de agua contra incendio, con
hidrantes y sistema de inyección de espuma, la instalación en su totalidad deberá
cumplir con todo lo establecido en los artículos 401 al 404 del decreto reglamentario N°
10.877 de la Ley 13.660.
No está permitido y no se recomienda tener en las baterías de petróleo instalaciones
contra incendio que no cumplan con lo estipulado por la Ley. Es común ver en las
instalaciones defensas activas ideadas conforme a criterios propios de los operadores ó
establecidas a priori por las compañías operadoras.
38
39
ANEXO N°1
40
ANEXO N°2
MEDIDORES MÁSICOS
41
ANEXO N°3
CLASIFICACIÓN DE BOMBAS
42
43